c


 



 

 


 

 
 



 


  


  Las
combinaciones de cables, alambres o hierrros de denominan estructuras prearmadas, y son
las encargadas de transmitir al hormigón el esfuerzo de dos maneras distintas; la primera de
ellas consiste en emplear armaduras pretensas (generalmente alambres), y constituye el
método empleado por lo general en construcciones pre-fabricadas; por su parte el método
de empleo de armaduras postensas (generalmente torones, grupos de cables o de hierros de
construcción delgados), es el método preferido y adecuado para utilizarse en piezas
hormigonadas en la misma obra, por lo que no necesitan traslado de transporte (un ejemplo
se muestra en la construcción del intercambio víalHabich en Lima, ver foto inferior).



 



 





 






 


 



 
   


 


  


   (se emplean máquinas especiales para ello conocidas como tensadoras neumáticas).
Los torones deben ser capaces de precomprimir el hormigón mediante la adherencia de los
mismos con este material, como ocurre en el hormigón pretensado. 





    
 





 
 

  
para luego pasar cables de acero por los mismos, y posteriormente aplicarles la fuerza de
pretensado mediante gatos hidráulicos, una herramienta que empleando la fuerza de una
compresora de gran capacidad ³estira´ los cables hasta obtener la fuerza requerida en las
especificaciones; luego de este proceso los torones son anclados a los extremos de la
estructura. Este procedimiento, cuando no lleva hormigón inyectado, se conoce como
hormigón postensado. Normalmente al aplicar esta técnica, se emplea hormigón y acero de
altas resistencias para resistir los enormes esfuerzos inducidos.
c
 

 

 


 




 





  

 
 

 

  de esta manera deberán emplearse moldes
de metal y el método de fabricación exige que las piezas sean elaboradas en serie contando
con instalaciones adecuadas a este fin, las mismas que deben ser capaces de soportar el total
de la fuerza de presfuerzo durante el colado y curado del concreto antes de cortar los
tendones y que la fuerza pueda ser transmitida al elemento. Ahora este método se emplea
comúnmente en la elaboración de viguetas, trabes, losas y gradas, aplicados a edificios,
naves, puentes, fábricas, estadios, etc.


! 

 










 



 



 





   Por otro lado el hormigón
es un material muy resistente, aunque en este punto presenta algunos inconvenientes
relacionados con resistencia desigual la cual es muy pequeña contra la tracción. Este
motivo obliga a suplir esta carencia mediante armaduras que tomen las tensiones de
tracción resultando de esta manera el material estructural conocido como hormigón armado.





 



 

 

  

"






 , de manera tal que anule, o disminuya, las tensiones de tracción en el hormigón.
Esta idea puede ser comprendida fácilmente mediante un ejemplo. Considérese una viga
isostática simple con una carga uniformemente distribida (q), como en la grafica siguiente.

#






 

c

 



 








   Se trata de lograr
que las tracciones que producirían las cargas de servicio se reduzcan a una disminución de
la compresión ya existente en el material, pero se diferencia de aquel en que los cables o
alambres son tensados antes del vertido del hormigón fresco. Esta es la razón por la cual
este método de construcción se emplea para confeccionar piezas prefabricadas por lo
general no muy amplias como columnas, vigas, viguetas, pequeñas losas, etc.

c 

" 



 



 


$ %

Permite aprovechar materiales de alta resistencia, lo que conduce a estructuras más esbeltas
y livianas;
Presenta deformaciones reducidas, manteniendo su nivel de estado no fisurado (estado I).
Presenta una alta resistencia a la fatiga, la cual depende de la relación entre la variación de
tensiones y las tensiones medias.
Soporta mejor excesos de carga sin sufrir daños que puedan considerarse permanentes,
donde la fuerza P cierra las fisuras en el momento en desaparece la sobrecarga que las
originó.





 

Existen varios tipos de pretensado, dependiendo de la modalidad de construcción y

condiciones específicas de obra:

c



 




&
 

 


 

 

 ', el cual es aquel que lleva a cabo en las piezas pre-fabricadas. Como dijimos
anteriormente, se requieren plantas donde se coloca el cable en el molde de la pieza; se
pone en tensión; luego se hormigona y cuando el hormigón está seco y ha endurecido se
corta los extemos del cable que trata de contraerse poniendo así en tensión al hormigón. En
general los cables son rectos, pero podemos formar torones en forma helicoidal o poligonal,
dependiendo del tipo de resistencia, ya que esto aumentará la fuerza de soporte
obteniéndose un estado de pretensión circunferencial.

c
 





&
 

 

 '



 






   ya que requiere que la estructura de concreto tenga tubos por
donde circularan los torones; dichas vainas incluidas en la pieza de hormigón, permitirán la
inserción de los cables para pretensado, los mismos que se ponen en tensión mediante
gatos. (  

 

  

 


  a través de dispositivos
específicos denominados anclajes (los cuales son de acero). Ahora lo que lo hace
pretensado es que el espacio entre la vaina y el cable se rellena inyectando mortero.

c
 




 

 


 

&
 
 '

  






 

 

  

 


  



 )





&
 
', indica que
no se ha eliminado completamente la tracción en el hormigón, pero se mantiene los valores
de tensión por debajo de la resistencia a tracción del hormigón. Se presenta también en
algunos casos un ³pretensado parcial´, el cual no elimina la tracción y tampoco se mantiene
por debajo de la resistencia del hormigón, este pretensado requiere colocar una armadura
convencional (no tesada) para evitar la fisuración a manera de un pretensado moderado.

*

 

 rabajar con el sistema de hormigónpresforzado
nos lleva a crear en forma controlada esfuerzos permanentes en un elemento estructural de
una construcción, 
  

 




 




 

    Los elementos que se emplean para este sistema comprenden
desde una simple vigueta para una vivienda (en habitaciones que soporten esfuerzo),
pasando por soportes para puentes que estén construidos con grandes espacios libres, o
aplicaciones tan variadas como durmientes para vías de ferrocarril, tanques de
almacenamiento y rehabilitación de estructuras dañadas por sismos, entre otras.


  

 
 

 



 








 ; combinación que determina en un elemento estructural, esfuerzos y
deformaciones que contrarresten total o parcialmente a los producidos por las cargas
gravitacionales que actúan en el elemento, lográndose así diseños más eficientes.

c

+
,







 
  




"
-






 




 
"








 
  , en ellos podemos notar que la carga vertical y la
fuerza de preesfuerzo son las mismas para las tres vigas; sin embargo, los diagramas de
momento debidos a las distintas condiciones de la fuerza de preesfuerzo difieren entre sí
entre ellas.
 '+,
 


 

c

 


"
.
vemos que posee un preesfuerzo axial, es decir, el centro de

gravedad de los hierros de construcción se encuentra en el eje neutro de la sección; esto
conlleva a determinar que el preesfuerzo no provoca ningún momento en la sección por lo
que desde este punto de vista no hay ventajas al colocar preesfuerzo axial.

c
 


"
.. el preesfuerzo produce un diagrama de momento constante a lo

largo del elemento debido a que la trayectoria de la fuerza P es recta y horizontal, pero está
aplicada con una excentricidad (e); de esta manera logramos contrarrestar el momento
máximo al centro del claro provocado por la carga vertical. Sin embargo, en los extremos
de la viga II el momento provocado por el preesfuerzo resulta excesivo ya que no existe
momento por cargas verticales que disminuya su acción. La solución a este dilema es
efectuar un diseño adecuado para corregir este exceso de momento.

Como último caso "

  


"
..., en ella se tiene una distribución
de momentos debida al preesfuerzo similar a la curva provocada por la carga vertical; el
preesfuerzo así colocado, con excentricidad pequeña en los extremos y máxima al centro
del claro, contrarresta eficientemente el efecto de las cargas en cada sección de la viga.


+
/
 



 



 

 

 
y en los extremos correspondientes a las mismas vigas de la gráfica 1 se aprecia que,
contrario a lo observado en la gráfica.1, el comportamiento de la viga I al centro del claro sí
mejora con el preesfuerzo, aunque este sea sólo axial. Esto es debido a que el preesfuerzo
provoca compresiones que disminuyen las tensiones provocadas por W en la fibra inferior
de la sección. Para las vigas II y III estos esfuerzos de tensión son todavía menores por el
momento provocado por el preesfuerzo excéntrico. c

0 

"
.

...

 
 
 


  , mientras que la viga II presenta esfuerzos de tensión
y compresión debidos a la existencia de preesfuerzo excéntrico; estos esfuerzos son
mayores que los de las vigas I y III y en general mayores también que los esfuerzos
permisibles.
 '+
/
 


 






"
.
..

...
 


+
,

/




  





 
  
 

 

 



 




 

 . Los efectos secundarios del preesfuerzo como
los momentos y esfuerzos excesivos en los extremos de la viga II pueden suprimirse o
inhibirse con procedimientos sencillos como encamisando el acero con técnicas similares.

De acuerdo con lo anterior, 



 

  

 
  




 


 






    lo que se traduce en elementos más eficientes. Esto se aprecia esquemáticamente
en la gráfica 3 que muestra la comparación del estado de deformación y agrietamiento de
dos vigas, una de concreto reforzado y otra de concreto presforzado, sometidas ante la
misma carga vertical.

'+1

(  
" 



  son las siguientes:

Mejor comportamiento ante cargas de servicio ya que se controla eficazmente la deflexión

y el agrietamiento.
Permite el uso eficiente de materiales de alta resistencia.
Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material.
La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y menores costos.
Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o construirse
simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general conlleva importantes
ventajas económicas en un análisis económico-financiero completo de la obra.

c
   

  
  
 "  que se pueden presentar en

ciertas obras:

Problemas con el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el montaje.

La inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de construcción.
Es necesario un diseño relativamente especializado de conexiones, uniones y apoyos.
Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las etapas
de montaje y colados en obra.
Existen aplicaciones que solo son posibles gracias al empleo del preesfuerzo. Este es el
caso de puentes sobre avenidas con tránsito intenso o de claros muy grandes, el de algunas
naves industriales o edificaciones que requieren una gran rapidez en la construcción.

2 % Elaborado en base al ³Manual de Diseño de Estructuras Prefabricadas y

Presforzadas´ de Eduardo Reinoso Angulo, Mario E. Rodríguez y Rafael Betancourt
Ribotta, promovido por ANIPACC y la UNAM.

=


    = = 

Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario primero
colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante. 
 



 

 




+  y el elemento es vibrado en
molde y extrusado.  

 




 






"


" 


 
0

  
 


  
En resumen este es el procedimiento de fabricación.

c
(3c45
6c
4c728c495

Hemos hablado ya de los componentes del los elementos prefabricados de presfuezo. El

hormigón, agregados y acero son los componentes principales, de ellos el material que
soporta de forma activa los esfuerzos y momentos de las piezas terminadas con la finalidad
de contrarrestar los mismo pero causados por las cargas a las que el elemento esta
sometido. c0 


 







 %
  



" 



  

(  

 El alambre de presfuerzo se fabrica a partir de lingotes de
acero laminando en caliente, de ello se obtiene alambres redondos (conocido también como
alambrón de fabricación), los cuales después de un proceso de enfriamiento, pasan a través
de troqueles que les dan forma y reducen su diámetro hasta obtener las medidas requeridas
por las actividades de construcción. c

 

 



"




!




 

   






+ 

 


  ) luego es calentado para obtener propiedades mecánicas adicionales y
liberarlo de esfuerzos residuales. Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4
y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000 hasta 19,000 kilogramos por cm2. c

 


 

 

:
;

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+
 
 

  . Este
material es bastante flexible y a al vez resistente, pudiendo ser doblado, soldado y formado
de acuerdo a los requerimientos de obra.

 




 

! 
  





  

  



 


  ;
   



  


  . Por medio de este sistema se
obtiene un elemento constructivo de propiedades mecánicas superiores al alambre común,
sobre todo mejora la adherencia, debido a las estrías que lo conforman. c 


! 




 


 





 





,/

,;
"

+
 

  poseen una resistencia a la ruptura (fsr)
de entre 19,000 kilogramos por cm2 para el grado 270K (270,000 lb/pulg2), grado que es el
más empleado y común en construcción de obras de envergadura ejecutadas e la actualidad.

 


  
 

 

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8Cc

1;?;>%,BBA
8Cc
1;?;:%/???

8Cc1;>,,%,BB; Estas varillas de acero presentan
resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón; asimismo su composición
en base a minerales de ligazón hace que este material tenga una excelente ductilidad,
propiedad que le permite ser doblado y cortado sin perder su fuerza estructural. iene
además una propiedad denominada soldabilidad, lo que conviene por el ahorro de energía
que conlleva. Durante su proceso de fabricación las varillas de acero son trabajadas en frío
para incrementar su resistencia, luego se les libera de esfuerzos para mejorar sus
propiedades.










 


+ que van de 6
(1/4 de pulgada) hasta 40 mm, siendo las más comunes para ser empleadas en presfuerzo
las de ½ pulgada (12.7 mm) y las de 3/8 de pulgada (9 mm). Las barras inferiores a 16 mm
de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,

+



,;




  



 

Asimismo debemos señalar que    


" 







  

 
+  


 
  



 

 



 

  
 



 El acero
estructural se emplea en conexiones, apoyos y como protección y posee un esfuerzo
nominal de fluencia de este acero es de 2,530 kilogramos por cm2. Por su parte el acero de
refuerzo posee una resistencia nominal de fy = 4,200 kilogramos por cm2 y es muy útil
para incrementar la ductilidad, aumentar la resistencia, resistir esfuerzos de tensión, torsión
y compresión, restringir agrietamientos y deformaciones por maniobras y cambios de
temperatura y confinar al hormigón.
3! 

(


 

c

 

 

,=/@


+



?B><




 


  

 

  
  Usualmente este esfuerzo se calcula como el

correspondiente a una deformación unitaria de 1.0 por ciento; en la gráfica se observa que
el esfuerzo correspondiente a esa deformación es 17,000 y 17,500 kilogramos por cm2 para
los aceros normal y de bajo relajamiento, respectivamente.

c

 


 
 
 

 

  

 




  presentando un valor de más o menos 2¶000,000 de kilogramos por
cm2. En el caso de torón y para varillas de aleación el módulo de elasticidad está entre
1¶900,000 y 1¶960,000 kilogramos por cm2.


" 

 

  
! 
 

 


 

 



  



!


  

   



1?

A?


 
   Debemos considerar que el esfuerzo máximo al que se tensan
los torones es 0.8 fsr representando un esfuerzo de 15,200 kilogramos por cm2, para un
toron de 1/2¶¶y está debajo del esfuerzo de fluencia. El esfuerzo de servicio final, una vez
que se han presentado todas las pérdidas, será entre 15 y 30 por ciento menor que el
esfuerzo de tensado.


 





 




 

  


  , experimentando un reacomodo y rompimiento interno de partículas. c 

 

 

 


 $




 



 "




  . Actualmente, la mayoría de los aceros son de baja
relajación y son conocidos como Acero de Baja Relajación, y deben de preferirse sobre los
otros para evitar pérdidas excesivas.

  %

" 



 

  

 

8 



 
 
" 















 
Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se hacen los
ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere que el método de
curado del hormigón acelere las reacciones químicas que producen un hormigón resistente
y durable. El método de curado más utilizado en elementos prefabricados y especialmente
en los pretensados es el curado a vapor. 3




 



  




  

 


 

+






 



  .

3
!
 


 

  



 
 


 
 

  
 $ 





 




+
 (considerando un índice adicional) durante las diversas fases por las que
pasarán, incluyendo su fabricación, almacenaje, transporte y puesta en servicio en la obra.
*

 

 
  




  
 

  



 


 
 



 

 ya
que la posición final del elemento pretensazo implica otros factores como la resistencia de
los soportes, el anclaje y las características técnicas del aseguramiento final; inclusive es
clima es un factor a tomar en cuenta.

Sin embargo, investigando he determinado que hay una serie de fases mínimas que se
deben de considerar en el diseño de este tipo de estructuras. La primera de ellas es el
³curado´.

c
 



"




 %
primero después del colado se debe esperar
de 3 a 4 horas hasta que el hormigón alcance su fraguado inicial, protegiéndolo con una
lona para evitar la deshidratación de la superficie, un segundo paso consiste en elevar la
temperatura hasta 33º ó 35º C durante una hora. En las siguientes 2 horas se elevará
gradualmente hasta llegar a 70º u 80º C.

c

 

"

+

;

>
 manteniendo la temperatura entre 70º y
80º C. Es conveniente que durante este proceso se continue con un período de enfriamiento
gradual cubriendo al elemento para lograr que el enfriamiento sea más lento y uniforme. La
duración total del proceso es de aproximadamente 18 horas, lo que permite optimizar el
empleo del molde a un uso diario.





 
  
 

 





  

   



 
 
 


  

 




  


 



 









0  Generalmente el valor de f¶ci se considera del 70 u 80 por ciento del f¶c de
diseño.


 
 
  


&   que implica retirar el elemento del molde que
le ha dado forma, ello debe hacerse con sumo cuidado para evitar rajaduras o fisuras o
debilitar el elemento y debe efectuarse una vez observado el proceso de curado. c

  


  

 

 
 

 

 









 

"  . Los elementos cuentan con accesorios de
sujeción denominados orejas, hechos de metal e incrustados en este, diseñados para
soportar el peso propio del elemento más la succión generada al momento de la extracción
de la misma. Su localización está dada de acuerdo al diseño particular de la pieza que
deberá especificarse en los planos de taller correspondientes. (





 








  
 










 


+



  


 











 


 
 Estos factores se emplean en el diseño
por flexión de paneles y no se deben de aplicar a factores de seguridad en accesorios
complementarios parea levantar las piezas (orejas metálicas).
 
 

&'
 "

 "



 




 "


  , lo cual debe hacerse en formsimultanea, considerando ambos
extremos de la mesa y alternando cables con respecto al eje de gravedad (eje central) del
elemento para transferir el presfuerzo de manera uniforme y evitar esfuerzos innecesarios
que como resultado, produzcan fisuras, desnivel o pandeo lateral.

c
  


 


  por medio de ella un elemento deberá almacenarse
soportado únicamente en dos apoyos localizados cerca de los puntos empleados para
levantarlo (donde se hallan las orejas). En caso de utilizar otros puntos de apoyo para el
almacenaje de las piezas, deberá revisarse su comportamiento para dicha condición. (




  

 $


+



 

+
 



  



 

 debido a asentamientos diferenciales en los apoyos,
esta consideración es relevante cuando se está tratando con elementos presforzados donde
el efecto del presfuerzo suele ser muy importante.


 



 





  

  


  



 
   


 

 . Este pandeo no
puede eliminarse totalmente pero puede minimizarse manteniendo el panel lo más plano
posible. El elemento deberá almacenarse en el patio orientado de tal forma que el Sol no
sobrecaliente un solo lado.


  


  

 
+


 
 
 






 








 


   Los
apoyos deberán alinearse verticalmente dejando libres y de fácil acceso a los accesorios
para levantarlo. No se deben estibar elementos de distintos tamaños y longitudes sin antes
revisar que el elemento inferior soporte la carga en el punto en el que se aplique.