PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE NA PASTEURIZAÇÃO DO LEITE EM

MICROUSINAS
Cláudio Dias Timm 1
Talita Bandeira Roos 2
Helenice de Lima Gonzalez 2
Daniela dos Santos de Oliveira 2
1. INTRODUÇÃO
Atualmente, observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e
aperfeiçoamento de novos métodos de detecção de agentes de natureza
biológica, química e
física causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais. Muitos destes
agentes são
passíveis de veiculação pelos alimentos, sendo motivo de preocupação por
parte de entidades
voltadas à saúde pública. (BRASIL, 1998)
Ao mesmo tempo, aumentam as perdas de alimentos e matérias-primas em
decorrência
de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas
e
beneficiamento ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de
alimentos, à rede
de distribuição e aos consumidores. (BRASIL, 1998)
Face a esse contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de
qualidade, o
governo brasileiro, junto com a iniciativa privada, vem desenvolvendo desde
1991, a
implantação de um sistema de produção e controle, com base na Análise de
Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC). (BRASIL, 1998)
APPCC pode ser definido como um sistema de análise que identifica perigos
específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança
do alimento e
contemplando os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica.
Baseia-se na
prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia
produtiva. O
APPCC não é um método de inspeção, mas sim um sistema dinâmico de
controle de
qualidade que fornece valiosas informações ao sistema clássico de inspeção; o
Ministério da
Agricultura adotou este sistema de gerenciamento de qualidade do processo
industrial porque,
além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o serviço de
Inspeção Federal.
(VIALTA, 2002)
1 Professor de Inspeção de Leite e Derivados da Faculdade de Veterinária da Universidade
Federal de Pelotas –
UFPel. E-mail: timm@ufpel.tche.br
2 Médicas Veterinárias

O APPCC é uma ferramenta para controle de processo e não para o ambiente

onde o
processo ocorre. Embora o APPCC seja um sistema amplo para a garantia da
inocuidade, da
qualidade e da integridade do alimento, não é único e independente (BRASIL,
2003).
Para a implantação de um plano APPCC é necessário que a indústria adote
Boas
Práticas de Fabricação (BPF), ou seja, medidas higiênico-sanitárias apropriadas,
conforme
preconizado no Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-sanitárias e
de Boas
Práticas de Elaboração para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores
de Alimentos
(BRASIL, 1997). Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e
controlado,
pontos críticos de controle adicionais são identificados, monitorados e
mantidos sob a égide
do Plano APPCC. Portanto, a implantação das BPF irá viabilizar e simplificar o
Plano
APPCC, assegurando sua integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a
segurança dos
alimentos. (GUIA PARA ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC, 1999)
Em 2003, entrou em vigor a Resolução DIPOA/SDA nº 10, do Ministério da
Agricultura e Pecuária (BRASIL, 2003), que instituiu o Programa Genérico de
Procedimentos-padrão de Higiene Operacional – PPHO, o qual, juntamente com
as Boas
Práticas de Fabricação, constitui-se em pré-requisito essencial à implantação
do APPCC.
Uma vez atendidos os pré-requisitos, a elaboração de um plano APPCC
alicerça-se na
identificação de pontos críticos de controle (PCC), que são aquelas etapas do
fluxograma de
produção que apresentam riscos de ocorrência de perigos que não são
controlados pelas
medidas preventivas (BPF e PPHO) e não são eliminados em etapas
subseqüentes.
A cadeia do leite no Brasil, em parte por estar vulnerável a oscilações de
mercado e
políticas econômicas nem sempre voltadas aos interesses do setor, tem sofrido
instabilidades
freqüentes, não garantindo segurança às diferentes partes que a integram.
Como via
alternativa, têm surgido, nos últimos anos, em várias regiões do país,
pequenas indústrias
destinadas ao processamento de pequenos volumes de leite, a qual tem
buscado e ocupado
determinados nichos de mercado. Uma forma de estas microusinas
consolidarem-se no
mercado é oferecendo produtos com padrões estáveis de qualidade.
O presente trabalho não tem por objetivo sugerir um plano APPCC para
microusinas
de leite, mas sim identificar pontos críticos de controle, a partir de um
fluxograma básico de
processamento, que possam ser monitorados em qualquer usina,
independentemente da
necessidade de controle de pontos críticos adicionais.
2. METODOLOGIA
A partir do fluxograma de processamento industrial de pasteurização de leite
observado em seis microusinas da região sul do Rio Grande do Sul, foi
estabelecido um
fluxograma básico para identificação de PCC (figura 1).
Figura 1: Fluxograma básico de pasteurização do leite
RECEPÇÃO DO LEITE
1ª FILTRAÇÃO
ESTOCAGEM DO LEITE CRU
2ª FILTRAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO
ENVASE
RESFRIAMENTO
ARMAZENAGEM
ESTOCAGEM
TRANSPORTE
Recepção do leite: o leite deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento
de qualquer tipo
de fraude.
1ª filtração: a primeira filtração tem por finalidade remover as impurezas
maiores.
Resfriamento: o leite deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: a estocagem deve ser feita em tanques isotérmicos
para dificultar a
troca térmica do leite com o meio ambiente.
2ª filtração: a segunda filtração tem como objetivo remover as impurezas
menores.
Pasteurização: o leite é aquecido a 72-75°C durante 15-20 segundos, com a
finalidade
principal de eliminar microrganismos patogênicos, e imediatamente resfriado.
Armazenagem: o leite pasteurizado deve ser estocado a 4°C, no máximo.
Envase: o produto é embalado em sacos de polietileno de baixa densidade.
Estocagem: o leite embalado é estocado em câmaras frias até a expedição.
Transporte: o leite é transportado em caminhões com câmaras refrigeradas.
Os pontos críticos de controle, o monitoramento, os limites críticos, as medidas
de
correção e a forma de verificação foram determinados seguindo a seqüência
de sete princípios
recomendada pelo Manual de procedimentos para APPCC em indústrias de
produtos de
origem animal (BRASIL, 1998).
Princípio 1: Identificação dos perigos, analise dos riscos e consideração das
medidas
preventivas de controle.
Perigos podem ser contaminantes de natureza biológica, química ou física que
pode
causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.
Os riscos foram analisados em relação a sua importância para a saúde pública,
a perda
da qualidade de um produto e a sua integridade econômica.
Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle e aplicação da árvore
decisória.
PCC é qualquer ponto, etapa ou procedimento que apresenta um perigo não
controlado
pelas BPF e não eliminado em uma etapa posterior.
A árvore decisória (diagrama decisório dos PCC) consiste em uma série de
perguntas
para determinar se uma matéria-prima ou etapa do processo é um PCC (figura
2).
QUESTÃO 1 – Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo?
SIM NÃO
NÃO SIM
QUESTÃO 2 – Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?
NÃO SIM
QUESTÃO 3 – O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
SIM NÃO
QUESTÃO 4 – Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá o perigo a
níveis
aceitáveis?
SIM NÃO
Modificar a etapa,
processo ou produto
O controle nessa etapa é
necessário para a segurança?
NÃO É PCC
PCC
NÃO É PCC
NÃO É PCC PCC
Princípio 3: Limites críticos para cada PCC.
Os limites críticos são os valores que separam os produtos aceitáveis dos não
aceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. O estabelecimento
destes limites foi
baseado no conhecimento disponível em fontes, tais como: regulamentos e
legislação,
literatura científica ou dados de pesquisa.
Princípio 4: Sistema de monitoramento para cada PCC.
O monitoramento deve ser capaz de detectar qualquer desvio do processo com
tempo
suficiente para que as medidas corretivas possam ser adotadas antes da
distribuição do
produto.
Princípio 5: Ações corretivas.
As ações corretivas devem ser específicas e suficientes para a eliminação do
perigo
após a sua aplicação.
Princípio 6: Documentação e procedimentos de registro.
Todos os dados e informações obtidas durante o processo de vigilância, de
verificação,
resultados laboratoriais, etc., devem ser registrados em formulários próprios.
Princípio 7: Procedimentos de verificação.
O monitoramento dos PCC deve ser alvo de verificação, como forma de
garantir sua
perfeita execução.
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
A partir do fluxograma utilizado no trabalho, foram identificados quatro PCC
(figura
3). Os dois primeiros na etapa de recepção do leite, apresentando como perigo
a presença de
inibidores decorrente da não observação do período de carência necessário
para o envio à
indústria do leite de animais tratados com antibióticos. O outro perigo
observado nesta etapa
foi a produção de toxinas por Staphylococcus aureus, a qual tem sido
responsável por
intoxicações alimentares. A manutenção do leite a baixas temperaturas
impede que estas
bactérias se multipliquem a ponto de produzir toxinas em quantidade
suficiente para provocar
intoxicações em humanos. O terceiro PCC considerado foi na segunda filtração,
quando
podem permanecer sujidades no leite após a passagem pelo filtro, caso este
não esteja íntegro
e permeável. O quarto PCC identificado foi a pasteurização que, se não for
corretamente
realizada, pode permitir a sobrevivência de microorganismos patogênicos, com
possíveis
conseqüências de ordem sanitária para os consumidores do produto.
http://www.ufpel.tche.br/veterinaria/inspleite/documentos/2004/PCC.pdf

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