NORMA NM ISO 6508-2:2008

MERCOSUR
Primera edición / Primeira edição
2008-11-30

Materiales metálicos - Ensayo de dureza Rockwell

- Parte 2: Verificación y calibración de máquinas
de ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)

Materiais metálicos - Ensaio de dureza Rockwell

- Parte 2: Verificação e calibração de máquinas
de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)

ASOCIACIÓN
MERCOSUR DE Número de referencia
NORMALIZACIÓN NM ISO 6508-2:2008
NM ISO 6508-2:2008
NM ISO 6508-2:2008

Índice Sumário

Prefacio Prefácio

0 Introducción 0 Introdução

1 Objeto y campo de aplicación 1 Escopo

2 Referencias normativas 2 Referências normativas

3 Condiciones generales 3 Condições gerais

4 Verificación directa 4 Verificação direta

5 Verificación indirecta 5 Verificação indireta

6 Intervalos entre verificaciones 6 Intervalos entre verificações

7 Informe de verificación/certificado de calibración 7 Relatório de verificação/certificado de calibração

Anexo A (normativo) Repetibilidad de las máquinas Anexo A (normativo) Repetitividade das máquinas
de ensayo de ensaio

Anexo B (informativo) Incertidumbre de de los Anexo B (informativo) Incerteza de medição dos

resultados de la calibración de la máquina de ensayo resultados de calibração da máquina de ensaio de
de dureza dureza

Bibliografía Bibliografia

Prefacio
La AMN - Asociación MERCOSUR de Normalización
- tiene por objeto promover y adoptar las acciones
para la armonización y la elaboración de las normas
en el ámbito del Mercado Común del Sur -
MERCOSUR, y está integrada por los Organismos
Nacionales de Normalización de los países miembros.
La AMN desarrolla su actividad de normalización por
medio de los CSM - Comités Sectoriales MERCOSUR
- creados para campos de acción claramente
definidos.
Las Normas MERCOSUR son elaboradas de acuerdo
con las reglas dadas en las Directivas AMN, Parte 2.
Los proyectos de Norma MERCOSUR, elaborados
en el ámbito de los CSM, circulan para votación
nacional por intermedio de los Organismos Nacionales
de Normalización de los países miembros.
La aprobación como norma MERCOSUR por parte
de la AMN requiere de la aprobación por consenso de
sus miembros.
Esta Norma fue elaborada por el SCM 06:01 -
Subcomité Sectorial de Instrumentos de medición y
control.
Esta Norma es equivalente a la ISO 6508-2:2005,
Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 2:
Verification and calibration of testing machines
(scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
La ISO 6508 consta de las siguientes partes bajo el
título general de: Materiales metálicos - Ensayo de
dureza Rockwell:
- Parte 1: Método de ensayo (escalas A, B, C, D, E,
F, G, H, K, N, T).
- Parte 2: Verificación y calibración de máquinas de
ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
- Parte 3: Calibración de bloques patrón (escalas A,
B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
Esta Norma anula y reemplaza a la NM 146-2:1998.
Se solicita atención para la posibilidad de que
algunos elementos de este documento puedan ser
objetos de derechos de patente. La AMN no es
responsable por la identificación de cualquier o tales
derechos de patente.
NM ISO 6508-2:2008
Prefácio
A AMN - Asociación MERCOSUR de Normalización
tem por objetivo promover e adotar as ações para a
harmonização e a elaboração das normas no âmbito
do Mercado Comum do Sul - MERCOSUL, e é
integrado pelos Organismos Nacionais de
Normalização dos países membros.
A AMN desenvolve sua atividade de normalização
por meio dos CSM - Comitês Setoriais MERCOSUL
criados para campos de ação claramente definidos.
Normas MERCOSUL são elaboradas de acordo com
as regras dadas nas Diretivas AMN, Parte 2.
Os projetos de Norma MERCOSUL, elaborados no
âmbito dos CSM, circulam para votação nacional por
intermédio dos Organismos Nacionais de
Normalização dos países membros.
A homologação como Norma MERCOSUL por parte
da AMN requer a aprovação por consenso de seus
membros.
Esta Norma foi elaborada pelo SCM 06:01 - Subcomitê
Setorial de Instrumentos de medição e controle.
Esta Norma é equivalente à ISO 6508-2:2005, Metallic
materials - Rockwell hardness test - Part 2:
Verification and calibration of testing machines
(scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
A ISO 6508 consiste das seguintes partes, sob o
título geral de Materiais metálicos - Ensaio de dureza
Rockwell:
- Parte 1: Método de ensaio (escalas A, B, C, D, E,
F, G, H, K, N, T)
- Parte 2: Verificação e calibração de máquinas de
ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
- Parte 3: Calibração de blocos de referência (escalas
A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Esta Norma cancela e substitui a NM 146-2:1998.
Solicita-se atenção para a possibilidade de que
alguns elementos deste documento possam ser
objetos de direitos de patente. A AMN não é
responsável pela identificação de qualquer ou tais
direitos de patente.
NM ISO 6508-2:2008
0 Introducción
Se llama la atención sobre el hecho de que en esta
parte de la NM ISO 6508 se consideran los
penetradores esféricos de metal duro como el tipo
normalizado de penetradores esféricos Rockwell.
Los penetradores esféricos de acero pueden continuar
usándose si así se indica en la especificación del
producto o por acuerdo especial.
0 Introdução
Solicita-se atenção para o fato de que, nesta parte da
NM ISO 6508, o uso de metal duro para penetradores
esféricos é considerado como o tipo padrão da
esfera do penetrador Rockwell. As esferas para
penetradores de aço ainda podem continuar a ser
utilizadas se constarem numa especificação de
produto, ou por acordo especial.
NM ISO 6508-2:2008

Materiales metálicos - Ensayo de dureza Rockwell - Parte 2: Verificación y
calibración de máquinas de ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)
Materiais metálicos - Ensaio de dureza Rockwell - Parte 2: Verificação e
calibração de máquinas de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)
1 Objeto y campo de aplicación
Esta parte de la NM ISO 6508 especifica un método
de verificación y calibración de máquinas de ensayo
utilizadas para determinar la dureza Rockwell (escalas
A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T), de acuerdo con la
NM ISO 6508-1.
Esta Norma establece un método de verificación
directa para comprobar las funciones principales de
operación de la máquina y un método de verificación
indirecta apropiado para su comprobación global. El
método indirecto puede utilizarse en forma
independiente sólo para revisiones periódicas de
rutina de la máquina en servicio.
Si una máquina de ensayo se va utilizar también para
otros métodos de ensayo de dureza, debe ser
verificada independientemente para cada método.
Esta parte de la NM ISO 6508 se aplica también a
máquinas de ensayo de dureza portátiles.
2 Referencias normativas
Los documentos indicados a continuación son
indispensables para la aplicación de este documento.
Para las referencias fechadas, se aplican solamente
las ediciones citadas. Para las referencias sin fecha,
se aplican las ediciones más recientes del documento
normativo citado (incluyendo cualquier modificación).
NM ISO 6507-1, Materiales metálicos - Ensayo de
dureza Vickers - Parte 1: Método de ensayo
NM ISO 6508-1, Materiales metálicos - Ensayo de
dureza Rockwell - Parte 1: Método de ensayo (escalas
A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
NM ISO 6508-3:2008, Materiales Metálicos - Ensayo
de dureza Rockwell - Parte 3: Calibración de los
bloques patrón (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N,
T) (ISO 6508-3:2005, IDT)
ISO 376:2004, Metallic materials - Calibration of
force-proving instruments used for verification of
uniaxial testing machines
3 Condiciones generales
Antes de verificar una máquina de ensayo de dureza
Rockwell, ésta debe ser examinada para comprobar
NM ISO 6508-2:2008
1 Escopo
Esta parte da NM ISO 6508 especifica um método de
verificação de máquinas de ensaio para a determinação
da dureza Rockwell (escalas A, B, C, D, E, F, G, H,
K, N, T) de acordo com a NM ISO 6508-1.
Esta Norma especifica um método direto para checar
as funções principais da operação da máquina e um
método indireto adequado para a checagem total da
máquina. O método indireto poderá ser utilizado de
forma independente para a checagem de rotina
periódica da máquina em serviço.
Se uma máquina de ensaio for também utilizada para
outros métodos de ensaio de dureza, ela deve ser
verificada independentemente para cada método.
Esta parte da NM ISO 6508 é aplicável a máquinas
de ensaio de dureza portáteis.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são
indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições
citadas. Para referências não datadas, aplica-se a
edição mais recente do referido documento (incluindo
todas as emendas).
NM ISO 6507-1, Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Vickers - Parte 1: Método de ensaio
NM ISO 6508-1, Materiais metálicos - Ensaio de
dureza Rockwell - Parte 1: Método de ensaio (escalas
A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
NM ISO 6508-3:2008, Materiais metálicos - Ensaio
de dureza Rockwell - Parte 3: Calibração de blocos
de referência (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N,
T) (ISO 6508-3:2005, IDT)
ISO 376:2004, Metallic materials - Calibration of
force-proving instruments used for verification of
uniaxial testing machines
3 Condições gerais
Antes que a máquina de ensaio de dureza Rockwell
seja verificada, ela deve ser checada para assegurar
1
NM ISO 6508-2:2008
que está correctamente instalada de acuerdo con
las instrucciones del fabricante
En particular, se recomienda comprobar que:
a) el elemento móvil que sostiene el penetrador se
desliza correctamente en su guía;
b) el soporte del penetrador se encuentra firmemente
montado sobre el elemento móvil;
c) la fuerza de ensayo se puede aplicar y retirar sin
choques o vibraciones y de modo que las lecturas no
se vean afectadas.
Se debe comprobar que las lecturas no están
afectadas ni por movimientos de la probeta ni por
formación del bastidor. Cuando se dispone de un
dispositivo que bloquea la probeta contra la parte
superior del bastidor, la fuerza de sujeción debe
superar a la fuerza total de ensayo. Puede
determinarse la influencia de deformaciones utilizando
un penetrador falso de punta esférica (diámetro de,
al menos, 10 mm), en lugar del penetrador, apoyando
sobre el yunque a través de un espaciador y usando
el dispositivo de bloqueo cuando se disponga de él.
El material del penetrador falso y del espaciador
debe tener una dureza de al menos 60 HRC. Las
lecturas del dispositivo de medición (con fuerza
preliminar aplicada) antes de la aplicación y después
de retirada la fuerza adicional no deben diferir en más
de 1,5 unidades Rockwell (sin utilizar equipo de
bloqueo) y 0,5 unidades Rockwell (utilizando equipo
de bloqueo).
4 Verificación directa
4.1 Generalidades
4.1.1 Se recomienda que la verificación directa se
lleve a cabo a una temperatura de 23 ºC ± 5 ºC. Si la
verificación se realiza fuera de este rango de
temperatura, esto debe quedar registrado en el
informe de verificación.
4.1.2 Los instrumentos utilizados en la verificación
y calibración deben tener trazabilidad a patrones
nacionales.
4.1.3 La verificación directa incluye los aspectos
siguientes:
a) calibración de la fuerza de ensayo;
b) verificación del penetrador;
c) calibración del dispositivo de medición de
profundidad;
d) verificación del ciclo de ensayo.
2
que está adequadamente instalada de acordo com
as instruções do fabricante.
Especialmente, convém que seja checado se:
a) o êmbolo que aloja o penetrador é capaz de
deslizar na sua guia;
b) o porta-penetrador está firmemente montado no
êmbolo;
c) a força de ensaio pode ser aplicada e removida
sem choque ou vibração, de tal forma que as leituras
não sejam influenciadas;
Deve ser checado que as leituras não sejam afetadas
nem pelos movimentos do corpo de prova nem pela
deformação do quadro. Quando se dispõe de um
dispositivo que trave o corpo-de-prova contra a parte
superior do quadro, a força de travamento deve
exceder a força total do ensaio. A influência das
deformações pode ser checada pela utilização de
um êmbolo com uma ponta esférica (diâmetro de no
mínimo 10 mm), ao invés do penetrador, apoiando-o
contra o batente, através de um espaçador, e
utilizando um dispositivo de travamento se o mesmo
fornecido. O material do êmbolo e do espaçador deve
possuir uma dureza de no mínimo 60 HRC. As
leituras do sistema de medição (com a força inicial
aplicada), antes da aplicação e após a remoção da
força adicional, não devem diferir em mais do que
1,5 unidades Rockwell (sem o equipamento de
travamento) e 0,5 unidades Rockwell (com o
equipamento de travamento).
4 Verificação direta
4.1 Geral
4.1.1 Recomenda-se que a verificação direta seja
realizada a uma temperatura de 23 ºC ± 5 ºC. Se a
verificação for feita fora desta faixa de temperatura,
esta deve ser registrada no relatório de verificação.
4.1.2 Os instrumentos utilizados na verificação e na
calibração devem ser rastreáveis a padrões nacionais.
4.1.3 A verificação direta envolve:
a) calibração da força de ensaio;
b) verificação do penetrador;
c) calibração do sistema de medição de profundidade;
d) verificação do ciclo de ensaio.

4.2 Calibración de la fuerza de ensayo
4.2.1 Debe medirse la fuerza preliminar de ensayo
F0 (ver 4.2.4) y cada fuerza total de ensayo F
utilizada (ver 4.2.5), y cuando sea posible, esto debe
realizarse en no menos de tres posiciones del
elemento móvil espaciadas a lo largo de su rango de
movimiento durante el ensayo. La fuerza preliminar
de ensayo debe mantenerse durante, al menos, 2 s.
4.2.2 Se deben realizar tres lecturas por cada fuerza
en cada posición del elemento móvil. Inmediatamente
antes de cada lectura, el dispositivo móvil debe
desplazarse en la misma dirección que durante el
ensayo.
4.2.3 Las fuerzas se deben medir por uno de los dos
métodos siguientes:
- con un instrumento de medición elástico de
clase 1 de acuerdo con la Norma ISO 376, o
- equilibrándola con otra fuerza, medida con una
exactitud de ± 0,2 %, aplicada por medio de masas
calibradas o mediante cualquier otro método que
tenga la misma exactitud.
4.2.4 La tolerancia en la fuerza preliminar de ensayo
F0 (antes de la aplicación y después de retirada la
fuerza adicional de ensayo F1) debe ser de ± 2,0 %.
4.2.5 La tolerancia en la fuerza total de ensayo F
debe ser de ± 1,0 %. Cada valor individual de F debe
estar dentro de esta tolerancia.
4.3 Verificación del penetrador
4.3.1 Penetrador cónico de diamante
(escalas A, C, D, N)
Para verificar el comportamiento confiable del
penetrador cónico, de acuerdo con esta parte de la
NM ISO 6508, debe realizarse una verificación directa
y otra indirecta.
4.3.1.1 Verificación directa
4.3.1.1.1 Las superficies del cono de diamante y del
extremo esférico deben estar pulidas para una
profundidad de penetración de 0,3 mm y deben
acoplarse exactamente de manera tangencial. Ambas
superficies deben estar libres de defectos
superficiales.
4.3.1.1.2 La verificación de la forma del penetrador
puede realizarse por medición directa o por medición
de su proyección sobre una pantalla. La verificación
debe hacerse en no menos de cuatro secciones
igualmente espaciadas.
NM ISO 6508-2:2008
4.2 Calibração da força de ensaio
4.2.1 A força de ensaio inicial F0 (ver 4.2.4) e cada
força de ensaio total F utilizada (ver 4.2.5) devem ser
medidas e, quando aplicável, isto deve ser feito em
não menos que três posições do êmbolo com
espaçador ao longo da sua faixa de movimentação
durante o ensaio. A força de ensaio inicial deve ser
mantida por no mínimo 2 s.
4.2.2 Devem ser realizadas três leituras para cada
força e para cada posição do êmbolo. Imediatamente
antes de cada leitura, o êmbolo deve ser movimentado
na mesma direção que teria no ensaio.
4.2.3 As forças devem ser medidas por um dos dois
métodos seguintes:
- por meio de um dispositivo de medição de força de
acordo com a ISO 376:2004, classe 1, ou
- pelo equilíbrio contra uma força, com exatidão de
± 0,2 %, aplicada por meio de massas calibradas ou
por outro método com a mesma exatidão.
4.2.4 A tolerância no ensaio preliminar de força F0
(antes da aplicação e depois da remoção da força de
ensaio adicional F1) deve ser de ± 2,0 %.
4.2.5 A tolerância na força de ensaio total F deve ser
de ± 1,0 %. Cada valor individual de F deve estar
dentro desta tolerância.
4.3 Verificação do penetrador
4.3.1 Penetrador cônico de diamante
(escalas A, C, D, N)
Para verificar o desempenho confiável do penetrador
cônico em conformidade com esta parte da
NM ISO 6508, devem ser realizadas uma verificação
direta e uma verificação indireta.
4.3.1.1 Verificação direta
4.3.1.1.1 As superfícies do cone de diamante e da
ponta esférica devem ser polidas para uma
profundidade de penetração de 0,3 mm e devem se
fundir numa maneira verdadeiramente tangencial.
Ambas as superfícies devem estar livres de defeitos
superficiais.
4.3.1.1.2 A verificação da forma do penetrador pode
ser feita por medição direta ou pela medição de sua
projeção em uma tela. A verificação deve ser feita em
não menos que quatro seções igualmente espaçadas.
3
NM ISO 6508-2:2008
4.3.1.1.3 El cono de diamante debe tener un ángulo
en el vértice de 120º ± 0,35º.
Las desviaciones en la rectitud de la generatriz del
cono de diamante, adyacente al acoplamiento, no
deben exceder de 0,002 mm sobre un largo mínimo
de 0,4 mm.
4.3.1.1.4 El ángulo entre el eje del cono de diamante
y el eje del soporte del penetrador (normal a la
superficie de apoyo) no debe ser mayor que 0,5º.
4.3.1.1.5 El extremo del penetrador debe ser esférico.
Su radio se determina a partir de valores individuales,
medidos en los planos de sección axial definidos en
el apartado 4.3.1.1.2. La distancia entre los círculos
concéntricos no debe ser mayor que 0,004 mm.
Cada valor individual debe estar dentro de 0,2 mm
± 0,015 mm. El valor medio calculado de al menos
cuatro valores individuales debe estar dentro de
0,2 mm ± 0,01 mm.
NOTA 1 El radio puede obtenerse determinando la intersección
de dos segmentos de círculos concéntricos.
NOTA 2 El valor individual es el valor medio de los dos radios
de círculos concéntricos.
También puede hacerse una medición con un
colimador. En este caso, se recomienda que se
realicen las mediciones, al menos, en los cuatro
ángulos centrales incluyendo el ángulo central de
120º.
4.3.1.2 Verificación indirecta
Los valores de dureza dados por la máquina de
ensayo no sólo dependen de las dimensiones
especificadas en los 4.3.1.1.3 y 4.3.1.1.5, sino
también de la rugosidad superficial y de la orientación
de los ejes cristalográficos del diamante y del
asentamiento del diamante en su soporte.
Para examinar esta influencia, la verificación indirecta
del penetrador debe llevarse a cabo sobre cuatro
bloques patrón que deben calibrarse para los niveles
de dureza especificados en la Tabla 1 o sobre
bloques que proporcionen profundidades totales de
impronta equivalentes.
Tabla 1 / Tabela 1 - Niveles de dureza para diferentes escalas /
Níveis de dureza para diferentes escalas
Escala Dureza
HRC 23
HRC 55
HR45N 43
HR15N 91
4
4.3.1.1.3 O cone de diamante deve ter um ângulo
interno de 120º ± 0,35º.
Desvios de retitude da geratriz do cone de diamante,
adjacente à junção, não devem exceder 0,002 mm
em um comprimento mínimo de 0,4 mm.
4.3.1.1.4 O ângulo entre o eixo do cone de diamante
e o eixo do porta-penetrador (normal à superfície de
assentamento) não deve exceder a 0,5º.
4.3.1.1.5 A ponta do penetrador deve ser esférica. O
seu raio deve ser determinado a partir de valores
individuais, medidos nos planos das seções axiais
definidas em 4.3.1.1.2. A distância entre os círculos
concêntricos não deve ser maior que 0,004 mm.
Cada valor individual deve estar dentro de
0,2 mm ± 0,015 mm. O valor médio de no mínimo
quatro valores individuais deve estar dentro de
0,2 mm ± 0,01 mm.
NOTA 1 O raio pode ser obtido pela determinação da interseção
de dois segmentos dos círculos concêntricos.
NOTA 2 O valor individual é o valor médio dos dois raios dos
círculos concêntricos.
A medição com um dispositivo munido de colimador
também está disponível. Neste caso, convém que as
medições sejam realizadas em pelo menos quatro
ângulos centrais e o ângulo central de 120º deve
estar incluído.
4.3.1.2 Verificação indireta
Os valores de dureza fornecidos pela máquina de
ensaio não dependem somente das dimensões
dadas em 4.3.1.1.3 e 4.3.1.1.5, mas também da
rugosidade superficial e da posição dos eixos
cristalográficos do diamante, além do assentamento
do diamante no seu apoio.
Para examinar esta influência, a verificação indireta
do penetrador deve ser realizada em quatro blocos
de referência que devem ser calibrados para os níveis
de dureza dados na Tabela 1 ou em blocos que
forneçam profundidades de penetração totais
equivalentes.
Tolerancias / Faixas
20 a 26
52 a 58
40 a 46
88 a 94

Para cada bloque, el valor medio de dureza de
tres improntas realizadas utilizando el penetrador
que se va a verificar, no debe diferir del valor medio
de dureza de las tres improntas obtenidas con
el penetrador, calibrado según 4.5 de la
NM ISO 6508-3:2008, en más de ± 0,8 unidades
Rockwell. Se recomienda que las improntas
realizadas con el penetrador que se va a verificar y
con el penetrador anteriormente mencionado sean
adyacentes.
NOTA Esto puede realizarse con una máquina de calibración
de acuerdo con el procedimiento descrito en el Capítulo 5 de la
NM ISO 6508-3:2008.
Las máquinas de ensayo de dureza utilizadas para
esta verificación indirecta deben cumplir con las
tolerancias para las fuerzas de ensayo siguientes:
F0: ± 1,0 %
F: ± 0,5 %
El ensayo debe realizarse de acuerdo con la
NM ISO 6508-1.
4.3.2 Penetradores esféricos (escalas B, E, F, G,
H, K, T)
4.3.2.1 Con el fin de verificar el tamaño y la dureza de
las esferas, se debe ensayar una muestra tomada al
azar de un lote. Las esferas utilizadas para la
verificación de dureza deben ser descartadas
4.3.2.2 Las esferas deben estar pulidas y libres de
defectos superficiales.
4.3.2.3 El usuario debe, medir las esferas para
asegurarse de que cumplen los requisitos siguientes
u obtenerlas de un proveedor que certifique que se
cumplen las condiciones que se indican a
continuación.
4.3.2.3.1 El diámetro, medido en no menos de tres
posiciones, no debe diferir del diámetro nominal en
más que la tolerancia especificada en la Tabla 2.
NM ISO 6508-2:2008
Para cada bloco, o valor de dureza médio de três
impressões realizadas com o uso do penetrador
a ser verificado, não deve diferir em mais do que
± 0,8 unidades Rockwell em relação ao valor médio
de dureza das três impressões obtidas com o
penetrador, calibrado de acordo com 4.5 da
NM ISO 6508-3:2008. Recomenda-se que as
impressões feitas com o penetrador a ser verificado
e com o penetrador mencionado acima sejam
adjacentes.
NOTA Isto pode ser realizado com uma máquina de calibração
de acordo com o procedimento descrito na Seção 5 da NM ISO
6508-3:2008.
As máquinas de ensaio de dureza utilizadas para
esta verificação indireta devem concordar com as
seguintes tolerâncias para as forças de ensaio:
F0: ± 1,0 %
F: ± 0,5 %
O ensaio deve ser realizado de acordo com a
NM ISO 6508-1.
4.3.2 Penetrador esférico (escalas B, E, F, G, H,
K, T)
4.3.2.1 Com o intuito de verificar o tamanho e a
dureza das esferas, deve-se ensaiar uma amostra
selecionada aleatoriamente de um lote. As esferas
verificadas para dureza devem ser descartadas.
4.3.2.2 As esferas devem estar polidas e livres de
defeitos superficiais.
4.3.2.3 O usuário deve ou medir as esferas para
garantir que elas atendam os requisitos a seguir, ou
obter esferas de um fornecedor certificando-se que
as condições seguintes sejam satisfeitas.
4.3.2.3.1 O diâmetro, medido em pelo menos três
posições, não deve diferir do diâmetro nominal por
mais do que a tolerância dada na Tabela 2.
5
NM ISO 6508-2:2008
Tabla 2 / Tabela 2 - Tolerancias para distintos diámetros de penetradores esféricos /
Tolerâncias para os diferentes diâmetros de esferas

Diámetro de esfera / Tolerância /

Escala de dureza Rockwell Diâmetro da esfera Tolerância
mm mm
B 1,587 5 ± 0,003 5
F 1,587 5 ± 0,003 5
G 1,587 5 ± 0,003 5
T 1,587 5 ± 0,003 5
E 3,175 ± 0,004
H 3,175 ± 0,004
K 3,175 ± 0,004

4.3.2.3.2 Las características de las esferas de metal 4.3.2.3.2 As características das esferas de metal
duro deben ser las siguientes: duro devem ser as seguintes:

- dureza: la dureza no debe ser menor de 1 500 HV,
cuando se determine con una fuerza de ensayo
de, al menos, 4,903 N, de acuerdo con la
NM ISO 6507-1. La esfera de metal duro puede
ensayarse directamente sobre esta superficie esférica
o bien cortando la esfera y midiendo en el interior de
la misma. En la Tabla 3 se incluye un ejemplo para
HV 10;
- dureza: a dureza não deve ser menor do que
1 500 HV, quando determinada com o uso de uma
força de ensaio de no mínimo 4,903 N de acordo com
a NM ISO 6507-1. A esfera de metal duro pode ser
ensaiada diretamente sobre a sua superfície esférica
ou pelo seccionamento da esfera e ensaio no interior
da esfera. Um exemplo para HV 10 é dado na
Tabela 3.

- densidad: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm3. - densidade: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm3.

NOTA Se recomienda la siguiente composición química: NOTA A seguinte composição química é recomendada:

- carburo de tungsteno (WC) / carboneto de tungstênio (WC) remanente / balanço

- total otros carburos / total de outros carbonetos 2,0 %
- cobalto (Co) 5,0 % a 7,0 %

4.3.2.3.3 La dureza de las esferas de acero no debe 4.3.2.3.3 A dureza das esferas de aço não deve ser
ser menor que 750 HV cuando se determina con una menor que 750 HV, quando determinada com o uso
fuerza de ensayo de 98,07 N de acuerdo con la de uma força de ensaio de 98,07 N de acordo com a
NM ISO 6507-1 (ver Tabla 3). NM ISO 6507-1 (ver Tabela 3).

Tabla 3 / Tabela 3 - Valores de la diagonal media (HV10) para determinar la dureza de los
penetradores esféricos / Valores da diagonal média (HV10) para a determinação da dureza dos
penetradores esféricos

Valor máximo de la diagonal media realizada sobre la

superficie de la esfera con un penetrador Vickers a 98,07 N /
Valor máximo da diagonal média realizado na superfície esférica da esfera
Diámetro de esfera / com um penetrador Vickers sob 98,07 N
Diâmetro da esfera
mm (HV10)
mm
Esfera de acero / Esfera de aço Esfera de metal duro /
Esfera de metal duro
3,175 0,153 0,109
1,587 5 0,150 0,107

4.4 Calibración del dispositivo de medición de 4.4 Calibração do sistema de medição de

la profundidad profundidade

4.4.1 El dispositivo de medición de profundidad debe 4.4.1 O sistema de medição de profundidade deve
calibrarse sobre no menos de tres intervalos, ser calibrado em pelo menos três intervalos, incluindo
6

incluyendo los intervalos correspondientes a las
durezas máxima y mínima para las escalas que se
usan normalmente, desplazando el penetrador
mediante incrementos de movimientos conocidos en
el sentido creciente de valores de dureza.
4.4.2 El instrumento utilizado para verificar el
dispositivo de medición de profundidad debe tener
una exactitud de 0,000 2 mm. El dispositivo de
medición de profundidad debe tener una exactitud
de ± 0,001 mm para las escalas A a K y de
± 0,000 5 mm para las escalas N y T, es decir, de
± 0,5 de una unidad de escala para cada rango.
NOTA Si no es posible verificar directamente el dispositivo de
medición de la profundidad, se puede realizar una verificación
indirecta utilizando los bloques patrón y un penetrador certificado,
y haciendo las correcciones necesarias para los errores
conocidos (ver 5.2).
4.5 Verificación del ciclo de ensayo
El ciclo de ensayo debe ser conforme con el ciclo de
ensayo especificado en la NM ISO 6508-1 y su
duración debe medirse con una incertidumbre menor
que 0,5 s.
5 Verificación indirecta
5.1 Generalidades
Se recomienda que la verificación indirecta se lleve a
cabo a una temperatura de 23 ºC ± 5 ºC por medio
de bloques patrón calibrados de acuerdo con la
NM ISO 6508-3. Si la verificación se realiza fuera de
este rango de temperaturas, se debe registrar en el
informe de verificación.
5.2 Procedimiento
5.2.1 Para la verificación indirecta de una máquina de
ensayo se deben aplicar los procedimientos
siguientes.
La máquina de ensayo se debe verificar para cada
escala que se vaya a utilizar. Para cada escala que
se ha de verificar se deben utilizar bloques patrón
para cada uno de los intervalos de dureza
especificados en la Tabla 4. Se deben elegir los
bloques cuyos valores de dureza se aproximen a los
límites del uso previsto.
5.2.2 Sobre cada bloque patrón, se deben distribuir
uniformemente cinco improntas sobre la superficie
de ensayo y cada número de dureza debe estimarse
dentro de 0,2 unidades de escala. Antes de realizar
estas improntas, se deben realizar al menos dos
improntas preliminares para asegurarse de que la
máquina trabaja libremente y que el bloque patrón, el
penetrador y el apoyo están correctamente
asentados. Los resultados de estas improntas
NM ISO 6508-2:2008
os intervalos correspondentes à menor e à maior
dureza para os quais as escalas são normalmente
utilizadas, através da execução de movimentos
incrementais conhecidos do penetrador na direção
de valores de dureza crescentes.
4.4.2 O instrumento utilizado para verificar o sistema
de medição de profundidade deve ter uma exatidão
de 0,000 2 mm. O sistema de medição de
profundidade deve indicar corretamente dentro de
± 0,001 mm para as escalas de A a K, e dentro de
± 0,000 5 mm para as escalas N e T, ou seja, dentro
de ± 0,5 de uma unidade de escala, em cada faixa.
NOTA Se não for possível verificar diretamente o sistema de
medição de profundidade, o seu desempenho pode ser derivado
dos resultados de uma verificação indireta, utilizando blocos de
referência e um penetrador certificado, e realizando correções
para erros conhecidos (ver 5.2).
4.5 Verificação do ciclo de ensaio
O ciclo de ensaio deve se conformar ao ciclo de
ensaio dado na NM ISO 6508-1 e dever ser
cronometrado com uma incerteza menor que 0,5 s.
5 Verificação indireta
5.1 Geral
Recomenda-se que a verificação indireta seja
realizada a uma temperatura de 23 ºC ± 5 ºC por meio
de blocos de referência calibrados de acordo com a
NM ISO 6508-3. Se a verificação for feita fora desta
faixa de temperatura, isto deve ser registrado no
relatório de verificação.
5.2 Procedimento
5.2.1 Para a verificação indireta de uma máquina de
ensaio, devem ser aplicados os seguintes
procedimentos.
A máquina de ensaio deve ser verificada para cada
escala que deve ser utilizada. Para cada escala a
ser verificada, devem ser utilizados blocos de
referência de cada uma das faixas de dureza dadas
na Tabela 4. Os valores de dureza dos blocos devem
ser escolhidos de modo a se aproximarem dos
limites de uso pretendidos.
5.2.2 Em cada bloco de referência, cinco impressões
devem ser uniformemente distribuídas sobre a
superfície de ensaio e cada número de dureza deve
ser observado dentro de 0,2 de uma unidade de
escala. Antes da realização destas impressões,
devem ser feitas pelo menos duas impressões
preliminares para garantir que a máquina está
operando livremente e que o bloco de referência, o
penetrador e o batente estão assentados
7
NM ISO 6508-2:2008
preliminares se deben ignorar. El ensayo debe corretamente. Os resultados destas impressões
realizarse de acuerdo con la NM ISO 6508-1. preliminares devem ser ignorados. O ensaio deve ser
realizado de acordo com a NM ISO 6508-1.
Tabla 4 / Tabela 4 -
Rangos de dureza para diferentes escalas / Faixas de dureza para diferentes escalas

Rango de dureza Rango de dureza

Escala de dureza del bloque patrón / Escala de dureza del bloque patrón /
Rockwell Faixa de dureza do Rockwell Faixa de dureza do
bloco de referência bloco de referência
20 a 40 HRA 40 a 60 HRK
A 45 a 75 HRA K 65 a 80 HRK
80 a 88 HRA 85 a 100 HRK
20 a 50 HRB 70 a 77 HR15N
B 60 a 80 HRB 15N 78 a 88 HR15N
85 a 100 HRB 89 a 91 HR15N
20 a 30 HRC 42 a 54 HR30N
C 35 a 55 HRC 30N 55 a 73 HR30N
60 a 70 HRC 74 a 80 HR30N
40 a 47 HRD 20 a 31 HR45N
D 55 a 63 HRD 45N 32 a 61 HR45N
70 a 77 HRD 63 a 70 HR45N
70 a 77 HRE 73 a 80 HR15T
E 84 a 90 HRE 15T 81 a 87 HR15T
93 a 100 HRE 88 a 93 HR15T
60 a 75 HRF 43 a 56 HR30T
F 80 a 90 HRF 30T 57 a 69 HR30T
94 a 100 HRF 70 a 82 HR30T
30 a 50 HRG 12 a 33 HR45T
G 55 a 75 HRG 45T 34 a 54 HR45T
80 a 94 HRG 55 a 72 HR45T
H 80 a 94 HRH
96 a 100 HRH

5.3 Repetibilidad 5.3 Repetitividade

5.3.1 Para cada bloque patrón, sean H1, H2, H3, H4, 5.3.1 Para cada bloco de referência, sejam H1, H2,
H5 los valores medidos de dureza en orden creciente H3, H4, H5 os valores de dureza medidos ordenados
de magnitud. em ordem crescente de magnitude.

La repetibilidad, r, de la máquina de ensayo en A repetitividade r da máquina de ensaio, sob

condiciones particulares de verificación se determina condições de verificação determinadas, é
mediante la expresión siguiente: determinada pela seguinte equação:

r = H5 − H1 (1)

El valor medio de dureza de las cinco improntas H O valor de dureza médio de cinco impressões H
se define como sigue: é definido a seguir:

H1 + H2 + H.3 + H4 + H5
H= (2)
5

8
 NM ISO 6508-2:2008
donde H1, H2, H3, H4, H5 son los valores de dureza onde H1, H2 , H3, H4, H5 são os valores de dureza
correspondientes a las cinco improntas. correspondentes às cinco impressões.

5.3.2 La repetibilidad de la máquina de ensayo que 5.3.2 A repetitividade da máquina de ensaio que está
se está verificando se considera satisfactoria si sendo verificada deve ser considerada satisfatória se
cumple las condiciones especificadas en la Tabla 5. esta satisfizer as condições dadas na Tabela 5. A
La repetibilidad admisible se presenta gráficamente repetitividade permissível é apresentada graficamente
en las Figuras A.1 y A.2. nas Figuras A.1 e A.2.
Tabla 5 / Tabela 5 -
Repetibilidad admisible y error de la máquina de ensayo /
Repetitividade e erro admissível da máquina de ensaio

Rango de dureza Error admisible en unidades Repetibilidad admisible de la

Escala de dureza del bloque patrón / Rockwell / máquina de ensayo a /
Rockwell Faixa de dureza do bloco Erro admissível (unidades Repetitividade admissível da
a
de referência Rockwell) máquina de ensaio
20 a ? 75 HRA ± 2 HRA ? 0,02 (100 - H ) o / ou
A b
> 75 a ? 88 HRA ± 1,5 HRA 0,8 unidades Rockwell
20 a ? 45 HRB ± 4 HRB ? 0,04 (130 - H ) o / ou
B > 45 a ? 80 HRB ± 3 HRB 1,2 unidades Rockwell
b

> 80 a ? 100 HRB ± 2 HRB

? 0,02 (100 - H ) o / ou
C 20 a ? 70 HRC ± 1,5 HRC b
0,8 unidades Rockwell
40 a ? 70 HRD ± 2 HRD ? 0,02 (100 - H ) o / ou
D
> 70 a ? 77 HRD ± 1,5 HRD 0,8 unidades Rockwell b
70 a ? 90 HRE ± 2,5 HRE ? 0,04 (130 - H ) o / ou
E
> 90 a ? 100 HRE ±2 HRE 1,2 unidades Rockwell b
F 60 a ? 90 HRF ± 3HRF ? 0,04 (130 - H ) o / ou
> 90 a ? 100 HRF ± 2HRF 1,2 unidades Rockwell b
30 a ? 50 HRG ± 6 HRG ? 0,04 (130 - H ) o / ou
G > 50 a ? 75 HRG ± 4,5 HRG 1,2 unidades Rockwell b
> 75 a ? 94 HRG ± 3 HRG
H ? 0,04 (130 - H ) o / ou
80 a ? 100 HRH ± 2HRH
1,2 unidades Rockwell b
40 a ? 60 HRK ± 4 HRK ? 0,04 (130 - H ) o / ou
K > 60 a ? 80 HRK ± 3 HRK 1,2 unidades Rockwell
b

> 80 a ? 100 HRK ± 2 HRK

? 0,04 (100 - H ) o / ou
N ± 2 HRN b
1,2 unidades Rockwell
? 0,06 (100 - H ) o / ou
T ± 3 HRT b
2,4 unidades Rockwell
a
donde H es el valor medio de dureza / onde H é a média dos valores de dureza
b
la que sea mayor / aquele que for maior

5.4 Error 5.4 Erro

5.4.1 El error, E, de la máquina de ensayo bajo 5.4.1 O erro, E, de uma máquina de ensaio sob
condiciones particulares de verificación se expresa condições de verificação determinadas é expressa
por medio de la siguiente ecuación: por meio da seguinte equação:

E =H − H c (3)
donde onde:

H es el valor medio de dureza; H é o valor de dureza médio;

Hc es la dureza especificada del bloque patrón Hc é a dureza especificada do bloco de referência

utilizado. utilizado.
9
NM ISO 6508-2:2008
5.4.2 El error de la máquina de ensayo no debe 5.4.2 O erro da máquina de ensaio não deve exceder
exceder los valores establecidos en la Tabla 5. os valores dados na Tabela 5.

5.5 Incertidumbre de medición 5.5 Incerteza de medição

La determinación de la incertidumbre de medición de A determinação da incerteza de medição dos

los resultados de la calibración de las máquinas de resultados de calibração das máquinas de ensaio de
ensayo de dureza se indica en el Anexo B. dureza é dada no Anexo B.

6 Intervalos entre verificaciones 6 Intervalos entre as verificações

Las especificaciones para las verificaciones directas As especificações para as verificações diretas de
de las máquinas de ensayo de dureza se indican en máquinas de ensaio de dureza são dadas na
la Tabla 6. Tabela 6.

Debe realizarse una verificación indirecta al menos A verificação indireta deve ser realizada pelo menos
una vez cada 12 meses y después de que se haya uma vez a cada 12 meses e após uma verificação
realizado una verificación directa. direta ter sido realizada.

Tabla 6 / Tabela 6 -
Verificaciones directas de las máquinas de ensayo de dureza /
Verificações diretas de máquinas de ensaio de dureza
Sistema de
a
Requisitos de verificación / Fuerza / medición / Ciclo de ensayo / Penetrador /
a
Requisitos de verificação Força Sistema de Ciclo de ensaio Penetrador
medição
Antes del ajuste para la primera utilización /
X X X X
antes do ajuste para utilizar pela primeira vez
después de desmontar y volver a montar la
máquina, si la fuerza, el sistema de medición
o el ciclo de ensayo han resultado afectados /
X X X
depois da desmontagem e remontagem, se a
força, o sistema de medição ou o ciclo de
ensaio forem afetados
b
No conformidad de la verificación indirecta /
b X X X
falha na verificação indireta
Verificación indirecta
realizada hace más de 14 meses / X X X
verificação indireta > 14 meses atrás
a
Además se recomienda que el penetrador se verifique directamente después de dos años de utilización. / Além disso, é recomendado
que o penetrador seja verificado diretamente após dois anos de uso.
b
La verificación directa de estos parámetros puede realizarse secuencialmente (hasta que la máquina satisfaga la verificación indirecta), y no
se requiere si se puede demostrar (por ejemplo, mediante ensayos con un penetrador patrón) que el penetrador era la causa de la no
conformidad. / A verificação direta destes parâmetros pode ser executada seqüencialmente (até que a máquina passe pela verificação
indireta) e não é requerida se puder ser demonstrado (por exemplo, por ensaios com um penetrador de referência), que o penetrador foi a
causa da falha.

7 Informe de verificación/certificado de 7 Relatório de verificação/certificado de

calibración calibração

El informe de verificación/certificado de calibración O relatório de verificação/certificado de calibração

debe incluir la siguiente información: deve incluir as seguintes informações:

a) una referencia a esta parte de la NM ISO 6508; a) uma referência a esta parte da NM ISO 6508;

b) el método de verificación (directo y/o indirecto); b) método de verificação (direto e/ou indireto);

c) los datos de identificación de la máquina de c) dados de identificação da máquina de ensaio de

ensayo de dureza; dureza;

d) los medios de verificación (bloques patrón, d) meios de verificação (blocos de referência,

instrumentos de medición de fuerza, etc.); dispositivos de medição de força, etc.);

10
 NM ISO 6508-2:2008
e) la(s) escala(s) de dureza Rockwell verificada(s); e) escala(s) de dureza Rockwell verificada(s);

f) la temperatura de verificación; f) temperatura de verificação;

g) el resultado obtenido; g) resultados obtidos;

h) la fecha de verificación y la referencia a la h) data de verificação e referência à instituição

institución de verificación/calibración; verificadora;

i) la incertidumbre del resultado de la verificación. i) incerteza do resultado de verificação.

11
NM ISO 6508-2:2008
Anexo A
(normativo)

Repetibilidad de las máquinas de ensayo

Repetitividade das máquinas de ensaio

La repetibilidad admisible para las máquinas de A repetitividade admissível das máquinas de

ensayo se representa gráficamente en las Figuras ensaio é apresentada graficamente nas Figuras
A.1 y A.2. A.1 e A.2.

Palabra-clave / Legenda

X dureza Rockwell

Y repetibilidad de las máquinas de ensayo / repetitividade das máquinas de ensaio

Figura A.1 - Dureza Rockwell (escalas A, B, C, D, E, F, G, H y K) /

Dureza Rockwell (escalas A, B, C, D, E, F, G, H e K)
12
 NM ISO 6508-2:2008

Palabra-clave / Legenda

X dureza Rockwell

Y repetibilidad de las máquinas de ensayo / repetitividade das máquinas de ensaio

Figura A.2 – Dureza Rockwell superficial (escalas N y T) /

Dureza Rockwell superficial (escalas N e T)

13
NM ISO 6508-2:2008
Anexo B
(informativo)

Incertidumbre de medición de los resultados de la calibración de la máquina de ensayo

de dureza

Incerteza de medição dos resultados de calibração da máquina de ensaio de dureza

B.1 Calibración directa de la máquina de B.1 Calibração direta de uma máquina de

ensayo de dureza ensaio de dureza

B.1.1 Calibración de la fuerza de ensayo B.1.1 Calibração da força de ensaio

La incertidumbre estándar combinada relativa de la A incerteza-padrão relativa combinada da calibração

calibración de la fuerza de ensayo se calcula da força de ensaio é calculada de acordo com a
mediante la expresión: seguinte equação:

2 2
uF = uFRS + uFHTM (B.1)
donde onde

uFRS es la incertidumbre relativa de medición del uFRS é a incerteza relativa do transdutor de força
transductor de fuerza (tomada del certificado de (proveniente do certificado de calibração);
calibración);

uFHTM es la incertidumbre estándar relativa de la uFHTM é a incerteza-padrão relativa da força de

fuerza de ensayo generada por la máquina de ensayo ensaio gerada pela máquina de ensaio de dureza.
de dureza.

La incertidumbre de medición del instrumento de A incerteza de medição do instrumento de referência,

referencia, transductor de fuerza, está indicada en el do transdutor de força, é indicada no certificado de
certificado de calibración correspondiente. Se calibração correspondente. Recomenda-se que
recomienda que los parámetros que tengan influencia, outras grandezas de influência, como
como

- la dependencia de la temperatura; - a dependência da temperatura,

- la estabilidad a largo plazo, y - a estabilidade de longo prazo, e

- la desviación de interpolación, - o desvio de interpolação,

sean considerados para las aplicaciones críticas.
En función del diseño del transductor de fuerza, se
recomienda considerar la posición angular del
transductor respecto al eje del penetrador de la
máquina de ensayo de dureza.
sejam consideradas para aplicações críticas.
Dependendo do projeto do transdutor de força, se
recomenda que a posição rotacional do transdutor
em relação ao eixo do penetrador da máquina de
ensaio de dureza seja considerada.

NOTA En la Figura G.1 de la NM ISO 6508-1:2008 se muestra NOTA A cadeia metrológica necessária para definir e
la cadena metrológica necesaria para definir y difundir las disseminar escalas de dureza é mostrada na Figura G.1 da
escalas de dureza. NM ISO 6508-1:2008.

Por ejemplo: Exemplo:

Incertidumbre de medición del transductor de fuerza

(tomada del certificado de calibración): / Incerteza de UFRS = 0,12 %
medição do transdutor de força (do certificado de (k = 2)
calibração):
Valor de la calibración del transductor de fuerza / Valor da
FRS = 1471,0 N
calibração do transdutor de força

14
 NM ISO 6508-2:2008
Tabla B.1 / Tabela B.1 - Resultados de la calibración de la fuerza de ensayo /
Resultados da calibração da força de ensaio
1. serie F1 / 2. serie F2/ 3. serie F3 / Valor Desviación Incertidumbre
série F1 série F2 série F3 medio / relativa / estandar
Número de posición para
Valor médio Desvio relativa de
la altura de la fuerza de relativo medición /
ensayo / Incerteza-
Número da posição da padrão
altura para a calibração da N N N
F ΔFrel relativa
força de ensaio
N uFHTM
%
%
1 1 471,5 1 471,9 1 471,7 1 471,7 0,05 0,008
2 1 472,1 1 472,3 1 472,7 1 472,3 0,09 0,012
3 1 472,2 1 473,5 1 471,3 1 472,3 0,09 0,043

donde onde

FRS − F
ΔFrel = (B.2)
F

sFi 1
uFHTM = ⋅ , (n = 3 ) (B.3)
F n

s Fi es la desviación estándar de los valores indicados sFi é o desvio-padrão dos valores indicados da
de la fuerza de ensayo para el i-ésimo nivel de força de ensaio na i-ésima posição da altura.
altura.

En la Tabla B.2 se utiliza el valor máximo de uFHTM de Na Tabela B.2, é utilizado o valor máximo de uFHTM da
la Tabla B.1. Tabela B.1.

Tabla B.2 / Tabela B.2 - Cálculo de la incertidumbre de medición para la fuerza de ensayo /
Cálculo da incerteza de medição da força de ensaio

Coeficiente de Contribución a
Magnitud / Valor estimado Valores límite Incertidumbre la
sensibilidad /
Grandeza relativos / estandar incertidumbre
Coeficiente de
Valores-limite Tipo de relativa
sensibilidade relativa /
relativos distribución / de medición /
Tipo de Incerteza- Contribuição
distribuição padrão relativa para a
incerteza
Xi xi ai u(xi) relativa
ci ui(H)
-4
uFRS 1 471,0 N Normal 6,0 x 10 1 6,0 x 10-4
-4
uFHTM 1 471,0 N Normal 4,3 x 10 1 4,3 x 10-4
-4
Incertidumbre estandar combinada relativa uF / Incerteza-padrão relativa combinada uF 7,4 x 10
Incertidumbre expandida relativa de medición UF (k = 2) / Incerteza relativa expandida UF (k = 2) 1,5 x 10-3

15
NM ISO 6508-2:2008
Tabla B.3 / Tabela B.3 -
Cálculo de la desviación relativa máxima de la fuerza de ensayo
incluyendo la incertidumbre de medición del instrumento de referencia / Cálculo do desvio
relativo máximo da força de ensaio incluindo a incerteza de medição do instrumento de referência

Desviación relativa máxima de la

Desviación relativa
de la fuerza de ensayo /
Desvio relativo da força de ensaio
ΔFrel
(%)
Incertidumbre expandida relativa de
medición de la fuerza de ensayo /
Incerteza relativa expandida da força
de ensaio
UF
(%)
fuerza de ensayo incluyendo la
incertidumbre de medición del
instrumento de referencia /
Desvio relativo máximo da força
de ensaio incluindo a incerteza
de medição do instrumento de
referência
ΔFmax
(%)

0,09 0,15 0,24

En la Tabla B.3, ΔFmax se calcula mediante la Na Tabela B.3, ΔFmax é calculado como segue:
fórmula:

ΔFmax = ΔFrel + UF (B.4)

El resultado del ejemplo muestra que la desviación O resultado do exemplo significa que o desvio da
de la fuerza de ensayo, incluyendo la incertidumbre força de ensaio, incluindo a incerteza de medição do
de medición del instrumento de referencia cumple instrumento de referência, obedece ao valor de
con el valor de ± 1,0 % especificado en 4.2. ± 1,0 % especificado em 4.2.

B.1.2 Calibración del sistema de medición de B.1.2 Sistema de medição da profundidade

la profundidad

La incertidumbre estándar combinada relativa del A incerteza-padrão relativa combinada do

instrumento de referencia para el sistema de medición instrumento de referência para o sistema de
de la profundidad se calcula mediante la expresión: medição de profundidade é calculada como segue:

2 2 2
uL = uLRS + ums + uLHTM (B.5)

donde onde

uLRS es la incertidumbre relativa de medición uLRS é a incerteza de medição relativa do

del dispositivo de calibración de la profundidad (patrón dispositivo de calibração da profundidade (padrão de
de referencia) obtenida del certificado de calibración referência) proveniente do certificado de calibração
para k = 1; para k = 1;

ums es la incertidumbre relativa de medición ums é a incerteza de medição relativa devido

debida a la resolución del sistema de medición; à resolução do sistema de medição;

uLHTM es la incertidumbre estandar relativa de uLHTM é a incerteza-padrão relativa da máquina

medición de la máquina de ensayo de dureza. de ensaio de dureza.

La incertidumbre de medición del instrumento de A incerteza de medição do instrumento de referência

referencia para el sistema de medición de la
profundidad, el dispositivo de calibración de la
profundidad, se indica en el certificado de calibración
correspondiente. Las magnitudes de influencia, tales
como:
para o sistema de medição da profundidade, o
dispositivo de calibração da profundidade, é indicada
no certificado de calibração correspondente. As
grandezas de influência, por exemplo

- la dependencia de la temperatura; - a dependência da temperatura,

- la estabilidad a largo plazo; y - a estabilidade de longo prazo, e

16
 NM ISO 6508-2:2008
- la desviación de interpolación; - o desvio de interpolação,

no ejercen una influencia esencial sobre la não exercem uma influência essencial na incerteza
incertidumbre del dispositivo de calibración de la de medição do dispositivo de calibração da
profundidad. profundidade.

Por ejemplo: Exemplo:

Incertidumbre de medición del sistema de calibración de la

uLRS = 0,000 2 mm
profundidad:/ Incerteza de medição do sistema de
(k = 2)
calibração da profundidade:
Resolución del sistema de medición de profundidad / δ ms = 0,5μm
Resolução do sistema de medição da profundidade

Tabla B.4 / Tabela B.4 -

Resultados de calibración del sistema de medición de la profundidad /
Resultados da calibração do sistema de medição da profundidade

Valor indicado por el sistema de 1. serie L1 / 2. serie L 2/ 3. serie L3 / Valor Desviación Incertidumbre
série L1 série L 2 série L 3 medio / relativa / estandar
medición
Valor Desvio relativa
de la profundidad / relativo de medición /
médio
Valor de referência do sistema de Incerteza-
medição de profundidade padrão
relativa

LRS ΔLrel uLHTM

L
mm mm mm mm mm % %
0,060 0,060 3 0,060 2 0,060 0 0,060 2 0,33 0,15
0,080 0,080 5 0,080 3 0,080 2 0,080 3 0,38 0,11
0,100 0,100 7 0,100 2 0,100 3 0,100 4 0,40 0,15
0,120 0,120 3 0,120 5 0,120 1 0,120 3 0,25 0,10
0,140 0,140 5 0,140 6 0,140 3 0,140 5 0,33 0,06
0,160 0,160 6 0,160 3 0,160 2 0,160 4 0,23 0,07

En la Tabla B.4: Na Tabela B.4:

sLi 1
uLHTM = ⋅ ,(n = 3 ) (B.6)
L n

L− LRS
ΔLrel = (B.7)
LRS

sLi es la desviación estandar de los valores de sLi é o desvio-padrão dos valores indicados do
longitud indicados para el valor i-ésimo del micrómetro comprimento do i-ésimo valor do micrômetro objeto.
objeto.

17
NM ISO 6508-2:2008
Tabla B.5 / Tabela B.5 -
Cálculo de la incertidumbre de medición del sistema de medición /
Cálculo da incerteza de medição do sistema de medição

Magnitud / Grandeza Valor Valor Tipo de Incertidumbre Coeficiente de Contribución a

estimado límite / distribución estandar sensibilidad / la
Valor limite / relativa de Coeficiente de incertidumbre /
Tipo de medición / sensibilidade Contribuição
distribuição Incerteza- da incerteza
padrão
relativa
Xi xi ai u(xi) ci ui (H)
-4 -4 -4
u LRS 0 mm 1,0 x 10 mm Normal 1,0 x 10 1 1,0 x 10

u ms 0 mm 0,5 x 10-4 mm Rectangular / 1,8 x 10-4 1 1,8 x 10-4

Retangular
-4 -4
μLHTM 0,06 mm 0,15 % Normal 9,6 x 10 1 9,6 x 10
Incertidumbre combinada relativa de medición uL , (correspondiente a 0,16 mm), % / Incerteza relativa 0,098
combinada uL, (relativo a 0,16 mm), %
Incertidumbre expandida relativa de medida UL (k = 2), % / Incerteza relativa expandida UL (k = 2), % 0,20

Tabla B.6 / Tabela B.6 -

Cálculo de la desviación relativa máxima del sistema de medición
incluyendo la incertidumbre de medición de la longitud del instrumento de referencia / Cálculo
do desvio relativo máximo do sistema de medição incluindo a incerteza de medição do instrumento
de referência de comprimento

Incertidumbre Desviación relativa

Longitud de ensayo / Desviación relativa
Comprimento de ensaio del sistema de medición /
Desvio relativo do
sistema de medição
L RS ΔLrel
mm % %
expandida relativa máxima del sistema de
de medición / medición, incluyendo la
Incerteza relativa incertidumbre del
expandida instrumento de
referencia de longitud /
Desvio relativo máximo
do sistema de medição
incluindo a incerteza de
medição do instrumento
de referência de
comprimento
UL ΔLmax
%

0,16 mm 0,33 0,20 0,53

En la Tabla B.6: Na Tabela B.6:

ΔLmax = ΔLrel + UL (B.8)

El resultado del ejemplo significa que la desviación
del sistema de medición, incluyendo la incertidumbre
de medición de la longitud del instrumento de
referencia, cumple con el valor de ± 1,0 μm
especificado en el 4.4 (LRS x ΔLmax = 0,16 mm ×
0,57 % = 0,000 91 mm).
O resultado do exemplo significa que o desvio do
sistema de medição, incluindo a incerteza de medição
do instrumento de referência de comprimento,
obedece ao valor de ± 1,0 μm (LRS x ΔLmax = 0,16 mm
x 0,57 % = 0,000 91 mm) especificado em 4.4.

B.1.3 Verificación del penetrador B.1.3 Verificação do penetrador

El penetrador, constituido por el extremo y el porta- O penetrador, consistindo da ponta e do porta-

penetrador, no puede ser verificado ni calibrado “in
situ”. Se debe disponer de un certificado de calibración
válido de un laboratorio acreditado de calibración que
confirme las desviaciones geométricas del penetrador
(ver 4.3).
penetrador, não pode ser verificado nem calibrado no
próprio local. Deve existir um certificado de calibração
válido de um laboratório de calibração acreditado que
confirme os desvios geométricos do penetrador
(ver 4.3).

18

B.1.4 Verificación del ciclo de ensayo
En 4.5, la desviación admisible para cada parte del
ciclo del ensayo está establecida como ± 0,5 s.
Cuando la medición del tiempo se realice con un
sistema usual de medición (cronómetro), la
incertidumbre de medición puede indicarse como
0,1 s. Por ello no es necesaria una estimación de la
incertidumbre de medición.
B.2 Verificación indirecta de la máquina de
ensayo de dureza
NOTA En este Anexo, el índice MRC (Material de Referencia
Certificado)” significa, de acuerdo con las definiciones de las
normas de ensayo de dureza, “Bloque Patrón de Dureza”.
Mediante la verificación indirecta con bloques patrón
de dureza se comprueba el funcionamiento global de
la máquina de ensayo de dureza y se determina la
repetibilidad así como la desviación de la máquina de
ensayo de dureza respecto al valor real de la dureza.
La incertidumbre de medición de la verificación
indirecta de la máquina de ensayo de dureza viene
dada por la expresión:
2 2 2
uHTM = uMRC + uMRC − D + u ms
donde
u MRC es la incertidumbre de calibración del bloque
patrón de dureza de acuerdo con al certificado de
calibración para k = 1;
u MRC-D es la variación de la dureza del bloque patrón
de dureza después desde su última calibración,
debida a la tendencia de variación (despreciable para
la utilización del bloque patrón de dureza de acuerdo
con la norma);
u MS es la incertidumbre debida a la resolución de
la máquina de ensayo de dureza;
Por ejemplo:
Dureza del bloque patrón / Bloco de referência de dureza
Incertidumbre de medición del bloque patrón de dureza /
Incerteza de medição do bloco de referência de dureza
Resolución de la máquina de ensayo de dureza /
Resolução da máquina de ensaio de dureza
NM ISO 6508-2:2008
B.1.4 Verificação do ciclo de ensaio
Em 4.5, o desvio admissível para cada seção do ciclo
de ensaio é estipulado como ± 0,5 s. Quando
medido com um sistema de medição de tempo
usual (cronômetro), a incerteza de medição pode ser
indicada como 0,1 s. Logo, uma estimativa da
incerteza de medição não é necessária.
B.2 Verificação indireta da máquina de
ensaio de dureza
NOTA Neste Anexo, a abreviatura “MRC (Material de Referência
Certificado)” significa, de acordo com as definições das normas
de ensaio de dureza, “Blocos de Referência de Dureza”.
Através da verificação indireta com blocos de
referência de dureza, checa-se o funcionamento
global da máquina de ensaio de dureza, assim como
se determina a repetitividade e o desvio da máquina
de ensaio de dureza em relação aos valores de
dureza reais.
A incerteza de medição da verificação indireta da
máquina de ensaio de dureza segue da equação:
(B.9)
onde
u MRC é a incerteza de calibração do bloco de
referência de dureza de acordo com o certificado de
calibração para k = 1;
u MRC-D é a mudança de dureza do bloco de
referência de dureza desde a última calibração
devido à deriva (desprezível para o uso do bloco de
referência de dureza que obedeça a norma);
u MS é a incerteza devido à resolução da máquina
de ensaio de dureza.
Por exemplo:
HMRC = 45,4 HRC
UMRC = ± 0,5 HRC
δ ms = 0,1μm
19
NM ISO 6508-2:2008
Tabla B.7 / Tabela B.7 -
Resultados de la verificación indirecta / Resultados da verificação Indireta

Valor de dureza medido / Dureza medida

Número a
H, HRC
1 46,4max
2 46,1
3 45,3min
4 45,7
5 45,8
Valor medio / Valor médio H 45,9
Desviación estandar / Desvio-padrão sH 0,42
a
HRC: Dureza Rockwell

En la Tabla B.7: Na Tabela B.7:

b = H − HMRC (B.10)

b = 45,9 – 45,4 = 0,5 HRC

t . sH
uH = (B.11)
n

Para t = 1,14, n = 5 y sH = 0,42 HRC se obtiene: Para t = 1,14, n = 5 e sH = 0,42 HRC se obtém:

uH = 0,21 HRC

B.3 Cálculo de la incertidumbre de medición B.3 Balanço de incerteza de medição

Tabla B.8 / Tabela B.8 -

Cálculo la incertidumbre de medición / Balanço de incerteza de medição

Magnitud / Valor Estimado Incertidumbre Coeficiente de Contribución a la

Tipo de
Grandeza estandar de sensibilidad / incertidumbre /
distribución /
xi medición / Coeficiente de Contribuição da
Tipo de
Xi Incerteza-padrão sensibilidade Incerteza
distribuição
u(xi) ci ui(H)
uMRC 45,4 HRC 0,25 HRC Normal 1,0 0,25 HRC

ums 0 HRC 0,029 HRC Retangular 1,0 0,029 HRC

UH 0 HRC 0,21 HRC Normal 1,0 0,21HRC

uMRC − D 0 HRC 0 HRC Triangular 1,0 0 HRC

Incertidumbre combinada de medida uHTM / Incerteza de medição combinada, uHTM 0,33 HRC
Incertidumbre expandida de medida UHTM (k = 2) / Incerteza de medição expandida, UHTM (k = 2) 0,66 HRC
HRC: Dureza Rockwell

20
 NM ISO 6508-2:2008
Tabla B.9 / Tabela B.9 -
Desviación máxima de la máquina de ensayo de dureza incluyendo la incertidumbre de medida /
Desvio máximo da máquina de ensaio de dureza incluindo a incerteza de medição

Dureza medida Incertidumbre Desviación máxima de

por la máquina de expandida de medición / Desviación de la máquina la máquina
ensayo de dureza / Incerteza de medição de ensayo durante de ensayo durante
Medição de dureza na expandida la calibración con la calibración con
máquina de ensaio de dureza el bloque patrón / Desvio el bloque patrón /
da máquina de ensaio Desvio máximo da
quando calibrada com o máquina de ensaio
bloco de referência incluindo a incerteza de
medição
b
H UHTM HRC ΔHHTMmax
HRC HRC HRC
45,1 0,66 0,5 1,12
HRC: Dureza Rockwell

En la Tabla B.9: Na Tabela B.9:

ΔHHTM max =UHTM + b = 0,7 + 0,5 = 1,2 HRC (B.12)

El resultado del ejemplo anterior significa que la
desviación límite admisible de la máquina de ensayo,
incluyendo la incertidumbre de medición de la máquina
de ensayo, cumple con el valor ± 1,5 HRC
especificado en el Capítulo 5.
O resultado do exemplo acima significa que o desvio
de limite admissível da máquina de ensaio, incluindo
a incerteza de medição da máquina de ensaio,
obedece ao valor de ± 1,5 HRC especificado na
Seção 5.

21
NM ISO 6508-2:2008
Bibliografía / Bibliografia

[1] A. SAWLA: Uncertainty of measurement in the verification and calibration of the force measuring
systems of testing machines. Proceedings of the Asia-Pacific symposium on measurement of force,
mass and torque (APMF), Tsukuba, Japan, November 2000

[2] A. WEHRSTEDT, I. PATKOVSZKY: News in the field of standardization about verification and
calibration of materials testing machines, May 2001, EMPA Academy 2001

[3] W. GABAUER. Manual codes of practice for the determination of uncertainties in mechanical tests on
metallic materials, The estimation of uncertainties in hardness measurements, Project No. SMT4-
CT97-2165, UNCERT COP 14:2000

[4] T. POLZIN, D. SCHWENK: Method for Uncertainty Determination of Hardness Testing; PC File for
Determination, Materialprüfung 44 (2002) 3, 64-71

22
NM ISO 6507-2:2008

ICS 77.040.10
Descriptores: materiales metálicos; ensayo de dureza Rockwell; método de ensayo
Palavras chave: materiais metálicos; ensaio de dureza Rockwell; método de ensaio
Número de páginas: 22
NM ISO 6508-2:2008

SÍNTESE DAS ETAPAS DE ESTUDO DA NORMA MERCOSUL

NM ISO 6508-2:2008

Materiais metálicos - Ensaio de dureza Rockwell - Parte 2: Verificação e calibração de máquinas

de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (ISO 6508-2:2005, IDT)

CSM 06 – Máquinas e equipamentos mecânicos

PROJETO 06:01-ISO 6508-2

O texto base do PNM 06:01-ISO 6508-2 foi elaborado pelo Subcomitê Setorial MERCOSUL 06:01 de
Instrumentos de medição e controle e participaram Brasil, Uruguai e Argentina.

O texto em espanhol foi traduzido pela comissão especializada do UNIT.

O texto em português foi traduzido pela comissão de estudos da ABNT.

O Projeto foi submetido à Votação Nacional nos países membros pelo período de 03/04/2008 até 03/07/2008;
recebendo votos de aprovação sem observações do UNIT e com observações de forma do IRAM e da ABNT.
Tais votos foram estudados e analisados pela Secretaria Técnica.

O Texto Final foi enviado à Secretaria Executiva pela ABNT para impressão e aprovação como Norma
MERCOSUL.
NORMA NM ISO 6508-2:2008
MERCOSUR

Primera edición / Primeira edição

2008-11-30

Materiales metálicos - Ensayo de dureza Rockwell

- Parte 2: Verificación y calibración de máquinas
de ensayo (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)

Materiais metálicos - Ensaio de dureza Rockwell

- Parte 2: Verificação e calibração de máquinas
de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)

ASOCIACIÓN
MERCOSUR DE Número de referencia
NORMALIZACIÓN NM ISO 6508-2:2008/ERR1:2010

NM ISO 6508-2:2008
Materiales metálicos - Ensayo de
dureza Rockwell - Parte 2:
Verificación y calibración de
máquinas de ensayo
(escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)
ERRATA 1
Tabla 5
Cambiar el símbolo "?" en toda la Tabla 5 por el
símbolo "≤"
NM ISO 6508-2:2008/ERR1:2010
NM ISO 6508-2:2008
Materiais metálicos - Ensaio de dureza
Rockwell - Parte 2: Verificação e
calibração de máquinas de ensaio
(escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-2:2005, IDT)
Tabela 5
Alterar o símbolo "?" em toda a Tabela 5 pelo
símbolo "≤"