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BADIOLA
4. CARGAS
VARIABLES
Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un
ferrocarril, la biela de un motor de explosión, Pese a diseñarse estas piezas por debajo de su límite
elástico, con un número suficiente de ciclos, las piezas se rompen. El 90% de las piezas que se
rompen en servicio fallan debido a la fatiga. Esto lo descubrió Wöhler hacia el año 1920 y propuso
unos límites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que se requieran para una
pieza. Se conocen como curvas de Wöhler o curvas S-N (tensión frente a número de ciclos).
En la rotura por fatiga aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos de
carga hasta alcanzar un tamaño tal que la sección residual es incapaz de soportar la carga máxima en
el ciclo y finalmente el ligamento restante rompe de forma frágil o dúctil.
Se distinguen dos zonas en las caras de rotura:
Una zona suave con líneas asociadas a diferentes frentes de grieta
Una zona rugosa asociada a la rotura final
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requiere la superación local del límite elástico (a pesar de que macroscópicamente las tensiones sean
inferiores al límite elástico).
Todos los materiales tienen defectos de uno u otro tipo, incluso recién fabricados por los
mejores métodos disponibles: contienen inclusiones, precipitados, poros, bordes de grano,…Defectos
a partir de los cuales se desarrollan microgrietas. Dependerá del nivel de tensiones el que estas
microgrietas se propaguen hasta fracturar al componente o se detengan en la primera barrera
microestructural (borde de grano, inclusión) y así permanezcan para siempre.
Hay otro lugar crítico de una pieza: su superficie. En algún lugar de la superficie del sólido se
encuentran las tensiones máximas (probablemente junto a algún concentrador de tensiones). Estas
zonas son candidatas a desarrollar microdefectos superficiales en forma de estriaciones o lenguetas
debido a deformación plástica alternada, debido a picaduras producidas por la oxidación superficial, o
debidas a un pésimo mecanizado.
Ambos defectos, los internos y los superficiales compiten por romper la pieza. En general, si las
cargas son muy severas, superan el límite elástico y se producen deformaciones plásticas apreciables
en cada ciclo (fatiga de bajo número de ciclos o de gran amplitud), normalmente ganan los defectos
interiores (parten con ventaja de tamaño). El ensayo de tracción es un caso extremo de fatiga de bajo
número de ciclos. Si las cargas son más reducidas (fatiga de alto número de ciclos) suelen ganar los
defectos que se originan en la superficie pues tienen ventaja de velocidad de crecimiento sobre los
internos (la oxidación les ayuda).
Lo más costoso para las grietas son los tamaños más pequeños: las fuerzas directrices son
pequeñas y la grieta crece muy lentamente. Tanto que durante una buena fracción de la vida de la
pieza las microgrietas resultan invisibles para las técnicas de inspección más habituales. Se habla de
nucleación de las grietas. Por el contrario, cuando la grieta es grande es cuando más veloz avanza.
Una pieza que se diseña para soportar un elevado número de ciclos habitualmente morirá por
un defecto generado en su superficie. Lo peor que se puede hacer es un acabado superficial lleno de
rayas y estrías. Le habremos resuelto a la grieta su problema más difícil. Deberemos proporcionar a la
pieza un acabado superficial inmaculado, tipo espejo. Así tendrán su oportunidad los defectos internos.
Estadio I
Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que producen
deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. Esta deformación se localiza en
bandas persistentes de deslizamiento. Cuando un grano, situado en la superficie, deforma, se genera
un escalón en la superficie (veáse la Figura 2), que inmediatamente se oxida. Una vez oxidada la
superficie del escalón resulta imposible invertir la deformación en ese plano. La deformación en sentido
contrario deberá acontecer en otro plano, que obviamente forma otro escalón que se oxida y se
suprime la deformación en este nuevo plano. La repetición de este ciclo de deformación, oxidación y
bloqueo acaba por formar protuberancias o entrantes en la superficie original del sólido que concentra
tensiones. La situación se agrava y termina por aparecer una microgrieta a partir de estos defectos
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superficiales que se propaga a lo largo de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con
la dirección de la tracción).
Estadio II
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de crecimiento no es óptima y
que su propagación requiere un menor trabajo si se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I).
Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha atravesado unos pocos
granos en el material. A partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley
potencial de intensidad de tensiones, de acuerdo a la ley empírica que propuesieron Paris y Erdogan
(1960):
da m
= C ⋅ ∆K I (1)
dN
En donde a es el tamaño de la grieta, N el número de ciclos, C y m son cosntantes que
dependen del material y del medio ambiente.
A medida que crece el tamaño de la grieta, si las tensiones alternadas son constantes, aumenta
∆KI y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da/dN.
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Estadio III
Cuando el tamaño alcanza un valor determinado conocido como tamaño crítico de grieta, la
propagación de la grieta se convierte en catastrófica: la pieza rompe por clivaje o por coalescencia de
microcavidades.
Este último estadio de la fatiga, en general, carece de interés: la velocidad de crecimiento es tan
grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III apenas cuenta en la vida de la pieza.
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progresivamente inferiores. Se realizan varias pruebas por nivel y los resultados se grafican en un
gráfica doble logarítmica (log-log) obteniéndose un diagrama llamado S-N.
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Factor de superficie Ka
La superficie de la probeta corresponde a un pulido especular. La de la pieza, en general,
presenta una rugosidad mayor. La sensibilidad a la rugosidad superficial es mayor cuanto mayor es la
resistencia del material.
b
K a = a ⋅ (S ut ) (4)
Factor a
Acabado de superficie Exponente b
kpsi MPa
Esmerilado (rectificado) 1,34 1,58 -0,085
Maquinado o estirado
2,70 4,51 -0,265
en frío
Laminado en caliente 14,4 57,7 -0,718
Forjado 39,9 272 -0,995
Figura 8 – Exponentes a y b en función del acabado superficial.
Factor de tamaño Kb
El factor de tamaño se ha evaluado a partir de datos experimentales. Como se ha comentado
anteriormente, la fatiga es un fenómeno estadístico. Cuanto mayor sea el volumen de la pieza
sometida a tensiones elevadas, mayor será la probabilidad de encontrar un defecto de tamaño crítico
que provoque el inicio de la grieta de fatiga. Por ello, se debe considerar este factor de tamaño.
Los resultados en los casos de flexión rotativa y torsión se pueden expresar como:
−0.1133
d
Kb = 2.79 < d < 51 mm y K b = 0.6 − 0.75 d > 51 mm (5)
7.62
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Factor de carga Kq
Flexión rotativa: K q = 1 (12)
Carga axial:
• K q = 0.923 para Sut<1520Mpa (14)
Ensayos realizados muestran además que el límite a fatiga a tracción es un 85% del límite de
fatiga a flexión. Esto implica que Kq=0.85. Se puede trabajar o bien con las expresiones (14-15) o bien
con este valor.
1
Esfuerzo cortante: K q = = 0.577 (16)
3
1
Esfuerzo de torsión: K q = = 0.577 (17)
3
Factor de temperatura Kd
Este factor considera la diferencia de temperatura entre el ensayo realizado y la temperatura de
operación. Cuando las temperaturas son bajas, se debe comprobar el fallo frágil, y cuando las
temperaturas son altas se debe comprobar el fallo por fluencia. Esto es debido a la variación del límite
elástico y la resistencia a tracción con la temperatura. La variación de la resistencia a fatiga se supone
similar a la de la resistencia a tracción.
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S uT
Kd = (18)
Su
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0.3 ⋅ S u
c= − 0 .1 (22)
700
donde Su está expresada en Mpa.
En materiales dúctiles, cuando estos soporten sólo cargas estáticas la fluencia mitigará la
concentración del esfuerzo, por lo que no se deberá considerar el efecto de concentración de esfuerzo.
A 103 ciclos, la carga es prácticamente estática, y por ello se emplea un factor Kf’ reducido de acuerdo
a la expresión (21).
Hay dos formas de afrontar el tema de la concentración de tensiones:
Considerando que la concentración de tensiones afecta como reductor de la resistencia: En
este caso consideraríamos el efecto de Kf sobre el límite de resistencia a la fatiga Se y el
efecto de Kf’ sobre el límite de resistencia a 103 ciclos.
Considerando que la concentración de tensiones afecta como concentrador de tensiones. En
este caso se considera, para materiales dúctiles, efecto nulo de Kf sobre la tensión media y
una concentración de tensiones de Kf para la tensión alterna. Y para materiales frágiles, el
factor Kf afectaría tanto a la tensión media como a la alterna. Algunos autores, van mas allá y
consideran que la tensión media se ve afectada por Kt mientras que la alternada por Kf en el
caso de materiales frágiles, tal y como se explicó en el Capítulo 2.
Figura 10 – Pieza con temple superficial en flexión o torsión. En este ejemplo el fallo se produce
en el núcleo.
Cuando se produce el fenómeno de corrosión, desaparece el límite de fatiga.
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Factor de confiabilidad Kc
Tal y como se comentó anteriormente, la fatiga es un fenómeno estadístico. La distribución de
las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, con una desviación
típica o standard σ. Si se adopta el valor medio de resistencia, significa que el diseño se realiza con
una confianza del 50%. Funcionalmente, se diseña para una seguridad funcional del 90%. Un enfoque
sencillo de abordar este tema consiste en considerar un valor medio de la resistencia a la tracción y un
factor de confianza que reste un número de desviaciones típicas del límite de fatiga medio hasta
alcanzar la confianza deseada.
La probabilidad X de que la resistencia a la fatiga de la pieza sea inferior a Se’-σ es:
P = [X < Se '−σ] = 0.15 → 15% , Luego la confianza es del 85%.
La desviación típica σ en aceros es del 8%. Esto implica en las expresiones anteriores:
Se '−σ = Se '−0.08·Se ' = Se '⋅(1 − 0.08 ) = Se '⋅K c para el 85% de confianza
Se '−σ = Se '−0.08 ⋅ 1.3·Se ' = Se '⋅(1 − 0.08 ⋅ 1.3 ) = Se '⋅K c para el 90% de confianza
En general:
K c = 1 − σ ⋅ D (23)
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σ max − σ min
σa = = tensión alternada
2
σ max + σ min
σm = = tensión media
2
σ r = 2 ⋅ σ a = rango de tensión
Y las relaciones de tensión que se utilizan frecuentemente para describir tensiones variables
son:
σ min σ
R= y A= a (24) y (25)
σ max σm
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Línea de Fluencia: σm S + σa S = 1
yt yt
cs cs
Línea de Soderberg: σm S + σa S = 1
yt e
cs cs
Línea de Goodman: σm S + σa S = 1
ut e
cs cs
2
Parábola de Gerber: m S + σa S = 1
σ
ut
e
cs cs
Curva de Kececiogui:
2 2.6
Figura 12 – Criterios de fallo
σ σ
m + a =1
Sut Se
cs cs
El criterio más empleado es el criterio de Goodman. En este criterio se distingue entre tensiones
medias tractivas y compresivas, y considera que las tensiones medias compresivas no afectan a la
vida a fatiga. Cuando además se incluye la fluencia como criterio de fallo, surge el diagrama de
Goodman modificado. Considérese cs el factor de seguridad, tal que cs=mín (cs1,cs2). cs1 es el factor
de seguridad que cumple el criterio de fluencia. cs2 es el factor de seguridad que cumple el criterio de
Goodman.
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Si σ m ≤ 0 Si σ m > 0
σa σm σa
≤ 1 + ≤ 1
Se cs1 Sut Se cs1
− S yt S yt
σm − σ a ≤
cs2
(línea de fluencia) σm + σ a ≤
cs2
(línea de fluencia)
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S ys S ys
τm + τ a ≤ (línea de fluencia) τm + τ a ≤ (línea de fluencia)
cs 2 cs 2
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Caso 1
En este caso, se calculan las tensiones equivalentes de von Mises para las componentes de
tensión media y alternada.
Se aplica el criterio de Goodman para las tensiones equivalentes media y alternada.
La comprobación de límite elástico para ver si hay fluencia se realiza para la tensión equivalente
máxima (incluyendo componentes medias y alternadas) correspondiente a la combinación de
tensiones más desfavorable.
σ eqm =
(σ1m − σ 2m )2 + (σ 2m − σ 3m )2 + (σ 3m − σ1m )2 =
2
=
(σ xm − σ ym ) + (σ
2
ym − σ zm ) + (σ
2
zm
2
( 2 2
− σ xm ) + 6 ⋅ τ xym + τ yzm + τ zxm
2
)
2
σ eqa =
(σ1a − σ 2a )2 + (σ 2a − σ 3a )2 + (σ 3a − σ1a )2 =
2
=
(σ xa − σ ya ) + (σ
2
ya − σ za ) + (σ
2
za
2
( 2 2
− σ xa ) + 6 ⋅ τ xya + τ yza + τ zxa
2
)
2
En el caso biaxial, considerando x e y las direcciones en la que los esfuerzos no son nulos y
para los que tenemos unas direcciones principales A y B:
σ eqm = σ 2Am + σ Bm
2
− σ Am ⋅ σ Bm =
2 2 2
= σ xm + σ ym − σ xm ⋅ σ ym + 3 ⋅ τ xym
σ eqa = σ 2Aa + σ Ba
2
− σ Aa ⋅ σ Ba =
2 2 2
= σ xa + σ ya − σ xa ⋅ σ ya + 3 ⋅ τ xya
En el caso uniaxial:
σ eqm = σ 2Am + σ Bm
2
− σ Am ⋅ σ Bm =
2 2
= σ xm + 3 ⋅ τ xym
σ eqa = σ 2Aa + σ Ba
2
− σ Aa ⋅ σ Ba =
2 2
= σ xa + 3 ⋅ τ xya
Caso 2
En este caso se emplea un único límite Se afectando las tensiones con un coeficiente
Se
αi =
S ei
.
σ mT S ut + ∑α i ⋅ σ ai Se ≤ 1 para σ mT = ∑ σ mi > 0
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∑α i ⋅ σ ai Se ≤ 1 para σ mT = ∑ σ mi < 0
Caso 3
Esfuerzos de distinto tipo dan lugar a diferentes componentes del tensor de tensiones
σ xmT = ∑ σ xmi σ ymT = ∑ σ ymi σ zmT = ∑ σ zmi
σ eqm =
(σ1m − σ 2m )2 + (σ 2m − σ 3m )2 + (σ 3m − σ1m )2 =
2
=
(σ xm − σ ym ) + (σ
2
ym − σ zm ) + (σ
2
zm
2
( 2
− σ xm ) + 6 ⋅ τ xym + τ yzm + τ zxm
2 2
)
2
σ eqa =
(σ1a − σ 2a )2 + (σ 2a − σ 3a )2 + (σ 3a − σ1a )2 =
2
=
(σ xa − σ ya ) + (σ
2
ya − σ za ) + (σ
2
za
2
(
− σ xa ) + 6 ⋅ τ xya + τ yza + τ zxa
2 2 2
)
2
Donde α i = S e S .
ei
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Esta técnica supone que se analiza una carga cíclica que se repite en el tiempo.
Figura 17.
➨Paso 1: Reordenar la historia comenzando por el pico más alto.
Figura 18.
➨Paso 2: Empezando por el ciclo más alto, continuar hacia abajo hasta la próxima inversión de
pendiente A. Continuar horizontalmente hasta el próximo tramo descendiente B. Repetir hasta que
lleguemos al valle más profundo D. Entonces repetir el proceso hacia arriba. Así se define el primer
ciclo O-D-E.
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Figura 19.
➨Paso 3: Repetir el paso 2 con todos los rangos o partes de rango que no se utilizaron
previamente. Segundo ciclo: F-G-H
Figura 20.
➨Paso 4: Por último quedan los ciclos restantes:
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Figura 21.
Y con todo, el ciclo OE se desglosa en: O-D-E (1)+F-G-H (1)+5 ciclos s/Figura 21. Esto es, 7
ciclos totales. Si desearamos calcular la vida del componente en un punto sometido a el histograma O-
E, definiríamos n1=n2=n3=…=n7=n, puesto que en 1 ciclos O-E el componente está sometido a 1 ciclo
O-D-E, a 1 ciclo F-G-H, y a 1 ciclo del resto de ciclos, y por último, despejaríamos de la expresión de la
regla de Miner la vida n de ciclos O-E.
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1
n'
σ σ
ε = +
E k'
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La ultima consideración para completar el modelo consiste en aplicar la llamada ‘Memoria del
Material’, según la cual, al cerrarse un ciclo completo de histéresis, el material recuerda el camino
marcado por la curva cíclica para la relación tensión deformación y continua la variación de dichos
parámetros según lo establecido en la ecuación correspondiente a la curva (Figura 25)
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Por el contrario, para niveles altos de carga, en los que predomina la deformación elástica, el
número de ciclos hasta rotura del componente está ligado con la amplitud de deformaciones mediante
la ley:
∆ε
= ε 'f (2 N i )c
2
donde a su vez:
El paso siguiente consiste en definir un ‘parámetro de daño’ que se sirve de la curva de amplitud
de deformaciones frente a número de ciclos para, aplicando las correcciones pertinentes, estimar el
daño de un ciclo concreto de carga.
El primer efecto a considerar es el de la tensión media. El crecimiento de grieta se ve favorecido
por tensiones medias mayores que cero, es decir, de tracción. Por ello, para cada ciclo de carga es
necesario estimar su tensión media y en el caso de que ésta sea positiva incluir un término en la
ecuación de daño que lo mayore. A continuación, se presentan las ecuaciones de los dos parámetros
de daño más utilizados y sus correcciones de valor medio, junto con las correcciones que suponen al
ser aplicados sobre la curva incremento de deformación frente a vida útil:
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ε nº ciclosi
Daño cicloi =
N º ciclosi Rotura
1
Vidal Total =
Daño Total
N1… …Ni N
Figura 27. Representación gráfica de la regla de Miner
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