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Projeto de máquinas assistido por computador – ME 8810

Projeto máquina de repuxo rotativo.

Trabalho Acadêmico da disciplina de projeto

de máquinas assistido por computador orientado
pelos.
Professor Alberto vieira Junior.
Professor Renato marques.

Centro universitário da FEI

SÃO BERNARDO DO CAMPO, SP
Junho/2009
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“A verdadeira medida de um homem não se vê na forma como se comporta em

momentos de conforto e conveniência, mas em como se mantém em tempos de
controvérsia e desafio.”

Martin Luther King. J

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Lista de símbolos, abreviaturas e siglas

𝑕1′ = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑎 (mm)
𝑕𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (mm)
𝑕1 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (mm)
𝛼 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 (°)
𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑 = volume do mandril (mm³)
𝑉𝑎𝑙 í𝑣𝑖𝑜 = volume de alívio do mandril (mm³)
𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = volume dos furos (mm³)
𝜌𝑎ç𝑜 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑎ç𝑜 (Kg/m³)
𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 = massa do mandril (Kg)
𝜍𝑒 = 𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑐𝑜𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑀𝑃𝐴)
𝜍𝑟 = tensão limite de ruptura (MPA)
n = rotação (rpm)
𝐹 = Força (N)
T = Torque (N.m)
𝑣𝜃 = velocidade de avanço (m/s)
𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (KW)
𝛿=coeficiente de atrito
𝐹𝑛 = 𝑓𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (N)
i = relação de transmissão
HPP = potencia projetada (hp)
Fs = fator de serviço
d= diâmetro (mm)
α = angulo (°)
𝐷𝑐 = distancia entre centros (mm)
L = comprimento (mm)
𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
A = área (mm²)
Fc = fator de correção de arco
𝐹𝑔 = fator de correção de arco
Ѳ = ângulo (°)
G = Módulo de rigidez (GPa)
J = I = momento de inércia (mm4)
𝑅𝑡 = 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 á 𝑡𝑜𝑟çã𝑜 (°/𝑚)
𝜐 = coeficiente de poison
𝜀𝑚 á𝑥 = elongamento máximo (%)
R = resultante
M = momento (N.m)
Kff = concentração de tensão
r = raio (mm)
Sn = limite de resistência a fadiga (MPa)
𝜑 = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 (°)
E = módulo de elasticidade (Mpa)
x = y = l = distância (mm)
ϕ = diâmetro (mm)
P = peso, passo (N,mm)
L10h = vida em horas (h)
𝐹𝑎𝑡 = Força de atrito (N)
𝜇 = coeficiente de atrito
nf = coeficiente de segurança
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Sumário

Conteúdo
1- Introdução: ......................................................................................................................... 7
2 - Histórico: ........................................................................................................................... 8
3 – Dimensionamento do blank e peça final: ........................................................................ 10
3.1 – Dimensionamento do mandril: .................................................................................... 11
4– Cálculo da potência utilizada no sistema do mandril: ..................................................... 12
4.1– Seleção do motor de acionamento do mandril: ............................................................. 13
5-Dimensionamento das correias:......................................................................................... 14
5.1-Determinação da relação de transmissão:....................................................................... 14
5.2-Determinação da potência projetada (HPP): .................................................................. 14
5.3- Determinação do perfil apropriado:............................................................................... 14
5.4- Determinação das dimensões das polias: ...................................................................... 15
5.5- Forças que atuam nas polias: ......................................................................................... 19
6- Dimensionamento do eixo do mandril: ............................................................................ 21
6.1 Cálculo do diâmetro prévio por rigidez á torção: ........................................................... 21
6.2 – Dimensionamento da chaveta: ..................................................................................... 22
6.3 - layout básico do eixo do mandril: ................................................................................ 23
6.4 – Seleção do material do eixo: ........................................................................................ 24
6.5 – Cálculo das forças que atuam no eixo: ........................................................................ 25
6.5.1 - Cálculo das reações de apoio e momentos dos planos verticais e horizontais: ......... 26
6.6 - Concentrações de tensões: ............................................................................................ 29
6.6.1 - Cálculo dos Kff: ......................................................................................................... 29
6.6.2 - Cálculo dos adoçamentos: ......................................................................................... 29
6.6.3 – Gráfico das concentrações de tensões:...................................................................... 30
6.7 - Cálculo de fadiga Sn real: ............................................................................................ 31
6.8- dimensionamento da ponta cônica: ............................................................................... 32
6.9 - Cálculo do eixo pelo critério ASME: ........................................................................... 33
6.10- Cálculo da flecha no eixo estático: .............................................................................. 34
7 - dimensionamento dos rolamentos do eixo principal: ...................................................... 38
7.1 – Seleção da vida mínima dos rolamentos: ..................................................................... 38
7.2 - dimensionamento dos rolamentos: ............................................................................... 38
7.3 – Forças nos rolamentos: ................................................................................................ 39
8 – Dimensionamento do flange e dos parafusos de fixação do mandril:............................. 40
8.1 – Esforços nos parafusos: ............................................................................................... 41
9- Dimensionamento do mecanismo de fixação do blank: ................................................... 43
9.1 forças no contraponto: .................................................................................................... 43
9.2- Dimensionamento do atuador para o contraponto do blank: ......................................... 44
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9.3 – Dimensionamento dos rolamentos do contraponto: ..................................................... 44

9.3.1 – seleção da vida mínima dos rolamentos: .................................................................. 44
9.3.2 – Dimensionamento dos rolamentos: ........................................................................... 45
10 – Cálculo do fuso de movimento do carro porta rolos: .................................................... 46
10.1 – Seleção do motor de acionamento do fuso: ............................................................... 47
10.2 – Seleção dos mancais do fuso de esferas: ................................................................... 48
10.3- Dimensionamento do atuador para deslocamento da ferramenta: ............................... 49
11 – Simulações: ................................................................................................................... 50
11.1 – Simulação do eixo do mandril: .................................................................................. 50
11.1.1 – exportação do eixo para o patran: ........................................................................... 50
11.1.2 – processo prático para a simulação: ......................................................................... 52
11.1.3 – Análises: ................................................................................................................. 55
12 – Conclusão/ Especificações extras: ................................................................................ 58
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1- Introdução:

No início do primeiro semestre de 2009 nos foi proposto à realização do projeto de

uma máquina de repuxo rotativo, pelos professores: Alberto vieira Junior e Renato
marques.
O processo de repuxo rotativo consiste na conformação de um produto á partir de
uma ferramenta acoplada á um mandril, o perfil da ferramenta define a geometria
interna do produto, o mandril gira ao redor de seu próprio eixo com certa rotação,
além da ferramenta acoplada ao mandril à máquina dispões de uma série de rolos
acoplados á um cabeçote rotativo. Os rolos giram por atrito e exercem esforços de
conformação Fn (normal) e Ft (tangencial).
Máquinas de repuxo rotativo vêm sendo cada vez mais utilizadas no mercado atual
devido á qualidade superficial de peças feitas por este processo.

Figura 1 – funcionamento da máquina de repuxo rotativo.

1.1 – Dados e restrições fornecidos:

Foram-nos fornecidas algumas restrições:

 Para o movimento axial do mandril ou do carro porta rolos deverá se utiliza fuso
de esferas ou cremalheiras com rolos inclinados com um ângulo máximo de 60º.
 Só poderá ser utilizada engrenagens de dentes retos se a rotação da engrenagens
mais rápida do par seja inferior a 300 rpm.
 O motor deverá ter as seguintes características: trifásico, alto rendimento, 2 ou 4
pólos ( 6 ou 8 pólos se justificado e aprovados pelos mestres que ministram o
projeto).
 As correias de transmissão deverão ser do tipo trapezoidal.
 Uniões ranhuradas ou dentadas somente poderão ser utilizadas se o torque
transmitido justificar tal escolha.
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Dados inicias fornecidos:

 Diâmetro dos rolos: 70 mm

 Rotação do eixo principal: 200 rpm
 Rotação dos rolos: 40 rpm
 Velocidade de avanço dos rolos: 250 mm/min
 Força normal á ferramenta: 15 KN.
 Força tangencial á ferramenta: 3 KN.

2 - Histórico:

Á partir, do trabalho, junto com o mesmo os dados fornecidos, iniciamos a idealizar o

projeto, o início foi um pouco conturbado pelo motivo de não termos idéia de como
seria uma máquina de repuxo rotativo e nem do seu funcionamento.
Começou então a primeira fase do nosso projeto, uma fase de pesquisa e informação,
foram consultados alguns sites e livros onde podemos ver vídeos do funcionamento de
máquinas antes fabricadas, acompanhar a evolução deste tipo de máquina e analisar
todas as variações que existem no mercado de máquinas de repuxo rotativo, variações
estas em dimensões, método de trabalho (que pode ser manual observando que este é
um método bem artesanal, ou totalmente automatizada acelerando a produção), uso de
ferramentas que podem ser uma ou mais e etc. Conseguimos obter informações do uso e
finalidade da máquina como informações sobre sua aplicação na indústria atual,
capacidade de produzir peças de diferentes dimensões com uma vasta amplitude de
trabalho, capacidade de produção, rendimento e etc. A partir destas pesquisas
começamos a compreender mais á fundo o trabalho que nos foi proposto.
Tendo em mãos todas as informações coletadas, foi iniciada então uma etapa de
primeiras idéias para o funcionamento da nossa máquina e da peça a ser fabricada. Mas
mesmo assim ainda era bem vaga a idéia do funcionamento mecânico de uma máquina
de repuxo rotativo, então começamos a recolher informações em campo, analisando
tornos dentro da oficina do centro universitário da FEI, já que o sistema básico de um
torno se assemelha muito ao sistema de uma máquina de repuxo rotativo á partir deste
ponto se deu início as idéias e cálculos.
Para a peça a ser fabricada escolhemos refletores internos pra holofotes, as primeiras
idéias do funcionamento ficaram compreendidas apenas no funcionamento mecânico
em si. A primeira idéia foi de utilizar um motor de quatro pólos para o acionamento do
eixo principal e do fuso de esfera do carro porta ferramentas, com isso tivemos a idéia
de construir um eixo secundário no qual o torque seria transmitido do motor através de
um sistema de polias e deste eixo secundário o torque seria transmitido através de um
sistema de engrenagens para o eixo principal, e uma caixa de transmissão que receberia
o torque do motor e transmitiria o torque para o fuso de esferas, foi escolhido ser feito
uma caixa de transmissão pela necessidade de avanço e retorno do carro porta
ferramenta.
Começamos então os cálculos, á partir do torque necessário para deformação do nosso
blank foi realizada a seleção do motor, foi verificado que o uso de um eixo secundário
seria necessário obedecendo à máxima relação de transmissão de 5:1, utilizando o
formulário de engrenagens de dentes helicoidais (para redução de ruídos) e obedecendo
as relações de diâmetro do eixo e diâmetro de engrenagens foi visto que se fazia
necessária a usinagem destas engrenagens nos eixos, com base no custo do projeto
optamos pela retirada deste eixo secundário e a utilização de um motor de oito pólos
com uma rotação inicial menor visto que o custo da alteração do motor do quatro para
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oito pólos é mais barata do que a usinagem de engrenagens nos eixos, além de
retirarmos a fabricação de um eixo e fazendo uma ligação direta por polias do eixo do
motor para o eixo do mandril.
Com a idéia inicial de fabricar uma caixa de transmissão para o movimento do fuso de
esfera do carro porto rola deu-se início aos cálculos, pelas restrições de: a caixa de
transmissão estar ligada ao mesmo motor do eixo principal e sua rotação inicial ser
muito elevada para o fuso de esferas, a caixa de transmissão necessitaria de mais eixos e
engrenagens do que o inicialmente idealizado, o custo elevado da construção de uma
caixa de transmissão, o tempo perdido no retorno tomando como base que o operário
teria que efetuar a troca da marcha manualmente como é feito em tornos. Optamos pela
retirada desta caixa de transmissão e não ligar o fuso de esfera do carro porta ferramenta
ao motor do eixo e principal, e sim efetuar o movimento do mesmo através de um
servomotor que nos dá a opção de avanço e retorno e a rotação desejada em cada um
desses movimentos.
Com o sistema do funcionamento da máquina pronto, começou-se a idealizar o
mecanismo de avanço das ferramentas, a fixação do mandril no eixo, mecanismo de
fixação do blank no eixo principal, a quantidade de rolos a serem utilizados como
ferramenta e a estrutura.
Para fixar o mandril no eixo principal primeiramente foi pensado em utilizar um
sistema chavetado para fixar o movimento rotativo e um parafuso de cabeça cilíndrica
com sextavado interno para fixar o movimento axial, descartamos esta idéia pelo alto
índice de concentrações de tensões neste ponto, então foi escolhido utilizar um flange
fixo no eixo e o mandril fixado neste flange por parafusos, foi escolhido fixar este
flange por ponta cônica usinada no próprio eixo, pela sua fácil manutenção e baixa
concentração de tensão já que esta concentração irá ocorrer apenas pela mudança de
secção na ponta do eixo e da união roscada no final, não somando concentrações como
no sistema pensado anteriormente.
Para o sistema de fixação do blank foi escolhido um sistema parecido com os sistemas
de furadeiras de bancada, através de um parafuso de movimento chavetado na carcaça,
acionado por um sistema manual de rodas, ligadas ao sistema por engrenagens cônicas.
Esta opção foi descartada com base no tempo de operação da máquina já que o operário
realizaria esta fixação manualmente girando a roda, e cada vez que uma peça entraria na
produção ou sairia da mesma o tempo perdido iria ser muito alto já que o curso deste
fuso de movimento será de 600 mm, levando em conta estes empecilhos foi feita a
escolha de um atuador hidráulico, para realizar esta fixação, por ser rápido no tempo de
avanço e recuo e de poder ser ligado eletronicamente para avançar e recuar sozinho
conforme a operação da máquina.
Para o mecanismo de avanço das ferramentas foi idealizado a utilização de fusos de
esferas ligados a servomotores, esta hipótese foi descartada levando em conta que já
teríamos que instalar um sistema hidráulico pra o mecanismo de fixação do blank a
opção mais sensata seria utilizar cilindros hidráulicos também para o avanço da
ferramenta.
Para estrutura foi feita a escolha de vigas em L por sua boa resistência a flexão.
Primeiramente foi escolhido o uso de apenas um rolo ferramenta, como tínhamos
observado em muitas máquinas de operação manual, porém ao realizar os cálculos de
flecha no eixo verificou-se que o valor seria elevado, portanto optamos pelo uso de dois
rolos defasados em 180º para anular os momentos fletores o obtermos flechas menores.
Com tudo a ser feito já idealizado foi possível realizar os cálculos á seguir.
 10

3 – Dimensionamento do blank e peça final:

Figura2- blank

Espessura da peça:

𝑕1′ = 2 mm (espessura final adotada)

𝑕1′ = 𝑕0′ . 𝑠𝑒𝑛𝛼

2 = 𝑕0′ . 𝑠𝑒𝑛25°

𝑕0′ = 4,73 mm (espessura inicial calculada)

Espessura do blank: 𝑕𝑜 = 4,73 mm

Comercial: 𝑕𝑜 = 5 mm (espessura inicial normalizada)

Recalculando 𝑕1 :

𝑕1 = 5. 𝑠𝑒𝑛25°
𝑕1 = 2,113 𝑚𝑚
 11

3.1 – Dimensionamento do mandril:

Figura 3 - mandril

Volume:

′ 0,215.𝜋
𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑 = .(0,15²+0,15.0,05+0,05²) = 7,317.10−3 m³
3

Foi realizado um alívio no mandril para reduzir massa e conseqüentemente

reduzir seu peso e custo.

𝑉𝑎𝑙í𝑣𝑖𝑜 =π.0,075².0,12 = 2,121. 10−3 m³

Foi realizado furos no mandril para possibilitar sua fixação no flange.

𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = π.0,02².0,04.6 = 3,02.10−4 m³

′
𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 =𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑 -𝑉𝑎𝑙í𝑣𝑖𝑜 -𝑉𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 = 4,9. 10−3 m³

𝜌𝑎ç𝑜 =7,85. 103 Kg/m³

𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 =𝜌𝑎ç𝑜 . 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 ≅ 38,5 Kg

 12

4– Cálculo da potência utilizada no sistema do mandril:

Torque de deformação: (Livro: Tecnologia mecânica)

Considerando o maior raio do mandril, onde será o maior momento.

Material do blank: Aço classe 4.6: 𝜍𝑒 = 240𝑁 𝑚𝑚², 𝜍𝑟 = 400𝑁 𝑚𝑚²

Foi selecionado este aço por sua fácil conformação.

n=200rpm (dado)

𝑎𝑣𝑎𝑛ç𝑜
𝑟𝑜𝑡=0,5𝑚𝑚 𝑟𝑜𝑡
2 𝑕 2 4,73
𝐹𝜃 = 3.a.𝜍𝑒 .𝑕1 .ln𝑕 𝑜 = .0,5.240.2,113.ln2,113 = 235,93 N
1 3

T=F.r = 235,93.0,15 = 35,4 N.m

-Velocidade:
200
𝑣𝜃 =π.d.n = π.0,3. 60 = 3,1416𝑚 𝑠

-Potência necessária p/ deformar:

𝑃=𝐹𝜃 . 𝑣𝜃 = 741,2 W

-Torque de deformação por atrito:

𝛿= 5 mm , 𝐹𝑛 = 15000 N (dados)

T= δ. 𝐹𝑛 = 15.10³.5. 10−3
T= 75 N.m

Para cálculos futuros foi adotado o maior torque, pois o mesmo implicará
esforços mais críticos.

-Potência para deformar o blank:

2.𝜋.𝑛.𝑇 2.𝜋.200.75
P= = = 1570,80 W
60 60

P=2,134cv
 13

4.1– Seleção do motor de acionamento do mandril:

Potência necessária do motor:

f= fator de consideração para vencer as forças inercias.

𝑃.𝑓 2,134.1,1
𝑃𝑚 =𝜂 = 0.99².0,98
𝑟𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ².𝜂 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎

𝑃𝑚 = 2,444 cv, normalizando 𝑃𝑚 =3,0 cv

Foi selecionado o motor de 8 pólos para reduzir a rotação inicial do sistema.

Selecionado motor trifásico WEG IP55 W-21 8 pólos P=3,0 cv, n=855rpm
(Dados fornecidos pelo fabricante)

Tabela 1 – catálogo WEG motor trifásico IP55 – W21

 14

5-Dimensionamento das correias:

5.1-Determinação da relação de transmissão:

𝑛 860
i=𝑛 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 = 200
𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
i= 4,3

5.2-Determinação da potência projetada (HPP):

HPP = HP.Fs
HPP= 2,96.1,15 = 3,40 hp
5.3- Determinação do perfil apropriado:

Gráfico 1 – Seleção do perfil da correia.

 15

5.4- Determinação das dimensões das polias:

Tabela 2 – diâmetros externos mínimos.

d = 3” d =76,2mm
Normalizando, d= 80 mm

D=d.i = 80.4,3 = 344 mm

 16

- Comprimento experimental da correia (L):

C=1000 mm (adotado para facilitar a montagem)

(𝐷−𝑑)²
L=2.C + 1,57.(D+d) + 4.𝐶
(344−80)²
L=2.1000 + 1,57.(344+80) + = 2683,1mm
4.1000

Tabela 3 – comprimento das correias superHC.

Normalizando L = 2690 mm

Correia 3V1060

- Recálculo da distância entre centros (Dc):

A= L – 1,57.(D+d)
A= 2690 – 1,57.(344+80)
A= 2024,32mm

Tabela 4 – Fator de correção de distancias entre centros (h).

𝐷−𝑑 344−80
= 2024 ,32 = 0,13
𝐴

h = 0,065

𝐴−𝑕.(𝐷−𝑑) 2024 ,32−0,065.(344−80)

Dc= = ⇒Dc= 1003,6
2 2
 17

- Potência transmitida por correia:

Tabela 5- Fator de correção de comprimentos de correias superHC.

Fc = 1,10
𝐷−𝑑 344−80
= 1003 ,5 = 0,263
𝐷𝑐

(𝐷−𝑑) 𝜋
α=π – . 180 = 165°
𝐷𝑐
 18

Tabela 6 – Fator de correção do arco de contato.

𝐹𝑔 = 0,96

Tabela 7 – Classificação de hpb por correia (mm).

∴ 𝑕𝑝𝑏 = 1,40

Tabela 8 - Classificação de hpa por correia.

∴ 𝑕𝑝𝑎 = 0,19
 19

hp=(𝑕𝑝𝑏 + 𝑕𝑝𝑎 ).𝐹𝑐 . 𝐹𝑔

hp=(1,40 + 0,19).1,1.0,96 hp = 1,7hp
- Número de correias necessárias (N):
𝐻𝑃𝑃 3,40
N≥ ≥ 1,70 = 2
𝑕𝑝

2correias
3V1060

5.5- Forças que atuam nas polias:

Dados: Dc=1003,6mm , d=80 mm ,D=344 mm

𝐷−𝑑 344−80
Ѳ= π – =π- = 2,88 rad
𝐷𝑐 1003 ,6

𝑇 75 75
i=𝑇 ′2 → 4,3 = 𝑇 ′ → 𝑇1′ = 4,3 = 17.44 𝑁𝑚
1 1

𝑇1 = 𝑇1′ . 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 . 𝜂𝑟𝑜𝑙 𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 . 𝜂𝑟𝑜𝑙 𝑒𝑖𝑥𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝑇1 = 17,44.0,98.0,99² = 16,75 𝑁𝑚

Tabela 9 – ângulo de abertura em polias de correias trapezoidais para o perfil superHC.

∴ 𝑎 = 42°
𝜃 2,88
𝜃𝑐 = 𝑎 → 𝜃𝑐 = → 𝜃𝑐 = 8,04𝑟𝑎𝑑
𝑠𝑒𝑛(2) 42
𝑠𝑒𝑛( 2 )
2.𝑇1 2.16,75.10 3 2.𝑇
𝐹1 = 𝑑. = 80. 1−𝑒 −0,3.8,04 = 460𝑁 𝐹2 = 𝑑. 𝑒 𝜇 𝜃 1𝑐 −1 =
1−𝑒 −𝜇 𝜃 𝑐
2.16,75.10 3
= 41,2𝑁
80. 𝑒 0,3.8,04 −1

Força vertical:
𝜋−𝜃 𝜋−2,88
𝐹𝑝 = 𝐹1 + 𝐹2 cos 𝐹𝑝 = 460 + 41,2 cos ⟹ 𝐹𝑝 = 496,92𝑁
2 2
 20

Força horizontal:

𝜋−𝜃 𝜋−2,88
𝐹𝑠 = ( 𝐹1 − 𝐹2 )sen = 460 − 41,2 𝑠𝑒𝑛
2 2

𝐹𝑠 = 54,62

Esboço:

Figura 4 – esforços nas polias

 21

6- Dimensionamento do eixo do mandril:

6.1 Cálculo do diâmetro prévio por rigidez á torção:

𝑇.𝐿 𝜋.𝑑 4
𝜃 = 𝐺.𝐽 𝐽= 32

𝜃 𝑇
𝑅𝑡 = = 𝐺.𝐽 ⇒ 𝑅𝑡 = 0,5 ° 𝑚 (𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜) , Aço G=85GPa
𝑙
T=75N.m
𝜋 𝑇.32
. 𝑅𝑡 = 85.10 9 .𝜋.𝑑 4
180

𝑇 4 𝑇
𝑑 4 = 6,86. 10−9 . 𝑅 ⇒ 𝑑 = 9,1. ∴ 𝑑 = 31,85𝑚𝑚
𝑡 𝑅𝑡
𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 → 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 35𝑚𝑚

Considerando 𝑕1𝑚𝑖𝑛 de chavetas = 5 mm para eixos de 30 a 38 mm,

𝑑𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 35𝑚𝑚.

Dados retirados da tabela abaixo:

Tabela 10 – Dimensões de chavetas retangulares.

-Recálculo de 𝑅𝑡 :

4 𝑇 4 75
𝑑 = 9,1. ⇒ 35 = 9,1. ∴ 𝑅𝑡 = 0,34 ° 𝑚
𝑅𝑡 𝑅𝑡
 22

6.2 – Dimensionamento da chaveta:

Dados retirados da tabela 10 da página anterior.

Diâmetro do eixo 30 ≤ 𝑑 ≤ 38 → 𝑏 = 10𝑚𝑚, 𝑕 = 8𝑚𝑚
𝑕1 = 5𝑚𝑚

Chavetas retangulares:

Esmagamento chaveta-cubo:

𝑑 3.𝑕
𝑀𝑡 = 𝐹𝑒𝑠𝑚 . − 𝑕1 +
2 4
35 3.8
75000 = 𝐹𝑒𝑠𝑚 . −5+ ∴ 𝐹𝑒𝑠𝑚 = 4054,1𝑁
2 4

Tabela 11 – Tensões admissíveis para chavetas.

∴ 𝑝𝑎𝑑𝑚 = 100𝑁/𝑚𝑚²
𝐹𝑒𝑠𝑚
𝑃= ≤ 𝑝𝑎𝑑𝑚
𝑕;𝑙
2.4054 ,1
≤ 100 → ∴ 𝑙 ≥ 10,14𝑚𝑚
8.𝑙
Normalizando segundo a tabela da pág. 7-6 (apostila de elementos).
p/b=10 mm e h=8 mm, l=22 mm

Cisalhamento na chaveta:

𝑄.𝑑 𝑄.𝑑
𝑀𝑡 = 2 ⇒ 75000 = 2
Q=4285,71
𝑄 𝑁
𝜏 = 𝑏.𝑙 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 → 19,5 ≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 , 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 4.6, 𝜍𝑟 = 400 𝑚²
Chaveta DIN 6885 10x8 classe 4.6 com l=22 mm
 23

6.3 - layout básico do eixo do mandril:

Figura 5- layout básico do eixo do mandril

 24

6.4 – Seleção do material do eixo:

Aço carbono SAE (1015) (Laminado á quente)

Selecionado o aço SAE (1015) (LQ) pela sua recomendação para a fabricação de
eixos de máquinas.

𝜍𝑒 = 314𝑀𝑃𝑎
𝜍𝑟 = 421𝑀𝑃𝑎
Propriedades mecânicas 𝐺 = 85𝐺𝑃𝑎
𝜐 = 0,32
𝜀𝑚á𝑥 = 39%

Tabela das propriedades de aços ao carbono (SAE 10xx). Valores de resistência em

N/mm2, dureza na escala Brinnel.

condição limite de limite de alongamento estricção dureza

mecânica escoamento à resistência à (%) (%)
tração tração
SAE 1015
Laminado 314 421 39 61 126
a quente
Normaliza 324 424 37 70 121
do 927ºC
Recozido 284 388 37 70 111
871ºC
Tabela 12 – propriedades do aço SAE 1015, Eletromec.
 25

6.5 – Cálculo das forças que atuam no eixo:

Figura 6 – forças que atuam no eixo

Legenda:

Ponto A (mancal A)

𝑅𝑣𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

𝑅𝑕𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑅𝑎𝑎 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑖𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

Ponto B (mancal B)

𝑅𝑣𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

𝑅𝑕𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑖𝑜 𝑕𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑏 = 𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑖𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

Ponto C (Forças da polia c)

𝐹𝑝 = 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝐹𝑠 = 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑜

Ponto E (Forças no mandril)

T = Torque do mandril
𝐹𝑛 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎)
𝐹𝑡 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎ç (𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎)
𝐹𝑎 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 ( 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑛𝑡𝑜)
 26

6.5.1 - Cálculo das reações de apoio e momentos dos planos verticais e

horizontais:

(plano horizontal):

Figura 7 – Forças atuantes no plano horizontal

𝐹𝑛2 . 𝑐𝑜𝑠25° − 𝐹𝑛1 . 𝑐𝑜𝑠25° = 0

𝐹𝑡1 . 𝑐𝑜𝑠25° − 𝐹𝑡2 . 𝑐𝑜𝑠25° = 0
Como as forças são iguais e as distâncias também os momentos fletores
gerados se anulam e por isso não serão incorporados nos cálculos.

Σ𝑀𝐴 = 0

Σ𝑀𝐴 = +𝐹𝑠 . 70 − 𝑅𝐻𝑏 . 140 = 0

−54,62
𝑅𝐻𝑏 = . 70 = +27,31𝑁 (↓)
140

Σ𝐹𝐻 = 0

−𝑅𝐻𝑎 + 54,62 − 27,31 = 0

𝑅𝐻𝑎 = 27,31𝑁 (↓)
 27

Plano vertical:

Figura 8 – forças atuantes no plano vertical

Σ𝑀𝐴 = 0

−𝐹𝑝 . 70 + 𝑅𝑉𝑏 . 140 = 0

469,92.70
𝑅𝑉𝑏 = = 248,46𝑁 ↑
140

Σ𝐹𝑉 = 0

𝑅𝑉𝑎 − 496,92 + 248,46 = 0

𝑅𝑉𝑎 = 248,46𝑁 (↑)

 28

Cálculo dos momentos na secção crítica:

Ponto da secção crítica: centro da chaveta, pois ponto aonde se obtém o maior
momento fletor. (ponto C)

Plano horizontal:

Figura 9 – plano horizontal na secção crítica

𝑀𝐻𝑐 = −27,31.70 = −1911,7𝑁𝑚

Plano vertical:

Figura 10 – plano vertical na secção crítica

𝑀𝑉𝑐 = 248,46.70 = 17392,2𝑁𝑚

𝑀𝑐 = 𝑀𝐻𝑐 ² + 𝑀𝑉𝑐 ² ∴ 𝑀𝑐 = 17497𝑁𝑚

 29

6.6 - Concentrações de tensões:

6.6.1 - Cálculo dos Kff:

Kff da polia:

Pág 11-21 figura11 gráfico 2 (apostila de elemntos)

Kff = 1,7 para 𝜍𝑟 = 421𝑀𝑃𝑎 e d = 35mm

Kff da ponta cônica e da união roscada:

Pág 11-6 tabela 3 (apostila de elementos)

Kff = 1,75 e da união roscada Kff = 2,7

6.6.2 - Cálculo dos adoçamentos:

Adoçamento do anel elástico:

Pág. 11-23 Tabela 8 (apostila de elementos)

adoçamento = 1,7 para r/d = 0,2

Mudança de secção da ponta cônica:

Pág. 11-22 (apostila de elementos)

Com r/d = 0,05

Adoçamento = 1,7

Mudança de secção da ponta cônica para a união roscada:

Pág. 11-22 (apostila de elementos)

Com r/d = 0,05

Adoçamento = 1,7
 30

6.6.3 – Gráfico das concentrações de tensões:

Figura 11 - gráfico de concentrações de tensões.

 31

6.7 - Cálculo de fadiga Sn real:

1
𝑆𝑛 = 2 . 𝜍𝑟 = 0,5.421 = 210,5 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 . 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 . 𝐶𝑑𝑖𝑣 . 𝐶𝑠𝑢𝑝 . 𝐶𝑡𝑎𝑚 . 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 . 𝑆𝑛

Fator de carga Critério de Von mises 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1

Pág. 2-11 (apostila de elementos)

Fator de confiabilidade 99% 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 = 0,868

Pág. 2-12 (apostila de elementos)
Adotado confiabilidade de 99%, para ter certeza deste valor será necessária a
fabricação de amostras para corpos de provas, realizado ensaios de fadiga é feito
um cálculo por amostragem para garantir o valor da confiabilidade do produto.
1
Fator de diversos 𝐶𝑑𝑖𝑣 = 𝑠 = 0,714, foi adotado choques leves 1,3 ≤ 𝑠 ≤ 1,5
Pág. 2-12 (apostila de elementos)

Fator de superfície usinado 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴𝜍𝑅𝑏

A=4,51 , b=-0,265 𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0,91
Pág. 2-13 (apostila de elementos)

Fator de tamanho 𝐶𝑡𝑎𝑚 = 1,189. 𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 −0.097 = 0,84

Pág. 2-14 (apostila de elementos)

Fator de temperatura 𝑇 ≤ 450° 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1,0

Pág. 2-15 (apostila de elementos)

𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1,0.0,868.0,714.0,91.0,84.1,0.210,5 = 99,97 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 ≅ 100,00 𝑀𝑃𝑎

 32

6.8- dimensionamento da ponta cônica:

(usinado no eixo)

𝑑𝑒 = 42𝑚𝑚 (𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑦out)

1 1
= 20 Pois sua aplicação será para cones morsas para ferramentas.
𝐾
l=50 mm (adotado com base na facilidade de manutenção)

1 𝑑 𝑒 −𝑑 𝑖
𝑐𝑜𝑛𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒: 𝑘 = 𝑙
∴ 𝑑𝑖 = 39,5𝑚𝑚

𝜇 = 0,1 (coeficiente de atrito, retirado da apostila de elementos)

𝜇 = 𝑡𝑔φ ∴ 𝜑 = 5,71°

𝛼 1
𝑡𝑔 = 2.𝑘 ∴ 𝛼 = 2,38°
2

𝑀𝑡 = 75𝑁𝑚

𝑑 −𝑑
𝑑𝑚 = 𝑒 2 𝑖
∴ 𝑑𝑚 = 40,75𝑚𝑚

2.𝑀𝑡 𝛼
𝐹𝑎 = 𝜇 .𝑑 . 𝑠𝑒𝑛 + 𝜑 ∴ 𝐹𝑎 = 4422,2𝑁
𝑚 2

𝜍𝑒 = 314𝑀𝑝𝑎, 𝑛 = 1,5 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 𝑎𝑑𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜)

𝐹𝑎 𝜍𝑒
≤ ∴ 𝐴𝑠 = 21,13𝑚𝑚²
𝐴𝑠 𝑛

Consultando tabela de rosca triangular ISO-passo normal (pág. 5-6 apostila de

elementos)

Rosca M7x1,0

Normalizando para M8, por não possuir porcas M7 normalizadas e apenas porcas
normalizadas em dimensões pares.
 33

6.9 - Cálculo do eixo pelo critério ASME:

Dados:
𝜍𝑒 = 314𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 100𝑀𝑃𝑎, 𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 = 35𝑚𝑚,
𝐾𝐹𝐹 𝑐𝑕𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 = 1,7, 𝑀𝑐 = 17497𝑁𝑚 , 𝑇𝑚 = 75.103 𝑁𝑚,
𝐾𝑇𝑇 = 1,0 𝑚𝑎𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑ú𝑐𝑡𝑖𝑙 .

1
3
32. 𝑛𝑓 𝐾𝐹𝐹 . 𝑀𝑐 3 𝐾𝑇𝑇 . 𝑇𝑚 2
𝑑𝑝𝑟𝑒𝑣 = . + .
𝜋 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 4 𝜍𝑒

∴ 𝑛𝑓 = 11,6

Apesar de obter um coeficiente de segurança elevado será mantido o diâmetro

de 35 mm calculado através do pré cálculo por rigidez á torção, como o material
selecionado é um aço de baixas propriedades mecânicas o mesmo também não
será alterado, pois não haverá uma redução do nf.

Cálculo com aço SAE1010(TRF), 𝜍𝑒 = 230𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙 = 88𝑀𝑃𝑎

1
3
32. 𝑛𝑓 1,7.17497 3 1,0.75.10³ 2
35 = . + .
𝜋 88 4 230

∴ 𝑛𝑓 = 11,97
 34

6.10- Cálculo da flecha no eixo estático:

Figura 12 – dimensões do mandril

Cálculo do ponto G (xg, yg):

21,5.10
𝐴𝑇 = 2. + 21.5.10 − 12.15 = 250𝑐𝑚²
2

Cálculo do centro de massa da peça:

Como a peça é simétrica yg = 0.

𝑏 𝑏 𝑏
𝑚𝑠𝑦 = .𝐴 . 2 + . 𝐴𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 + . 𝐴𝑟𝑒𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
3 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 2 1
2 2

∴ 𝑚𝑠𝑦 = 2772,155𝑐𝑚³

𝑚 𝑠𝑦
𝑋𝑔 = 𝐴 ∴ 𝑋𝑔 = 11,1𝑐𝑚
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Com o Xg é possível através das cotas do desenho determinar qual é o diâmetro

médio para ser usado no cálculo do momento de inércia do mandril, devido ao fato
de mudar de secção ao longo do seu comprimento (d=20 cm).

𝜋. 𝑟 4
𝐼𝑥𝑔 = ⇒ 𝐼𝑥𝑔 = 78540000𝑚𝑚4
𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 4 𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙
 35

𝜋.𝑟 4
𝐼𝑥𝑔 = ⇒ 𝐼𝑥𝑔 = 736617500𝑚𝑚4
𝑒𝑖𝑥𝑜 4 𝑒𝑖𝑥𝑜

Considerando o eixo uma viga:

Figura 13 – Eixo considerado como viga

Trecho AB:

Figura 14 – Trecho AB

Equação do momento (para ser possível montar as equações da linha elástica serão
consideradas contas literalmente).
𝑃
𝑀 𝑥 = −2 .𝑥

Equação diferencia da linha elástica.

𝑑²𝑦
𝐸. 𝐼. 𝑑𝑥 ² = 𝑀 𝑥 = −0,5𝑃. 𝑥

1º integração:

0,5𝑃.𝑥²
𝐸𝐼. 𝜃 𝑥 = − + 𝑐1
2

2º integração:

0,5𝑃.𝑥³
𝐸𝐼. 𝑦 𝑥 = − + 𝑐1 . 𝑥 + 𝑐2
6

Condições de contorno:

Xa = 0 → ya = 0
Xb = 1 → yb = 0
 36

0,5𝑃.0³
p/ xa = 0 → ya = 0 𝐸𝐼. 𝑦 0 = − + 𝑐1 . 0 + 𝑐2 c2 = 0
6

0,5𝑃.𝑙³ 𝑜,5.𝑃𝑙²
p/ Xb = 1 → yb = 0 𝐸𝐼. 𝑦 0 = − + 𝑐1 . 𝑙 𝑐1 =
6 6

0,5𝑃.𝑥² 𝑜,5.𝑃𝑙²
𝐸𝐼. 𝜃 𝑥 = − + P = 54,62N
2 6

p/ ponto A,B:

0,5𝑃.0² 𝑜,5.𝑃𝑙²
𝐸𝐼. 𝜃𝑎 𝑥 = − +
2 6

𝑜,5.𝑃𝑙² 1,5.𝑃𝑙²+0,5.𝑃𝑙²
𝜃𝑎 = = 0°, 𝜃𝑏 = − =0
6.𝐸.𝐼 6.𝐸.𝐼

0,5𝑃.𝑥³ 𝑜,5.𝑃𝑙²
𝐸𝐼. 𝑦 𝑥 = − +
6 6

p/ ponto C:

0,5𝑃.𝑥³ 𝑜,5.𝑃𝑙²
𝑦𝑐 𝑥 = − + x=L/2 = 70 mm
6 6

Yc(x) = 3,1.10-8

Trecho BE:

Figura 15 – Trecho BE

Ao longo de toda extensão do eixo será utilizado Ie e na extensão do mandril será

utilizado o Im.
Equação do momento:

M(x) = -F.x
 37

Equação diferencial da linha elástica:

𝑑²𝑦
𝐸. 𝐼. 𝑑𝑥 ² = 𝑀 𝑥 = −𝐹. 𝑥

1º integração:

𝐹.𝑥²
𝐸𝐼. 𝜃 𝑥 = − + 𝑐1
2

2º integração:

𝐹.𝑥³
𝐸𝐼. 𝑦 𝑥 = − + 𝑐1 . 𝑥 + 𝑐2
6

Condições de contorno:

Xb = 0 → 𝜃𝑏 = 0
Xb = 1 → yb = 0

𝐹.0²
p/ xb = 0 → 𝜃𝑏 = 0 𝐸𝐼. 𝜃𝑏 0 = − + 𝑐1 c1 = 0
6

𝐹.𝑙³
p/ Xb = 1 → yb = 0 𝐸𝐼. yb 0 = − + 𝑐1 . 0 + 𝑐2 𝑐2 = 0
6

𝐹.𝑥² 𝐹.𝑥³
𝜃 𝑥 = − 2.𝐸.𝐼 , 𝑦 𝑥 = − 6.𝐸.𝐼

P/ ponto E:

Im = 78540000mm4

Ie = 736617500mm4

−𝐹.𝑥³ 27,31.(170 3 +215 3 )

𝑦𝑒 𝑥 = → 𝑦𝑒 𝑥 =
6.𝐸.𝐼 6.205000 (𝐼𝑒 +𝐼𝑚 )

𝑦𝑒 = −4,065. 10−7 𝑚𝑚 ≅ 0

Ok, pois a flecha é praticamente nula, não irá afetar as tolerâncias do produto final.
 38

7 - dimensionamento dos rolamentos do eixo principal:

Pelo sistema possuir esforços axiais superiores a radias foi selecionado

rolamentos de uma carreira de rolos cônicos.

7.1 – Seleção da vida mínima dos rolamentos:

Classe da máquina L10h

Horas de
trabalho
Máquina para 8 horas de 20000 … 30000
trabalho
Máquina ferramenta
Tabela 13 – Vida do rolamento
7.2 - dimensionamento dos rolamentos:

Tabela 14 – Tabela de rolamentos de uma carreira de rolos cônicos SKF

 39

1º tentativa

Rolamento 32307BJ2/Q d=35 mm

T=32,75mm Fa=14000N
C=93500N Fr=250N
Co=114000N n=200rpm
𝐹𝑎
e=0,54 = 0,56 ∴ > 𝑒
𝐹𝑟
y=1,1

𝑃 = 0,4𝐹𝑟 + 𝑦. 𝐹𝑎
𝑃 = 15500𝑁
10
10 6 93500 3
𝐿10𝑕 = 60.200 . = 33298𝑕 𝑂𝐾!
15500

7.3 – Forças nos rolamentos:

Ka = 14000N
𝐹𝑟𝑎 𝐹𝑟 𝑏
Como Ka ≥ 0 ≤
𝑌𝑎 𝑌𝑏
Fra = 250N
Frb = 250N
0,5.𝐹𝑟 𝑏
𝐹𝑎𝑏 = ⇒ 𝐹𝑎𝑏 = 113,63𝑁
𝑦𝑏
Faa = Fab + Ka
Faa = 14113,63N

A montagem deve ser em X

Bibliografia Catálogo geral SKF.

 40

8 – Dimensionamento do flange e dos parafusos de fixação do mandril:

Figura 16 – O flange
 41

8.1 – Esforços nos parafusos:

ΣM externos 75000
K= = 6.100² = 1,25
Σr i ²

𝐹𝑏 𝑖
𝐾= → 𝐹𝑏 = 125𝑁
𝑟𝑖

𝑃𝑚𝑎𝑛𝑑𝑟𝑖𝑙 ≅ 385𝑁

Figura 17 – Esforços nos fusos

Parafusos mais solicitados 1 e 2

R² = Fx² + Fy²

Fx= 125.sen30 = 62,5N

Fy = 125.cos30 + 64,2 = 172,5 N

R=183,5 nos parafusos 1 e 2

Caso ideal:

𝜇𝑐𝑕 = 0,15
𝑅
𝐹𝑎𝑝 ≥ 𝜇 ⇒ 𝐹𝑎𝑝 ≥ 1223,3𝑁
𝑐𝑕
 42

Adotando: 𝐹𝑎𝑝 ≥ 𝐹𝑒𝑛𝑠

𝐹𝑒𝑛𝑠 ≤ 1631,1𝑁

Tabela 15 – Forças de ensaio rosca métrica normal.

𝑑 = 3𝑚𝑚
𝑃 = 0,5𝑚𝑚
𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 5.8 𝐹𝑒𝑛𝑠 = 1,91𝐾𝑁 𝑑3 = 2,387𝑚𝑚
𝐴𝑠 = 5,03𝑚𝑚²
Fap’≥ 0,75.1910
Fap’ = 1432,5N

𝜍𝑒𝑞 = 𝜍² + 3𝜏² ≤ 𝑆𝑎𝑑𝑚

𝐹𝑎𝑝 ′ 𝑀𝑔 2 480
𝜍𝑒 = ²+3 ≤
𝐴𝑠 0,2.𝑑 3 ³ 𝑛
∴ 𝑛 ≥ 1,21

Parafuso M3 DIN912
 43

9- Dimensionamento do mecanismo de fixação do blank:

9.1 forças no contraponto:

Figura 18 – Forças no contraponto

Fat = 385N
0,15.F = 385
F = 2566,7

Frolos = 9KN
esta força não precisa ser levada em conta o esforço no rolo já efetua a fixação.

Figura 19 – Forças no blank

75
𝐹𝑎𝑡 . 0,05 = 2 = 750𝑁
𝐹. 𝜇 = 𝐹𝑎𝑡 ∴ 𝐹 = 5000𝑁

F = força necessária para não haver escorregamento do blank.

 44

9.2- Dimensionamento do atuador para o contraponto do blank:

F = 5000N curso = 600mm

Cilindro hidráulico tipo CDT3

Código para o pedido

CDT3 MS2/32/22/600/Z1X/B1cHUMWW

Dados Retirados do site do Fabricante: www.boschrexroth.com.br

9.3 – Dimensionamento dos rolamentos do contraponto:

Pelo sistema possuir apenas esforço axial foi selecionado rolamento axial de esfera de
escora simples.

9.3.1 – seleção da vida mínima dos rolamentos:

Classe da máquina L10h

Horas de
trabalho
Máquina para 8 horas de 20000 … 30000
trabalho
Máquina ferramenta
Tabela 16 – vida de rolamento.
 45

9.3.2 – Dimensionamento dos rolamentos:

Tabela 17 – tabela de rolamentos axiais de esferas de escora simples SKF.

1º tentativa

Rolamento 51306 d=30 mm

C=37700N Fa=5000N
Co=71000N n=200rpm

𝑃 = Fa
10
10 6 37700 3
𝐿10𝑕 = 60.200 . = 35722𝑕 𝑂𝐾!
5000
 46

10 – Cálculo do fuso de movimento do carro porta rolos:

𝐹.𝑃
𝑀𝑡𝑎 = 2000 .𝜋.𝜂 (𝑁𝑚)

F = 9058,2N (avanço axial)

Vc = 500mm/min
P = 4 mm

9058,2.4
𝑀𝑡𝑎 = 2000 .𝜋.0,9 = 6,41𝑁𝑚

Figura 20 – velocidade de avanço da ferramenta

v = 500.cos25 = 453,2
𝑣
𝑛 = 𝑃 = 118,3 𝑟𝑝𝑚

𝑀𝑡 .𝑛
𝑎
𝑃𝑎 = 9550 = 0,076𝐾𝑊
Pa =0,103CV

A potência será multiplicada por 1.1, para garantir o funcionamento levando em

conta as forças inerciais.
∴ 𝑃𝑎 = 0,1133𝐶𝑉
Diagrama nc (L=1,5m)

nc = 690 rpm
ϕ =16 mm
αc = 1,5 (3 apoios)

nmáx = nc.αc.0,8 nmáx = 828rpm

Recuo da ferramenta:

nmáx = 828rpm

𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 ≤ 828.4 → 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 ≤ 3312𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑟𝑒𝑐𝑢𝑜 = 3000𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Fuso modelo ”F” retificado

ϕ =16 mm
P = 4 mm
d2 = 14,1 mm
Qmáx = 12690N Fx ≤ Qmáx Ok!
 47

Materias:

Fuso – SAE 4140

Castanha – SAE 8620

Esferas – SAE 52100

10.1 – Seleção do motor de acionamento do fuso:

Tabela 18 – tabela da NORD de servos-motores

𝑛 = 6000𝑟𝑝𝑚
Servomotor SK HR 55A4-44
𝑃 = 0,1𝐾𝑊
 48

10.2 – Seleção dos mancais do fuso de esferas:

Foram selecionados os mancais EK20 e EF20 seguindo a tabela do fabricante

abaixo:

Tabela 19 – catálogo THK de mancais para fusos de esfera.

Figura 21 – mancais do fuso de esfera.

 49

10.3- Dimensionamento do atuador para deslocamento da ferramenta:

F = 4500N curso = 400 mm

Cilindro hidráulico tipo CDT3

Código para o pedido

CDT3 MS2/32/22/400/Z1X/B1cHUMWW

Dados Retirados do site do Fabricante: www.boschrexroth.com.br

 50

11 – Simulações:

11.1 – Simulação do eixo do mandril:

11.1.1 – exportação do eixo para o patran:

Passo 1 - Desenha-se o eixo em formato 3D no “CATIA”, e então salvar a

geometria em formato “IGES”.
Plot do eixo cotado (medidas em Milímetros):

Figura 22 – plot do eixo no catia.

 51

Passo 2 - No Patran, importar a geometria em formato IGES.

File/Import:
-Source: IGES
-IGES Options / Model Units / Model Unit Override: 1000 (Millimeters)
-Import File:EIXO.igs
Plot da geometria importada para o Patran:

Figura 23 – geometria exportada no patran.

 52

11.1.2 – processo prático para a simulação:

Passo 1 - transformar a estrutura em formato sólido.

Menu - Geometry:
-Action: Create
-Object: Solid
-Method: B-rep
-Surface list: Surface 1:32 (selecionar todas as superfícies)

Figura 24 – plot da geometria em estado sólido.

Passo 2 - criar o Material da estrutura (Aço Carbono SAE1015 Laminado à

Quente).

Menu - Materials:
-Action: Create
-Object: Isotropic
-Method: Manual Input
-Material Name: SAE1015_LQ
-Input Properties: E=205e3; 𝝊=0,32; 𝜹=7,85e-6

Passo 3 - adicionar as propriedades à estrutura.

Menu – Properties:
-Action: Create
-Object: 3D
-Type: Solid
-Property Set Name: Solido
-Input Properties/Material Name: m:SAE1015_LQ
-Select Aplication Region: Solid 1
 53

Passo 4 - criar Elementos Finitos na estrutura utilizando malha do tipo

“TetMesh”.
Menu – Elements:
-Action: Create
-Object: Mesh
-Type: Solid
-Mesher: TetMesh
-Element Topology: Tet10
-Input List: Solid 1

Figura 25 – plot da estrutura com a malha.

Passo 5 - aplicar todos os esforços no Eixo.

Menu – Loads/BCs:
-Action: Create
-Object: Displacement
-New Set Name: Apoio_Mancais
-Input Data: Translations <0,0,0> ; Rotations <0,0, >
-Select Aplication Region: selecionar área de apoio dos mancais de rolamento.
-Action: Create
-Object: Force
-New Set Name: Forca_chaveta
-Input Data: Force <-2.42,0,0> ; Moment <0,0,0>
-Select Aplication Region: selecionar área de aplicação de força na chaveta.
-Action: Create
-Object: Force
-New Set Name: Forca_polia
-Input Data: Force <0,-500,0> ; Moment <0,0,0>
-Select Aplication Region: selecionar área de apoio da polia que sofre força radial.
-Action: Create
-Object: Force
 54

-New Set Name: Forca_axial

-Input Data: Force <0,0,-14000> ; Moment <0,0,0>
-Select Aplication Region: selecionar superfície frontal do eixo a qual sofre força
axial do mandril e contraponto.

Figura 26 – plot da estrutura com os esforços.

Figura 27 – 2º plot da estrutura com os esforços.

 55

Passo 6 - análise da estrutura:

-Action: Analyze
-Object: Entire Model
-Method: Full Run
-Solution Type: Linear Static

11.1.3 – Análises:

Figura 28 –deslocamentos.

Figura 29 – tensões por Von Misses.

 56

Figura 30 – 1º frequência natural.

Figura 31 – 2º frequência natural.

 57

Dados coletados da Simulação do Eixo em formato sólido no Patran:

Deformação máxima = 132e-3 mm

Tensão máxima = 97,5 MPa

Frequência natural 1 = 25,736. 1000 = 813,84 Hz

Frequência natural 2 = 25,925. 1000 = 819,82 Hz

A flecha máxima que observamos no eixo é de 36micrometros, esta flecha ocorre bem
na região da polia. Nota-se que é uma deformação pequena.

No entanto esta deformação não se estende para o mandril, pois o mancal está travando
no Eixo em X,Y e Z.

A tensão máxima (97,5MPa) também ocorre no mesmo ponto, podemos observar que é
inferior ao Limite de Resistência à Fadiga (Snreal= 100MPa).
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12 – Conclusão/ Especificações extras:

De acordo com os cálculos, utilizados em todos os dimensionamentos, foi feito o

eixo e a estrutura para podermos realizar as simulações, com as simulações foi possível
realizar comparações com os dados calculados e os dados coletados das simulações,
nossos resultados foram bem satisfatórios visto que no eixo sua tensão máxima foi
menor do que o limite de resistência a fadiga, sua deformação máxima foi micrométrica
e sua freqüência natural está longe da freqüência de trabalho do sistema, o que não irá
afetar as tolerâncias e nem o acabamento superficial da peça.
Ou seja, constatamos a importância do auxílio computacional, no caso do software
Patran/Nastran, no projeto de uma máquina, pois as simulações poupam tempo e
dinheiro, evitando assim desperdícios.
Foi possível concluir também a suma importância deste projeto em nossa formação
acadêmica, pois podemos aprender muito com nossas tentativas e erros descritos no
histórico, conseguimos perceber as dificuldades e empecilhos que surgem ao longo do
projeto de uma máquina e o empenho que o mesmo necessita de todos os integrantes do
projeto, sendo assim observar que o trabalho em grupo é crucial para a execução de um
bom projeto.
Sucintamente, analisando as simulações e os dados calculados o projeto foi
devidamente dimensionado.

Especificações extras:

 Lubrificação dos rolamentos, micro-graxa.

 CNC Fanuc Série zero
 Unidade hidráulica padronizada tipo ABMUP, Rexroth
 Anéis de vedação, Seal
 Diametro máximo de blank 600 mm

13 – bibliografia:

Livro - Tecnologia mecânica aplicações industriais- v.1, Rodrigues, Jorge; Martins,

Paulo
Livro - Tecnologia mecânica aplicações industriais- v.2, Rodrigues, Jorge; Martins,
Paulo
Apostila de elementos de máquinas – Alberto vieira Júnior
Livro - Resistência dos materiais – Miranda, Renato José P.C
Livro - Resistência dos materiais – BEER, Ferdinand; JOHNSTON, E.Russell

www.skf.com.br
www.boshrexroth.com.br
www.eletromec.com.br
www.nord.com
www.youtube.com
www.thk.com
www.weg.com.br

14 – desenhos:
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