2 Controllo

INDICE
1 - DISTINTA BASE pag. 3
2 - FLOW CHART pag. 9

a pag. 10
b pag. 11
c/d/e pag. 12
3 - MATERIALI pag. 14
PROCESSI pag. 25
TRASPORTI pag. 40
FINE VITA pag. 43
4 - MATRICI DI STIMA pag. 44
5 - ANALISI CON ECOTOOL pag. 45
6 - ANALISI CON VERDEE pag. 50

1 DISTINTA BASE
SCOCCA ANT.
Componente n°: 1
Quantità: 1
Materiale: ABS (iniezione, verniciatura)
Peso: 19 g
Sistema di assemblaggio:
Minuteria reversibile: Scocca posteriore (2) -
Base ingranaggi (5)
Componente n°: 2
SCOCCA POST.
Quantità: 1
Materiale: ABS (iniezione)
Peso: 20 g
Minuteria reversibile: Scocca anteriore (1)
Incastri reversibili: Supporto lama rifinitrice (11) -
Copri lama rifinitrice (10)
INTERRUTTORE
Componente n°: 3
Quantità: 1
Materiale: ABS (iniezione), Rame
Peso: 3,5 g
Incastro reversibile: Scocca anteriore (1)
BLOCCO MOTORE
Componente n°: 4
Quantità: 1
Materiale: Vari
Peso: 65 g
Incastro reversibile (mediante 2 staffette):
Base ingranaggi (5)
3
1
INGRANAGGI
Componente n°: 5
Quantità: 1
BASE
Peso: 4 g
Incastro reversibile: Blocco motore (4)
Minuteria reversibile: Scocca anteriore (1)
Componente n°: 6
INGRANAGGIO STAFFETTE
Quantità: 2
Materiale: Acciaio (tranciato e piegato)
Peso: 0,5 g
Incastri reversibili: Blocco motore (4) -
Base ingranaggi (5)
Componente n°: 7
Quantità: 3
Materiale: PA (iniezione)
Peso: 2 g
Appoggio reversibile: Base ingranaggi (5)
RIFINITRICE INGRANAGGI DISTANZIALE
Componente n°: 8
PIASTRA
Quantità: 1
Materiale: Acciaio inox (tranciato e piegato)
Peso: 1g
Incastro reversibile: Supporto ingranaggi (9)
Componente n°: 9
COPRI LAMA SUPPORTO
Quantità: 1
Peso: 8 g
Incastri reversibili: Piastra distanziale (8) -
Base ingranaggi (5) - Scocca testine (19)
Componente n°: 10
Quantità: 1
Peso: 0,5 g
4 Sistema di assemblaggio:
Incastro reversibile: Scocca posteriore (2)
1
Componente n°: 11
SUPPORTO
LAMA RIF.
Quantità: 1
Peso: 0,75 g
Incastro reversibile: Scocca posteriore (2)
Incastro irreversibile: Lama rifinitrice (12)
RIFINITRICE
Componente n°: 12
Quantità: 1
LAMA
Materiale: Acciaio temprato

Peso: 1,25 g
Incastro irreversibile: Supporto lama rifinitrice (11)
BASE MOLLA
Componente n°: 13
Quantità: 1
Materiale: PA (iniezione)
Peso: 0,2 g
Incastro reversibile: Blocca lame (15) -
Scocca testine (19)
Componente n°: 14
Quantità: 1
MOLLA
Materiale: Acciaio (estruso, avvolto)

Peso: 0,2
Appoggio reversibile: Base molla (13)
Componente n°: 15
BLOCCA
Quantità: 1
LAME

Peso: 1 g
Incastro reversibile: Base molla (13)
Incastro irreversibile: Blocca testine (18)
Componente n°: 16
Quantità: 3
LAMA
Materiale: Acciaio (tranciato, piegato)

Peso: 2 g
Appoggio reversibile: Ingranaggio (7)
5
Componente n°: 17
TESTINA Quantità: 3
Materiale: Acciaio inox, Acciaio brunito (tornito)
Peso: 2 g
Appoggio reversibile: Lama (16)
Scocca testine (19)
Incastro reversibile: Blocca testine (18)
Componente n°: 18
TESTINE
BLOCCA
Quantità: 1
Materiale: Acciaio (tranciato, piegato)
Peso: 0,2 g
Incastro reversibile: Testine (17)
Incastro irreversibile: Blocca lame (15)
Componente n°: 19
SCOCCA
Quantità: 1
TESTINE
Materiale: Alluminio (pressofuso)

Peso: 25 g
Incastro reversibile: Supporto ingranaggi (9) -
Copri scocca testine (20)
COPRI SCOCCA
Componente n°: 20
TESTINE
Quantità: 1
Materiale: Alluminio (pressofuso)
Peso: 7 g
Incastro reversibile: Scocca testine (19)
Componente n°: 21
Quantità: 6
Materiale: acciaio
VITE
Peso: 0,1 g
Minuteria reversibile: Scocca anteriore (1) +
Scocca posteriore (2) + Base ingranaggi (5)
Componente n°: 22
Quantità: 1
CAVO
Materiale: Vari
Peso: 50 g
6 Sistema di connessione:
Spinotto: Cavo + Blocco Rasoio
1
PACKAGING ISTRUZIONI COFANETTO Componente n°: 23

Quantità: 1
Materiale: PU (iniezione)
Peso: 70 g
Componente n°: 24
Quantità: 1
Materiale: carta
Peso: 4 g
Componente n°: 25
Quantità: 1
Materiale: cartone
Peso: 6 g
MODALITA’ DI CONNESIONE
INCASTRI REVESIBILI INCASTRI IRREVESIBILI

4+5 2 + 11 + 12
8+9
5 + 8 + 9 + 18
2 + 10
MINUTERIA REVERSIBILE
2 + 11
1+2+5
13 + 15 + 19
14 + 15
17 + 18
9 + 19 + 20 ALTRO
19 + 20 5+7
1+3 7 + 16
4+6 13 + 14
7
PRE-PRODUZIONE PRODUZIONE USO FINE VITA
2
Materiali di
Packaging seconda
Cartone Fustellatura generazione
0,006 Kg 0,006 Kg Fusione
-Eindhoven-Milano
1000 Km in treno
Coperchio
Alluminio Pressofusione
-Milano-Torino
0,032 Kg 0,032 Kg 150 Km in TIR
Riciclaggio
53"410350
Ingranaggi
Poliammide
(PA) 0,0472 Kg
Dismissione per
0,0062 Kg
Rivestimento cavo elettrodomestici
Estrusione
USO
Polivinilcloruro
lineare RASOIO DISASSEMBLAGGIO
(PVC) ASSEMBLAGGIO
0,2192 Kg PHILISHAVE
0,041 Kg RASOIO PHILISHAVE RASOIO
PHILISHAVE
Acrilonitrile
FLOW CHART
Stampaggio
butadiene
a iniezione Scocca e Motore
stirene (ABS) alloggiamento testine DISASSEMBLAGGIO
0,060 Kg
0,057 Kg 0,057 Kg PACKAGING
Elettricità
80 kWh Raccolta
Acciaio Inox Lame, coprilame della carta
e molla 288 Mj -Torino-T.B.D.
0,016 Kg
20 Km in camion
0,016 Kg
Riciclaggio
53"410350
Rame Componenti
elettriche Carta
0,001 Kg
0,001 Kg riciclata
9
2A COMPONENTI
DEFINIZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI DEL PRODOTTO
RASOIO PHILIPS
ANALISI PRODOTTO:
Abbiamo analizzato un rasoio da barba elettrico di categoria media prodotto da un’azienda
leader nel settore.
La nostra analisi ha lo scopo di individuare le principali criticità all’interno di questo modello
al fine di migliorarne le prestazioni energetico-ambientali.
DESCRIZIONE COMPONENTI:
Grazie all’analisi da noi effettuata abbiamo individuato cinque macrogruppi di riferimento:
1) SCOCCA:
- Scocca anteriore: materiale ABS, peso 19gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Scocca posteriore: materiale ABS, peso 20gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Interruttore: materiale ABS, peso 3,5gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Supporto lama rifinitrice: materiale ABS, peso 0,75gr, formatura perstampaggio a iniezione
- Lama rifinitrice: materiale ACCIAIO temprato, peso 1,25gr, formatura per tranciatura
- coprilama rifinitrice: materiale ABS, peso 0,5gr, formatura per stampaggio a iniezione
2) TESTA:
- Base ingranaggi: materiale ABS, peso 4gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Ingranaggio (3x): materiale PA, peso 2gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Piastra distanziale: materiale ACCIAIO INOX, perso 1gr, formatura per tranciatura
- Supporto ingranaggi: materiale ABS, peso 8gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Base molla: materiale PA, peso 0,2gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Molla: materiale ACCIAO INOX, peso0,2gr, formatura per trafilatura

- Blocca lame: materiale ABS, peso 1gr, formatura per stampaggio a iniezione
- Lame (3x): materiale ACCIAO e PLASTICA, peso 2gr, formatura per tranciatura
- Testine (3x): materiale ACCIAO INOX e BRUNITO, peso 2gr, formatura per tranciatura
- Blocca testine: materiale ALLUMINIO, peso0,2gr, formatura per tranciatura
- Scocca testine: materiale ALLUMINIO, peso 25gr, formatura per pressofusione
- Copriscocca testine: materiale ALLUMINIO, peso 7gr, formatura per pressofusione
3) CONNESSIONI:
- Staffette: materiale ACCIAIO, peso 0,5gr, formatura per tranciatura
- Vite (6x): materiale ACCIAIO, peso 0,1gr, formatura per filettatura
4) PARTI ELETTRICHE:
10 - Blocco motore: materiale misto, peso 80gr, formatura mista

- Cavo elettrico: materiale misto, peso 50gr, formatura misto
2B
DEFINIZIONE DEI MATERIALI
E DEI PROCESSI PRINCIPALI COINVOLTI
MATERIALE QUANTITA’ (Kg) IMPIEGO
1 ALLUMINIO 32 g Copertura esterna delle testine

(guarnizione+testa)
Elemento di taglio
TEMPRATO 0,5 g
(lametta)
2 ACCIAIO Elementi rotanti di taglio ipoallergenici
BRUNITO 2g
(testine)
Elementi normalizzati
INOX 1,2 g
(molla e ingranaggi)
3 ABS 60 g Piccoli elementi e coperture esterne

(scocca e pulsante)
4 PA 3,2 g Elementi normalizzati

(molla e ingranaggi)
5 VARI 80 g Parti elettroniche

(cavi+fusibili+motorino)
PROCESSO QUANTITA’ (Kg) IMPIEGO
1 Pressofusione 32 g Componenti metalliche (alluminio

e acciaio) all’interno della testina.
2 Tornitura/ Fresatura 6g Coperture testine
3 Tranciatura/ Piegatura 6,5 g Ingranaggi testine e lametta
4 Trafilatura/ Avvolgitura 0,2 g Molla
5 Stampaggio ad iniezione 53,7 g Componenti plastiche.
6 Coestrusione 50 g Cavo elettrico

Stampaggio ad iniezione
11
2C 2D 2E
ASSUNZIONI SULL’OGGETTO
peso rasoio assemblato 225 gr

vita u le rasoio 8 anni
possibilità u lizzo lunghezza massima pelo 4 mm
u lizzo s mato da una volta al dì a una volta ogni tre dì
potenza 100-240 volt
consumo s mato 80 W/h
LIMITI DI STUDIO SULL’OGGETTO
Si ipo zza che il rasoio venga u lizzato una volta alla se mana
Non viene considerata la componente motore, in quanto su quella i designer hanno poca inﬂuenza
Si esclude invece l'uso di packaging poiché ha una vita u le propria
FLUSSI E RIFERIMENTI DELL’OGGETTO

Si desume che il rasoio possa tagliare la barba una volta ogni due giorni, quindi 182 volte l'anno
e 1456 volte durante la sua vita u le (s mata in 8 anni)
La massa, esclusi i componen interni non considera nell'analisi si s ma di 110 gr anziché 225 gr
12
3 SCHEDATURA MATERIALE
ABS
MATERIE PRIME
L'ABS è un copolimero derivato dallo stirene polimerizzato insieme all'acrilonitrile in presenza di polib-
utadiene, e perciò può essere definito come terpolimero. Le proporzioni possono variare dal 15% al
35% di acrilonitrile, dal 5% al 30% di butadiene e dal 40% al 60% di stirene.
uguali.
PROCESSI di TRASFORMAZIONE
L’BAS viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio:
-STAMPAGGIO A INIEZIONE:Lo stampaggio ad iniezione è un processo di produzione industriale del
tipo fusione, in cui materiale liquido (materiale plastico) viene immesso in una forma permanente detta
stampo, aiutato da una forza di "iniezione". Generalmente, l'iniezione avviene a pressioni elevate ed
a temperature che consentono lo scorrimento del materiale "plastificato" in apposita sezione della
pressa stessa.
-SOFFIAGGIO:Il materiale viene inserito in uno stampo al quale aderirà per la pressione dovuta
all’aria soffiata al suo interno.
-ESTRUSIONE:L'estrusione è un processo di produzione industriale di tipo deformazione plastica che
consente di produrre pezzi a sezione cilindrica (tubi, profilati).
-CALANDRATURA: La calandratura è un processo di produzione industriale di tipo deformazione
plastica che consente di produrre (calandratura della gomma e della plastica) o trasformare
(calandratura della lamiera metallica) fogli di materiale o profilati metallici.
-LAMINAZIONE: Per laminazione si intende il processo meccanico utilizzato per far diminuire la
dimensione meno significativa in una lamina o in un albero, solitamente lo spessore.
TRATTAMENTI SUPERFICIALI
-GOFFRATURA:Per goffratura si intende delle lavorazioni a rilievo con valenza prevalentemente
estetica: sono infatti ottime per nascondere l'usura del manufatto o per la simulazione di materiali
appartenenti a famiglie differenti come la pelle o il legno.
-LUCIDATURA: Viene lucidato tramite spatole
CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI
Densità 1,04 – 1,06 g/cm³
Temperatura d’esercizio 40° – 90° C
Temperatura di rammollimento 95° – 110° C
Coefficiente di espansione termica 60 – 110 1/K · 10-6
Resistenza alla trazione 32 – 45 N/mm²
Modulo di trazione 1900 - 2700 N/mm²
Allungamento 15 - 30%
Resistenza all’urto senza intaglio: 70 (no break) kJ/m²
con intaglio: 7 - 20 kJ/m²
Assorbimento d’acqua (24 h) 0,2 – 0,45%
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE
Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere miscelato anche
in proporzioni elevate a prodotti plastificanti, quali ad esempio gli esteri dell'acido ftalico, che lo
rendono flessibile e modellabile o a composti inorganici. Viene considerato stabile e sicuro nelle appli-
cazioni tecnologiche, a temperatura ambiente, ma estremamente pericoloso se bruciato o scaldato ad
elevate temperature e in impianti inidonei, per la presenza di cloro nella molecola, liberabile come HCl
con possibilità di formazione di diossina, o per liberazione del monomero.
FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI
-Granuli
14
15
INPUT
ECO-
ABS EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
(EE) DI H2O Petrolio Carbone Metano
CES 4.5 91-102 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
I-LCA n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 96,60 Mj 16,49 Kg 1,761 Kg 0,016 Kg 0,220 Kg 5.41-11.00
IDEMAT ONLINE n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (96,60 Mj IDEMAT) (IDEMAT)
0,939 Kg
(IDEMAT)
0,100 Kg
(IDEMAT)
9,1e-3 Kg
(IDEMAT)
0,012 Kg
(IDEMAT)
5.41-11.00
5,506 Mj
0,057 Kg
OUTPUT
EMISSIONI DI CO2 eq. EMISSIONI
ABS conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
CO2 eq CO2 CH4 N2O BOD COD
CES 4.5 3.27/3.62 Kg/Kg
I-LCA n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 1,242 Kg 0,486 Kg 2,4e-5 Kg 1,37e-2 Kg 8e-4 Kg 4e-4 Kg 9,02e-2 Kg
IDEMAT ONLINE n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (1,242Kg IDEMAT’96) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
0,057 Kg 0,071 Mj 0,028 Kg 1,36e-3 Kg 7,41e-3 Kg 2,28e-4 Kg 2,28e-4 Kg 9,02e-2 Kg
PVC
MATERIE PRIME
Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizzafacilmente formando il PVC. Per
polimerizzazione si intende quel processo chimico attraverso il quale si ottiene una sostanza formata
da due o più molecole, dette monomeri, dello stesso composto.
Il termine polimero (dal greco poli=molto e mera=parte) significa sostanza composta di molte unità
fondamentali che si ripetono un gran numero di volte nella struttura, come un muro composto di tanti
mattoni
IL PVC viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio:
-LAMINAZIONE: Per laminazione si intende il processo meccanico utilizzato per far diminuire la
dimensione meno significativa in una lamina o in un albero, solitamente lo spessore.
-CALANDRATURA:La calandratura è un processo di produzione industriale di tipo deformazione
plastica che consente di produrre (calandratura della gomma e della plastica) o trasformare
(calandratura della lamiera metallica) fogli di materiale o profilati metallici.
-ESTRUZIONE: L'estrusione è un processo di produzione industriale di tipo deformazione plastica
che consente di produrre pezzi a sezione cilindrica (tubi, profilati).
STAMPAGGIO A INIEZIONE:Lo stampaggio ad iniezione è un processo di produzione industriale del
tipo fusione, in cui materiale liquido (materiale plastico) viene immesso in una forma permanente detta
stampo, aiutato da una forza di "iniezione". Generalmente, l'iniezione avviene a pressioni elevate ed
a temperature che consentono lo scorrimento del materiale "plastificato" in apposita sezione della
pressa stessa.
VERNICIATURA A POLVERI: Polveri epossidiche vengono spruzzate su tutta la superficie di materi-
ale da lavorare.
RIVESTIMENTO CON FILM ACRILICO: rivestimento del pezzo da lavorare con un sottilissimo strato
di film a base acrilica.
Massa volumica (peso specifico): Kg/dm3 1,38 – 1,45
Temperatura di rammollimento (Vicat): °C 78 – 82
Resistività di volume: Ohm.cm 1016 - 1018
Resistività superficiale: Ohm 1012
Conducibilità termica: 0,13 – 0,18 W/mk
Coefficiente di dilatazione: mm/mm °C 5 – 8.10
Modulo di elasticità: Kg/cm2 30.000 = Mpa 300
Contenuto energetico di 1 litro di materiale: Kep (‘) 1,7
Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere miscelato anche
in proporzioni elevate a prodotti plastificanti, quali ad esempio gli esteri dell'acido ftalico, che lo
rendono flessibile e modellabile o a composti inorganici. Viene considerato stabile e sicuro nelle appli-
cazioni tecnologiche, a temperatura ambiente, ma estremamente pericoloso se bruciato o scaldato ad
elevate temperature e in impianti inidonei, per la presenza di cloro nella molecola, liberabile come HCl
con possibilità di formazione di diossina, o per liberazione del monomero.
-Film
-Lastre
-Tubi
-Profilati
-piccole giunzioni
16
17
INPUT
ECO-
PVC EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
CES 4.5 63.5-70.2 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. riciclabile
IDEMAT’96 66,80 Mj 2 Kg 4,74 e-1Kg 2,09 e-1 Kg 5,29 e-1 Kg 4.13
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
0,041 Kg 2,739 e-4 MJ/Kg 8,2 e-2 Kg 1,943 e-4 Kg 0,008 Kg 0,021 Kg 4.13
OUTPUT
PVC conversione Gas considerati IN H2O .
CO2 eq CO2 CH4 N2O BOD COD RIFIUTI SOLIDI
CES 4.5 3.27/3.62 Kg/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 1,242 Kg 1,747 Kg n.d. n.d. 8e-3 Kg 1,1e-2 Kg 0,086 Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
0,041 Kg 5,092 e-2 Kg 7,16 e-2 Kg n.d. n.d. 3,28e-3 Kg 4,1e-4 Kg 3,52e-2 Kg
ALLUMINIO
MATERIE PRIME
L’ alluminio è un metallo duttile e reattivo ed è difficile estrarlo dal suo minerale, l'ossido di alluminio
(Al2O3), per questo si estrae dai minerali della bauxite (principalmente in Australia e Jamaica), una
roccia sedimentaria, costituita quindi dall’ accumulo di sedimenti di varia origine.
In seguito il minerale concentrato viene convertito in allumina, la quale viene aggiunta ad una miscela
di criolite e feldspati. Tale miscela viene sciolta in sali fusi di criolite e quindi elettrolizzata in celle ad
anodi di carbonio per ottenere il metallo a circa il 99,5 % di purezza.
L'alluminio grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio:
-FUSIONE
Si intende la formatura a partire da materiale liquido, mediante utensili vari come lingottiera o stampo,
che conferiscono al materiale, inizialmente amorfo, la forma che prende nel corso della sua solidifica-
zione.
A seconda dell’utensile utilizzato si potrà avere la colata continua, in sabbia, in lingottiera e la
pressofusione.
-DEFORMAZIONE PLASTICA
A CALDO: Sfrutta la plasticità del materiale a partire da lamierie o da materiale allo stato fuso.
A FREDDO: Consiste nel ricavare pezzi di varia forma da una lamiera unica.
ASPORTAZIONE MECCANICA
Consiste nel ridurre progressivamente le dimensioni e nel formare un pezzo con il distacco continuo
di piccole quantità di materiale(truciolo).
ANODIZZAZIONE
Serve a formare sulla superficie del pezzo, immerso in un elettrolita a base di acido solforico, uno
strato di ossido-idrato-d’alluminio.

Basso peso specifico di 2,7
Elevata conducibilità elettrica e termica
Elevata resistenza alla corrosione
Elevata plasticità e malleabilità
Difficile saldabilità (solitamente si utlizza la sadatura TIG o MIG)
E’ un materiale inodore e insapore, infatti viene utilizzato per lo più per la produzione di oggetti del
settore alimentare.
Al tatto la superficie che si ottiene è liscia e risulta priva di impurità.

E’ un materiale inodore e insapore, infatti viene utilizzato per lo più per la produzione di oggetti del
settore alimentare.
PRINCIPALI IMPIEGHI
Trasporti
Imballaggio (lattine, pellicola d'alluminio, ecc.)
Costruzioni (finestre, porte, strutture per facciate continue, rivestimenti metallici, in lamiera scatolata
alla pressopiegatrice ecc.)
Beni di consumo durevoli (elettrodomestici, attrezzi da cucina, ecc.)
Linee elettriche
18
19
INPUT
ECO-
ALLUMINIO EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
CES 4.5 184-203 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. riciclabile
I-LCA 108170 MJ. 1,78 Kg 1,3 Kg 1,61 Kg 0,36 Kg n.d.
IDEMAT’96 154,7 Mj 0,259 Kg 0,51 Kg 1,2 Kg 1,24 Kg 19.50
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96)
1,37e-2 Kg
(IDEMAT ‘96)
4,32 e-2 Kg
(IDEMAT ‘96)
4,46e-2 Kg
(IDEMAT ‘96)
6,24 e-1
4,95 Mj 8,829 e-3 Kg
0,032 Kg
OUTPUT
ALLUMINIO conversione Gas considerati IN H2O .
CES 4.5 11.6-12.8 Kg/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
I-LCA 13,73 Kg 8,22 Kg 0,018 Kg 0,017 Kg 3,31e-5Kg 8,59e-4 Kg 1,24 Kg
IDEMAT’96 10,74 Kg 10,74 Kg 2e-8 kg 1,02e-6 Kg 1,21e-2 Kg 3,6e-2 Kg 0,4476 Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT (IDEMAT ‘96)
‘96)
(IDEMAT ‘96)
0,032 Kg 3,436 e-1 Kg/Kg 3,436 e-1 Kg/Kg 6,4 e-10 Kg 1,024 e-5 Kg 4,356 e-4
Kg
1,152e-5
Kg
1,432 e-4
1
ACCIAIO INOX
MATERIE PRIME
L’ acciaio è una lega di ferro e carbonio, con percentuale di quest‘ultimo inferiore all’ 1,5%.
Possono essere presenti anche altri leganti che aumentano la resistenza alla corrosione: nikel, molibdeno, rame
, titanio e niobio.
Acciaio inox o acciaio inossidabile è il nome dato correntemente agli acciai con un tenore di cromo indicativa-
mente superiore al 13%, per la loro proprietà di non arrugginire se esposti all'aria e all'acqua: il cromo, ossidan-
dosi a contatto con l'ossigeno, si trasforma in ossido di cromo (CrO2) che crea uno strato aderente e molto
resistente, impedendo un'ulteriore ossidazione (tale fenomeno è noto come passivazione).
Se il prodotto che dobbiamo ottenere è in acciaio massiccio, le tecnologie utlizzabili sono:
-Fucinatura
-Stampaggio
-Laminazione, estrusione, trafilatura
-Asportazione meccanica
-Elettroerosione
Se il manufatto è in lamiera, le tecnologie possibili sono:
- Imbutitura
-Tranciatura e punzonatura
-Taglio laser
-Saldatura
Gli acciai inossidabili non richiedono alcuna ulteriore protezione superficiale contro la corrosione.
Nell'eventualità che la superficie venga danneggiata, la pellicola si autocostituisce immediatamente, in presenza
di ossigeno.
ELETTROLUCIDATURA: procedimento elettrochimico utilizzabile sia per le lamiere sia per i componenti con
forme complesse. Serve a migliorare la superficie del materiale rimuovendo “i picchi e gli avvallamenti” delle
irregolarità del suo profilo, rendendola più liscia e aumentandone la riflettività.
DECAPAGGIO: le superfici con finitura di acciaieria sono pulite con acido per rimuovere le scaglie formatesi
durante i processi di laminazione a caldo e di ricottura.
SPAZZOLATURA: è una fase di finitura dei componenti che impiega 3 impianti robotizzati che permettono di
ottenere sgrezzature, spazzolature e lucidature di elevata qualità ed in modo
continuativo.

Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr, color argento lucente.
Densità 7850 kg/m³.
Stato di aggregazione: solido.
Punto di fusione < 1808 °K (1535 °C).
Resistenza a corrosione.
E’ un materiale inodore e insapore, infatti viene utilizzato per lo più per la produzione di oggetti del settore
alimentare.

Disponibile solitamente in lamiere o tubi.
Il prezzo varia a seconda dello spessore e della lunghezza del pezzo.
PRINCIPALI IMPIEGHI
- mezzi di trasporto (autoveicoli, motoveicoli, treni, navi)
- gabbiette, tondini e travi per il settore edile
- sedie e panchine per arredamento d’interni o arredo urbano
- articoli casalinghi (pentole e padelle, secchi, bidoni ...)
- attrezzi vari (pale, rastrelli, picconi ...)
20
21
INPUT
ECO-
ACCIAIO EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
CES 4.5 77.2-85.3 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. riciclabile
I-LCA n.d. 16,4 Kg 0,086 Kg 1,190 Kg 0,104 Kg n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
(I-LCA)
TOT.RIASSUNTIVO (85,3 Mj) CES
1,364 Mj
(I-LCA)
0,262 Kg
(I-LCA)
0,001 Kg
(I-LCA)
0,019 Kg 0,001 Kg
(IDEMAT)
23.00
0,016 Kg
OUTPUT
ACCIAIO conversione Gas considerati IN H2O .
CES 4.5 4.86-5.37 Kg/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
I-LCA 4,561 Kg 2,95 Kg 0,0108 Kg 0,0045 Kg 1,7e-3 Kg 4,65e-3 Kg 0,618 Kg
IDEMAT’96 4,746 Kg 4,746 Kg 5,95e-6 kg 5,4e-6 Kg 3,11e-6 Kg 6,91e-6 Kg 0,328 Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT ‘96) (IDEMAT (IDEMAT
‘96) ‘96)
(I-LCA)
0,016 Kg 0,072 Mj 0,072 Mj 1e-3 Kg 3,375e-4 Kg 4,98e-8 Kg 1,106e-5 Kg 5,248e-2 Kg
1
RAME
MATERIE PRIME
Il rame è l'elemento chimico di numero atomico 29. Il suo simbolo è Cu.
Il Rame può essere facilmente riciclato e i suoi rottami hanno un alto valore di recupero; si combina con
altri metalli a formare numerose leghe metalliche (si calcola che se ne usino almeno 400), le più comuni
sono il bronzo e l'ottone; tra le altre, anche i cupronichel e i cuprallumini (detti anche bronzi all'alluminio).
IL Rame grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio:
-FUSIONE
Si intende la formatura a partire da materiale liquido, mediante utensili vari come lingottiera o stampo,
che conferiscono al materiale, inizialmente amorfo, la forma che prende nel corso della sua solidificazi-
one.
A seconda dell’utensile utilizzato si potrà avere la colata continua, in sabbia, in lingottiera e la
pressofusione.
-ESTRUSIONE: L'estrusione è un processo di produzione industriale di tipo deformazione plastica che
consente di produrre pezzi a sezione cilindrica (tubi, profilati).
A FREDDO: Consiste nel ricavare pezzi di varia forma da una lamiera unica.
ANODIZZAZIONE
Serve a formare sulla superficie del pezzo, immerso in un elettrolita a base di acido solforico, uno strato
di ossido.
CROMATURA:rivestimento del pezzo da lavorare con un sottilissimo strato di cromo al fine di preve-
nirne l’usura.
NICHELATURA: Si distingue in due metodi di lavorazione, nichelatura elettrolitica e nichelatura chimica.
Lo scopo del trattamento è quello di modificare le caratteristiche superficiali dei materiali lavorati
(durezza, resistenza ad agenti esterni, ecc.).
STAGNATURA:Tale operazione, che tramandata dal Rinascimento resta ,tuttora, la più efficace,
consiste nello scaldare la pentola su una fiamma (fuoco vivo) e al suo interno sciogliere lo stagno puro.
ARGENTATURA: Il pezzo viene ricoperto da u leggero strato di argento al fine di prevenire l’ossidazione
del rame
Punto di fusione 1084,6°C
Calore specifico 380 j/(kgxk)
Elevata conducibilità elettrica e termica 59,6 · 106 /(m·Ω)
Elevata plasticità e malleabilità
Facilmente saldabile
Il rame è un metallo rosato o rossastro molto resistente alla corrosione (per via di una patina aderente
che si forma spontaneamente sulla superficie, prima di colore brino e poi di colore verde o verde-
azzurro) e non è magnetico. È facilmente lavorabile, estremamente duttile e malleabile; può essere
facilmente riciclato e i suoi rottami hanno un alto valore di recupero;
Inoltre il rame è batteriostatico, cioè combatte la proliferazione dei batteri sulla sua superficie [1].
Risulta essere inoltre un materiale biocompatibile.
Tubi, Lastre, Fili, Barre e Profilati
Rame per semilavorati 1,887 Euro al Kg
Rame per lattoneria 2,546 Euro al kg
22
1
PRINCIPALI IMPIEGHI
Fili e cavi elettrici
Tubature per il trasporto dell'acqua potabile, gas, combustibili liquidi, fluidi refrigeranti, gas medicali,
ecc.; tubature per gli scambiatori di calore
Lastre e nastri per l'edilizia nella produzione di elementi per tetti e facciate, gronde, scossaline, pluviali.
Maniglie, pomelli e altre finiture di arredamento;
Scultura: la Statua della Libertà, per esempio, contiene 62000 libbre[3], pari a circa 28,1 tonnellate di
rame;
Nelle macchine a vapore;
Parti di interruttori e collettori di corrente elettrica;
Valvole termoioniche tubi a raggi catodici e i magnetron dei forni a microonde;
Guide d'onda per apparati radio e radar a microonde;
In leghe per il conio di monete;
In cucina, per fare padelle e altre pentole;
Buona parte delle posate da tavola (coltelli, forchette, cucchiai) contiene una percentuale di rame;
L'argenteria Sterling, se deve poter essere usata a tavola, deve contenere una piccola percentuale di
rame;
Come parte di ceramiche, e in forma di sali per colorare il vetro;
Strumenti musicali, soprattutto ottoni;
Negli ospedali come superficie batteriostatica;
Sulla parti esterne sommerse delle navi per evitare che mitili e molluschi marini vi aderiscano;
I suoi composti, come la soluzione di Fehling, hanno importanti usi in chimica;
Il verderame (solfato di rame(II)) si usa come fungicida in agricoltura e per depurare l'acqua;
23
INPUT
ECO-
RAME EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
CES 4.5 63-69.7 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. riciclabile
I-LCA 28,5 Mj/Kg n.d. n.d. 0,107 Kg n.d. n.d.
IDEMAT’96 87,69 Mj n.d. 1,38 Kg 4,69 e-1Kg 3,71 e-1 Kg 111.00
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO I-LCA
2,85 e-2 Mj/Kg
(IDEMAT)
n.d.
(IDEMAT)
1,38e-2 Kg
(IDEMAT)
4,69e-4 Kg
(IDEMAT)
3,71e-4 Kg
(IDEMAT)
0,111
0,001 Kg
OUTPUT
RAME conversione Gas considerati IN H2O .
CES 4.5 3.97-4.38 Kg/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. discarica
0,3 Kg 0,3 Kg n.d. n.d. n.d. n.d. 1,2 Kg
I-LCA
IDEMAT’96 6,52 Kg 7,01 Kg 7,8e-6 kg 2,7 e-2 Kg n.d. n.d. 117,002 Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (I-LCA) (I-LCA) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (I-LCA)
0,001 Kg 3 e-4 Kg 3 e-4 Kg 7e-8 Kg 2,7e-5 Kg n.d. n.d. 1,2 e-3 Kg
24
1 SCHEDATURA PROCESSO
COESTRUSIONE
DESCRIZIONE PROCESSO
I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici provenienti da
estrusori diversi e che si riuniscono in un’unica trafila, la quale può essere sia piana che circolare.
La tecnica di coestrusione è decisamente più recente della laminazione, richiede impianti più compatti
e meno dispendiosi delle tecniche di accoppiamento e non presenta i problemi di solventi residui della
laminazione ma, naturalmente, può essere utilizzata solo per riunire materiali polimerici, affini da un
punto di vista della natura chimica e delle proprietà termiche, anche se oggi, grazie a specifici adesivi
estrudibili, sono state risolte molte incompatibilità tra resine diverse. L’orientazione può esser solo
successiva alle operazioni di coestrusione. Oggi, in spessori di 15-20 μm, si riescono ad estrudere
anche 9 strati di materiali differenti e la tecnica consente agevolmente di recuperare il materiale di
riciclo.
CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

- Spessori da 15 - 20 μm
- Possibilità di riunire anche 9 strati di matriali differenti
- Notevole resistenza
- Difficoltà di geometrie complesse
COSTI ASSOCIATI
I macchinari per la coestrusione sono molto costosi
PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

Questo tipo di lavorazione viene usata nel settore dell’industria avanzata.
PROCESSI ALTERNATIVI
- Costampaggio
- Coiniezione
25
INPUT
ECO-
COESTRUSIONE EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
NO problemi
CES 4.5 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. ambientali
IDEMAT’96 12,65 Mj/Kg n.d. n.d. n.d. n.d. 0.39
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT)
6,45 e-1 Mj 0.39
0,051 Kg
OUTPUT
COESTRUSIONE conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
CES 4.5 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 0,808 Kg 0,808 Kg n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT)
0,051 Kg 4,1 e-2 Kg 4,1 e-2 Kg
26
1
PRESSOFUSIONE
La pressofusione è un metodo speciale di colata in conchiglia; è un processo di produzione industri-

ale, in cui il metallo (non ferroso) tenuto a temperatura poco più alta di quella di fusione, viene aspirato
e poi spinto e pressato dal pistone nella forma metallica, ove solidifica rapidamente.
Il contatto del metallo con le pareti metalliche della forma consente di ottenere superfici levigate;
inoltre l'elevata pressione di iniezione consente la penetrazione del metallo anche entro fenditure
assai sottili della conchiglia
Il materiale di cui è formato lo stampo è una lega ad alta temperatura di fusione; di solito uno dei
metalli di questa lega è il molibdeno e le leghe utilizzate cambiano a seconda della natura del
metallo fuso colato nella forma.
Dopo la solidificazione, con raffreddamento delle forme con un sistema a circolazione d'acqua, il
getto viene estratto e si ha un prodotto semilavorato, da trattare con lavorazione ad asportazione di
truciolo. Buona è la velocità di produzione.
La pressofusione si differenzia in due tipi, a seconda se la camera di riscaldamento appartiene o no
alla macchina, quali:
a camera calda
a camera fredda
I due processi hanno in comune la presenza di un pistone per il pompaggio del metallo fuso, un
telaio per l'apertura e la chiusura della matrice e un congegno che mantiene chiusa tale matrice.
PRESSOFUSIONE A CAMERA CALDA
Il processo a camera calda è caratterizzato da un cilindro immerso nel metallo fuso che inietta il
liquido ad alta pressione nella matrice, con pressioni che vanno da 3,5 a 35 MPa.
L'utilizzo di questo processo è limitato a metalli a basso punto di fusione. Il prelievo diretto rende il
processo più veloce e considerate le maggiori dimensioni del serbatoio la lega risulta più uniforme
come composizione e temperatura rispetto alla camera fredda, quindi anche la struttura del prodotto
sarà più omogenea.
Tuttavia il sistema camera e pistone sono soggetti a temperature medie più elevate, il che comporta
la loro realizzazione in materiali nobili e costosi.
Pistone
Estrattori Crogiolo
Stampo mobile
Stampo fisso Camera di iniezione
Iniettore Metallo liquido
Bruciatore
27
PRESSOFUSIONE A CAMERA FREDDA
Il processo a camera fredda presenta una colata di metallo fuso in un apposito contenitore ed iniettato
tramite un pistone, con pressioni che vanno da 70 a 310 MPa, in uno stampo contenente la matrice del
pezzo che si vuole realizzare. L'alluminio fuso è prelevato da un forno esterno tramite un alimentatore
meccanico.
Questo processo consente la produzione in gran serie di oggetti molto complessi, elevata rifinitura superfi-
ciale e spessori dell'ordine da 0,8 a 10 mm. Lo svantaggio è l'elevato costo di tale impianto se non si
realizzano produzioni di una certa quantità.
Stampo
Camera di mobile
iniezione
Estrattori
Pistone
Stampo
fisso

I materiali per le conchiglie dovrebbero possedere:
- Buona resistenza alla corrosione e all’ossidazione
- Elevata resistenza meccanica
- Elevata resistenza all’usura
- Buona conduttività termica e stabilità alle alternanze termiche
I materiali utilizzati per le conchiglie sono:

- Acciai comuni per getti di metalli a bassa temperatura di fusione (zinco, stagno..)
- Acciai fortemente legati contenenti tungsteno, cromo e molibdeno
- Materiali sinterizzati a base di tungsteno, tantalio...
- Ritmi produttivi: 1500 pezzi/ora

- Buona finitura superficiale
- Buona compattezza
- Notevoli caratteristiche meccaniche
- Pressione della spinta nella pressofusione a camera calda: da 3,5, a 35 MPa
- Pressione della spinta nella pressofusione a camera fredda: da 70 a 310 MPa
28
1
COSTI ASSOCIATI
La pressofusione viene generalmente utilizzata per la produzione di parti di lampade, parti di elettro-
domestici casalinghi e componenti d’arredo.
- Microfusione a cera cera persa

- Colata in conchiglia
29
INPUT
ECO-
PRESSOFUSIONE EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
NO problemi
IDEMAT’96 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,032 Kg
OUTPUT
PRESSOFUSIONE conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
IDEMAT’96 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,032 Kg
30
1
STAMPAGGIO A INIEZIONE
La pressofusione è un metodo speciale di colata in conchiglia; è un processo di produzione
industriale, in cui il metallo (non ferroso) tenuto a temperatura poco più alta di quella di
fusione, viene aspirato e poi spinto e pressato dal pistone nella forma metallica, ove solidifica
rapidamente.Il contatto del metallo con le pareti metalliche della forma consente di ottenere
superfici levigate; inoltre l'elevata pressione di iniezione consente la penetrazione del metallo
anche entro fenditure assai sottili della conchiglia Il materiale di cui è formato lo stampo è una
lega ad alta temperatura di fusione; di solito uno dei metalli di questa lega è il molibdeno e le
leghe utilizzate cambiano a seconda della natura del metallo fuso colato nella forma.Dopo la
solidificazione, con raffreddamento delle forme con un sistema a circolazione d'acqua, il getto
viene estratto e si ha un prodotto semilavorato, da trattare con lavorazione ad asportazione
di truciolo. Buona è la velocità di produzione.La pressofusione si differenzia in due tipi, a sec
onda se la camera di riscaldamento appartiene o no alla macchina, quali:Camera calda, -
camera fredda.I due processi hanno in comune la presenza di un pistone per il pompaggio
del metallo fuso, un telaio per l'apertura e la chiusura della matrice e un congegno che man
tiene chiusa tale matrice.
-
Pistone
Estrattori
Stampo mobile
Stampo fisso
Iniettore
Crogiolo
Camera di iniezione
Metallo liquido
Bruciatore
La pressofusione viene generalmente utilizzata per la produzione di parti di lampade, parti
di elettrodomestici casalinghi e componenti d’arredo.
- Microfusione a cera cera persa
- Colata in conchiglia

Materiali per le conchiglie dovrebbero possedere:
- Buona resistenza alla corrosione e all’ossidazione
- Elevata resistenza meccanica e all’usura
- Buona conduttività termica e stabilità alle alternanze termiche
I materiali utilizzati per le conchiglie sono:
- Acciai comuni per getti di metalli a bassa temperatura di fusione (zinco, stagno..)
- Acciai fortemente legati contenenti tungsteno, cromo e molibdeno
- Materiali sinterizzati a base di tungsteno, tantalio...
- Ritmi produttivi: 1500 pezzi/ora
- Pressione della spinta nella pressofusione a camera calda: da 3,5, a 35 MPa

- Pressione della spinta nella pressofusione a camera fredda: da 70 a 310 MPa
31
a) NOTE AMBIENTALI GENERALI
La pressofusione consiste nell’iniezione del metallo fuso in una forma metallica permanente
(detta matrice) ad alta velocità e pressione, successivamente solidificato.
Il dispendio di energia varia a seconda del materiale lavorato; per esempio nel caso della
zama vi è un buon risparmio energetico. Infatti a seconda del punto di fusione della lega
utilizzata avrò una diversa quantità di calore e pressione da fornire al materiale.
Per la lavorazione non sono richiesti gas di copertura nocivi per l’ambiente; uno dei compo-
nenti principali da valutare è poi l’acqua usata per alimentare il ricircolo degli impianti di
riscaldamento. Tuttavia quest’ultima deve presentare caratteristici limiti per un impiego razi-
onale secondo la normativa UNI-CTI 8065/89.
In conclusione con questo processo le emissioni di aria e acqua sono quindi trascurabili,
l’inquinamento ed i gas-serra minimizzati, e infine molto minore è anche il consumo ener-
getico rispetto a processi manifatturieri comparabili ed alternativi. Qualsiasi scarto di
processo è poi riciclabile. Si tratta quindi di un sistema piuttosto efficiente dal punto di vista
energetico-ambientale.
b) INDICAZIONI QUALITATIVE RELATIVE ALLA TOSSICITA’

Durante il processo non si hanno particolari emissioni di gas nocivi, pertanto la pressofu-
sione non risulta essere una lavorazione pericolosa per gli addetti ai lavori, che tuttavia
devono ugualmente premunirsi dei dovuti accessori di sicurezza.
32
33
INPUT
STAMPAGGIO A EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI ECO-
INDICATOR
INIEZIONE (EE) DI H2O Petrolio Carbone Metano
CES 4.5 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT)
1,501 Mj/Kg
(IDEMAT)
5,07e-3 Kg
(IDEMAT)
2,96e-2 Kg
(IDEMAT)
1,43 e-1 Kg
(IDEMAT)
2,32 e-2 Kg
(IDEMAT)
0.33
0,141 Kg
OUTPUT
EMISSIONI DI CO2 eq.
STAMPAGGIO A EMISSIONI
conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
INIEZIONE
IDEMAT’96 0,681 Kg 0,682 Kg 5,12e-6 Kg 9,6e-3 Kg 8,6e-7 Kg 1,7e-6 Kg 2,795 Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
0,141 Kg 9,60 e-2 Kg 9,61 e-2 Kg 7,21e-6 Kg 1,35e-2 Kg 1,21e-6 Kg 2,23e-6 Kg 3,94 e-1 Kg
1
TORNITURA
La tornitura è un processo di produzione industriale ottenuta per asportazione di truciolo;
viene definita da un moto rotatorio del pezzo e un moto per lo più rettilineo dell'utensile.
La lavorazione consente appunto nel far ruotare il pezzo da lavorare fissandolo alla parte
rotante del tornio (mandrino), il materiale verrà poi gradualmente avvicinato all’utensile, il
tagliente penetrerà nel materiale del pezzo e ne staccherà la parte in eccesso (sovrametallo)
formando così un truciolo.
Il truciolo viene asportato da un utensile a punta singola, alle cui estremità attive sono ricavati
uno o due spigoli taglienti analoghi al tagliente dello scalpello. La parte tagliente dell’ utensile
deve avere una durezza superiore a qulla del materiale in lavorazione.
La macchina utensile usata per la tornitura è il tornio.
La tornitura viene utilizzata ampiamente nella lavorazione di metalli, ma anche per legno e
pietra e polimeri.
Si distinguono:
- Tornitura cilindrica esterna
- Tornitura piana esterna
- Tornitura esterna di superfici complesse
- Tornitura interna (cilindrica o piana)
- Filettature interne ed esterne
- Esecuzione di gole interne ed esterne
- Fresatura - Rettificatura - Limatura - Filettatura
- Velocità di taglio in m/mm: dipende sia dal materiale che dall’utensile: da 30 a 350 con
inserti
metallici; e da 80 a 1500 con utensili in carburo.
COSTI ASSOCIATI
Lavorazione caratterizzata sia da macchina che da utensili (costruiti ad hoc) relativamente
semplici.
Lavorazione per lo più artigianale. In uso industriale i torni automatici sono parte complessa
e costosa spesso usati per serie limitate, prototipi o parti di grandi dimensioni.

La tornitura viene largamente usata per la produzione di boccole, filettati interni ed esterni,
oggetti che richiedono zigrinature, ed ancora, gambe di tavoli e sedie, armadi.

- Materiali usati per gli utensili:- acciai speciali- ceramici- diamanti sinterizzati
- Moto di lavoro: Pezzo
- Moto di avanzamento: Utensile
- Temperatura di lavoro: Ambiente
- Larghezza massima del taglio nella troncatura: 3-6 mm
- Evitare angoli retti e acuti
34
1

La tornitura è un processo che lavora per asportazione di truciolo; la lavorazione consiste
appunto nel far ruotare il pezzo fissandolo alla parte rotante del tornio, e, avvicinando
progressivamente l’utensile, far penetrare il tagliente nel materiale del pezzo asportandone
così la parte in eccesso (truciolo).
Risulta evidente il dispendio di materiale di scarto asportato, che tuttavia verrà recuperato
divenendo input per nuovi processi produttivi.
Particolarmente alto rispetto ad altri processi risulta essere il dispendio di energia necessa-
ria, proporzionale anche ai lunghi tempi di lavorazione per ottenere il pezzo finito.
Bisogna inoltre tenere conto della necessità d’uso di oli lubrificanti (nocivi se inalati e dal
punto di vista ambientale) per il corretto scorrimento del pezzo sul tornio, e della presenza
di aspiratori che mantengono pulita l’area utile di lavoro, richiedendo però a loro volta ulte-
riore dispendio di energia.

Durante il processo è inevitabile la consistente produzione di trucioli ed eventuali scintille
causate dallo sfregamento fra pezzo e utensile, oltre che di esalazioni di gas nocivi.
Risulta pertanto necessario per motivi di sicurezza, l’utilizzo di mascherine, occhiali e guanti
protettivi da parte degli addetti specializzati.
ECO-
35
INPUT
ECO-
TORNITURA EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
LUBRIFICANTI
CES 4.5 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. problemi ambientali
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,006 Kg
OUTPUT
TORNITURA conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,006 Kg
36
1
TRANCIATURA
La tranciatura è un processo di deformazione plastica eseguito su lamiere.
Esso consente, tramite l’utilizzo di un punzone e di una matrice di ottenere sulla lamiera fori o pezzi
pieni di forma anche complessa in tempi brevi.
Per ogni lavorazione si produce uno o più pezzi finiti e uno sfrido (materiale di scarto).
Tra matrice e punzone deve sussistere un gioco ben preciso in quanto un gioco troppo alto
causerebbe l’inflessione dei bordi della lamiera e presenza di bave in eccesso e un gioco troppo
basso fratture secondarie e un aumento della forza di tranciatura.
In un primo momento la lamiera da trattare viene appoggiata su una matrice, che consiste in una pias-
tra forata secondo la sagoma del pezzo da ricavare, il punzone si abbassa fino al contatto con la lami-
era che in una prima fase si deforma e si inflette iniziando a penetrare nella matrice. Al raggiungi-
mento della tensione di rottura a taglio del materiale, si genera una frattura e avviene la separazione
del materiale.
L’utilizzo di un premilamiera in questa lavorazione evita che la lamiera si infletta verso l’alto (nella fase
di estrazione dei punzoni dal nastro) e previene la formazione di bordi irregolari e taglienti.
La tranciatura sostituisce la foratura col trapano quando il profilo non è un semplice cerchio ma
presenta una forma più complessa.

- Alti ritmi di produzione
- Buona finitura superficiale
- Varietà di forme e dimensione
- Grande spreco di materiale
- Per 1/3 dello spessore il materiale è levigato; Per 2/3 vi sono microfratture
- Spessore minimo 0,3 - 2,5
- Temperatura di lavoro: ambiente
COSTI ASSOCIATI
Lavorazione tipica delle grandi serie, forme complesse-piane a basso costo.

La tranciatura è una lavorazione impiegata nell’industria meccanica per la produzione di staffe,
piastrine, maschere di fissaggio..
- Punzonatura
- Cesoiatura
- Taglio laser
37
La tranciatura è un processo di deformazione plastica eseguito su lamiera che consente,
tramite l’utilizzo di un punzone e di una matrice di ottenere sul pezzo fori o pezzi pieni di
forma anche complessa, in tempi brevi.
Dati i tempi brevi di formatura, si tratta di una lavorazione che non richiede particolare
dispendio di energia.
Tuttavia bisogna tenere conto del dispendio di acqua ed energia necessarie ad assicurare
una costante e accurata manutenzione onde evitare l’usura degli attrezzi e dei taglienti.
Molto alta risulta la percentuale di scarto del materiale di lavorazione che tuttavia può
essere facilmente reimpiegabile in nuovi processi.

Si tratta di un processo tendenzialmente “pulito” in quanto non prevede esalazioni di gas
nocivi poichè la lavorazione si basa su semplici movimenti meccanici che non richiedono
l’apporto di particolari lubrificanti o gas.
38
39
INPUT
ECO-
TRANCIATURA EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
NO problemi
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,004 Kg
OUTPUT
TRANCIATURA conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO
0,004 Kg
1
INPUT
TRASPORTI RISORSE FOSSILI ECO-
EMBODIED ENERGY CONSUMO INDICATOR
SU STRADA (EE) DI H2O Petrolio Carbone Metano
I-LCA n.d. n.d. 0,624 Mj/Km n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 9,440 e-1 Mj 4,261 e-3 Kg. 2,092 e-2 Kg n.d. 1,255 e-3 Kg 0,14
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TRASPORTI
(IDEMAT)
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
n.d.
(IDEMAT)
23,8
160,48 Mj 0,724 Kg 3,556 Kg 0,213 Kg
170 Km
OUTPUT
TRASPORTI EMISSIONI DI CO2 eq. EMISSIONI
SU STRADA conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
I-LCA n.d. 4,474 e-2 Mj/Kg 5 e-6 Mj/Kg 3 e-6 Mj/Kg n.d. n.d. n.d.
n.d. 6,924 e-4 Kg n.d. n.d. 1,01e-7Kg 2,03e-7Kg n.d.
IDEMAT’96
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO n.d.
(IDEMAT) (I-LCA) (I-LCA) (IDEMAT) (IDEMAT)
n.d.
0,118 Kg 0,00085 Kg 0,00051 Kg 1,72e-5 Kg 3,45e-5 Kg
170 Km
40
41
INPUT
TRASPORTI RISORSE FOSSILI ECO-
EMBODIED ENERGY CONSUMO INDICATOR
TRENO (EE) DI H2O Petrolio Carbone Metano
I-LCA 0,15 Mj n.d. 0,147 Mj/Km n.d. n.d. n.d.
IDEMAT’96 1,324 e+0 Mj n.d. 7,75 e+0 Kg n.d. n.d. 0,04
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
(IDEMAT)
TOT.RIASSUNTIVO (IDEMAT)
n.d.
(I-LCA)
n.d. n.d. 40
1324 Mj 147 Mj
1000 Km
OUTPUT
TRASPORTI EMISSIONI DI CO2 eq. EMISSIONI
TRENO conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
I-LCA n.d. 3,568 Mj/Kg 3,122 e-5 Mj/Kg 1,33 e-5 Mj/Kg n.d. n.d. n.d.
n.d. 8,580 e-2 Kg 7,060 e-8 Kg n.d. 3,53e-8 Kg 7,06e-8Kg 1,950 e-4 Kg
IDEMAT’96
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
TOT.RIASSUNTIVO n.d.
(IDEMAT) (IDEMAT) (I-LCA) (IDEMAT) (IDEMAT) (IDEMAT)
85,80 Kg 7,060 e-5 Kg 1,33 e-2 Mj/Kg 7,06e-5Kg 1,950 e-1 Kg
1000 Km 3,53e-5 Kg
1
INPUT
ECO-
TRASPORTI EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI
INDICATOR
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
0,939 Kg
(IDEMAT)
0,100 Kg
(IDEMAT)
9,1e-3 Kg
(IDEMAT)
0,012 Kg
(IDEMAT)
5.41-11.00
5,506 Mj
1170 Km
OUTPUT
TRASPORTI conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
CES 4.5 3.27/3.62 Kg/Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
1170 Km 0,071 Mj 0,028 Kg 1,36e-3 Kg 7,41e-3 Kg 2,28e-4 Kg 2,28e-4 Kg 9,02e-2 Kg
42
43
INPUT
FINE EMBODIED ENERGY CONSUMO RISORSE FOSSILI ECO-
INDICATOR
VITA (EE) DI H2O Petrolio Carbone Metano
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
0,939 Kg
(IDEMAT)
0,100 Kg
(IDEMAT)
9,1e-3 Kg
(IDEMAT)
0,012 Kg
(IDEMAT)
5.41-11.00
5,506 Mj
FINE VITA
0,057 Kg
OUTPUT
ABS conversione Gas considerati IN H2O . RIFIUTI SOLIDI
CES 4.5 3.27/3.62 Kg/Kg
PLASTIC EUROPE
SIMAPRO
0,057 Kg 0,071 Mj 0,028 Kg 1,36e-3 Kg 7,41e-3 Kg 2,28e-4 Kg 2,28e-4 Kg 9,02e-2 Kg
1
INPUT OUTUP ECO-INDICATOR
CONSUMI DI EMISSIONI DI RIFIUTI
EE
H2O CO2 eq. SOLIDI
ABS 5,187 Mj 0,393 Kg 0,212 Kg 9,02e-2 Kg 0,308
ALLUMINIO
PRODUZIONE
5,888 Mj 2,56e-3 Kg 0,409 Kg 0,039 Kg 0,624

RAME 0,063 Mj n.d. 0,0043 Kg 0,117 Kg 0,111
COESTRUSIONE 0,645 Mj n.d. 0,041 Kg n.d. 0,019
MATRICI DI STIMA
STAMPAGGIO A INIEZIONE 1,501 Mj 5,07e-3 Kg. 0,096 Kg 0,394 Kg 0,046

TRAFILATURA n.d. n.d. 1,96e-3 Kg 1,22e-3 Kg n.d.
TOTALE PARZIALE PRODUZIONE 13,284 Mj 0,4006 Kg 0,764 Kg 0,641 Kg 1,108
MANUTENZIONE(sostituzione lametta) 0,147 Mj 2,6e-4 Kg. 5,9e-2 Kg 1,236e-2 Kg 0,046
USO
ELETTRICITA’(uso in un anno) 41,738 Mj 0,017 Mj/Kg 0,176 Mj/Kg 14,526 Mj/Kg 1,198
2,6e-4 Kg 5,9e-2 Kg 1,236e-2 Kg
TOTALE PARZIALE USO 41,885 Mj
0,017 Mj/Kg 0,176 Kg 14,526 Mj/Kg
1,244
RICICLO metalli 0,0105 Mj n.d. 4,96e-3 Kg 3,93e-3 Kg 0.0008
VITA
FINE
RICICLO plastiche n.d. 0,031 Kg 0,109 Kg n.d.

TOTALE PARZIALE FINE VITA 0,0105 Mj 2,48e-3 Kg 0,035 Kg 0,113 Kg 0.0008
NAVE (lungo raggio)
TRASPORTO
5.147.100 Mj 3.491,6 Kg 343.140 Kg 2,53e-3 Kg 1.325.400

MACCHINA gpl (breve raggio) 0,854 Mj 0,0101 Kg 0,059 Kg 1,1e-3 Kg 0,081
CAMION (breve raggio) 284,144 Mj 1,264 Kg 20,830 Kg 0,152 Kg 42,14
TOTALE PARZIALE TRASPORTI 5.147.384,99 Mj 3492,87 Kg 343.160,88 Kg 0,155 Kg 1.325.442,221
TOTALE COMPLESSIVO 5.147.440,17 Mj 3493,27 Kg 343.161,68 Kg 0,91 Kg 1.325.444,57
4
44
1 ANALISI CON ECOTOOL 5
Componenti prodotto
45
Componenti prodotto
46
1
47
48
49
50
1 ANALISI CON VERDEE 6
51

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INDICE

1 - DISTINTA BASE pag. 3

2 - FLOW CHART pag. 9

4 - MATRICI DI STIMA pag. 44

5 - ANALISI CON ECOTOOL pag. 45

6 - ANALISI CON VERDEE pag. 50

Materiale: Acciaio temprato

Materiale: Acciaio (estruso, avvolto)

Materiale: ABS (iniezione)

Materiale: Acciaio (tranciato, piegato)

Materiale: Alluminio (pressofuso)

PACKAGING ISTRUZIONI COFANETTO Componente n°: 23

INCASTRI REVESIBILI INCASTRI IRREVESIBILI

Grazie all’analisi da noi effettuata abbiamo individuato cinque macrogruppi di riferimento:

- Interruttore: materiale ABS, peso 3,5gr, formatura per stampaggio a iniezione

- Molla: materiale ACCIAO INOX, peso0,2gr, formatura per trafilatura

- Scocca testine: materiale ALLUMINIO, peso 25gr, formatura per pressofusione

- Copriscocca testine: materiale ALLUMINIO, peso 7gr, formatura per pressofusione

- Staffette: materiale ACCIAIO, peso 0,5gr, formatura per tranciatura

- Vite (6x): materiale ACCIAIO, peso 0,1gr, formatura per filettatura

10 - Blocco motore: materiale misto, peso 80gr, formatura mista

1 ALLUMINIO 32 g Copertura esterna delle testine

3 ABS 60 g Piccoli elementi e coperture esterne

4 PA 3,2 g Elementi normalizzati

5 VARI 80 g Parti elettroniche

PROCESSO QUANTITA’ (Kg) IMPIEGO

1 Pressofusione 32 g Componenti metalliche (alluminio

2 Tornitura/ Fresatura 6g Coperture testine

3 Tranciatura/ Piegatura 6,5 g Ingranaggi testine e lametta

4 Trafilatura/ Avvolgitura 0,2 g Molla

5 Stampaggio ad iniezione 53,7 g Componenti plastiche.

6 Coestrusione 50 g Cavo elettrico

peso rasoio assemblato 225 gr

LIMITI DI STUDIO SULL’OGGETTO

FLUSSI E RIFERIMENTI DELL’OGGETTO

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

La pressofusione è un metodo speciale di colata in conchiglia; è un processo di produzione industri-

PRESSOFUSIONE A CAMERA CALDA

Stampo fisso Camera di iniezione

Iniettore Metallo liquido

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

I materiali utilizzati per le conchiglie sono:

- Ritmi produttivi: 1500 pezzi/ora

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

- Microfusione a cera cera persa

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

- Pressione della spinta nella pressofusione a camera calda: da 3,5, a 35 MPa

b) INDICAZIONI QUALITATIVE RELATIVE ALLA TOSSICITA’

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

b) INDICAZIONI QUALITATIVE RELATIVE ALLA TOSSICITA’

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

b) INDICAZIONI QUALITATIVE RELATIVE ALLA TOSSICITA’

5,888 Mj 2,56e-3 Kg 0,409 Kg 0,039 Kg 0,624

STAMPAGGIO A INIEZIONE 1,501 Mj 5,07e-3 Kg. 0,096 Kg 0,394 Kg 0,046

RICICLO plastiche n.d. 0,031 Kg 0,109 Kg n.d.