Entre las observaciones que deben hacerse antes de examinar

los resultados obtenidos se cuentan en primer lugar, que la

instalación, por el hecho de estar orientada a un uso docente, dista
mucho de ser tan eficiente como los ejemplos vistos y resueltos en
las clases magistrales, que en muchos casos se han tomado de
grandes centrales hidráulicas existentes en el mundo; en segundo
lugar, que la falta de conocimientos, la inexperiencia y la escasez de
tiempo que envolvieron al proceso de toma de datos por parte del
alumnado pueden conducir a resultados en ocasiones extraños,
circunstancia a considerar en todo proceso empírico. En el momento
en que en el presente trabajo se haya detectado un error de este
tipo, se hará notar.

1
1. Caracterización de bombas centrífugas

En la siguiente práctica se va a proceder al estudio del

comportamiento de las bombas centrífugas, localizadas en la unidad
de ensayo de bombas. Nuestro objetivo es, mediante la obtención de
datos empíricos, poder determinar de una forma aproximada el
comportamiento de las dos bombas que conforman la unidad. Ésta
información nos será de utilidad para la realización de la siguiente
práctica, en la cual se estudiará la combinación en serie y en paralelo
de los grupos de bombas.

Se nos pide que, para cada punto de funcionamiento,

calculemos el valor del rendimiento y la altura manométrica, para que
a continuación tracemos las curvas características correspondientes a
cada bomba y en cada velocidad de giro. También se nos pide trazar
sus correspondientes adimensionales, mediante relaciones entre el
coeficiente de caudal o gasto con los coeficientes de altura y de
potencia, y el rendimiento. Por último haremos uso de la herramienta
de la semejanza física y haremos la comparación los valores
experimentales obtenidos en la unidad de ensayos.

Entre los parámetros que conocemos gracias a los aparatos de

medida están el caudal trasegado, las presiones manométricas a la
entrada y a la salida y la velocidad de giro de las bombas. También
se nos muestran la tensión y la corriente consumidas por el motor
eléctrico que acciona la bomba. Otros datos se nos dan de inicio y son
propios de la instalación, como son las cotas, los diámetros de
tuberías y otros parámetros geométricos necesarios. Consideramos
que la densidad del agua (ρ) es de 1000 kg/m3, y que la presión
atmosférica es de 1 atm.

Mediante el variador de velocidad se pueden seleccionar

distintas velocidades de operación dentro del rango admisible por
cada turbomáquina. Las dos bombas a emplear son similares, y

2
regulamos su velocidad de operación primero a 3000 rpm y luego a
2200 rpm. Por otro lado el caudal trasegado se regula mediante una
válvula que permite apertura y cierre completos, y cuyo valor se ve
reflejado en un display en l/min.

Para cada prueba se han tomado una cantidad mínima de toma

de datos, entre cuatro y cinco, correspondientes a valores de caudal
máximo, mínimo y puntos intermedios, según la sensibilidad que se
podía obtener con la válvula.

1.1. Estudio de la bomba 1

1.1.2. Bomba 1 – 3000 rpm

Para la primera bomba probada a 3000 rpm, se pudieron
extraer los siguientes datos:

Q (l/min) Ps (bar) Pe (bar) V (V) I (A)

0 6,2 1 210 4,33

30 5,6 1 208 4,94

92 5 1 205 6,08

140 4 1 204 6,68

180 1 1 207 5,55

Correspondiéndose Q con el caudal, Pe con la presión de

entrada, Ps con la presión de salida, V con la tensión consumida por
el motor de la bomba e I con la corriente que circulaba a su través.

Como se ha dicho anteriormente, las velocidades de entrada

(ve) y salida (vs) se calculan si, conociendo el caudal trasegado en
m3/s y la sección de las tuberías a la entrada y la salida, en m2, las
relacionamos según la fórmula:

3
 Q
v=
π ·r 2

Q (m3/s) ve(m/s) vs(m/s)

0 0 0

0,0005 0,631 0,986

0,0015 1,936 3,026

0,0023 2,947 4,604

0,0030 3,789 5,920

A continuación, calculamos la altura manométrica suministrada

por la bomba, mediante ecuación de Bernoulli en el movimiento
relativo (ecuación 4.22 del texto guía) a la cual sumamos la
diferencia de cotas existente entre la entrada y la salida de la misma
(Δz):

Ps − Pe vs2 − ve2
Hm = + + Δz
ρg 2g

Para el cálculo del rendimiento nos atenemos a la definición,

que no es más que un cociente entre la potencia mecánica
transmitida al fluido y la potencia mecánica que es transmitida al eje.
Nos quedaría, entonces:

ρgQH m
η=
Wb

4
 Todos los factores del numerador son conocidos, mientras que
el denominador está aún sin calcular. La potencia eléctrica no es más
que tensión a la que está sometido multiplicada por la corriente
consumida por el motor, y multiplicado además por el factor de
potencia, un factor que nos indica la proporción de potencia reactiva
con respecto a la aparente y que nos es facilitado en una tabla. En
este caso fp=1,596. El resultado corresponde a la potencia eléctrica
consumida (We). Por último, habría que multiplicar a esto el
rendimiento eléctrico, ηe, para hallar la potencia neta que es
transmitida al eje motor:

Wb = V ·I · fp·ηe
Las cuatro magnitudes, por tanto, quedarían reflejadas de la
siguiente manera en la tabla (el rendimiento está expresado en tanto
por ciento):

Hm (m) ρgQHm (W) We(VA) Wb(VA) η (%)

1,205 35,453 1833,56 1650,20 2,14

31,388 717,756 2174,90 1957,41 36,66

41,228 619,487 1989,25 1790,32 34,60

47,099 230,786 1639,92 1475,92 15,63

53,19 0 1451,24 1306,11 0

Averiguado este punto, procedemos a la representación gráfica

de las curvas características de esta bomba, correspondientes a Hm -
Q, Wb - Q y η – Q:

5
 Bomba 1 3000 rpm

W 800 60
nH

700
50

600
40

500
30
W
400 H
Rendimiento
20
300

10
200

0
100

0 -10
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Q

Se puede observar en la gráfica unas curvas promediadas a

partir de los puntos obtenidos, correspondientes a un
comportamiento, si no idealizado, quizás propio de una toma de
datos menos dispersa o con mayor cantidad de puntos. En cualquier
caso, la forma de estas curvas se asemeja bastante a las curvas
características de bombas centrífugas en flujo real, como las que
pueden encontrarse el capítulo 9 del texto guía. Cabe destacar, en
primer lugar, que el rendimiento de la instalación es muy bajo. Otra
observación que puede hacerse de esta gráfica, y que describe de
forma general el funcionamiento de una turbomáquina tal como una
bomba centrífuga (y por tanto extensible a los demás casos) es la
forma que toma la curva de la altura manométrica. El valor de H que
resulta para Q = 0 es la presión que desarrolla la bomba cuando la
válvula de salida esta totalmente cerrada y es generalmente un 15 %
a un 30% superior a la presión normal. Aunque en teoría la forma de
la curva debería ser la de una recta de pendiente negativa (altura
teórica, Ht), las pérdidas existentes consecuencia de la fricción
(proporcional al cuadrado del valor de caudal) y por incidencia fuera
del punto de diseño o por choque (que se anulan idealmente cuando
6
funciona en el caudal de diseño) hacen que tome forma parabólica,
de la forma (ecuación 9.21 del texto guía):

H m = H t − K1Q 2 − K 2 (Q − Q0 ) 2

Lo dicho anteriormente puede hacer pensar que el punto de

diseño de la bomba para 3000 rpm se sitúa en torno a los 30 l/min,
no obstante también se puede observar que el rendimiento máximo
(y a su vez de mayor potencia consumida) se obtiene para unos 130
l/min (ya que nos guiaremos por los puntos, y no tanto por el
promediado), donde es más del doble que en el punto anterior y aún
muy bajo (un 40%). Si la instalación persiguiese alguna clase de
finalidad económica, lo más inteligente sería hacer funcionar la
bomba en este último punto, aunque en instalaciones diseñadas más
cuidadosamente estos puntos se hallen más próximos. En cuanto a la
curva de potencia, se puede observar que el mínimo se produce para
un gasto cero. La potencia se gasta sólo en sostener el agua contra la
válvula y no hay consumo de energía para hacerla circular por el
sistema. Esa potencia es aproximadamente un 50% - 60% de la
potencia normal de funcionamiento.

A continuación se presenta la forma de las curvas

adimensionales extraídas de los datos empíricos:

7
 Bomba1, 3000 rpm adimensional

2,5 0,45

0,4

2 0,35

Adimensionales W y rendimiento
0,3

1,5 0,25
Adimensional H

Adimensional H
0,2
Adimanesional W

1 0,15

0,1

0,5 0,05

0 -0,05
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
Adimensional Q

Las cuales se asemejan bastante a la forma que deben de

tener, tomando en consideración que para el coeficiente de potencia y
el rendimiento se ha empleado una escala distinta a la del parámetro
de altura. Las curvas adimensionales nos permiten captar de forma
aproximada la esencia del comportamiento de una turbomáquina de
unas características geométricas concretas, y a grandes rasgos
permiten predecir el funcionamiento de una turbomáquina parecida o
en otros regímenes de operación. Las divergencias que pudieran
existir entre la simulación y el valor real se deben principalmente a
que a la hora de reducir parámetros en el estudio adimensional se
desprecia la influencia del número de Reynolds, indicativo de la
turbulencia del fluido. La precisión de la curva que se obtiene
mediante la semejanza física se pondrá a prueba en un apartado que
se expondrá más adelante.

El rendimiento máximo se da para un caudal de 100 l/min para

las curvas promediadas, por lo que para el cálculo de la velocidad
específica de la bomba se tomarán valores en este punto. Los valores
para el cálculo son:

8
 Ω = 314,1592 rad/s ; Q= 0,0167 m3/s ; Hm= 40m

Q
Ω S = Ω· η , max = 0,14558265
4
( g ·H m )3

Este valor resulta un poco bajo tratándose de una bomba

centrífuga, cuyos límites inferior y superior son 0,2 y 2,
respectivamente. Esta anomalía podría deberse en primer lugar a una
toma de datos deficiente, haciendo que el lugar de máximo
rendimiento esté mal situado. Es quizás demasiado atrevido confiar
en este aspecto en el promediado, aunque que puede achacarse este
efecto a una mala recuperación de la presión estática, pues a la
salida de las bombas la presión es muy superior a la atmosférica.
Recalculamos entonces para unos valores más intuitivos en
detrimento de la regularidad de la curva, puesto que donde se
encuentran los valores experimentales más elevados de rendimiento
la curva se encuentra en descenso. Para un valor de 130 l/min:

Ω = 314,1592 rad/s ; Q= 0,02167 m3/s ; Hm= 30m

Q
Ω S = Ω· η , max = 0,20596116
4
( g ·H m )3

Lo cual se ajusta por poco a los márgenes normales de

funcionamiento de la bomba.

Hasta aquí se han explicado de forma detallada los pasos

seguidos hasta llegar a los resultados. Por eso, de ahora en adelante,
con el fin de agilizar la lectura del presente trabajo y dada la similitud

9
de los experimentos y cálculos que se realizan a continuación, sólo se
comentarán de forma concisa los aspectos y diferencias más
importantes con respecto a este primer modelo, y sólo en el caso de
aparecer algún cálculo o procedimiento novedoso se abordará en
detalle su explicación.

1.1.2 Bomba 1- 2200 rpm

Pasamos ahora al estudio de la bomba 1 a 2200 rpm. Los datos

que se extrajeron son:

Q (l/min) Ps (bar) Pe (bar) V (V) I (A)

0 4 1 181 4,2

30 3,6 1 184 4,45

90 3 1 185 4,87

160 1 1 164 4,71

Siguiendo exactamente el mismo procedimiento que anteriormente,

obtenemos los siguientes datos:

Q (m3/s) Hm (m) ρgQHm(W) We(VA) Wb(VA) η (%)

0 30,75 0 838,50 754,65 0

0,0005 26,699 130,82 903,13 812,82 16,09

0,0015 20,813 305,96 993,74 894,37 34,21

0,0026 0,984 25,72 852,00 766,80 3,35

Conviene destacar un descenso bastante notable en casi todos

los parámetros, tanto de potencia consumida como transmitida al
fluido. Con valores parecidos de caudal, la altura suministrada al
fluido es menor. Aunque no tenemos el mismo número de puntos que

10
en el caso anterior, se ve que el rendimiento no cambia gran cosa,
aunque disminuye ligeramente.

Bomba 1, 2200 rpm

W 350 40
nH

35
300

30

250
25

200
20 W
H
Rendimiento
15
150

10
100

50
0

0 -5
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

En este caso las curvas se prestan menos a engaños y claramente el

rendimiento máximo lo tenemos para Q= 90 l/min. En cuanto a la
adimensional:

Bomba 1, 2200 rpm adimensional

2,5 0,4

0,35

2
0,3

0,25
Adimensionales n, W

1,5
Adimensional H

0,2 Adimensional H
Adimensional W
0,15 Adimensional n
1

0,1

0,05
0,5

0 -0,05
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
Adimensional Q

Es importante destacar varios aspectos de estas

adimensionales. La primera, que los valores obtenidos se parecen

11
mucho a las obtenidas con 3000 rpm, lógico si tenemos en cuenta
que lo que se ven son valores ponderados que, como se había dicho,
no varían demasiado de unas características de funcionamiento a
otras tratándose de la misma turbomáquina. Dicho esto, se ve que la
curva del coeficiente de altura es ligeramente menor debido a la
antes mencionada disminución de la altura transmitida respecto del
caudal (ver figura 3.2 del texto guía). El rendimiento se conserva
prácticamente invariable, y el coeficiente de potencia aumenta muy
ligeramente.

Procedemos ahora al cálculo de la velocidad específica, y como

habíamos dicho antes, el punto de máximo rendimiento se sitúa
inequívocamente en el punto Q= 90 l/min. Los datos en este punto
son:

Ω = 230,3834 rad/s ; Q= 0,015 m3/s ; Hm= 20,81m

Q
Ω S = Ω· η , max = 0,16533821
4
( g ·H m )3

Lo cual nos indica que este régimen de funcionamiento no es el

ideal para esta bomba, o no la hace funcionar como las de su familia.

Para terminar con la bomba 1, valoramos la precisión de la

semejanza física. Para ello, con las adimensionales obtenidas en la
bomba 1 a 3000 rpm, simulamos el funcionamiento de la misma
bomba a 2200 rpm y lo comparamos con el valor real obtenido
experimentalmente.

12
 Bomba1 2200 rpm por semejanza fisica

1000 35

900
30
800

700 25

600
20 W
Wreal
W 500 H
H
15 Hreal
400

300 10

200
5
100

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Q

Puede observarse que este método es muy preciso en la altura

manométrica sobre todo para valores intermedios, considerando que
pierde fiabilidad a partir de 100 l/min. Las curvas de la potencia
suministrada, aunque menos próximas, presentan una evolución más
similar para todo el rango de caudales, con un error máximo del 33%
para Q=0 l/min y mínimo de 18% para Q= 90 l/min. En este caso la
región más fiable se situaría en torno a los 60 l/min, y se puede
concluir que es un método adecuado para estimar el comportamiento
de la turbomáquina en un punto de funcionamiento, pero no una
herramienta de predicción al haberse obviado muchos parámetros
reales que influyen en el resultado final: ángulos de incidencia,
viscosidades, rugosidades… pero sobre todo la influencia del número
de Reynolds (página 35 del texto guía).

13
1.2. Estudio de la bomba 2
1.2.1 Bomba 2 – 3000 rpm

Los datos tomados de los displays fueron los que siguen:

Q (l/min) Ps (bar) Pe (bar) V (V) I (A)

0 6,3 1 210 4,4

80 5,2 1 206 5,7

170 4 1 203 7

230 1 1 205 6

De un primer vistazo puede verse que el caudal máximo que

puede trasegar la bomba 2 es notablemente mayor al de la bomba 1,
quizás porque la corriente que consume es también mayor, lo que
como veremos se traduce en una mayor potencia mecánica
transmitida al fluido.

De estos valores, mediante los cálculos indicados

anteriormente, se obtiene:

Hm(m) ρgQHm(W) Wb (W) η (%)

54,21 0 1340,53 0

43,19 564,46 1703,52 33,13

31,69 879,97 2061,58 42,68

1,87 70,39 1784,48 3,94

Como habíamos predicho, la potencia consumida por la bomba

es mayor que en el caso anterior, así como la altura manométrica y la
potencia mecánica transmitida al fluido, que crecen en proporción y

14
mantienen el rendimiento a niveles parecidos a los de antes. En
cuanto a las curvas características reales:

Bomba 2, 3000 rpm

1000 60 n H
W

900
50
800

700 40

600
30
W
500
H
20 Rendimiento
400

300 10

200
0
100

0 -10
0 50 100 150 200 250

No sucede nada particular o extraño en estas curvas,

simplemente se puede observar que la zona de máximo rendimiento
se encuentra en torno a los 130 l/min, como en la bomba 1. Las
adimensionales obtenidas son:

Bomba 2, 3000 rpm adimensional

2,5 0,5
H nW

0,4
2

0,3

1,5
Adimensional H
0,2 Adimensional W
Adimensional n

0,1

0,5
0

0 -0,1
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Q

15
 De estas adimensionales todavía no se puede probar su
eficacia, ya que aún no se ha empleado la herramienta de la
semejanza física. En cualquier caso, a pesar de la escasez de datos,
parecen ajustarse por el momento a los cánones.

Cálculo de la velocidad específica: Consideramos el punto de

máximo rendimiento para un gasto de 130 l/min. En este punto,
tenemos unas magnitudes:

Ω = 314,1592 rad/s ; Q= 0,02167 m3/s ; Hm= 36m

Q
Ω S = Ω· η , max = 0,17963849
4
( g ·H m )3

Lo cual se explica con el elevado salto de presiones a ambos

lados de la bomba. Puede deberse a una mala orientación de los
álabes del difusor o incluso a una carencia del mismo.

1.2.2 Bomba 2 - 2200 rpm

Q (m3/s) Ps (bar) Pe (bar) V (V) I (A)

200 1 1 182 5,25

0 4 1 182 4,6

105 3 1 183 5,2

150 2,4 1 185 5,41

De donde se extrae:

Hm(m) ρgQHm(W) Wb (W) η (%)

30,75 0 837,86 0

20,90 358,59 952,36 37,65

15,16 371,49 1001,65 37,09

1,45 47,48 956,26 4,96

16
 Las curvas características:

Bomba 2, 2200 rpm

W 450 45
nH

400 40

350 35

300 30

250 25

W
200 20
H
Rendimiento
150 15

100 10

50 5

0 0
0 50 100 150 200 250

-50 -5
Q

El rendimiento máximo es, una vez más, con un gasto de 130

l/min. Y las adimensionales:

Bomba 2, 2200 rpm adimensional

2,5 0,45
H nH

0,4

2 0,35

0,3

1,5 0,25
Adimensional H
0,2 Adimensional W
Adimensional n

1 0,15

0,1

0,5 0,05

0 -0,05
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14

Cálculo de la velocidad específica: El punto de cálculo, una vez

más, es el correspondiente a un gasto de 130 l/min.

17
 Ω = 230,3834 rad/s ; Q= 0,02167 m3/s ; Hm= 18m

Q
Ω S = Ω· η , max = 0,2215508
4
( g ·H m )3

Que está dentro de los márgenes normales de las bombas de su

familia, lindando con el límite inferior.

En cuanto al estudio de la semejanza física lo vemos reflejado

en la siguiente gráfica:

Bomba 2, 2200 rpm por semejanza física

W 1200 35
H

30
1000

25
800
Wb
20 Wbreal
H
600
Hreal
15

400
10

200
5

0 0
0 50 100 150 200 250
Q

De la misma manera que ocurría con la bomba 1, la curva de la altura

manométrica simulada es más precisa que la del trabajo, y su rango
de predicción fiable es bastante amplio. El rango más ideal de
predicción se encuentra en torno a los 100 l/min para ambas curvas.

18
 2.- Caracterización experimental del
acoplamiento de bombas centrífugas

2.1. Introducción

Esta práctica se desarrollará en el mismo banco hidráulico de la

práctica anterior.

En este caso, ambas bombas las haremos funcionar

simultáneamente, distribuyendo convenientemente la red de tuberías
para que las bombas funcionen en serie o en paralelo. Los esquemas
de funcionamiento son los siguientes:

- Acoplamiento en serie: El objetivo es aumentar la altura

manométrica manteniendo el caudal.

Las ecuaciones de comportamiento son:

ρ · g ·Q·HmT
QT=Q1=Q2 HmT = Hm1 + Hm2 ηT =
W B1 + W B 2

19
 - Acoplamiento en paralelo: El objetivo es aumentar el caudal
para una misma altura manométrica.

Las ecuaciones de comportamiento son:

QT=Q1 + Q2 HmT = Hm1 = Hm2

ρ · g ·Q·HmT
ηT =
W B1 + W B 2

20
 2.2. Desarrollo de la práctica

La metodología de esta práctica es bastante parecida a la

anterior, ya que se realiza con la misma instalación, antes bien, en
este caso se emplea todo el potencial del circuito en los
acoplamientos que se ensayan. En el caso que nos ocupa, realizamos
cuatro experimentos de los cuales estudiaremos el comportamiento
tanto individual como conjunto de las bombas.

Durante todo el experimento, la bomba 1 tendrá su velocidad

de giro regulada para 3000 rpm, mientras que la bomba 2 oscilará
entre 3000 y 2200 rpm. Para cada una de las combinaciones posibles,
se realizará un acoplamiento en serie y otro en paralelo. De estos
ensayos se nos pide, en primer lugar, que calculemos la altura
manométrica individual y el rendimiento para cada punto de
funcionamiento. A continuación debemos representar las curvas
características de cada bomba individualmente y las propias de los
acoplamientos ya realizados. Por último se establecerá una
comparación entre el comportamiento de las bombas cuando
funcionan acopladas y cuando funcionan individualmente.

Las velocidades de giro se regulan mediante el variador de

velocidad, el caudal mediante una llave de paso, y las distintas
disposiciones para los acoplamientos mediante válvulas que van
abriendo y cerrando distintos tramos del circuito.

Los datos que se conocen son, aparte de los propios de la

instalación que vienen facilitados en la guía de prácticas, los
reflejados en los sensores e indicadores de la instalación. Las
velocidades de giro son conocidas, las presiones a la entrada y a la
salida de cada bomba, el caudal total que circula por la instalación y
las tensiones y corrientes consumidas por el motor eléctrico.

21
 2.2.1 Estudio de bombas en paralelo

De esta manera, tras tomar cuatro puntos por cada

experimento, se pudieron recoger los siguientes datos para bombas
en paralelo:

3000 // 3000

Q Q1 Q2 Pe PS V1 I1 V2 I2

0 0 0 1 6 203 4,43 203 4,3

160 70 90 1 5 200 5,9 200 5,7

270 125 145 1 4 196 6,9 196 6,6

400 180 220 1 1 200 6,2 200 5,7

3000//2200

Q (l/m) Q1 Q2 Pe PS V1 I1 V2 I2

0 0 0 1 5 202 5,7 180 4,3

110 50 60 1 4 200 5,6 180 4,4

215 100 115 1 3,2 187 6,7 200 4,9

370 180 190 1 1 200 5,7 185 5,2

Donde el gasto se expresa en l/min, la presión en bar, la

tensión en V y la intensidad en A. Para poder discernir cuánto caudal
trasegaba cada bomba, al principio de cada toma se ponía sólo una
en funcionamiento y luego se abría el paso a la otra. La medida de
presión es común a ambas. Teniendo conocimiento del caudal
circulante por cada bomba es posible conocer la velocidad del flujo de
agua, gracias a la cual, junto con los valores de presión calculamos la
altura manométrica según la siguiente ecuación:

Ps − Pe vs2 − ve2
Hm = + + Δz
ρg 2g
22
 Obtenemos entonces unos valores:

Ensayo Q ve vs ve,1 vs,1 ve,2 vs,2 Hm,t Hm,1 Hm,2

0 0 0 0 0 0 0 51,15 51,15 51,15

3000 160 3,368 5,262 1,473 2,302 1,894 2,960 41,78 41,10 41,21
//
3000 270 5,683 8,880 2,631 4,111 3,052 4,769 33,12 31,25 31,43

400 8,420 13,15 3,789 5,920 4,631 7,236 5,36 1,205 1,72

0 0 0 0 0 0 0 40,95 40,95 40,95

3000 110 2,315 3,618 1,052 1,644 1,263 1,973 31,14 30,83 30,86
//
2200 215 4,525 7,071 2,105 3,289 2,420 3,782 24,09 22,91 23,02

370 7,788 12,17 3,789 5,920 3,999 6,249 4,61 1,20 1,32

Como se puede observar, la altura manométrica permanece

prácticamente constante para los tres puntos del circuito, de lo que
se extrae que un acoplamiento en paralelo de dos bombas no supone
un incremento en este parámetro. Existe una pequeña reducción
individual consecuencia de las pérdidas producidas en la unificación
del circuito. Se observa también que para caudal nulo las alturas
comunicadas son iguales, lo que indica que las dos bombas trabajan
en condiciones similares a las de diseño y desempeñan de forma
efectiva su trabajo (páginas 232-233 del texto guía). En lo que
respecta al rendimiento realizamos el cálculo del mismo tomando por
separado el caudal trasegado individualmente por cada bomba con la
altura que comunican al fluido, que siendo parecida no es idéntica.
Para el cálculo de Wb se toman los valores de tensión e intensidad
correspondientes a cada bomba, cada una con su propio factor de
potencia. Por último se hace el estudio conjunto de rendimiento
sumando los caudales, tomando la altura promedio y la suma de los
trabajos requeridos por cada bomba. Así pues:

23
 Ensayo Q (l/m) ηt ηt1 ηt2

0 0 0 0

3000 160 32,606 27,730 36,631

//
3000 270 38,248 32,853 39,669

400 10,202 1,990 3,752

0 0 0 0

3000 110 23,301 15,809 38,506

//
2200 215 30,433 21,869 46,147

370 10,717 8,279 14,864

Donde se observa sin duda que el rendimiento de la bomba 2 es

mucho mayor que el de la bomba 1, sobre todo al funcionar a 2200
rpm. Resulta curioso cómo, en cambio, los resultados de
rendimientos individuales en la práctica anterior eran muy similares
entre sí. La forma que adoptan las curvas para el paralelo
3000//3000 es:

Bomba 1, 3000//3000
W
H, Rendimiento
60 700

600
50

500
40

400
H
30 Rendimiento
W
300

20
200

10
100

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Q

Para la bomba 2 en el mismo ensayo las curvas toman la

siguiente forma:

24
 Bomba 2, 3000//3000
H, Rendimiento
60 800 W

700
50

600

40
500

H
30 400 Rendimiento
W

300
20

200

10
100

0 0
0 50 100 150 200 250
Q

Lo cual no se sale de las formas a las que estamos

acostumbrados. En cuanto al ensayo 3000//2200:

Bomba 1, 3000//2200
W
H, Rendimiento
45 450

40 400

350
35

300
30

250
25
H
200 Rendimiento
20 W
150

15
100

10
50

5 0

0 -50
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Q

Para la bomba 1

25
 Bomba 2, 3000//2200
H, Rendimiento W
50 500

45 450

40 400

35 350

30 300
H
25 250 Rendimiento
W

20 200

15 150

10 100

5 50

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Q

Para la bomba 2. Estas gráficas no aportan información

adicional a lo que ya conocíamos por las tablas de datos. Ahora se
presentará en gráficas el comportamiento global de cada
acoplamiento, y por último una comparación de las curvas totales con
la suma de las individuales obtenidas en la práctica anterior.

Curvas globales, 3000 // 3000

H, Rendimiento W

60 1600

1400
50

1200

40
1000

H
Rendimiento
30 800
W

600
20

400

10
200

0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Q

26
 Curvas globales, 3000 // 2200
H, Rendimiento W

45 900

40 800

35 700

30 600

25 500 H
Rendimiento
W
20 400

15 300

10 200

5 100

0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Q

Observando estas gráficas podemos concluir que con un

acoplamiento en paralelo entre dos bombas no se produce un
aumento en la altura suministrada ni en el rendimiento. En cambio, el
caudal trasegado y en consecuencia la potencia comunicada al fluido
es del doble: resulta lógico dado que los puntos de operación a los
que están funcionando son similares a cuando funcionan por
separado, y en cierta manera no es más que una superposición de
estados aislados. La misión entonces del acoplamiento paralelo es
poder atender a una demanda de caudal que no puede cubrirse con
una sola bomba. A continuación establecemos la comparación entre
la suma individual de caudales según los resultados de la práctica
anterior y según los datos experimentales:

27
 Comparativa, 3000//3000

60

50

40

Bomba1, 3000rpm
Bomba 2, 3000rpm
30
H

Suma teórica
Suma real

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Q

Para el paralelo de las dos bombas a 3000 rpm, y para el segundo

caso:

Comparativa, 3000//2200
H
60

50

40

Bomba 1, 3000 rpm

Bomba 2, 2200rpm
30
Suma teórica
Suma real

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Q

Se han tomado únicamente las curvas que comparan caudales con

respecto de las alturas, ya que son las verdaderamente interesantes
desde el punto de vista comparativo. Se puede observar que no
existe gran diferencia entre la suma teórica y la real, teniendo en

28
cuenta el perjuicio que supone de la escasez de puntos que se
tomaron para el experimento. Se aprecia una leve disminución de
altura suministrada cuando ambas trabajan conjuntamente,
consecuencia de que existen mayores pérdidas en el circuito.
Examinando el segundo caso, se puede ver la que la bomba 1,
trabajando conjuntamente con la bomba 2, sólo puede suministrar
una altura de 40m, 10m menos de lo que podría por separado.

2.2.2 Estudio de bombas en serie

Los datos que se recogieron en este ensayo son los siguientes:

3000 ~ 3000

Q (l/m) Pe,2 Ps,2=Pe,1 Ps,1 V I V2 I2

0 1 6 11,3 205 4,5 198 5,3

80 1 5 9 200 6,16 205 4,25

140 1 4 7,5 196 6,9 200 5,6

230 1 1 1 198 7,2 196 6,6

3000 ~ 2200

Q (l/m) Pe,2 Ps,2=Pe,1 Ps,1 V I V2 I2

0 1 5 9 205 4,3 185 5,3

105 1 4 7 200 6,45 180 4,5

165 1 3 4,5 198 6,9 185 5,2

200 1 1 1 200 5,5 185 5,4

En este acoplamiento, la apertura y cierre de diversas válvulas

permite la canalización del circuito de manera que la a la salida de la
primera bomba, en este caso la bomba 2, se encuentre la entrada de

29
la siguiente, con objeto de comunicar mayor energía específica al
fluido. Dado que trabajamos con una única corriente de agua, el
caudal trasegado es común a ambas y en consecuencia la velocidad a
la que circula el agua. Se observa un incremento importante de la
presión de salida en la segunda bomba respecto de cualquier ensayo
que hayamos hecho anteriormente, existiendo una presión intermedia
en el intervalo que parte de la bomba 2 a la bomba 1. Por la ecuación
de Bernoulli (ecuación 4.22) se puede obtener la altura suministrada
por cada bomba y la suma de ambas. Así pues:

Ensayo Q (l/m) Hm Hm,1 Hm,2

0 105,21 51,15 54,21

80 81,95 41,15 41,15

3000 ~ 3000
140 67,08 31,38 36,48

230 1,87 1,87 1,87

0 81,75 40,95 40,95

105 61,70 31,10 31,10

3000 ~ 2200
165 36,73 21,43 16,33

200 1,45 1,45 1,45

Donde se observa que en todos los casos la altura total es la

suma de las dos alturas individuales. En el caso del caudal máximo, si
nos fijamos en la otra tabla, podemos observar que el salto de
presiones es nulo (que es principalmente lo que distingue una altura
de otra) y la altura suministrada depende únicamente de la velocidad
del fluido y la diferencia de cotas a la entrada y a la salida de las
bombas. A continuación calculamos la eficiencia de la instalación en
su conjunto y de cada bomba en particular:

30
 Ensayo Q (l/m) ηt ηt1 ηt2

0 0 0 0

80 31,54 30,39 33,09

3000 ~ 3000
140 40,16 36,94 44,45

230 1,97 3,43 4,62

0 0 0 0

105 37,58 28,79 55,41

3000 ~ 2200
165 33,42 29,44 44,03

200 1,85 3,00 4,83

El rendimiento de la instalación sigue en su línea respecto del

comportamiento analizado con anterioridad. La bomba 1 experimenta
una disminución de su eficiencia, consecuencia de tener una presión a
la entrada distinta a la de diseño (página 232 del texto guía). A
continuación se observará el comportamiento de cada una de las
bombas en cada uno de los ensayos:

Bomba 1, 3000 - 3000

H, Rendimiento W
60 800

700
50

600

40
500

H
Rendimiento
30 400
W

300
20

200

10
100

0 0
0 50 100 150 200 250
Q

31
 Bomba 1, 3000 - 2200
H, Rendimiento W
45 700

40
600

35

500
30

400 H
25
Rendimiento
W
20
300

15
200

10

100
5

0 0
0 50 100 150 200
Q

Y para la bomba 2:

Bomba 2, 3000 - 3000

H, Rendimiento W
60 900

800

50

700

40 600

H
500
Rendimiento
30 W
400

20 300

200

10
100

0 0
0 50 100 150 200 250
Q

32
 Bomba 1, 3000 - 2200
H, Rendimiento W
70 700

60 600

50 500

40 400 H
Rendimiento
W
30 300

20 200

10 100

0 0
0 50 100 150 200
Q

El único apunte que se puede dar es simplemente que, como en

todos los experimentos realizados anteriormente, el rendimiento
máximo para la bomba 2 se obtiene para un régimen de giro de 2200
rpm.

Las gráficas globales:

Curvas globales, 3000 - 3000

H, Rendimiento W
120 1800

1600
100
1400

80 1200

1000 H
Rendimiento
60
W
800

40 600

400
20
200

0 0
0 50 100 150 200 250
Q

33
 Curvas globales, 3000 - 2200
H, Rendimiento W
90 1400

80
1200

70

1000
60

800 H
50
Rendimiento
W
40
600

30
400

20

200
10

0 0
0 50 100 150 200
Q

La altura comunicada al poner las bombas en serie es la suma

de las alturas manométricas de ambas. Sin aumento de caudal, el
trabajo comunicado al fluido es a su vez la suma del trabajo de
ambos, pero como estamos accionando dos bombas el consumo es
también conjunto, por lo que el rendimiento apenas varía. Por motivo
de trabajar a presiones muy distantes de las de diseño podría
acusarse una disminución importante del rendimiento, que para la
bomba 1 supone de un 5% a un 10% menos del rendimiento máximo
obtenido en los otros experimentos. A tenor de estos resultados, se
deduce que un acoplamiento en serie es una buena idea si, en
condiciones adecuadas de gasto, no conseguimos una altura
suficiente. Por último queda hacer la comparación de una
superposición aritmética de alturas, al ser la única variable que cuya
comparación suscita algo de interés, extraídas de los resultados de la
práctica anterior con los resultados reales obtenidos en la instalación:

34
 H
Comparativa, 3000 - 3000

120

100

80

Bomba1, 3000rpm
Bomba 2, 3000rpm
60
Suma teórica
Suma real

40

20

0
0 50 100 150 200 250
Q

Comparativa, 3000 - 2200

H
90

80

70

60

Bomba 1, 3000 rpm

50
Bomba 2, 2200rpm
Suma teórica
40 Suma real

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250
Q

No sería prudente orientarse por la forma de la línea, ya que

hay muy pocos puntos como para darle un valor decisivo. En líneas
generales el valor real se ajusta a lo que dicta la teoría, con la
dispersión propia de un muestreo.

35
 3. Banco Hidráulico GUNT

En esta práctica se procederá a caracterizar el funcionamiento

de una turbina Francis y una turbina Pelton. Antes de proceder a la
descripción de la práctica en sí, es oportuno recordar que las
condiciones en las que se encontraba el banco en el momento de la
toma de datos dejaban mucho que desear. La carcasa de ninguna de
las dos turbinas era estanca, y en el caso de la turbina Francis era
preciso sujetar manualmente la posición del distribuidor en una de las
pruebas, ya que tendía a abrirse al cien por cien cuando la turbina
estaba en funcionamiento. Además, la apertura mínima que se podía
mantener bajo cierto control era la correspondiente a vane
position=7.

3.1 Caracterización de la turbina Pelton

3.1.1. Introducción

Una turbina Pelton es uno de los tipos más eficientes de turbina

hidráulica. Es una turbomáquina motora, de flujo trasversal, admisión
parcial y de acción. Consiste en una rueda (rodete o rotor) dotada de
cucharas en su periferia, las cuales están especialmente realizadas
para convertir la energía de un chorro de agua que incide sobre las
cucharas.

Las turbinas Pelton están diseñadas para explotar grandes

saltos hidráulicos de bajo caudal. Las centrales hidroeléctricas
dotadas de este tipo de turbina cuentan, la mayoría de las veces, con
una larga tubería llamada galería de presión para trasportar al fluido
desde grandes alturas, a veces de hasta más de dos mil metros. Al
final de la galería de presión se suministra el agua a la turbina por
medio de una o varias válvulas de aguja, también llamadas

36
inyectores, los cuales tienen forma de tobera para aumentar la
velocidad del flujo que incide sobre las cucharas.

La tobera o inyector lanza directamente el chorro de agua

contra la serie de paletas en forma de cuchara montadas alrededor
del borde de una rueda, el doble de la distancia entre el eje de la
rueda y el centro del chorro de agua se denomina diámetro Pelton. El
agua acciona sobre las cucharas intercambiando energía con la rueda
en virtud de su cambio de cantidad de movimiento, que es casi de
108°. Obsérvese en la figura anexa un corte de una pala en el
diámetro Pelton; el chorro de agua impacta sobre la cuchara en el
medio, es dividido en dos, los cuales salen de la pala en sentido casi
opuesto al que entraron, pero jamás puede salir el chorro de agua en
dirección de 180° ya que si fuese así el chorro golpearía a la pala
sucesiva y habría un efecto frenante. La sección de entrada del fluido
a la cuchara se denomina 1, así como 2 a la sección de salida.

El estudio analítico de la interacción agua-pala puede ser

sumamente complicado debido al desplazamiento relativo entre la
pala y el chorro de agua. Por otro lado se simplifica el estudio de las
turbinas Pelton a la sección cilíndrica del diámetro Pelton.

Así la energía convertida por unidad de masa de agua está dada

por la ley de Euler de las turbomáquinas:

L = u1cu1 − u2cu2

Donde:

• L es la energía específica convertida.

• u1 y u2 es la velocidad tangencial de la cuchara en los puntos
donde el agua llega y sale de la misma respectivamente.
• cu1 y cu2 son, respectivamente, las proyecciones de la velocidad
absoluta del fluido sobre la velocidad tangencial de la cuchara
en los puntos de llegada y salida de la misma.

37
 Como la velocidad tangencial de rotación de la rueda Pelton es
la misma en todos los puntos del diámetro pelton (recuérdese la
fórmula de la velocidad angular u = ωr) las velocidades u1 y u2 son
iguales. Entonces la fórmula de Euler se puede simplificar:

L = u(cu1 − cu2)

La turbina Pelton es un tipo de turbina de impulso, y es la más

eficiente en aplicaciones donde se cuenta con un gran desnivel de
agua.

Dado que el agua no es un fluido compresible, casi toda la

energía disponible se extrae en la primera etapa de la turbina. Por lo
tanto, la turbina Pelton tiene una sola rueda, al contrario que las
turbinas que operan con fluidos compresibles.

3.1.2. Desarrollo de la práctica

Se nos pide dar cuentas del comportamiento de la turbina

Pelton que se encuentra en el laboratorio. Para ello se tomaron varios
datos de su funcionamiento en condiciones de ensayo diferentes,
para tal propósito se varió la posición relativa del inyector respecto de
las cucharas. La velocidad de giro será en todos los casos de 1000
rpm, siendo variable el resto de los parámetros. Una vez obtenidos
los datos necesarios, se deben trazar las curvas correspondientes a la

38
altura neta, el trabajo generado y el rendimiento para cada ensayo,
para a continuación trazar sus adimensionales. Después se calculará
la potencia específica de la turbina, y para concluir habrá de
resolverse un caso hipotético planteado en el cual todos los datos son
nuevos exceptuando los geométricos, que son facilitados en la guía
de prácticas.

Los datos que podemos obtener gracias a los instrumentos de

medida son el caudal (en l/min), la presión (en bar), el par (en Nm).
De esta manera lo extraído para ambos ensayos fue:

Inyector cerca Inyector lejos

Q P T Q P T

28,6 2,96 0 86,8 2,76 0

32 3,18 0,04 100 2,99 0,54

37,3 3,56 0,4 119 3,38 1,3

43,1 4,12 1,01 139 3,84 2,61

Se acusa en esta tabla la pérdida de presión consecuencia de

alejar el inyector. Para llegar a regular el segundo experimento a las
condiciones requeridas fue preciso aumentar el caudal, para así
incrementar la presión. Dado que la velocidad de giro se equilibraba
mediante el par de frenado, fue preciso un par más elevado para
mayores caudales, como se ve reflejado en la tabla.

Lo primero que se nos pide es calcular la altura neta a

disposición de la turbina, para lo cual se nos facilita en el boletín de
prácticas una ecuación, que es la ecuación de Bernoulli para la altura
de la cual se ha simplificado la diferencia de las velocidades absolutas
al cuadrado. Con respecto a esto se pueden hacer dos
consideraciones: la primera, que se simplifique de esta manera
porque para el punto de funcionamiento esta diferencia es nula; y la

39
segunda, que al no tener capacidad de medir las velocidades demos
forma a lo que tenemos, esto es, la diferencia de presiones. La
primera de las posibilidades la descartamos, ya que el desarrollo para
calcular la altura útil de una turbina Pelton parte de la ecuación de
Euler, que es el proporcional a la diferencia de las componentes
acimutales de la velocidad absoluta, más claramente:

u·(vu1 − vu 2 ) pe − pa
Hu = y
Hn =
g ρg
Correspondientes a la ecuación de Euler y a la ecuación de
Bernoulli simplificada, respectivamente. El valor de pa corresponde a
la presión ambiente. Ya tomando la segunda para los cálculos,
tenemos unas alturas:

Posición p Hn Posición p Hn

2,96 19,208 2,76 17,248

3,18 21,364 2,99 19,502

Cerca Lejos
3,56 25,088 3,38 23,324

4,12 30,576 3,84 27,832

De donde se extrae que, lógicamente, a mayores valores de

presión mayor es la altura útil. Calculamos la potencia y el
rendimiento totales de la turbina. La potencia es el producto simple
entre la velocidad de giro y el par, ambos conocidos. El rendimiento
es el cociente entre la potencia generada en la turbina y la que le es
comunicada, es decir, el producto de la energía mecánica específica y
el gasto másico. En consecuencia:

40
 Inyector cerca Inyector lejos

T Wt ρgQHn η T Wt ρgQHn η

0 0 89,72 0 0 0 244,53 0

0,04 4,188 111,66 3,751 0,54 56,548 318,53 17,753

0,4 41,887 152,84 27,405 1,3 136,135 453,34 30,029

1,01 105,766 215,24 49,137 2,61 273,318 631,87 43,255

Este resultado es coherente con lo estipulado según la teoría y

con lo comentado brevemente en los primeros resultados obtenidos.
Toca trazar las curvas con sus respectivas adimensionales. Dado que
la velocidad de giro se mantuvo constante en los experimentos es
más conveniente trazar curvas con respecto al caudal, aunque esto
es más propio de las bombas.

Turbina pelton, distribuidor cerca

W Rendimiento, H
250 60

50
200

40

150
W
30 H
Rendimiento
100

20

50
10

0 0
27 29 31 33 35 37 39 41 43 45
Q

41
 Turbina Pelton, distribuidor lejos
W Rendimiento, H

700 50

45
600
40

500 35

30
400
W
25 H
Rendimiento
300
20

200 15

10
100
5

0 0
80 90 100 110 120 130 140 150
Q

Al no contar con curvas con las cuales comparar, no nos

podemos hacer una idea a primera vista de si éstas son las formas
más adecuadas. A pesar de esto, analizaremos cada una respecto del
caudal extrayendo las conclusiones oportunas, y si es posible
haciendo una extrapolación o una predicción con respecto al régimen
de giro. El par es nulo para el caudal mínimo, lo que implica que
únicamente realizamos trabajo para mover la rueda a la velocidad
estipulada. A mayores caudales, mayor potencia mecánica
transmitida a la turbina, en consecuencia, mayor velocidad de giro.
Esta velocidad de giro ha sido controlada mediante un par de
frenado, que es el que nos ha indicado el par extraído por la turbina.
La altura neta depende de la diferencia de presiones, y por tanto del
caudal y del grado de apertura de la aguja. Dado que el grado de
apertura se mantuvo constante, la altura neta varía
proporcionalmente con el caudal trasegado. No vamos a establecer
comparación con respecto a la velocidad de giro, ya que las curvas
con respecto a este último parámetro se trazan a altura constante. El
trabajo es directamente proporcional al par, que en este caso
aumenta con el caudal. En una gráfica par-velocidad de giro, la curva
del par es parabólica descendente, semejante a la altura

42
manométrica en bombas, aunque es una circunstancia que sólo
podríamos comprobar si trazáramos su adimensional
correspondiente. El rendimiento aumenta, al aumentar el trabajo de
la turbina respecto de la potencia mecánica que le es comunicada. En
una gráfica al uso, es decir, respecto del régimen de giro, tanto el
trabajo como el rendimiento toman formas parabólicas.

Ya dejando aparte casos hipotéticos, lo más interesante se

deriva de ver la evolución del rendimiento. Para cada posición no
varía gran cosa, siendo un poco más eficiente cuando el inyector se
encuentra cerca, para su valor de máximo caudal.

En cuanto a las adimensionales:

Turbina Pelton Adimensional

0,0018 0,6
n

0,0016
0,5
0,0014

0,0012 0,4

0,001 Adimensional Q
QW 0,3 Adimensional W
n
0,0008

0,0006 0,2

0,0004
0,1
0,0002

0 0
0,3 0,31 0,32 0,33 0,34 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39

No nos podemos fiar de la forma del rendimiento en esta

adimensional, ya que es la tomada respecto del caudal trasegado,
con lo cual no es indicativa de nada. Para poder trazarla
adecuadamente es preciso hacer un ensayo a altura neta constante y
régimen de giro variable. El caudal se mantiene más o menos
constante, lo que indica su independencia respecto de la velocidad de
giro (figura 9.11 b del texto guía; referencia también hallada en la

43
página 254 del mismo). El trabajo lleva una tendencia descendente,
similar al adimensional del par por ser proporcional al mismo.

A continuación calculamos la potencia específica para cada

ensayo. Recordemos que la fórmula de la potencia específica es:

Ω· Wt ·ρ
WS =
4 ( g ·H n ) 5 η max

Por tanto, para la posición del inyector cerca, para rendimiento

máximo, tenemos:

Wt = 105 (W); Hn = 30,6 (m)

De lo que resulta: Ws = 0,02719185

Un valor situado dentro de los estándares de una turbina Pelton.

Para el inyector lejano, los datos son:

Wt = 273 (W); Hn = 27,8 (m)

De lo que resulta: Ws = 0,04943349

Para terminar con el estudio de la turbina Pelton, se pide

realizar el cálculo de la potencia extraída de la misma en unas
condiciones hipotéticas de funcionamiento, que son las que siguen:

Q = 175 l/min ηh,i = 0,85 β = 5º

Hn = 19,5 m ζ = 0,2 Q0 = 150 l/min

n = 900 rpm ηo = 0,9 n0 = 1000 rpm

44
 Sabiendo que las condiciones óptimas se dan para 150 l/min y
1000 rpm, al no poder contar con mediciones relativas a las
velocidades del fluido, daremos por cierto que en este punto es el de
máximo rendimiento, y en consecuencia que la relación u/v1 = 0,5
(figura 12.15 del texto guía). De entrada, con la información que se
nos da se induce que no trabajamos en condiciones de máximo
rendimiento, por lo que, para el cálculo del rendimiento hidráulico de
la cuchara (ηh,c), habrá que calcular la nueva relación u/v1. Para
empezar, el régimen de giro ahora es el 90% del de referencia, y es
directamente proporcional a la velocidad relativa u (correspondiente a
la velocidad de las cucharas). Estando en el numerador, se multiplica
este porcentaje, expresado en tanto por uno (0,9), al valor de
referencia (0,5), dando un valor provisional de u/v1 = 0,45. Empero,
hay que recordar que el caudal es algo superior a las condiciones de
máximo rendimiento. Un mayor caudal implica, si la abertura del
inyector se mantiene constante, que la velocidad absoluta del fluido
al impactar en la cuchara es mayor, esto es, v1. Sabiendo que la
proporción es de 175/150 (y simplificando es 7/6) y al estar en el
denominador, dividimos el valor provisional de u/v1 = 0,45 que
teníamos por esta razón, resultando u/v1 = 0,3857. Conocido esto,
podemos calcular ya el rendimiento hidráulico en las cucharas, según
la fórmula:

u⎛
ηh,c = 2· ⎜⎜1 −
v1 ⎝
u⎞
(
⎟⎟ 1 + [1 − ζ ] 2 cos β 2
v1 ⎠
1
)

Dando un valor de:

ηh,c = 0,89609

Resultando un rendimiento hidráulico total de:

ηh = 0,89609 · 0,85 = 0,7617

45
 Lo que resta de cálculo es bastante sencillo. Sólo hay que
multiplicar el rendimiento total de la turbina por la potencia mecánica
total contenida en el fluido. De esta manera:

WT = ρgQHn·ηh·ηo = 382,085535 W

Atendiendo a los resultados, no debe confundirse una mayor

potencia con una mayor eficiencia. Es lógico que la potencia extraída
sea mayor que la del punto de diseño (350 W), en cuanto que el
gasto aumenta sensiblemente y ejerce una mayor influencia sobre el
resultado final que los rendimientos.

3.2. Caracterización de la turbina Francis

3.2.1. Introducción

Esta práctica es muy similar a la anterior, solo que

trabajaremos con una bomba y turbina de tipo Francis. La instalación
hidráulica es la misma que en la práctica anterior. Por dicha
instalación circulará agua, y tendremos elementos suficientes de
medida para poder leer los datos de caudal, presión, altura
manométrica, etc. Los objetivos a alcanzar son los mismos que
anteriormente.

La turbina Francis fue desarrollada por James B. Francis. Se

trata de una turbomáquina motora a reacción y de flujo mixto. Las
turbinas Francis son turbinas hidráulicas que se pueden diseñar para
un amplio rango de saltos y caudales, siendo capaces de operar en
rangos de desnivel que van de los diez metros hasta varios cientos de
metros. Esto, junto con su alta eficiencia, ha hecho que este tipo de
turbina sea el más ampliamente usado en el mundo, principalmente
para la producción de energía eléctrica mediante centrales
hidroeléctricas.
46
• Caja espiral: Tiene como función distribuir uniformemente el fluido
en la entrada del rotor.
• Predistribuidor: Tienen una función netamente estructural, para
mantener la estructura de la caja espiral, tienen una forma
hidrodinámica para minimizar las pérdidas hidráulicas.
• Distribuidor: Es el nombre con que se conocen los álabes
directores de la turbomáquina, su función es regular el caudal que
entra en la turbina, a la vez de direccionar al fluido para mejorar el
rendimiento de la máquina. Este recibe el nombre de distribuidor
Fink.
• Rotor: Es el corazón de la turbina, ya que aquí tiene lugar el
intercambio de energía entre la máquina y el fluido, pueden tener
diversas formas dependiendo del número de giros específico para
el cual está diseñada la máquina.
• Tubo de aspiración: Es la salida de la turbina. Su función es darle
continuidad al flujo y recuperar el salto perdido en las
instalaciones que están por encima del nivel de agua a la salida.
En general se construye en forma de difusor, para generar un
efecto de aspiración, el cual recupera parte de la energía que no
fuera entregada al rotor en su ausencia.

Las grandes turbinas Francis se diseñan de forma individual para

cada emplazamiento, a efectos de lograr la máxima eficiencia posible,
habitualmente más del 90%. Son muy costosas de diseñar, fabricar e
instalar, pero pueden funcionar durante décadas.

Además de para la producción de electricidad, pueden usarse para el

bombeo y almacenamiento hidroeléctrico, donde un embalse superior
se llena mediante la turbina (en este caso funcionando como bomba)
durante los períodos de baja demanda eléctrica, y luego se usa como
turbina para generar energía durante los períodos de alta demanda
eléctrica.

47
Se fabrican microturbinas Francis baratas para la producción
individual de energía para saltos mínimos de 3 metros.

3.2.2. Desarrollo de la práctica

El estudio del comportamiento de esta turbina se asemeja

bastante al realizado con la turbina Pelton, por lo cual se obviarán
comentarios relativos al cálculo de los distintos parámetros de
funcionamiento, y repasando únicamente aspectos fundamentales
que distingan una turbina de otra. Una de estas diferencias radica en
su método de regulación: mientras que en la turbina Pelton se varía
la posición del inyector, en la turbina Francis se regula la apertura del
distribuidor. Dado que la menor apertura estable permitida por la
máquina era del 70%, definiremos dos estados diferenciados de
funcionamiento, a saber, de distribuidor abierto y entreabierto para
100% de apertura y 70% de apertura, respectivamente.

Como ya sucedió con la otra turbina, los ensayos realizados se

dan a régimen de giro constante, en este caso particular a 1500 rpm,
para varios valores de gasto y contando con un par de frenado para
estabilizar el experimento en unas condiciones determinadas.
También al igual que en el caso anterior, se tomaron lecturas de
presión (bar), gasto (l/min) y par (N·m). Así pues:

48
 Abierto Entreabierto

Q pe T Q pe T

190 2,6 0 106 2,45 0

257 2,76 0,31 116 2,5 0,01

305 2,88 1,07 126 2,52 0,14

349 3 3,65 136 2,55 0,16

Un apunte rápido puede resultar la importante diferencia de las

condiciones de funcionamiento por la simple actuación en al
distribuidor. La presión disminuye aunque en orden pequeño, en
cambio la disminución que se produce en el caudal y en consecuencia
en el par transmitido es importante.

Al no tener información de la presión a la salida de la turbina,

asumiremos la completa recuperación de la presión estática a la
salida de los álabes. Así pues:

Apertura p Hn Apertura p Hn

2,6 15,68 2,45 14,21

2,76 17,248 2,5 14,7

Abierta Entreabierta
2,88 18,424 2,52 14,896

3 19,6 2,55 15,19

Como consecuencia de que tomamos la fórmula recomendada

en la guía de prácticas, que únicamente depende de la presión, la
diferencia entre las alturas existentes no varía mucho, suponiendo
esta diferencia la altura de pérdidas del distribuidor.

Seguimos con los cálculos requeridos, obteniendo:

49
 Distribuidor abierto Distribuidor entreabierto

T Wt ρgQHn η T Wt ρgQHn η

0 0 486,60 0 0 0 246,02 0

0,31 48,69 724,01 6,72 0,01 1,57 278,51 0,56

1,07 168,07 917,82 18,31 0,14 21,99 306,55 7,17

3,65 573,34 1117,26 51,31 0,16 25,13 337,42 7,44

Se aprecia, como consecuencia del menor par, un menor

trabajo realizado por la turbina. Aunque también disminuya la energía
del fluido, al tener alturas similares, disminuye en menor proporción
que el par (y en consecuencia el trabajo extraído), dando lugar a
valores realmente pequeños de rendimiento. A continuación vamos a
mostrar las gráficas trazadas a partir de estos datos, en los dos
ensayos, y su correspondiente adimensional. Una vez más, las
gráficas se trazan respecto del caudal.

Turbina Francis, Distribuidor abierto

Rendimiento, H
W
650 60

550 50

450 40

350 30 W
H
Rendimiento
250 20

150 10

50 0

0,003 0,0035 0,004 0,0045 0,005 0,0055 0,006

-50 -10
Q

50
 Turbina francis, distribuidor entreabierto
W Rendimiento, H

400 16

350 14

300 12

250 10

W
200 8 H
Rendimiento

150 6

100 4

50 2

0 0
100 105 110 115 120 125 130 135 140
Q

Turbina Francis adimensional

Q Rendimiento, W

0,18 0,6

0,16
0,5

0,14

0,4
0,12

0,3
0,1
Adimensional Q
Adimensional W
0,08 Adimensional n
0,2

0,06
0,1

0,04

0
0,02

0 -0,1
0,56 0,57 0,58 0,59 0,6 0,61 0,62 0,63 0,64
Régimen de giro, adimensional

En ambas gráficas se observa un aumento en todos los

parámetros con el caudal, aunque la altura permanece prácticamente
constante. En el primer caso es más evidente que a medida que
aumenta el caudal nos acercamos al punto de diseño de la turbina,
hecho confirmado por las características facilitadas en la guía de
prácticas. En el caso del distribuidor entreabierto esta tendencia
queda atenuada por la resistencia del propio distribuidor,

51
mostrándonos a escala ampliada los segmentos iniciales de la
primera gráfica, donde la tendencia general es muy suave. Para
terminar, comentar que la forma de estas curvas es la adecuada
(figuras 9.8 y 9.9 del texto guía, p. 179).

En lo que respecta a la adimensional, al haber sido tomada con

un experimento distinto al debido, no puede hacerse una valoración
fiable de sus resultados. Por tanto la dejaremos aparcada incidiendo
únicamente, aunque fuese por casualidad, en que la curva de caudal
es la correspondiente a una Francis lenta.

Procedemos a calcular la potencia específica de la turbina para

ambos casos:

WS = 0,16213509 ; Para el primer experimento

WS = 0,11131461 ; Para el segundo experimento

Potencias específicas normales para turbinas Francis, que se

mueven por un rango de valores entre 0,02 y 0,3.

Sólo queda resolver el problema planteado, donde se pide

calcular la potencia extraída en las siguientes condiciones:

Q = 280 l/min Q0 = 270 l/min Dext = 80 mm

Hn = 15,7 m c.a. Hn,0 = 15 m c.a. Dint = 40 mm

n = 1500 rpm n0 = 1500 rpm β1 = 165º

ηo = 0,85 P0 = 350 W β2 = 50º

Se pide resolver por la teoría unidimensional, es decir,

considerando un número infinito de álabes, sin hacer en principio
ninguna corrección con respecto al modelo ideal. Si nos ceñimos a las
condiciones de diseño, obtendremos un rendimiento máximo:

52
 WT
η= = 0,529
ρgH nQ
Que nos queda como techo para el rendimiento que
obtengamos. Podemos enfocar la resolución de este punto pensando
en unas condiciones de funcionamiento normales, o pensando en las
condiciones reales en que se encontraba. Dado que nos dan todos los
datos de la potencia contenida en el fluido, queda únicamente hacer
estimaciones acerca del rendimiento. En el caso de considerar la
situación ideal nos encontraríamos en un punto bastante cercano del
de diseño, con que el rendimiento sería parecido, y un poco menor.
En el caso real este rendimiento rondaría el 13%, quizás un poco
mayor por el hecho de que, comparando factor por factor, la altura
del fluido en este caso sería de un 10% a un 15% menor, y en
consecuencia la potencia contenida en el mismo, dando un
rendimiento ligeramente mayor.

Empecemos por considerar el caso ideal. Si nos fijamos en la

figura 9.10 del texto guía, para el punto de diseño toma un
rendimiento hidráulico ηh = 0,85÷0,9. Dadas las circunstancias
consideraremos un valor de 0,85, lo que nos daría un rendimiento
volumétrico de 0,732, dependiente de las fugas internas y externas,
que en el caso real eran bastante importantes. Si seguimos tomando
esta gráfica como guía, vemos que un aumento de un 3,7% en el
caudal (y un 4,7% en altura) supone muy poca variación del
rendimiento hidráulico, que si consideramos un caso desfavorable se
podría situar en ηh = 0,8, resultando un rendimiento total de
ηt = 0,498. Entonces:

WT = 1000·9,81·15,7·0,00467·0,498 = 357,93W

53
Considerando un caso más cercano a la realidad, con un rendimiento
de un 15%:

WT = 1000·9,81·15,7·0,00467·0,15 = 107,81W

Este último valor es importante tenerlo en cuenta porque es

coherente con los resultados. Hay que recordar las pérdidas por fugas
que se producen en la carcasa, lo que supone que para llegar al
punto de diseño hay que hacer un considerable aporte adicional de
caudal.

54
 4. Ensayo de cavitación en bombas centrífugas
4.1. Introducción

La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico

que se produce cuando el agua o cualquier otro fluido pasa a gran
velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión del
fluido. Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de
tal forma que las moléculas que lo componen cambian
inmediatamente a estado de vapor, formándose burbujas o, más
correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de
mayor presión e implotan (el vapor regresa al estado líquido de
manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas)
produciendo una estela de gas y un arranque de metal de la
superficie en la que se origina este fenómeno.

La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido.

Estas pueden disiparse en la corriente del líquido o pueden chocar
con una superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es
la misma, el material tiende a debilitarse metalúrgicamente y se inicia
una erosión que, además de dañar la superficie, provoca que ésta se
convierta en una zona de mayor pérdida de presión y por tanto un
foco de formación de burbujas de vapor. Si las burbujas de vapor se
encuentran cerca o en contacto con una pared sólida cuando
implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad
dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas,
ocasionando picaduras sobre la superficie sólida. Las siguientes
imágenes muestran los destrozos que puede provocar la cavitación:

55
 El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y
vibraciones, dando la impresión de que se tratara de grava que
golpea en las diferentes partes de la máquina.

Se puede presentar también cavitación en otros procesos como,

por ejemplo, en hélices de barcos y aviones, bombas y tejidos
vascularizados de algunas plantas.

Se suele llamar corrosión por cavitación al fenómeno por el que

la cavitación arranca la capa de óxido (pasivación) que cubre el metal
y lo protege, de tal forma que entre esta zona (ánodo) y la que
permanece pasivada (cubierta por óxido) se forma un par galvánico
en el que el ánodo (el que se corroe) que es la zona que ha perdido
su capa de óxido y la que lo mantiene (cátodo).

El proceso físico de la cavitación es casi exactamente igual que

el que ocurre durante la ebullición. La mayor diferencia entre ambos
consiste en cómo se efectúa el cambio de fase. La ebullición eleva la
presión de vapor del líquido por encima de la presión ambiente local
para producir el cambio a fase gaseosa, mientras que la cavitación es
causada por una caída de la presión local por debajo de la presión de
vapor.

Para que la cavitación se produzca, las "burbujas" necesitan

una superficie donde nuclearse. Esta superficie puede ser la pared de

56
un contenedor o depósito, impurezas del líquido o cualquier otra
irregularidad.

El factor más determinante en cómo se produce la cavitación es

la temperatura del líquido. Al variar la temperatura del líquido varía
también la presión de vapor de forma importante, haciendo más fácil
o difícil que para una presión local ambiente dada la presión de vapor
caiga a un valor que provoque cavitación.

La cavitación es, en la mayoría de los casos, un suceso

indeseable. En dispositivos como hélices y bombas, la cavitación
puede causar mucho ruido, daño en los componentes y una pérdida
de rendimiento.

Este fenómeno es muy estudiado en ingeniería naval durante el

diseño de todo tipo de barcos debido a que acorta la vida útil de
algunas partes tales como las hélices y los timones.

En el caso de los submarinos este efecto es todavía más

estudiado, evitado e indeseado, puesto que imposibilita a estos
navíos de guerra mantener sus características operativas de silencio e
indetectabilidad por las vibraciones y ruidos que la cavitación provoca
en el casco y las hélices.

El colapso de las cavidades supone la presencia de gran

cantidad de energía que puede causar enorme daño. La cavitación
puede dañar casi cualquier material. Las picaduras causadas por el
colapso de las cavidades producen un enorme desgaste en los
diferentes componentes y pueden acortar enormemente la vida de la
bomba o hélice.

Además de todo lo anterior, la creación y posterior colapso de

las burbujas crea fricción y turbulencias en el líquido. Esto contribuye
a una pérdida adicional de rendimiento en los dispositivos sometidos
a cavitación.

57
 La cavitación se presenta también en el fondo de los ríos donde
se genera a partir de irregularidades del lecho disociando el agua y el
aire. Ambos son sometidos a presiones, dando lugar, este último, a
burbujas que, con la fuerza del agua, se descomponen en tamaños
microscópicos, saliendo disparadas a gran velocidad. Esto provoca un
fuerte impacto en el lecho que puede ser de hasta 60 t/m². Su
importancia radica en la constancia y repetición del fenómeno, lo que
favorece su actuación. La cavitación es un proceso erosivo frecuente
en los pilares de los puentes.

Aunque la cavitación es un fenómeno indeseable en la mayoría

de las circunstancias, esto no siempre es así. Por ejemplo, la
supercavitación tiene aplicaciones militares como por ejemplo en los
torpedos de supercavitación en los cuales una burbuja rodea al
torpedo eliminando de esta manera toda fricción con el agua. Estos
torpedos se pueden desplazar a altas velocidades bajo el agua,
incluso hasta a velocidades supersónicas. La cavitación puede ser
también un fenómeno positivo en los dispositivos de limpieza
ultrasónica. Estos dispositivos hacen uso de ondas sonoras
ultrasónicas y se aprovechan del colapso de las burbujas durante la
cavitación para la limpieza de las superficies.

La cavitación en bombas puede producirse de dos formas

diferentes:

o Cavitación de succión

La cavitación de succión ocurre cuando la succión de la bomba

se encuentra en unas condiciones de baja presión que hace que el
líquido se transforme en vapor a la entrada del rodete. Este vapor es
transportado hasta la zona de descarga de la bomba donde el vacío
desaparece y el vapor del líquido es de nuevo comprimido debido a la
presión de descarga. Se produce en ese momento una violenta
implosión sobre la superficie del rodete. Un rodete que ha trabajado

58
bajo condiciones de cavitación de succión presenta grandes cavidades
producidas por los trozos de material arrancados por el fenómeno,
esto origina el fallo prematuro de la bomba.

o Cavitación de descarga

La cavitación de descarga sucede cuando la descarga de la

bomba está muy alta. Esto ocurre normalmente en una bomba que
está funcionando a menos del 10% de su punto de eficiencia óptima.
La elevada presión de descarga provoca que la mayor parte del fluido
circule por dentro de la bomba en vez de salir por la zona de
descarga, a este fenómeno se le conoce como "slippage". A medida
que el líquido fluye alrededor del rodete debe de pasar a una
velocidad muy elevada a través de una pequeña apertura entre el
rodete y el tajamar de la bomba. Esta velocidad provoca el vacío en
el tajamar (fenómeno similar al que ocurre en un venturi) lo que
provoca que el líquido se transforme en vapor. Una bomba
funcionando bajo estas condiciones muestra un desgaste prematuro
del rodete, tajamar y álabes. Además y debido a la alta presión de
funcionamiento es de esperar un fallo prematuro de las juntas de
estanqueidad y rodamientos de la bomba. Bajo condiciones extremas
puede llegar a romperse el eje del rodete.

Como curiosidad destacamos que la cavitación puede aparecer

en el xilema de las plantas cuando el potencial del agua se hace tan
grande que el aire disuelto dentro del agua se expande hasta llenar la
célula de la planta. Las plantas generalmente son capaces de reparar
los daños producidos por la cavitación, por ejemplo con la presión de
bombeo de las raíces, en otro tipo de plantas como las vides la
cavitación puede llevarlas a la muerte. En algunos árboles la
cavitación es claramente audible.

59
 4.2. Desarrollo de la práctica

En esta práctica, vamos a someter a la bomba 1 a un ensayo de

cavitación. Este ensayo de cavitación consiste en la variación del
NPSHd (NPSH disponible en la instalación) manteniendo constantes el
caudal que trasiega la bomba centrífuga y el régimen de giro de la
misma. El objetivo de este ensayo de cavitación es la obtención del
punto de cavitación incipiente.

Una vez puesta en marcha la bomba 1 a través de su variador

de frecuencia y con su válvula de impulsión completamente abierta,
se fija el régimen de giro de la misma al indicado a través del citado
variador de frecuencia y se posicionan correctamente todas las
válvulas de la unidad de ensayos con objeto de que todo el caudal
trasegado por la instalación sea impulsado por la bomba que se desea
someter al ensayo.

Una vez fijado el régimen de giro y el caudal trasegado por la

bomba centrífuga a los indicados anteriormente, se va a proceder a
modificar el grado de apertura de la válvula de aspiración de la
bomba centrífuga. Dado que la variación exclusiva del grado de
apertura de la válvula de aspiración va a modificar el caudal
trasegado por la misma, será preciso regular las válvulas de
aspiración y de impulsión de la bomba centrífuga de forma
complementaria con objeto de mantener dicho caudal constante.

Para cada posición o grado de apertura de la citada válvula de

aspiración, se ha procedido a medir a través de la instrumentación
correspondiente existente en la instalación de la unidad de ensayo las
siguientes variables:

• Caudal: Es la cantidad de agua (en l/min y m3/s) que

circula por la instalación. Podemos medir este valor directamente con
la ayuda de un caudalímetro.

60
 • Pe: Es la presión que hay a la entrada de la bomba. Se
mide en bares y podemos obtenerla directamente con la ayuda de un
manómetro. La presencia de valores negativos se debe a que al estar
aspirando está provocando un vacío, y debe cumplirse el equilibrio
energético

• Ps: Es la presión que hay en la salida de la bomba. Se

mide en bares y podemos obtenerla directamente con la ayuda de un
manómetro.

• Hm: Es la altura manométrica de la bomba, que se calcula

Ps − Pe
Hm =
ρg
• NPSHd: Es el NPSH (Net Positive Suction Head) disponible
en la instalación para que la bomba no cavite. Se calcula:

P − Pv
NPSH D = − ΔZ asp − ΔH asp
ρg

Que puede simplificarse en:

P − Pv Ve 2
NPSH D = −
ρg 2g

donde Pv=0,0204 bar y P es la presión relativa respecto la

atmosférica, es decir, en la fórmula P=1+Pe.

El NPSH se mide en metros. El segundo término es fácil

comprobar que efectivamente las unidades son metros. Para que el
primer término también esté expresando en metros, tenemos que
multiplicar la diferencia de presiones (expresadas en Kg/cm2) por
10.000 y por 9,8 (m/s).

• Ve: Es la velocidad a la entrada de la bomba. Sabiendo

que la tubería tiene a la entrada de la bomba un diámetro D=45 mm,
dicha velocidad se calcula:

61
 4Q
Ve =
πD 2
Obteniendo una tabla de datos con estas variables,
estamos en disposición de representar una gráfica de Hm – NPSHD,
de la que posteriormente comentaremos resultados.

La representación gráfica que deberíamos obtener es algo

parecido a lo siguiente:

Para un caudal fijo debe resultar una línea constante, pero

cuando bajamos de un cierto valor de NPSHD, esta línea constante
comienza a variar (línea a trazos). La bomba comienza a cavitar,
hasta que llegamos al punto A.

El punto A es un punto de cavitación totalmente desarrollada,

donde Hm=0.

Observamos además que mientras NPSHD > NPSHN no habrá

cavitación.

A tal efecto se tomaron cuatro mediciones de las presiones de

entrada y salida. Las mediciones tomadas fueron:

62
 pe ps ve vs H

0 4 2,10 0,82 40,75

-0,6 3,5 2,10 0,82 29,53

-0,8 3 2,10 0,82 22,31

-1 0,5 1,91 0,74 -5,11

Las presiones son lecturas directas de los aparatos, las

velocidades se han obtenido conociendo el valor del caudal y los
parámetros geométricos de la bomba (obsérvese que la última fila
tiene distintos resultados: se debe a que en este punto la bomba
suministraba 91 l/min, en lugar de 100 l/min). La altura se obtiene
normalmente gracias a la ecuación de Bernoulli. Únicamente queda
calcular el valor de NPSHD, que se hace a través de la siguiente
fórmula:

⎛ pe − pv ve2 ⎞
NPSH D = ⎜⎜ + ⎟⎟
⎝ ρ g 2 g ⎠D

Donde pv es la presión de saturación de vapor a la temperatura

del agua en el ensayo. Para condiciones de T = 293K, este valor es
0,0204 bar aproximadamente. De esta manera, obtenemos unos
valores:

H NPSH

40,75 10,21

29,53 4,09

22,31 2,05

5,11 -0,02

Dando lugar a la siguiente gráfica:

63
 Cavitación incipiente
H
50

40 10,21

30 4,10

2,06 NPSH
20

10

0
-2 0 2 4 6 8 10 12
-0,02

-10
NPSH,D

Se estima la cavitación incipiente para un valor aproximado de

2,8 m y que el NPSH disponible mínimo para cubrir con la demande
de caudal es de 0,5 m. No haber tomado lecturas de la potencia
consumida por la bomba implica un desconocimiento de la evolución
del rendimiento con la cavitación, aunque por la teoría sabemos que
una bomba que cavita tiene un rendimiento muy bajo.

64
 5. Diseño de bombas

5.1. Desarrollo de la práctica

Esta práctica se desarrollará en el aula de informática, donde

mediante tablas, gráficas, un programa informático, y los
conocimientos ya adquiridos sobre bombas, podremos hacer el
prediseño de una bomba centrífuga radial.

En primer lugar vamos a realizar el prediseño de una bomba

centrífuga. Calcularemos las variables de diseño de una bomba
centrífuga, fijando un valor de altura manométrica Hm = 60 m.c.a. y
un rendimiento mínimo del 60%.

Una vez obtenidos dichos parámetros procederemos a la

obtención de las curvas características mediante el programa
informático Hydraulic Pumps, e introduciendo los valores de las
diferentes variables de diseño de la bomba, podremos representar las
curvas características Hm – Q, WB – Q, ŊT – Q correspondientes a
dicha bomba.

5.1.1. Prediseño de la bomba

A partir de la altura de carga fijada de 80 metros podemos

obtener en primer lugar el número específico de revoluciones.

65
La gráfica muestra que obtendríamos un valor de ns≈75.

Una vez conocido ns podemos obtener el caudal y el

rendimiento de la bomba mediante la gráfica adjunta. Como tenemos
un margen bastante amplio de rendimientos, realizaremos la toma de
tres puntos distintos con el fin de interpolar y obtener un mejor
resultado.

Tenemos que dividir previamente el valor de ns entre 3,65 con

el fin de adaptar unidades: ns/3,65=20,54

66
 Los tres puntos que obtenemos de caudal y rendimiento
asociados son los siguientes:

PUNTO 1: η1 = 67% con Q1=12.,5 l/s

PUNTO 2: η2 = 74% con Q2=31.5 l/s
PUNTO 3: η3 = 78% con Q3=63 l/s

Conocidos el caudal, la altura de carga y ns podemos despejar

el régimen de giro a partir de la siguiente expresión:

Los valores que obtenemos son los siguientes:

n1= 4916 r.p.m.
n2= 3096 r.p.m.
n3= 2189 r.p.m.

Compararemos estos valores obtenidos con una tabla en la que

se encuentran los regímenes de giro más comunes entre los
fabricantes de bombas y con ellos el número de pares de polos
asociados.

En nuestro caso, si elegimos un régimen de giro de n=1450

r.p.m. En su momento fue un error de criterio, ya que habría sido
más adecuado tomar un solo par de polos cuyo régimen de giro es de
2900 rpm, muy próximo a la segunda curva de rendimientos. No
obstante, continuamos con el diseño.

67
 Ahora realizaremos un recálculo de los parámetros para el
nuevo régimen de giro establecido de n= 1450 r.p.m. con el que
diseñaremos la bomba. Tenemos dos pares de polos asociados a
dicho régimen.

Obtenemos un ns= 49,7 el cual dista bastante del que

planteamos inicialmente de nso= 75.

Nuestros parámetros actualizados son:

Q=0.063 m3/s H=80 m η=78% ns=50 n=1450 rpm

Seguidamente procedemos al cálculo de la velocidad específica,

el cual nos dirá que tipo de bomba estamos diseñando.

Obtenemos una velocidad específica de Ωs=0.25 con lo que

tendríamos una bomba radial lenta según la siguiente tabla:

Teniendo como dato la velocidad específica podemos obtener el

diámetro específico Δ con el diagrama de Cordier.

68
 Obtenemos un valor del diámetro específico de Δ=11 a partir
del cual podemos obtener el diámetro de salida del rodete D2≈500
mm.

Si extraemos de la tabla el intervalo típico de relación de

diámetros y tomamos un valor intermedio de D1/D2=3,3 nos llevará
a un diámetro de entrada al rodete de D1=150 mm

Estimamos el ángulo de entrada y salida de los álabes con unos

valores de β1= 27º y β2=50º

Tomamos la anchura o altura de los álabes entre el 5 y el 20%

de D2. Tomaremos un valor de 50 mm a la entrada y 30 mm a la
salida.

Se estima el número de álabes del rodete N por:

69
 Obteniendo N=9,04 → N=9

Se estima el diámetro medio de la sección transversal de la

voluta de sección circular como un 20% de D2, obteniendo un D3=
100 mm
La longitud desarrollada de la voluta vendrá dada por:
D3
L3 = 2π ( D2 + )
2
que dará lugar a una longitud de 3191 mm

Para estimar los diámetros de entrada y salida de la bomba

suponemos un flujo de 5 m/s y conocido el caudal de 0.0315 m3/s,
mediante la expresión:

4Q
Q = vA → D =
πv
Obtenemos un diámetro de 126 mm por lo que De= 125 mm y
Ds= 100 mm

Por último calculamos el radio del circulo con el que podrán

trazarse los álabes, que vendrá dado por la expresión:

Resulta un valor de r = 303 mm

La tabla final de datos corregida por el programa será la siguiente:

70
 Parámetro Programa Diseño

Altura manométrica (m) 80 80

Caudal (m3/s) 0,063 0,063

Velocidad de giro (r.p.m.) 1450 1450

Velocidad específica 0,25 0,25

Diámetro de entrada a la bomba (mm) 300 125

Diámetro de salida a la bomba (mm) 200 100

Número de álabes 9 9

Radio de trazado de álabes (mm) 150 303

Diámetro exterior del rodete (mm) 602 500

Diámetro interior del rodete (mm) 201 150

Ángulo de entrada del álabe (º) 27 27

Ángulo de salida del álabe (º) 60 50

Altura del álabe de entrada (mm) 50 50

Altura del álabe a la salida (mm) 25 30

Diámetro medio de la voluta (mm) 90 100

Longitud desarrollada de voluta (mm) 3191 1570

Gráficas obtenidas por Hydraulic Pumps

Sumándose al hecho de que el proceso de diseño fue

desastroso, que fue debido a mi inexperiencia en la materia, no pude
realizar las capturas de pantalla necesarias para mostrar el
funcionamiento de la bomba diseñada mediante gráficas, teniendo
únicamente valores correspondientes a una curva H – Q como la que
sigue, que fue tomada de un compañero de clase:

71
 Según mis resultados:

Para 0,063 m3/s:

Hm = 80 m Ht,9=121 m Ht,∞=145,57 m

72