MANIPULADOR PARA LA EXTRACCION DE PIEZAS DE

PLASTICO DE MAQUINAS DE MOLDEO POR INYECCION

INTRODUCCION:

Los avances en la tecnología propician un ambiente óptimo para el desarrollo

industrial, tecnologías como son sistemas robóticos y sistemas automatizados, que
diseñados específicamente para las líneas de producción contribuyen con el
crecimiento del sector industrial. Implementando la robótica industrial y
automatización, se podrá satisfacer las exigencias de calidad y rapidez en los sistemas
de producción del mundo globalizado contemporáneo, como lo es el sector del plástico.
Como primer punto se analiza la industria del plástico. Esta industria se ha
caracterizado por que ha tenido un rápido crecimiento desde sus inicios. Cada día son
más importantes y mas variados los productos que se fabrican con plástico y poco a
poco han ido desplazando a otros materiales como son el metal, la madera, piel, hule,
cerámica etc.
A continuación se hace un análisis detallado sobre la manera de operar de una maquina
de inyección para así comprender de una mejor manera el proceso y poder analizar los
puntos que debe cubrir el proyecto y obtener las especificaciones que debe llevar dicho
proyecto.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Implementar un manipulador para la extracción de piezas de plástico, el cual será solo

aplicable a la industria que tenga la necesidad de extraer piezas fáciles de romperse o de
ser rayados, así también otro objetivo a cumplir es el tratar de reducir el tiempo de
extracción, ya que a causa del carácter frágil de las piezas (piezas como lo son lentes o
lupas, faros de automóviles, etc.), el proceso se vuelve lento.

JUSTIFICACION:

En la industria del plástico existen diferentes métodos de producción, uno de los

métodos de producción es el moldeo por inyección, el cual, es un método secuencial, es
decir, que trabaja por ciclos realizando siempre el mismo ciclo, la implementación de un
manipulador en dicho proceso permitirá realizar tareas repetitivas optimizando tiempos,
así como evitando accidentes dentro del proceso, lo que dará como resultado un
aumento en la calidad del producto terminado.
Ya que el hecho de extraer las piezas de una maquina de inyección justifica el evitar
problemas con la caída de dichas piezas en contenedores, asi como colocar un operador
que las extraiga ya que este puede sufrir daños físicos irreparables, puesto que en
ocasiones el operador extrae las piezas de forma manual, inhabilitando los seguros de la
máquina de inyección poniendo en riesgo su seguridad.

OBJETIVO:

Implementar un manipulador en el sector industrial del plástico que extraiga de manera

automática y repetitiva las piezas fabricadas dentro de una inyectora de plástico, para tal
efecto se considera una maquina de moldeo de plástico, la cual inyecta piezas de
autopartes como lo son las calaveras de automóviles compactos.
DESARROLLO:

Como primer punto se analizan los componentes básicos de una máquina de inyección
de plásticos (ver Figura 1.1), posteriormente se describe el funcionamiento básico de la
máquina de inyección de plásticos, esto con el objetivo de entender la dinámica del
funcionamiento del moldeo por inyección de plásticos.

Figura 1.1: Máquina de inyección de la marca L. K. MACHINERY CO. LTD.

Componentes de una maquina de inyección de plásticos

Las máquinas de inyección comunes que se pueden encontrar en el mercado constan

básicamente de tres partes:
1. Base
2. Unidad de cierre
3. Unidad de inyección

1.- Base:

La base tiene como única función la de sostener a las unidades de inyección y cierre, así
como a los tanques de aceite y también al sistema hidráulico.
Además de las partes básicas que forman a la maquina de inyección, esta tiene también
una unidad de potencia que transforma y suministra la fuerza motriz necesaria a las
unidades de inyección y cierre, además de una unidad de control en donde se regulan y
ajustan las variables del proceso.

2.- Unidad de cierre:

En esta sección se tiene que prestar mucha atención ya que la unidad de cierre es la
unidad que tiene que ver directamente con y para la implementación del manipulador,
ya que la unidad de cierre y el manipulador interactuaran de manera coordinada para
cumplir el fin de extraer las piezas que se inyecten de plástico, y esta extracción se
tendrá que hacer de una manera rápida pero sin provocar el mínimo contacto entre el
manipulador y el molde de la máquina de inyección, puesto que los moldes de este
método de moldeo del plástico es la parte mas delicada, además de que precisamente el
molde es el que da la calidad a la pieza inyectada, por lo que es menester tener extrema
precaución.
Dicho lo anterior se presentan las funciones de una unidad de cierre, las cuales son:

a. Abrir y cerrar las mitades del molde, de tal forma que las proteja, haciendo que
antes de que se toquen al cierre y antes de abrirse actué el sistema a baja presión
y baja velocidad.
b. Ejercer fuerza de cierre necesaria durante la inyección y el sostenimiento para
evitar que el molde se abra.
c. Expulsar mecánicamente a la pieza una vez que se ha solidificado.

Existen varios sistemas para el funcionamiento de la unidad de cierre, entre ellos el

sistema hidráulico puro y el sistema mecánico articulado o de rodillera.
El sistema de cierre por rodillera es uno de los más utilizados en las máquinas de
inyección. La rodillera puede ser sencilla o doble, aunque la primera solo puede ser
utilizada en máquinas pequeñas. El sistema doble rodillera proporciona grandes fuerzas
de cierre y soporta los esfuerzos no equilibrados. A continuación se muestran algunos
tipos de unidades de cierre (figura 1.2).
 Figura 1.2: Unidades de cierre

3.- Unidad de inyección:

La (figura 1.3) muestra una unidad de inyección. Las funciones básicas de una unidad
de inyección son:

a. Plastificar y homogenizar al material, es decir, fundirlo hasta que tenga una

fluidez (viscosidad) necesaria para poder inyectarlo en el molde y hacerlo de
manera que la temperatura en todo el material sea la misma.
b. Inyectar el material fundido dentro del molde a alta velocidad y presión, por
medio de un movimiento axial del husillo y sostener presión sobre el material
para compactarlo.
c. Dosificar la cantidad necesaria de material para un ciclo de trabajo, por medio de
la rotación del husillo.

La unidad de inyección es la parte más importante de la máquina, en ella se encuentra la

mayor parte de los factores que afectan la eficiencia del proceso.

Figura 1.3: Unidad de inyección

Definiciones básicas de un proceso de inyección:

Presión de inyección: Es la presión que ejerce el husillo sobre la masa durante la

inyección.
Tiempo de inyección: Es el tiempo que tarda el husillo en llenar las cavidades del
molde y durante el cual actúa la presión de inyección.
Presión de sostenimiento: Es la presión que se ejerce sobre el material después de la
inyección, con objeto de compactar al plástico compensando las contracciones de la
pieza debidas al enfriamiento, cabe mencionar que esta debe de ser menor que la de
inyección.
Tiempo de sostenimiento: Es el tiempo que dura la presión de sostenimiento.
Dosificación: Es el transportar, plastificar y homogeneizar la cantidad de material
necesario para un llenado de las cavidades del molde, esto es, llevarlo a la punta del
cilindro listo para ser inyectado.
Tiempo de enfriamiento: Este se puede ajustar en la maquina y comprende, desde que
desaparece la presión de sostenimiento, hasta que el molde se abre para expulsar a la
pieza.
Pausa: Tiempo que transcurre entre el final de la apertura del molde y el inicio del
movimiento de cierre del molde para iniciar el siguiente ciclo.
Ciclo: Comprende todos los pasos necesarios para la obtención del producto.
Tiempo de ciclo: Es el tiempo que tarda un ciclo en completarse totalmente y es al que
se deben de ajustar las velocidades de las articulaciones del manipulador para que este
pueda coordinarse de manera adecuada a la maquina.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR

Esta sección se agrega con el fin de plasmar el funcionamiento de una máquina de

moldeo por inyección de plástico, ya que es la máquina donde se implementa el
manipulador. Es de vital importancia entender el funcionamiento de este proceso,
puesto que de este se derivan los requerimientos a cubrir dentro del estudio posterior
efectuado al proyecto.
El proceso de inyección se lleva a cabo en las siguientes etapas:

a) El material se coloca en la tolva de la máquina de inyección, listo para ser

moldeado (seco, pigmentado, etc. según sea el caso).
b) El molde se cierra en varias etapas:
• A alta velocidad y baja presión hasta antes de que se toquen las platinas
del molde.
• A baja velocidad y a baja presión hasta que las platinas hacen contacto
total.
• A alta presión para generar la fuerza necesaria para evitar que el molde se
abra durante la inyección.
c) El material es plastificado (fundido) por la acción de las bandas calefactoras y
por el calor debido a la fricción que genera la rotación del husillo (de las
moléculas entre sí y de las moléculas contra las paredes del husillo y el cilindro).
d) El husillo sigue girando hasta que acciona un micro-switch, que determina la
cantidad de material que ha de ser alimentado a la punta del cilindro.
e) Al finalizar la dosificación, el husillo retrocede ligeramente para evitar que el
material fluya hacia fuera de la boquilla, antes de ser inyectado dentro del
molde. A esto se le llama descompresión.
 f) Por medio del sistema hidráulico se empuja al husillo para que actué como
pistón, inyectando al material dentro de las cavidades del molde a determinada
velocidad y presión de inyección. Terminada la inyección, se ejerce una presión
sobre el material por medio del husillo (presión de sostenimiento), que
generalmente es menor a la de inyección y sirve para contrarrestar las
contracciones del material debidas a la solidificación.
g) Poco a poco, el material solidifica y por tanto la presión de sostenimiento ya no
tiene ningún efecto, por lo que se elimina.
h) El calor que desprende la pieza se transmite al molde y este, a su vez, es
disipado por un refrigerante (generalmente agua), que corre a través de los
canales de enfriamiento del molde. Una vez que a transcurrido el tiempo de
enfriamiento ajustado en la maquina, el molde se abre.
i) El mecanismo de expulsión saca al producto del molde y la máquina puede
iniciar el siguiente ciclo.

Dispositivos de control y regulación:

Para cualquier tipo de maquina de inyección y sin importar la marca, esta debe tener una
serie de dispositivos que permitan la regulación y el control de las diferentes variables
del proceso, entre estos dispositivos y para el proyecto en cuestión, el más importante
que se tiene es el mando de control general ya que en el se encuentran los diferentes
selectores que se requieren para realizar el ciclo de trabajo, como:

• Arranque del motor principal

• Paro del motor principal
• Selector del tipo de ciclo (manual, semiautomático o automático)
• Selector para movimiento del molde (apertura o cierre)
• Selector de movimiento de la unidad de inyección (acercamiento o
alejamiento)
• Selector de movimiento del husillo (inyectar o plastificar)
• Selector de movimiento del extractor (expulsión o retorno)

Por lo cual en una maquina de inyección, las variables a regular que son de importancia
para el proyecto son:

a) Velocidad de inyección
b) Tiempo de inyección
c) Tiempo de sostenimiento
d) Tiempo de enfriamiento
e) Tiempo de pausa
f) Dosificación
g) Velocidad de rotación del husillo
h) Altura del molde y carrera de la platina móvil
i) Desplazamiento de la unidad de inyección
j) Tipo y numero de sistemas de expulsión a utilizar
k) Carrera y velocidad del extractor hidráulico
l) Programa de velocidades de apertura y cierre de molde
 Una vez analizado el método de moldeo por inyección de plásticos, se realiza un breve
análisis de la solución y propuesta del proyecto; para ello se comenzará por hacer un
análisis constitutivo de un robot manipulador.

Conceptos Básicos:

Plástico:
Es el nombre general que recibe el grupo de materiales que se caracterizan
principalmente por estar formados por grandes moléculas llamadas polímeros, estas
moléculas se componen de pequeñas unidades que se repiten entre 200 y 10 000 veces
y, su nombre es monómero.
Manipulador:
Mecanismo programable de trayectoria continua con movimientos predeterminados, con
desplazamientos longitudinales y rotatorios, controlados por el ser humano, PLC’s, o
Microcontroladores.
Robot manipulador:
Es una maquina de manipulación automática programable y multifuncional con tres o
mas ejes que pueden posicionar y orientar materiales, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la realización de trabajos diversos en las diferentes etapas
de la producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento.
Los robots actualmente se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en la industria y
en otros campos como son la medicina, la exploración espacial, trabajos de
construcción, educación, en tareas militares y en algunos más.
En la industria la aplicación de los robots se puede dividir en las siguientes categorías:

1. Aplicaciones de manipulación de materiales y de carga y descarga de

máquinas.
2. Aplicaciones de procesos.
3. Montaje e inspección.

Por lo cual el manipulador a implementar se encuentra en la primera categoría. En estas

aplicaciones la función del robot consiste en desplazar materiales o piezas en la célula
de trabajo de uno a otro lugar. La carga y/o descarga de una máquina de producción está
incluida dentro del alcance de esta actividad de manipulación de materiales.

Especificaciones de diseño del Robot-Manipulador en base a la tarea:

Básicamente para permitir que un robot manipulador pueda efectuar los movimientos
adecuados y cumpla los requerimientos de movimiento y exactitud, se deben tomar en
cuenta los siguientes parámetros:

Grados de libertad.
El número de grados de libertad en un manipulador debe concordar con el número
requerido por la tarea., por lo que será una de las especificaciones que facilitara el
diseño de un robot manipulador, ya que si, para la tarea que tiene que realizar, se
necesitan movimientos simples, no ameritara muchos grados de libertad, es decir, que
los grados de libertad no deberán ser redundantes o repetitivos.
Volumen de trabajo.
Los manipuladores siempre tienen que interactuar con su entorno para poder realizar las
funciones para las que fueron diseñados, muchas veces tendrán que alcanzar elementos
o llegar a determinados lugares con una cierta orientación de la maquina y esta situación
es la que determinara el diseñar un robot que pueda cubrir estos puntos por medio de un
diseño adecuado del volumen de trabajo.

Capacidad de carga.
La capacidad de carga siempre se especifica como un valor máximo, esto puede ser
antes de que el brazo pierda la potencia, o antes de que pierda la capacidad de actuar
como se espera.
Capacidad de carga desde el punto de vista estático:

• Las cargas estáticas debidas a la gravedad. Estas se da en robots tipo articulado o

de revolución.
• Cargas debidas a la propia estructura del robot.
• Cargas efectivas por el elemento a manipular.

Capacidad de carga desde el punto de vista dinámico:

• Las cargas dinámicas causadas por los movimientos de los eslabones y de la

carga.

Grados de movimiento.
Velocidad y aceleración máximas.
La velocidad alta es un cualidad que deben cubrir los robots manipuladores ya que la
mayoría de los proceso en la medida en que se reduzca el tiempo de producción, se
reduce el costo de operación. Pero también se debe tener en cuenta que el proceso es el
que realmente delimita la velocidad del proceso.

PROPUESTA DE SOLUCIÓN:

Ahora que se han planteado los fundamentos básicos de este trabajo, se esta en la
posibilidad de plasmar la solución al problema de la extracción de piezas de plástico de
una máquina de inyección, por lo que a continuación se hace un análisis dedicado al
planteamiento y diseño de un manipulador para la solución del problema.

Análisis de la solución:

Uno de los puntos a enfrentar es el disminuir costos en el proceso, al evitar daños a las
piezas delicadas (piezas que se rompen o rayan fácilmente) a causa de la caída de la
pieza hasta el contenedor, así también buscar con esto que las piezas cubran con los
requerimientos del cliente, entendiendo que la calidad se basa en esta premisa, que es
satisfacer las necesidades del cliente, y dicha calidad representa que el cliente este
satisfecho con el producto, y deje la pauta para que en un futuro próximo vuelva a
consumir el articulo y que esto permita potencializar un mercado mas grande para dicho
producto. Así también procurar más seguridad al operador durante la extracción de las
piezas de máquinas de inyección en plantas donde todavía se presenta esta situación.
Análisis de la extracción de la pieza:

Este análisis determina la forma mecánica de nuestro manipulador. Básicamente nuestro

problema en cuestión tiene ciertas especificaciones, la primera es extracción, la cual,
nos limita el movimiento, una de las desventajas que se puede observar en los
manipuladores con una anatomía de revolución (ver Figura 1.4), tienen ciertas
limitantes para este proceso, limitantes como son; que pese a que este tipo de robots
son rápidos, esta velocidad es limitada a causa de los movimientos que tiene que
realizar, básicamente estos son movimientos de evasión de obstáculos, como son, las
guías de las platinas móviles, obligando a realizar mayor cantidad de movimientos, lo
que provoca un aumento en los tiempos, por otro lado, la versatilidad de sus
movimientos fuera de la cabina donde se inyectan las piezas es bastante buena, lo que le
permite realizar ensambles, inspecciones y estibado de manera fácil y rápida. Esta clase
de robots es de los más utilizados en las industrias en general, puesto que como ya se ha
hecho mención es versátil y rápido.

Figura 1.4: Anatomía básica de los robots

Dentro del análisis también se pudo detectar que la mayoría de los robots utilizados en
esta industria son los tipo cartesianos, ya que realizan los movimientos rápidos de
extracción, pero los cuales tienen básicamente dos inconvenientes, el primero es que
fuera de la cabina de inyección tienen poca movilidad, y solo pueden realizar tareas
limitadas, y el mayor inconveniente es que la altura de la nave determina la dimensiones
de el manipulador (la mayoría de las inyectoras son de dimensiones grandes ya que
debajo de ellas se encuentran todos los componentes hidráulicos y si esta necesita
inyectar grandes cantidades de plástico requerirá de mayor presión de inyección lo que
se traduce en mayor tamaño), es decir que si la inyectora es de gran capacidad la nave
será grande, provocando dimensiones muy grandes en el manipulador cartesiano
(Figura 1.4 ). Por lo general, este tipo de robots cartesianos se implementan en conjunto
con robots que cuentan con una anatomía de revolución.
SOLUCIÓN:

La razón por la cual se ha desarrollado un breve análisis sobre las configuraciones

existentes en el mercado fue para determinar los parámetros a mejorar dentro de la
implementación de la solución al problema, por lo que la propuesta no es implementar
ni un robot tipo brazo articulado, ni tampoco un robot tipo cartesiano, ya que la
propuesta es diseñar un manipulador especial para este proceso, el cual reúna las
mejores características para cumplir la extracción de las piezas de plástico, por lo que
proponemos una adaptación de la configuración básica de un brazo cilíndrico de tres
grados de libertad, en donde la base de la configuración básica esta provista de un eje de
traslación vertical, se ha propuesto este primer grado como un desplazamiento
longitudinal horizontal, el segundo grado de libertad será rotacional sobre la base que
desplazara el primer eslabón y por ultimo el tercer grado será de desplazamiento
longitudinal horizontal.
Esta configuración se ha considerado la más apropiada para realizar la tarea, tiene
básicamente las siguientes ventajas; no necesita de una estructura muy grande como en
la configuración tipo cartesiana, ya que si la maquina de inyección tiene una distancia
grande medida desde el suelo al punto donde inyecta el plástico, simplemente con
colocar una estructura que soporte al manipulador y lo posicione cerca del punto de
inyección el manipulador trabajará adecuadamente sin tener una estructura grande. Otra
ventaja es que tendrá mayor espacio de maniobra para ingresar a la inyectora y poder
extraer o colocar algo dentro del molde.
Cabe resaltar el hecho de que el manipulador es más versátil puesto que su
configuración le permitirá maniobrar menos al momento de posicionarse cerca del
molde, por lo tanto será igual de rápido que el proceso de inyección, y así podrá cubrir
estas expectativas. Puesto que los tiempos de inyección son críticos, cualquier ventaja
que se le pueda dar al sistema mecánico que le permita reaccionar de manera más rápida
beneficiando con ello al proceso completo, permitirá reducir los costos de producción.

Diagrama neumático:

Figura 1.5: Circuito Neumático del manipulador.

Diagrama eléctrico:

Figura 1.6: Circuito eléctrico de la alimentación del manipulador.

SIMULACION DE LOS CIRCUITOS DE POTENCIA Y CONTROL:

Figura 1.7: Simulación del circuito electroneumático para la posición 0 del manipulador.
 Figura 1.8: Simulación del circuito electroneumático para la posición 1 del manipulador.

Figura 1.9: Simulación circuito electroneumático para la succión de la ventosa del manipulador en
la posición 1
Figura 1.10: Simulación del circuito electroneumático para la posición 2 del manipulador:

Figura 1.11: Simulación del circuito electroneumático para la posición 3 del manipulador.
 Figura 1.12: Simulación del circuito electroneumático para la posición 3a del manipulador
(rotación del motor neumático 180ª)

Figura 1.13: Simulación del circuito electroneumático para la desactivación de la succión en la

posición 3a del manipulador.
Figura 1.14: Simulación del circuito electroneumático para la posición 4 del manipulador (regreso a
la posición 0).

Figura 1.15: Simulación del circuito electroneumático para la posición 4a del manipulador (regreso
final a la posición 0).
Descripción del funcionamiento del sistema completo:

A continuación se procede a hacer una descripción de las imágenes de las simulaciones

previas que describen el funcionamiento propio del manipulador:

1) La posición 0 o “home” se asigna a la posición que tendrá el manipulador al

ubicarse frente a la cabina de moldeo con el actuador de doble efecto adentro
y el actuador rotatorio en una posición en la cual la ventosa se encontrara en
posición horizontal viendo hacia arriba.
2) La posición 1 se asigna a la posición que tendrá el manipulador al
encontrarse frente a la cabina con el cilindro de doble efecto afuera y la
ventosa activada haciendo la succión para la sujeción de la pieza quedando el
actuador rotatorio en la posición inicial.
3) La posición 2 se considera cuando únicamente el cilindro de doble efecto
modifica su posición pasando de afuera hacia adentro con la succión de la
ventosa todavía activada para así extraer la pieza.
4) La posición 3 y 3a se consideran para la posición que tendrá el manipulador
al encontrase fuera de la cabina de la inyectora, con el actuador de doble
efecto adentro así como el actuador rotatorio girado 180º y la ventosa
desactivada para dejar caer la pieza sobre la caja en la cual se irán
empaquetando las piezas extraídas de la maquina.
5) La posición 4 y 4a se consideran para la posición que tendrá el manipulador
después de depositar la pieza en la caja, la cual se considera en el punto de
origen o “home”, posición 0 del manipulador.

Diagrama de Fase-Estado:

A continuación y para fin de entender de mejor manera la extracción de las piezas de la

maquina inyectora se elabora el diagrama de Fase-Estado (Figura 1.16) de todos los
componentes del manipulador para demostrar que secuencia tendrán las señales de las
salidas del PLC, para su correcta programación.
Como se puede observar en el diagrama, las señales de operación del manipulador serán
S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 y S7a, por lo que para el PLC se determina que deberá contar
con 8 salidas para el mando de los pulsos de las señales que alimentarán al circuito
eléctrico para el control de las solenoides de las electroválvulas y asi controlar de
manera adecuada al manipulador teniendo en cuenta que para las señales de entrada del
PLC se deberán contar además con las señales de retroalimentación como lo serán las
señales de los sensores electromagnéticos para detectar la posición de los cilindros así
como la señal de retroalimentación del encoder lineal y de los dos sensores inductivos
ubicados propiamente en la inyectora, uno en la puerta para detectar si esta abierta o
cerrada y otro en el molde para detectar de igual manera si este se encuentra abierto o
cerrado por lo cual se determina que el PLC a utilizar necesita ser también de 12
entradas.
 Figura 1.16: Simulación del diagrama de Fase-Estado de la operación del manipulador.

A continuación se muestra la imagen del manipulador propuesto (ver Figura 1.17).

Figura 1.17: Ensamble del Manipulador para la extracción de piezas.

 Figura 1.17a: Manipulador utilizado para la extracción de piezas de plástico

Análisis de los componentes electro-mecánicos del manipulador:

Para la elaboración del manipulador se ha considerado para tal efecto que los
componentes en su totalidad serán neumáticos, contando para su programación y
control con un PLC, así como sensores de tipo inductivo y sensores magnéticos de tipo
seco y un encoder lineal para el control del primer eslabón o actuador. A continuación
se hace una descripción general del funcionamiento e integración del manipulador y sus
componentes.

Cilindros:
Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía potencial del aire
comprimido en energía cinética o en fuerzas prensoras. Básicamente consisten en un
recipiente cilíndrico provisto de un embolo o pistón. Al introducir un determinado
caudal de aire comprimido, este se expande dentro de la cámara y provoca un
desplazamiento lineal. Si se acopla al embolo un vástago rígido, este mecanismo es
capaz de empujar algún elemento o simplemente sujetarlo. La fuerza de empuje es
proporcional a la presión del aire y a la superficie del pistón:
F=p.A donde: F=Fuerza.
P= Presión manométrica
A= Area del embolo o pistón

Cilindros de Doble Efecto:

El pistón es accionado por el aire comprimido en ambas carreras. Realiza trabajo
aprovechable en los dos sentidos de marcha.
 Figura 1.18: Actuador de doble efecto con sensor de posición, corte interno y símbolo
representativo.

Figura 1.19: Generación del pulso ultrasónico en un conductor metálico basado en el principio de
electromagnetismo.
Cilindros sin vástago:
El pistón transmite el movimiento a la carga a través de un carro acoplado
mecánicamente al pistón mediante un exclusivo sistema. Un sistema de cintas garantiza
un doble sellado y evita el ingreso de impurezas al interior del cilindro. Variantes
constructivas de este incluyen guías externas de diversos tipos.

Figura 1.20: Actuador Lineal sin vástago, corte interno y símbolo representativo.

Actuador Rotatorio:

Figura 1.21: Actuador rotatorio de simple paleta, corte interno y símbolo representativo.
Pistón con imán incorporado:
Ciertos cilindros incorporan un imán en el pistón a efectos de actuar un interruptor
magnético montado en el exterior del cilindro, durante o al final de su carrera. Esta
señal eléctrica es utilizada para gobernar a otros órganos componentes del sistema,
actuadores, contadores, emitir señales luminosas, actuar contactores, relés, PLC, o bien
para controlar su propio movimiento.

Fuerza en cilindros:
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presión y con mayor diámetro. La
determinación de la fuerza estática en los cilindros esta sustentada por la siguiente
formula:

o bien:
donde: F = Fuerza (N)
p = Presión (bar)
d = Diámetro de la camisa del cilindro (cm)

Consumo de aire en cilindros:

El cálculo del consumo de aire en cilindros neumáticos es muy importante cuando se
requiere conocer la capacidad del compresor necesario para abastecer a la demanda de
una instalación.
Puede calcularse con la siguiente formula:

Donde: Q = Consumo de aire (l/min)

d = Diámetro del cilindro (mm)
c = Carrera del cilindro (mm)
n = Numero de ciclos completos por minuto
P = Presión absoluta=Presión relativa de trabajo + 1 bar
N = Numero de efectos del cilindro
(N=1 para simple efecto, N=2 para doble efecto)

Pandeo en cilindros:
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vastagos esten
sometidos a compresión, ya que solo bajo dicha solicitación es cuando aparece este
fenomeno.
Este se manifesta por una flexión lateral del vastago que genera esfuerzos radiales sobre
bujes y camisa de los cilindros, acortando su vida útil y hasta produciendo la rotura.
Particularmente la verificación por pandeo debe realizarse en cilindros de gran carrera,
que es donde el fenomeno puede adquirir magnitud, siendo el unico factor constructivo
que limita la carrera de los cilindros.
Las causas que estan ligadas a la solicitación de pandeo dependen no solo de los
materiales utilizados en la construcción del vastago, sino tambien de las condiciones de
montaje al que se somete el cilindro. Ciertos tipos de montaje o sus combinaciones
resultan favorables para contrarrestar el efecto, por ejemplo con montajes a rotula el
cilindro se autoalinea en todo plano; con montajes basculantes solo en un plano; con
fijación roscada del vastago la alineación es critica; con rotula para vastago se
compensan desalineaciones en todo plano y con horquilla delantera la alineación es
critica.
Dependiendo del tipo de montaje existe el factor de correción K, el que puede adoptar
valores desde 0.25 para las fijaciones más favorables hasta el valor 2 para las mas
criticas. Se debe verificar lo siguiente:

Donde: Carrera Real = Carrera del cilindro

Carrera Básica = Carrera máxima de cada cilindro según su
diámetro

Montajes:
En cuanto a la forma de sujetar un cilindro neumático, es propio de cada aplicación que
modelo de montaje se utilizará. En general estará sujeto a condiciones de diseño,
razones de espacio y características de los movimientos.
Las posiblidades de montaje en cilindros pueden tener las siguientes características:
1. Montajes rìgidos: el cuerpo del cilindro permanece fijo durente el
desplazamiento del pistón.
2. Montajes basculantes: el cuerpo del cindro gira en torno a uno o más ejes
durante el desplazamiento del pistón.

Válvulas Direccionales:
La función de las válvulas es permitir, orientar o detener un flujo de aire. Por distribuir
el aire hacia los elementos de trabajo son conocidas también como válvulas
distribuidoras.
Constituyen los órganos de mando de un circuito. También son utilizadas en sus
tamaños más pequeños como emisoras o captoras de señales para el mando de las
válvulas principales del sistema, y aun en tratamiento de funciones de señales.
Dos de las características que posibilitan su clasificación son el número de vías y el
número de posiciones, definidos a continuación:
• Vías: Llamamos así al numero de bocas de conexión del elemento de
distribución. Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4, 5 o mas vías. No es posible un
número de vías inferior a 2.
• Posiciones: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de
distribución. Las válvulas más comunes tienen 2 o 3 posiciones, aunque algunos
elementos particulares pueden tener más. No es posible un número de
posiciones inferior a 2.

Las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y al número de

posiciones de la forma siguiente:

Nº Vías/Nº Posiciones

Configuración del símbolo:

El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento. No
representa de ninguna manera a válvula alguna desde el punto de vista constructivo. El
símbolo se compone de dos partes bien definidas: Un bloque central, en el que se
identifican las posiciones estables del elemento de conmutación y las vías de conexión
para cada posición, y de dos bloques extremos que representan los modos de actuación
o mandos.
Válvula 3/2:
Además de alimentar a un circuito, permiten su descarga al ser conmutadas. También
las hay normalmente abiertas o cerradas.

Figura 1.22: Símbolo representativo de una válvula 3 vías 2 posiciones.

Válvula 5/2:
Esta posee cinco orificios de conexión y dos posiciones de mando. A diferencia de la
4/2, posee dos escapes correspondiendo uno a cada utilización. Esto brinda la
posibilidad, entre otras cosas, de controlar la velocidad de avance y retroceso de un
cilindro en forma independiente.

Figura 1.23: Símbolo representativo de una válvula 5 vías 2 posiciones.

Electroválvulas:
En las electroválvulas la señal que da origen a la conmutación es de naturaleza eléctrica,
excitando a un solenoide que por acción magnética provoca el desplazamiento de un
núcleo móvil interno que habilita o no el pasaje de fluido.
En los mandos directos el mismo núcleo habilita o no el pasaje principal de fluido; en
los mandos electroneumáticos una válvula piloto de mando directo comanda la señal
neumática que desplaza al distribuidor principal.

Figura 1.24: Corte interno de una electroválvula 5 vías 2 posiciones.

Características funcionales de válvulas:

Existen una serie de características a definir en la elección de una válvula. Estas son:
• El caudal nominal: que expresado en l/min, representa el caudal de aire
normal en l/min que pasa por la válvula con una presión de alimentación
de 6 bar y una perdida de carga de 1 bar.
 • La frecuencia de conmutación: refleja la rapidez de la válvula para
conmutar sus posiciones.

Dimensionado de válvulas:
El caudal normal requerido para el accionamiento de un cilindro neumático, dependerá
en general del caudal requerido por el accionamiento, el que a su vez dependerá del
tamaño del cilindro, la velocidad de accionamiento y de la presión de operación, donde:

Qr = caudal requerido (m3/h)

d = diámetro del pistón del cilindro (cm)
C = carrera del cilindro (cm)
t = tiempo de ejecución del movimiento (seg)
p = presión de operación o manométrica (bar)
El caudal nominal normal que debe tener la válvula, queda determinado por la siguiente
expresión:

Donde:
Qn = Caudal nominal de la válvula (l/min)
∆p = Caída de presión admitida en la válvula (bar)
pe = Presión absoluta de alimentación de la válvula (bar)
(Presión manométrica + 1.013)
Qr = Caudal requerido por el accionamiento (m3/h)

Válvulas Auxiliares:
Las válvulas auxiliares son componentes que cumplen las más variadas funciones en los
circuitos neumáticos, en general asociadas al control de las secuencias.

Regulador de caudal unidireccional:

El control de la velocidad de desplazamiento de un cilindro se logra controlando el flujo
de aire o caudal que escapa del mismo. Estos componentes regulan el caudal en una sola
dirección del flujo, permitiendo el libre pasaje del aire en sentido contrario.
Para obtener regulaciones mas precisas es conveniente instalar estos reguladores lo más
cerca posible del cilindro.
 Figura 1.25: Válvula reguladora de caudal unidireccional, símbolo representativo y corte interno.

Válvula de no retorno o retención:

Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido, bloqueando el pasaje del aire en
sentido contrario. Son utilizadas cuando se requiere seguridad en un circuito,
mantenimiento de presión en un tramo de la línea o en un depósito, o simplemente
como una solución de circuito.

Silenciadores:
Los silenciadores se emplean para disminuir la presión sonora producida por la
expansión del aire comprimido en los escapes de las válvulas.

Figura 1.26: Símbolo representativo de un silenciador.

Componentes para Vacío:

Se llama vacio al campo de las presiones inferiores a la atmosférica. El vacio se mide a
partir del cero relativo (presión atmosférica) como una presión negativa, siendo el valor
máximo de -1.013 bar (vacio absoluto).
La diferencia de presiones entre el vacio y la presión atmosférica, convenientemente
aplicada sobre superficies, arroja como resultante una fuerza de succión, que sumada a
la posibilidad de desplazamiento, permite obtener trabajo utilizable en la
automatización.
La técnica del vacio constituye una herramienta útil en el campo de la automatización
industrial, pudiéndose aplicar en operaciones de montaje, manipuleo, embalaje y
montaje de piezas mediante el uso de ventosas.
Generadores de vacio:
Son componentes en los que el vacio puede lograrse utilizando aire comprimido como
fluido motor. Operan basados en el principio Venturi, careciendo por lo tanto de partes
móviles. El aire comprimido pasa por una tobera o difusor a gran velocidad, generando
en esta forma vacio en su sección mas estrecha.

Figura 1.27: Corte interno y símbolo representativo de una tobera de vacío basada en el principio
de tubo Venturi.

Ventosas y portaventosas:
Las ventosas se utilizan en la automatización industrial como elementos de sujeción y
transporte de piezas, en dispositivos de carga automática en maquinas-herramienta, en
maquinas envasadoras, en transporte de chapas, vidrios, placas y, en general, donde el
manipuleo resultaría muy dificultoso por otro sistema debido a su geometría.
Las ventosas son generalmente fabricadas con elastómeros sintéticas, inalterables frente
a los agentes industriales corrientes y en diferentes tamaños, atendiendo las necesidades
de peso y dimensión de las distintas piezas a manipular.
Con el objeto de amortiguar el contacto de la ventosa con las piezas a sujetar, mantener
una presión constante contra las mismas, así como compensar pequeñas diferencias en
la altura de las piezas, se han desarrollado accesorios portaventosas, que además
permiten una puesta a punto optima del sistema posibilitando una regulación fina de la
posición.

Figura 1.28: Símbolos representativos y esquemas de las distintas aplicaciones de ventosas tipo
fuelle de labio delgado.
Dimensionado de Ventosas:
El dimensionado general de una ventosa de cualquier tipo y para cualquier aplicación
dependerá esencialmente de la fuerza ejercida en la ventosa tanto en posición horizontal
como en la posición vertical, tomando un factor de seguridad igual a 2 e igual a 4
respectivamente, como se muestra a continuación:

Figura 1.29: Análisis de la ventosa en la posición horizontal y en la posición vertical.

Por lo tanto:

Donde: SH = 2
SV = 4
a = aceleración del ultimo actuador sujeto al portaventosas.

De lo anterior se deduce que la Fuerza Combinada será:

Para la selección de la ventosa se analiza la razón existente entre la fuerza horizontal y

el número de ventosas para determinar el porcentaje de carga máxima de la ventosa,
entonces tendremos:

Una vez analizada la razón de la fuerza horizontal con respecto al numero de ventosas,
se determina el diámetro de la ventosa, por lo que:

Donde: A (cm2) = área

D (mm) = diámetro de la ventosa
S = factor de seguridad (2, ya que se analiza con respecto a la
fuerza horizontal)
n = numero de ventosas
PV (kPa) = Presión de operación de vacío (61 kPa)
Una vez calculado el diámetro se procede a hacer la selección de la tabla técnica de
Fuerzas Horizontales Teóricas por Ventosa (ver Tabla 1).

Tabla 1: Tabla de Fuerzas por Ventosa en Newtons (N).

Unidades de Mantenimiento FRL:

Constituyen unidades indispensables para el correcto funcionamiento de los sistemas
neumáticos y para prolongar la vida útil de los componentes. Se instalan en la línea de
alimentación de un circuito, suministrando aire libre de humedad e impurezas, lubricado
y regulado a la presión requerida, es decir en las optimas condiciones de utilización.

Filtros:
Son elementos necesarios en toda instalación neumática correctamente concebida, aun
cuando se haya hecho tratamiento del aire a la salida del compresor o del depósito. Este
no impedirá la llegada a los puntos de consumo de partículas de oxido ni de pequeñas
cantidades de condensado provenientes de las redes de distribución.
El aire de red ingresa al filtro dirigiéndose luego hacia la parte inferior, encontrando un
deflector en forma de turbina que modifica la forma de la corriente haciéndola rotar.
Esta rotación separa por centrifugado las partículas mas pesadas como: gotas de agua,
emulsión agua-aceite, cascarillas de oxido, etc.
Desprovisto de las impurezas más gruesas, el aire avanza hacia la salida pasando
obligatoriamente por un filtro de fibras sintéticas, capaz de retener las partículas solidas
no precipitadas en el filtro ciclónico.

Reguladores de presión:
Un regulador de presión, instalado en la línea después de filtra el aire, cumple las
siguientes funciones:
 a) Evitar las pulsaciones provenientes del compresor.
b) Mantener una presión constante e independiente de la presión de la línea y del
consumo.
c) Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores que las
necesarias para los equipos.
d) Independizar los distintos equipos instalados.

Su funcionamiento se basa en el equilibrio de fuerzas sobre una membrana o pistón, que

soporta sobre su parte superior la tensión de un resorte, la que puede variarse a voluntad
por la acción de un tornillo de accionamiento manual mediante una perilla. En su parte
inferior la membrana soporta directamente la presión de salida.
Desequilibrando el sistema por aumento voluntario de la tensión del resorte, la
membrana descenderá ligeramente abriendo la entrada de aire a presión. Esta
introducción de aire permanecerá hasta que se restablezca el equilibrio perdido, con una
presión resultante ligeramente mayor.

Lubricadores:
La lubricación de los componentes neumáticos evita el prematuro deterioro de los
mismos, provocado por la fricción y la corrosión, aumentando notablemente su vida
útil, reduciendo los costos de mantenimiento, tiempos de reparación y repuestos.
Para lubricar componentes y herramientas neumáticas, el método mas difundido es
dosificar lubricante en el aire que acciona el sistema, atomizándolo y formando una
microniebla que se arrastra por el flujo de aire, cubriendo las superficies internas de los
componentes con una fina capa de aceite.
El aire que ingresa a la unidad es obligado a pasar a través de un depósito que produce
una leve caída de presión, provocando el ascenso del aceite desde el vaso por un tubo
hasta el dosificador de lubricante, pudiéndose regular así el goteo. Cada gota de aceite
se atomizara en el aire que lo llevara a los distintos elementos que estén conectados a
este lubricador.

Controladores Lógicos Programables PLC’s:

Un Controlador Lógico Programable, también llamado PLC, es un aparato digital
electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de instrucciones,
permitiendo la implementación de funciones específicas como pueden ser: lógicas,
secuencias, temporizados conteos y aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y
procesos.
Los PLC son utilizados donde se requiera tanto de controles lógicos como secuenciales,
o ambos a la vez.

Estructura de un PLC:
La estructura básica de un PLC se puede ejemplificar con la siguiente figura:
 E
N
T
R
A
D
A
S

CPU S
Figura 1.30: Estructura interna básica de un PLC.
A
PROCESADOR L
a) CPU: Es el cerebro del PLC, es responsable de la ejecución del programa
desarrollado por el usuario. Está formado
+ I
por dos partes fundamentales: los
D
procesadores y las memorias. Puede contener también otros elementos, como
puertos de comunicaciones, circuitos
MEMORIA A
de diagnóstico, fuentes de alimentación,
etc. S
b) Procesador: Tiene como tarea principal la de ejecutar el programa realizado por
el usuario, pero también tiene otras tareas, como la de administrar la
comunicación y ejecutar los programas de autodiagnósticos.
Para poder realizar todas estas tareas, el programador necesita un programa
escrito por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es
accesible por el usuario y se encuentra grabado en la memoria no volátil que
forma parte de la CPU. Todas las tareas que realiza el procesador son ejecutadas
en forma secuencial y cíclica mientras esté alimentado con tensión. A cada ciclo
se le denomina “Barrido o Scan”. Una típica secuencia de barrido se detalla a
continuación.
1.- Autodiagnóstico.
2.- Lectura del registro de entradas.
3.- Lectura y ejecución del programa.
4.- Atender las comunicaciones.
5.- Actualización del registro de salidas.
El tiempo que demanda al PLC completar un ciclo se denomina “Tiempo de
Barrido o Scan Time”.
Por otro lado es incorrecto asociar en forma directa el tiempo de barrido con una
rápida ejecución. Si se considera el ejemplo de una válvula (on-off), se puede
ver que existen otros tiempos que están relacionados con la apertura de la
misma. Al tiempo total se le denomina tiempo total de respuesta.
c) Memoria: el sistema operativo, el programa de aplicación, las tablas de entradas
y salidas y los registros internos están asociados a distintos tipos de memoria. La
capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits, bytes
o words.
La memoria de datos se utiliza tanto para grabar datos necesarios a los fines de
ejecución del programa, como para almacenar datos durante su ejecución y/o
retenerlos luego de terminadas las aplicaciones (se puede decir que es necesario
una lectura y escritura rápida). Como la velocidad juega un papel importante en
la velocidad de operación del PLC, se utilizan memorias tipo RAM.
d) Entradas y Salidas: Son los elementos del PLC que lo vinculan al campo. En el
caso de las entradas, deben ser adecuadas a las tensiones y corrientes que maneja
el procesador para que esté las puede reconocer. En el caso de las salidas, las
 señales del procesador deben ser modificadas para actuar sobre algún dispositivo
del campo. Esto se puede realizar con el uso de transistores, triacs o relés.
A continuación se da una clasificación de las entradas y salidas:
1.- Discretas: también llamadas binarias, lógicas, digitales u on-off. Son
las que pueden tomar solo dos estados.
2.- Analógicas: pueden tomar una cantidad de valores intermedios dentro
de un rango.
3.- Especiales: son variantes de las analógicas, como pueden ser las
entradas de pulsos de alta velocidad, RTD, etc.
4.- Inteligentes: son módulos con procesador propio y un alto grado de
flexibilidad para su programación. Durante su operación intercambian
datos con la CPU.

COSTOS:

A continuación se realizará un análisis financiero acerca de la construcción del robot

manipulador, para lo cual, en cuanto a los elementos neumáticos a utilizar se obtuvieron
las siguientes cotizaciones:

Componentes Precio
Actuador sin vástago con electroimán $5,500
Actuador neumático rotatorio $2,000
Cilindro de doble efecto $3,500
3 electroválvulas 5/2 $6,600
1 electroválvula 3/2 $1,800
1 ventosa $200
1 tubo venturi $650
6 reguladores de caudal $1,350
18 racores $675
5 silenciadores $335
Manguera de poliuretano $400
Unidad de Servicio (purga manual con $1,500
filtro de 40 Micras)
Componentes electrónicos (sensores) $5,000
PLC de 12 entradas y 8 salidas $12,000

Por lo tanto para el proyecto se hace una estimación de un costo total del producto de:
$41,510.00 aproximadamente.
CONCLUSIONES:

Hoy en día, el acceso e implementación de una tecnología de este tipo ya no es un

recurso inaccesible por consideraciones económicas, ya que conforme pasan los días se
va haciendo algo indispensable en la industria.
La implementación de un manipulador para la extracción de piezas de plástico de
máquinas de moldeo por inyección, nos brinda muchas ventajas, por ejemplo, el hecho
de que las piezas de plástico inyectadas no sufran ningún tipo de daño en la etapa de
extracción, reducirá los costos de producción, y por lo tanto la optimización de tiempos,
además de satisfacer plenamente las necesidades que demanda el cliente, dándole un
producto de alta calidad; lo que a su vez provoca potencializar el mercado para el
producto. La Reducción en el costo es un factor vital a la hora de asegurar la
competitividad. Otra de las ventajas que se obtienen, es que da más seguridad al
operador durante la extracción, ya que al sacarlos manualmente pone en riesgo su
integridad física.
La propuesta de diseñar un manipulador especial para este proceso, el cual reúna las
características necesarias para llevar a cabo la extracción de las piezas de plástico, por
lo que se propuso una adaptación de la configuración básica de un brazo cilíndrico de
tres grados de libertad, esta propuesta tiene bastantes ventajas con respecto a una
configuración tipo cartesiana, ya que es más versátil puesto que su configuración le
permite maniobrar menos al momento de posicionarse cerca del molde, por lo tanto será
igual de rápido que el proceso de inyección, y así podrá cumplir con las expectativas
que se esperan.
Además observamos que el utilizar un Controlador Lógico Programable nos permite la
implementación de funciones específicas como las secuencias, tiempos y conteos;
debido a que el PLC esta diseñado para trabajar en ambientes industriales, podemos
ejecutar su programa en forma indefinida, reduciendo los costos de producción y
mejorando la calidad en los productos.
La neumática constituye una herramienta muy importante dentro del control automático
en la industria, por lo tanto la aplicamos en este proyecto, además de que existen otras
ventajas de trabajar con aire como: el aire es de fácil captación y no posee propiedades
explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas, los actuadores pueden trabajar a
velocidades razonablemente altas y fácilmente regulables, el trabajo con aire no daña
los componentes de un circuito por efecto de golpes de ariete y podemos tener cambios
instantáneos de sentido.
La tecnología moderna debe ser rentable, por lo tanto los sistemas neumáticos son los
más adecuados para la automatización.

BIBLIOGRAFÍA:

Catalogo de productos MICRO 2005, MICRO.

Manual de selección Parker. Neumática, Productos Innovadores, Sistemas y Soluciones.
www.festo.com.mx
Notas de neumática.
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

INGENIERIA ROBOTICA INDUSTRIAL

MATERIA:
PROYECTO DE AUTOMATIZACION

ALUMNOS:
ALDANA QUIROZ VICTOR A.
HERNANDEZ CARDENAS F. JAVIER
LOPEZ PEREZ ATHONALZIN DARIO
RIVERA URIBE JOSE ANTONIO
YAÑEZ DIAZ ISAAC

GRUPO 9RM1

PROFESOR
Ing. JOSE LUIS A. MARTINEZ
27 noviembre 2007
Hatsu Inu
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