Donny Thomas Velloso da Silva

Albert
Icaro
Jessé
Agente Bauer???
Índice

Capítulo 1 Introdução
Capítulo 2 Histórico
Capítulo 3 Aplicações do forjamento
Capitulo 4 Tratamento térmico
Capitulo 5 Forjamento por impacto
Capitulo 6 Forjamento por pressão
Capitulo 7 Recalcagem
Capitulo 8 Processos alternativos de forjamento
Capitulo 9 Defeitos nos processos de forjamento
Capitulo 10 Defeito de forjados
1 Minha introdução

O forjamento é um processo de conformação mecânica, no qual materiais dúcteis têm

suas características dimensionais reajustadas ao serem impactados ou pressionados.
Com aproximadamente seis mil anos de uso, é considerado o primeiro dos processos de
conformação plástica empregados pelo homem. Permite fabricar as mais variadas peças,
pequenas ou grandes, leves ou pesadas. É um excelente processo por gerar materiais
com ótimas propriedades mecânicas e com baixa geração de rebarba, que são as sobras
do material. Comumente empregado com o material pré-aquecido, o forjamento pode
também ser realizado a frio em certas circunstâncias.
2 Histórico
Estima-se que o forjamento deva ter iniciado sua atividade no Egito e na Ásia, em torno
de 4000 anos antes de Cristo. E então, espalhou-se em muitos arredores do mundo ao
longo dos anos, como pelas tribus hindus, que desde 1500 a.C trabalhavam com o ouro
a prata e o ferro. Os primeiros metais foram o ferro e o bronze, fundidos e forjados para
confecção de utensílios dos mais variados, mas com propósitos principalmente bélicos,
produzindo facas, lanças, adagas e espadas.
As forjas primitivas eram feitas em um buraco na terra preenchido com carvão, que era
uma das poucas substancias acessíveis na época capaz de suportar a fusão do ferro. O
buraco deveria ter dutos por onde circulava o ar e se injetava o metal, também era meio
encoberto para evitar que o calor escape. Logo após a fusão o metal era conformado a
pancadas de ferreiros geralmente fisicamente muito fortes até ser completamente
moldado, com instrumentos que chegariam ao conhecido por hoje como bigornas e
marretas.

Na idade média o forjamento foi

importantíssimo e evoluiu bastante, devido as
guerras e combates constantes da época, onde
eram confeccionadas armas e armaduras
metálicas. As civilizações dotadas de melhores
equipamentos detinham maiores chances de
vencer as batalhas, como foi o caso de Roma. As
forjas da época medieval eram basicamente uma
lareira elevada, toda em pedra ou barro
(qualquer material resistente ao calor), com uma
pequena área circular formando uma bacia,
depois com uma entrada ligada aos famosos
foles, que injetavam ar. O ferreiro era conhecido
na Europa da época medieval como Blacksmith.
A substituição do braço do ferreiro pelas
máquinas ocorreu nas primeiras etapas da
revolução industrial. As peças fabricadas eram
menos imperfeitas e mais semelhantes, pois
eram muito mais precisas que a confecção
manual, sendo considerada como uma técnica de
duplicação exata de peças. No final da década de
1860, John Mahlon Marlin explorou a relativamente nova técnica de duplicação exata
de peças forjando metal entre moldes fechados. O resultado final foi o mundialmente
famoso rifle Ballard de tiro único. Atualmente existe um variado maquinário de
forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos.
3 Aplicações do forjamento

De uma forma abrangente, podem-se forjar todos os matérias conformáveis. Os mais

utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços
estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e
austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de
magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy,
Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de
titânio. O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado –
condição. São preferíveis as laminadas por apresentarem microestrutura mais
homogênea. Peças forjadas
em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de
barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas,
quase sempre também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças
delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos
cirúrgicos, etc. podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.
A função primaria do forjamento é a de tornar a massa mais compacta, soldando as
pequenas trincas internas, o que será muito fácil se estes defeitos forem submetidos a
razoáveis esforços de compressão, desde que as faces opostas das trincas sejam
apropriadas. O forjamento, porem, não poderá fazer desaparecer as heterogeneidades
químicas nem as inclusões não metálicas. O forjamento pode somente orienta-las no
sentido do alongamento que sofre o lingote, e, se este alongamento é grande, se obterá o
que se chama de fibragem. Este alinhamento ao longo de zonas, alternadamente puras e
impuras, se traduz, no que se refere às características mecânicas dos produtos, no
sentido transversal, as características de alongamento, de estricção e de resiliencia serão
nitidamente piores do que no sentido longitudinal. O forjador sempre deve ter em mente
colocar as fibras resultantes da segregação do lingote, de modo mais favorável para que
elas estejam no sentido dos esforços mais importantes que devam sofrer as peças.

A depender do tamanho e do número de peças produzidas, tem-se a proporção direta do

tamanho das forjas utilizadas, variando-se principalmente de acordo com a escala de
produção:

Forja Pesada

Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de operadores,

além de uma mão de obra especializada, motivos pelos quais são apropriadas apenas
para produção de peças de grandes dimensões para uso bastante específico. A força das
prensas utilizadas em forja pesada varia entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de
6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5 m de diâmetro e 120 toneladas.

Forja Média

As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas.

Diferem das forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de trabalho.
Podem dar de 30 a 150 golpes por minuto conforme sua capacidade.
Forjas de pequeno porte

Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem

consiste na conformação através de choques ou na aplicação de pressão sobre o metal
contra uma matriz entalhada.

3.1 Vantagens e desvantagens do forjamento:

Vantagens do forjamento

O forjamento é um dos melhores processos de conformação material. Pois além da

variedade de tipos e tamanhos de peças produzidos, elimina-se ‘bolhas’ e também
aperfeiçoa a peça, economizando-se em reposições. Pois deve-se considerar que o metal
é sempre mais forte na direção de sua estrutura granular, então o forjamento permite que
os grânulos sejam alinhados na direção do material. O corte da usinagem dos materiais
normalmente avança contra o grão, e dessa forma enfraquece o instrumento. Além
disso, uma vez que o forjamento é criado pela pressão e não pela usinagem, muito
menos material é perdido no processo. Com base nessas vantagens, os forjados são
geralmente mais fortes do que os instrumentos usinados.Controlando a deformação
durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as propriedades mecânicas da peça
produzindo um alinhamento direcional, melhorando assim propriedades de tensões,
ductibilidade, impacto e resistência a fadiga. As fibras podem ser alinhadas na direção
em pontos onde ocorrem máximas tensões. Têm em geral um menor custo de
fabricação, pois se tem a mínima perda de material. Na usinagem há perdas 74% em
volume do material, já na conformação por forjamento as perdas são em cerca de 6%
em volume.

Desvantagens do forjamento

A grande desvantagem do processo de forjamento é que os equipamentos são muito

caros. Seguido das altas temperaturas necessárias no processo que podem provocar uma
rápida oxidação, o que produz um acabamento insatisfatório e escamas na superfície.
Em virtude dessa escamação, a manutenção de pequenas tolerâncias pode, às vezes, ser
difícil. Além de que os óxidos metálicos criados podem ter uma dureza alta o suficiente
para danificar o maquinário. Geralmente os materiais precisam ser usinados antes de
serem forjados.

4 Tratamento térmico

Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a

quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob
condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. De outra forma, o trabalho
a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e
recristalização não são efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se
formam novos grãos (não há recristalização).
No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica - que facilita muito a difusão de
átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias - o encruamento e a estrutura
distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela
formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É
possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de
recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão
constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da
temperatura,ver figura, a energia necessária para a deformação é geralmente muito
menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande

variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões,
etc., são produzidas por forjamento a frio.

Conformação após aquecimento:

 Permite grandes deformações
 Menores valores de esforços
 Boa precisão dimensional

Tipos de aquecimento:

Forjamento a quente

- Formação de rebarba
- Exige acabamento final
No forjamento a quente, o processo ocorre a uma temperatura acima da temperatura de
recristalização do material. Na etapa de conformação final, ocorre a formação de
rebarba, devido ao excesso de material.

No forjamento convencional a quente o peso do forjado pode atingir o dobro do

usinado, e sua rebarba representa de 20 a 40% de seu peso, aumentando os custos com a
compra de material, sua manipulação, armazenagem, aquecimento até temperatura de
forjamento e usinagem.

O processo de forjamento a quente geralmente começa pelo corte das barras, em

guilhotina, para obtenção dos tarugos. Os tarugos passam por um forno contínuo para
serem aquecidos e posteriormente forjados em prensa. O forjamento deverá ocorrer em
duas ou mais etapas que permitam o preenchimento adequado das matrizes. As rebarbas
do forjado são retiradas, em uma operação de corte, imediatamente após o forjamento.
Após o corte, os forjados são tratados termicamente para obter-se uma microestrutura
adequada à usinagem.

♦ Forjamento a frio

- Não há remoção de material - Elevada precisão dimensional

O forjamento a frio consiste em um amassamento de um corpo rígido, que é levado a

uma forma desejada pelo deslocamento relativo das partículas do material sólido. O
volume do material que participa da conformação permanece inalterado, portanto não há
perda de material. O forjamento a frio é executado em máquinas especialmente
projetadas para produção rápida de grandes quantidades de peças de tamanho pequeno e
médio a partir de arame. Cavilhas, parafusos e cabeças de rebites são exemplos de peças
produzidas pelo forjamento a frio.

Conformação sem aquecimento:

 Deformações limitadas
 Necessita maiores esforços mecânicos
 Ótima precisão dimensional

Dependendo da aplicação de uma peça forjada, suas propriedades mecânicas podem ser
melhoradas por tratamento térmico, anterior ou posterior à operação de forjamento.

Pré-aquecimento: É feito para prevenir fratura ou distorção do material. Isto é feito

colocando-se o material em uma serie de fornos que irão aumentando gradativamente a
temperatura desse material.

Recozimento: Este processo deve anteceder o forjamento para que o material se torne
menos quebradiço, ou mais maleável e dúctil, e também reduzir as tensões internas.
Este tratamento é feito aquecendo-se o aço acima da zona critica e deixa-lo resfriar
lentamente.

Normalização: É feito para melhorar a estrutura cristalina do aço, obtendo assim

melhores propriedades mecânicas. É feito aquecendo-se o material acima da zona
critica e deixando-o resfriar ao ar. Isto permite um refinamento no tamanho do grão.
Endurecimento: Pode ser realizado após o processo de forjamento, por um tratamento
de têmpera, aquecendo o material vagorosamente até a zona critica, para que haja uma
transformação uniforme na estrutura do aço, e então resfriando-se rapidamente em um
tanque com água ou óleo.

Deve se observar no forjamento o fenômeno de contração do metal. O metal aquecido à

temperatura de forjamento dilata, logo, ao resfriar-se ele se contrai. Isso deve ser levado
em conta quando se projeta uma matriz para forjamento, sendo que esta deverá ser
construída um pouco maior, porque se isso não ocorrer, a peça resultante apresentará
dimensões menores do que projetada. Na prática, pode-se considerar os seguintes
valores para a contração, mostrados na tabela:

5 Forjamento por impacto

É o método preferido para forjamento individual, isto é, o “shapeamento” do metal ou

outro material é feito através da aplicação de uma pressão instantânea em uma área
relativamente pequena. O martelo pode ser acionado por ar comprimido ou
hidraulicamente. Este tipo de forjamento pode produzir uma grande variedade de
“shapes” e tamanhos e, se reduzidas pode criar um alto grau de refinamento dos grãos
ao mesmo tempo. A desvantagem do processo é a necessidade de usinagem após o
processo.

5.1 Martelo

também chamado de forjamento de ferreiro e forjamento manual). Este é um processo

para forjar metal entre moldes planos. O método é semelhante ao do ferreiro de aldeia,
exceto que ele utiliza a potência do vapor ou hidráulica em vez de um martelo
movimentado manualmente. Esta técnica requer um operador habilidoso que dê forma a
instrumentos de metal sem o uso de um molde. Esse processo tedioso é lento e não
garante uma precisão exata, apenas uma aproximação genérica entre instrumentos ou
peças. Os custos do molde somente podem ser controlados em trabalhos rápidos
combinando-se o forjamento a martelo com o forjamento por prensagem ou em matriz.
Figura. Martelo de forja ou martelo de queda.

A peça mais comumente usada dos equipamentos de forja é o martelo de forja. Os dois
tipos básicos de martelo são: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo
efeito. No martelo de queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente são
elevadas por rolos de atrito engrenados à prancha, correntes ou outros mecanismos.
Quando a prancha é liberada, a massa cadente cai sob a influência da gravidade para
produzir a energia da pancada. A prancha é imediatamente elevada para nova pancada.
O forjamento com um martelo é normalmente feito com pancadas repetidas. Os
martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e
capacidade. A energia suprida pelas pancadas é igual à energia potencial devido ao peso
da massa cadente e da altura de queda. Os martelos de queda são classificados pelo peso
da massa cadente.

Entretanto, uma vez que o martelo é uma máquina limitada energeticamente. no qual a
deformação se processa até que a energia cinética é dissipada pela deformação plástica
da peça de trabalho ou pela deformação elástica das matrizes e da máquina, é mais
correto classificar essas máquinas em termos da energia transmitida.

Uma capacidade maior de forja é atingida com um martelo de duplo efeito no qual o
martelo é acelerado no seu curso descendente por pressão de vapor ou ar comprimido
em adição à gravidade. O vapor ou ar comprimido podem também serem usados para
elevar o martelo no seu curso ascendente. Nos martelos de queda o choque produzido
pela queda da massa é transmitido para toda a estrutura da máquina, bem como para as
fundações. O que é um grande transtorno.

Para amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a

chabota se movimenta ao mesmo tempo que a massa superior encontrando-se ambas no
meio do percurso. Desta forma a reação do choque praticamente inexiste e não é
transmitida para a estrutura da máquina e fundações. Mas dada a configuração deste tipo
de martelo temos como desvantagens:

• maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;

• a força de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar
grandes atritos entre as massas e as guias;
• não é possível manipular a peça durante o movimento do martelo;
 • maiores despesas de manutenção

Uma característica comum aos martelos é que em função do forjamento ser feito por
meio de golpes, o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas são
limitadas em termos de força (só podem ser aplicadas se a força requerida for menor
que a disponível), nos martelos esta limitação não existe uma vez que o martelo aplicará
golpes sucessivos até que a conformação desejada se processe. Desta forma os martelos
são mais indicados para o uso com matrizes de múltiplas cavidades em que em um
único bloco existem as cavidades para pré - conformação e conformação final.

Um outro aspecto relativo aos martelos é que estes requerem em média 400% mais
energia, que as prensas, para executar a mesma deformação

5.2 Forjamento simples ou livre em matriz aberta

O forjamento livre é geralmente uma operação preliminar onde, a partir de blocos ou

tarugos, procura-se esboçar uma forma que, com posteriores deformações por
forjamento em matriz ou outro processo qualquer, possa atingir uma forma mais
complexa. Esse tipo de forjamento, devido ao emprego de ferramentas simples, deve ser
realizado por um operador experiente, e permite uma série de operações de natureza
simples
O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente
não se tocam. É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas,
excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-
conformar peças que serão submetidas posteriormente a operações de forjamento mais
complexas.
O forjamento livre se divide em operações unitárias e operações unitárias mais comuns.
Forjamento livre é conformar por pressão com ferramentas que se movimentam umas
contra as outras e que não contêm a forma da peça ou somente a contêm em parte. A
moldagem livre é apropriada para a confecção de peças de tamanhos diversos, que
devem receber formas simples e lisas com superfícies planas ou uniformemente
redondas. Para o forjamento de peças pesadas de um tamanho da ordem de 100
toneladas a moldagem livre é a única possibilidade de fabricação.
O forjamento livre pode ser realizado com o auxílio da força muscular, quando então é
denominado forjamento livre manual, ou com o auxílio ,das prensas ou máquinas de
forjar, neste caso recebe a denominação de forjamento livre a máquina. Tanto numa
situação quanto outra, o formato da peça, assim como suas dimensões são obtidas pela
habilidade do forjador em manipular as máquinas e as ferramentas, sendo portanto uma
operação a ser realizada por profissional especializado.
No forjamento livre manual é comum o uso da bigorna como elemento de apoio. A
bigorna é assentada sobre um bloco de concreto, ferro fundido ou ainda madeira e
também se faz uso de diversas Nas situações em que as peças já não são tão pequenas,
ou ainda que se deseje maior produção o forjamento livre pode ser realizado com
máquinas, neste caso a única mudança é que a força para a deformação não é mais
muscular, ela é produzida por uma máquina, mas todo o controle da forma, dimensão e
deformação são levados a cabo pelo forjador baseado na sua habilidade e conhecimento.

5.3 Operações unitárias

São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando

matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de: - Produzir
peças acabadas de feitio simples - Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar
a obtenção de uma peça de geometria complexa por posterior forjamento em matriz.
a) Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de
ferramentas de face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e
aumentar a sua secção transversal.

b) Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura.

c) Encalcamento: Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção

intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada.

d) Rolamento: Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça,

mantendo-se a secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu
próprio eixo.

e) Caldeamento: Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas limpas, postas

em contato, aquecidas e submetidas a compressão. Como por exemplo, a confecção de
elos de corrente.

f) Alargamento Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.

g) Furação: Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de

formato apropriado.

Operações unitárias mais comuns

a) Extrusão: O material é forçado a passar através de um orifício de secção transversal

menor que a da peça.

b) Laminação de forja: Reduz e modifica a secção transversal de uma barra passando-a

entre dois rolos que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de
perfil adequado, que se combina com o sulco correspondente do outro rolo.

c) Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa

produzir uma impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para
fabricar moedas, medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar
detalhes de diversos tipos em peças maiores.

d) Fendilhamento: Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de

um mandril de furação provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida até a
metade da peça, esta é virada para ser fendilhada do lado oposto.

e) Expansão: Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma
ferramenta de maiores dimensões ; geralmente se segue ao fendilhamento. Como etapas
de forjamento podem ser ainda executadas operações de corte, dobramento,
curvamento, torção, entalhamento, etc.
6 Forjamento por pressão

Nesse tipo de processo uma pressão continua e devagar é aplicada na área a ser forjada.
Esta operação pode ser realizada a quente ou a frio. A operação a frio é realizada em
materiais recozidos, e o processo a quente é feito em peças para maquinaria pesada.
O forjamento por pressão é mais econômico que o forjamento por impacto, e grandes
tolerâncias dimensionais são obtidas.
A prensagem é o processo usado para a deformação inicial de grandes lingotes,
resultando produtos a serem posteriormente forjados ou, então, para forjar os lingotes
em grandes eixos, como os de navio, ou para forjar peças de formas simétricas com
secção circular ou cônica.

As prensas são de grande capacidade, a qual pode atingir 50.000 toneladas ou mais;
essas prensas são acionadas hidraulicamente.

O êmbolo é movimentado por cilindros hidráulicos e pistões que fazem parte de sistema
hidráulico de alta pressão ou por um sistema hidro-pneumático. A pressão pode ser
mudada à vontade, pelo ajuste de uma válvula de controle de pressão. Assim, a
velocidade de deformação é controlada. Devido à quase ausência de choque, o custo de
manutenção é mais baixo do que no martelamento, pois a pressão é aumentada
gradualmente.

O custo inicial de uma prensa hidráulica é, entretanto, maior do que o de uma prensa
mecânica de mesma capacidade e sua ação é também mais lenta.

Prensagem em matrizes fechadas é empregada na conformação de peças de metais e

ligas não-ferrosos, porque esses materiais apresentam maior grau de plasticidade,
necessária para preencher as cavidades das matrizes, mediante operação de
esmagamento.
Outra vantagem reside no fato de não se necessitar de grandes ângulos de saída ou
conicidade nas matrizes, apenas 2° a 3° ao contrário do forjamento em matriz, em que
esses ângulos são pelo menos o dobro.
Uma aplicação muito importante desse processo é feita na indústria aeronáutica e outros
setores industriais, em peças de alumínio que, pela prática eliminação de conicidade,
exigem menos usinagem e portanto, resultam em maior economia.

6.1Prensas de fuso
São constituídas de um par porca/parafuso, com a rotação do fuso, a massa superior se
desloca, podendo estar fixada no próprio fuso ou então fixada à porca que neste caso
deve ser móvel, dando origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso móvel; e as de
porca móvel Ligado ao fuso há um disco de grande dimensão que funciona como disco
de inércia, acumulando energia que é dissipada na descida. O acionamento das prensas
de fuso podem ser de três tipos:
• através de discos de fricção;
• por acoplamento direto de motor elétrico;
• acionado por engrenagens
6.2Prensas excêntricas ou mecânicas
Depois do martelo de forja, a prensa mecânica é o equipamento mais comumente
utilizado. Pode ser constituído de um par biela/manivela, para transformar um
movimento de rotação, em um movimento linear recíproco da massa superior da prensa.

Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variações do modelo

biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas excêntricas com cunha e as
prensas excêntricas com tesoura conforme mostra a figura
Prensas excêntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais
rígidas que uma prensa excêntrica convencional.
O curso do martelo neste tipo de prensa é menor que nos martelos de forjamento e nas
prensas hidráulicas. O máximo de carga é obtido quando a massa superior está a
aproximadamente 3 mm acima da posição neutra central. São encontradas prensas
mecânicas de 300 a 12.000 toneladas. A pancada de uma prensa é mais uma aplicação
de carga crescente do que realmente um impacto. Por isto as matrizes sofrem menos e
podem ser menos maciças. Porem o custo inicial de uma prensa mecânica é maior que
de um martelo.

6.3 Prensas hidráulicas

As prensas hidráulicas são máquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidráulica

move um pistão num cilindro. A principal característica é que a carga total de pressão é
transmitida em qualquer ponto do curso do pistão. Essa característica faz com que as
prensas hidráulicas sejam particularmente adequadas para operações de forja do tipo de
extrusão. A velocidade do pistão pode ser controlada e mesmo variada durante o seu
curso.
A prensa hidráulica é uma máquina de velocidade baixa, o que resulta em tempos
longos de contato com a peça que pode levar a problemas com a perda de calor da peça
a ser trabalhada e com a deterioração da matriz. Por outro lado. a prensagem lenta de
uma prensa hidráulica resulta em forjamento de pequenas tolerâncias dimensionais. As
prensas hidráulicas são disponíveis numa faixa de 500 a 18.000 toneladas, já tendo sido
construídas, também, prensas hidráulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma
prensa hidráulica é maior do que o de uma prensa mecânica da mesma capacidade. São
disponíveis na literatura técnica fatores para conversão entre a capacidade das prensas e
dos martelos de forja.

6.4 Forjamento em matriz fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em
baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça. A deformação
ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo assim
obter peças com tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre.

Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem
zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma
quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da
peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de
danos ao mesmo e ao maquinário.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais
comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca
especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade
principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça
forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção.

7 Recalcagem

Trata-se essencialmente de um processo de conformação a quente em que uma barra,

tubo ou outro produto de secção uniforme, geralmente circular, tem uma parte de sua
seccção transversal alongada ou reconformada.

Em princípio, o processo é levado a efeito mantendo-se a peça original aquecida entre

matrizes e aplicando-se pressão numa sua extremidade, na direção do eixo, com
emprego de uma ferramenta de recalcar, que alarga(recalca) a extremidade, mediante
deslocamento do metal.

A operação de recalcagem nas duas extremidades é realizada em muitas peças,

devendo-se ter cuidado com problemas de manuseio e aquecimento, problemas esses
não encontrados em recalcagem de uma extremidade apenas.

Se os diâmetros das extremidades forem diferentes, recomenda-se forjar o diâmetro

menor em primeiro lugar, o que facilita o manuseio no segundo aquecimento.

As máquinas de recalcagem são horizontais, operadas mecanicamente por intermédio de

um eixo principal com uma transmissão excêntrica, que propulsiona o cursor da
ferramenta de recalcagem horizontalmente. Cames e excêntricos propulsionam o cursor
da matriz que se movimenta horizontalmente em ângulo reto em relação ao cursor da
ferramenta de recalcar.

Os componentes mecânicos fundamentais na recalcagem são duas matrizes de aperto.

Pressão de recalcagem: Pode-se empregar, com razoável precisão, a fórmula abaixo,

para determinar a pressão de recalcagem e escolher a máquina de recalcar adequada
para uma determinada operação de recalcagem.

P=S.R.k

Onde
P = pressão máxima, em kgf, que ocorre na recalcagem
S = área, em mm², da secção transversal da peça. Se esta for de secção circular, com
diâmetro D na extremidade maior, a área a considerar é

S= .D²/4

R=resistência a deformação, em kgf/mm², do material a recalcar, à temperatura de

deformação.

Tem-se aproximadamente,

R= 10 a 15 para aços
R= 6 para cobre
R= 0,4 a 0,5 para ligas leves
R= 4 para latão

8 Processos alternativos de forjamento

Dentre os processos alternativos têm-se:

8.1 Forjamento rotativo

É um processo de redução da área da secção transversal de barras, tubos ou fios,

mediante a aplicação de golpes radiais repetidos, com o emprego de um ou mais pares
de matrizes opostas.

A peça a ser forjada, geralmente, é de forma quadrada, circular ou apresenta qualquer

forma simétrica em secção transversal. Outras formas, como as retangulares, podem
também ser forjadas rotativamente.

Pelo processo, consegue-se reduzir, por exemplo, tubos a partir de 35 cm de diâmetro e

barras a partir de 10 cm de diâmetro aproximadamente.

Normalmente, o processo é aplicado a frio em aços-carbono com 0,20% ou menos de

carbono. À medida que aumenta o teor desse elemento e ocorre a presença de elementos
de liga, a forjabilidade rotativa decresce.

Mesmo em aço-carbono, a ser deformado por forjamento rotativo à temperatura

ambiente, a sua microestrutura deve ser adequada, para máxima deformabilidade, o que
exige um tratamento térmico prévio de coalescimento. Nessas condições, a redução de
secção pode atingir 70%, enquanto com estrutura normal – de perlita fina, por exemplo
– a redução só pode atingir 30% a 40%.

Alguns metais e ligas, menos ou pouco dúcteis, como aços-liga de dureza Rockwell
superior a 90B, tungstênio, molibdênio etc., devem ser deformados a quente.

8.2 Forjamento em cilindros

O processo é empregado na redução da secção transversal de barras ou tarugos, pela sua
passagem através de dois cilindros que giram em direções opostas e que possuem um ou
mais entalhes ou caneluras coincidentes em cada cilindro.
A peça é passada em cada canelura dos cilindros, os quais são construídos em
segmentos ou meios cilindros. Ao girar, os cilindros comprimem a peça numa das
caneluras; o movimento é interrompido, a peça é colocada na canelura seguinte e os
cilindros novamente movimentados; e assim em seguida.

Por esse processo pode-se aumentar o comprimento de barras, reduzir seu diâmetro ou
modificar sua secção conforme desejado.

É um processo simples, rápido, que é vantajoso na conformação preliminar de peças a

serem recalcadas ou forjadas em matriz, ou mesmo para a fabricação de objetos com
formas definidas.

9 Defeitos no processo de Forjamento

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:

• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na

cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são
usados golpes rápidos e leves do martelo.
• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.

• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a
operação de rebarbação.

• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de

tensões originadas por grandes deformações.
 • Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a
ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material
quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do
material na matriz.
• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam
durante o aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem ma,
ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.
• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço,
causada pelo aquecimento do metal.
• Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos,
formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao
ponto de fusão.

10 Defeitos de Forjados

Defeito Descrição Problema Descontinuidade superficial Abertura superficial

decorrente de projeto ou moldes inadequados Iniciação de trincas

Inclusão de Areia Preparação inadequada do molde Usinagem dificultada, iniciação de

trincas Porosidade Inadequação de moldagem de macharia ou de fusão Aparência
inadequada, perda de resistência

Trinca a Quente Projeto inadequado, molde e/ou macho muito rígidos Iniciação de
trincas Rechupes Projeto inadequado de fundição Quebra Junta Fria Metal com Fluidez
deficiente Perda de Resistência Granulação Grosseira Superaquecimento, dimensão
inadequada do lingote, projeto de ferramental inadequado Quebra Suscetibilidade à
fadiga, perda de propriedades dependendo da direção do esforço Dobras Caldeamento
deficiente das superfícies gerando descontinuidade Aparecimento de concentradores de
tensões podendo ocasionar trincas.
Conclusão

???

Bibliografia

(editem)

Livro Tecnologia Mecânica – Processos de fabricação e tratamento - Vicente

CHIAVERINI

http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/Forjamento.htm

http://sites.google.com/site/epdprocessos/forjamento

http://www.rodriguesalves.com/clientes/ortonegocios_com/noticias/noticias_mostrar.ph
p?codigo=2

->>(novidade de forjaria) http://www.henkel.com.br/cps/rde/xchg/SID-0AC8330A-

6035C198/henkel_brb/hs.xsl/1590_29-Senafor_BRB_HTML.htm

Robô que forja a frio>>http://recep.linkway.com.br/download/Caso_5.pdf