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a) Que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais?
b) Em que quantidades são essas partes necessárias?
c) Quando são essas partes necessárias?
Daqui a pouco, serão feitos alguns comentários mais detalhados às funções dos insumos citados.
Por ora, basta dizer que o Plano Mestre de Produção estabelece quais os produtos finais que serão feitos,
em que datas e em que quantidades; a Lista de Materiais fornece a composição de cada produto, ou seja,
dá a base para a sua “explosão” e, por último, os relatórios de controle de estoques dizem quais são as
quantidades eventualmente remanescentes de cada um dos itens, sejam eles produtos finais ou
componentes.
Como resultados principais de sua operação, o sistema MRP fornece:
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Administração da Produção e Operações
2. O SISTEMA MRP
O Plano Mestre de Produção, ou simplesmente PMP, estabelece quais produtos serão feitos e em que
datas. Além da demanda determinada por previsão, o PMP também incorpora demanda de outras fontes:
carteiras de pedidos de clientes, necessidades de estoques de segurança, demanda de armazéns de
distribuição, etc. O horizonte de tempo coberto por um PMP é variável, indo de poucas semanas até 6
meses ou mesmo um ano. Neste ponto, é bom frisar que o horizonte de tempo de um PMP deve cobrir
todos os tempos de espera envolvidos na produção do item. Exemplificando, imaginemos um produto cuja
produção abranja as fases seguintes:
Tempo de Espera
Compras de Matérias-Primas 2 semanas
Fabricação interna dos componentes 3 semanas
Submontagens 1 semana
Montagem final 1 semana
Total 7 semanas
Neste caso, o PMP deve cobrir pelo menos 7 semanas, para que seja possível trabalhar com o sistema
MRP: além disso, se não existirem estoques de matérias-primas, componentes e submontagens, a data
mais próxima em que se poderá obter o produto final será daqui a 7 semanas, fazendo-se hoje o pedido de
compra das matérias-primas.
O Plano Mestre de Produção, portanto, é fundamental para que o MRP possa determinar quanto de
cada parte ou componente deve ser adquirido e quando programar a produção. Dado um produto final, as
suas partes constituintes são dadas pela Lista de Materiais.
§ Lista de Materiais
A Lista de Materiais de um produto final é uma lista estruturada de todos os componentes desse
produto. Ela mostra a relação hierárquica entre o produto e os componentes – quanto de cada componente
é preciso para se ter uma unidade do produto. Uma forma de visualizar essa relação hierárquica é através
da árvore de estrutura do produto, que aparece na Figura 17.2:
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Administração da Produção e Operações
NÍVEL ZERO P
G (2)
NÍVEL 2
D (1) E (1) H (1)
A árvore é dividida em níveis hierárquicos, numerados de forma crescente quanto maior for a
desagregação. Assim, o nível 0 (zero) corresponde ao próprio produto final; o nível 1 aos agrupamentos
primários de componentes que, combinados, fornecem diretamente a produto final; o nível 2 aos
agrupamentos secundários de componentes que formam os agrupamentos primários, e assim por diante.
Para cada um dos componentes ou agrupamentos de componentes, o numero que comparece entre
parênteses na Figura 17.2 representa quantas unidades são necessárias para formar uma unidade do
agrupamento imediatamente superior. Vemos então que, para uma unidade de P (produto final), são
necessárias duas unidades de A, uma de B e três de C; por sua vez, para uma unidade de A, são necessárias
uma unidade de D e uma de E, e assim por diante.
Exemplo 17.1
Levando em conta a árvore de estrutura do produto da Figura 17.2, determinar quantas unidades de cada
componente final são necessárias para se obter 200 unidades do produto final P.
Solução:
1 unidade de P corresponde a
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Administração da Produção e Operações
Para o subconjunto D:
Para os componentes E, F, G e H:
A: 400 unidades; B: 200 unidades; D: 400 unidades; E: 400 unidades; F: 2.200unidades; H: 200
unidades.
O último insumo básico de que se vale o sistema MRP são os relatórios de controle de estoques. Cada
item ou componente da Lista de Materiais deve ter seu estoque rigorosamente controlado, de forma que,
estabelecida uma certa quantidade necessária, saiba-se exatamente quanto se precisa adquirir desse item.
Tipicamente, esse controle pode incluir, por exemplo:
A cada nova transação, o sistema de controle deve ser hábil para se atualizar, qualidade essa
importante para o bom funcionamento do MRP.
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Administração da Produção e Operações
Compra H Montage
m P
Submontagem de B
Compra matéria Fabricação
prima para F G
Sub montagem D
Sub
montagem
A
Compra Compra matéria prima para E
matéria
prima para E
Semana nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
No diagrama da Figura 17.3, fizemos várias suposições; a primeira delas refere-se à data em que o
produto P deverá estar pronto, qual seja, ao final da semana 12. Supomos verdadeiros também todos os
elementos da Figura 17.3 que especificam que componentes são fabricados ou comprados, bem como os
tempos de espera para sua obtenção. Exemplificando, como a montagem final demora uma semana, ela
deve começar ao início da semana 12 (ou final da semana 11). Nesta data, deverão estar disponíveis os
subconjuntos A, B e C. Focalizando o subconjunto B, vemos que sua montagem deve começar ao início
da semana 9 (ou final da semana 8), já que ela tomará três semanas. Ao final da semana 8, então, deverão
estar disponíveis os componentes H e F. como o componente H, após a compra, demora duas semanas
para ser entregue, a Ordem de Compra deve ser colocada no fornecedor ao final da semana 6 (ou início da
semana 7). Por sua vez, o componente F é fabricado internamente, com o tempo de espera de uma semana;
a Ordem de Fabricação deverá ser emitida ao final da semana 7(início da semana 8). Finalmente, a
matéria-prima para fabricar o componente F demora três semanas para ser entregue, motivo pelo qual sua
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Administração da Produção e Operações
Ordem de Compra deve ser colocada ao final da semana 4 (ou início da semana 5). O mesmo raciocínio de
caminhar “de frente para trás” vale para os outros subconjuntos (A e C).
Ao “explodir” o produto em seus componentes, usando as informações do Plano Mestre de
Produção e da Lista de Materiais, o que se obtém são as Necessidades Brutas de cada componente.
Eventualmente, poderá haver algum estoque remanescente ou mesmo algum pedido anteriormente
encaminhado que gere algum recebimento programado de material. Após obter as Necessidades Brutas, o
MRP calcula as Necessidades Líquidas, descontando o estoque já disponível em mãos e os recebimentos
programados:
Embora a igualdade acima não deixe provisão alguma para os estoques de segurança, se
convenientes, é claro que eles podem somar-se originalmente às Necessidades Brutas.
Uma Liberação de Ordem (de compra, fabricação ou montagem) deve levar em conta a quantidade
do componente, e ser expedida numa data tal que ele deverá estar disponível exatamente no momento em
que seja necessário. Não há obrigatoriedade de que a quantidade do item constante da ordem de compra,
fabricação ou montagem seja exatamente igual às Necessidades Líquidas. Evidentemente, esta é a solução
mais simples e direta, mas existem outras opções, que serão discutidas no item 4 mais adiante. Apenas de
passagem e como exemplo, é possível pedir em quantidades fixas, iguais ou não ao Lote Econômico do
componente.
A programação fornecida pelo MRP geralmente traz as seguintes informações, item por item:
Para ajudar visualmente nos dois exemplos que se seguem, o leitor pode acostumar-se com as
informações acima colocadas numa tabela como a seguinte:
ITEM:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades
Brutas
Estoque
Disponível
Recebimentos
Programados
Necessidades
Líquidas
Liberação de
Ordem
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Na tabela comparecem todas as informações mais relevantes que foram apresentadas: o Estoque
Disponível e os Recebimentos Programados são subtraídos das Necessidades Brutas, gerando então as
Necessidades Líquidas; a linha Liberação de Ordem mostrará ao mesmo tempo a quantidade a pedir e a
data em que a ordem deverá ser expedida.
Exemplo 17.2
Para uma certa mesa de cozinha, é conhecida a demanda (Necessidades Brutas) para as próximas
12 semanas, que é de 100 unidades, prevendo-se uma entrega de 40 unidades ao início da Semana 5 e
outra de 60 unidades ao início da Semana 11, segundo a tabela abaixo:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 40 60
A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito suportes idênticos; quatro dos suportes
acoplam-se à parte superior do tronco para que o tampo se ajuste, enquanto os outros quatro acoplam-se à
parte inferior, para o devido apoio da mesa no solo:
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Administração da Produção e Operações
Pede-se:
Solução:
a) diagrama de montagem;
FABRICAÇÃO FABRICAÇÃO
SUPORTES SUPORTES
FABRICAÇÃO FABRICAÇÃO
TRNCO TRNCO
SEMANA Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tomando por base a Semana 5, para que a mesa esteja então pronta ao início dessa semana, é
necessário que comece a ser montada ao início da Semana 4 (uma semana para a montagem). Como os
suportes e o tampo têm prazo de espera de uma semana, sua fabricação deve ser iniciada ao início da
Semana 3; o tranco, porém, por ter tempo de espera de duas semanas, deve ter iniciada sua fabricação ao
início da semana 2.
Na montagem das tabelas, começamos pelo produto final (mesa) e, de posse das Necessidades
Líquidas de mesas montadas, calculamos as Necessidades Líquidas dos componentes. Cada mesa
necessitará de um tampo, um tronco e oito suportes. Como a montagem das mesas requer uma semana,
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todos esses componentes deverão estar disponíveis uma semana antes da entrega das mesas. Adiante
apresentamos as tabelas para todos os itens:
ITEM: MESA
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 40 60
Estoque Disponível 5 0
Recebimentos 0 0
Programados
Necessidades 35 60
Líquidas
Liberação de Ordem 35 60
ITEM: TAMPO
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 35 60
Estoque Disponível 15 0
Recebimentos 0 0
Programados
Necessidades 20 60
Líquidas
Liberação de Ordem 20 60
ITEM: TRONCO
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 35 60
Estoque Disponível 12 0
Recebimentos 0 0
Programados
Necessidades 23 60
Líquidas
Liberação de Ordem 23 60
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Administração da Produção e Operações
ITEM: SUPORTES
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necessidades Brutas 280 480
Estoque Disponível 90 0
Recebimentos 0 0
Programados
Necessidades 190 480
Líquidas
Liberação de Ordem 190 480
Levando em conta apenas a parte esquerda das tabelas, ou seja, os valores correspondentes às
Necessidades Brutas de 40 mesas na Semana 5, temos as seguintes explicações para a construção das
tabelas:
MESA: As Necessidades Brutas são de 40 mesas na Semana 5; no entanto, há um Estoque
Disponível de 5 mesas, o que reduz as Necessidades Líquidas a 35 mesas. A Liberação de Ordem para a
montagem dessas 35 mesas é feita na Semana 4, por causa do tempo de espera de uma semana.
TAMPO: Cada mesa corresponde a um tampo; sendo 35 as Necessidades Líquidas das mesas, isso
corresponde também a 35 tampos (Necessidades Brutas) colocados na Semana 4. como existe um Estoque
Disponível de 15 tampos; as Necessidades Líquidas reduzem-se a 20 tampos. A Liberação de Ordem para
eles deve ser colocada na Semana 2, devido ao tempo de espera para a fabricação, de uma semana.
TRONCO: Cada mesa corresponde a um tronco, motivo pelo qual as Necessidades Brutas de
troncos são 35. existindo um Estoque Disponível de 12 troncos, as Necessidades Líquidas são de 23
troncos. A Liberação de Ordem deve ser feita na Semana 2, devido ao tempo de espera para a fabricação,
de duas semanas.
SUPORTES: Cada mesa corresponde a 8 suportes, levando às Necessidades Brutas de 8 x 35 =
280 suportes. Havendo um Estoque Disponível de 90 suportes, as Necessidades Líquidas reduzem-se a
190 suportes. A Liberação de Ordem é colocada na Semana 3, devido ao tempo de espera de uma semana.
O leitor poderá facilmente explicar agora a parte direita das tabelas, que correspondem às
Necessidades Brutas de 60 mesas na Semana 11, reparar que agora não existe Estoque Disponível para
qualquer um dos itens.
Exemplo 17.3
Refazer o exemplo anterior, assumindo agora que a mesa e seus componentes têm os seguintes
lotes de montagem e fabricação:
Mesa: 70 unidades; Tampos: 70 unidades; tronco: 70 unidades; Suportes: 560 unidades.
Solução:
No exemplo 17.2 a quantidade que constava da Liberação de Ordem era exatamente a quantidade
necessária de cada item para cumprir a demanda, abordagem essa chamada às vezes de “lote por lote”.
Independentemente das Necessidades Líquidas da mesa e de seus componentes, cada Liberação de Ordem
envolverá as quantidades pré-definidas, o que poderá acarretar a existência de estoques ao longo do
tempo.
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Just in Time – Prof. Décio, Pag. 1
JUST-IN-TIME
Just in Time – Prof. Décio, Pag. 2
1 Sistema Just-in-Time
O sistema Just-in-Time (JIT), foi desenvolvido na Toyota Motor Company, no Japão,
por Taiichi Ohno. Pode-se dizer que compreende métodos desenvolvidos para combater o
desperdício. Toda atividade que consome recursos e não agrega valor ao produto é
considerada um desperdício. Dessa forma, estoques que custam dinheiro e ocupam espaço,
refugos e retrabalhos são formas de desperdício e conseqüentemente devem ser eliminadas
ou reduzidas ao máximo.
Posteriormente, o conceito de JIT se expandiu, e hoje é mais uma filosofia gerencial,
que procura não apenas eliminar os desperdícios mas, também, colocar o componente certo,
no lugar certo e na hora certa. As partes são produzidas em tempo (Just-in-Time) de
atenderem às necessidades de produção, ao contrário da abordagem tradicional de só
produzir nos casos (Just-in-Case) em que sejam necessárias. O JIT leva a estoques bem
menores, custa mais baixo e melhor qualidade do que os sistemas convencionais.
Além de eliminar desperdícios, a filosofia JIT procura utilizar a capacidade plena dos
colaboradores, pois a eles é delegada a autoridade para produzir itens de qualidade para
atender, em tempo, o próximo passo do processo produtivo. Em um sistema JIT, onde a
qualidade é essencial, o colaborador tem a autoridade de parar um processo produtivo, se
identificar algo que não esteja dentro do previsto. Deverá, também, estar preparado para
corrigir a falha ou então pedir ajuda aos colegas de trabalho. Essa atitude seria impensável
nos sistemas tradicionais de produção em massa, onde a linha jamais poderia ser parada.
A aplicação adequada do sistema JIT leva a empresa a obter maiores lucros e melhor
retorno sobre o capital investido, decorrente de redução de custos, redução de estoques e
melhoria na qualidade, objetivo de todos.
• 2 Kanban. O JIT usa um sistema simples (chamado kanban) para retirar as peças em
processamento de uma estação de trabalho e puxá-las para a próxima estação do
processo produtivo. As partes fabricadas ou processadas são mantidas em contêineres e
Just in Time – Prof. Décio, Pag. 3
somente alguns desses contêineres são fornecidos à estação subseqüente. Quando todos
os contêineres estão cheios, a máquina pára de produzir, até que retorne outro contêiner
vazio, que funciona como uma “ordem de produção”. Assim, estoques de produtos em
processo são limitados aos disponíveis nos contêineres e só são fornecidos quando
necessário. O programa de montagem final puxa as partes dos postos anteriores e estes,
por sua vez, também puxam as partes de seus postos anteriores, e assim sucessivamente
até chegar aos fornecedores externos. Se o processo pára em decorrência da quebra de
uma máquina ou problema de qualidade, as máquinas que ainda estão funcionando irão
também parar tão logo seus contêineres estejam cheios. A Figura 1 mostra
esquematicamente o funcionamento do sistema. Nos sistemas convencionais a
necessidade de manter as máquinas em operação acaba produzindo peças e componentes
ainda não solicitados. A fim de desocupar espaço essa produção acaba sendo empurrada
para o posto subseqüente no processo produtivo.
•
• 5 Layout. O layout da fábrica é muito diferente com o sistema JIT, já que o estoque é
mantido no chão da fábrica entre as estações de trabalho e não em almoxarifados. É
mantido em recito aberto, de modo a facilitar seu uso nas estações seguintes, sendo
normalmente baixo e apenas o suficiente para manter o fluxo produtivo por poucas
horas. Isso leva a uma substancial redução nos espaços necessários.
Como se pode ver, o JIT afeta praticamente todos os aspectos de operação de uma fábrica:
tamanho dos lotes, programação, qualidade, layout, fornecedores, relações trabalhistas e
muitos outros. Enquanto, os efeitos são de conseqüência profunda, assim, são também os
benefícios potenciais: giros de estoque de 50 a 100 vezes por ano, qualidade superior a
substanciais vantagens de custos (15% a 30%).
Figura 2
envolvidos, independentemente de seu nível hierárquico. Esse processo não tem fim. A
empresa deve melhorá-lo sempre. É a melhoria contínua, ou kaizen.
Uma analogia do JIT já se tornou clássica, por aparecer em praticamente todos os
compêndios que tratam do assunto, é vista na figura 3. A produção é vista como um curso
de água, o nível é visto como o estoque e, no fundo do curso de água, estão as pedras, que
são os problemas, como excesso de refugo, layout inadequado, longos tempos de
preparação etc. Quando o nível está alto, ou seja, os estoques estão altos, ele encobre todas
as pedras e, aparentemente, está tudo bem. Porém, quando baixamos o nível, os problemas
ficam à vista.
Figura 3
Essa analogia é muito boa, porque ressalta a abordagem de solução de problemas, que
está no coração do sistema JIT.
Just in Time – Prof. Décio, Pag. 7
2 O Sistema Kanban
O Kanban é um método de autorização da produção e movimentação do material no
sistema JIT. Na língua japonesa a palavra Kanban (Kahn + Bahn) significa uma marcador
(cartão, sinal, placa ou outro dispositivo) usado para controlar a ordem dos trabalhos em um
processo seqüencial. O Kanban é um subsistema do JIT. Os dois termos não são sinônimos.
O objetivo do sistema é assinalar a necessidade de mais material e assegurar que tais
peças sejam produzidas e entregues a tempo de garantir a fabricação ou montagens
subseqüentes. Isso é obtido puxando-se as partes na direção da linha de montagem.
Somente a linha de montagem final recebe o programa de expedição, que deve ser
aproximadamente o mesmo todos os dias. Todos os outros operadores de máquinas e
fornecedores recebem as ordens de fabricação, que são os cartões Kanban, dos postos de
trabalho subseqüentes. Se a produção parar, qualquer que seja o motivo, por um certo
tempo, o posto pardo não mais enviará cartões Kanban para o posto que o precede, e este
também acabará parando tão logo complete os contêineres que estava enchendo, e assim
sucessivamente.
O Kanban é um sistema de controle físico que consiste em cartões e contêineres. Por
exemplo, oito contêineres são usados entre os postos A e B (A fornece para B), e cada
contêiner tem capacidade para 20 peças. O estoque máximo que pode existir entre os dois
postos é 160 unidades (8 x 20).
Para controlar o movimento dos contêineres há dois tipos principais de cartões Kanban:
de acordo com a Figura 4, cartões de produção (CP) e cartões de movimentação (CM)
(transporte). Esses cartões são usados para autorizar a produção e identificar as peças em
qualquer contêiner. Os cartões Kanban podem ser feitos de papel, de metal ou de plástico.
Abaixo um exemplo de cartão.
Figura 5
O aspecto significativo do sistema kanban é sua natureza visual. Todas as peças são
colocadas em contêineres de um mesmo tamanho. O acúmulo de contêineres vazios indica
problemas no posto de produção, e o acúmulo de contêineres cheios é um sinal de que a
linha está parada. O lote de produção deve ser igual à capacidade do contêiner.
O sistema Kanban, como descrito acima, vem sofrendo modificações. Hoje, são
comuns os sistemas sem cartões.
O número de contêineres necessários para operar uma linha é função de sua
capacidade, da demanda e de seu tempo de circulação. Ou seja:
Just in Time – Prof. Décio, Pag. 9
DT
n=
C
Onde:
n = número de contêineres
D = demanda de fabricação
T = tempo gasto para um contêiner completar um ciclo completo, isto é, encher, esperar,
movimentar, esperar, esvaziar e retornar para ser novamente enchido.
C = capacidade do contêiner em números de peças, usualmente menor que 100 % da
demanda diária.
2.1 Exemplo
Tempos e Postos
Movimentos A B
(min.)
Preparação 6 8
Operação/unidad 0,2 0,6
e
Movimentação 3 2
Espera 12 24
Solução:
DT
n=
C
5,5unidades / min .x183 min . / ciclo
n= = 6,29
160unidades / contêiner
n = 7contêineres
5,5 x170,2
n= = 5,85
160
n = 6contêineres
Há a redução de um contêiner.
6 Referências Bibliográficas
Solução:
III. A empresa alfa, em um mês, produziu 35.000 unidades de seus produtos, que foram
vendidos a R$ 12,00 cada. Os gastos foram de R$ 357.000,00. Qual sua
produtividade total?
1
Produtividade (P) IN OUT
§ P PARCIAL = OUT = VP = QP
IN PARCIAL VC QCM
Custo da Qualidade
Região que o
Região que o
custo da falha
custo da falha Região onde o
é maior que o
é maior que o custo da falha
de controle
de controle é menor que o
∆F ∆C
de controle
Custo do
Controle (Cc) Custo da Falha (Cf)
Ponto ótimo
- QUALIDADE + QUALIDADE
C C = CP + C A
CT = CC + CF CF = CF INT. + CF EXT.
2
Introdução à Engenharia de Produção - Prof. Décio
Exercícios Propostos
F(4) I(3)
3
Exercício 2 - KANBAN
Na linha de produção de uma determinada fábrica, o posto de trabalho B monta peças em que
um dos componentes é produzido no posto A. A demanda estabilizada é de 6 unidades por
minuto. A empresa deseja implantar um sistema Kanban entre os postos A e B, utilizando um
conjunto de carrinhos de transporte já disponíveis. Cada carrinho tem capacidade para 42
unidades do componente. Os tempos e movimentos (em minutos) calculados são apresentados
na tabela a seguir:
Postos
Tempos e Movimentos
A B
(T1) Set-up 1,5 2
(T2) Operação/unidade 0,3 0,2
(T3) Movimentação 1,5 1
(T4) Espera 1 1,5
a) Determinar o número de carrinhos necessários para operar o sistema.
b) Qual a redução necessária no tempo total de espera para que o sistema possa operar com
4 carrinhos?
Dados: n = DT/C; n - no. de carrinhos; D - demanda; T – tempo total do ciclo; C - capacidade de cada
carrinho.