Intercambiadores de calor.

Estos son dispositivos que facilitan la transferencia de calor de una corriente de

fluido a otra.

Los procesos de producción de energía, refrigeración, calefacción y

acondicionamiento de aire, elaboración de alimentos, elaboración de productor químico,
y el funcionamiento de casi todos los vehículos dependen de diversos tipos de
intercambiadores de calor.

Clasificación De los Intercambiadores de calor.

La clasificación más general que puede realizarse de los cambiadores de calor, se

efectúa atendiendo al grado de contacto entre los fluidos. Según este criterio, los
cambiadores de calor se dividen en dos grandes grupos:

• Intercambiadores de contacto directo.

• Intercambiadores de contacto indirecto.

Estos últimos pueden a su vez dividirse en alternativos y de superficie.

Los intercambiadores de contacto directo, también conocidos como cambiadores

de mezcla, son aquellos dispositivos en los que los fluidos sufren una mezcla física
completa, realizándose, como consecuencia, la transferencia energética entre ellos.

Pertenecen a este grupo, entre otros tipos de cambiadores, las denominadas

torres de refrigeración o torres húmedas, así como los enfriadores de gases.

En cuanto a los intercambiadores alternativos, ambos fluidos recorren un mismo

espacio de forma alternada, sin coincidencia entre ellos, de forma tal que la mezcla
física de ambos fluidos puede considerarse despreciable. El elemento fundamental de
est subgrupo de cambiadores es la superficie que alternativamente recibe y cede la
energía térmica.
 Por otra parte, se denominan intercambiadores de superficie a aquellos equipos o
dispositivos en los que la transferencia térmica se realiza a través de una superficie,
plana o cilíndrica, que separa físicamente las corrientes de ambos fluidos, no existiendo
por tanto ninguna posibilidad de contacto directo o contaminación entre dichos fluidos,
salvo en el caso de rotura de la antedicha superficie de separación.

Podemos decir que también hay otro tipo de clasificación

Los intercambiadores se clasifican normalmente de acuerdo con el arreglo del flujo

y el tipo de construcción.

• Intercambiador de calor de tubos concéntricos.

Flujo paralelo. Contra flujo.

• Intercambiador de calor de flujo cruzado.

Con aletas y ambos fluidos sin mezclar. Sin aletas con un fluido mezclado y el otro sin
mezclar.

• Intercambiador de calor de tubos y coraza.

Con un paso por la coraza y un paso por los tubos (modo de operación contra flujo
cruzado).

• Intercambiador de calor de tubos y coraza.

Un paso por la coraza y dos pasó por los tubos. Dos pasos por la coraza y cuatro
pasos por los tubos.

• Cubiertas de intercambiadores de calor compactos.

Tubo con aletas (tubos planos, aletas de placa continuas). Tubo con aletas (tubos
circulares, aletas de plata continuas). Tubos con aletas (tubos circulares, aletas
circulares). Aletas de placa (un solo paso). Aletas de placa (multipaso).
 • Intercambiador de calor de lámina de cierre tubular fija.

Se utilizan con mayor frecuencia que los de cualquier otro tipo. Por lo común, se
extienden más allá del casco y sirven como bridas a alas que se sujetan con pernos los
cabezales del lado de los tubos. Utiliza una construcción de tipo de empaque ciego y
éste no es accesible al mantenimiento o el reemplazo, este tipo de unidad se utiliza para
condensadores superficiales de vapor, que funcionan en él vació.

El cabezal de lado del tubo se puede soldar a la lámina tubular, para cabezales de
tipo C y N. Este tipo de construcción es menos costosa que B y M o A y L, y le ofrece
dé todos modos la ventaja que los tubos se pueden examinar y reemplazar sin tocar las
conexiones de tuberías del lado del tubo. No hay limitaciones para el número de pasos
del lado de los tubos. Los tubos pueden llenar por completo el casco del intercambiador
de calor.

• Intercambiador de calor de tubo en U; El haz de tubo consiste en una lámina

tubular estacionaria, tubos en U, desviadores o placas de soporte y espaciadores
y tirantes apropiados. El haz de tubo se puede retirar del casco del
intercambiador. Se proporciona un cabezal de lado del tubo y un casco con
cubiertas integrada, que se suelda al casco mismo. Cada tubo tiene libertad para
dilatarse o contraerse, sin limitaciones debidas a la posición de los otros tubos.
Tiene la ventaja de proporcionar franqueo mínimo entre el límite exterior y
interior del casco, para todas las construcciones de haces de tubos desmontables,
reduce el número de juntas. En la construcción para altas presiones, esta
característica es muy importante, puesto que reduce tanto el costo inicial como
el de mantenimiento.

• El calentador de succión de tanque; contiene un haz de tubo en U. Este tipo de

diseño se utiliza con frecuencia en tanques de almacenamiento de aire libre, para
combustoleos pesados, alquitrán, melazas y fluidos similares, cuya viscosidad se
debe reducir para permitir el bombeo adecuado. Un extremo del casco del
calentador está abierto y el líquido que se calienta pasa por la parte externa de
los tubos.
• Intercambiadores de anillo de cierre hidráulico; Esta construcción es la menos
costosa de los tipos de tubos y haz desmontable. Los fluidos del lado del casco y
el lado del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos separados por
un anillo de cierre hidráulico y se instalan en la lámina tubular flotante. Este tipo
lleva orificio de purga y luego cae al piso, las fugas en los empaques no darán
como resultado la mezcla de los dos fluidos al interior del intercambiador. La
anchura de la lámina tubular flotante tiene que ser suficientemente grande para
dejar margen para los empaques, el anillo de cierre hidráulico y la dilatación
diferencial. El espacio entre el franqueo entre el límite del tubo exterior y la
parte interior del casco, es ligeramente mayor para los intercambiadores de tubo
en U y el de lámina tubular fija. El uso de un faldón de lámina tubular flotante
incrementa este espacio de franqueo. Sin el faldón, el franqueo debe dejar un
margen para la distorsión de orificio tubular durante el laminado, cerca del borde
exterior de la lámina tubular o para la soldadura del extremo del tubo en la
lámina tubular flotante.

• Intercambiador de cabezal flotante exterior; El fluido del casco se retiene

mediante anillos de empaque, que se comprimen dentro de un prensaestopas,
mediante un anillo seguidor de junta, esta construcción de haz desmontable
acomoda la expansión diferencial entre el casco y los tubos y se utiliza para
servicio del lado del casco. No hay limitaciones sobre el número de pasos del
lado de los tubos o su presión y su temperatura de diseño, este diseño se utiliza
con mayor frecuencia en las plantas químicas. El faldón del casco y el tubo
flotante, cuando está en contacto con los anillos del empaque, tiene un acabado
fino de maquinado. Se inserta un anillo dividido de corte en una ranura de faldón
de la lámina tubular flotante. Una brida de respaldo, deslizante que se mantienen
en servicio mediante una anillo de corte, se sujeta con pernos en la cubierta
exterior del cabezal flotante. La cubierta del cabezal flotante suele ser un disco
circular.

• Intercambiador de cabezal flotante interno; El diseño del cabezal flotante interno

se utiliza mucho en las refinerías petroleras. El haz de tubo es desmontable y la
lámina tubular flotante se desplaza para acomodar diferentes dilataciones entre
el casco y los tubos. El límite de tubo exterior se acerca al diámetro interno del
 empaque en la lámina tubular flotante. El anillo dividido des respaldo y un
sistema de pernos retienen, por lo común, la cubierta del cabezal flotante en la
lámina tubular flotante. Se sitúan más allá del casco y dentro de la cubierta del
casco de diámetro mayor. Está última, el anillo dividido de apoyo y la cubierta
del cabezal flotador se deben retirar antes que pueda pasar el haz de tubos por el
casco del intercambiador.

• Intercambiador de cabezal flotante extraíble; La fabricación es similar al

anterior, anillo dividido de respaldo, con la excepción de que la cubierta del
cabezal flotador se sujeta directamente con pernos en la lámina tubular flotante.
El haz de tubos se puede retirar del casco sin desmontar ni la cubierta ni el casco
ni la del cabezal flotador. Esta característica reduce el tiempo de mantenimiento
durante la inspección y las reparaciones. Es espacio grande de franqueo entre los
tubos y el casco deben dejar un margen tanto para el empaque como para la
sujeción con pernos a la cubierta del cabezal flotador. Con frecuencia se utilizan
bandas selladoras o tubos falsos para reducir la desviación del haz de tubo.

• Intercambiador de lámina tubular fija con tubo acodado: Los tubos se instalan
con una ligera curva. La dilatación diferencial afecta la cantidad de
acodamiento; pero se eliminan la necesidad de una junta de expansión o una
lámina tubular flotante. La secciones del evaporador se hacen de este modo y se
produce el desescamado al flexionarse los tubos.

• Intercambiador de tubo de bayoneta; Este tipo de intercambiador es útil cuando

hay una diferencia de temperatura considerable entre los fluidos del lado del
casco y el del tubo, puesto que todas las partes sujetas a la dilatación diferencial
tienen libertad para moverse independientemente unas de otras. Esta
construcción única no sufre fallas debida a la congelación del condensado del
vapor, puesto que el vapor en el tubo interno de funcionamiento intermitente.
Los costos son relativamente altos, puesto que sólo los tubos de gas exteriores
transmiten calor al fluido del lado del casco. Los tubos internos no tienen
soportes. Los extremos se apoyan en placas de soporte o desviadores
tradicionales.
• Intercambiadores de tubo en espiral: Consisten en un grupo de serpientes
devanados en espiral, que se conectan en general mediante múltiples. Las
características incluyen el flujo a contracorriente, la eliminación de las
dificultades provocadas por la dilatación diferencial, un tamaño pequeño y una
velocidad constante.

• Intercambiadores de membrana descendente. Los intercambiadores de calor de

casco y tubo de membrana descendente el fluido entra por la parte superior de
los tubos verticales. Los distribuidores o los tubos ranurados ponen el líquido en
el flujo de la membrana sobre la superficie de los tubos y la membrana se
adhiere a la superficie del tubo, mientras cae al fondo de él. La membrana se
puede enfriar, calentar, evaporar o congelar, con el medio apropiado de
transferencia de calor fuera de los tubos. Se usan diseños de láminas tubulares
fijas, con o sin junta de expansión y de cabezales exteriores empaquetados. Las
ventajas, son el índice elevado de transferencia de calor, la falla de caída de
presión interna, el tiempo breve de contacto, la facilidad de acceso a los tubos
para su limpieza y, en algunos casos, la prevención de las fugas de un lado al
otro.

• Intercambiadores de calor de teflón. Existen intercambiadores de calor de casco

y tubo de teflón con tubos de resina de fluorocarbono de teflón, químicamente
inerte. Los tubos mayores se utilizan primordialmente cuando las limitaciones de
caída de presión o las partículas reducen la eficiencia de los tubos menores. En
general, estos intercambiadores de calor funcionan con caídas más altas de
presión que las unidades tradiciones y son más apropiados para fluidos
relativamente limpios. Puesto que son químicamente inertes, los tubos tienen
muchas aplicaciones en las que otros materiales se corroen. Los
intercambiadores de calor son de paso simple, con diseño de flujo a
contracorriente y haces de tubos desmontables. Los haces de tubos se componen
de tubos rectos y flexibles de teflón, unidos unos a otros en láminas tubulares
integrados en forma de panal. Los tubos individuales se separan mediante
bandas de teflón a las que se sueldan. Los haces se sellan dentro de los cascos
mediante anillos en O y se pueden desmostar con facilidad del casco.
 • Intercambiadores de tuberías dobles. Se utilizaron por muchos años, sobre todo
para índices de flujos bajos y gamas de temperaturas elevadas. Esas secciones de
tuberías dobles están bien adaptadas para aplicaciones a altas temperaturas y
presiones elevadas, debido a sus diámetros relativamente pequeños que permiten
el empleo de bridas pequeñas y secciones delgadas de paredes, en comparación
con los equipos ordinarios de casco y tubo.

Intercambiadores de placas:

Están integrados por una serie de placas metálicas, de tamaños normalizados,

por cada constructor, que se acoplan unas a otras en mayor o menor número, según las
necesidades térmicas, en un bastidor que las sostiene unidas.

Con objeto de que las placas queden correctamente enfrentadas unas a otras,
están dotadas en su parte superior e inferior de dos aberturas, mediante las cuales
pueden deslizarse a lo largo de las guías del bastidor. La abertura superior permite
además que la placa quede suspendida de la correspondiente guía portadora.

En este tipo de cambiadores se denomina “paso” al conjunto de placas, montadas

en paralelo, que son recorridas con el mismo sentido de flujo en cada fluido, como
muestra la figura.

En cuanto a los materiales de que están construidos estos intercambiadores

dependen fundamentalmente de las características de los fluidos que vayan a
intercambiar calor; siendo las principales condiciones que deben tenerse en cuenta al
seleccionar el material de las placas las siguientes:

• Facilidad de deformación por prensado.

• Pequeña resistencia térmica.

• Inatacabilidad por los fluidos a emplear.

Esta última condición limita a su vez al material empleado en las juntas entre las placas.

A la vista de estas condiciones, los materiales más usualmente empleados en la

construcción de las placas son los aceros inoxidables y las aleaciones de niquel, cromo,
y titanio, mientras que para las juntas se emplean siliconas, caucho natural y sintético.

- Ventajas e inconvenientes de la utilización de cambiadores de placas:

Ventajas:

• Elevada turbulencia en la circulación de fluidos, consiguiéndose regímenes

turbulentos para números de Reynolds de aproximadamente de 10, frente al
valor de 2300 correspondiente a la transición de régimen laminar a turbulento en
cambiadores multitubulares. Esta elevada turbulencia permite velocidades de
circulación menores en los fluidos, disminuyendo el peligro de ensuciamiento.

• Elevados valores del coeficiente de transmisión superficial, lo que conlleva

valores muy elevados del coeficiente global de transmisión del calor.

• Menores perdidas caloríficas, ya que sólo los bordes de las placas están
expuestas al ambiente exterior y además de tener pequeños espesores pueden
aislarse fácilmente.

• Menor espacio necesario que otros tipos de cambiadores dada su elevada

relación superficie de intercambio / volumen total, lo que supone también que la
cantidad de líquido contenido por unidad de superficie de intercambio es muy
baja en comparación con otros intercambiadores, lo que da lugar a menores
pérdidas de fluido al abrir el cambiador, así como a menores problemas de
 depósito de residuos, fermentaciones... en los períodos de funcionamiento,
presentando menor inercia térmica en la puesta en marcha o en los cambios de
régimen por la misma razón.

• Fácil accesibilidad a ambas caras de cada placa, lo que permite una mejor
inspección y limpieza, lo que puede realizarse en el mismo lugar de su
emplazamiento.

• Facilidad de sustituir elementos con la consiguiente ventaja de facilitar las

reparaciones y realizar ampliaciones con máxima economía.

• En el caso de deterioro de las juntas, se produce escape de fluido hacia el

exterior, siendo posible repararlas inmediatamente, evitándose mezclas o
contaminaciones de los fluidos.

Inconvenientes:

• Limitación que imponen las juntas de unión entre placas, ya que no permiten
trabajar con temperaturas superiores a 250ºC o presiones mayores de 20 atm.

• Presentan mayor pérdida de presión en la circulación de fluidos.

• De no ser necesarios materiales especiales, el cambiador de placas es más caro

que los multitubulares.

Intercambiador de calor de tubo

TUVO DOBLE. Es el tipo más sencillo de intercambiador de calor. Está constituido

por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el tubo
de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos. En
este tipo de intercambiador son posibles dos configuraciones en cuanto a la dirección
del flujo de los fluidos: contra flujo y flujo paralelo. En la configuración en flujo
paralelo los dos fluidos entran por el mismo entremo y fluyen en el mismo sentido. En
la configuración en contra flujo los fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en
sentidos opuestos
-- En un intercambiador de calor en flujo paralelo la temperatura de salida del fluido frió
nunca puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente.

-- En un intercambiador de calor en contra flujo la temperatura de salida del fluido frió

puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente. El caso límite se tiene
cuando la temperatura de salida del fluido frió es igual a la temperatura de entrada del
fluido caliente. La temperatura de salida del fluido frío nunca puede ser superior a la
temperatura de entrada del fluido caliente.

-- En la figura siguiente se muestran esquemas de las dos configuraciones así como la

evolución de la temperatura de los fluidos en cada una de ellas:

COMPACTOS.
Son intercambiadores diseñados para lograr un gran área superficial de
transferencia de calor por unidad de volumen. La razón entre el área superficial de
transferencia de calor y su volumen es la densidad de área b. Un intercambiador
con b > 700 m2/m3 se clasifica como compacto. Ejemplos de intercambiadores de calor
compactos son los radiadores de automóviles, los intercambiadores de calor de cerámica
de vidrio de las turbinas de gas, el regenerador del motor Stirling y el pulmón humano.

-- En los intercambiadores compactos los dos fluidos suelen moverse en direcciones

ortogonales entre sí. Esta configuración de flujo recibe el nombre de flujo cruzado. El
flujo cruzado se clasifica a su vez en mezclado ( uno de los fluidos fluye libremente en
dirección ortogonal al otro sin restricciones ) y no mezclado ( se disponen una placas
para guiar el flujo de uno de los fluidos ). En la figura siguiente se muestran esquemas
de ambos tipos de flujo:

CASCO Y TUBOS.
Es el tipo más común de intercambiador de calor en las aplicaciones industriales.
Este tipo de intercambiadores están compuestos por gran cantidad de tubos ( a veces
varios cientos ) contenidos en un casco. Los tubos se disponen con sus ejes paralelos al
eje del casco. La transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se
mueve por el interior de los tubos mientras que el otro se mueve por fuera de éstos, por
el casco. Este tipo de intercambiadores se clasifican por el número de pasos por el casco
y por el número de pasos por los tubos. En la figura siguiente se muestran dos
 Ejemplos:

INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO

La imagen industrial de este aparato es la mostrada en la siguiente figura.

Las partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos tés conectoras,
un cabezal de retorno y un codo en “U”. La tubería interior se soporta en la exterior
mediante estoperos y el fluido entra a el tubo interior a través de una conexión roscada
localizada en al parte externa del intercambiador.

Los tés tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la entrada y salida
del fluido, el ánulo que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno.

La tubería interior se conecta mediante una conexión en “U” que está

generalmente expuesta, pues no representa una superficie considerable para la
transferencia de calor, cuando se arregla en dos pasos, como en la figura anterior, la
unidad se llama horquilla.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL INTERCAMBIADOR DE TUBOS

CONCÉNTRICOS.
VENTAJAS.

• Diseño: Es muy fácil realizar sus partes estándar para un posterior montaje.

• Montaje: Se puede ensamblar en cualquier taller de plomería.

• Costos: Proporciona superficies de transferencia de calor a bajo costo.

DESVENTAJAS.

• Transferencia: La principal desventaja es la pequeña superficie de transferencia

de calor contenida en una horquilla simple.

• Fugas: Cuando se usa con un equipo de destilación se requiere gran número de

horquillas y en cada horquilla existe la posibilidad de fugas debido a las
conexiones.

• Espacio: Para los procesos industriales que requieren grandes superficies de

transferencia de calo, se necesitan gran número de equipos, los que no se pueden
acomodar en pequeños espacios. se recomienda el uso de tubos concéntricos
para superficies pequeñas (100-200 ft2).

• Mantenimiento: El tiempo y gastos requeridos para desmontarlos y realizar

limpiezas son prohibitivos, comparados con otros tipos de equipos.

Concéntrico objetos comparta igual centro, eje o origen con un interior el otro. Círculos,
tubos, ejes cilíndricos, discos, yesferas puede ser concéntrico. Los objetos concéntricos
no tienen necesariamente igual radio.

Autoclave

En el contexto industrial la palabra autoclave se utiliza para referirse a una olla a

presión de gran talla, utilizada para cocimiento en procesos industriales.

Algunos usos destacados de los autoclaves industriales son:

  En la industria alimentaría: se utilizan para la esterilización de conservas y
alimentos enlatados cuyas características requieren un tratamiento por encima de los
100 grados centígrados (método Nicolás Appert )
 En la industria maderera: se utiliza para tratar la madera para construcciones en
exterior (pérgolas, porches, etc.) y así protegerla de parásitos.
 En la industria textil se denominan autoclaves ciertas máquinas utilizadas para el
teñido de telas.
 En la industria de los neumáticos, se utilizan para realizar el vulcanizado.

Un autoclave de laboratorio es un dispositivo que sirve para esterilizar material de

laboratorio, utilizando vapor de agua a alta presión y temperatura, evitando con las altas
presiones que el agua llegue a ebullir a pesar de su alta temperatura. El fundamento de
la autoclave es que coagula las proteínas de los microorganismos debido a la presión y
temperatura, aunque recientemente se ha llegado a saber de algunas formas acelulares,
tal como los priones, que pueden soportar las temperaturas de autoclave.

Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de vapor de agua pero

restringiendo su salida, hasta obtener una presión interna de 103 kPa, lo cual provoca
que el vapor alcance una temperatura de 121 grados centígrados. Un tiempo típico de
esterilización a esta temperatura y presión es de 15-20 minutos. Las autoclaves más
modernas permiten realizar procesos a mayores temperaturas y presiones, con ciclos
estándares a 134 °C a 200 kPa durante 5 min. Para esterilizar material metálico;
llegando incluso a realizar ciclos de vacío para acelerar el secado del material
esterilizado.

El hecho de contener fluido a alta presión implica que las autoclaves deben ser de
manufactura sólida, usualmente en metal, y que se procure construirlas totalmente
herméticas.

Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como una medida

elemental de esterilización de material. Aunque cabe notar que debido a que el proceso
involucra vapor de agua a alta temperatura, ciertos materiales no pueden ser
esterilizados en autoclave, como el papel y muchos plásticos (a excepción
del polipropileno).

Este producto es de uso general en laboratorio y no es un producto sanitario por

tanto no lleva marcado CE según la directiva 93/42/EEC ni le es de aplicación esta
legislación. Cuando el autoclave esta destinado a la esterilización de productos
sanitarios tiene unos requisitos especiales.

Autoclave continúo

Permite efectuar el proceso de esterilizado de forma continua y por tanto sin

interrupciones o paradas para abrir y cerrar puertas como sucede actualmente cuando el
proceso se desarrolla en calderos.

Está constituido por una sólida carcasa prismático- rectangular (1), con dos cámaras
(2.y 3) separadas por una pared horizontal intermedia. La cámara superior (2) es la de
esterilizado y la inferior (3) es la de enfriado, cada una de las cuales se encuentra a una
determinada presión.

En la cabecera de la carcasa y en sendas ventanas previstas en las paredes horizontales

(5, 4, 6) existen sendos rodetes (7) que giran simultáneamente en el interior de
respectivas carcasas cilíndricas (8) en las que giran ajustadamente, siendo portadores de
una pluralidad de alveolos (9) en su periferia, receptores de las latas de conserva (10)
que acceden por una boca superior (11) de la carcasa cilíndrica (8). Estas latas de
conserva (10) van saliendo por la boca inferior (18) de dicha carcasa (8), depositándose
en una banda de transporte sinfín (13) que recorre la cámara de esterilizado (2), pasando
de ésta a la de enfriado, a través de otro rodete (7) intermedio que las transporta a otra
banda sinfín inferior (13) que recorre la cámara de enfriado (3), recibiéndose finalmente
en otro rodete (7) que las conduce hacia el exterior del autoclave, finalizando el proceso.
 Universidad Nacional Experimental
de los Llanos Occidentales
“Ezequiel Zamora”
Unellez- Barinas.
Programa: Ciencias del Agro y del Mar
Sub-programa: Ingeniería Agroindustrial.
Subproyecto: Agroindustria Vegetal I.

BACHILLERES:
Castillo Dayana C.I: 19349503
Sandoval Yanetzi C.I:19826039
Henao Jorge C.I:18290748

Prof.: Wilmer Peña

Barinas, Noviembre de 2010