Controle de válvulas: tipos e características

Escola SENAI “Prof. Dr.
Euryclides de Jesus Zerbini”

Campinas – S.P.
2003
Elementos Finais de
Controle
Elementos Finais de Controle
 SENAI-SP, 2001
Trabalho elaborado pela

Escola Senai “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini”
Coordenação Geral Magno Diaz Gomes
Equipe responsável
Coordenação Luíz Zambon Neto
Elaboração Edson Carretoni Júnior
Versão Preliminar
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Escola SENAI “Prof. Dr. Euryclides de Jesus Zerbini”
Avenida da Saudade, 125, Bairro Ponte Preta
CEP 13041-670 - Campinas, SP
senaizer@sp.senai.br
Sumário
Tipos de válvulas de controle 05
Castelo da válvula de controle 55
Atuadores para válvulas de controle 63
Características de vazão 95
Dimensionamento de válvulas de controle 119
Análise do ruído na válvula de controle 147
Acessórios de uma válvula de controle 203
Especificação de uma válvula de controle 227
Referências bibliográficas 243
SENAI
Tipos de válvulas
de controle
Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais: o corpo e o

atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior ou

menor passagem do fluido no seu interior, conforme a necessidade do processo. O
conjunto do corpo divide-se basicamente nos seguintes sub-conjuntos:
a) Corpo propriamente dito;

b) Internos;
c) Castelo;
d) Flange inferior.
Nem todos os tipos de válvulas possuem obrigatoriamente, o seu conjunto do corpo

formado por todos os subcomponentes acima mencionados. Em alguns tipos de
válvulas, corpo e castelo formam uma só peça denominada apenas corpo; em outros
nem existe o flange inferior. Porém vamos por ora desconsiderar tais particularidades,
optando por um conceito mais global, para posteriormente irmos restringindo-o a
medida em que formos analisando cada tipo de válvula de controle.
Sendo o conjunto do corpo, a parte de válvula que entra em contato direto com o
fluído, deve satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corrosão do fluido.
Trata-se portanto de um vaso de pressão e como tal deve ser considerado.
Os tipos de válvulas classificam-se em função dos respectivos tipos de corpos, e

portanto, quando estivermos falando de tipos de válvulas subentenderemos tipos de
corpos.
Podemos agrupar os principais tipos de válvulas em dois grupos:
SENAI 5
a) De deslocamento linear
1) Globo convencional
2) Globo três vias;
3) Globo gaiola;
4) Globo angular;
5) Diafragma;
6) Bi - partido;
7) Guilhotina.
b) De deslocamento rotativo
1) Borboleta;
2) Esfera;
3) Obturador excêntrico.
Válvulas de deslocamento linear da haste
Define-se por válvula de deslocamento linear, a válvula, na qual a peça móvel vedante
descreve, um movimento retilíneo, acionado por uma haste deslizante; enquanto que
uma válvula de deslocamento rotativo é aquela na qual a peça móvel vedante
descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
Para cada tipo de processo ou fluido sempre temos pelo menos um tipo de válvula que
satisfaça os requisitos técnicos de processo, independente da consideração
econômica. Cada um desses tipos de válvulas possuem as suas vantagens,
desvantagens e limitações para este ou aquele processo.
Analisaremos todos esses aspectos, oferecendo assim uma sólida base para o usuário
poder selecionar a melhor válvula para a aplicação em questão.
Válvula de controle tipo globo convencional
Estamos neste item, falando sem duvida alguma, de uma das válvulas de controle
mais completa e versátil.
6 SENAI
A figura mostra várias montagens da denominada válvula globo tipo sede simples. É
fabricada em diâmetros de ½” até 10” e com conexões das extremidades rosqueadas
(até 2”), flangeadas ou soldadas, nas classes de 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.
Válvula globo convencional tipo sede simples.
Neste tipo de válvula, o fluído no interior do corpo, passa através de um único orifício,
conforme podemos notar pela figura anterior.
Na figura (a), notamos que o obturador é guiado duplamente, isto é, superior e

inferiormente, e ainda um fato muito importante é que para a válvula fechar, o
obturador deve movimentar-se para baixo, ou seja, deve descer. “desce para fechar”
ou “normalmente aberta”. Por outro lado, na figura anterior (b), vemos a mesma
válvula, só que o obturador esta invertido. Neste caso para a válvula abrir, o obturador
tem que descer. Podemos notar que a única diferença entre essas duas válvulas é a
posição de aberta e fechada em relação ao mesmo movimento do obturador, enquanto
que a primeira o obturador ao descer fecha a válvula, a segunda abre-a em resposta
ao mesmo movimento do obturador. Esta é, portanto, uma válvula “desce para abrir” ou
mais conhecida “normalmente fechada”. Uma é inversa a outra quanto ao seu
funcionamento.
Na figura (c), vemos uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores, o
obturador é guiado apenas superiormente e ao descer a válvula só pode fechar, não
existindo a possibilidade de montagem do obturador em posição invertida ou por baixo.
Essa válvula em relação ao movimento do obturador de cima para baixo, só pode
fechar.
SENAI 7
O fato de uma válvula ser “normalmente aberta” ou “fechada” é um fator muito

importante a ser levado em consideração na escolha da válvula. Isso significa que na
posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a válvula pode ficar
completamente aberta ou completamente fechada. Uma válvula “normalmente aberta”
ficara totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para a operação do
atuador, não podendo ser escolhido para aplicações como, por exemplo, alimentação
de uma coluna de destilação fracionária. Nesse caso a escolha certa seria uma válvula
“normalmente fechada”, que ficaria totalmente fechada em caso de alguma falha no
sistema de suprimento de energia. Estes aspectos de posição de segurança em caso
de falha serão comentados mais detalhadamente no capítulo referente aos atuadores.
As principais particularidades da válvula globo sede simples são: proporciona uma boa
vedação e possui obturador estaticamente não balanceado. Assim sendo podemos
atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente fechada de, no máximo
0,01% da sua capacidade de vazão máxima.
O índice de vazamento obtido, estando a válvula de controle totalmente fechada, é

padronizado internacionalmente conforme a norma ANSI B16.104 – “América National
Standard for Control Valve Leakage” a qual define diversas classes de vazamento.
Assim, de acordo com essa especificação, a válvula globo sede simples possui um
nível de vazamento Classe IV. Devemos alertar que tais índices de vazamento são
sempre considerados nas válvulas conforme saem de fabricação, ou seja, para
válvulas novas e limpas.
E no fato do seu obturador não ser balanceado que reside a principal desvantagem da
válvula sede simples, motivo pelo qual requer uma força de atuação suficientemente
grande para vencer as forças estáticas do fluído agindo sobre o obturador, e pode
movimentá-lo.
Vamos analisar tal desequilíbrio estático, com a auxilio do esquema dado na figura a
seguir.
8 SENAI
Atuação das forças dinâmica proveniente do fluído agindo contra o obturador de uma
válvula globo sede simples.
Estando a válvula totalmente fechada e portanto P2 = 0 , a pressão diferencial através

dela é ∆P = P1 − P2 = P1 . Essa pressão diferencial, que é igual o montante é
denominada pressão diferencial ∆Pmáx , dado de principal importância na seleção de
uma válvula e no dimensionamento do atuador.
Neste caso, o atuador produzindo uma força Fm dirigida de cima para baixo, transmite-
a através da haste para o obturador. Por outro lado, a pressão P1 do fluido contra o
obturador (que bloqueia a sede de diâmetro Ds) produz uma força FF para cima em
sentido contrário à FM do atuador. Para termos um funcionamento correto da válvula,
FM tem que ser suficientemente maior que FF, ou seja:
FM (↓) > FF (↑) FM (↓) > (P1 - P2) (A S - A h)
FM (↓) > (∆F) (A S - A h) FM (↓) > (P1 - 0) (A S - A h)
π
FM (↓) > (P1) (DS2 - Dh2)
4
FM (↓) > 0.7854 P1 . (DS2 - Dh2)
(1) FM (↓) > 0.7854 P1 - D2
SENAI 9
Onde D = DS - Dh = diâmetro de passagem.
A força FM deve ser suficientemente maior que a FF, pois há outras forcas envolvidas,
como por exemplo a força da mola do atuador que é contrária a FM, a força
proveniente do atrito das gaxetas e outras. Este assunto será devidamente explicado
no capítulo de dimensionamento de atuadores. Por ora, nossa intenção é mostrar a
existência do descontrabalanço da válvula sede simples.
Da desigualdade (eq1) notamos que em diâmetros grandes (digamos acima de 3”)

independente da pressão P1, o uso da válvula sede simples é bastante limitado, a
menos que se utilize de alguma fonte de força maior de atuação.
Para termos uma idéia mais precisa vamos dar um exemplo prático desta limitação:
Exemplo 1: seja uma válvula globo sede simples, normalmente aberta, isto é, tipo 903,
a ser instalada numa linha com fluido à pressão de 180 psig. Vamos admitir que a
válvula seja 3” de diâmetro. Na página do catálogo da série 900, temos que para o uso
de atuador 630, e sinal de comando 3-15 psi, a máxima queda de pressão é de 30 psi.
Caso esta mesma válvula fosse de 1” (diâmetro do orifício de 1 1/8”) teríamos para o
mesmo atuador, uma máxima pressão diferencial de 214 psi, e para uma válvula de 8”
teríamos 4,2 psi. Sendo nossa máxima pressão diferencial 180 psi não teríamos
condições de operação no primeiro e terceiro caso, enquanto que no segundo caso
haveria condições de operação já que 214 psi > 128 psi.
O índice de vazamento definido anteriormente é para válvulas de fabricação normal, ou

seja, com assento metal-metal. Contudo podemos atingir um índice de menor
vazamento (sem aumentar a força de assentamento do atuador), utilizando a força de
assentamento composto, ou seja, metal-borracha, metal-teflon, etc.
Este tipo de construção, muitas vezes é ainda designado pelo seu nome em inglês
“soft-seat” é mostrado na figura a seguir.
10 SENAI
Detalhe da construção
de um obturador sede simples
com assento tipo composto (“soft seat”)
Obtemos desta forma um índice de vazamento praticamente nulo (da ordem de

algumas bolhas de ar por minuto).
Por exemplo, numa válvula de 2” admite-se com o permissível um vazamento de 3

bolhas de ar por minuto ou 0,4 cm3/min.
Um outro fato de muita importância nas válvulas globo sede simples é a direção do
fluxo em relação a posição do conjunto obturador e anel sede. O fluido deve sempre
entrar na válvula tendendo a abrí-la. Uma flecha estampada no corpo indica o sentido
de montagem da válvula na tubulação. Obtemos com isso as seguintes vantagens:
aumento da vida útil das gaxetas e proporcionalmente de uma operação mais suave,
evitando assim o efeito “chattering”. Esse fenômeno pode ser facilmente aplicado da
seguinte forma: caso o fluxo entre na válvula tendendo a fecha-la, quando o obturador
aproximar-se do anel sede, surge uma força dinâmica não balanceada reduzida pela
redução da pressão, após a restrição. Esta força, que tende a puxar o obturador de
encontro à sede, faz o obturador se chocar constantemente com a sede, devido à
proximidade entre ambos, denificando por completo o assento da válvula, além de
produzir ainda um indesejável ruído de origem mecânica devido a oscilação vertical do
obturador. Este fenômeno é popularmente conhecido como “efeito de empuxo de
tampa de pia”.
SENAI 11
Existem situações nas quais é imperativo a instalação da válvula sede simples com
fluxo tendendo a fechar a válvula. Um exemplo disto é o case o de alta pressão
diferencial. Nestes casos agir com critério e cuidado na especificação dos materiais
dos internos no intuito de prolongarmos a sua vida útil. Válvulas sede simples com
diâmetros da passagem inferior a 1” podem ser utilizadas com fluxo entrando por
qualquer lado sem maiores problemas.Uma construção muito comum na válvula sede
simples é a denominada micro-fluxo. Trata-se de uma válvula amplamente utilizada,
principalmente nas indústrias de processo que padronizam um diâmetro mínimo de
tubulação, por exemplo ¾” ou 1”, e nos casos de necessidade de válvula de baixa
capacidade de fluxo por exemplo ¼” ou ½”, utiliza-se uma válvula tipo micro-fluxo de
corpo de ¾” ou 1”, porém com internos de área de passagem reduzida para ¼” ou ½”.
Trata-se basicamente de uma válvula de passagem reduzida, com guia de obturador

apenas superior, ou superior e no anel sede. As válvulas co passagem ou capacidade
de vazão reduzida serão comentadas com maiores detalhes no item referente aos
internos.
Esta versatilidade quanto à capacidade de vazão não é na realidade exclusiva do tipo

micro-fluxo, pois nas demais válvulas globo é padronizada uma capacidade reduzida
de 40% da sua total capacidade nominal, o que permite uma maior flexibilidade em
plantas novas com previsão de expansão já pré-estabelecida. Na maioria dos outros
tipos de válvulas, padroniza-se também uma construção com passagem de
capacidade reduzida.
12 SENAI
Válvula globo convencional tipo sede dupla
Quando especificamos uma nova válvula micro-fluxo de 1” X 5/8” significa que o corpo
da válvula é de 1” de diâmetro, porém o diâmetro do orifício ou diâmetro da passagem
é de 5/8”.
A válvula sede simples tipo micro-fluxo é fabricada em diâmetros de ½” até 2” com

diâmetros de passagem de ¼” até 1”.
Válvula de controle tipo globo sede dupla
A figura mostra duas montagens diferentes da válvula globo sede dupla, assim
denominada pelo fato do fluxo passar através de duas passagens ou orifícios.
Na figura (a), vemos uma válvula guiada duplamente e com obturador desce para
fechar, enquanto em (b), a montagem do obturador é por baixo, tipo desce para abrir. A
válvula sede dupla é portanto de corpo reversível.
É fabricada normalmente em diâmetros de ¾” a 14”, e com conexões das

extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas, nas classes 150, 300, 600,
900 e 1500 lbs. A principal vantagem da válvula sede dupla é o fato dela ser
estaticamente quase estável sem necessitar, portanto, de uma força de atuação tão
SENAI 13
grande quanto a válvula sede simples, conforme podemos deduzir com o auxílio da
figura abaixo.
Atuação das forças dinâmicas provenientes do fluído agindo contra o obturador de uma
válvula globo sede dupla
Se DS = D1 FFS (↑) = F1 (A S - A h) = P1 (A i - A h)
Isto é : FFS (↑) = FFi (↓)
Sendo nula a força resultante da pressão do fluido, o atuador precisaria de força

apenas suficiente para vencer o peso das partes móveis mais os atritos e força da
mola do atuador. Neste caso diríamos que a válvula é totalmente balanceada. Porém
as áreas de passagem não são iguais (caso contrário não haveria possibilidade
executarmos a montagem do obturador e anéis da sede) tendo uma diferença de 1/16”
a 1/8” no diâmetro.
É desta diferença que surge a força resultante do fluxo. Temos portanto:
Se DS > Di
FF = (↑) = P1 {(A S - A h) - (A i - A h)} =
14 SENAI
= P1 (A S - A i) = 0,7854 P1 (DS2 - Di2)
(2) FF (↑) = 0,7854 P1 (DS2 - Di2)
Se DS < Di
FF (↓) = P1 {(A i - A h) - (A S - A h)} =
= P1 (A i - A S) = 0,7854 P1 (Di2 - DS2)
(3) FF (↓) = 0,7854 P1 (Di2 - DS2)
Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento, quando

totalmente fechada de no máximo 0,5% da sua capacidade máxima de vazão.
Conforme a especificação normativa ANSI B16.104, a válvula globo sede dupla de

construção standard possui um índice de vazamento classe II. Em princípio
poderíamos pensar que seu vazamento seria logicamente o dobro nas válvulas sede
simples, ou seja 0,02%, porém é bem maior devido a dois fatores a mais que devem
ser observados:
a) por ser semi-balanceada, um pequeno esforço é suficiente para deslocar a haste

de qualquer posição (nesse caso, tal facilidade pode surgir como desvantagem).
b) Devido ao fato de ser impossível fechar os dois orifícios simultaneamente,
principalmente em casos de fluidos suficientemente quentes para produzir uma
dilatação volumétrica desigual no obturador, pois, sendo uma parte do obturador
maior que a outra, aquela dilatará mais que esta.
Existem possibilidades técnicas de se construir um obturador sede dupla

especialmente para alta estanqueidade, utilizando-se do sistema de assento composto
(metal-teflon, metal-elastômero, etc). Por ser uma adaptação altamente cara, somente
é usada em casos de imperiosa necessidade, fato difícil de acontecer principalmente
por existirem mais do que uma solução tecnicamente viável referente ao tipo de válvula
a ser utilizada.
SENAI 15
Válvula de Controle Globo 3 Vias
Trata-se de uma adaptação da válvula globo convencional para a utilização em

aplicações de mistura ou separação de fluidos.
Válvula globo de 3 vias
Na válvula tipo convergente conforme vemos pela figura (a) fluidos quaisquer e
separados entram pelas vias (2) e (3), misturando-se numa determinada e desejada
proporção saindo pela via (1) já misturados. A proporção da mistura é determinada
pela posição do obturador relativa às duas sedes. Um deslocamento do obturador para
cima faz diminuir a entrada de fluido por (2), aumentando simultaneamente a entrada
do fluido por (3). É fabricada em diâmetros de ¾” até 8” e com conexões nas
extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas. Podemos notar neste tipo
de válvula um novo modo de guia dupla: superior e no anel de sede.
Na figura (b), vemos uma válvula 3 vias tipo divergente (série 906), na qual o fluido
entra pela via (1) e sai em proporções definidas pelas vias (2) e (3). É fabricada em
diâmetros de ¾” até 12” com extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas ou
soldadas.
Uma aplicação bastante conhecida da válvula 3 vias divergente é o de desvio de um

trocador de calor conforme vemos pelo esquema da figura a seguir.
16 SENAI
Válvula globo de 3 vias tipo divergente
As válvulas de 3 vias devido a sua configuração e utilização, não apresentam vedação

completa, pois enquanto fecharmos um orifício o outro ficará completamente aberto.
Válvula globo tipo gaiola
Trata-se de uma válvula de concepção antiga porém totalmente renovada e

aperfeiçoada nos últimos anos, fato esse que lhe possibilitou uma contínua e crescente
utilização na quase totalidade dos processos industriais. A válvula tipo gaiola de
internos substancialmente diferentes da globo convencional, o que será comentado
mais criteriosamente quando formos tratar dos internos.
O amplo sucesso deste tipo de válvula está totalmente fundamentado nos seguintes
aspectos:
SENAI 17
- facilidade da remoção das partes internas pela ausência de roscas que facilita
bastante a operação na própria instalação;
- alta estabilidade de operação proporcionada pelo exclusivo sistema de guia do
obturador na gaiola, obtendo desta forma uma área de guia da ordem de 30% superior
à obtida pela guia superior e inferior da válvula globo convencional;
- capacidade de vazão da ordem de 20 a 30 % maior que a obtida nas válvulas globo
convencionais;
- menor peso das partes internas resultando assim uma freqüência natural maior
dessas partes, o que faz com que a válvula fique menos susceptível a vibração
horizontal do obturador proporcionando dessa forma menos ruído de origem mecânica
do que as válvulas globo duplamente guiadas;
- não possuindo flange inferior, a válvula é algo mais leve que as globo convencionais.
Por não possuir flange inferior, a válvula gaiola não possui corpo reversível e assim a
montagem é feita somente por cima. A drenagem do fluido quando necessária pode
ser feita através da parte inferior do corpo por meio de um tampão rosqueado.
Dentro de concepção inerente ao estilo da válvula gaiola temos os seguintes tipos de

construção:
- sede simples;
- balanceada;
- micro-fluxo;
- angular sede simples;
- angular balanceada;
- angular não-balanceada;
- duplo estágio;
- baixo ruído.
Válvula globo tipo gaiola sede simples
Nas figuras seguintes (a) e (b) vemos dois exemplos deste tipo de válvula. O fluido
entra por baixo do anel da sede, passando pelo orifício e pelas janelas da gaiola.
Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula não balanceada como a
globo convencional sede simples pois a força do líquido tendendo abrir a válvula, não é
balanceada e por isso apresenta o mesmo inconveniente de precisarmos de uma
grande força de atuação. Pela figura a seguir, nota-se também que não sendo uma
válvula de corpo reversível com o deslocamento do obturador de cima para baixo a
18 SENAI
válvula fecha ou seja desce para fechar. Se quisermos uma ação desce para abrir
teríamos que alterar de alguma forma o sentido do movimento do obturador.
Apresenta um vazamento de 0,01% da sua máxima capacidade de vazão quando

totalmente fechada e conforme a especificação da norma ANSI B16.104 possui um
nível de vazamento classe IV.
É fabricada em diâmetros de ½” ata 6” nas classes de 150, 300 e 600lbs.
As conexões das extremidades podem ser rosqueadas (até 2”), flangeadas ou

soldadas.
Válvula globo tipo gaiola sede simples
Válvula globo tipo gaiola balanceada
Esta construção á basicamente similar a anterior conforme vemos pela figura a seguir.
Apenas que neste caso o obturador é balanceado dinamicamente (como acontece na
válvula globo sede dupla) devido ao orifício interno no obturador, que faz com que a
pressão do fluido comunique-se com ambos os lados do obturador, formando-se
assim um balanceamento de forças. Precisamos, portanto, de uma menor força de
atuação neste caso do que no anterior sede simples. O fluido neste tipo de construção
entra por cima, conforme uma flecha indicativa presa ao corpo da válvula. Porém, da
mesma forma que acontece com a globo convencional sede dupla, a válvula tipo gaiola
balanceada, não apresenta boa vedação, permitindo um vazamento de até 0,5% da
SENAI 19
máxima capacidade de vazão da válvula, e conforme a especificação normativa da

ANSI B15.104, possui um nível de vazamento Classe II.
É fabricada em diâmetros de ¾ até 6” nas Classes 150, 300, e 600 lbs. As conexões
podem ser rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas.
Válvula globo tipo gaiola balanceada
Válvula globo tipo gaiola modelo micro-fluxo
Utilizada para aplicações de baixa capacidade de forma a utilizarmos sempre internos

de área de passagem reduzidos em relação ao diâmetro do corpo, a válvula tipo gaiola
micro-fluxo é fabricada em diâmetros de corpo de ½ até 2” com internos de área de
passagem de ¼ até 1”, nas Classes 150, 300 e 600 lbs. É uma válvula tipo sede
simples e portanto sujeita a um vazamento de no máximo 0,01% da máxima
capacidade de vazão. O problema de desequilíbrio de forças neste tipo de válvula não
é tão grave, pois sendo a área de passagem bem pequena (máximo diâmetro do
orifício é 1”), o produto da pressão de entrada vezes a área de passagem não vai ser
tão grande.
As conexões podem ser rosqueadas, flangeadas ou soldadas.
Existem dois tipos de válvula micro-fluxo:
20 SENAI
a) “Micro-rasgo”: obturador com rasgos em “V” e guia no anel da sede. Figura abaixo
(a).
b) “Micro-contorno” : obturador sólido com guia na gaiola. Figura abaixo (b).
Válvula globo tipo gaiola micro-fluxo
Válvula tipo gaiola angular sede simples
Este tipo de válvula apresenta uma configuração especial, como veremos pela figura
abaixo (a), para determinadas aplicações nas quais haja necessidade de uma
autodrenagem constante do fluido, ou em aplicações com fluidos lamacentos
(“slurries”). Já que possibilita uma passagem menos obstruída que os outros tipos de
válvulas globo convencionais ou gaiola, ou em casos ainda devido ao “layout” da
tubulação, não temos possibilidade de instalação de outro tipo de válvula.
Recentemente tem-se recomendado a utilização deste tipo de válvula em aplicações
erosivas, já que neste tipo de construção o choque das partículas sólidas sobre as
partes internas é muito diminuído, e em aplicações sob efeito de “flashing”
(vaporização do líquido na válvula).
Por tratar-se de uma válvula sede simples, apresenta todas as suas vantagens e
desvantagens características, ou seja, vazamento de 0,01% da máxima capacidade de
vazão quando totalmente fechada e grandes forças de atuação, respectivamente.
É fabricada em diâmetros de 1” a 6” nas Classes 150, 300 e 600 lbs. As extremidades

SENAI 21
Válvula globo angular tipo gaiola
Válvula tipo gaiola modelo angular balanceada
Válvula similar a dada anteriormente, conforme vemos pela figura anterior (b). O
obturador é balanceado no estilo gaiola e, portanto não precisa de grandes forças de
atuação. Apresenta vazamento na posição fechada de 0,5% da máxima capacidade de
vazão.
É fabricada em diâmetros de 1” a 5” nas classes 150, 300 e 600 lbs. As extremidades

Válvula tipo gaiola de duplo estágio
Trata-se de uma válvula com sistema de piloto interno que possibilita sua utilização em
aplicações de altas quedas de pressão, mesmo com atuadores de pequeno tamanho,
e possibilita ainda uma excelente vedação.
O sistema interno de duplo estágio pode ser utilizado em corpo sede simples da
válvula globo convencional, nos diâmetros de 2 até 12”, e nas válvulas tipo gaiola. Na
seqüência dada na figura a seguir vemos um corpo tipo gaiola com internos de duplo
estágio. O seu funcionamento basicamente consiste em:
22 SENAI
Válvula globo tipo gaiola de duplo estágio
1) Em qualquer posição do obturador (exceto no fechamento), as forças agindo sobre

o mesmo são equilibradas pela pressão de saída PS através dos orifícios “X” e “Y”
da figura anterior (a) e anterior (b).
2) Quando o obturador (1) atinge a sede (7), qualquer incremento de pressão no

atuador fará com que a válvula piloto (6) comprima a mola (5) fechando o orifício
“Y”. O pequeno vazamento entre o obturador (1) e a gaiola (2), fará com que a
pressão “Pi”, agindo sobre a sede, se iguale à pressão de entrada “Pe”, forçando
desta forma o obturador no sentido da vedação como vemos pela figura anterior
(c). Com a diminuição de pressão no diafragma, a mola (5) abre o piloto (6)
permitindo que o fluido sobre o atuador escape através de “X” e “Y” e novamente
trazendo ao equilíbrio as pressões sobre e sob o obturador.
Válvula tipo gaiola com internos de baixo ruído
Existem diversos tipos de válvulas de controle com internos especialmente projetados

para aplicações onde haja a necessidade de uma considerável redução do nível de
ruído aerodinâmico (ruído produzido pelo escoamento de gases e vapores a altas
SENAI 23
velocidades) produzindo numa válvula de controle. Embora, todos esses sistemas de

internos para atenuação de ruídos sejam baseadas em princípios físicos diferentes,
apresentam porém um fato em comum: produzem uma distribuição de fluxo de gás ou
vapor através de uma série de restrições localizadas no sistema de internos.
Na figura (a), vemos o sistema de internos tipo gaiola de baixo ruído. Basicamente
trata-se de vários anéis circulares e concêntricos formando um conjunto, como
podemos notar pela figura (b). O número de anéis utilizados depende das condições
de operação e da atenuação de ruído requerida.
Pela figura (c), podemos notar melhor o seu funcionamento. O fluido entra, a pressão
Pe através dos orifícios do primeiro elemento, distribui-se pelo anel de estagnação
onde perde velocidade antes de entrar nos orifícios do segundo elemento.
Repete-se o processo no seguinte anel de estagnação e próximo elemento até que o

fluido atinja a saída após o último elemento a uma pressão, então, de Os. O número de
orifícios em cada elemento é calculado de forma a manter a velocidade média de
escoamento igual em todos os elementos.
Válvula globo tipo gaiola com internos de baixo ruído.
24 SENAI
Válvula de controle tipo diafragma

Este tipo de válvula, cuja configuração é totalmente diferente das outras válvulas de
controle, é utilizada no controle de fluidos corrosivos, líquidos altamente viscosos e
líquidos com sólidos em suspensão. Uma válvula de controle tipo diafragma conforme
vemos na figura abaixo consiste de um corpo em cuja parte central apresenta um
encosto sobre o qual um diafragma móvel, preso entre o corpo e o castelo, se desloca
para provocar o fechamento da válvula.
Válvula tipo diafragma
A válvula de controle tipo diafragma ou Saunders, assim denominada por se tratar de

uma patente mundial da Saunders (Inglaterra), possui como vantagem um baixo custo,
total estanqueidade quando fechada já que o assento é composto; e facilidade de
manutenção. Entretanto não apresenta uma boa característica de vazão para controle
além de uma alta e não uniforme força de atuação que faz com que praticamente este
tipo de válvula seja limitada em diâmetros de até 6” para efeito de aplicações em
controle modulado. Fabricada em classes 125 e 150 lbs e com conexões das
extremidades rosqueadas (até 2”) e flangeadas.
Uma outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador (diafragma de

neoprene ou teflon), a sua utilização é ilimitada pela temperatura do fluido em função
do material do diafragma. Possui uma vedação Classe VI.
Uma particularidade muito importante e notável é que , devido à forma interna do seu
corpo, é possível o revestimento interno das paredes do corpo com materiais tais
como, vidro, ebonite, plástico, chumbo ou teflon, o que possibilita o uso deste tipo de
válvula mesmo em corpo de ferro fundido, porém, revestido em aplicações corrosivas.
SENAI 25
Válvula de controle bi-partida
Trata-se de uma válvula desenvolvida para aplicações altamente corrosivas,

principalmente em plantas de processos químicos, aplicações nas quais torna-se
necessária uma freqüente inspeção ou substituição dos interno da válvula.
A válvula de controle de corpo bi-partido conforme vemos pela figura abaixo, foi
desenhada para tais aplicações possibilitando uma fácil manutenção devido a
facilidade de acesso aos internos. Neste tipo de válvula, o anel de sede é preso (ao
contrário da globo convencional onde é rosqueado) entre as duas metades do corpo,
podendo ser facilmente removida.
Válvula tipo bi-partida
Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material de corpo
é bastante especial e portanto, padronizando-se a utilização de flanges tipo encaixe,
soldados ao corpo. Estes flanges podem ser em aço carbono comum mesmo que o
corpo seja de material superior.
O guia do obturador é apenas superior ou superior e no anel sede.
Uma desvantagem deste tipo de válvula é a não possibilidade de uma fixação na linha
por meio de solda (pois neste caso as metades do corpo não poderiam ser separadas
para a remoção do anel sede), já que em tais aplicações tão corrosivas nas plantas
química, é bastante comum a normalização deste tipo de fixação.
26 SENAI
Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando os mesmos índices de

vazamento Classe IV, ou seja, 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, e as
limitações de força de atuação ao desequilíbrio das forças dinâmicas do fluido contra o
obturador.
É normalmente fabricada em diâmetros de ½ a 12”, e com conexões flangeadas nas

Classes 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.
Válvula de controle tipo guilhotina
Trata-se uma válvula originalmente projetada para a indústria de papel e celulose,

porém, hoje em dia a sua aplicação tem atingido algumas outras aplicações em
indústrias químicas, petroquímicas, açucareiras, abastecimento de água, etc.
Contudo, a sua principal aplicação continua sendo em controle biestável com fluidos
pastosos, tais como massa de papel.
É uma válvula de concepção simples, sem castelo conforme vemos pela figura a
seguir.
É fabricada em diâmetros de 2 até 24” com conexões sem flanges para ser instalada
entre par de flanges da tubulação Classe 150 lbs.
SENAI 27
Válvula tipo guilhotina
Internos das válvulas
Normalmente costuma-se definir ou representar os internos da válvula de controle

como o coração da mesma.
Se considerarmos a função à qual se destina a válvula, realmente as partes

denominadas de internos representam o papel principal da válvula de controle, ou seja,
produzir uma restrição variável à passagem do fluido conforme a necessidade imposta
pela ação corretiva do controlador produzindo assim, uma relação entre a vazão que
passa e a abertura da válvula (afastamento do obturador em relação à sede).
Esta tal relação é denominada de característica de vazão da válvula, e podemos por

enquanto definí-la como uma relação entre a vazão que passa pela válvula e o
afastamento do obturador relativo ao anel sede. Este afastamento é uma fração de
deslocamento linear do obturador entre as posições de abertura e fechamento total da
válvula, deslocamento este, denominado de curso da válvula ou curso do obturador.
Não fosse o bastante isso, as partes internas têm que ainda proporcionar a necessária
estanqueidade da válvula quando totalmente fechada.
28 SENAI
O conjunto dos internos da válvula consiste das partes internas removíveis e que
entram em contato com o fluido de processo. Tal conjunto é formado por: obturador,
anel da sede, guia do obturador, bucha de guia e gaiola (no caso das válvulas tipo
gaiola), conforme vemos pela figura abaixo.
Internos da válvula globo: (a) convencional; (b) gaiola
Internos da válvula globo convencional
O obturador é o elemento vedante do conjunto dos internos da válvula com formato de

disco, ou de contorno caracterizado, que se move linearmente no interior do corpo,
obturando o orifício de passagem, de modo a formar uma restrição variável ao fluxo.
SENAI 29
Obturadores da válvula globo convencional
O obturador pode produzir uma predeterminante característica de vazão deve possuir

um formato de contorno caracterizado.
Existem como mais adiante veremos com maiores detalhes, quatro tipos básicos de
característica de vazão: a) Linear; b) Igual Porcentagem; c) Parabólica Modificada e d)
Abertura Rápida. Na figura a seguir, damos um esquema do formato aproximado
desses tipos de obturadores, assim como, uma idéia gráfica da área de passagem do
fluxo para cada tipo de característica de vazão em determinadas porcentagens do
curso da válvula.
O anel de sede da válvula globo tipo convencional é rosqueado ao corpo, possuindo na

sua borda superior, orelhas que facilitam a remoção. Em caso de fluidos com grandes
diferenças de temperatura de serviço, o anel de sede é soldado ao corpo para evitar o
seu afrouxamento.
Define-se como internos de capacidade reduzida, ao conjunto obturador e sede (s) de

área de passagem inferior à nominal para um dado diâmetro de válvula. A utilização
dos internos de capacidade reduzida tem por objetivo o seguinte:
•Obter controle preciso à baixa vazão em processos sujeitos a pré-estabelecida

expansão da sua capacidade, o que fará aumentar a vazão através da válvula em
questão, quando o sistema operar à total capacidade.
30 SENAI
Relação entre formatos do obturador característica de vazão e cursos iguais.
a) absorver as vibrações e energia térmica em corpos relativamente maiores, tendo

um orifício de passagem do fluxo menor e maior guia do obturador, em relação à
guia tida por uma válvula com capacidade nominal idêntica à capacidade reduzida.
Isso ocorre em aplicações de líquidos sujeitos a “flashing”, alta velocidade do
líquido, alta queda de pressão e/ou serviço cavitante. O maior volume tido pelo
corpo à jusante do orifício em aplicações onde haja o problema de cavitação, (que
será definida mais adiante), permite que o orifício esteja algo mais afastado das
paredes internas do corpo de forma que as bolhas tendam a implodir no meio do
percurso ao invés de bem próximo à parede do corpo. Mantendo-se o mesmo
diâmetro de guia do obturador, ele é mais rígido do que se fosse numa válvula de
internos com capacidade integral.
b) reduzir a velocidade de saída de fluidos compressíveis (gases e vapores), para

níveis subsônicos no interior do corpo da válvula à jusante do orifício.
c) evitar o uso de reduções na tubulação.
A maioria dos fabricantes oferecem internos com redução da capacidade padronizada

à 40% da capacidade nominal ou integral, contudo, em válvulas guiadas superiormente
como o caso da micro-fluxo, são disponíveis diversas reduções (1/4 até 1”).
SENAI 31
Internos da válvula tipo gaiola
A válvula com internos tipo gaiola teve seu início de utilização por volta de 1940 em
aplicações de alta pressão como no caso de produção de óleo e gás, alimentação de
água de caldeira, etc.
Os internos tipo gaiola, conforme o desenho que hoje conhecemos, foram produzidos
por volta de 1963 e rapidamente alcançaram uma boa parte do mercado.
Partindo da premisa que a válvula globo convencional tem sido indiscutivelmente a

válvula mais completa durante muitos anos, será até certo modo lógico considerarmos
que a válvula globo tipo gaiola seja de alguma forma mais completa que a
convencional, pois trata-se de uma adaptação desenvolvida para satisfazer algumas
aplicações que por ventura a globo convencional não as realizem com o desempenho
desejado.
Estando nos internos a única diferença entre as válvulas globo convencional e a gaiola,
vamos deter-nos um pouco mais neste tipo de internos.
O perfeito tipo de guia do obturador, em conjunto com a possibilidade as forças do

fluido agindo sobre o obturador e uma distribuição uniforme do fluxo ao redor do
obturador por meio do sistema de janelas, resulta nas quatro (4) principais vantagens,
deste tipo de internos:
a) estabilidade de controle em qualquer pressão;

b) redução do esforço lateral e atrito;
c) possibilidade de estanqueidade de grandes vazões a altas pressões com atuadores
normais;
d) maior vida útil de chanfro da sede.
O chanfro de sede define-se como sendo a área do anel da sede que se encosta ao
obturador, formando o assentamento deste na posição de fechamento. A vida do
chanfro da sede é aumentada eliminando-se a vibração em baixos cursos e por uma
maior distribuição uniforme do fluxo através do orifício do anel sede, resultando em
menor canalização do fluxo e desgaste por erosão.
32 SENAI
O desenho de gaiola caracterizada reduz a erosão separando as áreas de

assentamento e de restrição ou controle fazendo assim com que a sede não esteja
numa zona de alta velocidade do fluido.
O funcionamento da restrição e modulação provida por este tipo de válvula, é mediante

o sistema da gaiola (que é uma peça cilíndrica e oca), em cujo interior desloca-se o
obturador, como se fosse um pistão de cilindro. A gaiola possui um determinado
número de passagem ou janelas, as quais distribuem uniformemente o fluxo ao redor
do obturador e na maioria dos desenhos deste tipo de válvula, serve como guia do
obturador. Tais janelas apresentam formatos caracterizados sendo elas, em conjunto
com a posição relativa do obturador, que proporcionam a característica de vazão, ao
invés de ser formato do obturador como na globo convencional.
Os dois desenhos mais comuns de internos tipo gaiola são: sede simples e
balanceada.
- Internos sede simples: conforme vemos pela figura abaixo (a), utiliza-se uma gaiola
como guia de obturador, enquanto que excelente distribuição do fluxo equilibra os
esforços laterais sobre o obturador. A característica de vazão é dada pelo formato das
janelas na gaiola, enquanto que o obturador não sendo caracterizado como um
simples pistão.
Uma sede tipo metal-metal é utilizada neste tipo de desenho sede simples,
apresentando portanto um vazamento de 0,01% da capacidade máxima da válvula, ou
seja, um índice de vazamento Classe IV, conforme a especificação da ANSI B15.104.
Neste tipo de construção o sentido do fluxo é tal, que entra sempre por baixo do anel
da sede, conforme podemos verificar pela figura (a).
- Internos tipo balanceados: conforme mostra a figura abaixo (b), apresentam um

desenho tipo balanceado, em virtude do equilíbrio da força , a qual age sobre as duas
extremidades do obturador, e em sentidos opostos. Obtemos desta forma, um
equilíbrio de forças semelhante ao proporcionado pela válvula globo convencional tipo
sede dupla e, portanto precisaremos de uma força de atuação menor, comparada à
necessária para operar uma válvula globo tipo gaiola sede simples. Neste tipo de
construção, pelo fato do sentido do fluido ser por cima do anel sede, a vedação do
obturador com a gaiola é feita por meio de anel de Teflon grafitado, para utilização em
SENAI 33
temperaturas de –73° até 232°C (-100 à 450°F); ou por meio de anel de grafite, para
utilizar em temperaturas de –255 à 593°C (-425 à 1100°F).
Princípio de Funcionamento da ação de controle (modulação e vedação) dos internos

tipo gaiola: (a) sede simples; (b) balanceado.
Tipos de guia do obturador válvula globo
É através do sistema de guias que o obturador alinha-se em relação à sede,

possibilitando assim um perfeito encaixe das superfícies de assentamento.
As guias devem resistir a todos os esforços laterais sobre o obturador, provenientes
das forças dinâmicas exercidas pelo fluido do processo.
São vários os tipos de guias do obturador utilizados:
a) Guia superior: possui uma simples extra-larga bucha a qual guia o obturador
superiormente.
b) Normalmente utilizada em válvulas de pequeno diâmetro, como a micro-fluxo,
conforme vemos pela figura a seguir (a).
c) Guia superior e inferior: é utilizada com obturadores tipo contorno ou passagens
em “V” maciço, cujas extremidades são guiadas superior e inferiormente.
A sua utilização suporta maiores quedas de pressão que a guia apenas superior sendo
recomendada para aplicações com quedas de pressão superiores à 7 Kg/cm2 (100
psi), ver figura a seguir (b)
34 SENAI
d) Guia na sede: o obturador é guiado apenas na sede por meio da saída do

obturador. É utilizada em válvulas com obturadores de passagem em “V” ocos e
nas válvulas globo de 3 vias, para quedas de pressão abaixo de 7 Kg/cm2 (100
psi). Este tipo de guia é mostrado na figura (c).
e) Guia na gaiola: conforme vemos na figura (d), a gaiola é que guia o obturador. Este
tipo de guia é recomendado para quedas de pressão de moderada a altas. Utiliza-
se em toda linha de válvula globo tipo gaiola.
Outros tipos secundários de guias são combinações dos quatros tipos principais dados
acima como podemos notar pela figura abaixo (e), onde mostramos um obturador
guiado superiormente e na sede. Este tipo de guia de construção é também utilizado
nas válvulas tipo micro-fluxo.
Tipos de guia do obturador na válvula globo.
Válvulas de deslocamento rotativo da haste
Nos últimos anos tem-se notado um substancial aumento no uso das válvulas
denominadas de rotativas. Basicamente, estes tipos de válvulas apresentam
vantagens e desvantagens. Nas vantagens podemos considerar baixo peso em
relação aos outros tipos de válvulas, desenho simples, capacidade relativa maior de
fluxo, custo inicial mais baixo, etc. Dentre as vantagens citamos a limitação em
SENAI 35
diâmetro inferiores a 1” ou 2” e quedas de pressão limitadas principalmente em

grandes diâmetros.
Válvulas de controle tipo borboleta
É talvez a mais comum das válvulas rotativas utilizadas para controle. A válvula
borboleta, conforme vemos pela figura abaixo consiste de um corpo tipo anel circular,
no interior do qual oscila entre dois mancais um disco que faz a função do obturador. A
sede nesta válvula é a própria parede interna do corpo. Nota-se desde já uma enorme
simplicidade de desenho. O seu corpo na maioria dos desenhos é sem flange ou como
mais comumente conhecido “wafer”. Sua construção é possível em diâmetros de 2” até
24”.
Em diâmetros superiores, 30” até 60” o corpo possui flange conforme a norma AWWA.
Admite o fluido em qualquer direção.
Válvula Tipo Borboleta
Devido a grande quantidade de fabricantes de válvulas borboleta devemos ter em

mente, de que nem todas são iguais entre si. Basicamente podemos classificar as
válvulas borboleta (independentes de tipos, formatos de disco ou sistema de vedação)
em 2 categorias dependo da sua capacidade em suportar específicas quedas de
pressão:
a) linha leve (série 400): - para quedas de pressão inferiores a 150 psi.
36 SENAI
b) linha pesada (série 500): - para quedas de pressão superiores a 150 psi.
O desenho de corpo mais comum é o tipo “wafer”, sendo preso à tubulação entre par
de flanges conforme mostra a figura abaixo. Pelo fato do corpo não possuir flanges,
não é costume especificar a válvula borboleta “wafer” pela classe de pressão conforme
ANSI, como é feito nas válvulas flangeadas.
Convenciona-se especificar a válvula borboleta “wafer” para uma determinada queda

máxima de pressão quando totalmente fechada e a 60° de abertura, posição esta
definida como curso máximo para aplicações em controle modulado.
Quando adequadamente selecionada, a válvula borboleta geralmente em diâmetros de

4” e superior, oferece a vantagem de simplicidade, baixo custo pouco peso, menor
espaço de instalação e razoável característica de vazão. Para temperaturas e
pressões moderadas, a válvula borboleta com corpo internamente revestido oferece
ainda uma vedação estanque.
Montagem da Válvula Borboleta Tipo “Wafer”
Vamos, da mesma forma que fizemos na válvula globo, analisar o desempenho da

força do fluido sobre o disco da válvula borboleta.
Quando a válvula está fechada ou completamente aberta (figura a seguir (a), as forças
originárias da pressão do fluido são balanceadas em ambos os lados e portanto não há
resultante de força torsora para nenhum lado.
SENAI 37
Quando porém, a válvula esta parcialmente aberta como mostra a figura (b), não existe
mais tal equilíbrio, surgindo uma força resultante, que tende a fechar sempre a válvula,
qualquer que seja a direção do fluido. O que ocorre na válvula borboleta é o mesmo
que acontece na asa do avião, ou seja, a velocidade tida na segunda borda, fato pelo
qual cria se uma região de distribuição desigual de pressão através de toda a extensão
do disco entre uma e outra borda no lado de entrada do fluxo. Podemos notar pela
figura (b), que a resultante das forças atuantes no semidisco primeiro (vai desde a
primeira borda até o centro do disco) é maior que a resultante das forças agindo no
segundo semidisco (vai do centro do disco até a segunda borda).
Essa desigualdade de força produz um momento torsor que tende fechar a válvula, e é
esse momento torsor que limita a pressão diferencial de operação da válvula em
diferentes graus de abertura, já que para cada ângulo de abertura teremos uma força
torsora diferente e portanto um momento torsor diferente.
Do lado do disco à jusante temos a formação de forças que aumentam conforme a

velocidade do fluxo.
Através do gráfico a seguir (gráfico do torque vs. abertura da válvula borboleta),

podemos ver o desempenho e gradiente do torque resultante agindo sobre o disco, em
função do grau de abertura da válvula. Nota-se que o torque aumenta rapidamente a
partir da abertura de 40° alcançando um máximo aproximadamente a 70° para depois
cair abruptamente indo a zero para 90° de abertura.
Em função disso, aconselha-se a dimensionar a abertura, isto é, proporcionar a

máxima capacidade de fluxo a 60° de abertura. Desta forma podemos utilizar
atuadores de tamanho normal.
38 SENAI
Resistência ao fluxo, na válvula borboleta: (a) quando totalmente aberta; (b) quando
parcialmente aberta.
Gráfico do torque x Abertura da Válvula Borboleta
A válvula de controle tipo borboleta é fabricada em diâmetros de 2” até 60”, sendo até
24” com corpo tipo “wafer” e de 30” até 60” com corpo flangeado conforme norma
AWWA C-207-55, classe D (75 lbs e 150 lbs).
Possuindo um corpo cujo formato lhe possibilita a utilização de revestimento interno

com elastômeros, a válvula borboleta encontra uma ampla faixa de aplicações,
SENAI 39
mesmo em fluidos corrosivos, tornando-se para tais aplicações uma solução bastante
econômica.
Em função do tipo de assentamento podemos classificar as válvulas borboleta da

seguinte forma:
a) Válvula borboleta com corpo revestido internamente. Assento tipo composto, ou

seja metal elastômero, conforme mostra a figura abaixo (a);
b) Válvula borboleta com corpo sem revestimento. Assento tipo composto, conforme
mostram as figuras abaixo (b) e (c).
c) Válvula borboleta com corpo sem revestimento e assento tipo metal-metal,
conforme mostra figura abaixo (d).
Tipos de assentamento das válvulas borboleta
Válvula borboleta com corpo revestido internamente
É utilizada em aplicações, onde a vedação estanque seja uma necessidade, ou ainda

em aplicações com fluidos corrosivos, através da seleção de um elastômero
quimicamente inerte ao fluido, evitando-se assim, o encarecimento da válvula. Na
figura abaixo vemos uma válvula desse tipo. A sua construção é bastante simples,
consistindo de um anel de borracha que forra internamente a parede do corpo e é
facilmente removível. A utilização deste tipo de válvula, que pertence a categoria
denominada linha leve, é limitada pela reduzida capacidade que tem de suportar a
pressão diferencial (no máximo da ordem de 150 psi) e pela limitação do tipo de
borracha em função da temperatura do fluido. O disco neste tipo de válvula pode ser
convencional (disco concêntrico) ou de duplo efeito (disco excêntrico). O disco tipo de
40 SENAI
duplo efeito permite um maior aproveitamento do assento de borracha, prolongando

assim a vida útil da válvula.
A válvula borboleta de corpo revestido, é fabricada em diâmetros de 2” até 24” com

conexões sem flanges e apresenta uma capacidade de vedação estanque classe VI,
conforme a norma ANSI B16.104.
Válvula borboleta série 400 com corpo

revestido internamente
SENAI 41
(a)
(b)
Tipos de disco na série 400: (a) convencional; (b) duplo efeito
Válvula borboleta sem revestimento e com assento composto
Trata-se de uma variante da construção anterior, basicamente utilizada em grandes

diâmetros. O anel de vedação de borracha, normalmente Buna N, é encaixado tanto no
próprio corpo como na borda do disco, dependendo do tipo de construção. Esta válvula
é normalmente utilizada em aplicações com fluídos auxiliares e a baixa temperatura,
tais como, por exemplo água e ar.
É fabricada em diâmetros de 30” a 60” com extremidades flangeadas, conforme a

Norma AWWA C-207-55, Classe D (150 lbs). O disco é do tipo excêntrico.
Um tipo de válvula o anel de vedação e de TFE e o disco é excêntrico. Trata-se de

uma construção bastante atual, e que está sendo amplamente especificada,
principalmente para a aplicações em controle modulado, em virtude do melhor
desempenho dinâmico desse desenho, além das excelentes propriedades do TFE
como material de selagem. É recomendada para aplicações mais severas tanto quanto
à corrosão, temperatura e pressão do fluído. A série 550 é fabricada em diâmetros de
2” a 24” com extremidades sem flanges para instalação entre par de flanges 150 e 300
lbs. Possui uma vedação também Classe VI, seguindo a ANSI 816.104. A válvula
borboleta com anel de TFE série 550, que pertence a categoria de válvulas borboleta
da linha pesada, mostrada na figura a seguir.
42 SENAI
Válvula borboleta com anel de tfe, série 550
Válvula borboleta com assento metal-metal
É utilizada em aplicações onde a temperatura do fluído não permite o uso de algum

elastômero para possibilitar a vedação. Assim sendo, deve ser previsto um índice de
vazamento, quando totalmente fechada, da ordem de 3 a 5% da máxima capacidade
de vazão da válvula.
É fabricada em diâmetros de 2” a 24” com extremidades sem flanges, para ser

instalada entre par de flanges 150 e 300 lbs, e de 30” a 60” com extremidades
flangeadas conforme norma AWWA-A 207-55 Classe D (75-150 lbs). Na figura 30
vimos uma válvula borboleta com assento metal-metal.
Um tipo de assento especial para altas temperaturas é proporcionado na série 500,

pelo assento de encosto conforme podemos notar em umas das figuras a seguir. Neste
tipo de construção temos a possibilidade de operação a altas temperaturas e baixo
índice de vazamento, sem a possibilidade do disco emperrar devido a dilatação pela
alta temperatura. O vazamento apresentado por esse tipo de construção é da ordem
de 3% da máxima capacidade e vazão da válvula.
SENAI 43
Válvula Borboleta série 400 com corpo

revestido internamente
Válvula borboleta com assento de encosto
44 SENAI
Válvula borboleta de 3 vias

Uma construção especial da válvula borboleta é a de 3 vias conforme vemos pela
figura abaixo. Como no caso das válvulas globo de 3 vias, é utilizada em aplicações de
mistura ou separação de fluidos.
Válvula tipo borboleta de 3 vias
Válvula de controle tipo esfera
A utilização da válvula de esfera em controle é bastante recente, tendo nos últimos

anos crescido a sua utilização, face a um aprimoramento dos desenhos para a sua
adaptação ao controle de processos e o surgimento de diversos materiais elastômetros
e fluorcarbonetos, em particular o teflon.
Inicialmente a válvula de controle tipo esfera encontrou a sua principal aplicação na

indústria de papel e celulose, face as características fibrosas de determinados fluídos
nesse tipo de processo industrial.
Porém a sua utilização tem apresentado uma crescente introdução e outros tipos de
processos, tanto assim que é recomendada para trabalhar com líquidos viscosos,
corrosivos e abrasivos além de gases e vapores.
A válvula esfera e constituída por um corpo em cujo interior aloja uma esfera oca (daí o
seu nome) que atua como obturador, permitindo uma passagem bastante livre.
Devido ao seu sistema de assentamento, proporciona uma vedação estanque,
constituído-se numa das poucas válvulas de controle que além de possuir ótimas
condições de desempenho da sua principal função, isto é, prover uma adequada ação
de controle modulado, permite ainda, uma total estanqueidade quando totalmente
fechada.
SENAI 45
Na figura abaixo vemos um corpo típico de uma válvula esfera.
Válvula tipo esfera
Como podemos notar, o corpo é bi-partido (para possibilitar a montagem dos internos),
sendo que a esfera gira em torno de dois anéis de teflon (construção padrão), alojados
no corpo e que fazem a função de sede. Possibilita a passagem do fluído em qualquer
direção sem problemas dinâmicos, e possui um curso total de 90°.
O seu castelo é integral ao corpo de até 5” é guiada superiormente e nas sedes de 8”

em diante a guia é superior e inferior e nas sedes, conforme podemos ver pela figura
abaixo.
Tipos de guia do obturador na válvula esfera série 2000

46 SENAI
A válvula de controle esfera com anéis sede de teflon, é recomendada para aplicações
com fluídos à temperatura de até 200°C. Este tipo de construção apresenta uma nível
de vazamento quando totalmente fechada, Classe VI conforme a ANSI B16.104, isto é,
algumas bolhas por minuto.
Em casos de temperaturas superiores especifica-se anéis sede de aço inoxidável ANSI

A 276 tipo 315 com revestimento metal-metal, a válvula esfera apresenta um
vazamento permissível de até 0,01% da sua máxima capacidade, ou seja, um nível de
vazamento Classe IV, segundo a ANSI B16.104.
A válvula de controle esfera é fabricada em diâmetros de ¾” até 12” com extremidades

flangeadas nas classes 150, 300, e 600 lbs.
A válvula esfera é a todas a de maior capacidade de fluxo, devido a sua passagem ser
praticamente livre sem restrições. Em relação ao tipo globo, por exemplo, chega a
alcançar 3 a 4 vezes maior vazão. Porém isso não deve ser encarado apenas como
vantagem e devemos tomar precauções durante a seleção de uma válvula tipo esfera.
Este tipo de válvula apresenta, assim como também a válvula borboleta, em função da
característica geométrica dos seus internos, uma alta tendência a cavitar e a atingir
condições de fluxo crítico (isso será discutido mais adiante no capítulo referente ao
dimensionamento), a relativos menores diferenciais de pressão do que os outros tipos
de válvulas, especialmente a globo.
Dinamicamente, as forças provenientes do fluído tendem sempre a fechar a válvula e

portanto é uma válvula não balanceada, da mesma forma que acontece com a válvula
borboleta.
SENAI 47
Gráfico do torque vs. abertura da válvula tipo esfera.
Na figura acima vemos um gráfico de torque dinâmico tendendo fechar a válvula

versus grau de abertura, enquanto que na figura abaixo vemos formatos de áreas de
passagem da válvula em função do seu curso de abertura, e o efeito de duplo orifício
que o obturador sólido lhe proporciona. Esse efeito de duplo orifício produz as
seguintes vantagens:
a) Divide a queda de pressão total em duas etapas, obtendo-se com isso, a vantagem
de diminuir a velocidade de escoamento do fluído durante a sua passagem no
interior do obturador.
b) Proporciona o efeito de uma característica de vazão inerente tipo próximo á igual
porcentagem sem necessitar de obturador caracterizado. Tal característica de
vazão é proporcionada conforme muda a posição entre totalmente aberta e
fechada, e o formato de cada orifício de passagem, vai desde circular até elíptico,
conforme podemos notar pelo esquema da figura 36.
48 SENAI
Efeito à passagem do fluxo do obturador esfera maciça
Válvula de Controle Tipo Esfera de 3 Vias

Da mesma forma que nas válvulas borboleta, a válvula esfera também pode ser
constituída na versão de 3 vias para ser utilizada em aplicações tanto de mistura como
de separação de fluídos. Na figura abaixo vemos uma válvula esfera 3 vias.
Válvula Tipo Esfera de 3 vias
SENAI 49
Válvula de controle tipo obturador rotativo excêntrico
Um tipo de válvula introduzido no mercado internacional muito recentemente é a de

obturador excêntrico. Este tipo de válvula é mostrado na figura a seguir.
Idealizada originalmente para, basicamente, qualquer aplicação de processo, tem

mostrado realmente vantagens em apenas alguns processos industriais, tais como
papel e celulose e de forma genérica trata-se de uma válvula recomendada para
aplicações de utilidades ou auxiliares.
Possui corpo, com extremidades sem flanges, classe 500 lbs, sendo fabricada em
diâmetros de 1” ate 12”. O curso do obturador é de 50º em movimento excêntrico da
parte esférica do obturador. Tal particularidade de movimento excêntrico possibilita-lhe
uma redução do torque de atuação permitindo uma operação mais estável com o
fluído entrando na válvula em qualquer sentido.
Apresenta, quando totalmente fechada, um índice de vazamento de 0,01% da sua

máxima capacidade de fluxo, sendo uma válvula de nível de vazamento Classe IV
conforme a ANSI B16.104.
Possui castelo tipo integral que lhe permite operar uma faixa de temperatura de
-196°C (-320°F) à 400°C (750°F) com gaxetas de teflon puro.
Em contraste com os outros tipos de válvulas, nas quais há quase uma total
compatibilidade de atuadores, este tipo de válvula requer a utilização de um atuador de
conceituação diferente.
O obturador possui guia dupla possibilitando, desta forma, uma resistência menor a
passagem de fluxo de que apresentada em outros tipos de válvulas de desenho
semelhante.
50 SENAI
Válvula Tipo Obturador Rotativo Excêntrico
Exercícios
1. Faça 3 comparações entre as válvulas globo sede simples e a globo sede dupla.
2. Explique como pode ser evitado o efeito chattering na válvula de controle.
3. Compare entre as válvulas globo tipo gaiola sede simples e a válvula globo gaiola
balanceada.
4. De acordo com o funcionamento da válvula borboleta qual o valor em graus do curso

da válvula.
SENAI 51
5. Relacione as válvulas abaixo de acordo com suas aplicações:
a. Globo sede dupla ( ) Fluido em alta pressão

b. Globo 3 vias ( ) Massa celulósica
c. Globo gaiola ( ) Mistura de fluídos
d. Bi-partida ( ) Aplicações corrosivas com controlabilidade de 0% a
e. Esfera 100%.
( ) Fluido que requer auto-drenagem maior que obtida
nas válvulas globo convencionais.
6. Calcule a vazão Fc e a massa especifica Pc no sistema abaixo utilizando a válvula 3

vias. Dados:
Fa= 10 l/min
pa= 102 utm/m3
Fb= 20 l/min
pb= 98 utm/m3
Fc= _______ l/min
Pc= _______ utm/m3
52 SENAI
Manutenção e inspeção do corpo da válvula de controle e globo convencional
Objetivo: Manutenção e inspeção do corpo da válvula globo sede simples e sede

dupla.
Procedimentos:
1- Solte o acoplamento da haste do atuador da haste do corpo.
2- Remova o castelo, soltando as porcas de fixação.
3- Verifique a junta de vedação entre o castelo e o corpo.
4- Remova a flange inferior do corpo.
5- Verifique a junta de vedação entre o corpo e a flange inferior.
6- Verifique o anel da sede e a sede.
Observação: Se necessário retire o anel da sede substituindo-o e faça o assento
com o plugue.
7- Verifique o plugue e o tipo de plugue em função de sua característica de vazão.
8- Faça a montagem do corpo e acople ao castelo/atuador.
9- Faça o teste de estanqueidade de acordo da classe de vedação.
Observação:
Material utilizado para o teste de estanqueidade.
1- Base de fixação do corpo;

2- Fonte de alimentação;
3- Flange de conecção;
4- Manômetro, rotâmetro ou verificação do vazamento permitido através de bolhas de
ar;
5- Material retifica sede/plugue: azul da prusia, carburundum, alvaiade.
SENAI 53
Castelo da válvula
de controle
O castelo, geralmente uma parte separada do corpo da válvula que pode ser removida
para dar acesso às partes internas das válvulas, é definido como sendo um conjunto
inclui, a parte através da qual uma haste do obturador de válvula move-se, e um meio
para produzir selagem contra vazamento através da haste”. Ele proporciona também
um meio para montagem do atuador.
Sendo uma peça sujeita a pressão do fluido, tem de satisfazer aos mesmos requisitos
de projeto que o corpo.
No próprio castelo dispõem-se os meios para prender o atuador, conter a caixa de

gaxetas e pode ainda conter a bucha de guia superior para guiar o obturador como
acontece no caso das válvulas globo convencional, conforme podemos notar pela
figura 1 aonde mostra se um castelo tipo normal para a utilização nas válvulas globo
convencionais.
O castelo é, portanto um sub-conjunto do corpo na maioria das válvulas de controle,

embora existam tipos de válvulas como as rotativas (borboleta, esfera e excêntrica), e
a bi-partida nas quais o castelo é parte integral ao corpo, não se constituindo, portanto,
de parte independente.
Assim sendo, os exemplos de castelos que aqui serão dados servem apenas para
aquelas válvulas nas quais o castelo é uma peça separada.
Tais tipos de válvulas são: globo convencional sede simples e dupla, 3 vias e globo tipo
gaiola. Na válvula tipo diafragma a utilização do castelo é praticamente apenas um
meio para fixar o atuador, não contendo a caixa de gaxetas, já que este tipo de válvula
não requer por ser totalmente vedada a possibilidade do fluido penetrar no castelo, a
menos que rompa o diafragma obturador. Apenas no caso da válvula ser utilizada em
SENAI 55
fluidos altamente corrosivos ou perigosos (tóxicos ou inflamáveis), é que se recomenda

a utilização de caixa de gaxetas, para a proteção adicional caso o diafragma estoure.
Normalmente o castelo é preso ao corpo por meio de conexões flangeadas e para

casos de válvulas globo de pequeno porte, convenciona-se a utilização de castelo
roscado devido ao fator econômico, em aplicações de utilidades gerais como ar, água,
etc, como é o caso das denominadas válvulas de controle globo miniaturizadas.
Tipos de castelos usados nas válvulas globo.
Tipos de castelos
Os castelos classificam-se em:
a) Castelo Normal (CE-1). Figura (a);
b) Castelo Longo (CE-1). Figura (b);
c) Castelo Extra-Longo (CE-1). Figura (c);
d) Castelo com Fole de selagem (CE-4). Figura (d).
a) Castelo normal: - é o castelo padrão utilizado para as aplicações comuns nas

quais a temperatura do fluido esta entre –18 a 232°C (0 a 450°F). Esta
56 SENAI
limitação é imposta pelo material da gaxeta já que a sua localização esta bem
próxima do flange superior do corpo e portanto bem próxima ao fluido.
b) Castelo Longo: - é semelhante ao anterior, a menos da sua altura que faz com
a caixa de gaxeta fique um pouco mais afastada do fluido.
Recomenda-se a utilização deste tipo de castelo para aplicação com fluido em
temperaturas de –45 a –18°C (-50 a 0°F), e 232° a 430°C (450 a 800°F).
c) Castelo extralongo:- é fabricado de tubo ou fundido possuindo uma maior altura

que o anterior.
É especificado para aplicações em baixíssimas temperaturas ou criogênicas
como –100 a –45°C (-150° a –50°F) para evitar que o teflon das gaxetas
congele.
d) Castelo com fole de selagem: - este tipo de castelo é especificado em casos

especiais nos quais seja proibido um vazamento para o meio ambiente através
da gaxeta. Englobam-se neste tipo de aplicações especiais, caso tais como,
fluidos radioativos, tóxicos ou explosivos. Ele possui no interior um fole metálico
de aço inoxidável e soldado de modo a formar uma câmara de pressurização
interna, entre a parte do fole e a superfície de haste. Evita-se que o fluido (caso
seja corrosivo) entre em contato com as paredes do castelo propriamente dito,
podendo este ser construídos de simples aço carbono.
O fluido no interior do fole produzira uma segunda câmara de pressurização
obtendo-se o fenômeno dos vazos comunicantes. O escoamento do fluido para
o interior do fole cessa quando for atingida a equalização das pressões.
Entretanto, a utilização do fole de selagem requer maior força de operações por
parte do atuador para vencer o efeito mola do fole. Em caso de necessidade
podemos utilizar um manômetro conectado ao castelo para verificação de um
possível vazamento devido a quebra do fole.
Este tipo de castelo tem uma limitação de operação de 28kg/cm2 (400 psi) a
232°C (450°F), embora podemos utilizá-lo para temperatura superiores desde
que, as pressões sejam inferiores e vice-versa.
Conjunto de caixa de gaxetas
SENAI 57
O propósito do conjunto da caixa de gaxeta é o de proporcionar uma selagem contra

vazamentos dos fluidos do processo.
Caso não haja boa selagem por meio do conjunto da caixa de gaxetas, haverá sempre
um vazamento do fluido seja superior a pressão atmosférica, ou uma entrada de ar,
caso a válvula esteja trabalhando em pressões de vácuo.
O conjunto geral da caixa de gaxetas é formado conforme podemos acompanhar

através da figura abaixo pelos seguintes componentes: flange de prensa gaxetas,
prensa gaxeta, anéis da gaxeta, retentor de graxa, subconjunto de lubrificação, e meia
de compressão (caso a, gaxeta seja de anéis em “V” de teflon). No caso de gaxeta em
anéis quadrados, como os à base de amianto, a mola não é necessária, sendo a
compressão feita pelo aperto do prensa gaxeta.
Tipos de caixas de gaxetas utilizadas nas válvulas de deslocamento linear da haste.
O sistema de lubrificação externa (utilizado caso o material da gaxeta necessite de

lubrificação) tipo EH-1, especificas para válvulas de diâmetro até 4”, enquanto que o
EH-2, figura (c) para diâmetros superiores. A válvula de bloqueio produz uma selagem
entre a caixa de gaxetas e o lubrificador evitando assim que o fluido do processo
impossibilite a introdução da graxa lubrificante.
Gaxetas
58 SENAI
As principais características do material utilizadas para a gaxeta, devem ser elásticas,

para facilitar a deformação; produzir o mínimo atrito e deve ser material adequado para
resistir as condições de pressão, temperatura e corrosão do fluido de processo.
Os principais materiais de gaxeta são: teflon e amianto impregnado.
a) Teflon (TFE) : é o material mais utilizado devido as suas notáveis características

de mínimo coeficiente de atrito, e de ser praticamente inerte quimicamente a
qualquer fluido. Devido as suas características, a gaxeta de teflon não requer
lubrificação externa e a sua principal limitação é a temperatura.
A gaxeta de teflon é formada de anéis em “V” de teflon sólido, e requer uma
constante compressão para o seu posicionamento firme e compacto, provida
por meio de uma mola de compressão.
b) Amianto Impregnado: é ainda um material de gaxeta bastante popular devido

às características do amianto adicionadas a alguns aditivos e a facilidade de
manutenção e operação. Não sendo autolubrificante, o amianto utiliza-se
impregnado com aditivos tais como teflon, mica, inconel, grafite, etc.
Este tipo de gaxeta é do tipo quadrada e comprimida por meio do prensa
gaxeta. Requer lubrificação externa, com exceção ao amianto impregnado com
teflon.
Recentemente surgiu um novo material de gaxeta denominado de Grafoil. Trata-se de

material a base de grafite e comercializado em fitas flexíveis de vários tamanhos. É um
material praticamente inerte quimicamente e suporta, temperaturas altíssimas (o ponto
de volatização é de 3550°C). Seu único inconveniente reside no fato de que produz um
certo travamento da haste, já que por ser fita, ela deve ser enrolada ao redor da haste
e socada para compactá-la formando diversos anéis.
SENAI 59
Limites de temperatura para os diversos materiais da gaxeta, em função do tipo de

castelo.
Exercícios
1. Especifique um castelo para uma válvula de controle globo sede simples, que será
montada em uma tubulação de 3” e escoará por esta, etileno a uma temperatura de
30°C e a uma pressão de 1000psi.
Material gaxeta = _______________________________________________________

Lubrificação = _________________________________________________sim ou não
Tipo de castelo = _______________________________________________________
2. Classifique os tipos de castelo de acordo com a sua aplicabilidade.
a) Castelo extra longo _______________________________________________

b) Castelo com fole de selagem ________________________________________
3. Qual a função do lubrificador fixado no castelo da válvula de controle.
60 SENAI
Manutenção e inspeção no castelo de válvula de controle
Objetivo: manutenção e inspeção de castelo de válvula de controle castelo normal,

aberto, alongado extra longo e com fole.
Procedimentos:
1- Desconecte o acoplamento da haste do atuador da haste do plugue.
2- Solte as porcas de fixação do castelo ao atuador.
3- Solte a porca de fixação do castelo ao atuador.
Obs.: Verifique se a válvula é de ar para abrir ou ar para fechar.
4- Verifique as gaxetas se necessário troque-as.
Obs.: Retire a engraxadeira se necessário.
5- Faça a montagem do castelo do corpo da válvula.
Exercício
1. Calcule o número de gaxetas sabendo-se que o diâmetro da haste do plugue é de

0.750 pol.?
SENAI 61
2. Especifique a gaxeta, sabendo que a temperatura do fluido é de 250°C?
3. Qual a aplicação do castelo com selo de uma válvula de controle?
62 SENAI
Atuadores para
válvulas de controle
O atuador constitui-se no elemento responsável em proporcionar a necessária força

motriz ao funcionamento da válvula de controle. Sendo parte integrante do sistema de
controle, ele quando corretamente selecionado, deve proporcionar a válvula meios de
operacionalidade estáveis e suaves, contra a ação variável das forças dinâmicas e
estáticas originadas na válvula através da ação do fluido de processo.
O atuador em si, é um dispositivo que em resposta ao sinal enviado pelo controlador,

produz a força motriz necessária para movimentar o elemento vedante da válvula de
controle.
Dependendo basicamente do meio de produção da força motriz, o atuador utilizado em

aplicações de controle modulado, classifica-se em cinco tipos principais:
1) Pneumático a mola e diafragma;

2) Pneumático a pistão;
3) Elétrico;
4) Elétrico-hidráulico e
5) Hidráulico.
Um fator importante que deve ser mencionado, antes de iniciarmos a analise detalhada
dos diversos tipos de atuadores, é que o atuador selecionado deve ser compatível com
o sinal de saída do controlador. Um exemplo claro disso, é o caso da instrumentação
eletrônica utilizada hoje em dia na maioria dos sistemas de controle de processo. O
sinal de saída do controlador é normalmente 4~20, sinal este que não é compatível,
por exemplo, com os atuadores pneumáticos. Há, então, necessidade da conversão do
sinal de elétrico para pneumático, caso seja utilizado o atuador pneumático, como
acontece na grande maioria das aplicações.
SENAI 63
Atuador pneumático tipo mola e diafragma
Este tipo de atuador utiliza um diafragma flexível de neoprene, sobre o qual age uma
pressão de carga variável em oposição à força produzida por uma mola. O diafragma é
alojado entre dois tampos, formando duas câmaras, uma das quais totalmente
estanque, por onde entra o sinal de pressão de carga. A força motriz é obtida pelo
produto da pressão de carga vezes área útil do diafragma.
Define-se como pressão de carga ao sinal de ar proveniente do controlador ou do

posicionador da válvula, e que efetivamente trabalha sobre o diafragma do atuador. A
faixa de pressão de carga mais comumente utilizada é de 0~18 psi no caso da
instrumentação pneumática, enquanto que para esse sinal a faixa da mola do atuador
é de 3~15 psi.
Isso significa que, por exemplo, com 3 psi sobre o diafragma a válvula se mantém
totalmente aberta; a 9 psi e lá esta exatamente na metade do seu curso e a 15 psi está
totalmente fechada. Os 3 psi restantes, são utilizados para a produção da força de
assentamento requerida. Outras faixas comuns de pressão de carga são 0~27, 0~30 e
0~35 psi.
O atuador mola e diafragma é disponível em dois tipos. Um deles, denominado de

ação direta empurra a haste para baixo, conforme aumenta a pressão de carga sobre o
diafragma, enquanto que a mola força a haste para cima. O outro, denominado de
ação inversa, com o aumento da pressão de carga, puxa a haste para cima, enquanto
que a mola empurra-a para baixo, de qual a posição de segurança que o processo
exige em caso de falha ou falta de energia de suprimento. Assim, numa válvula globo
convencional com obturador entrando em caso de falha no sistema de suprimento de
ar a válvula abre, enquanto que se tivesse sido utilizado um atuador inverso, a válvula
fecharia.
O tamanho do atuador tipo mola e diafragma é definido em função do diâmetro do

diafragma. Quanto maior ele for maior será a força produzida, independente do sinal
de pressão de carga. Na tabela (Tamanho dos Atuadores Pneumáticos Tipo Mola e
Diafragma em Função do Diâmetro da Válvula) damos uma idéia mais completa dos
diversos tamanhos deste tipo de atuador em função dos diâmetros da válvula globo
convencional série 900.
64 SENAI
Este tipo de atuador é o mais utilizado para atuar as válvulas de controle, face a
inúmeras vantagens e poucas desvantagens.
Atuadores Pneumáticos Tipo Mola Diafragma
O amplo sucesso deste atuador, talvez seja pelo fato de até hoje não ter sido
desenvolvido um outro tipo de atuador mais versátil, confiável e econômico. Não
requer o uso obrigatório de posicionador para operar em sistema de controle
modulado. O posicionador consiste de um dispositivo que ajusta o atuador e a haste da
válvula a uma determinada posição em função do sinal de pressão de carga.
A sua principal desvantagem é a da limitação da força de atuação, pois devido ao

diafragma, os níveis de pressão de carga não podem exceder 50 ou 60 psi, o que de
fato limita a sua aplicação, em determinados tipos de válvulas, que exigem uma
elevada força de atuação como é o caso das válvula rotativas, ou ainda em casos de
pressões extremamente altas, mesmo se tratando de válvulas de deslocamento linear.
Nesses casos, o atuador pneumático a mola e diafragma deixa de ser uma escolha
conveniente, podendo tornar-se excessivamente onerosa a sua utilização em
tamanhos superdimensionados.
SENAI 65
Tamanho dos atuadores pneumáticos tipo mola e diafragma em função do diâmetro da

válvula.
Análise das forças atuantes no desempenho do atuador tipo mola e diafragma

Como mencionados, a maioria dos atuadores pneumáticos tipo mola e diafragma,
operam numa faixa de sinal 3~15 psi, de tal forma que, quando aplicados 3 psi de
pressão sobre o diafragma a haste da válvula deve iniciar a deslocar-se. Com 15 psi
então, a haste terá completado integralmente o seu percurso nominal. Para a haste
iniciar o seu movimento a partir de uma pressão 3 psi, é necessário que a mola do
atuador, que se opõe ao movimento da haste, esteja pré-comprimida a uma
determinada carga, de forma a equilibrar as forças até o sinal da pressão de carga
atingir 3 psi.
É evidente que, se para uma faixa de sinal de saída do controlador de 3~15 psi, este
não vai possuir força suficiente para vencer a força de desequilíbrio estático do fluido,
nem para produzir um adequado assentamento e obtermos com isso a estanqueidade
comprimir a mola e deslocar o obturador. Para termos a reserva de força necessária
para vencer o desequilíbrio estático e obtermos ainda força de assentamento,
devemos escolher uma das três seguintes soluções:
a) realizar, na mola, um ajuste inicial ou final alto;

b) utilizar uma mola mais forte do que a originalmente selecionada, mantendo-se o
mesmo atuador;
c) utilizar um atuador maior.
66 SENAI
O ajuste inicial alto, isto é, usar na mola uma pré-compressão inicial superior à
normalmente utilizada, que é 3 psi, é uma das técnicas utilizadas nas válvulas
“normalmente fechadas”, nas quais cabe a força da mola manter o obturador fechando
a válvula contra a força máxima do desequilíbrio estático. Assim com um ajuste inicial
alto, digamos, 5 – 15 psi atuando num diafragma de 100 pol2 de área, teremos uma
força inicial de 500 lbf quando a pressão de carga no diafragma for nula.
Da mesma forma, podemos utilizar uma mola mais fraca, que possuindo uma razão de
deflexão menor, irá fazer com que a haste termine o seu percurso nominal com, por
exemplo, 9 psi sobre o diafragma. Isso significa ajuste final alto e é usualmente
utilizado nas válvulas “normalmente abertas”. Nesse caso, sendo a faixa do atuador de
3 – 9 psi, teremos um força final de 900 lbf sendo produzida no diafragma de 100 pol2
de área, devido a diferença entre a alimentação útil e o ajuste final, ou seja 18 – 9 = 9
psi. Essas 900 lbf são destinadas a opor-se às forças de desequilíbrio quando a
válvula estiver fechada.
Utilizando-se de uma mola mais forte que originalmente especificada, por exemplo 6 –
30 psi, obtemos face ao aplicado acima, uma mola com ajustes inicial e final alto.
Entretanto para obtermos a necessária compatibilidade entre a faixa de sinal do
controlador (3 – 15 psi) e a da mola (6 – 30 psi) precisamos usar um posicionador ou
um “booster” de pressão, que alimentado com uma pressão de 35 psi, converterá o
sinal 3 – 15 psi do controlador em 6 –30 psi requeridos pelo atuador.
A utilização de um atuador superdimensionado, é uma prática bastante comum,

principalmente quando a válvula em si não requer o uso de posicionador e quando
uma redução de amplitude do sinal 3 – 15 psi, possa não ser conveniente do ponto de
vista de estabilidade do processo em questão. Utilizando-se um atuador maior,
mantendo uma faixa 3 – 15 psi, teremos uma maior área de diafragma, suficiente para
produzir níveis de força mais elevados.
A escolha de qual a solução a ser adotada, depende de aspectos econômicos, de

espaço e padronização, os quais devem ser criteriosamente analisados. Contudo,
recomenda-se sempre, a utilização de um atuador maior ao invés do uso de molas
com faixas especiais, o que implicaria, para o fabricante, na manutenção de um
elevado estoque de molas de variadas faixas e conseqüentemente, uma maior
dificuldade operacional e de peças sobressalentes o que implicaria num custo, para o
cliente, bastante superior.
SENAI 67
Atuador pneumático tipo pistão
O atuador pneumático tipo pistão, embora não muito utilizado nas válvulas de
deslocamento linear, em relação ao tipo a mola e diafragma, tem apresentado uma
crescente tendência de uso, junto às válvulas tipo rotativas. Apresenta como principal
vantagem, em relação ao anterior, uma capacidade de operação em níveis superiores
de pressão de carga (e portanto, uma produção de maior força de atuação), uma maior
capacidade e ainda uma maior velocidade de resposta. Na tabela (Guia para a Seleção
de atuadores) relaciona-se as diversas vantagens e desvantagens deste tipo de
atuador.
O atuador pneumático tipo pistão, substitui o uso do diafragma flexível por um pistão
metálico, fato esse que lhe possibilita operar em níveis de pressão de carga
superiores.
Atuadores Pneumáticos Tipo Pistão
São dois tipo básicos de atuadores à pistão, dependendo do tipo de válvulas que irá
operar. Um, conforme mostra a primeira figura , destina-se à utilização em válvulas de
deslocamento linear como a globo, enquanto que na segunda figura vemos o tipo
utilizado para acionar válvulas de deslocamento rotativo, como a borboleta e esfera.
As principais desvantagens deste atuador em relação à mola e diafragma, residem na

necessidade do uso do pocisionador, caso a válvula seja utilizada em serviços de
controle modulado e na ausência de recursos próprios para a obtenção da posição de
segurança da válvula, em caso de falha de suprimento de energia. Neste tipo de
68 SENAI
atuador, ao contrário do anterior, para obtermos a posição de segurança por falha,

necessitamos da adaptação de uma mola de retorno, ou então de um sistema auxiliar
externo de armazenamento de energia.
Uma construção variante do atuador tipo pistão, é o mostrado na figura abaixo. Trata-
se do atuador pneumático de diafragma rolante. Consiste de um cilindro em cujo
interior um diafragma desloca-se, executando movimentos de enrolar e desenrolar,
enquanto uma mola age em oposição de forças. Tal tipo de atuador é utilizado apenas
nas válvulas de obturador rotativo excêntrico, as suas principais características, são as
de proporcionar um elevado curso de variação de área do diafragma, uma maior
compatibilidade e uma operação mais livre de atrito, que é obtida através do atuador a
pistão.
Atuador pneumático tipo diafragma rolante
Atuador elétrico
Os atuadores elétricos utilizados em alguns tipos de situações de processo,

geralmente consistem de um motor elétrico com um conjunto de engrenagens, que lhe
possibilitam a capacidade de uma elevada faixa de torque de saída. Este tipo de
atuador, mostrado esquematicamente na figura a seguir, embora não muito utilizado
em controle, oferece amplas vantagens em instalações remotas onde nenhuma outra
fonte de suprimento seja disponível.
SENAI 69
Atuadores elétricos
O atuador elétrico tanto pode ser utilizado para acionar válvulas de deslocamento
linear quanto rotativas.
As suas principais desvantagens residem no seu custo excessivo, lenta resposta e na

falta de posição de segurança em caso de falha de energia de suprimento.
Na tabela (Guia para a seleção do atuador) relacionam-se as diversas vantagens e

desvantagens deste tipo de atuador.
Atuador eletro-hidráulico
Este tipo de atuador consiste de um atuador elétrico, no qual uma bomba manda óleo
a altas pressões para um pistão o qual produz um força de atuação de altíssimo valor.
Este tipo de atuador pode ser operado com sinais elétricos de baixo nível, como os de
saída dos instrumentos eletrônicos, ou seja, da ordem de 24 à 65 Volts DC e 1 – 5, 4 –
20 ou 10 – 50mA. Na figura que segue (Esquema de um atuador eletro-hidráulico)
vemos esquematicamente o desenho deste tipo de atuador, no qual uma bobina é
sensibilizada quando sujeita a um sinal de corrente, produzindo um campo magnético,
o que faz deslocar uma palheta, obstruindo mais ou menos um bocal, através do qual
escoa o óleo a uma alta pressão, indo para o pistão onde produz-se uma elevada força
de atuação que irá movimentar a válvula de controle.
O atuador eletro-hidráulico apresenta como os tipos precedentes, vantagens e

desvantagens, conforme relacionadas na tabela (Guia para a seleção do atuador). As
suas principais desvantagens, fato esse que tem limitado em muito a sua utilização,
tem sido o seu custo excessivamente alto se comparado ao conjunto pneumático à
mola e diafragma mais conversor eletro-pneumático necessário, para utilização
70 SENAI
compatível junto à instrumentação eletrônica. Além disso, devido ao fato da

alimentação de óleo para o pistão, este tipo de atuador requer uma fonte de pressão
constante o que significa alimentação elétrica constante para bombear o óleo para o
pistão. Não possui posição de segurança inerente, em caso de falha de energia.
Esquema de um atuador eletro-hidráulico
Atuador hidráulico
Os atuadores hidráulicos, assemelham-se bastante aos eletro-hidráulico e como esses

devem ser especificados somente em casos de altíssimas forças de atuação de forma
a impossibilitar a utilização de outros tipos de atuadores. No atuador hidráulico, uma
central hidráulica bombeia fluido hidráulico ao pistão a uma pressão considerável alta
produzindo-se elevadíssima forças de atuação.
Posição de segurança por falha
Define-se como posição de segurança por falha da energia de suprimento, à posição

que a válvula deve assumir em caso de falha. A falha tanto pode ser motivada por
falha mecânica do atuador, como falha no sistema de distribuição de energia de
suprimento.
SENAI 71
A posição da válvula em caso de falha, é uma consideração muito importante a qual

não pode deixar de ser avaliada e especificada. As posições de segurança possíveis
da válvula são: fechadas e abertas.
A devida escolha de uma delas deve ser baseada em considerações de segurança do

processo industrial. Duas generalização são que em aplicações de aquecimento, a
válvula deve fechar por falha, enquanto que em aplicações de resfriamento deve abrir.
No caso de controle de nível, estando a válvula de controle na entrada do tanque. A
posição de segurança recomendada seria fechada, assim por diante.
Cabe ao usuário escolher corretamente qual a posição de segurança da válvula.

Existem, entretanto, aplicações onde tanto uma posição quanto a outra são igualmente
seguras. O tipo de posição de segurança por falha de uma válvula pode ser obtido
através da seleção da ação do atuador, ou através da inversão da ação no próprio
corpo, em função da montagem do obturador por cima ou por baixo. Face isso, não há
necessidade, nesse tipo de válvula, da utilização de atuador de ação inversa, para
obtermos, por exemplo, a posição de segurança fechada por falha. Podemos
simplesmente utilizar um atuador de ação direta e inverter a ação do próprio corpo.
Com isso, obtemos pelo menos teoricamente, a vantagem de eliminarmos o atrito
produzido pela caixa de anéis “O” do atuador inverso. Esses anéis “O” são utilizados
no atuador, para evitar a perda do sinal da pressão de carga.
Em outros tipos de válvulas porém, como a globo 3 vias, globo gaiola, globo micro
fluxo, diafragma e bi-partida, para termos a ação inversa, obrigatoriamente
necessitamos da utilização do atuador inverso, o que produziria a posição fechada,
enquanto que utilizando-se do atuador de ação direta, teríamos a válvula aberta em
caso de falha. Na figura que segue, vemos esquematicamente as diversas
combinações possíveis de montagens atuador-corpo para diversas válvulas e suas
respectivas posições de segurança por falha.
72 SENAI
Posições de segurança por falha em função diversas combinações entre atuador e

obturador
No caso dos atuadores, como por exemplo, os do tipo pistão pneumático, que não
possuem de forma integral ou inerente, meios de possibilitar uma posição de
segurança em caso de falhas, assumem uma posição estacionária, permanecendo o
pistão na posição que estava quando da falha. A posição de segurança, somente
poderá ser obtida, através de recursos operacionais, tais como, a utilização de uma
mola de retorno, ou ainda através da utilização de um sistema de armazenamento de
energia esterno, conforme mostra a figura abaixo, onde vemos o esquema do sistema
de segurança auxiliar em caso de falha. Nele, um reservatório de ar comprimido envia
ar através da válvula solenóide de 3 vias, fazendo operar o pistão, em caráter de
emergência, para a posição predeterminada como de segurança.
SENAI 73
Sistema de segurança auxiliar em caso de falha
74 SENAI
1) - Atuador Pneumático Tipo Mola e Diafragma

Vantagens Desvantagens
Baixo Custo; Torques limitados;
Simplicidade; Limitação quanto a temperatura;
Posição de Segurança por falha é Inflexibilidade para alterações das
inerente; condições de serviço.
Necessidade de baixa pressão de ar de
suprimento;
Ajustabilidade;
Facilidade de manutenção;
Capacidade de operação sem a
necessidade do uso de posicionador;
Resposta Rápida;
Seguro em aplicações eletricamente
perigosas.
2) – Atuador Pneumático Tipo Cilindro ou Pistão
Capacidade de Torque elevado; Posição de segurança por falha, requer
Compacticidade; acessórios opcionais;
Menor Peso; Necessidade do uso do posicionador para
Adaptabilidade a altas temperaturas do aplicações em controle modulado,
meio ambiente; Maior custo que o atuador pneumático à
Adaptabilidade a variações dos requisitos mola e diafragma;
de torque da válvula; Necessidade de alta pressão de ar de
Resposta rápida; suprimento.
Seguro em aplicações eletricamente
perigosas.
3) – Motor Elétrico
Compacticidade; Alto Custo;
Aptidão para aplicações remotas. Falta de Posição por falha;
Habilidade limitada para sistemas de
controle modulado;
Resposta lenta;
Falta de ajustabilidade.
4) – Atuador Eletro-Hidráulico / Hidráulico
SENAI 75
Capacidade para altíssimo torque; Alto Custo;

Ótima rigidez construtiva; Complexidade;
Excelente estabilidade dinâmica contra Grande Peso e tamanho;
forças do fluido; Posição de segurança por falha requer
Resposta rápida. acessórios opcionais.
Tabela – Guia para seleção do atuador.
Cálculo do atuador pneumático tipo mola diafragma
O atuador pneumático tipo mola diafragma, é um dispositivo que recebe sinal de

pressão de ar (pressão de carga) e transforma-o em força de atuação devido ao efeito
transdutor do diafragma. Também vimos que a faixa de sinal de pressão de carga mais
comum é 0 –18 psi.
Sendo que a força produzida pelo diafragma, opõem-se à força da mola, aquela tem
que vencer esta, para que o obturador possa deslocar-se através de todo o seu curso.
É evidente que em se usando um controlador com saída 3 – 15psig, atuando numa
válvula com faixa de mola 3 –15psig, esta somente funcionara em bancada (sem
queda de pressão através do corpo da mesma) pois a pressão de 15psig ficaria
anulada completamente pela reação de 15 psi da mola. Nestas condições, por
pequeno que fosse o desequilíbrio estático da válvula devido ao fluido passando
através da mesma, não permitiria que esta abrisse ou fechasse (dependendo da ação)
totalmente.
Na figura a seguir, pode-se observar o efeito da queda de pressão através da válvula.

A curva (A) mostra o comportamento da válvula com atuador 3 – 15psig sem queda de
pressão através dela.
A curva (B) mostra o comportamento da válvula, quando em funcionamento com queda

de pressão através dela, supondo que o desequilíbrio seja constante em todo o curso
da válvula, o que na realidade não é. A curva (B), portanto, é um deslocamento da
curva (A).
76 SENAI
Pressão de carga x curso da válvula com e sem queda de pressão através da mesma
Não linearidade dos atuadores tipo mola diafragma

Na prática, um atuador não apresenta uma curva linear. A não linearidade, se deve a
diversos fatores, entre eles a variação da área efetiva do diafragma. A área efetiva
deve variar em função do curso e da pressão de carga atuando sobre o mesmo. A
figura abaixo ilustra o levantamento feito em três atuadores de tamanho diferentes.
Não linearidade efetiva entre curso x pressão nos atuadores pneumáticos a mola e
diafragma
SENAI 77
Forças que agem numa válvula de controle

Um atuador que tenha sido adequadamente calculado, deve possuir força suficiente
para vencer todas as forças produzidas pelo fluxo, deslocar o obturador e ainda dispor
de um excesso de força necessária para assentamento do obturador quando este tiver
que permanecer fechando a passagem do fluxo através da válvula.
Na análise a ser feita, vamo-nos referir à válvula sede simples, já que é nesse tipo de
válvula que temos os maiores problemas de desequilíbrio de forças.
As forças que agem no corpo da válvula são:

a) Força de desequilíbrio estático da haste do obturador;
b) Força de desequilíbrio estático do obturador;
c) Força de desequilíbrio dinâmico do obturador;
d) Forças diversas, tais como inércia do obturador, atrito nas gaxetas, etc.
As forças de origem estática são fáceis de serem analisadas e obtidas, o que já não
acontece com as forças dinâmicas. As outras forças diversas, são constantes e
independentes da queda de pressão na válvula. Normalmente são desconsiderados
para efeito de cálculo do atuador.
A força de desequilíbrio estático que age na haste e no obturador é originária da queda

de pressão através da válvula e sua resultante é vertical, pois os componentes
horizontais cancelam-se, como podemos ver através da figura .
78 SENAI
Forças de desequilíbrio estático

atuando no obturador
As forças de desequilíbrio dinâmico, também dependentes da queda de pressão na

válvula, são de difícil análise. Uma das principais forças dinâmicas, surge nas válvulas
sede simples com fluxo tendendo a fechar a válvula. A força de empuxo, popularmente
conhecido como “efeito da pia” é uma força dinâmica, que surge em virtude da
diferença de pressão desenvolvida pelo aumento de velocidade de fluxo. Uma outra
força dinâmica, embora de grandeza geralmente não muito elevada, é a carga lateral
produzida pelo impacto do fluido contra o obturador.
Análise do equilíbrio de forças numa válvula de controle

Nos atuadores tipo mola e diafragma, o posicionamento da haste é conseguido
mediante o equilíbrio de forças atuando sobre ele. Estas forças são originadas pela
pressão de carga atuando no diafragma, pela reação da mola em função do curso e
pelas forças provocadas pelo fluido na válvula.
A fim de podermos determinar a direção e magnitude destas forças, devemos fazer

uma exposição de todas as variantes possíveis em função da ação do atuador,
sentindo de fluxo através do corpo da válvula e orientação do obturador no corpo da
mesma.
SENAI 79
A fim de melhor caracterizar cada variante, as mesmas possuem uma nomenclatura

conforme segue: as letras A e B identificam a ação da válvula e os números 1 e 2
identificam a direção do fluxo, ou seja:
Grupo:
a) A – ar para fechar;
b) B – ar para abrir.
Classe:
a) 1 – o fluxo tende a fechar a válvula;
b) 2 – o fluxo tende a abrir a válvula.
Alternativas diferentes quanto à montagem dos internos, direção do fluxo e ação do

atuador numa válvula globo convencional.
Como exposto na figura acima poderemos analisar a equação de equilíbrio para cada
uma das 8 variantes.
Nas equações a seguir consideramos apenas o desequilíbrio estático que é o fator

mais importante, desconsiderando outros fatores, tais como histerese no diafragma,
atrito nas gaxetas, inércia, etc.
80 SENAI
Variantes (a) e (g)

PA (↓) + P1 (S –a) (↓) – P2S (↑) – CA (↑) – cA (↑) = 0
Variantes (b) e (h)

-PA (↑) – P1S (↑) + P2 (S – a) (↓) + CA (↓) + cA (↓) = 0
Variantes (c) e (e)

PA (↓) - P1S (↑) + P2 (S – a) (↓) – CA(↑) – cA(↑) = 0
Variantes (d) e (f)

-PA (↑) + P1 (S – a) (↓) – P2S (↑) + CA (↓) + cA (↓) = 0
onde:
P = Pressão de ar máxima no atuador;
P1 = Pressão a montante da válvula;
P2 = Pressão a jusante da válvula;
A = Área efetiva do atuador;
a = Área da haste da válvula;
S = Área da sede;
C = Variação de pressão da mola ao longo do curso (em 3 –15 = 12psig);
c = Ajuste inicial da mola em psi.
Nos casos das válvulas de sede dupla, o procedimento é o mesmo, porém, em vez de
entrar o valor S, entrará a diferença de área entre as sedes superior e inferior.
Queda de pressão
No cálculo do atuador, como fator de segurança, recomenda-se o seu cálculo na pior
das situações, quanto a força de desequilíbrio estático sobre o obturador. Essa
situação, encontra-se quando o ∆P é máximo, ou seja quando P2 = 0 e portanto ∆P =
P1 . A área de “a” da haste da válvula, somente se considera em válvulas de pequeno
diâmetros onde esta área é uma porcentagem apreciável da ares “S”.
Força de Assentamento
Embora a força de assentamento requerida dependa de diversos fatores, tais como, o
tipo de acabamento, material das sedes, etc, na maioria dos casos, nas válvulas de
sede simples a seguinte fórmula tem apresentado ótimos resultados:
1 1
FS = PA − (cA + CA ) ou FS = A (P − c − C)
3 3
SENAI 81
onde:
FS = força de assentamento, entra nas equações de equilíbrio como tendendo a abrir a
válvula.
Assim, nas alternativas (a) e (g) ficaria a seguinte equação:
1
PA (↓) + P1 (S –a) (↓) – P2S (↑) – CA (↑) – cA (↑) - A (P – c –C) (↑) = 0
3
Ou
2/3 A (P – C –c) (↓) + P1 (S –a) (↓) - P2S (↑) = 0
Exemplo de cálculo de um atuador

Condições de Operação:
P1 = 150 psi;
P2 = 50 psi.
Diâmetro do orifício = 3” onde S = 7,068 pol2 e a = 0,196 pol2;

Atuação – grupo A, sentido de fluxo classe 2;
Ar de alimentação – 30 psi;
Faixa de atuação 3 – 15 psi.
1
PA – P1S (S –a) – CA – cA - A (P – c –C) (↑) = 0
3
Desprezando a área da haste e a considerando como pressão diferencial 150 psi (P2 =
0) teremos;
1 1 1
PA - P1S - CA - cA - PA + Ac + AC = 0
3 3 3
1 1 1
A (P – C – c - P + c + C) - P1S = 0
3 3 3
2 2 2 2 2 2
A ( P - C - c) = P1S A ( 30 - 12 - 3) = 150x7,068
3 3 3 3 3 3
A = 106 pol2 de área efetiva que deverá ter atuador, ou o superior mais próximo.
82 SENAI
Análise das variantes com relação à ação da válvula e direção do fluxo

a) As alternativas “a”, “b”, “c” e “d” de classe 1 dos grupos A e B onde o fluxo tende a
fechar a válvula, devem ser evitadas sempre que possível. Nestas condições, o
obturador tende a instabilidade (principalmente quando se encontra perto da posição
de fechamento). Este problema não é sério, em se tratando de válvulas atuando em
controle biestável.
b) As alternativas “e”, “f” de classe 2, grupo A, onde o fluxo tende a abrir a válvula e o
ar no atuador a fechar, são as mais favoráveis para suportar altas quedas de pressão
através da válvula. A direção do fluxo torna o obturador estável e o fato de o ar fechar
a válvula, torna possível trabalhar com faixas de mola baixas e alimentação de ar alta.
Exemplo: faixa do atuador, 3 – 15 psi.

Alimentação de ar, 35 psi.
Neste caso teremos 35 - 15 = 25 psi vezes a área do diafragma para contrabalançar a
queda de pressão.
c) As alternativas “g” e “f” de classe 2 do grupo B onde o fluxo tende a abrir e o ar no

atuador também abre a válvula possuem boa estabilidade. O único problema reside em
que a queda de pressão deverá ser suportada pelo ajuste inicial da mola. No caso de
um atuador com faixa 3 – 15 psi, a queda de pressão fica limitada à correspondente a
3 psi vezes a área do diafragma.
Esta mesma mola poderia elevar-se para uma faixa de 6 a 18psi (ajuste inicial alto) o
que no caso dobra a queda de pressão permitida na válvula. Faixas de mola tais como
6 – 30 psi etc, são usadas nestes casos.
Vamos agora realizar uma análise completa em função de um exemplo prático. Seja
uma válvula de controle globo sede simples de 4” de diâmetro, 100 psi de queda de
pressão e atuador tamanho 630. Analisaremos os casos fluxo fecha e fluxo abre. A
figura a seguir nos mostra o gráfico de forças de desequilíbrio estático agindo no
obturador da válvula. A figura a seguir nos mostra o resultado caso o fluxo tenda a
fechar a válvula,e também nos mostra o fluxo caso tenda abrir a válvula.
SENAI 83
Forças de desequilíbrio estático
Agora, se somarmos a essa força, aquela proveniente da mola do atuador, obtemos o

gráfico dado na figura seguinte. Como estas forças são iguais e em direção opostas a
força desenvolvida pelo atuador, as curvas A e B do gráfico a seguir, também
representam a força do atuador, ou seja:
FA = P • A = FM + FDE
Onde:
FA = Força do atuador;
FM = Força da mola;
FDE = Força de desequilíbrio estático;
A = Área efetiva do diafragma em cada ponto do curso.
84 SENAI
Gráfico da força de desequilíbrio mais força da mola
No próximo gráfico temos a curva de variação da área efetiva do atuador tamanho 630
em função do curso da válvula, dividindo o valor da força das curvas A e B pela área
efetiva (nos pontos do curso, correspondente), acharemos a pressão no atuador em
função do curso, ou seja:
P = FA / A em psi.
Calculando o valor de P para diversos pontos do curso. Teremos como resultado as

curvas dadas no gráfico (característica dinâmica do atuador), onde a curva 1, seria a
ideal enquanto que as (a) e (b) são as curvas de uma válvula classe 1 grupo A e uma
classe 2, grupo A, respectivamente.
SENAI 85
Gráfico da variação da área efetiva do diafragma x curso da válvula
86 SENAI
Característica dinâmica do atuador
A partir do exposto, podemos concluir o seguinte:
d) Como podemos observar, seria impossível operar com a válvula nestas condições,
pois com faixa de mola 3 15 psi a válvula mesmo com pressão 0 (zero) no atuador
somente abriria 0,32” de seu curso. Isto seria facilmente resolvido aumentando o ajuste
inicial da mola, ou seja, correndo a curva (a) para a direita. Porém, resta um problema,
a faixa de operação desta fica muito estreita, aproximadamente 7,2 psi, o que
conseqüentemente leva a válvula a trabalhar sem estabilidade.
e) Analisando a curva (b), vemos que a válvula somente começaria a fechar com 6,5
psi e fecharia totalmente com 24,8 psi, diminuindo o ajuste inicial da mola, correremos
esta para a esquerda; mesmo assim, um controlador com saída de 18 psi, ainda não
conseguiria fechar completamente a válvula. Portanto um controlador com faixa de 0 –
25 psi seria ideal. O formato da curva, apesar de não ser uma reta, é do tipo estável.
SENAI 87
Cálculo do Atuador Pneumático Tipo Pistão
O procedimento para o dimensionamento de um atuador pneumático tipo pistão,

utilizado para acionar as válvulas tipo rotativas (borboleta e esfera), é realizado de
forma diferente do visto no caso dos atuadores pneumáticos tipo mola diafragma,
utilizados para acionar as válvulas de deslocamento linear. No caso das válvulas de
deslocamento rotativo da haste ou eixo, (como seria mais adequada a denominação da
haste nesse tipo de válvula), nos referimos a torque ao invés de força. O seu cálculo
realiza-se geralmente por meio de soluções gráficas, inclusive de forma mais simples
que o procedimento de cálculo utilizado para os atuadores das válvulas de
deslocamento linear da haste.
No cálculo do torque necessário à operação da válvula rotativa, devemos considerar

dois casos distintos: cálculo do torque para assento metal-metal, e cálculo do torque
para assento composto. Portanto, no caso das válvulas borboletas e esfera, cuja
construção pode ser com ambos os tipos de assento, tal diferenciação tem que ser
levada em consideração, quando do procedimento para o cálculo do torque de
operação.
Cálculo do torque da válvula borboleta com assento metal-metal

Para o selecionar o torque necessário produzido pelo atuador pneumático, deve-se
conhecer antes o torque dinâmico desenvolvido pelo fluido no disco da válvula, bem
como os atritos nos rolamentos e gaxetas.
Através do gráfico a seguir, obtém-se de forma simples e rápida, o “torque combinado”,

assim denominado por nele já considerar os atritos dos rolamentos, gaxetas e
descontrabalanço do disco.
Exemplo
Dados:
Diâmetro da válvula: 6”;
Abertura máxima: 60°;
Queda da pressão: a 60° = 3 psi;
A 0° = 25 psi.
Com o auxílio do gráfico abaixo, traçando uma linha vertical do ângulo de abertura 60°
até a curva referente ao diâmetro da válvula, ou seja, 6” e daí uma linha horizontal até
88 SENAI
o eixo do torque combinado, obtemos o valor de 28 lb x polegadas por psi diferencial.

Para nosso caso, onde a queda de pressão é igual a 3 psi, temos:
Torque combinado : (TC) a 60° = 28x3 = 84 lbxpol.
Para a abertura mínima (0°), toma-se o valor da abertura de 20° como mínimo, pois
abaixo deste, o torque combinado seria menor que o próprio atrito da gaxeta e buchas
de guia.
Torque combinado: (TC) a 20° = 5,3x25 = 132,5 lbxpol.
Para efeito do dimensionamento do atuador, deve-se adotar o maior dos valores, no

caso, TC = 132,5 lbxpol.
Gráfico do torque combinado x abertura da válvula borboleta
SENAI 89
Cálculo do torque da válvula borboleta com assento composto.

Nos casos onde se exige uma vedação perfeita, utiliza-se um assentamento composto
ou também denominado de resiliente, o qual produz, estando a válvula na posição
fechada um elevado torque, denominado por “torque de assentamento”. Além deste,
há uma soma de outra parcela menor, que provém da vedação primária.
Este torque de assentamento, mais o torque de fricção, são mostrados no gráfico

anterior, em função da máxima queda de pressão através da válvula, estando esta
totalmente fechada.
Para a determinação do tamanho do atuador, devem ser considerados os torques

combinados e de assentamento, selecionando-se sempre o maior entre eles.
Exemplo:
Utilizando-se os dados do exemplo anterior, obtemos através do gráfico da figura
anterior, o torque de assentamento para a queda de pressão a 0° de abertura.
Torque de assentamento (T.A.) = 480 lbxpol.
Comparando-se este valor com o obtido através do cálculo de torque combinado,

verifica-se que neste caso, o torque de assentamento é o maior e por ele é que deve-
se determinar o atuador.
90 SENAI
Gráfico de Torque de Assentamento x Máxima Pressão Diferencial, numa válvula

borboleta com assentamento composto
Exercícios
1 – De que parâmetros depende a especificação do tipo de atuador de um válvula de

controle ?
2 – Faça uma comparação da aplicação do atuador pneumático com mola e o atuador

pneumático sem mola.
3 – Identifique o grupo e a classe de operação de uma válvula de controle.
4 – Calcule a faixa de pressão de operação de um atuador pneumático.

Dados:
Diâmetro do corpo da válvula = 4”;

Orifício integral;
Classe 300 libras;
Condição anormal ∆P = 120 psi;
Fluxo abre;
Normal aberta;
Interno = 3,250”;
SENAI 91
Área = 8,2957 pol2.
5 – Calcule a força resultante nas sedes referentes a válvula de controle apresentado

na figura abaixo.
Dados:
Pressão montante = 30 kgf/cm2.
Diâmetro das sedes:

Diâmetro maior = 45 mm;
Diâmetro menor = 42 mm.
Áreas das sedes:

Área maior = 15.89 cm2;
Área menor = 13,84 cm2.
Material da sede = Aço inox 316;

Material do plugue = Aço Inox 316.
6 – calcule a força de assentamento referente ao exercício anterior. Sabendo-se que a

mola exerce uma força de 100 kgf.
Fa = _________kgf
92 SENAI
Válvula de controle globo sede dupla
Calibração do atuador pneumático com mola
Objetivo: desmontagem, montagem e calibração do atuador pneumático com mola.
Procedimento:
SENAI 93
1 – Antes de iniciar a desmontagem do atuador, alivie toda a pressão da mola de

ajuste. Figura a seguir;
2 – Afrouxe a contra porca (haste) 18 e a porca (haste) 17, e desroqueie a haste do

obturador da haste do atuador;
3 – Desrosqueie a contra- porca de fixação (atuador/válvula) 19 e separe o atuador do

corpo da válvula;
4 – Remova os parafusos (tampa) 15 e porcas (tampas) 13 e suspenda a tampa 16,

retirando-a;
5 – Retire o Diafragma 14;
6 – Retire o prato (diafragma) 11 juntamente com a haste 5, se desejar separar estas

peças, posteriormente, remova o parafuso (haste) 12.
7 – Retire a mola 10 e o prato (mola) 7;
8 – Para desmontagem completa, desrosqueie o regulador (mola) 6 da torre 1;
9 – Verifique os internos e monte o atuador;
10 – Calibre a partida do atuador.
Atuador pneumático com mola

94 SENAI
Exercícios
1 – Calcule a força da mola para um sinal de entrada de 3 psi.
2 – Qual o curso do atuador estudado ?
SENAI 95
Características de vazão
A escolha adequada da característica de vazão de uma válvula de controle, em função

da sua aplicação em um determinado processo, continua sendo um assunto não
somente bastante complexo como principalmente muito controvertido. Inúmeros
trabalhos publicados por eminentes pesquisadores sobre o assunto não foram o
suficiente para termos uma solução teórica, digna de total crédito.
Os problemas a serem resolvidos são realmente complexos, começando pelo próprio

dilema de qual deve ser a fração da queda de pressão total do sistema que deve ser
absorvida pela válvula de controle. E ainda, face às interferências instaladas no
sistema, como a própria tubulação, desvio, reduções, equipamentos, malha de
controle, etc.
Nosso objetivo, é o de definir diversos parâmetros principais, explicar as suas

diferenças e dar algumas regras práticas que possam auxiliar na escolha da correta
característica de vazão de uma válvula de controle.
Antes de iniciarmos, porém, devemos salientar que a seleção da característica de

vazão de uma válvula não é um problema apenas relativo à válvula, mas também ao
sistema de controle completo e instalação.
Características de vazão
Como tivemos a oportunidade de observar no item referente aos internos da válvula, o

obturador, conforme desloca-se, produz uma área de passagem que possui uma
determinada relação característica entre a fração do curso da válvula e a
correspondente vazão que escoa através dela. A essa relação deu-se o nome de
característica de vazão da válvula.
SENAI 97
Por outro lado, sabemos também que, a vazão que escoa através de uma válvula varia
com a pressão diferencial através dela, e portanto tal variação da pressão diferencial
deve afetar a característica de vazão. Assim sendo, definem-se dois tipos de
características de vazão: inerente e instalada.
A característica de vazão inerente é definida como sendo a relação existente entre a

vazão que escoa através da válvula e a variação percentual do curso, quando se
mantém constante a pressão diferencial através da válvula. Em outras palavras,
poderíamos dizer que se trata da relação entre a vazão através da válvula e o
correspondente sinal do controlador, sob pressão diferencial constante, através da
válvula.
Por outro lado, a característica de vazão instalada é definida como sendo a real
característica de vazão, sob condições reais de operação, onde a pressão diferencial
não é mantida constante.
Do fato da pressão diferencial, através da válvula num determinado sistema de

controle de processo, nunca mantém-se constante, temos, quando da seleção da
característica de vazão, pensar na característica de vazão instalada. As características
de vazão fornecidas pelos fabricantes das válvulas de controle são inerentes, já que
não possuem condições de simular toda e qualquer aplicação da válvula de controle.
A característica de vazão inerente é a teórica, enquanto que a instalada é a prática.
Alcance de faixa da válvula
O alcance de faixa de uma válvula pode ser definido como sendo a relação entre a
máxima e mínima vazões controláveis. Ele é obtido dividindo-se o coeficiente de vazão
(em porcentagem) mínimo efetivo ou utilizável pelo coeficiente de vazão (em
porcentagem) máximo efetivo ou utilizável.
Da mesma forma que a característica de vazão, o alcance de faixa se define como

alcance de faixa inerente e alcance de faixa instalado.
O alcance de faixa inerente é determinado em condições de queda de pressão

constante através da válvula, enquanto que o alcance de faixa instalado obtém-se em
queda de pressão variável.
98 SENAI
O alcance de faixa inerente varia de válvula para válvula em função do estilo do corpo.
Na válvula globo é da ordem de 50:1, na esfera de 50:1 até 100:1, na borboleta 20:1,
etc.
Alcance de faixa de uma válvula de controle
O alcance de faixa instalado pode também ser definido como sendo a relação entre o
alcance de faixa inerente e a queda de pressão. Ele pode ser expresso por:
Q   ∆P2 
R 0 =  1   
 Q2   ∆P1 
onde: Q1 = vazão inicial

Q2 = vazão final
∆P1 = queda de pressão à vazão inicial
∆P2 = queda de pressão na válvula à vazão final
Por exemplo, devido aos requisitos do processo, a vazão pode diminuir de 100 a 25%
enquanto que, a queda de pressão aumenta de 16 para 100%, o alcance de faixa
instalada nesse caso seria de:
SENAI 99
 100   100 
R0 =     = 10
 25   16 
Características de vazão inerentes
A característica de vazão é proporcionada pelo formato do obturador (caso das

válvulas globo convencionais), ou pelo formato da janela da gaiola (caso das válvulas
tipo gaiola) ou ainda pela posição do elemento vedante em relação à sede (caso das
válvulas borboletas e esfera).
Existem basicamente quatro tipos de características de vazão inerentes:
a) Linear;
b) Igual porcentagem (50:1);
c) Parabólica modificada;
d) Abertura rápida.
Características de vazão inerentes Características de vazão inerentes de

válvulas de controle não caracterizadas
Característica de vazão inerente tipo linear

É a característica pela quais iguais incrementos de curso determinam iguais variações
de vazão. A sua expressão matemática é:
100 SENAI
 Q  ∆S
 =
 Qmáx  Ss
∆P = constante
onde: Q = vazão correspondente a um sinal S qualquer do instrumento;

Qmáx = vazão correspondente, estando a válvula totalmente aberta;
∆S = Sc – S = variação do sinal em relação ao sinal do instrumento,
correspondente à posição de fechamento da válvula;
Sc = sinal do instrumento correspondente à posição de fechamento da válvula.
S = sinal do instrumento;
Ss = Sc – So = amplitude do sinal do instrumento;
So = sinal do instrumento correspondente à posição de abertura total da
válvula.
A sua forma é a de uma reta de declive unitário e constante em qualquer trecho do seu
curso. Lembramos que, define-se como declive de uma curva a tangente do seu
ângulo com o eixo horizontal, conforme a figura abaixo:
Característica de vazão inerente tipo linear

Assim, se escolhermos três trechos nessa curva e verificarmos o seu declive, teremos:
AB Q 30 − Q 20 10
Trecho 1: Declive = tg θ1 = tg θ = = = =1
AC X 30 − X 20 10
SENAI 101
DE Q 60 − Q 50 10
DF X 60 − X 50 10
GH Q 90 − Q 80 10
GI X 90 − X 80 10
Verificamos, portanto, que em qualquer trecho dessa característica de vazão, o declive

é constante e unitário.
Vamos introduzir, nesta altura, um novo parâmetro: o ganho ou sensibilidade da

válvula. Define-se como ganho ou sensibilidade da válvula a relação entre a variação
na vazão e a correspondente variação do curso, ou seja:
variação da vazão ∆Q
Kc = =
variação no curso ∆X
Podemos então constatar que o ganho da válvula é o próprio declive da curva da sua
característica de vazão, e portanto o ganho produzido por uma válvula com
característica de vazão linear é constante e unitário.
Característica de vazão inerente tipo Igual Porcentagem

É a característica pela qual iguais incrementos do curso determinam variações da
vazão mantém sempre a mesma porcentagem da vazão existente. A sua expressão
matemática é:
 ∆S 
−1
 Q  
Ss 
  = R
 Qmáx 
∆P = contante.
onde: Q = vazão correspondente a um sinal S qualquer do instrumento;

Qmáx = vazão correspondente, estando a válvula totalmente aberta;
∆S = Sc – S = variação do sinal em relação ao sinal do instrumento,
correspondente à posição de fechamento da válvula;
Sc = sinal do instrumento correspondente à posição de fechamento da válvula.
S = sinal do instrumento;
Ss = Sc – So = amplitude do sinal do instrumento;
So = sinal do instrumento correspondente à posição de abertura total da
válvula;
102 SENAI
R = Alcance de faixa.
Nesta característica de vazão podemos constatar que sua curva não começa do ponto
de vazão igual a zero. A resposta a isso está na própria definição deste tipo de
característica, já que o aumento da vazão é uma porcentagem da vazão tida no
momento, e esta nunca poderá ser nula, pois, caso contrário, um aumento porcentual
sobre um valor zero continuará sendo zero. Desta forma, podemos ter infinitas curvas
do tipo igual porcentagem, em função dessa vazão inicial para curso igual a zero,
como podemos notar pela família de curvas igual porcentagem. Convém esclarecer
desde já que essa vazão teórica tida para curso igual a zero, nada tem que ver com o
vazamento através do assento quando a válvula estiver totalmente fechada.
Características de Vazão Inerentes Tipo Igual Porcentagem
Todas as curvas apresentadas satisfazem a definição dada para a característica igual

porcentagem. A característica de vazão inerente tipo igual porcentagem mais
comumente utilizada é 50:1, ou seja, representa um característica cujo alcance de
100% de vazão (em 100% do curso) até 2% da vazão (em 0% de curso), isto é 100:2
ou como mais comumente conhecida, 50:1. Esse número nos fornece o valor do
alcance de faixa da válvula. O alcance de faixa é definido como sendo a relação entre
os valores máximo e mínimo em que a vazão da válvula acompanha a característica
de vazão inerente, dentro do desvio máximo tolerável.
SENAI 103
Assim damos isoladamente a curva da característica inerente tipo igual porcentagem

50:1.
Característica de Vazão Inerente Tipo Igual Porcentagem 50:1
Vamos analisar, da mesma forma que fizemos para a característica linear, o declive ou
ganho da característica de vazão igual porcentagem, em três trechos conforme sejam
providas as correspondentes variações no curso da válvula.
AB QB − Q A 6,20 − 4,00
Trecho 1: Declive = tg θ1 = = = = 0,21
AC X 30 − X 20 30 − 20
DE Q E − QD 21,00 − 14,00
DF X 60 − X 50 60 − 50
GH Q H − Q G 67,00 − 45,00
GI X 90 − X 80 90 − 80
Verificamos portanto que na característica de vazão igual porcentagem o declive ou

ganho da válvula é crescente, havendo um aumento de 220% entre os trechos 1 e 2 e
de 900% entre os trechos 1 e 3.
104 SENAI
Característica de vazão inerente tipo Parabólica Modificada

Trata-se de uma característica de vazão intermediária entre a linear e a igual
porcentagem. Não possui uma definição exata, como as características anteriores,
pelo fato der ser uma característica modificada. Matematicamente podemos definí-la
por:
∆S
 Q  Ss
 =
 Qmáx   ∆S 
2
3 − 2 
 Ss 
∆P = constante.
Novamente vamos analisar a variação do declive deste tipo de característica em

relação aos três trechos, conforme a figura abaixo:
Característica de Vazão Inerente Tipo Parabólica Modificada
AB QB − Q A 13 − 8
AC X 30 − X 20 30 − 20
DE Q E − QD 45 − 33
DF X 60 − X 50 60 − 50
SENAI 105
GH Q H − Q G 88 − 74
GI X 90 − X 80 90 − 80
Verificamos que, neste tipo de característica, o declive ou ganho da válvula é

crescente. Entre os trechos 1 e 2, o aumento do ganho é de 140% enquanto que entre
os trechos 1 e 3 é de 180%. Nota-se, portanto, que o aumento do ganho de uma
válvula de controle com característica de vazão parabólica modificada é menos que o
apresentado pela característica igual porcentagem.
Característica de vazão inerente tipo Abertura Rápida

Trata-se de uma característica que produz uma máxima variação de vazão através da
válvula como o mínimo curso. Este tipo de válvula possibilita a passagem de quase
que a totalidade da vazão nominal com apenas uma abertura de 25% do curso total.
Não é definível matematicamente e sua curva é mostrada na figura abaixo, através da

qual vamos analisar aproximadamente a variação do declive ou ganho.
Característica de Vazão Inerente Tipo Abertura Rápida
AB QB − Q A 43 − 28
AC X 30 − X 20 30 − 20
106 SENAI
DE Q E − QD 80 − 70
DF X 60 − X 50 60 − 50
GH Q H − Q G 98 − 94
GI X 90 − X 80 90 − 80
Verifica-se assim, que a característica de vazão tipo abertura rápida possui um declive
ou ganho decrescente.
Análise comparativa das características de vazão para aplicações de controle
Em face do exposto no item anterior, podemos concluir que existem características de

vazão inerentes com ganho constante (linear), crescente (igual porcentagem e
parabólica modificada) e decrescente (abertura rápida).
Para podermos realizar uma análise mais detalhada das particularidades das
diferenças nos ganhos dessas características de vazão, vamos analisar o sistema de
controle genérico abaixo:
Diagrama de blocos de um sistema de controle
onde: K = ganho do controlador;

KV = ganho do atuador da válvula;
KC = ganho da característica de vazão, ou ganho da válvula;
KP = ganho do processo;
GP = função de transferência do processo;
KT = ganho do transmissor;
GT = função de transferência do transmissor.
SENAI 107
A característica de vazão adequadamente selecionada deve contribuir de forma a que

o ganho de malha aberta seja constante, com o que obteremos um sistema de controle
dinamicamente estável a qualquer variação de carga. Devemos esclarecer que se
define como ganho de malha aberta o ganho do sistema de controle em malha aberta
e é determinado pelo produto dos ganhos individuais de cada elementos do sistema.
Desta forma, o ganho de malha aberta do nosso sistema de controle é:
K . KV . KC . KP . KT = KL = constante
onde: KL = ganho em malha aberta.
Na expressão temos que K (ganho do controlador), KV (ganho do atuador da válvula) e

KT (ganho do transmissor), são essencialmente constantes em toda a sua faixa de
aplicação. Assim, o ganho da válvula (KC) ou o ganho do processo (KP) são variáveis
significativas que devem compensar-se entre si, se quisermos obter um controle
estável. Como esses ganhos não foram compensados, torna-se necessário o reajuste
do ganho do controlador para obtermos a compensação.
Isso é possível apenas teoricamente, pois na prática seria impossível reajustarmos

todos os controladores de uma planta, simultaneamente, sempre que se ocorre as
variações de carga no processo. A única forma adequada de se realizar essa
compensação, sem mexer na instrumentação, é selecionar uma característica de
vazão para a válvula de controle tal que venha a produzir uma compensação no ganho
do processo de forma a tornar o controle estável.
A seguir vamos compor uma análise das quatro características de vazão em função
dos seus respectivos ganhos ou sensibilidades.
a) A característica de vazão tipo abertura rápida produz um ganho muito alto a baixas
aberturas do curso e um ganho muito baixo em aberturas acima de 60% do curso total.
Tal particularidade de ganho decrescente, conforme aumenta a vazão, é inadequada
para utilização em aplicações nas quais seja necessário um controle do tipo modulado.
Portanto, a característica de vazão tipo abertura rápida destina-se apenas para
aplicações em controle do tipo biestável, na qual a válvula assume apenas duas
posições: toda aberta ou toda fechada.
108 SENAI
b) A característica de vazão tipo linear produz um ganho constante em todo o curso

da válvula. É portanto (do ponto de vista teórico) a característica de vazão mais
aconselhável para as aplicações em controle modulado.
c) As características de vazão tipo igual porcentagem e parabólica modificada

produzem ganhos crescentes, isto é, o seu ganho é baixo no início da abertura da
válvula e vai aumentando conforme aumenta a abertura da válvula. Na característica
igual porcentagem tal ganho crescente é mais pronunciado que na característica
parabólica modificada.
Em princípio, tais características de vazão foram introduzidas para produzirem uma

melhor compensação no ganho do sistema, caso o processo não fosse linear
Nesse caso, se utilizássemos uma válvula linear, esta não teria condições de
compensar o ganho variável do processo. Desta forma, deveremos introduzir um a não
linearidade através de uma válvula linear (de característica igual porcentagem ou
parabólica modificada) para compensar os ganhos variáveis do processo e tender à
linearização do sistema todo.
Como veremos mais adiante, a utilização destas características de vazão não lineares
são amplamente recomendadas mesmo em processos lineares, pois existem outros
fatores dinâmicos que produzem sensíveis alterações nas características de vazão
inerentes.
Características de vazão instalada
Instalada a válvula de controle no processo, a sua característica de vazão inerente

sofre profundas alterações. O grau de alterações depende do processo em função do
tipo de instalação, resistências relativas ao fluido, etc. Nessa situação, a característica
de vazão inerente passa a denominar-se de característica de vazão instalada.
Vamos apresentar algumas significantes alterações que as características de vazão

inerentes sofrem. No gráfico a seguir vemos a distribuição das perdas de pressão do
sistema e a correspondente pressão diferencial destinada a ser absorvida pela válvula.
SENAI 109
Sistema de bombeamento utilizado para o estudo das

Características de vazão instalada.
Distribuição das perdas de pressão no sistema
Dependendo da relação (Pr) entre a queda de pressão através da válvula e a queda de

pressão total do sistema, a característica de vazão instalada pode alterar-se
consideravelmente e, o que é mais interessante, é que se a característica de vazão
inerente for linear, esta tende a abertura rápida conforme a relação Pr diminua,
enquanto que as características inerentes igual porcentagem e parabólica modificada,
tendem a linear conforme os gráficos a seguir:
110 SENAI
SENAI 111
Embora, para podermos afirmar categoricamente qual a melhor característica de vazão

instalada devemos realizar um levantamento completo das perdas de pressão do
sistema, pode-se concluir que, do fato da característica de vazão instalada tipo linear
ser a melhor solução para a estabilidade do processo, na maioria dos casos a melhor
escolha seria uma característica de vazão inerente tipo igual porcentagem ou a do tipo
parabólica modificada, pois apresentam uma tendência, uma vez instaladas, para
linearização. Isto ocorre, convém lembrar, sempre que não seja a válvula de controle
que absorve a maior parte da queda de pressão do sistema. Vemos portanto que
quanto da queda de pressão disponível pelo sistema é absorvida pela válvula, é um
fator importantíssimo para a característica de vazão instalada e portanto para o
sucesso do controle.
Queda de pressão através da válvula de controle
No escoamento de um fluxo, através de uma válvula de controle, existem algumas

constantes físicas bem determinadas ou de fácil determinação. Outras são obtidas
através de procedimentos de cálculos ou assumidas, em caso extremo, sem que isso
modifique apreciavelmente os valores referentes ao cálculo da válvula.
Uma consideração muito importante para a característica de vazão, e para o

dimensionamento, é a queda de pressão através da válvula.
O procedimento para sua determinação, dependendo do tipo de sistema, pode ser

simples ou complexo, prevalecendo este na maioria das aplicações industriais. Existem
basicamente dois tipos de sistemas a serem considerados: sistema de queda de
pressão constante e sistema de queda de pressão variável.
Em qualquer um deles, a queda de pressão total é absorvida pelas perdas estáticas e

dinâmicas que ocorrem no sistema. A queda de pressão através da válvula é uma
parte das perdas dinâmicas. O valor relativo da queda de pressão na válvula para a
queda de pressão total do sistema é fator preponderante, como já vimos, na seleção
da característica de vazão da válvula.
Sistema de pressão constante

Um sistema de pressão constante é aquele no qual o fluxo escoa, por exemplo, de um
reservatório para outro, sem a utilização de nenhum meio impulsor, digamos uma
bomba, que faça a pressão aumentar entre os dois reservatórios. As pressões nos dois
112 SENAI
reservatórios são impostas pelo processo e permanecem relativamente constantes.

Um outro exemplo, seria um sistema com descarga de bomba controlada por uma
válvula reguladora de pressão.
Sistema de pressão constante
A queda de pressão disponível para ser absorvida pela válvula de controle num
sistema de pressão constante é fácil de ser determinada. Ela é simplesmente a
diferença entre as duas pressões terminais nos reservatórios mais ou menos a
diferença na elevação, menos as perdas dinâmicas (perdas por atrito) na linha.
Isso pode ser numericamente expresso por:
∆P = (PS − PR ) ± 0,433 (hG) − F
onde: ∆P = queda de pressão através da válvula (psig);

PS = pressão do vaso de alimentação (psig);
SENAI 113
PR = pressão do vaso coletor (psig);

h = diferença da cota de elevação (pés do fluido);
G = peso específico relativo do fluido à temperatura de fluxo;
F = perdas dinâmicas do sistema (psig).
Sistema de pressão variável

Um sistema de pressão variável é, por exemplo, similar ao dado no item anterior, com
a exceção de que este utiliza uma bomba para aumentar a pressão do sistema. A
queda de pressão disponível para a válvula de controle, determina-se de forma similar
a anterior, através da seguinte expressão:
∆P = (P − PR ) ± 0,433 (hG) − F
Sistema de pressão variável

114 SENAI
onde: P é a pressão de saída da bomba e que neste caso substitui a PS do exemplo

anterior. O valor de P é uma função da curva característica da bomba e é determinada
pela interseção desta curva com o valor da máxima vazão do processo. Através da
referida figura podemos sentir que a queda de pressão disponível para ser absorvida
pela válvula é muito maior à vazão mínima do que as perdas por atrito na linha são
menores a vazões mínimas, além de também a pressão de descarga da bomba ser
maior para baixos regimes de fluxo.
Como selecionar a característica de vazão
Face a todo o exposto, podemos ter agora uma idéia, pelo menos da complexidade do
assunto e da existência de diversas experiências, das quais foram obtidos dados
práticos de muita importância.
Para estabelecer-se de forma correta a adequada característica de vazão, na realidade

há necessidade de uma análise dinâmica do sistema, verificando-se a queda de
pressão real a ser obtido por meio do levantamento das curvas da bomba e das perdas
localizadas. Na tabela segui são mostradas de forma resumida, algumas regras
práticas que eventualmente podem auxiliar na seleção da adequada característica de
vazão. Tais regras devem apenas ser utilizadas com devidas precauções, já que como
dissemos anteriormente, apenas uma análise dinâmica do sistema é que pode de
forma correta nos indicar qual a característica de vazão recomendada para termos um
sistema de controle estável.
A experiência e inúmeras análises realizadas nos mostram que é melhor, em casos de

dúvida, escolhermos a característica igual porcentagem ou a parabólica modificada.
Utilizando-se de uma característica de vazão linear onde, por exemplo, uma igual
porcentagem seria bem melhor, geralmente nos conduz a um sistema instável.
Contudo, a recíproca raramente produz instabilidade no sistema.
SENAI 115
Variável do processo a Condições do processo Característica de vazão a

ser controlada ser utilizada
Nível Líquido Queda de pressão Linear

constante.
Diminuindo a queda de Linear
pressão com o aumento da
vazão: se a queda de
pressão à vazão máxima
for maior que 20% da
queda de pressão à vazão
mínima.
Diminuindo a queda de Igual porcentagem /
pressão com o aumento da Parabólica modificada
mínima.
Aumentando a queda de Linear
for menor que 200% da
mínima.
Aumentando a queda de Abertura Rápida
for menor que 200% da
mínima.
Pressão Líquido Igual porcentagem /

Parabólica modificada
Gases. Sistemas rápidos: Igual porcentagem /
116 SENAI
volume pequeno, trecho de Parabólica modificada

menos de 3 metros de
tubulação à jusante da
válvula de controle.
Gases. Sistemas lentos: Linear
volume grande (o processo
possui um receptor, sistema
de distribuição ou linha de
transmissão excedendo à
30 metros de tubulação à
jusante).
Diminuindo a queda de
mínima.
Gases. Sistemas lentos, Igual porcentagem /
volume grande. Diminuindo Parabólica modificada
a queda de pressão com o
aumento da vazão: se a
máxima for maior que 20%
da queda de pressão à
vazão mínima.
Vazão Sinal do elemento primário

de medição proporcional ao
fluxo.
Grandes variações de fluxo.
a) Elemento primário Linear
instalado em série com a
b) Elemento primário Linear
instalado no contorno da
Pequenas variações de
SENAI 117
fluxo, porém grandes

variações da queda de
vazão.
a) Elemento primário Igual porcentagem /
instalado em série com a Parabólica modificada
b) Elemento primário Igual porcentagem /
instalado no contorno da Parabólica modificada
Sinal do elemento primário
de medição proporcional ao
quadrado do fluxo.
Grandes variações do fluxo.
a) Elemento primário Linear
instalado em série com a
Pequenas variações do
fluxo, porém grandes
variações da queda de
vazão.
a) Elemento primário Igual porcentagem /
instalado em série com a Parabólica modificada
Tabela – Guia Prático para seleção da Característica de Vazão
Exercícios
1. Qual o tipo de característica que apresenta:

a) ganho crescente
118 SENAI
b) ganho descrescente
c) ganho constante
2. Calcule a vazão inerente que escoará pela válvula de controle cuja vazão máxima
é de 10.000 m3/h.
Dados da válvula:
Característica de vazão: igual porcentagem (=%)
Rangeabilidade: 50:1
Ação: Ar para fechar (NA)
Sinal: 3 a 15 psig
Sinal: 10 psig
3. Calcule a vazão inerente que escorará por uma válvula de controle quando a
mesma estiver com 80% de abertura.
Dados:
Qmáx = 1000 GPM
Característica de vazão: linear
4. Nos processos abaixo as duas válvulas são de características igual porcentagem e

com rangeabilidade 50:1.
a) Determine graficamente a curva característica efetiva das duas válvulas.
Y% Qi% Qr%
0
60
100
Y% Qi% Qr%
0
60
100
b) Qual das duas apresenta curva efetiva mais próxima da curva linear?
c) As duas válvulas podem ser substituídas por válvulas com características linear.
Por que?
5. Uma bomba centrífuga recalca um fluído para um trocador de calor. Em máxima

vazão a pressão é de 250 psi. Também em máxima vazão as perdas na linha são
SENAI 119
de 45 psi. A perda no trocador é de 150 psi e a pressão de saída da válvula é de 15

psi. Haverá condições de controle? Por que?
6. Uma válvula de controle está instalada em uma linha cuja vazão máxima é de 600
gal/min (total/aberta) e a característica da válvula é linear. Calcule o ganho (KV) est.
em valores reais de engenharia.
Fmáx
Equação: K V =
100%
Verificar as condições de funcionamento das válvulas de planta piloto
Procedimento:
1. Levante a curva da característica de vazão instalada da FCU-100 da planta piloto.

2. Escolha e justifique a característica de vazão da válvula de controle PCV-200 E.
E. PCV-200A da planta piloto.
3. Meça a perda de carga na válvula de controle FCV-100, calcule a relação “PR” e
verifique as condições de controle.
120 SENAI
Dimensionamento de
válvulas de controle
O cálculo do diâmetro de uma válvula consiste em determinar, em funções dos dados

necessários, um coeficiente de vazão, denominado de CV . Estes dados necessários,
são as variáveis do processo e outros, conforme descreveremos no item seguinte.
Antes de prosseguimos porém, devemos salientar que é de vital importância lembrar

que a primeira etapa, para o correto dimensionamento do diâmetro de uma válvula,
está na informação correta das variáveis de processo, tais como pressão, vazão,
temperatura, etc, pois em nada adiantaria, tentarmos utilizar as equações mais
aprimoradas possíveis, a fim de minimizar o erro (pois todo modelo matemático é uma
representação aproximada do modelo físico real), quando estaríamos cometendo erros
muito maiores na obtenção dos valores dessas variáveis de processo.
Dados necessários para o cálculo
As informações necessárias para o dimensionamento de uma válvula de controle,

podem ser agrupadas em vários itens a saber:
Dados quanto ao fluxo

a) Vazão (máxima, normal e mínima);
b) Pressão a montante (P1) e à jusante (P2) para vazão máxima, normal e mínima;
c) Temperatura do fluxo.
Dados quanto ao fluido

a) Identificação do fluido;
b) Estado de fase do fluido (líquido, gasoso, mistura de fases);
c) Densidade, peso específico ou peso molecular;
d) Viscosidade (para líquidos);
SENAI 121
e) Pressão de vaporização (para líquidos).
Dados quanto à influência da tubulação

a) Diâmetro da tubulação.
Análise dinâmica do fluxo através da válvula
Neste item vamos apenas comentar, de forma resumida, o que ocorre, quando um
fluido incompressível em movimento passa através de uma válvula.
Esquema do comportamento da pressão e velocidade de um fluxo líquido escoando

através de uma válvula de controle.
122 SENAI
O fluxo ao entrar no interior da válvula de controle, passa por um processo de

transformação de energia, o qual segue os princípios físicos de conservação da massa
e da energia.
Vamos considerar que o nosso fluido seja líquido (fluido incompressível) é quando
passa por uma restrição, a sua velocidade aumenta. Essa energia adicional, surgida
durante a passagem do fluxo pela sede da válvula, deve-se a transformação de
energia, referentes à pressão do fluido a qual diminui simultaneamente ao aumento de
velocidade conforme mostra a figura anterior.
Após a passagem do fluido pela sede, a velocidade volta ao seu valor anterior,
enquanto que a pressão recupera-se um pouco, porém mantém-se a um valor inferior
ao que tinha antes da entrada do fluido pela válvula. Essa diferença entre pressões à
montante, P1 e a jusante P2, é denominada queda de pressão. A energia não
recuperada transformou-se em calor, e, principalmente, ruído, devido ao atrito do fluxo
com as paredes e partes internas da válvula.
Partindo-se da equação da continuidade e da equação da conservação de energia,

obtém-se a clássica equação básica para o fluxo incompressível passando através de
uma restrição qualquer na linha:
(1)
P1 − PVC
Q = 38,1 A . K
G
onde A, é a área (Pol2) da passagem da restrição; K é um coeficiente de vazão

adimensional; G é a densidade relativa do fluido referida a água; Q é a vazão em
galões por minuto (GPM). A pressão diferencial = P1 - PVC, representa a queda de
pressão entre o ponto 1 na entrada da válvula e o ponto de pressão mínima (ponto
VC), onde a veia do fluido possui área mínima, ponto denominado de “vena contracta”.
Pelo fato de nas válvulas de controle ser impraticável a medição da pressão no ponto
da “vena contracta”, visto que ela é interior à válvula, devemos escolher um ponto mais
adiante. Por exemplo, a pressão no ponto 2, logo após a conexão de saída da válvula,
poderia ser introduzida na equação fundamental 1, desde que devidamente corrigida.
Essa correção poderia ser feita caso fosse introduzido um fator que levasse em conta
a recuperação de pressão entre o ponto da “vena contracta” e o ponto de medição real,
ou seja P2 – PVC. Assim sendo, denomina-se por FL a esse fator de correção, o qual é
dado por:
SENAI 123
(2)
P1 − P2
FL =
P1 − PVC
Substituindo (1) e (2), temos:

(3)
 38,1 A K  P1 − P2
Q= 
 F L  G
O termo entre parêntesis, no caso da válvula de controle, é substituído pelo coeficiente

Cv, ficando:
(4)
∆P
Q = CV
G
Que representa a equação básica do dimensionamento em líquidos. Esta também foi a

equação padronizada pelo “Fluid Controls Institute”, (FCI), conforme a sua
“Recommended Voluntary Standard Formulas for Sizing Control Valves”, FIC 62-1, em
1962 e amplamente utilizada infelizmente com pouco conhecimento das suas
limitações como veremos mais adiante.
Coeficiente de vazão
Define-se por CV o “número de galões de água em condições normais, que passam por
minuto, através da válvula mantendo-se um queda de pressão de 1psi”. Esse
coeficiente obtido experimentalmente, embora seja definido em função da capacidade
de água, utiliza-se também para definir a capacidade de fluidos compressíveis, tais
como gases e vapores.
Basicamente, o cálculo do diâmetro de uma válvula de controle, consiste em utilizar a

equação adequada, calcular o coeficiente de vazão CV e através das tabelas de CV ,
escolher um de valor sempre maior que o obtido via cálculo, verificando-se então, qual
o diâmetro de válvula correspondente a esse CV escolhido. Desde já, temos que
diferenciar esses dois coeficientes. O primeiro é o CV Calculado e o segundo é o CV
nominal.
124 SENAI
A seleção do CV nominal em função do CV calculado é acompanhado de certo critério

em função do tipo de válvula e, principalmente, de características de vazão instalada
tida pela válvula.
Fórmulas gerais para o cálculo da capacidade de vazão da válvula.
Esta é a parte relacionada ao cálculo do coeficiente de vazão CV . A apresentação das

equações divide-se em dois grupos conforme o fluxo, seja incompressível ou
compressível.
A formulação a ser apresentada é baseada no “Isa Standars Comitês on Control Valve

Sinzing” de acordo com a norma ISA-S 39 oficializada em 1972 após cinco anos de
trabalhos teóricos e experimentais, cujo objetivo foi o de proporcionar um método mais
completo e exato para o cálculo de capacidade de vazão de uma válvula de controle.
Em 1977, a referida norma foi homologada pela ANSI, e atualmente ela é denominada
de ANSI, ISA S 75.01. Tal norma substitui a publicada pelo FCI em 1962 sob o número
de FIC 62-1.
A nova formulação padronizada pela ISA, surgiu em virtude do conhecimento, desde a

época de sua publicação, que as fórmulas do FCI, não tinham amplitude de utilização
total, já que falhavam em casos de válvulas de alta recuperação de pressão, fluxos
críticos, líquidos viscosos, influência de tubulação, etc.
Assim sendo, surgiram após 1962, uma série de novas equações e coeficientes
recomendados para serem utilizados nos casos onde a formulação apresentada pelo
FCI conduziam a significantes erros. Essas equações e coeficientes (recomendados
por fabricantes e usuários), surgidas após a FCI 62-1, tiveram como base, um notório
desenvolvimento do conhecimento teórico das transformações que ocorrem no fluido
ao escoar através de uma válvula de controle, embora alguns ainda permaneçam
bastante inseguros, como dos líquidos não Newtonianos e mistura de fase.
O que, na realidade, basicamente executou o comitê S 39 da ISA foi a adaptação às

equações do FCI, de uma série de coeficientes e fatores de correção, que já estavam
em pleno processo de utilização no mundo inteiro, embora sem uma padronização que
os oficializassem.
SENAI 125
Fluidos incompressíveis
As equações a serem apresentadas foram baseadas na equação de Bernoulli para

fluidos incompressíveis Newtonianos e portanto a eles são limitados. Define-se como
fluido incompressível Newtoniano, aquele que ao movimentar-se mantém a sua
densidade constante (característica do fluido incompressível) e no qual a força de
tensão de cisalhamento e a deformação sejam diretamente proporcionais
(característica do fluido Newtoniano). Os líquidos são um exemplo de fluido
praticamente incompressíveis e assim serão considerados. O uso destas fórmulas para
fluidos não Newtonianos (fluidos lamacentos, tintas, polímeros, misturas de fluidos,
polpa de papel, melaço, etc) pode resultar na obtenção de valores sem exatidão.
O procedimento de apresentação das fórmulas pela ANSI/ ISA S 75.01, foi o de utilizar
uma fórmula básica para qualquer tipo de aplicação, em função de uma série de
fatores de correção introduzidos. Também foram introduzidas as constantes numéricas
para transformação da fórmula ao sistema de unidade métrica (SI).
Fórmula geral de dimensionamento
A vazão de um líquido Newtoniano escoando através de uma válvula de controle pode

ser calculado mediante a seguinte equação geral:
(5) Vazão Volumétrica
P1 − P2
Q = N1 FP FY FR C V
|G
Caso a vazão seja fornecida em unidades de peso, isto é LB/H, Kg/H, utilizaremos a
seguinte equação:
(6) Vazão Mássica
W = N 6 FP FY FR C V ∆Pγ
A introdução da equação (6) embora não muito utilizável em aplicações de fluidos

incompressíveis, pois nestes geralmente a sua vazão é medida em unidades
volumétricas, é importante no caso de misturas de líquidos-gás e líquido-vapor, como
teremos a oportunidade de mencionar mais adiante.
126 SENAI
N, constantes numéricas
As constantes numéricas N1 e N6 dependem das unidades de medidas utilizadas.
Valores para N1, assim como para outras constantes numéricas são dados na tabela
da página 142.
FP – Fator da geometria da tubulação adjacente

A introdução do fator de correção FP, é devida ao efeito da geometria da tubulação
anexa à válvula de controle.
Como sabemos, na maioria das aplicações o diâmetro da válvula é menor que o

diâmetro da tubulação na qual será instalada. Desta forma, faz-se necessário um
arranjo conforme mostra a figura abaixo para a correta instalação da válvula.
Esquema de montagem de uma válvula de controle numa tubulação de maior

diâmetro.
A utilização das reduções de tubulação. Alteram a capacidade de vazão da válvula, já

que haverá uma perda adicional de pressão, pois parte da energia de pressão será
convertida em energia cinética, isto é, velocidade e portanto, a pressão real na entrada
da válvula (ponto A) é menor que a pressão dada para efeito de cálculo, que é a
pressão medida no ponto B.
SENAI 127
O valor do fator de Correção FP pode ser obtido através da seguinte equação:

(7)
1
FP =
1+
∑K  CV
 2


2
N2 d 
O termo ∑K representa a soma algébrica dos coeficientes de resistência da pressão
dinâmica (velocidade) introduzidos pelas reduções e/ou expansões, e pode ser

calculado através da seguinte equação:
(8)
∑K = K 1 + K 2 + K B1 − K B 2
Alguma simplificação pode ser introduzida para a determinação dos coeficientes K e

portanto, também do fator de correção FP, caso o cone de redução de entrada e o cone
de expansão de saída forem do mesmo diâmetro, o que é bastante comum
principalmente em fluidos incompressíveis.
Nesse caso KB1 = KB2 e portanto anulam-se na equação (8). Caso contrário. Eles
devem ser calculados mediante a equação:
(9)
4
d
KB = 1−  
D
d = KB1
D = KB2
Para o cálculo dos coeficientes K1 e K2, se do mesmo diâmetro, utilizaremos as

seguintes equações:
(10)
2
 d2 
K1 + K 2 = 1.5  1 − 2 
 D 
Se tivéssemos apenas um cone de redução na entrada, seria:

(11)
2
 d2 
K 1 = 0.5  1 − 2 
 D 
Caso tenhamos, apenas um cone de expansão na saída, então:

(12)
128 SENAI
2
 d2 
K 2 = 1.0  1 − 2 
 D 
d2 = Válvula
D2 = Tubulação
Para efeito de uma maior simplificação operacional, na tabela abaixo, são dados
valores já calculados do fator de correção FP, caso ambos os cones (de entrada e de
saída) sejam do mesmo diâmetro.
Valores Calculados de FP e XTP.

Nota: os valores calculados a dados na tabela acima, são para válvulas instaladas
entre cones curtos de redução, assumindo-se que ambos os cones sejam do mesmo
tamanho.
A não utilização, da correção produzida pelo efeito da geometria da tubulação

adjacente, nos casos de válvulas globo, não produz significantes erros nos cálculos da
vazão. Porém, tais erros alcançam valores substancialmente elevados, nos casos de
válvulas de alta recuperação de pressão, ou seja, válvulas que possuem um fator FL
baixo, como é o caso das válvulas borboleta e esfera cuja utilização em aplicações de
controle vem aumentando gradativamente, e que devido à alta capacidade de vazão
que possuem, normalmente são instaladas em linhas de diâmetros duas vezes
maiores ou mais, que o diâmetro da válvula.
Na série de exemplos dados no final desta primeira parte podemos avaliar melhor o
significado do fator de correção FP, independentemente dos outros fatores de correção.
FY – Fator de correção devido ao fluxo crítico

Damos uma análise completa do processo de escoamento de um líquido através de
uma válvula, sob regime de fluxo crítico ou como também é denominado Fluxo
SENAI 129
Bloqueado (“chocked Flow”). Aqui, vamos introduzir o fator FY utilizado para limitar o
valor da pressão diferencial para efeito de dimensionamento.
O fator de líquidos para Fluxo Bloqueado FY, considera o efeito das várias geometrias
de corpo de válvulas e as propriedades do fluido sob condições de fluxo bloqueado.
Este fator é a relação entre a pressão diferencial máxima e efetiva na produção de
vazão para efeito de dimensionamento e a pressão diferencial real através da válvula
requerida pelo processo, assumindo que o fluxo seja incompressível e não
vaporizante. O valor do fator FY pode der calculado mediante a equação:
(13)
P1 − FF PV
FY = FL
∆P
Ou pode ser obtido diretamente pelo gráfico a seguir (Gráfico do Fator de correção FY)
Pela equação (13), valores de FY superiores a 1,0 significam que a máxima pressão
diferencial para efeito de dimensionamento é a maior pressão diferencial real e
portanto, nesses casos, o valor FY Utilizado na equação geral (5) será igual a 1,0
significando dessa forma que não existe correção alguma, pois o fluxo não é crítico.
Inversamente, caso o valor de FY calculado pela equação (13) ou obtido pelo gráfico,
for inferior a 1.0, significa que a máxima pressão diferencial, para efeito de
dimensionamento, é menor que a pressão real, portanto, temos uma condição de fluxo
crítico, fato pelo qual devemos introduzir o valor de FY na equação geral (5).
Resumindo, o valor do fator FY a ser utilizado na equação geral (5) deve ser limitado a
valores iguais ou menores que 1,0.
A condição de fluxo crítico no escoamento de líquidos está relacionado com a

cavitação. Uma forma prática de verificarmos se há ou não a possibilidade de surgir a
cavitação, é dada através do coeficiente de cavitação incipiente KC, o qual definiria o
início do fenômeno da cavitação.
A utilização desse coeficiente KC como um meio prático e verdadeiro de prevermos o

inicío da cavitação, não foi reconhecido na norma ANSI / ISA S 75.01, embora o seu
uso seja amplamente utilizado hoje em dia. Assim, para evitarmos o início da cavitação
é condição necessária que a válvula escolhida possua um coeficiente KC que satisfaça
a seguinte desigualdade:
(14)
130 SENAI
P1 − P2
KC >
P1 − PV
PV = Pressão Vaporização
Caso Contrário, a cavitação inicia-se, podendo atingir elevados níveis, de sérias

conseqüências à válvula e à instalação. Na tabela abaixo (dos valores de FL, KC, XT e
outros fatores) são dados os calores desse coeficiente KC para diversas válvulas
comerciais.
Gráfico do fator de correção FY.
FL – Fator de recuperação de pressão do líquido

O fator FL, trata-se de um coeficiente experimental e adimensional, definido
matematicamente por:
(15)
∆P
FL =
P1 − PVC
PVC = Pressão de Vena Contracta
O FL é a função da influência da geometria interna da passagem da válvula em

condições de fluxo crítico. Na tabela a seguir, relacionam-se os valores do fator FL,
para os diversos tipos de válvulas de controle, assim como, outros fatores que serão
introduzidos mais adiante.
SENAI 131
Valores de FL, KC, XT e outros fatores.

(*) O KC é denominado de Coeficiente de Cavitação Incipiente. Embora a Norma ISA
S39 não faça nenhuma menção a esse coeficiente, a sua utilização proporciona um
método simples para indicar-nos qual tipo de válvula a ser utilizada para evitarmos o
início do processo de cavitação.
Quando instala-se a válvula numa linha de diâmetro superior, devemos agrupar os

fatores FL e FP num único valor FLP, cujo valor aproximado pode ser obtido pela
equação:
(16)
−1 / 2
 1 Ki  Cv  
2
FL × FP = FLP =  2 +   
 F L N 2  d 2  
onde:
(17)
Ki = K1 + KB1
132 SENAI
FF – Fator da Razão de Pressão Crítica do Líquido

Trata-se também de um fator adimensional e experimental definido como sendo a
relação da pressão na veia mínima, em condições de fluxo crítico, à pressão de
vaporização do líquido e à temperatura de entrada:
(18)
PVC
FF =
PV
onde:
PVC = Pressão vena contracta;
PV = Pressão Vaporização.
Os valores de FF podem ser substituídos através do Gráfico ou por meio da seguinte

equação:
(19)
PV
FF = 0,96 − 0,28
PC
Gráfico do Fator FF.
Correção devido à viscosidade

A viscosidade de um fluido pode ser definida como sendo a sua resistência ao
movimento de escoamento. Quanto mais viscoso for o fluido, mais difícil é seu
escoamento.
SENAI 133
Em função do nível de viscosidade do fluido, é que os escoamentos classificam-se em:

(1) Turbulento, (2) Laminar e (3) de Transição.
FR – Fator de números de reynolds na válvula

O número de Reynolds (Re), é a relação adimensional entre as forças de inércia e as
de origem viscosa. Assim, quanto menor o número de Reynolds, maior será a
influência das forças de origem viscosa e, portanto, mais viscoso será o fluido.
Os três tipos de escoamento podem então serem classificados em função do número

de Reynolds, já que este é uma medida de viscosidade. O escoamento turbulento se
da a números de Reynolds da ordem de 4000, enquanto que para valores inferiores a
2000, o escoamento chama-se laminar (fluxo altamente viscoso). Para valores
intermediários, isto é, entre 4000 e 2000, o escoamento é dito ser de transição (fluxo
viscoso).
A necessidade da introdução de um fator de correção caso o líquido seja viscoso, está

diretamente ligado à relação entre vazão e pressão diferencial. Enquanto que num
escoamento turbulento, isto é, não viscoso, a vazão cresce em razão da raiz quadrada
da pressão diferencial, o escoamento laminar (trata-se de um regime de escoamento
raro para líquidos Newtonianos) segue a equação de Poissuille-Hagen, que estabelece
ser a variação da vazão com a pressão diferencial, uma função linear e não quadrática.
A maioria dos escoamentos de líquidos viscosos dá-se sobre escoamento de
transição, no qual, a variação da vazão com a pressão diferencial, embora não seja
linear, também não é quadrática. Desta forma deve-se obter um coeficiente de
correção FR, em função do número de Reynolds relativo à válvula (ReV), o qual pode
ser calculado pela equação:
(20)
1/ 4
N 4 Fd Q  FP 2 FL 2 C V 2 
Re V =  4
+ 1
v FP C V FL  N2 D 
A equação acima pode ser ligeiramente simplificada, para maioria dos tipos de
válvulas, com exceção da esfera e borboleta, considerando-se como desprezível a
parte da equação entre os colchetes.
Pelo gráfico a seguir, obtém-se o valor do FR em função do ReV.
134 SENAI
Fd – Fator Modificador Devido ao Tipo da Válvula

Trata-se de um coeficiente experimental e adimensional, que corrige o número de
Reynolds, em função do efeito da geometria da válvula, e que pelas experiências
desenvolvidas, chegou-se à conclusão de que o coeficiente Fd é de alguma forma
proporcional a 1 / η onde η é o número de formatos similares do fluxo na passagem.
Na tabela (de valores de FL, KC, XT e outros fatores) são dados os valores do Fd,
conhecido até a presente data, para os diversos tipos de válvulas.
Gráfico do Fator de Correção FR.
Líquidos não Newtonianos
Como foi anteriormente mencionado, nem todos os líquidos viscosos têm a capacidade
de vazão calculada através da equação geral (1). Essa equação deve ser utilizada
apenas para líquidos Newtonianos. Um líquido não Newtoniano, é caracterizado pelo
fato, de não ser proporcional, a relação entre tensão de cisalhamento e sua
deformação. Infelizmente, para efeito de dimensionamento de válvulas, a maioria dos
líquidos viscosos não são Newtonianos, como tintas, polímeros, líquidos lamacentos
(“slurries”), colóides, mel, “ket-chup”, emulsões de água em óleo ou óleo em água,
líquidos com sólidos em suspensão, polpa de papel, além de muitos outros. É devido a
SENAI 135
esse fato que até hoje o cálculo correto da capacidade de vazão de uma válvula em
líquidos viscosos deixa algo a desejar.
Nenhuma formulação existe para tais tipos de líquidos e a própria ISA S 39.1 salienta
que “... em virtude da variação de sua viscosidade aparente, a capacidade de válvula
deverá ser determinada através de testes sob idênticas condições de processo as tidas
na própria instalação, incluindo velocidade, temperatura, geometria e pressão
diferencial. Devido ao grande número de tipos de líquidos não Newtonianos com
viscosidade de característica excepcionais, estes impedem a possibilidade de uma
solução geral...”
Fluidos compressíveis
Define-se como fluido compressível àquele que ao movimentar-se, a sua densidade

não permanece constante. Os gases e vapores são exemplos de fluidos compressíveis
os quais quando escoam de um ponto de maior pressão para outro de menor pressão,
seu volume específico aumenta e a sua densidade diminui. Assim sendo, toda e
qualquer equação de dimensionamento para gases e vapores deve levar em
consideração o aspecto de sua expansão volumétrica. Um outro aspecto peculiar é
que no caso de gases, é mais conveniente a utilização da razão da queda de pressão
x (pressão diferencial dividida pela pressão absoluta P1), ao invés da queda de
pressão, como no caso dos líquidos. A fórmula básica para o cálculo capacidade em
fluidos compressíveis, é uma adaptação da equação hidráulica geral (1) em unidades
de peso.
As equações a serem apresentadas, são válidas apenas para utilização em gases e

vapores, não sendo válidas para casos de misturas de fases, como vapor-líquido ou
gás-sólido e gás-líquido.
Equações gerais para o dimensionamento
A vazão de um gás ou vapor que escoa através de uma válvula, pode ser calculada
por qualquer uma das equações dadas a seguir. Deverá ser escolhida aquela que for
mais conveniente, em função dos dados disponíveis.
(21)
W = N 6 FP C V Y x P1 γ 1
136 SENAI
(22) “mais utilizada em vapor”

x
Q = N 7 FP C V P1 Y
G T1 Z
(23)
xM
W = N 8 FP C V P1 Y
T1 Z
(24)
x
Q = N 9 FP C V P1 Y
MT1 Z
onde:
(25)
x
Y =1−
3FK X T
P1 − P2
x =
P1
e
(26)
k
FK =
1.40
kgás
FK =
kar
Em todas as equações dadas acima, o valor de x não pode exceder o valor do produto
FK XT. Assim, mesmo que o valor da razão da queda de pressão, x seja superior a FK
XT, esse valor limite será utilizado em qualquer uma das equações anteriores.
N – Constantes numéricas
A constante numérica N, é uma função das unidades de medição utilizadas. Na tabela
(de valores de constantes numéricas) são listadas os valores das diversas constantes
numéricas que serão utilizadas nesta unidade.
SENAI 137
FP – Fator da Geometria da Tubulação Adjacente

O fator FP produz a necessária correção para a perda de pressão adicional nos cones
de redução e expansão. Assim sendo, as equações (7) a (12) assim como, os valores
tabelados para FP, serão também utilizados para o caso dos fluidos compressíveis.
Y – Fator de expansão
O fator de expansão Y, relaciona-se a variação de densidade do fluido durante a sua
passagem através da válvula, entre o ponto de entrada no mesmo e o ponto da “vena
contracta”. Ele também relaciona a variação na área do fluido na “vena contracta” em
função da variação da queda de pressão.
Teoricamente, o fator Y é afetado pelos seguintes fatores:

a) Razão da queda de pressão, x = ∆P / P1 ;
b) Razão da área de passagem no orifício, para a área de entrada no corpo;
c) Formato da veia do fluido;
d) Número de Reynolds;
e) Razão dos calores específicos.
A influência produzida pelos itens a, b e c é definida por meio do fator XT, denominado
de fator da razão da queda de pressão. A influência do número de Reynolds, no caso
de escoamento de fluidos compressíveis, é desprezível, enquanto que a influência da
razão dos calores específicos é pequena, como veremos mais adiante. O fator de
expansão Y pode ser calculado mediante a equação (25).
XT – Fator da razão da queda de pressão

Se a pressão de entrada P1 for mantida constante, enquanto for diminuída a pressão
de saída P2, a vazão que escoa através da válvula deve aumentar até um determinado
limite máximo. Reduções posteriores de P2, não irão produzir nenhum aumento de
vazão, atingindo-se a condição de fluxo crítico, ponto no qual, a velocidade do fluxo é
sônica. Esse limite é alcançado, quando x atinge o valor de FK XT. O valor de x utilizado
em qualquer uma das equações (21) à (25), deverá ser mantido dentro desse limite,
mesmo que a queda de pressão seja maior.
Isto significa, que numericamente o valor de Y, possui uma faixa entre 1,0 e 0,667 e o
declive da reta Y x dada no gráfico a seguir é o produto FK XT.
138 SENAI
Gráfico do fator de expansão Y.
Se a válvula for instalada entre cones de redução e expansão ou outros acessórios de

tubulação, o valor de XT será afetado, sendo necessária uma correção do seu valor, o
qual pode ser calculado de forma aproximada pela seguinte equação:
(27)
−1
XT  K K  CV 
2

X T FP = X TP = 2
 1+ T i  2  
FP  N5  d  
Nessa equação XTP e XT são os valores instalados e nominais respectivamente, do

fator da razão da queda de pressão, e Ki = K1 + KB1 é o coeficiente da coluna dinâmica
(velocidade) de entrada do cone redutor ou de outro dispositivo localizado entre a
tomada de pressão à montante da válvula e a conexão de entrada da válvula. Na
tabela (valores de FL, KC, XT e outros fatores) são dados os valores calculados de XTP,
caso a válvula seja instalada entre dois cones de redução curtos e do mesmo
diâmetro, assim como, os valores de XT para diversos tipos de válvulas.
FK – Fator da razão dos calores específicos

O fator XT é baseado em função do fluxo de ar, para o qual a razão dos calores
específicos k é igual a 1,40. Caso o fluido não seja o ar, devemos utilizar o fator FK
para corrigir o valor de XT. O fator FK pode ser calculado mediante a equação (26).
Z – Fator de compressibilidade do gás

A equação (22) expressa a vazão em unidades de peso, em função do peso específico
do fluido, e é particularmente mais utilizável para vapores. No caso do gás, costuma-se
utilizar medidas volumétricas em função da gravidade específica relativa ao ar, no lugar
do peso específico, como mostra a equação (22), na qual porém, aparece um termo
SENAI 139
até agora não mencionado – Z, a compressibilidade do gás. Um gás ou vapor pode

desviar-se significativamente, da definição dada pela equação dos gases perfeitos (pv
= RT). Esse fator Z compensa tais desvios, que em caso de altas pressões são
significativos, pois não é fornecido o peso específico real do fluido, obtido nas
condições de processo na entrada da válvula. O valor do fator Z, pode ser obtido
através das curvas dadas nos gráficos abaixo em função da pressão e temperatura
críticas do fluido.
Gráfico do fator de compressibilidade do gás, para pressões reduzidas de 0 a 6.
140 SENAI
Fatores de compressibilidade para gases com pressões reduzidas de 0 a 40.
Fluxo de fluidos com mistura de fases
Como já foi anteriormente mencionado, a norma ANSI / ISA S 75.01, indica que as
equações não são válidas para o caso de fluxo com mistura de fase, tais como,
líquidos-gás ou líquido-vapor.
O caso em questão é bastante complexo, principalmente no caso de misturas de

líquidos e seu próprio vapor, fato pelo qual não existe uma norma que possa ser
utilizada criteriosamente. Existe sim, alguns,métodos recomendados faz algum tempo
e que possivelmente não foram incorporados na norma ISA, talvez por necessidade de
maiores esclarecimentos teóricos quanto ao comportamento deste tipo de fluxo, o que
faz portanto duvidar dos resultados obtidos pelos processos de cálculos existentes.
Assim sendo, qualquer procedimento de cálculo para vazões de fluxo de fases
misturadas, deve ser utilizado com reservas. Porém, sendo um tipo de fluxo que não é
muito difícil de surgir em qualquer processo principalmente químico, petroquímico e de
SENAI 141
refino, iremos então apresentar o tal método provisório, para o cálculo da capacidade
de vazão de fases misturadas.
Líquido-gás
Quando por exemplo, uma mistura homogênea de líquido e gás escoa através de
válvula, o peso específico do líquido permanece constante, enquanto que o do gás
varia, expandindo o seu volume e afetando a vazão.
Através das equações (6) e (21), notamos que a vazão de um fluido compressível é
proporcional a Y γ 1 = γ e , onde γ e é o peso específico efetivo de um fluido
incompressível, o qual deve escoar com a mesmo vazão, às mesmas condições de
processo. Portanto temos γ e = Y 2 γ 1 , onde Y2 aparece como fator de correção, para
fluidos compressíveis. Tomando-se essa aproximação na região subcrítica, a equação

(6) relativa ao fluxo incompressível pode ser aplicada para o gás, se o volume efetivo
for Vgl / Y2, onde Vgl é o volume específico do gás na entrada da válvula. O volume
específico de uma mistura homogênea de fluidos com fase de estado líquido-gás pode
ser tomado como sendo (fg vgl / Y2) + (ff vf), onde fg e ff são as frações e, peso do gás e
do líquido respectivamente, e vf o volume específico do líquido. Desta forma temos a
seguinte equação a ser utilizada no cálculo da capacidade:
(28)
∆P
W = N 6 FP FY FR C V
Ve
onde:
(29)
f g v gl
Ve = + ff v f
Y2
(30)
f f = 1 − fg
(31)
R o T1
v gl =
144 MP1
onde Ro = 1545 pés.lb / lb.mol. °R
142 SENAI
Líquido-vapor
No caso de mistura de líquidos com seu próprio vapor, apresenta-se diferentemente do
observado no caso do líquido-gás, e é muito mais difícil de equacionar, devido ao fato
de haver uma transferência de massa e energia entre as duas faces. O fato do
processo do fluxo ser aproximado isotrópico desde a entrada da válvula até a “vena
contracta”, enquanto que no total (entre entrada e saída) é considerado como
isoentálpico, é particularmente significativo para o fluxo líquido-vapor. Dependendo das
condições à montante, o fluido pode tender a evaporar-se ou condensar-se no primeiro
estágio, porém sempre irá evaporar-se no segundo estágio, isto é, durante a etapa de
recuperação de pressão.
Assim como no caso de fluxo líquido-gás há uma boa razão para assumirmos que no
mínimo, a “vazão bloqueada” é controlada por fatores diferentes, dependendo se a
fase contínua for do líquido ou do vapor que passa, pois um líquido e um vapor podem
nem sempre estarem termodinamicamente em equilíbrio, podendo qualquer uma das
fases existir temporariamente num estado de superaquecimento. Isso torna-se muito
difícil para efeito de dimensionamento, pois significa que uma pequena variação na
qualidade do vapor pode causar uma grande variação na densidade do fluxo, que por
sua vez alterará a vazão. Assim sendo, qualquer resultado calculado é sem exatidão, e
deve ser, sempre que possível, evitada a utilização de válvula de controle num fluxo de
líquido e vapor misturado, principalmente se a parte de vapor for pequena.
Para o dimensionamento aproximado, deverá ser utilizada a equação (21) em função

do volume específico efetivo Ve.
(32)
xP1
W = N 6 FP C v Y
ve
onde ve é obtido através das equações (29), (30) e (31).
SENAI 143
Valores das constantes numéricas
Nomenclatura
A = Área;
Cd = Capacidade unitária da vazão, Cv / d2;
CV = Coeficiente de vazão da válvula;
d = Diâmetro de entrada da válvula;
D = Diâmetro da linha;
Fd = Fator modificador em função do tipo de válvula, adimensional;
FF = Fator da razão de pressão crítica do líquido, adimensional,
FK = Fator da razão dos calores específicos, adimensional;
144 SENAI
FLP = Combinação dos fatores FL e FP para válvulas instaladas com redutores,

adimensional;
FP = Fator de geometria da tubulação, adimensional;
FR = Fator do número de Reynolds, adimensional;
FY = Fator de fluxo crítico de líquidos, adimensional;
g = Aceleração da gravidade;
G = Densidade relativa. Para um líquido, G é tomada à temperatura de fluxo relativo à

água a condições normais (15°C) para um gás, G é relativo ao ar com ambos os gases
e condições normais (1013 milibar e 15°C) adimensional;
k = Relação dos calores específicos de um gás;
K = Coeficiente de coluna dinâmica (velocidade), adimensional;
KB = Coeficiente Bernoulli;
KC = Coeficiente da cavitação incipiente;
Ki = Coeficiente da coluna dinâmica (velocidade) de entrada, adimensional;
K1 = Coeficiente de resistência do cone de entrada, adimensional;
K2 = Coeficiente de resistência do cone de saída, adimensional;
M = Peso Molecular;
N = Constante numérica;
P = Pressão absoluta;
Pr = Pressão reduzida, P / PC, adimensional;
PC = Pressão crítica termodinâmica;
SENAI 145
PV = Pressão de vapor do líquido à temperatura de fluxo;
Q = Vazão Volumétrica;
Rev = Número de Reynolds relativo à Válvula, adimensional;
Ro = Constante universal dos gases = 1545 pés.lb / lb.mol. °R;
T = Temperatura absoluta (°F + 460 ou °C + 273)
Tc = Temperatura Crítica termodinâmica;
Tr = Temperatura reduzida, T / TC, adimensional;
v = Volume específico;
ve = Volume específico efetivo;
V = Velocidade média;
W = Vazão em Peso;
x = Razão entre a queda de pressão e a pressão estática absoluta de entrada (P / P1),

adimensional;
XT = Fator da razão da queda de pressão, adimensional;
XTP = Valor de XT para o conjunto válvula-tubulação adjacente, adimensional;
Y = Fator de expansão. Razão entre o coeficiente de vazão para um gás e para um

líquido com o mesmo número de Reynolds, adimensional;
z = Fator de compressibilidade, adimensional;
γ = Peso específico;
γe = Peso específico efetivo;
146 SENAI
∆ = diferença (por exemplo ∆P = P1 – P2);
ν = Viscosidade cinética, centistokes;
∑ = Soma;
η = Número de formatos similares do fluxo na passagem.
Subíndices
1 = Montante;
2 = Jusante;
vc = “vena contracta”.
Exercícios
1 – fluido = H2O;
Q = 100 GPM;
P1 = 100 psi;
P2 = 60 psi;
T1 = 120 °F;
Densidade relativa = 0,98;
PV = 1,6927 psi;
Pc = 3206 psi;
Diâmetro tubulação = diâmetro da válvula Fp = 1;
Fluxo turbulento (Fr = 1);
Tipo de válvula = globo gaiola série 85;
Sentido de fluxo = fluxo para fechar.
Determinar:
Fy =
Cv Calculado =
Cv Selecionado =
% abertura =
2 – Fluido = óleo combustível;

Q = 800 GPM;
P1 = 180 psi;
SENAI 147
P2 = 165 psi;
T1 = 130 °C;
Densidade relativa = 0,87;
PV = 2,5 psi;
Pc = 700 psi;
Diâmetro tubulação = 8”;
Fluxo laminar = viscosidade (µ) = 4.000 cp;
Tipo de válvula = esfera série HIB.
Determinar:
Cv Calculado =
Cv Selecionado =
° regulador =
% abertura =
3 – Fluido = acetileno;
Q = 15000 cfh;
P1 = 300 psi;
P2 = 220 psi;
T1 = 300° F;
Peso molecular (M) = 26;
K acetileno = 1,28;
Diâmetro tubulação = 2 ½ sch 40
Sentido de fluxo = fluxo para abrir.
Determinar:
O valor y =
Vc calculado =
Tipo de Válvula =
148 SENAI
Análise do ruído na válvula

de controle
Nível de ruído
Nestes últimos anos, a necessidade de uma maior capacidade de produção industrial a

uma maior eficiência de processos, fizeram com que, tanto vazões quanto pressões de
operação aumentassem, contribuindo substancialmente para a produção de altos
níveis de ruído, gerados em plantas de processos industriais. Em conseqüência disso
e em prol de um progresso social, políticos, engenheiros, físicos e médicos têm-se
engajado numa cruzada mundial de combate a esse tipo de poluição, talvez mais
predominante no mundo de hoje, o ruído.
É fato já amplamente conhecido, que a excessiva exposição à altos níveis de ruído,

comprometem a integridade física e psíquica do ser humano, provocando distúrbios
cardiovasculares, hipertensão, problemas gastrintestinais, perda da acuidade auditiva,
problemas de origem mental, etc.
Face a esse amplo repertório de desagradáveis conseqüências motivadas por

prolongadas exposições a excessivos níveis de ruído, tem-se desenvolvido no mundo
todo, com auxílio da Organização Mundial da Saúde, diversas leis estabelecendo
níveis permissíveis de ruído, em função das horas diárias de exposição. Essas leis
apresentam algumas mudanças de país a país, quanto a critérios adotados. Talvez a
regulamentação mais conhecida e portanto mais utilizada como base, seja a adotada
pelos Estados Unidos da América, estabelecida pelo “United States Departament of
Labour” através do “Occupational Safety and Health Act” (OSHA) em 1960, o qual
define como permissíveis as exposições mostradas na tabela a seguir:
SENAI 147
Nível de Ruído (dbA) Exposição Diária Permissível (horas)

85 ilimitado
90 8
92 6
95 4
97 3
100 2
102 1,5
105 1
110 0,5
115 0,25
Limites do Nível de Ruído conforme a OSHA
Fonte de Ruído Nível de Ruído (db)

Avião a Jato 140
Britadeira Pneumática 130
Talhadeira Pneumática 120
Prensa Hidráulica 120
Martelete Pneumático 110
Serra Circular 100
Fábrica Barulhenta 90
Misturador de Concreto 80
Restaurante Movimentado 70
Conversação Normal 60
Rua Residencial 50
Residência Calma 40
Auditório em Silêncio 30
Relógio Elétrico 20
Níveis de Ruído de diversos sons familiares
Definição de ruído
Define-se como ruído a todo e qualquer som indesejável, e a poluição sonoro é

definida como sendo a insalubridade por excesso de ruído.
148 SENAI
Fisicamente, o ruído é uma forma de energia, que se propaga através de ondas de

pressão num meio elástico e a uma velocidade que é característica do próprio meio em
que se propaga.
É, portanto, um fenômeno ondulatório que se propaga numa faixa de freqüência muito

larga. Em virtude de ampla faixa de freqüência audível pelo ouvido humano ( 20 a
18.000 Hz), utiliza-se uma escala logarítmica para definir essa energia em unidades de
decibéis (db). Medições dos níveis de pressão sonoras, são geralmente ponderados
para que se ajustem a resposta em freqüência, atenuando assim as freqüências mais
baixas, a aproximadamente igual ao contorno de sonoridade do ouvido humano. Tal
medição ponderada é denominada escala de referência de diversos valores de nível de
ruído, damos a tabela, uma relação de vários sons familiares e seus respectivos níveis
de ruído.
Características físicas do som
Neste item, vamos introduzir diversas definições de algumas propriedades físicas

relacionadas com o som.
• Energia Sonora (Es): é a parte da energia mecânica transformada sob forma de

som. É medida em joules ( J ).
• Intensidade Sonora ( I ): a transmissão de uma onda sonora nada mais é que a

transmissão da energia sonora. Define-se como intensidade sonora à potência
sonora transmitida por unidade de área normal à propagação. Desde que o meio
de propagação seja livre e homogêneo, ela é matematicamente dada por:
Ps 2
I= g
c
onde: g = densidade do meio;

c = velocidade do som no meio;
Ps = pressão sonora eficaz.
• Potência Sonora (Ws): é a energia sonora, por unidade de tempo. É medida em

watts (W). Se uma fonte geradora de som emite uma potência sonora W num meio
SENAI 149
de propagação livre, a intensidade sonora I em qualquer ponto, numa distância r da

fonte, é:
W = 4 .r 2 ( I )
• Nível de Potência Sonoro (Lp): o nível de potência sonora de uma fonte geradora
de som, em decibéis, é dado pela equação:
Ws
Lp = 10 log ( db)
Wso
onde, Wso representa a potência sonora de referência, normalmente considerada

como 10-12 watts.
• Pressão Sonora (Ps): é a pressão de perturbação oscilatória da pressão

atmosférica, a qual produz a sensação auditiva. O valor da pressão sonora é
normalmente dado em função do seu valor meio quadrático, ou valor eficaz, a
menos de informação ao contrário.
• Nível de Pressão Sonora (SPL): é dada pela equação:
Ps
SPL = 20 log (db )
Pso
onde, Pso representa a pressão sonora eficaz de referência, normalmente considerada

como 2.10-4 microbárias.
A válvula de controle como fonte geradora de ruído
Costuma-se dizer que, entre os diversos equipamentos geradores de ruído numa

planta de processo industrial, talvez seja a válvula de controle o principal contribuidor.
A geração de ruído numa válvula de controle, apresenta diversos motivos em função
do tipo de ruído produzido.
É necessário, portanto, uma classificação de ruídos e uma respectiva análise de suas

características para posteriormente podermos tratar de reduzí-lo a níveis permissíveis.
150 SENAI
Tipos de ruídos gerados por uma válvula de controle
Uma válvula de controle pode gerar três tipos de ruídos com características diferentes.
a) Ruído Mecânico: é gerado através da vibração mecânica das partes móveis da

válvula, por exemplo, o obturador, devido ao efeito massa-mola que formam a parte
vedante do obturador e a haste respectivamente.
Quanto ao ruído mecânico, há de considerar-se os seguintes tipos:

• Ruído gerado por vibração à freqüência natural das partes móveis;
• Ruído gerado por vibração horizontal do obturador e guias do obturador;
• Ruído gerado por oscilação vertical do obturador.
b) Ruído Hidrodinâmico: produzido em líquidos pelo fenômeno da cavitação.
c) Ruído Aerodinâmico: produzido pelo escoamento de gases e vapores a altas

velocidades.
Ruído produzido por vibração mecânica
Este tipo de ruído surge geralmente junto ao ruído produzido pela cavitação de líquidos
ou ao ruído aerodinâmico dos gases e vapores.
Ruído mecânico por vibração à freqüência natural - Ressonância

O obturador e a haste de uma válvula de controle podem ser comparados a um
conjunto formado por uma massa e uma mola, onde a massa é representada pelo
obturador e a mola pela haste. Denomina-se freqüência natural de um sistema massa-
mola, a única freqüência de vibração que o sistema possui, freqüência essa na qual
oscila, sempre que uma determinada massa m for suspensa por uma determinada
mola de constante K. A freqüência natural é uma função da quantidade de massa e da
constante da mola.
Em outras palavras, a freqüência natural de um obturador e haste, podem ser

alteradas, desde que sejam alteradas tanto a massa do obturador (diâmetro ou tipo)
quanto o diâmetro da haste.
Quanto menor o peso do obturador, ou maior o diâmetro da haste, maior será a

freqüência natural do conjunto e, portanto, menos susceptível à vibração.
SENAI 151
Quando a freqüência da vibração do conjunto obturador haste atingir a freqüência

natural do mesmo, temos o efeito ressonância, cujo principal efeito numa válvula não é
apenas a produção de ruído, mas sim o excessivo gasto das guias do obturador e
buchas de guia conforme a figura abaixo:
Desgaste num Obturador Produzido pela Vibração Mecânica
O ruído produzido pelo efeito da ressonância geralmente situa-se numa faixa de

freqüência de 2000 a 7000 Hz, e pode ocorrer mesmo em condições de baixa queda
de pressão, desde que a vazão seja suficientemente alta. Grandes vazões implicam na
utilização de, por exemplo, válvulas globo de 6”, 8”, 10”, etc, com obturadores (sede
dupla) de grande massa e conseqüentemente uma freqüência natural menos e
portanto mais susceptível à vibração. A vibração do conjunto obturador- haste, deve
ser reduzida de forma a evitar a ressonância, utilizando-se de um obturador com
apenas uma guia superior de maior área possível.
Ruído mecânico devido à vibração horizontal do obturador

O choque horizontal do fluxo contra o obturador da válvula pode provocar vibrações a
freqüências outras, que a freqüência natural do conjunto obturador haste. Isto
geralmente ocorre em baixas freqüências (inferiores a 1500 Hz) produzindo-se um
ruído mecânico devido à vibração da(s) guia(s) do obturador contra a(s) bucha(s) de
guia.
Diminuindo-se a folga entre a guia do obturador e a bucha de guia e ainda colocando

um revestimento com Stellite sobre essas partes, diminui-se substancialmente essa
vibração e, devido a dureza dada pelo revestimento, obtemos um período de vida útil
bastante longo, mesmo sob o efeito da vibração remanescente.
Se, entretanto, a diminuição da vibração obtida com o procedimento acima

mencionado não for o suficiente, torna-se então necessária a investigação de outros
152 SENAI
fatores, independentes da válvula. Tais fatores podem ser a direção do fluxo através da
válvula, a configuração da tubulação à montante e outros.
Ruído mecânico produzido pela oscilação vertical do obturador

O choque vertical do fluxo sobre o obturador da válvula pode também produzir
vibração. A sua freqüência, função da relação massa-mola entre a válvula e o atuador
é geralmente inferior a 100 Hz. No caso de válvulas sede simples com a direção do
fluxo tendendo a fechar a válvula, severos golpes de aríete podem ocorrer, no caso de
líquidos, quando o obturador estiver bem próximo à sede, produzindo ruídos, além de
significantes danos ao sistema de assentamento da válvula. A oscilação vertical surge
também nas válvulas tipo sede dupla, embora com menor intensidade, devido à força
axial produzida pela queda de pressão desigual nas duas sedes. Contudo, na grande
maioria desses casos, as características de amortecimento do próprio atuador são
suficientes para compensar tais oscilações nas válvulas de sede dupla. Porém, caso o
atuador não tenha condições de amortecer tais vibrações (apenas em casos muito
especiais de altas pressões e altas quedas de pressão), recomenda-se a utilização de
um sistema auxiliar de amortecimento hidráulico, o qual fica instalado entre a torre e o
tampo inferior do diafragma.
Ruído produzido pela cavitação de líquidos
O ruído produzido pela cavitação, nunca deve ser ouvido numa planta industrial bem
projetada. Partindo do propósito que a cavitação deve ser evitada, um dos seus
efeitos, o ruído, não deverá existir. O ruído produzido pelo colapso das bolhas ou
cavidades, possui uma faixa de freqüência bastante ampla.
A única solução recomendada para esse tipo de ruído é o de eliminar o surgimento da

própria cavitação, limitando-se a queda de pressão ou selecionando-se um tipo de
válvula com maior coeficiente de recuperação da pressão Fl.
Ruído produzido no fluxo de gases e vapores
Este é o ruído mais importante produzido pelas válvulas de controle e talvez o mais
fácil de ser produzido, em virtude da alta velocidade de escoamento, que é própria dos
fluidos compressíveis. O ruído aerodinâmico surge principalmente quando a velocidade
de escoamento do fluxo atinge níveis sônicos e supersônicos, embora também haja
produção de ruído aerodinâmico, em velocidades subsônicas, devido principalmente a
grandes vazões. Segundo o maior pesquisador em ruído aerodinâmico, M. J. Ligthill no
SENAI 153
seu trabalho “On Sound Generated Aerodynamically” publicado em 1954, a potência

acústica produzida por um fluxo gasoso escoando através de um bocal, é um produto
da transformação da potência (reconversão da energia cinética em energia de pressão
estática produzida pela turbulência originária das ondas de choque), que ocorre
quando da passagem do fluxo através da restrição, e essa potência acústica cresce a
oitava potência da velocidade subsônica e a 6,5 de potência da velocidade
supersônica.
Tal concepção de origem da potência acústica, adaptada à válvula de controle, é a

base do equacionamento teórico para o cálculo do nível de ruído (SPL) aerodinâmico.
O procedimento da redução do nível de ruído aerodinâmico é muito mais criterioso, de
tal forma que deve ser tratado separadamente.
Procedimento gráfico para o cálculo de nível de ruído numa válvula de controle
a) Ruído hidrodinâmico
Este tipo de ruído pode ser calculado mediante a equação:
SPL = SPL ∆P + SPL ∆ + SPL C
Gráfico para a obtenção do SPL∆P no cálculo do ruído produzido pela cavitação de

líquidos
onde:
154 SENAI
SPL = nível de pressão sonora (nível de ruído) a 1 metro de distância da válvula e em

função de tubulação Schedule 50 (dbA)
SPL∆P = nível de ruído produzido em função da diferença entre a queda de pressão
real do processo e a queda de pressão à qual a cavitação inicia-se.
SPL∆ = nível de ruído produzido em função da queda de pressão P2 – PV.
Gráfico para a obtenção do SPL∆ no cálculo do ruído produzido pela cavitação de

líquidos
SPLC = correção do nível de ruído. O valor de SPLC pode ser desprezado caso Kc for
superior a 0,9(FL)2.
b) Ruído aerodinâmico
Para o cálculo do ruído produzido por um fluxo de gás ou vapor (tanto em regime
subcrítico como crítico) podemos utilizar a seguinte solução gráfica simplificada:
SPL = SPLQ + SPLP + SPLE + SPL G + SPL A
onde:
SPL = nível de ruído a 1 metro de distância da válvula (dbA). Para válvulas
descarregando diretamente à atmosfera, acrescente ao SPL calculado o valor das
perdas por transmissão (TL).
SPLQ = nível de ruído em função da capacidade de válvula e tipo de válvula.
SPLP = nível de ruído em função da pressão de entrada P1.
SPLE = nível de ruído, em função das diferentes eficiências, tidas para cada tipo de
válvula, na transformação da energia mecânica em acústica.
SPLG = nível de ruído em função do tipo de fluido e da temperatura. Já que a
densidade relaciona essas duas variáveis, o fator SPLG, portanto, é função da
densidade.
SENAI 155
SPLA = fator de atenuação produzido pela espessura da tubulação.
O fator SPLG = é uma função da densidade do fluido. Na tabela a seguir estão listados
os valores de SPLG para diversos fluidos bastante comuns. Entretanto, caso seja
utilizado um outro fluido não listado nessa tabela para obtermos o SPLG, devemos
utilizar a seguinte equação:
( Vc ) gás
SPLG = 20 log (G) + 23 log
( Vc ) ar
onde:
G = gravidade específica do fluido;
Vc = velocidade sônica.
Gráfico para obtenção do SPLQ
156 SENAI
Gráfico para obtenção do SPLP
P1/P2 FL – Fator de Recuperação da Pressão

1,0 0,95 0,90 0,80 0,70 0,60 0,50
1,15 -4,5 -4,5 -4,0 -1,0 2,5 7,0 9,0
1,20 0,0 0,0 0,5 3,0 7,0 11,0 12,0
1,30 5,0 5,0 5,5 8,5 12,0 12,5 13,0
1,40 8,5 8,5 9,0 12,0 13,0 13,5 14,0
1,50 11,0 11,0 11,5 12,5 14,0 14,5 15,0
1,60 13,0 13,0 13,5 14,5 15,0 15,0 15,2
1,70 14,5 14,5 15,0 15,5 15,5 15,5 15,5
1,80 16,0 16,0 15,5 16,0 16,0 15,8 15,8
1,90 16,5 16,5 16,0 16,5 16,5 16,0 16,0
2,00 18,0 17,5 17,5 17,0 17,0 16,5 16,5
2,50 25,5 23,0 21,5 19,0 18,5 18,0 18,0
3,00 29,5 25,0 23,5 21,5 20,5 19,5 19,0
3,50 30,5 28,0 25,0 22,5 21,5 20,5 20,0
4,00 31,5 29,0 26,0 23,5 22,0 21,5 21,0
5,00 32,5 30,5 27,0 24,0 23,0 22,0 21,5
6,00 33,5 31,5 27,5 25,0 24,0 23,0 22,5
7,00 34,0 32,0 28,0 26,0 24,5 23,5 23,0
8,00 34,3 32,5 28,5 26,5 25,0 24,0 23,5
9,00 35,2 33,0 29,0 27,0 25,5 24,5 24,0
10,00 36,0 34,0 30,0 27,5 26,0 25,0 24,5
15,00 37,5 35,5 32,0 29,0 27,5 26,5 26,0
20,00 39,0 37,0 34,0 30,0 29,0 27,5 27,0
Valores para SPLE
Nota: Para instalações com redutores de tubulação: Use FLP ao invés de FL
SENAI 157
Fluido db
Vapor Saturado -2
Valor Superaquecido -3
Gás Natural -1
Hidrogênio -10
Oxigênio 0,5
Amônia -2
Ar 0
Acetileno -1
Dióxido de Carbono +1
Monóxido de Carbono 0
Hélio -6,5
Metano -1
Nitrogênio 0
Propano +1
Etileno -1
Etano -1
Fator Referente ao Tipo de fluido, SPLG
Diâmetro da Linha Schedule do Tubo

(pol.) 40 80 160
1 14,5 17 19
1.1/2 15 17,5 20
2 15,5 18 21,5
3 18 20,5 23
4 18,5 21 24,5
6 20 23 27
8 21 24,5 28,5
10 22 25,5 30,3
12 22,5 26,5 31,3
14 23 27 32
16 24 28 33
18 25 29 33,5
20 25 29,5 34,5
24 26,5 31 35,5
Fator de Atenuação SPLA (não é igual a TL)
158 SENAI
Exemplo: (ruído hidrodinâmico)

a) Seja uma válvula borboleta, operando em água, nas seguintes condições de
serviço:
P1 = 200 psi
P2 = 125 psi
2
Pv = 58 psi FL (P1 − PV ) = 0,56 2 (200 − 58 ) = 44 psi
T = 305 oF 2
∆P − FL (P1 − PV ) = 75 − 44 = 31psi
d = 6” SPLp = 70 dbA
Cv = 328
FL = 0,56
Gráfico do valor das perdas por transmissão a serem acrescidas ao valor calculado do
SPL caso a válvula descarregue diretamente na atmosfera
Kc = 0,38
P2 – PV = 125 – 58 = 67 psi SPL∆ = 36
Como Kc > 0,9 (FL2) SPLC = 0
Assim teremos: SPL = 70 + 36 – 0 = 106 dbA
SENAI 159
Exemplo: (ruído aerodinâmico)

b) Seja uma válvula esfera, operando em gás metano. São dados:
P1 = 1460 psi
P2 = 250 psi
T = 100 oF
G = 0,55
Q = 880.000 SCFH
Cv = 30
FL = 0,55
D = 1” (SCH . 80)
SPL = SPLQ + SPLP + SPLE + SPL G + SPL A
SPLQ = 23 dbA
SPLP = 85 dbA
SPLE = 22 dbA
SPLG = -1 dbA
SPLA = 17 dbA
Assim temos:
SPL = 23 + 85 + 22 – 1 – 17 = 112 dbA
Procedimento para a atenuação do nível de ruído aerodinâmico
Uma das principais contribuições à geração do ruído aerodinâmico é a grande

velocidade de escoamento do gás ou vapor, quando este passa através da válvula. Em
escoamento subcrítico (P1/P2 < 1,89), a potência sonora aumenta na razão da oitava
potência da velocidade, enquanto que em escoamentos críticos (P1/P2 > 1,89),
aumenta aproximadamente na razão da sexta potência e meia da velocidade.
O controle, portanto, da velocidade de escoamento do gás no interior da válvula é um

dos principais procedimentos para a atenuação do nível e ruído aerodinâmico, embora
outros procedimentos possam ser utilizados, desde que o excesso de ruído não seja
superior a 5 ou 10 db. Assim, caso após o procedimento de cálculo estimar-se um nível
de ruído da ordem de 5 a 10 db acima do valor máximo permissível e por
considerações econômicas não seja possível a utilização de uma válvula de saída do
160 SENAI
fluxo, podemos proceder da seguinte forma, a fim de obtermos a necessária redução

do nível de ruído:
• Aumente a espessura da tubulação à jusante da válvula. Caso ela seja dobrada,
obteremos uma atenuação da ordem de 5 db no nível de ruído.
• Utilize isolamento acústico à jusante da válvula. Através desse procedimento pode-
se conseguir uma atenuação de até 10 db, dependendo da densidade do material
utilizado.
Entretanto, caso o nível de ruído seja superior a 10 db, acima do nível permissível,
outros tipos de soluções, inclusive mais onerosas, devem ser tomadas. Tais soluções
consistem basicamente na utilização de: válvulas com internos tipo baixo ruído,
utilização de difusores e utilização de silenciadores.
a) Válvula tipo gaiola com internos de baixo ruído

Este tipo de válvula já foi comentado anteriormente, trata-se de um sistema de internos
especialmente projetados e que pode ser utilizado na válvula globo tipo gaiola para
evitar que a velocidade de escoamento do gás ou vapor aumente durante a sua
passagem através da válvula, como acontece com os tipos convencionais de internos.
Na figura a seguir vemos esquematicamente o formato e o princípio de funcionamento
desse sistema de internos, que possibilita manter a velocidade de escoamento quase
que inalterada, durante a etapa da queda de pressão através da válvula. O fluido entra
a uma pressão Pe, através dos orifícios do primeiro elemento, após o que distribui-se
pelo anel de estagnação, onde perde velocidade antes de entrar nos orifícios do
segundo elemento, repetindo-se tal procedimento tantas vezes quantos elementos
hajam, até que após o último elemento, o fluido saia a uma pressão Ps. O número de
orifícios em cada elemento é calculado de forma a manter a velocidade média de
escoamento igual em todos os pontos do percurso.
Por outro lado, o número de elementos utilizados nesse sistema de internos de baixo
ruído, é função do nível de atenuação de ruído necessário.
Este tipo de válvula de construção especial em relação aos tipos comuns, consegue
proporcionar uma atenuação de ordem de 30 db.
SENAI 161
Vista em corte dos internos para baixo ruído
b) Difusores
O difusor consiste de um elemento tubular ou plano dependendo da capacidade
requerida com diversos orifícios através dos quais o fluido difunde-se.
Tais difusores são instalados na própria tubulação logo após a válvula de controle. A
função do difusor é reduzir o nível de ruído ambiental, função essa que a executa
duplamente. O difusor, pelo fato de ser uma obstrução na linha, absorve parte da
queda de pressão do sistema, a qual seria absorvida pela válvula, caso o difusor não
tivesse sido instalado, evitando-se desta forma reduções muito maiores do que a
crítica através da válvula. Ainda no difusor, pelo fato da passagem do fluxo ser
distribuída através de pequenos números de orifícios, a frequência do ruído produzido
pela válvula é aumentado, fato esse que dificulta a transmissão de ruído ambiente
através da tubulação.
162 SENAI
(a) Difusor tipo tubular Instalação do Difusor

(b) Difusor tipo plano
c) Silenciadores
Existem dois tipos básicos de silenciadores: silenciadores reativos e dissipativos.
Os silenciadores reativos não absorvem o ruído propriamente dito, porém produzem

uma alta impedância acústica, evitando assim que o ruído se propague. Este tipo de
silenciador é utilizado para aplicações em ruídos de baixa freqüência.
Os silenciadores tipo dissipativos consistem de várias câmaras ou vasos, isolados

internamente com material absorvente de ruído. É o tipo de silenciador utilizado em
casos de ruído de alta freqüência.
Considerando que o ruído aerodinâmico produzido numa válvula de controle é de uma

ampla e variada faixa de frequência, para produzir-se uma atenuação efetiva desse
tipo de ruído foi desenvolvido um silenciador composto, ou seja, um silenciador reativo-
dissipativo, conforme figura a seguir:
SENAI 163
Silenciador Reativo - Dissipativo
Este silenciador consiste de:

a) um difusor cuja finalidade, além de absorver parte da queda de pressão, é
principalmente a de aumentar a freqüência do ruído, a fim de ser, desta forma,
melhor atenuado na parte seguinte, que é a dissipativa do silenciador;
b) de duas partes reativas utilizadas para a atenuação do ruído de baixa frequência;
c) da parte dissipativa, onde o fluxo distribui-se através de inúmeros orifícios, região
na qual absorvem-se os ruídos de altas freqüências.
Através da utilização deste tipo de silenciador podemos atingir níveis de atenuação da

ordem de 35 db, desde que devidamente dimensionado.
Quando da utilização de silenciadores devemos tomar o cuidado de montá-lo

diretamente acoplado à conexão de saída da válvula, pois desta forma estaremos
seguros de que a velocidade do fluxo é subsônica; caso contrário, o silenciador atuaria
como um dispositivo de complementação da queda de pressão, função para a qual não
foi destinado.
164 SENAI
Conjunto Válvula Silenciador de linha
Atenuação de ruído por radiação
Os limites do nível de ruído, de acordo com a OSHA (“Occupational Safety and Health
Act”) dados na tabela, referem-se aos valores que atingem o ouvido do trabalhador.
Assim sendo, uma válvula de controle que produza um nível de ruído superior a 90
dbA somente será prejudicial a quem permanecer a 1 metro (distância padronizada no
cálculo) afastada dela, durante 8 (oito) horas por dia. Portanto, caso a referida válvula
de controle esteja instalada num determinado lugar, suficientemente afastada dos
locais de permanência dos trabalhadores, o seu nível de ruído produzido pode ser
superior a 90 dbA (medidas a 1 metro), sem com isso violar os limites da OSHA.
O som sendo um fenômeno de transmissão de energia sob a forma de ondas, atenua-

se em função das perdas na sua radiação e reflexão. Aqui, vamos apenas considerar
que o som irradia-se esfericamente e não consideraremos as perdas pela reflexão das
ondas em objetos, solo, etc.
Do exposto, para obtermos de forma aproximada a redução do nível de ruído

produzido pela válvula irradiando-se até uma distância superior a de 1 metro,
deveremos usar a seguinte equação:
d2
(SPL) 2 = (SPL)1 − 10 log d1
SENAI 165
onde:
(SPL)2 = nível de ruído a nova distância d2 (dbA);
(SPL)1 = nível de ruído medido à distância oficial d1 (1 metro);
d2 = nova distância (metros);
d1 = distância original = 1 metro.
Apenas para ilustrar, são dados na tabela abaixo valores em dbA que podem
acrescentar-se aos limites da OSHA, para algumas distâncias superiores a 1 metro.
Distância entre o Valor a ser acrescentado

Operário e a Válvula ao limite da OSHA
ou Tubulação (metros) (dbA)
3 5
6 8
15 12
30 15
Valores a serem acrescentados aos limites da OSHA.
Um outro aspecto, quanto a radiação de ruído é o da interferência do ruído ambiental

da planta industrial, como o ruído produzido pela válvula de controle.
Se o ruído ambiental, antes da instalação e operação da válvula, for próximo ou

superior ao estimado a ser produzido pela válvula, devemos corrigir:
(SPL) total = 10 log (anti log SPL 10 + anti log SPL 10 A
onde:
(SPL)total = nível de ruído medido à 1 metro da válvula;
SPL = nível de ruído estimado a ser produzido pela válvula;
SPLA = nível de ruído ambiental.
O nível de ruído ambiental pode ser medido antes da operação da válvula ou estimado
através da medição do ruído à distância de 1,3 e 6 metros da válvula em ambos os
lados da tubulação. Se o ruído ambiental for baixo, o nível de ruído medido deverá
diminuir em pelo menos 5 db entre 1 e 3 metros, e no mínimo 8 db entre 1 e 6 metros.
Se a redução no valor do SPL for menor do que esses valores, então pode-se assumir
166 SENAI
como sendo o nível de ruído ambiental, aquele medido à distância de 3 metros e

proceder à correção do SPL da válvula conforme indicado na tabela abaixo:
SPLtotal – SPLamb. Valor a ser diminuído

do SPL na válvula
1 db 7 db
2 db 4 db
3 db 3 db
4 db 2 db
Correção em função da interferência do ruído ambiental
Exemplo: Numa determinada aplicação o SPL total medido à 1 metro de distância da

válvula foi 92 dbA, enquanto que à 3 e 6 metros mediu-se 90 e 89 dbA,
respectivamente. Isso nos indica que o nível de ruído no ambiente é 90 dbA e desde
que a diferença entre o SPL total e o ambiente é de 2 db, devemos subtrair 4 db para
obtermos o SPL real produzido pela válvula, ou seja, 92 – 4 = 88 dbA.
Lembretes e regras práticas
1. Decibéis não se somam. Se tivermos duas fontes geradoras de ruído, ambas

produzindo 90 db, o nível de ruído resultante não é 180 db, mas sim 93 db.
2. Quando duas fontes de ruído forem de igual intensidade, o ruído resultante é
sempre 3 db maior que o produzido por qualquer das fontes; caso sejam de
intensidade diferentes, o ruído resultante sempre será maior ou praticamente igual
a maior delas, porém no máximo até 3 db, conforme podemos verificar no exemplo
abaixo:
65 db combinados com 65 db 68,010 db
3. O uso da isolação acústica deve ser criteriosa, pois atenua apenas a radiação que
seria dissipada pela atmosfera, porém, não atenua o que vai junto com o fluxo
através da tubulação. Após o término do trecho com isolamento, o ruído será
transmitido à atmosfera a uma intensidade essencialmente igual a que transmitida
inicialmente, caso não fosse utilizado o isolamento acústico.
4. Se o produto P1 x Cv (onde P1 em psi) não for superior a 1000, então o nível de
ruído produzido pela válvula não será superior a 90 dbA.
5. Se for utilizado o isolamento térmico ou acústico, diminua aproximadamente 10 db
do valor calculado produzido pela válvula.
SENAI 167
6. Atenua-se aproximadamente 5 db quando dobra-se a parede da tubulação à

jusante da válvula.
7. Independente da localização dos operários, não permita que o ruído da válvula
(antes da isolação, silenciadores, etc) exceda 105 dbA, evitando-se assim danos
sensíveis às partes da própria válvula e instrumentação devido à vibração.
Aspectos decorrentes da velocidade do fluxo na válvula
Grande parte das aplicações do dia-a-dia, o cálculo do diâmetro da válvula, encerra-se

na determinação do CV. Contudo, há casos onde devido a altas quedas de pressão,
teremos excessivas velocidades e níveis de ruído além de outros problemas de
natureza e resultados também importantes e de forma alguma possíveis de
desconsiderar.
Nos fluidos incompressíveis regimes de escoamento sob excessiva velocidade no

interior da válvula, podem nos levar a um estado cavitante. Nos fluidos compressíveis
também uma excessiva velocidade do fluxo, pode nos conduzir à produção de
excessivo nível de ruído. Além do mais, tanto nos fluidos incompressíveis como nos
compressíveis, o excesso de velocidade é também responsável pela erosão e pela
vibração mecânica que além de danificar seriamente as partes internas da válvula,
produz ruído de origem mecânica.
Do acima exposto pode-se concluir que o parâmetro da velocidade de escoamento no

interior da válvula constitui-se num fator muito importante e deve ser considerado de
forma complementar num procedimento completo e correto de cálculo do diâmetro de
uma válvula de controle.
A velocidade de escoamento é uma função da queda de pressão que ocorre na

válvula, e nos fluidos compressíveis pode alcançar o valor da velocidade sônica no
ponto denominado “vena contracta”, sempre que a queda de pressão for crítica, isto é,
P1/P2 > 1,89.
Transformações de energia que ocorrem numa válvula de controle
A válvula de controle é projetada para funcionar dissipando energia através da redução

de pressão sem produzir trabalho útil. Essa energia dissipada (proveniente da pressão
168 SENAI
do fluido), é transformada em energia cinética, térmica e acústica. Neste item vamos

nos restringir mais à parcela convertida em energia cinética, isto é, em velocidade.
O aumento da energia cinética do fluxo, se processa durante a passagem deste

através da área entre o elemento vedante e a sede. No caso dos fluidos
incompressíveis sendo o diâmetro da entrada na válvula igual ao de saída à jusante do
ponto da “vena contracta”, todo o aumento da energia cinética transforma-se em
energia térmica (atrito nas paredes da válvula e da tubulação) e em energia acústica
(ruído). No caso dos fluidos compressíveis, sendo iguais os diâmetros de entrada e
saída da válvula, após a zona de restrição produzida pelo posicionamento do elemento
vedante em relação à sede, o aumento da energia cinética converte-se, pelos mesmos
motivos anteriormente citados em energia térmica e acústica além de uma parte
reconverter-se em energia cinética, fazendo com que aumente ainda mais a velocidade
de escoamento, devido que através da redução da pressão produziu-se um aumento
do volume específico e portanto da velocidade.
É por isso que devidas e importantes precauções devem ser tomadas para que a
velocidade de escoamento do fluxo compressível seja limitada em determinados
valores, como veremos mais adiante.
Cálculo da velocidade na entrada da válvula e limitação dos seus valores

máximos recomendados
A velocidade de entrada na válvula de controle pode ser calculada mediante as

seguintes equações:
a) Líquidos
N10 .Q
V=
d2
b) Gases
N11.Q.T
V=
d 2 . P1
c) Vapor de Água
SENAI 169
N12 .W.v1
V=
d2
Considera-se como que padronizado internacionalmente, a adoção dos seguintes

valores máximos de velocidade de escoamento na entrada da válvula.
Líquidos
1/2" a 2” 20 pés/seg (6,1 m/seg).
2 1/2" a 4” 17 pés/seg (5,2 m/seg).
6” a 8” 15 pés/seg (4,6 m/seg).
10” a 12” 12 pés/seg (3,7 m/seg).
14” e acima 11,5 pés/seg (3,5 m/seg).
Gases e Vapores
1/2" a 2” 20 pés/min (6,1 m/seg).
2 1/2" a 4” 17 pés/min (5,2 m/seg).
6” a 8” 15 pés/min (4,6 m/seg).
10” a 12” 12 pés/min (3,7 m/seg).
14” e acima 11,5 pés/min (3,5 m/seg).
Velocidade sônica e número de Mach
Um escoamento diz-se sob velocidade sônica, quando seu valor atinge à velocidade
de som propagando-se no seu meio. A velocidade acústica de um determinado
escoamento é uma função da temperatura absoluta do fluido, e pode ser calculada
mediante as seguintes equações:
Gases:
kT
Vc = N13
M
Vapor d’água saturado:
Vc ≅ 99,000 pés/min.
Vapor d’água superaquecido:
Vc = N14 T
170 SENAI
Vapor:
Vc = N15 kPv
Define-se como número de Mach (Mc) a relação entre a velocidade de escoamento do

fluido e a velocidade do som. Assim em função do número de Mach, podemos
estabelecer os seguintes regimes de escoamento.
a) Regime de escoamento incompressível: este regime de escoamento da-se nos

líquidos ou mesmo em gases e vapores desde que o número de Mach seja bem
pequeno em relação a unidade (inferior a 0,3) de tal forma a podermos desprezar os
efeitos da compressibilidade.
b) Regime de escoamento subsônico: neste caso o número de Mach é ainda menor

do que a unidade porém de valor suficiente para ser classificado fora do regime de
escoamento incompressível.
c) Regime de escoamento sônico: dá-se quando o número de Mach é igual a unidade.
d) Regime de escoamento supersônico: dá-se quando o número de Mach for superior

a unidade.
Velocidade na saída da válvula em aplicações com fluidos compressíveis
Uma válvula de controle pode ser de certa forma comparada a um bocal convergente-
divergente conforme mostra a figura.
Vamos com o auxílio do modelo físico proporcionado pelo bocal, estudar vários
possíveis tipos de escoamento em função da velocidade do fluxo através das várias
partes do bocal.
SENAI 171
Escoamento através de um bocal convergente - divergente
No escoamento de um gás ou vapor através de um bocal convergente-divergente,

podemos ter vários tipos de escoamento, quanto ao aspecto da velocidade,
dependendo do valor assumido pela pressão da demanda Pv mantendo-se fixa as
condições na entrada do bocal.
Desta forma poderemos ter um escoamento através do bocal do tipo totalmente

subsônico, subsônico porém bloqueado na garganta, subsônico na entrada enquanto
que na saída é supersônico.
Para termos fluxo através do bocal é condição necessária e suficiente que Pv < Po.
Assim se Pv for ligeiramente inferior à pressão de estagnação Po, o escoamento
através do bocal será totalmente subsônico (Mach < 1) com a parte convergente
funcionando como bocal e a parte divergente com difusor. Nessas condições a redução
da área de passagem corresponde a uma diminuição da pressão através do bocal. A
curva 1 simboliza tal situação.
Continuando a diminuir a pressão da demanda Pv, haverá um determinado valor de Pv

para o qual atinge-se na garganta do bocal a pressão crítica, isto é P1/P2 = 1,89 (caso
o fluido tenha um k = 1,4). Nesse ponto a seção do veio fluída é mínima e a velocidade
torna-se sônica (Mach 1,0). O fluxo tanto à montante quanto à jusante da garganta é
172 SENAI
subsônico. Nesse caso, representado pela curva 2, o escoamento é subsônico porém

bloqueado na garganta, isto é, a vazão atingiu seu máximo valor.
Se a pressão Pv for ainda mais reduzida, digamos até o valor dado pelo ponto 3
teremos um escoamento subsônico (Mach < 1) até chegarmos à garganta onde temos
escoamento sônico (Mach 1) por um instante e após a garganta até um determinado
ponto da parte divergente do bocal teremos um escoamento supersônico (Mach > 1).
Nesse ponto, onde a pressão é Py, surge uma descontinuidade de pressão
denominado por onda de choque, que faz com que o escoamento volte a subsônico
reconvertendo a energia cinética em pressão e fazendo com que o escoamento possa
atingir isentropicamente, a partir de Py, a pressão de saída do bocal Ps = Pv = P3. O
escoamento entre a seção do choque até a seção da saída será subsônico.
A curva representativa da variação da pressão através do bocal, inclusive o salto de

pressão que ocorre na seção do choque, quando a pressão passa subitamente de Px
para Py, está representada na figura pela curva 3 do regime II que representa o regime
no qual o choque se dá no interior do difusor, antes da seção de saída.
Reduzindo-se ainda mais a pressão da demanda Pv, a onda de choque move-se no

sentido da seção da saída do bocal. Quando Pv atinge um valor corresponde à
pressão dada pelo ponto 4, estabelece-se a onda de choque normal na seção de saída
do bocal e neste caso pode-se dizer que o fluxo no bocal é totalmente supersônico,
porém não totalmente isentrópico.
Abaixando-se mais ainda o valor de Py até que se tenha Pv igual a pressão do ponto
6, aí teremos um fluxo totalmente supersônico e isentrópico, inclusive na seção de
saída. Neste caso teremos ainda que Ps=Pv.
Para valores de Pv entre os pontos 4 e 6 (regime III) por exemplo, quando Pv atinge o
valor da pressão do ponto (5), o fluxo no bocal é ainda supersônico e isetrópico, com
Ps=P6.
Imediatamente à jusante da seção de saída do bocal, o fluxo assume então um caráter

extremamente complexo de tal forma que o fluido varia sua pressão de Ps=P6 até o
valor Pv=P5.
Também, se a pressão Pv for inferior ao valor da pressão no ponto 6, todo o fluxo no

bocal é isentrópico e supersônico com Ps=P6 . O fluxo na região após a saída do bocal
SENAI 173
é também bastante complexo e não mais unidimensional possibilitando desta forma

que a pressão do fluido passe de Pv=P6.
Após a explicação quanto aos vários tipos de fluxos através de um bocal convergente-
divergente podemos voltar ao nosso exemplo, a válvula. Desta forma, dependendo da
pressão da demanda do processo ou contra-pressão podemos ter vários tipos de
escoamento e sempre que atingirmos uma velocidade supersônica, tanto no interior da
parte divergente do bocal como a saída deste, um processo irreversível de ondas de
choque (normais e oblíquas) surgirá para tornar o escoamento subsônico. Vamos
analisar tudo isso, mediante o exemplo dado na figura a seguir, onde vemos
esquematicamente uma válvula globo e seu gradiente de pressões. Sempre que a
pressão estática no interior da válvula atingir um valor de aproximadamente 50% do
valor da pressão estática na entrada da válvula, a velocidade atinge o valor sônico
(Mach 1) e nesse ponto nenhuma redução adicional da pressão a valores inferiores a
50% da pressão de entrada P1 deve dispor de uma área de expansão à jusante desse
ponto. Seguindo-se as leis da expansão isentrópica, uma diminuição da pressão ocorre
através de um subseqüente aumento do volume. Dependendo da relação de áreas
entre entrada e saída da tubulação à jusante, pode-se esperar aumentos de velocidade
até valores da ordem de Mach 2 ou 3.
Essa alta energia cinética é reconvertida rapidamente em pressão através das ondas
de choque que ocorrem à jusante da válvula. Nesse ponto devido ao processo da
reconversão de energia, atinge-se altos níveis de ruído aerodinâmico. No mecanismo
das ondas de choque desenvolvem-se altos níveis de ruído, daí o porque da
necessidade da limitação da velocidade do fluxo na saída da válvula, evitando-se que
essa ultrapasse a velocidade sônica. Caso contrário, sendo a velocidade do fluxo na
saída da válvula superior à sônica, a tubulação à jusante dela irá funcionar como um
verdadeiro amplificador de velocidade, e portanto de ruído, pois num regime de
escoamento supersônico, a velocidade aumenta com o aumento da área de
passagem, conforme podemos deduzir pela expressão, para escoamentos isentrópicos
e com pouco atrito:
dA dV
=− (1 − Mc 2 )
A V
174 SENAI
Escoamento atraves de uma válvula de controle
Assim, enquanto o escoamento for subsônico, ou seja Mc < 1, a velocidade aumentará

conseqüentemente a redução da área de passagem, como acontece os bocais
convergentes subsônicos. Propõem-se se o escoamento for supersônico, isto é, Mc >
1, a velocidade aumenta com o aumento da área de passagem.
Limitação da velocidade dos fluidos compressíveis na saída da válvula
Como mencionamos no item anterior, a única forma de eliminarmos que a velocidade

supersônica seja transmitida à jusante da válvula é limitar o valor que a velocidade de
escoamento na saída da válvula seja superior à velocidade sônica evitando-se, assim,
a ocorrência de uma fonte de ruído de origem secundária a qual poderá ser pior do que
aquela produzida pela válvula em si como produto da queda de pressão.
É prática comum e de aceitação internacional procedimento do cálculo de um mínimo

diâmetro de saída sônico.
SENAI 175
Selecionando-se um diâmetro de corpo superior ao diâmetro de saída sônico, estamos

assegurando que a velocidade do fluxo na saída da válvula é inferior à sônica, isto é,
teremos uma velocidade Mach 1,0, e portanto um escoamento subsônico à jusante da
válvula.
O referido diâmetro de saída sônico pode ser calculado através das seguintes
equações:
Gases:
Q T2 G
d 2 = N16
P2 k
Vapor saturado:
Wv
d 2 = N17
T
Vapor superaquecido:
Wv
d 2 = N18
T
Desta forma, nas aplicações com fluidos compressíveis nas quais haja uma proporção
de queda de pressão o suficientemente elevado para produzir um fluxo supersônico na
saída da válvula, o dimensionamento do tamanho do corpo será regido em função do
cálculo do mínimo diâmetro sônico de saída conforme dado das equações.
O diâmetro da passagem, ou seja, o orifício, permanecerá conforme o estabelecido

através do procedimento de cálculo do coeficiente Cv. Se o mínimo diâmetro sônico de
saída for maior que o diâmetro correspondente ao Cv calculado, aquele deve
prevalecer para efeito do dimensionamento do corpo da válvula.
N – constantes numéricas
A constante numérica N, é uma função das unidades de medição utilizadas. Na tabela

abaixo são dados os valores para as várias constantes numéricas.
176 SENAI
N Variáveis
Q W P T d v V
N10 = 0,408 GPM - - - pol. - pés/seg.
3
= 354 M /H - - - mm. - m/seg.
N11 = 0,156 SCFH - psi R pol. - pés/seg.
3
= 1,23 NM /H - bar (abs.) K K mm. - m/seg.
3
N12 = 3,06 - Lb/H - - pol. Pé /lb pés/seg.
= 354 - Kg/H - - mm. M3 kg m/seg.
N13 = 13380 - - - R - - pés/seg.
= 91 - - - K - - m/seg.
N14 = 3600 - - - - - - pés/seg.
= 20 - - - - - - m/seg.
N15 = 4086 - - psi R - Pé3/lb pés/seg.
3
= 1038 - - bar (abs.) K K - M kg m/seg.
N16 = 0,00684 SCFH - psi R pol. - -
3
= 0,27 NM /H - bar (abs.) K K mm. - -
3
N17 = 0,026 - Lb/H - R pol. Pé /lb -
3
= 3,94 - Kg/H - K mm. m kg -
3
N18 = 0,0252 - Lb/H - R pol. Pé /lb -
= 3,81 - Kg/H - K mm. m3 kg -
Valores das constantes numéricas
Nomenclatura:
A Área
d Diâmetro da Válvula
D Diâmetro da Linha
G Peso Específico Relativo
K Relação dos Calores Específicos
M Peso molecular
Mc Número de Mach
N Constante Numérica
P Pressão Absoluta
Q Vazão Volumétrica
T Temperatura absoluta
V Velocidade
Vc Velocidade do som
V Volume específico
SENAI 177
W Vazão Ponderal
Subíndices:
1 Montante
2 Jusante
Exemplo:
Vamos acompanhar o procedimento global do dimensionamento de uma válvula de

controle. Assim, sejam dados:
Fluido = dióxido de enxofre (SO2) – gás;
Pressão de entrada (P1) = 680 psi;
Pressão de saída (P2) = 90 psi;
Vazão (Q) = 205.000 SCFH
Temperatura (T) = 450 oF
Diâmetro da Linha (D) = 2 1/2" (SCH 40)
a) Cálculo do Coeficiente de Vazão Cv
s
Q = N q Fp C V P1 Y
MT1 Z
Dados do dióxido de enxofre:

Peso Molecular: (M) = 64
Razão dos calores específicos (k) = 1,25
Pressão crítica (Pc) = 1143 psi
Temperatura crítica (Tc) = 315 oF + 460 = 775o R
Peso específico relativo: (G) = 2,20
O fator de compressibilidade Z é:
Pressão reduzida:
P 680
(Pr) = 1 = = 0,59
PC 1143
Temperatura reduzida:
T 910
( Tr ) = 1 = = 1,17
TC 775
178 SENAI
Pr = 0,59
Z=0,85
Tr = 1,17
∆P 680 − 90
Por outro lado, temos também que x = = = 0,86
P1 680
Portanto, voltando com os correspondentes valores temos:
0,86
205.000 = 7320 (FP C V ) 680 ( Y )
64 (910) (0,85)
YFPCV = 9,88
Vamos agora admitir em função dos dados de processo, que o tipo de válvula a ser
selecionada é do tipo globo convencional sede simples, igual porcentagem do
contorno. Visto que o diâmetro da linha é 2.1/2” e o valor calculado para YFPCV, vamos
presupor inicialmente uma válvula de 1.1/2” de diâmetro. Portanto teremos:
Cv = nominal = 27
d = 1.1/2”
XT = 0,72
N3 C V 27
= = 12 FP=0,95
2
d 1,5 2
d 1,5
= = 0,6 XTP ≅ 0,72
D 2,5
Por outro lado, temos também:
k 1,25
FK = = = 0,89
1,40 1,40
FK X TP = 0,89 (0,72) = 0,64
Com o valor máximo de x a ser utilizado nas equações, é limitado pelo produto FK XTP ,
neste caso 0,64 devemos corrigir os valores até aqui obtidos, utilizando-se x = 0,64, ou
seja:
0,64
205.000 = 7320 (FP C V Y ) 680
64 (910) (0,85)
SENAI 179
YFPCV = 11,45
Mas:
x 0,64
y = 1− = 1− = 0,67
3FK X TP 3 (0,64 )
Portanto temos:
11,45 11,45
CV = = = 17,98
Y(FP ) 0,67 (0,95)
Um CV calculado de 17,98 para um CV nominal selecionado de 27, significa que a

válvula irá operar permitindo a passagem de 67% da sua máxima capacidade, e sendo
a característica de vazão do tipo igual porcentagem, a válvula em questão irá trabalhar
a aproximadamente 90% do seu curso total.
b) Verificação do nível de ruído
SPL = SPLQ + SPLP + SPLE + SPLG + SPLA
onde:
SPLQ = 22 db
SPLP = 75 db
SPLE = 28 db
Vc (gás) 940
SPL G = 20 log (G) + 23 log = 20 log 2,20 + 23 log = 5 dbA
Vc (ar ) 1120
SPLA = 17 db
Então: SPL = 22 + 75 + 28 + 5 – 17 = 113 dbA
Verifica-se, portanto, que o nível de ruído é excessivamente alto, proveniente

principalmente do excesso de velocidade, já que a relação da redução de pressão é da
ordem de 8:1, que é bem maior do que 1,89:1.
Devemos, portanto, verificar e limitar a velocidade de escoamento.
c) Verificação da velocidade de fluxo na entrada da válvula
180 SENAI
N11QT1 (0,156) 205.000 (910)

V1 = 2
= = 19.020 pés / min
d P1 1,5 2
Essa velocidade está de acordo com os limites estabelecidos, os quais limitam uma
máxima velocidade na entrada de uma válvula de 1.1/2” de diâmetro da ordem de
20.000 pés/min.
d) Cálculo da velocidade sônica do fluido
kT 1,25 (910)
VC (SO 2 ) = N13 = 223 (60) = VC (SO 2 ) = 56.408 pés / min
M 64
e) Verificação do número de Mach na saída da válvula
V2
Mach =
VS
onde a velocidade na saída da válvula (V2) é:
N11QT1 (0,156) x 205.000 (910)

V2 = 2
= = 143.712 pés / min
d P2 1,5 2 (90 )
Assim:
143,712
Mach = = 2,5
56,408
Na saída da válvula, o fluxo apresenta um escoamento supersônico da ordem de Mach

2,5. Devemos, portanto, limitar a velocidade de saída V2, para evitarmos desta forma,
os altos níveis de ruído a serem transmitidos à atmosfera e a tubulação à jusante da
válvula.
f) Cálculo do diâmetro de saída sônico
Q TG 205.000 910 (2,20 )

d 2 = N16 = 0,00684
P2 k 90 1,25
d2 = 2,06”
SENAI 181
Significa que o corpo da válvula deve possuir diâmetro maior do que 2,06”, para termos
uma velocidade na saída dela inferior à sônica. Portanto uma seleção correta daria
para utilizarmos uma válvula modelo 903 (ou 904, dependendo da posição por falha)
de 2 1/2" x 1 1/2" que possui um CV nominal de 22, isto é, trabalharia para permitir o
escoamento de 205.000 pés cúbicos normais por hora do gás, numa abertura de 94%.
Para termos uma idéia da redução obtida no nível de ruído, poderemos proceder da
seguinte forma:
Utilizando-se de uma válvula com corpo de 2 1/2" teremos na sua saída uma
velocidade:
0,156 ( 205.000) 910

V2 = = 51.736 pés / min
2,5 2 (90 )
ou seja, Mach = 0,9, contra um escoamento com Mach, 2,5 tido originalmente quando
da seleção preliminar de uma válvula de 1 1/2". Reduzimos, portanto, a velocidade de
aproxidamente 3 vezes. Como a potência sonora é proporcional a velocidade elevada
a oitava potência (no caso de fluidos subsônicos) e à 6,5 potência no caso de fluxos
supersônicos, neste caso teríamos uma redução da potência sonora da ordem de 33
db no nível de ruído produzido.
g) Revisão da correção do fator FP
Pelo anteriormente exposto, a válvula a ser utilizada é de 2 1/2" x 1 1/2". Sendo que a
velocidade de escoamento na tubulação é recomendada em valores inferiores à Mach
0,3, iremos calcular o diâmetro da tubulação à jusante da válvula.
V2
Mach 0,3 = V2 = VC . (0,3)
VC
V2 = 56.408 (0,3) = 16.922 pés / min
Portanto, a tubulação deve ter um diâmetro:
(0,156) 205.000 (910)

D2 = = 4,3"
16.922 (90)
182 SENAI
Isso significa que a tubulação à jusante da válvula deve ter um diâmetro interno
superior a 4,3”. Vamos selecionar, então, uma saída em 6” de diâmetro. Desta forma, a
montagem da válvula seria conforme o esquema dado abaixo.
O fator FP, portanto, requer uma correção, pois foi calculado em função da suposição
de que a válvula seria instalada entre dois cones iguais de redução, fato esse que
agora vemos não ser verdadeiro.
Vamos, então, calcular o novo fator FP:
1
FP =
1+
∑ K  C V

2
N2  2
d 
onde:
N2 = 890
∑K = K1 + K2 + KB1 + KB2
No nosso exemplo:
K1 = 0
KB1 = 0
e, portanto ∑K = K2 + KB2
2 2
 d2
2
  2


K 2 = 1,0 1 −  = 1,0 1 − 2,5  = 0,68
 D2
2   62 
   
SENAI 183
4 4
d 
 = 1,0 
2,5 
K B2 = 1 −  2  = 0,03
 D2   6 
então: ∑K = 0,68 + 0,03 = 0,71
Assim:
1
FP = = 0,99
2
0,71  27 
1+  
890  2,5 2 
Assim, o CV final será:
11,45
CV = = 17,26
0,67 (0,99 )
Exercícios Resolvidos
Exercício 1
Fluido = água;
Vazão (Q) = 250 GPM;
Pressão de entrada (P1) = 75 psi;
Pressão de saída (P2) = 65 psi;
Temperatura (T) = 60°F;
Densidade Relativa (G) = 1,0;
Diâmetro de Linha (D) = 4” (SHC 40).
Solução:
1) Cálculo do Coeficiente CV
∆P
Q = N1 FP FY FR C V
G
184 SENAI
Das tabelas, obtemos que para a temperatura de 60°F, a pressão de vaporização da

água é 0,25 psi e a pressão crítica é 3206 psi.
Tratando-se de um líquido, devemos nos precaver de um possível estado de “vazão

bloqueada”, na qual ocorre a vaporização do líquido, podendo com isso termos
“flashing” ou então cavitação. Se o fator FY for maior do que 1, não surgirá n “vazão
bloqueada” e suas conseqüências.
P1 − FF PV
FY = FL
∆P
PV 0,25
Onde: FF = 0,96 – 0,28 = 0,96 – 0,28 = 0,958
PC 3206
75 − 0,958 × 0,25
(1) FY = FL = 2,73 FL
10
O valor FL é função do tipo de válvula utilizada. Como nos dados não se forneceu o
tipo de válvula, teremos que escolhe-la. Poderíamos, por exemplo, analisar o problema
da seguinte forma: pela expressão (1), o fator FY depende do FL e este do tipo de
válvula. Portanto FY depende do tipo de válvula selecionada. Se FY > 1, temos um
escoamento não cavitante. Se FY < 1, o escoamento é tipo fluxo bloqueado. Portanto,
na expressão (1);
Se FY > 1 2,73 FL > 1 FL > 0,36 (1)
Como qualquer válvula de controle possui um FL superior a 0,36, independentemente

do tipo de válvula a ser escolhida, não terá possibilidade de surgir a cavitação,
“flashing”, etc.
Vamos portanto, escolher uma válvula globo convencional sede dupla, série 900,
obturador tipo contorno e portanto FL = 0,89. Temos então que:
FY = 2,73 (0,89) = 2,42
Voltando a equação básica, temos:
SENAI 185
10
250 = 1,0 (FP CV) 1,0 (1,0)
1,0
onde assumimos FR = 1,0, pois por ser água, o fluxo é turbulento por excelência.
Obtemos, assim:
FP CV = 79
Nesta altura, face ao valor de produto FP CV, temos que escolher previamente um
diâmetro de válvula, para então podermos calcular o valor do fator FP, o qual considera
a correção em função da diferença no diâmetro, entre a linha e a válvula. Pelo catálogo
da série 900, vemos que uma sede dupla de 3” de diâmetro apresenta um CV = 110.
vamos então calcular o FP, já que a linha é de 4” de diâmetro. Por uma tabela, obtemos
o valor de FP, conforme segue:
d 3"
= = 0,75
D 4"
FP = 0,98
N3 C V 1 (110 )
= = 12
d2 32
Assim, teremos finalmente:
79
CV = = 81
0,98
Toda vez que um válvula for instalada numa linha de maior diâmetro, isto é, sempre
que o fator FP for menor do que 1,0, devemos corrigir o valor do FL utilizado, o qual sob
a influência da tubulação passa a ser FLP. Embora nas válvulas tipo globo, a correção
do FP seja praticamente desprezível, é conveniente acostumar a considerá-la, para
principalmente utilizá-la nos casos das válvulas de alta recuperação de pressão, tais
como as válvulas borboleta e esfera. Portanto, teremos:
−1
 1 K (C V / d 2 ) 2 
2
FLP =  2 + i 
 FL 890 
onde: Ki = K1 + KB1
186 SENAI
Acessórios de uma válvula

de controle
Descreveremos os principais e mais comuns acessórios de uma válvula de controle.

Como acessórios podemos definir determinados dispositivos que se utilizam na
válvula, para obter determinadas adaptações com o sistema de controle ou
sofisticações quanto à operação da controlabilidade.
Os principais tipos de acessórios utilizados são os posicionadores, válvulas solenóides,

reguladores de ar, transdutores eletropneumáticos, volantes auxiliares manuais, etc.
Dentre todos, é sem dúvida alguma o posicionador o mais comumente utilizado, sendo
que em alguns tipos de válvulas, realmente deixa de ser considerado como acessório,
passando a ser parte integrante da própria válvula. O posicionador pode ser
pneumático ou eletropneumático.
Posicionador pneumático
Define-se como posicionador a um dispositivo que transmite a pressão de carga ao

atuador, permitindo posicionar a haste da válvula no valor exato determinado pelo sinal
de controle.
SENAI 205
Posicionador Pneumático Montado Numa Válvula de Controle tipo Globo.
Um dos maiores enganos é o de julgar, precipitadamente, que uma válvula de controle

com posicionador venha a desempenhar a sua função de melhor forma. Isto pode,
talvez acontecer, porém a afirmação é duvidosa. A sua utilização nas válvulas, que não
precisam obrigatoriamente de seu uso deve ser criteriosa, pois às vezes o controle
torna-se mais estável e com melhor desempenho sem a utilização do posicionador na
válvula. Isto se deve ao fato de que, sendo o posicionador um elemento que contribui
com uma constante de tempo adicional à malha de controle, torna-se um pouco mais
difícil o ajuste global para um desempenho dinamicamente estável. Um posicionador
opera adequadamente, quando o seu tempo de resposta junto com a válvula é muito
mais rápido que o do processo. Em outras palavras, a freqüência oscilatória do circuito
de controle, respondendo a um distúrbio no processo, deve ser no mínimo 5 a 10
vezes menos que a largura da banda do controlador.
Certos sistemas lentos necessitam do uso de posicionadores nas válvulas. Tais

sistemas seriam o controle da temperatura, controle de nível líquido, controle de vazão
de gás e mistura. Em outros sistemas mais rápidos, tais como o controle de pressão de
um líquido ou de vazão de líquido, um “booster” amplificador é normalmente utilizado
com sensíveis vantagens.
206 SENAI
Esquema de uma válvula operando: (a) sem posicionador e (b) com posicionador.
Princípio de funcionamento do posicionador pneumático
Vamos analisar como funciona um posicionador pneumático com o auxílio do esquema

da figura.
Na figura vemos uma válvula que é operada diretamente por um controlador.
O sinal de saída típico de um controlador pneumático varia de um mínimo de 0 psi até

um máximo de 20 psi. A faixa de mola mais comum nas válvulas opera de 3 a 15 psi.
SENAI 207
São necessários portanto 15 psi para comprimir a mola da válvula. A pressão de ar

excedente a esses 15 psi é utilizada para fechar a válvula contra a pressão do fluido à
montante.
Na segunda figura vemos esquematicamente a mesma válvula, porém operada

diretamente por um posicionador, intercalado entre o controlador e a válvula. O sinal de
saída do controlador, neste caso, vai para a entrada do posicionador ao invés de ir
para a válvula. O posicionador então compara o sinal que recebe do controlador com a
posição da haste da válvula através do seu braço de realimentação. Se a haste não
está corretamente posicionada, então ele manda para o atuador mais ar (ou retira mais
ar) até que acuse a correta posição da haste.
Vamos agora acompanhar o seu funcionamento de forma mais detalhada:
Esquema do Princípio de Funcionamento do Posicionador Pneumático
Ao aumentar o sinal de saída do controlador entrando no posicionador, atua-se sobre

um fole, expandindo-o e fazendo com que a palheta obstrua ainda mais o bocal.
Conseqüentemente o aumento da pressão no bocal faz deslocar o diafragma do relé,
abrindo a válvula interna de alimentação e desta forma faz com que a pressão sobre o
diafragma do atuador da válvula aumente e esta mova a sua haste para baixo. O
posicionamento da haste é verificado por meio de um excêntrico, que envia a
informação correta da posição da haste à palheta, fazendo-a afastar-se do bocal. A
208 SENAI
pressão no bocal diminui e a válvula e alimentação do conjunto do relé fecha, para

evitar qualquer aumento posterior na pressão de saída. O posicionador está outra vez
em equilíbrio, porém a uma pressão de instrumento (pressão de saída do controlador)
maior e uma nova posição da pressão de saída do controlador diminuam, ocorre o
mesmo processo de forma inversa.
Aplicações recomendadas da utilização do posicionador
São basicamente os seguintes motivos da necessidade da utilização de um

posicionador numa válvula de controle:
a) Para compensar a força gerada pelo atrito: nas aplicações em processos de alta
pressão ou aplicações outras, onde a gaxeta esteja bastante apertada, para evitar
vazamentos, há o surgimento de um atrito considerável contra a haste, produzindo-se
uma histerese e tempo morto maior que o limite normalmente aceito. Nesses casos,
aconselha-se a utilização de um posicionador, para enviar maior volume de ar,
compensado o atraso na resposta da válvula, devido às excessivas forças de atrito nas
gaxetas.
b) Para aumentar a força de assentamento nas válvulas tipo sede simples: uma
aplicação comum é a utilização de um posicionador, com pressão de alimentação de
35 psi, numa válvula tipo sede simples. Se usarmos um mola com faixa de 3 a 15 psi,
os primeiros 15 psi enviados pelo posicionador serão suficientes para comprimir a
mola. Os restantes 20 psi, são disponíveis para produzir uma força maior de
assentamento do obturador contra a sede, vencendo a força estática do desequilíbrio
do fluido, atuando contra o obturador com posição totalmente fechada.
c) Para aumentar a velocidade de resposta da válvula: se uma válvula de controle for

operada diretamente por um controlador pneumático, a velocidade de operação da
válvula depende de:
• Distância entre controlador e válvula e diâmetro da tubulação do sinal do
controlador à válvula.
• Volume do atuador.
• Capacidade do relé do controlador.
Ao utilizarmos um posicionador na válvula, o sinal do controlador indo diretamente ao

posicionador e se este não requer um volume de ar muito grande, evitaremos o
transporte de grandes quantidades de ar entre o controlador e o posicionador. Isso faz
SENAI 209
aumentar a velocidade de resposta da válvula. Geralmente, o relé piloto do

posicionador possui uma área de passagem maior que a do controlador e, portanto, o
ar do posicionador para a válvula desloca-se mais rapidamente e em maior volume
obtendo-se, assim, também, maior velocidade na resposta da válvula. Abaixo vemos o
aumento da velocidade de resposta que o posicionador proporciona.
Tempo de Resposta (seg).

Área do Curso Constante
Diafragma daVálvula de Tempo do Sinal do Controlador direto no
2
(pol. ) (pol.) Posicionador Válvula com Válvula Atuador (sem poscionador)
(seg.) Posicionador com Com Com Relé Sem
Pneumático Solenóide Booster” no qualquer
”
de ¼ de Controlador acessório
Volume
50 3/4 4 3 2 1 4 15
75 1 8 6 2,5 2 7 32
100 1. 1/2 12 10 4 3 16 70
150 2 20 20 9 6 28 140
200 3 36 40 17 10 65 260
Tabela: Velocidade na Resposta de uma Válvula com e sem acessórios
d) Para operar atuadores pneumáticos tipo sem mola: a figura abaixo mostra um
controlador operando uma válvula de controle pneumático com atuador tipo sem mola,
como seria, por exemplo, o atuador pneumático tipo pistão.
210 SENAI
Válvula de Controle com atuador Pneumático sem mola e sem posicionador, para
aplicações de controle biestável.
Esta configuração é geralmente utilizada em aplicações de controle tipo biestável. A

grande vantagem desta construção é a de proporcionar grandes forças de
assentamento, já que não temos necessidade de primeiramente comprimir a mola.
Na figura abaixo vemos a mesma válvula e atuador, porém com posicionador

acoplado. Admitindo agora que, o controlador seja do tipo ação modulada
(proporcional, proporcional + integral, etc), com uma saída variando aproximadamente
de 0 a 20 psi, o posicionador aplicará uma pressão de ar (até 35 psi) necessária para
corrigir a posição da haste da válvula, de acordo com o sinal de saída do controlador. A
grande vantagem deste arranjo é o de obtermos uma força de assentamento maior
contra a pressão do fluido à montante.
A principal desvantagem é a diminuição de estabilidade do sistema pela ausência da

mola do atuador e também a falta de posição de segurança por falha. Em caso de
falha do suprimento de energia, este tipo de arranjo faz com que o atuador permaneça
na posição que tinha quando ocorreu a falha.
SENAI 211
Atuador Pneumático sem mola numa Válvula de Controle com Posicionador para
aplicações em controle modulado.
e) Para permitir uma operação de faixa dividida (“split range”): às vezes é desejável
operar uma válvula de controle utilizando-se apenas de uma parte da faixa do sinal de
saída do controlador. Isto pode ser realizado se especificarmos um posicionador para
esta utilização particular. Um arranjo comum é o de ter uma válvula e um posicionador
operando sobre 3 a 9 psi de sinal de saída do controlador, enquanto que outra válvula
e posicionador operam sobre 9 a 15 psi de saída do mesmo controlador.
f) Para inverter a ação da válvula: um posicionador cuja pressão de ar de saída

aumenta conforme aumenta o sinal de entrada é denominado de posicionador de ação
direta. Um posicionador cujo o sinal de saída, diminui conforme aumenta o sinal de
entrada, é denominado de posicionador de ação inversa. A mudança da ação do
posicionador é facilmente realizada no próprio campo.
g) Para modificar a característica de vazão da válvula: a maioria dos posicionadores

são lineares, isto é, eles mudam a posição da haste da válvula linearmente em relação
à pressão de saída do controlador.
Contudo, alguns posicionadores possuem meios geralmente uns excêntricos de mudar

essa relação linear e, portanto, alteram a característica de vazão da válvula. Os
resultados combinados soma das duas características de vazão podem não oferecer
um melhoramento em certo casos, devido à constante de tempo da válvula, como
também, o seu ganho que é afetado, pelo formato de excêntrico.
212 SENAI
h) Para aplicações de banda larga proporcional: quando a válvula deve responder a

variações muito pequenas na pressão de ar (menos do que 0,25 psi), é recomendada
a utilização de um posicionador.
i) Natureza do meio fluido: se o fluido do processo tende a grudar ou aglomerar-se

nas partes das válvulas, provocando um aumento do atrito entre as partes móveis o
uso do posicionador é recomendado para proporcionar força adicional necessária para
vencer esses atritos.
Conclui-se que, basicamente, a utilização de um posicionador acoplado à válvula de

controle nos assegura que a posição do obturador da válvula seja sempre proporcional
ao valor de pressão de saída do controlador, independente das forças de atrito na
gaxeta, histerese do atuador a diafragma ou forças de desequilíbrio do fluido sobre o
obturador da válvula.
Um posicionador contudo não pode corrigir um mau desempenho, quando:

a) A válvula de controle é super ou subdimensionada;
b) O controlador possui uma excessiva banda morta e histerese;
c) A resposta dinâmica do sistema completo de um controle é muito lenta para
satisfazer os desejados requisitos do processo que está sendo controlado.
Posicionador eletropneumático
De função similar ao posicionador pneumático, este posicionador diferencia-se do

anterior pelo fato de aceitar um sistema de entrada elétrico, normalmente analógico.
Princípio de funcionamento do posicionador eletropneumático
Na figura abaixo mostra-se esquematicamente o seu princípio de funcionamento. Uma

força eletromotriz é produzida quando um sinal elétrico é introduzido na bobina do
motor. Esta força, tem que ser balanceada por uma mola que é defletida pelo
movimento da haste da válvula. Um aumento do sinal temporariamente, inclina uma
palheta que obstrui um bocal do ar, o qual por sua vez, depois de ser amplificado num
relé, move a haste do atuador até a posição desejada. A variação na posição da haste
faz aumentar a tensão na mola de realimentação, até que a força eletromotriz da
bobina seja balanceada.
SENAI 213
Esquema do princípio de funcionamento do posicionador eletropneumático
Posicionadores eletropneumáticos, geralmente possuem tampos à prova de explosão

e devem ser aptos a trabalhar sob regime de vibração de níveis de 2 a freqüências
inferiores a 60 Hz. Se a vibração da válvula ou a do local onde está instalada for
superior a esse nível, recomenda-se a utilização de um transdutor eletropneumático
instalado remotamente, e a válvula de controle com posicionador pneumático.
Se o controle do processo for por computador e o sinal de saída deste sendo digital,
precisa ser transformado em analógico. Pode-se evitar o uso de um conversor digital-
analógico, utilizando-se de posicionadores eletropneumáticos digitais, os quais aceitam
uma entrada tipo pulso digital.
Limitações do uso do posicionador
As alterações e usos recomendados que foram mencionados são considerados

tradicionais. Contudo, recentes estudos e pesquisas têm indicado que, o uso de um
posicionador pode prejudicar a qualidade do controle em processos rápidos, tais como:
pressão e vazão de líquidos. Onde, necessita-se, por exemplo, de maiores pressões
214 SENAI
de ar, para efeito de fechamento da válvula ou de maior rapidez de operação, está

recomendando-se a utilização do “booster” no lugar do posicionador.
Para processos lentos, como a maioria dos sistemas térmicos, nível de líquidos e
alguns processos de pressão de grande volume de gás, o posicionador deve melhorar
a qualidade do controle.
Tipos de posicionadores em função do tipo de atuador
Os posicionadores até agora mencionados são do tipo de simples ação, para utilização
em conjunto com atuadores pneumáticos de simples ação, isto é, ou com mola de
retorno ou com carga de ar, que substitui o efeito da mola. Porém, para utilizarmos um
atuador de dupla ação em controle modulado, é necessária a utilização de um
posicionador também de dupla ação. Tal tipo de posicionador, possui um relé de
reversão que produz uma saída balanceada, a qual pode ser aplicada a lados opostos
de um cilindro ou pistão. O relé de reversão produz um sinal invertido, aumentando a
pressão quando a saída do posicionador diminui, e vice-versa. Os dois sinais de face
oposta podem, portanto, operar um pistão ou cilindro de ação dupla, conforme o
esquema.
Esquema do princípio de funcionamento do posicionador de dupla ação
SENAI 215
“Boosters” pneumáticos de volume e de pressão
Não muito conhecidos e utilizados os “boosters” tem aumentado consideravelmente a

sua utilização, face a diversos estudos quanto a utilização dos posicionadores, como
foi comentado em itens anteriores. Existem dois tipos de “boosters”: de volume e de
pressão.
“Boosters” de volume
Este tipo de “boosters”, pode ser utilizado para aumentar a velocidade da operação de
uma válvula de controle, conforme o esquema abaixo:
“Booster” Pneumático
Esquema da utilização de um “booster” de volume numa malha de controle
O controlador aplica seu sinal de saída, diretamente ao “boosters”, no qual,

aproximadamente 1 pé cúbico de ar é necessário para posicionar o seu piloto. Desta
forma, o volume de ar que se desloca entre o controlador e o “booster” é muito
pequeno. O ar que opera a válvula de controle vem através do “booster” e desde que
216 SENAI
esse piloto possua uma grande capacidade de passagem (da ordem de 35 SCFM), o
tempo para cursar totalmente a válvula de controle é substancialmente reduzido.
Se utilizarmos uma válvula redutora de pressão na linha de alimentação de ar para o

“boosters” esta terá que ser do tipo de alta capacidade, afim de não limitar a
capacidade de saída do “booster”.
“Boosters de pressão”
Os “boosters” de pressão geralmente são também de volume, entretanto, a sua
principal função é a de aumentar a pressão vinda do controlador. Na figura a seguir
vemos esquematicamente uma válvula de controle sede simples (ar para abrir), com
faixa de mola 6 a 30 psi.
A mola mais forte é para obtermos um fechamento de válvula contra uma alta pressão
à montante. Contudo, a saída normal do controlador (máximo 20 psi) não é suficiente
para abrir a válvula. Um “booster” de pressão com relação de multiplicação de 2:1
resolve esse problema, tornando o sistema operacional.
O “booster” é preferível ao posicionador, devido ao seu menor custo. Ainda, o “booster”

não fecha o circuito ao redor da válvula, fato este que, pode proporcionar maior
estabilidade em sistemas de resposta rápida.
Esquema da utilização de um “booster” de pressão numa malha de controle.
SENAI 217
Válvulas solenóides
A sua utilização principal é em aplicações de controle biestável, pilotando uma válvula
de controle pneumático, conforme figura abaixo:
Esquema da utilização da válvula Solenóide de 3 vias para atuar numa Válvula de

controle pneumática, em controle biestável.
A válvula solenóide também pode ser instalada em aplicações de controle modulado,

para serviço de emergência como podemos acompanhar pela figura abaixo.
Esquema da utilização da Válvula Solenóide de 3 vias, numa aplicação de emergência,

em controle modulado.
218 SENAI
Neste tipo de aplicação, uma válvula solenóide de 3 vias é instalada entre o

controlador (ou posicionador) e a válvula de controle, de forma que normalmente, a
saída de escape esteja fechada (isto é, estando a válvula solenóide desenergizada, a
passagem de ar é direta para a válvula de controle). Em casos de necessidade de
bloquear a válvula de controle, por medida de segurança, um sinal elétrico pode ser
acionado remotamente, energizando instantaneamente a válvula solenóide e abrindo o
escape. Fica assim, a válvula de controle sem ar de atuação e devido à força da mola,
fecha ou abre rapidamente.
Chaves indicadoras de posição

São utilizadas para indicação remota da posição da haste da válvula. Essa indicação
fornecida pela chave indicadora é do tipo de duas posições, ou seja, possibilita a
indicação, por exemplo, de válvula fechada e de válvula aberta. São montadas
diretamente na torre do atuador (caso seja atuador do tipo de deslocamento linear) ou
no adaptador (caso seja atuador tipo rotativo).
Transmissor de posição
O transmissor pneumático de posição é um dispositivo para indicação contínua da
posição da haste da válvula. É geralmente instalado sobre a torre do atuador, de forma
similar ao posicionador. Na realidade o transmissor de posição é uma adaptação do
posicionador. Através do braço de realimentação, ele sente a posição da haste da
válvula e transmite um sinal pneumático proporcional de 3 a 15 psi a um indicador em
lugar remoto.
Transdutores eletropneumáticos
Estes dispositivos convertem o sinal elétrico da saída de um controlador eletrônico em
sinal pneumático compatível com o atuador pneumático da válvula de controle. Estes
transdutores tanto podem ser corrente para pressão (I/P) ou tensão para pressão
(E/P).
O sinal de entrada de corrente é aplicado a um eletroímã. O campo magnético criado e

a corrente produzem uma força que desloca a palheta alterando a posição relativa
entre a palheta e o bocal. Isso faz aumentar ou diminuir a pressão no bocal,
aumentando ou diminuindo o sinal de pressão para a válvula de controle.
SENAI 219
Conjunto filtro-regulador de ar
Talvez um dos acessórios mais comuns seja o filtro–regulador de ar, que é uma válvula
reguladora de pressão de ar, do tipo auto-operada, de pequenas dimensões e alta
capacidade, com filtro de ar integral.
A sua máxima capacidade de ar é ao redor de 20 SCFM. A sua função é a de fornecer
ar limpo, a uma pressão constante compatível com os limites de alimentação dos
posicionadores, “boosters”, etc.
Conjunto filtro e regulador de ar de instrumentação
Volantes manuais
Trata-se de um acessório amplamente utilizado na linha de válvulas de deslocamento

linear da haste. Na maioria das válvulas rotativas, o volante já faz parte da válvula, não
sendo considerado como acessório adicional propriamente dito. O volante manual é
utilizado para possibilitar uma operação manual da válvula de controle, no caso de falta
de ar.
Existem dois tipos de volantes, conforme a sua instalação na válvula: de topo e de

lateral.
Um volante manual tipo montagem lateral é adaptado á torre do atuador, agindo

diretamente sobre a haste da válvula. Costuma-se normalmente utilizar este tipo de
montagem nas válvulas de grande diâmetro, em função da sua altura, o que tornaria
bastante difícil a operação manual, caso a válvula tivesse volante de montagem tipo de
topo.
220 SENAI
Volante Manual de Topo Volante Manual Lateral
Exercícios
1. Faça um esquema para controle da variável vazão utilizando os seguintes

instrumentos:
• Placa de orifício;
• Controlador eletrônico;
• Válvula de controle;
• Posicionador eletropneumático;
• Válvula solenóide (sistema de segurança);
• Válvula reguladora de pressão;
• Chave de fluxo.
2. Explique qual a função do Booster de pressão numa malha de controle.
3. Descreva o princípio de funcionamento de um posicionador eletropneumático.
4. Quais as vantagens da utilização do posicionador em uma válvula de controle.
5. Quais as desvantagens da utilização do posicionador em uma válvula de controle.
SENAI 221
Calibração de uma Válvula de Controle
Objetivo: Operação e calibração de uma válvula de controle.
Procedimento:
1. Prepare a válvula para calibração.

2. Fixe a válvula num suporte adequado.
3. Faça as ligações de acordo com a figura abaixo.
4. Aplique 3 psi no atuador e ajuste a compressão da mola, ao iniciar o movimento
(verifique com relógio comparador).
5. Ajuste a escala de curso em 0% para um valor inicial de entrada de psi.
6. Verifique o curso do atuador de 0 a 100%.
Observação: se o curso for insuficiente verifique:
• O comprimento da haste.
• O aperto da gaxeta.
• Os parafusos de limitação do curso do atuador.
7. Aplique uma pressão ligeiramente superior a 100% do curso.
8. Se a haste continuar movimentando vá para o item 9.
9. Aumente o comprimento da haste:
a) Alivie parcialmente a pressão na válvula.
b) Afrouxe os parafusos do bloco conector.
c) Ajuste o comprimento da haste.
d) Repita o início da calibração.
Teste de calibração e verificação de estanqueidade com rotâmetro ou verificação da

estanqueidade pela quantidade de bolhas e ar, referente a uma determinada vazão
(verificar tabelas).
222 SENAI
1. Descreva os passos de calibração de uma válvula globo.

2. Faça o esquema de calibração em bancada para calibrar a válvula de controle tipo
globo.
SENAI 223
Objetivo: Alinhamento e calibração do posicionador pneumático
Alinhamento
O alinhamento do posicionador consiste no correto nivelamento do acionador a fim de
que se consiga um saída de 9 psi constante para qualquer posição da palheta sobre o
acionador.
Procedimento:
1. Certifique-se de que o posicionador está com o came linear. Obs.: “A”

2. Desconecte a tubulação que liga a saída do posicionador ao atuador.
3. Conecte a saída do posicionador a um medidor de pressão (por exemplo, coluna
reta vertical).
4. Aplique 50% da faixa telemétrica (por exemplo, 9 psi) ao atuador. Obs.: a haste
deverá deslocar-se para 50% do curso.
5. Efetue o alinhamento das alavancas de realimentação como demonstrado na figura
abaixo:
224 SENAI
6. Posicione a haste da alavanca acionadora como demonstrado na tabela a seguir:
Posição da haste ao longo do rasgo na Curso mínimo possível em polegadas

alavanca acionadora
1 1/8” 1/4"
1 1/2“ 5/16”
2” 7/16”
2 1/2” 1/2"
3” 5/8”
4” 7/8”
7. Aplique 50% da faixa telemétrica à entrada do posicionador.

8. Alimente o posicionador. Obs.: Consulte os dados do fabricante.
9. Posicione a palheta no centro dos quadrantes. Gire o ajuste “D” (bico) no sentido
horário até o batente. Em seguida, solte-o no sentido anti-horário 1 volta e 1/2.
Obs.: Esta posição deverá ser mantida inalterada para os passos seguintes.
SENAI 225
10. Ajuste em “A” para que o sinal de saída fique dentro da faixa telemétrica, de
preferência em 50%.
Obs.: Após o ajuste, aperte a contra-porca.
11. Posicione a palheta na posição 10 do quadrante de ação direta.
12. Ajuste em “B” para uma saída de 50%.
Obs.: Após o ajuste aperte as porcas.
13. Posicione a palheta na posição 10 do quadrante de ação reversa.
14. Ajuste em “C” para uma saída de 50%.
Obs.: Após o ajuste aperte a contra-porca.
15. Repita os passos de 10 à 14 até obter repetibilidade.
Calibração
A calibração do posicionador consiste na escolha do tipo de calibração em função do
tipo de controle, por exemplo: calibração padrão direto ou reverso, split-range direto ou
reverso.
Procedimento:
1. Refaça a ligação entre o atuador e a saída do posicionador.

2. Posicione a palheta no ponto 5 do quadrante desejado (ação direta ou reversa).
3. Aplique 50% da faixa telemétrica à entrada do posicionador.
4. Alimente o posicionador.
Obs.: O atuador deverá parar em 50% do curso. Caso contrário, verifique o vazamento
nas conexões, tipo de came, alinhamento.
5. Aplique 0% da faixa telemétrica.
6. Ajuste em “P” para início do curso.
7. Aplique 100% da faixa telemétrica.
8. Ajuste em “G” para obter o fim do curso.
9. Repita os passos de 5 à 8 para obter repetibilidade.
Calibração Split-Range
1. Mova o braço da palheta para aumentar o curso atuando na fenda/engrenagem G

na ação direta ou reversa.
2. Varie a pressão efetuando todo o curso da válvula.
3. Reajuste a palheta manualmente D até que o curso da válvula resulte da variação
da pressão desejada.
226 SENAI
4. Ajuste a pressão do instrumento à pressão de partida da válvula de acordo com a

ação do posicionador.
5. Ajuste o bico “D” até que o curso da válvula inicie conforme a pressão ajustada
para partida.
Obs.: Se não houver movimento é necessário um novo ajuste no parafuso “A” além do
ajuste do bico “D” para se obter resultados satisfatórios.
6. Repita os passos 3, 4 e 5 até obter os valores desejados.
Obs.: Calibração na ação direta 3 a 9 psi ou 9 a 15 psi.
Calibração na ação reversa 9 a 3 psi ou 15 a 9 psi.
SENAI 227
Especificação de válvulas de
controle
Nos diversos capítulos precedentes foram abordados de forma completa todos os

assuntos referentes aos tipos de válvulas de controle, dimensionamento,
características de vazão, atuadores, etc, matéria essa considerada como basicamente
necessária e suficiente para o adequado desempenho das diversas funções
profissionais que venham a lidar com válvulas de controle.
Agora, neste capítulo, focalizaremos de forma objetiva os diversos e principais fatores

que orientam a correta seleção de uma válvula de controle.
Fatores principais que definem a seleção de uma válvula de controle
O procedimento para a seleção da válvula de controle mais adequada para uma

determinada aplicação baseia-se num conjunto de dados e informações muito
importantes: as condições de operação e as informações referentes ao processo e
fluido. É a partir desses dados que o próprio usuário ou fabricante da válvula poderá
selecionar de forma correta a melhor válvula para uma determinada aplicação. Tal
procedimento de seleção, embora não seja de todo fácil, é bastante facilitado se
realizarmos uma análise por etapas dos diversos e principais fatores que influenciam
na escolha de uma válvula. Tais fatores são:
1. Considerações quanto ao tipo de controle;

2. Considerações quanto ao tipo de válvula;
3. Considerações quanto ao custo da válvula;
4. Considerações quanto à pressão e queda de pressão;
5. Considerações quanto à temperatura;
6. Considerações quanto ao fluido;
7. Considerações quanto ao nível de vazamento;
SENAI 229
8. Considerações quanto ao sistema de guia do elemento vedante;

9. Considerações quanto à característica de vazão;
10. Considerações quanto aos materiais da gaxeta;
11. Considerações quanto aos materiais do corpo e internos;
12. Considerações quanto ao dimensionamento;
13. Considerações quanto à cavitação e “Flashing”;
14. Considerações quanto à erosão e a abrasão;
15. Considerações quanto ao Nível de ruído;
16. Considerações quanto ao atuador e acessórios;
17. Considerações quanto à instalação;
Na tabela a seguir apresentamos de forma resumida os diversos tipos de válvulas de

controle, assim como suas particularidades funcionais e construtivas. Essa tabela
deverá servir apenas como uma espécie de guia durante a seleção, já que é realmente
impossível sumarizar de forma objetiva e definitiva todas as particularidades,
vantagens e desvantagens de cada válvula de controle.
230 SENAI
Guia Prático de Seleção de Válvulas de Controle
SENAI 231
232 SENAI
SENAI 233
Notas referentes à tabela
234 SENAI
Guia para o preenchimento da folha de especificações para válvulas de controle
O preenchimento de uma folha de especificações é um item de muita importância não

só para o usuário como também para o fabricante, pois completa diversos setores
como vendas, engenharia e fabricação (por parte do fabricante) e engenharia, compras
e inspeção (por parte do usuário).
Numa folha adequada de especificações devem constar todos os dados e

particularidades necessárias ao tipo de válvula requerida para uma determinada
função. Mostraremos a seqüência para o correto preenchimento de uma folha de
especificações para válvulas de controle.
Como preencher uma folha de especificações para válvulas de controle
Dados referentes ao geral

1. Etiqueta ou Tag. No: significa qual a identificação daquela válvula na planta. É o
número que as personaliza. É um dado a ser fornecido pelo usuário. O número de
identificação deve constar na placa de identificação da válvula. Exemplo: PVC-
4012, TCV-E40, etc.
2. Quantidade: significa a quantidade de válvulas requeridas. É um dado a ser
fornecido pelo usuário. Exemplo: 1, 2, etc.
3. Função: significa qual vai ser a aplicação da válvula de controle na planta. É um
dado a ser fornecido pelo usuário. Exemplo: retorno de óleo BPF ao tanque TQ4,
ou alimentação da coluna E4-B.
4. Tipo: significa qual o modelo completo da válvula de controle especificada. É um
dado definido pelo fabricante em função da seleção da válvula.
5. Diâmetro nominal da linha: significa qual o diâmetro da linha na qual a válvula de
controle será instalada. É um dado fornecido pelo usuário. Exemplo: 4”
6. Reserva.
Dados referentes ao corpo e castelo

7. Diâmetro do Corpo/Diâmetro do orifício: significa qual o diâmetro das conexões do
corpo da válvula e qual o diâmetro do anel da sede. É um dado definido pelo
fabricante em função do cálculo do Cv da válvula. Exemplo: 4”/4” x 3.7/8”; 24”/24”;
1”/1.1/8”, etc.
8. Tipo de Corpo/Classe: significa qual o tipo de corpo (ou tipo de válvula) a ser
utilizado para aquela aplicação e qual a classe de pressão do corpo da válvula.
Exemplo: Globo/600 ANSI: Borboleta/150 ANSI, etc.
SENAI 235
9. Material: significa qual o material do conjunto do corpo da válvula. É um dado

definido pelo usuário. Exemplo: ASTM A216 Gr. WCB; ASTM A 351 Gr. CF 8M, etc.
10. Conexões norma: significa a norma que rege a conexão da válvula. É um dado que
tanto pode ser fornecido pelo usuário quanto pelo fabricante. Exemplo: ANSI
B16.% - 300 RF; ANSI B16.25 600 BW, etc.
11. Gaxetas: significa qual o material da gaxeta. Trata-se de um dado definido em
função da temperatura e tipo de fluido. Normalmente é definido pelo fabricante,
salvo indicações em contrário. Exemplo: TFE, amianto grafitado, etc.
12. Castelo tipo: significa qual o castelo a ser utilizado na válvula. É um dado
normalmente definido pelo fabricante, em função da temperatura do fluido. No caso
de castelo com fole de selagem é o usuário que define a sua utilização em virtudes
das particularidades do fluido. Exemplo: normal, longo, com fole.
13. Lubrificação com válvula de bloqueio: significa se há ou não necessidade do uso de
lubrificante em função do tipo de material utilizado para a gaxeta e se em caso
afirmativo, houver necessidade de válvula de bloqueio no conjunto do lubrificador.
É um dado em geral tanto fornecido pelo usuário como pelo fabricante. Exemplo:
Sim (EH-1); Não; Sim (EH-2).
14. Material: Pris/Porcas: significa qual o material dos prisioneiros e porcas do corpo da
válvula. É um dado definido pelo fabricante e função do material do corpo e da
temperatura do fluido. Exemplo: ASTM A193 Gr. B7/ASTM A194 Gr. 2H, etc.
15. Material das Juntas: significa qual vai ser o material das juntas em função das
propriedades do fluido e da sua temperatura. É um dado definido pelo fabricante.
Exemplo: Asberit – U60, etc.
16. Reserva.
17. Reserva.
Dados referentes aos internos

18. No de Passagens: significa o número de passagens internas do fluxo em função do
tipo de corpo da válvula. É um dado definido pelo usuário face ao tipo de válvula
selecionada. Exemplo: duas, uma.
19. Característica: significa qual a característica de vazão selecionada na válvula em
questão. É um dado de responsabilidade do usuário. Exemplo: linear, igual
porcentagem “V”, etc.
20. Mat. Sede/Mat. Obturador: significa o material de construção dos internos. Este
item somente será preenchido no caso das válvulas da família globo (convencional,
gaiola, angular, bi-partida). É um dado a ser fornecido normalmente pelo usuário.
Exemplo: Inox 316/Inox 316; Inox 416/Inox 416, etc.
236 SENAI
21. Mat. Sede/Mat. Esfera: item a ser preenchido somente no caso de válvulas esfera.
Significa qual o material dos internos. É um dado normalmente definido pelo
usuário. Exemplo: TFE/Inox 316; Inox 316 + Stellite/Inox 316 com cromo duro, etc.
22. Mat. Eixo/Mat. Disco: item a ser preenchido apenas para as válvulas borboleta.
Significa qual o material dos internos. É um dado normalmente definido pelo
usuário. Exemplo: Inox 316/Aço carbono WCB; Inox 316/Inox 316, etc.
23. Stellite no/tipo: item a ser preenchido apenas para as válvulas globo. Significa se há
ou não necessidade de endurecimento por Stellite no obturador e caso afirmativo
qual a parte endurecida do mesmo. O fato de o obturador necessitar de
endurecimento por Stellite, é um dado que tanto o fabricante quanto o usuário
facilmente podem definir. A principal dificuldade está quanto à definição do tipo de
revestimento, ou seja, sobre quais partes do obturador será depositado o Stellite.
Esse dado varia de aplicação para aplicação, e cabe principalmente ao usuário
definir, face a anterior experiência, sobre quais partes do obturador deve ser
depositado o Stellite. Exemplo: Sim/A; Sim/F; etc.
24. Tipo de Guias: significa onde é guiado o obturador, esfera, disco ou qualquer que
seja o elemento vedante. É um dado definido pelo fabricante em função do tipo de
válvula selecionada. Exemplo: superior ou inferior; sede; gaiolas superior e sede,
etc.
25. Mat. das Guias: significa qual o material utilizado nas guias do obturador. É um
dado definido basicamente pelo usuário em função da aplicação, caso contrário o
fabricante poderá especificar os seus materiais padrões. Exemplo: Inox 17-4PH;
Inox 440C; etc.
26. Reserva.
27. Reserva.
28. Reserva.
Dados referentes à ação

29. Atuador diafragma/pistão: significa qual o tipo de atuador pneumático a ser utilizado
e no caso do atuador ser tipo diafragma deve ser indicado se é direto (A) ou
inverso (B). É um dado normalmente definido pelo usuário. Exemplo: 320A/--;--/
3122; 630B/----, etc.
30. Fecha c/ /Abre c/: significa qual a ação do atuador. É um dado definido pelo
usuário. Exemplo: 15 psi/3 psi (isso significa que a válvula estaria fechada com 15
psi e aberta com 3 psi); 0 psi/20 psi.; etc.
31. Ação por Falta de Ar: significa qual a posição que válvula deve tomar no caso
extremo de falta de suprimento de energia. É um dado a ser definido pelo usuário.
Exemplo: fechada; aberta; estacionária.
SENAI 237
32. Código da Mola/Curso máximo: significa qual o número do código que identifica a
mola a ser utilizada no atuador e qual o máximo curso do atuador. É um dado
definido pelo fabricante após o dimensionamento do atuador. Exemplo:
05.01.054/2”, etc.
33. Reserva.
Dados referentes ao posicionador

34. Posicionador Tipo: significa qual o tipo de posicionador a ser utilizado. A
necessidade do uso do posicionador normalmente é um dado definido pelo usuário.
Exemplo: P35-1 – 315-L, etc.
35. Desvio/Manômetros: significa se o posicionador deve possuir desvio (bypass) e
manômetros. Dado definido pelo usuário. Exemplo: Sim/Sim; Sim/Não, etc.
36. Sinal Entrada/Saída: significa qual o sinal de entrada e de saída no posicionador. O
sinal de entrada para o posicionador é definido pelo usuário em função do sinal de
saída do controlador, enquanto que o sinal de saída do posicionador é definido pelo
fabricante em função do dimensionamento do atuador e do sinal da alimentação.
Exemplo: 3-15psi / 0-18psi, etc.
37. Alimentação: significa qual a alimentação do posicionador. É um dado definido pelo
fabricante face ao dimensionamento do atuador. Exemplo: 20 psi, 35 psi, etc.
38. Reserva.
Dados referentes aos acessórios

39. Filtro Reg. Com Man./sem Man.: significa se for utilizado filtro regulador e se possui
manômetro ou não. É um dado definido pelo usuário. Exemplo: Sim/Não; Sim/Sim;
Não/Não.
40. Volante Lateral/Topo: significa se a válvula vai ter volante manual de emergência e
qual o seu tipo conforme à sua instalação. Nas válvulas que possuem volantes
como peça opcional a ser definido pelo usuário.
A escolha entre o volante lateral e o de topo é em função do diâmetro da válvula e
do local de instalação da válvula. Exemplo: Sim/--- (significa que o volante manual
é do tipo lateral); ---/Sim (significa que o volante é do tipo de topo).
41. Reserva.
42. Reserva.
Dados referentes às condições de serviço

43. Fluido: Significa qual o fluido processado, sendo um dado fornecido pelo usuário.
Exemplo: Amônia, Água, Vapor Saturado, etc.
238 SENAI
44. Vazão: Máx./Normal/Mín.: significa os valores de vazão em condições de fluxo

máximo, normal e mínimo, respectivamente. É um dado a ser fornecido pelo
usuário. Convém lembrar que nem sempre o usuário dispõe de informações quanto
aos três valores da vazão. O usuário deve pelo menos fornecer os valores normais
e máximos. O valor de vazão mínima tem importância somente em algumas
aplicações onde há necessidade de esporadicamente executar-se também um
controle à baixa vazão. Exemplo: 2000/1500/50; 1410/1200/---, etc.
45. Pressão Entrada: Máx./Normal: significa qual a pressão do fluido na entrada da
válvula. Sempre que possível deverão ser fornecidos os valores máximos e
normais dessa variável do processo. É um dado a ser fornecido pelo usuário.
Exemplo: 320 psi/305 psi; 140 psi/--- (caso apenas for dado a pressão máxima de
entrada), etc.
46. Pressão Normal de Saída: significa qual a pressão na saída da válvula em
condições normais de operação. É um dado a ser fornecido pelo usuário. Exemplo:
120 psi, 10 kgf/cm2, etc.
47. ∆P Máximo / ∆P Mínimo: significa qual a queda de pressão máxima através da
válvula e qual a mínima. É um dado a ser fornecido pelo usuário. Exemplo: 120
psi/40 psi, 10 kgf/cm2 / 8 kgf/cm2.
48. Temperatura Máx./Normal: significa qual a temperatura máxima e normal do fluido.
É um dado a ser fornecido pelo usuário. Exemplo: 120 oF/---; 410 oF/200 oF, etc.
49. Gravidade Específica à 600 oF / Nas condições de Fluxo: significa qual a gravidade
específica (peso específico relativo) do fluido à temperatura ambiente e nas
condições do fluxo. É um dado a ser fornecido pelo usuário, ou então obtido
através de tabelas técnicas. Exemplo: 1,00/0,893; 0,8/0,75, etc.
50. Viscosidade nas Condições de Fluxo: significa qual a viscosidade do fluido nas
condições de fluxo. É um dado a ser fornecido pelo usuário. Exemplo: 400 cps,
2000cps, etc.
51. CV Calculado / CV Nominal: significa qual o CV calculado e qual o CV nominal da
válvula selecionada. É um dado a ser fornecido pelo fabricante. Exemplo: 82/105,
etc.
52. Fluido tende: Abrir/Fechar: significa o sentido do fluxo caso ele tenda abrir ou
fechar a válvula. É um dado a ser fornecido pelo fabricante. Exemplo: Abre, Fecha,
independe.
53. ∆P para Cálculo do Atuador: significa qual o máximo ∆P para efeito de cálculo do
atuador. É um dado normalmente definido pelo fabricante, considerando-se a
máxima pressão de entrada (P1) como sendo o máximo ∆P para efeito de cálculo
do atuador. Exemplo: 60 psi.
SENAI 239
Objetivo: Especificar uma Válvula de Controle
Folha de Especificações para Válvulas de Controle
240 SENAI
Exemplo de aplicação de um sistema de redução de pressão de oxigênio aplicando

uma válvula de controle de vazão e a mesma sendo utilizada como válvula de
bloqueio.
SENAI 241
Desenho válvula de controle (oxigenio)
242 SENAI
Folha de Especificações para Válvulas de Controle Preenchida
SENAI 243
Referências Bibliográficas
Apostila SENAI - Dispositivos de Medição e Controle Volume II
SENAI 243

Controle de válvulas: tipos e características

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Controle de válvulas: tipos e características

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Escola SENAI “Prof. Dr.

Euryclides de Jesus Zerbini”

Trabalho elaborado pela

Coordenação Geral Magno Diaz Gomes

Coordenação Luíz Zambon Neto

Elaboração Edson Carretoni Júnior

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Tipos de válvulas de controle 05

Castelo da válvula de controle 55

Atuadores para válvulas de controle 63

Dimensionamento de válvulas de controle 119

Análise do ruído na válvula de controle 147

Acessórios de uma válvula de controle 203

Especificação de uma válvula de controle 227

Referências bibliográficas 243

Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais: o corpo e o

O corpo é a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior ou

a) Corpo propriamente dito;

Nem todos os tipos de válvulas possuem obrigatoriamente, o seu conjunto do corpo

Os tipos de válvulas classificam-se em função dos respectivos tipos de corpos, e

Válvulas de deslocamento linear da haste

Válvula de controle tipo globo convencional

Válvula globo convencional tipo sede simples.

Na figura (a), notamos que o obturador é guiado duplamente, isto é, superior e

O fato de uma válvula ser “normalmente aberta” ou “fechada” é um fator muito

O índice de vazamento obtido, estando a válvula de controle totalmente fechada, é

Estando a válvula totalmente fechada e portanto P2 = 0 , a pressão diferencial através

FM (↓) > FF (↑) FM (↓) > (P1 - P2) (A S - A h)

FM (↓) > (∆F) (A S - A h) FM (↓) > (P1 - 0) (A S - A h)

FM (↓) > 0.7854 P1 . (DS2 - Dh2)

(1) FM (↓) > 0.7854 P1 - D2

Onde D = DS - Dh = diâmetro de passagem.

Da desigualdade (eq1) notamos que em diâmetros grandes (digamos acima de 3”)

O índice de vazamento definido anteriormente é para válvulas de fabricação normal, ou

Obtemos desta forma um índice de vazamento praticamente nulo (da ordem de

Por exemplo, numa válvula de 2” admite-se com o permissível um vazamento de 3

Trata-se basicamente de uma válvula de passagem reduzida, com guia de obturador

Esta versatilidade quanto à capacidade de vazão não é na realidade exclusiva do tipo

Válvula globo convencional tipo sede dupla

A válvula sede simples tipo micro-fluxo é fabricada em diâmetros de ½” até 2” com

Válvula de controle tipo globo sede dupla

É fabricada normalmente em diâmetros de ¾” a 14”, e com conexões das

Isto é : FFS (↑) = FFi (↓)

Sendo nula a força resultante da pressão do fluido, o atuador precisaria de força

É desta diferença que surge a força resultante do fluxo. Temos portanto:

FF = (↑) = P1 {(A S - A h) - (A i - A h)} =

= P1 (A S - A i) = 0,7854 P1 (DS2 - Di2)

(2) FF (↑) = 0,7854 P1 (DS2 - Di2)

FF (↓) = P1 {(A i - A h) - (A S - A h)} =

= P1 (A i - A S) = 0,7854 P1 (Di2 - DS2)

(3) FF (↓) = 0,7854 P1 (Di2 - DS2)

Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento, quando

Conforme a especificação normativa ANSI B16.104, a válvula globo sede dupla de

a) por ser semi-balanceada, um pequeno esforço é suficiente para deslocar a haste

Existem possibilidades técnicas de se construir um obturador sede dupla

Válvula de Controle Globo 3 Vias

Trata-se de uma adaptação da válvula globo convencional para a utilização em

Válvula globo de 3 vias

Uma aplicação bastante conhecida da válvula 3 vias divergente é o de desvio de um

Válvula globo de 3 vias tipo divergente

As válvulas de 3 vias devido a sua configuração e utilização, não apresentam vedação

Válvula globo tipo gaiola

Trata-se de uma válvula de concepção antiga porém totalmente renovada e