Kontrolli I Bashkesive Te Salduara 2009

UNIVERSITETI I PRISHTINËS
FAKULTETI I INXHINIERISË MEKANIKE
Prof. Dr. Hysni Osmani

Prof. Dr. Bajrush Bytyçi
KONTROLLI I BASHKË
BASHKËSIVE
TË SALDUARA
- përmbledhje e ligjëratave -
- Për studime MASTER -
PRISHTINË
2009
Permbajtja
Hyrje
Provat me shkaterrim
me shkaterrim te bashkesive te salduara
Kontrolli pa shkaterrim
pa shkaterrim
Gabimet qe shfaqen ne bashkesine
ne bashkesine e salduar
e salduar
Gabimet e saldimit
e saldimit ne
ne ne
ne tegelin e salduar
e salduar me hark elektrik
me hark elektrik dhe me
elektrorezistence
Klasifikimi i gabimeve te saldimit
Metodat per kontrollin
per kontrollin e saldueshmerise
e saldueshmerise se celikut
se celikut
Kontrollimi vizuel
Prova me
me penetrant
penetrant (leng kapilar
kapilar))
Kontrollimi
K t lli i I I saldimit
I saldimit
ldi it me
me metodat
metodat
t d t me
me rrezatim
rrezatim
ti
Metodat magnetike
Kontrollimi metalografik
Kontrolli I detaleve
I detaleve pas riparimit
pas riparimit me saldim
me saldim
Aparatet, , pajisjet
Aparatet pajisjet dhe mjetet e
e tjera per
e tjera per kontrolle pa
per kontrolle pa shkaterrim
pa shkaterrim
Kontrolli me ultratingull
me ultratingull
1. HYRJE
Provat dhe kontrolli i materialeve ka historinë shumëshekullor, dhe mund të thuhet se

ato janë bërë qysh në kohën kur njeriu vendosi ti përdor materialet për ushqim, veshëmbathje
ose për mbrojtje. Gjithashtu edhe ndërtimtarët në kohën e vjetër e kanë bërë një vlerësim të
qëndrueshmërisë së materialeve që i kanë përdorur për ndërtimin e objekteve të atëherëshme.
Duhet cekur se një numër i caktuar i objekteve ndërtimore të lashta zgjojnë kërshëri dhe
interesim edhe sot, sepse ato janë ndërtuar në kohën kur nuk kishte shkencë për materiale dhe
konstruksione. E vetmja gjë në të cilën janë mbështetur ndërtuesit ka qenë përvoja e bazuar
në verifikimin dhe provat nga ndërtimet e mëhershme.
Ështe e ditur se njohja e materialeve të makinerisë, e vetive të tyre dhe mënyra e
provave të tyre është shumë e rëndësishme për zgjedhjen e materialit më të përshtatshëm
konstruktiv për përpunimin e detaleve të ndryshme të makinave dhe konstruksioneve, si nga
aspekti i sigurisë dhe qëndrueshmërisë, po ashtu edhe nga aspekti i masës, i mundësisë së
përpunimit dhe ekonomicitetit.
Provat e materialeve kanë për qëllim përcaktimin e vetive të materialit në kushte të
njëjta apo të ngjashme me kushtet në të cilat bëhet eksploatimi.
Provat e materialeve bëhen si në prodhimtarinë e drejtpërdrejtë me qëllim të
verifikimit dhe përcaktimit të vetive të materialeve dhe klasifikimit të tyre ashtu edhe në
laboratore me qëllim të përcaktimit të vetive të tyre dhe të zbulimit të materialeve të reja. Në
këtë mënyrë provat e materialeve e definojnë cilësinë dhe sigurinë e materialeve dhe
prodhimeve të tyre, ndihmojnë në rrjedhën e rregullt të procesit teknologjik dhe në fitimin e
prodhimeve me veti të mira dhe me shkallë të lartë sigurie.
Në përgjithësi të gjitha rregullat dhe rekomandimet që vlejnë për kontrollin e
materialeve vlejnë edhe për kontrollin e bashkësive të salduara.
Kontrolli i rregullt i prodhimit të bashkësive të salduara mund të jetë: kontrollë
mesoperacional apo mesfazor dhe përfundimtar apo final, d.m.th. kontrolli para procesit
të prodhimit, gjatë procesit të prodhimit dhe pas procesit të prodhimit.
Kontrolli i materialeve dhe i bashkësive të salduara bëhet në pajtim me standardet
përkatëse, të cilët i përshkruajn të gjitha rregullat për prova. Në punët kërkimore-hulumtuese,
përveç metodave standarde mund të përdoren metodat jostandarde dhe metodat e reja.
1.1 KLASIFIKIMI I PROVAVE TË METALEVE
Metalet dhe lidhjet e tyre janë materialet kryesore që përdoren në inxhinieri. Këto
karakterizohen me përbërje të ndryshme kimike, veti të ndryshme fizike, mekanike,
teknologjike dhe me veti të tjera që përcaktohen me metoda të ndryshme të provave.
Të gjitha provat e metaleve dhe të bashkësive të salduara, varësisht nga vetitë e
tyre mund të ndahen në këto grupe:
Prova të vetive kimike
Prova të vetive fizike
Prova të vetive mekanike
Prova të vetive teknologjike
Prova defektoskopike
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 1-1
Provat e metaleve zakonisht ndahen në dy grupe:
Provat me shkatërrim, dhe
Provat pa shkatërrim.
Pjesa apo detali makinerik i cili provohet me prova me shkatërrim, zakonisht
shkatërrohet, prandaj edhe nuk mund të përdoret më si i tillë.
Pjesa apo detali makinerik i cili provohet me prova pa shkatërrim, nuk shkatërrohet,
prandaj edhe ai mund të përdoret edhe pas provave. Për këtë arsye provat pa shkatërrim
janë shumë më të përshtatshme për provat e detaleve të gashme.
Me prova të vetive kimike përcaktohen: përbërja kimike, mikrostruktura,
rezistenca ndaj ndryshkut, ndezshmëria, vetitë toksike.
Me prova fizike përcaktohen: dendësia, ngjyra, masa, temperatura e shkrirjes,
përcjellshmëria e nxehtësisë, përçueshmëria elektrike dhe vetitë e tjera elektrike,
magnetike, optike dhe akustike.
Provat mekanike kanë për qëllim përcaktimin e vetive të metaleve që janë të
varura nga veprimi i forcave në to: qëndrueshmëria, elasticiteti, plasticiteti, fortësia,
shtalbësia, lodhja, rrëshqitja. Përdorimi i madh i materialeve metalike me qëllim të
prodhimit të konstruksioneve të ndryshme është rezultat i qëndrueshmërisë së lartë dhe i
plasticitetit të mirë, përkatësisht i vetive të mira mekanike.
Varësisht nga mënyra e veprimit të forcave, lloji i ngarkesës dhe kushtet në të
cilat bëhen provat, provat mekanike mund të ndahen në shumë mënyra.
Sipas mënyrës së veprimit të ngarkesave, provat mekanike ndahen në:
Prova në tërheqje
Prova në shtypje
Prova në lakim
Prova në përdredhje, dhe
Prova në prerje.
Sipas mënyrës së veprimit të forcës mund të ndahen në:

Prova statike, dhe
Prova dinamike.
Provat statike bëhen me veprim të njëtrajtshëm të forcës ose me rritje të
shkallëzuar të forcës. Shpejtësia e veprimit të forcës zakonisht duhet të jetë më e vogël se
10 N/mm2⋅s-1(MPa/s). Te provat dinamike përdoret forca goditëse ose forca e cila
ndryshon në mënyrë alternative me kohën (ndryshimi periodik i forcës ose ndryshimi i
rastësishëm i forcës).
Me prova teknologjike përcaktohet aftësia e materialit për tu përpunuar me
njërën nga metodat e përpunimit të metaleve (përpunim me prerje, saldim, përpunim me
deformim plastik, derdhje etj.).
Provat defektoskopike kanë për qëllim zbulimin e gabimeve në materiale dhe në
detale.
Varësisht nga temperatura në të cilën kryhen provat, ato mund të ndahen në tri
grupe:
Prova në temperaturë normale
Prova në temperatura të larta, dhe
Prova në temperatura të ulëta.
Këto prova që u cekën janë të domosdoshme për:
Hulumtime fundamentale dhe zhvillim të materialit
Zgjedhjen e materialit, llogaritjen dhe projektimin e konstruksioneve inxhinierike
Definimin e nivelit të cilësisë së konstruksioneve inxhinierike
Definimin e parametrave teknologjikë për të gjitha metodat e përpunimit
Identifikimi i shkaktarëve të havarive të ndryshme të konstruksioneve
inxhinierike
Në figurën 1.1, janë treguar format skematike të provave, dhe ndryshimet të cilat bëhen
në kampionët e ngarkuar.
a. b.
c. ç.
Fig.1.3. Forma skematike e paraqitjes së provave statike: a-prova e tërheqjes; b-prova e shtypjes;
c-prova e prerjes; ç-prova e përdredhjes.(F-forca; So-sipërfaqja tërthore; lo-gjatësia fillestare; l-
gjatësia momentale; T-momenti i përdredhjes; θ-këndi i prerjes; φ-këndi i përdredhjes
1. PROVAT ME SHKATËRRIM TË BASHKËSIVE TË SALDUARA
Saldimi si metodë përpunimi, ka përdorim ë gjerë në bashkimin e materialeve brenda

konstruksioneve, bashkësisë apo makinës. Pa saldim nuk mund të mendohet asnjë hap përpara në
të mbërrimet teknike dhe nuk është çudi se është duke u zhvilluar si degë e veçantë ku punohet
intensivisht. Prandaj krahas mënyrave të saldimit, janë zhvilluar edhe provat për verifikimin e
cilësisë së bashkësive të salduaratë cilat kryhen sikurse provat e metaleve dhe lidhjeve të tyre.
Specifike për të gjitha provat është marrja e kampionit dhe përgatitja e tij.
Provat e bashkësive të salduara bëhen rregullisht me qëllim kontrolli të bashkësive në
punëtori, sikurse janë: prova e porozitetit me ajër, prova me shpimin e tegelit të bashkësisë së
salduar etj. Kontrollimi vizuel (duke i shikuar me sy) i çarjeve eventuale, poret, grumbullimet e
materialit në tegel, etj. Ndërkaç provat e tjera bëhen në laboratore si prova kimike, metalografike,
mekanike etj. Nga këto prova, siç kemi vepruar më parë, i veçojmë provat mekanike, të cilat
bëhen me veprim statik dhe dinamik të forcës.
1.1. Prova e tërheqjes

Bëhet për të verifikuar qëndrueshmërinë në tërheqje të bashkësisë së salduar, dhe kryhet
në makinë universale. Këtu ndryshon vetëm marrja e kampionit dhe forma e tij. Kështu, më parë
saldohen dy pllaka të të njëjtit material dhe pastaj prehen sikurse është treguar në figurën 1.
Merren vetëm pjesët a dhe b të kampionëve, sepse pjesët e tjera janë të parregullta apo kanë
pësuar ndërrime për shkak të fillimit dhe mbarimit të saldimit. Pastaj pjesët punohen në formë
dhe dimensione sipas figurës 2. Ky kampion quhet kampion me anë paralele te i cili nuk dihet se
ku do të ndodhë këputja (në vegelin e salduar apo jashtë tij). Kurse këputja do të ndodhë në tegel
nëse përdoret kampioni me anë të thelluara (fig.3).
30 50-80 50-80 50-80 30
a b a
125
125
210-300
Fig. 1. Pllakat e salduara nga e cila merren kampionët për provë
Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 1

Prova e bashkësive të salduara
O
O
1
Fig.2. Kampioni me anë paralele për provën e tërheqjes
r
1
Fig. 3. Kampioni me anë të thelluara për provën e tërheqjes
Me anë të kësaj prove caktojmë qëndrueshmërinë në tërheqje të bashkësisë së salduar. Kjo

qëndrueshmëri nuk guxon të jetë me vogël se qëndrueshmëria në tërheqje e materialit bazë nga i
cili është punuar bashkësia.
1.2. Prova e përkuljes

Kampioni mmeret njëkohësisht me pjesët sikur re prova e tërheqjes e të cilat për këtë qëllim
rrafshohen vetëm te tegeli. Prova bëhet në dy kampionë duke i provuar në njërin fytyrën (fig. 4a)
dhe në tjetrin rrënjën (fig. 4 b). Diametri i cilindrave zghedhet në varësi të trashësisë së materialit
bazë. Veprohet me forcë derisa të shfaqet çarja e parë. Kjo forcë duhet të rritet me intensitet
konstant. Pas ndërprerjes së veprimit të forcës matet këndi i përkuljes së bashkësisë së salduar
(fig. 5). Ky kënd krahasohet me këndin e përkuljes së materialit bazë.
r=0.2 s D
r=0.2 s
b
R R
a.
D + 3s R R
b.
D + 3s + 2R + 20 D + 3s
D + 3s + 2R + 20
Fig. 4. Prova e përkuljes së bashkësisë së salduar:

a- Prova e fytyrës së tegelit; b-prova e rrënjës së tegelit

α Fig.5. Këndi i përkuljes së
bashkësisë së salduar
1.3. Prova e shtalbësisë
Kjo provë bëhet me qëllim që të verifikohet aftësia e bashkësisë së salduar që t’iu qëndrojë
goditjeve. Prandaj, kampioni merret nga vendi i salduar siç është treguar në figurën 6, andaj edhe
rezultatet do të vlejnë pikërisht për këtë vend. Parimi i provës është i njëjtë me atë për materialin
bazë, kështu që duke i krahasuar ato do të vlerësojmë cilësinë e bashkësisë së salduar.
2
10
55 10
a.
b. C.
Ç. d.
Fig. 6. Marrja e kampionëve për provën e shtalbësisë: a- kampioni; b-kanali i kampionit në

rrënjë të tegelit; b-kanali i kampionit në fytyrë të tegelit; c-kanali i kampionit në zonën e
ndikimit të nxehtësisë; ç-kanali në zonën kalimtare të tegelit.

1.4. Prova e fortësisë
Prova bëhet me metodën e Brinellit, Vikersit, Rokwellit etj, në kampion me dimensione 100 mm
×10 mm ose 100 mm × 15 mm (fig. 7.)
-1
10
5
100
Fig. 7. prova e fortësisë së bashkësisë së salduar
Në figurën 8 janë treguar disa raste të marrjes së kampionëve për provën e bashkësive të salduara
a.
b.
Fig.8. Vendmarrja kampionit nga bashkësia e salduar:
a- marrja e kampionit nga pllaka; b-marrja e kampionit nga gypi
Shembull: Prova në tërheqje e bashkësisë së salduar “T”

Përgatitja e pllakave Përgatitja e gypave Përgatitja e pllakave “T”
Përgatitja e pllakës dhe gypit Prova në përkulje
Makina kampioni
Prova në përkulje; makina dhe kampioni i përkulur
Prova e përkuljes: Fazat e provës

1. KONTROLLI PA SHKATËRRIM
Provat pa shkatërrim janë prova që përdoren për kontrollimin e materialeve të ndryshme.

Ndër metodat më të përhapura janë: magnetike, ajo me rreze iks, me rreze gama, ultratingull dhe
me penetrant.
1.1. METODA MAGNETIKE
Materialet që mund të magnetizohen (çeliku, hekuri i hirtë) lyhen me vaj të rrallë (vajguri) në
të cilin qitet pluhuri metalik që mund të magnetizohet. Nëse materiali është pa gabime
(homogjen), formohet fusha magnetike konstante. Pluhuri magnetik që ndodhet në vaj
shpërndahet barazishëm mbi tërë sipërfaqen e kampionit. Çdo gabim në kampion, si p.sh.
plasaritjet që nuk mund të vërehen me sy, ndikon në fijet e fushës magnetike, në dendësinë e saj,
kështu që grimcat e pluhurit metalik grumbullohen pikërisht në vendin ku fusha magnetike është
e fuqishme, përkatësisht në vendin ku ndodhet gabimi. Grumbullimi i grimcave metalike është
shenjë e ekzistimit të gabimit në atë vend. Nëse nuk ka gabim, nuk ka as grumbullim të grimcave
metalike. Grimcat e pluhurit metalik nuk grumbullohen vetëm atëherë kur gabimi ndodhet në
sipërfaqe ose në afërsi të saj, por edhe kur ndodhet në brendinë e tij.
Fusha magnetike devijon më tepër kur gabimet në material ndodhen të vendosura në mënyrë
tërthore ndaj kahut të fushës magnetike. Kur gabimet ndodhen në kah të njëjtë me fijet e fushës
magnetike, vështirë zbulohen. Për këtë, fusha magnetike përherë duhet të formohet ashtu, që ajo
të veprojë tërthorazi në gabim (fig. 1 dhe 2).
Fig. 1 Prova magnetike:

1-materiali që kontrollohet; 2-gabimi; 3-
grumbullimi i pluhurit magnetik; 4-
elektromagneti; 5- fusha magnetike; 6-pluhuri
magnetik i përzier me vaj; 7-burimi i rrymës.
Fig.2 Ndërrimi i fluksit magnetik pas detektimit të gabimit (plasaritjes, zbrazëtisë, etj) në
bashkësinë e salduar
Në figurë 3 është paraqitur poashtu kontrollimi me metodën magnetike.

Provat pa shkatërrim
Fig. 3. Zbulimi i gabimeve me metodën
magnetike
Kur fijet e fushës magnetike ndodhen të vendosura përgjatë materialit, zbulohen gabimet e
tëthorta në material. Kur ato ndodhen të vendosura në mënyrë të tërthortë, zbulohen gabimet
gjatësore, ndërsa kur rrjedhin në mënyrë të kombinuar zbulohen gabimet që ndodhen në kampion
në të gjitha drejtimet.
Për formimin e fushës magnetike, materialin e vendosim në mes të poleve të magnetit
permanent ose e lidhim si çdo rezistues në rrymë me intensitet të lartë 200 deri 150 A. Fusha
magnetike formohet tërthorazi nga kahu i rrjedhës së rrymës.
1.2. METODA ME RREZE IKS (X)
Rrezet iks ose rëntgen (Roentgen) janë valë elektromagnetike me gjatësi valore prej 5⋅10-7
deri 0,01⋅10-7mm dhe me frekuencë prej 5⋅1015 deri 5⋅1021 Hz. Valët me gjatësi më të madhe
valore i quajmë rreze iks të buta, ato me valë më të shkurtra quhen rreze iks të forta. Sa më të
forta që të jenë rrezet, më lehtë depërtojnë nëpër material dhe i absorbon më pak. Energjia e
rrezeve varet nga trashësia e materialit që duhet të kontrollohet. Sa më i trashë që të jetë
materiali, rrezet duhet të kenë energji më të madhe dhe anasjelltas, sa më i hollë që të jetë
materiali, energjia duhet të jetë më e vogël.
Rrezet iks përfitohen në gypin e Kuligjit, ato edhe përdoren më së shumti për kontrollimin e
materialit, sepse:
1 - kanë veti që të thyhen dhe të dëbohen në kristale, pra me to mund të zbulohen edhe
gabimet në mes të kristaleve (interkristalore) dhe në vetë kristalet dhe.
2 - kanë veti që materialet me dendësi të vogël i absorbojnë më pak se ato të dendurat.
Rrezet rëntgen që dalin prej burimit pikëzor (fig. 4), zgjerohen në mënyrë drejtvizore, kalojnë
nëpër material deri në pllakën fotografike apo fluoreshente me intensitet të ndryshëm në varësi
nga materiali, trajta dhe përmasat e gabimit. Kështu pra zbulohen gabimet në brendinë e
materialit, pa u shkatërruar fare si bie fjala poret, plasaritjet, zgjyra, etj. Plasaritjet shumë të
imëta, nuk mund të zbulohen në mënyrë të sigurt me këtë metodë, por me një tjetër-me
ultratingull, për të cilin do të flasim më vonë.
Për prodhimin e rrezeve iks, përdoret aparati rëntgen, tek i cili gypi i Kuligjit ndodhet në
tension 80 deri 300 kV (ndonjëherë deri në 600 kV).
Rrezet e tilla mund të depërtojnë:
− për 80 kV-pllakën e aluminit me trashësi deri 40 mm,
− për 110 kV-pllakën e aluminit me trashësi deri 100 mm,
− për 200 kV-pllakën e hekurit me trashësi deri 60 mm,
− për 230 kV-pllakën e bakrit me trashësi deri 60 mm, etj.

Fig. 4. Skema e provës me rreze iks:
1-burimi i rrezeve iks, 2-rrezet iks, 3-
materiali, 4-gabimet, 5-filmi, 6-
paraqitja e gabimeve në film.
1.3. METODA ME RREZE GAMA
Rrezet gama (γ), po ashtu janë valë elektromagnetike si rrezet iks, por me gjatësi valore më të
vogël; prej 0,2⋅10-7 deri 0,001⋅10-7mm dhe me frekuencë prej 5⋅1018 deri 5⋅1024 Hz. Janë më të
forta se rrezet rëntgen, andaj depërtojnë më thellë në material. Përfitohen nga elementet
radioaktive ose izotopet radioaktive (nga izotopi i kobaltit Co60, iridiumi etj.).
Me to mund të kontrollohen materialet me trashësi deri 250 mm. Figura e gabimit poashtu
fitohet në pllakën fotografike (fig. 5). Rrezatimi mund të zgjatë disa minuta apo ditë të tëra.
Fig. 5. Skema e kontrollit me rreze

gama: 1-burimi i rrezeve, 2-materiali,
3-gabimi, 4-filmi
1.4. METODA ME ULTRATINGULL
Ultratingulli është dridhje mekanike me frekuencë mbi 20 kHz. Për dallim nga tingulli i
zakonshëm, i cili ka frekuencë prej 2⋅102 deri 2⋅104 Hz dhe që mund të dëgjohet me vesh,
ultratingulli ka frekuenca më të mëdha, dhe atë prej 2⋅104 deri 10⋅1010 Hz, dhe nuk mund të
dëgjohet. Me ultratingull mund të përcillen energji shumë të mëdha, me të cilat mund të
zbulohen gabimet në material.

Fig. 6. Paraqitja skematike e provës me ultratingull;
Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Për kontrollin e materialit më së tepërmi përdoret

efekti piezoelektrik i kuarcit, pra deformimi i tij nën ndikimin e fushës elektrike. Nëse në
kristalin e kuarcit ndikon rryma elektrike alternative, ai bymehet e tkurret me frekuencë të njëjtë
me atë të tensionit të rrymës elektrike. Kështu formohet dridhja mekanike e quajtur ultratingull.
Ultratingulli përcillet në material duke e puthitur mirë kristalin e kuarcit për sipërfaqen e tij.
Ultratingulli depërton mirë nëpër material. Nëse intensiteti është mjaft i fortë depërton deri në
anën tjetër dhe kthehet. Në këtë mënyrë mund të përcaktohet trashësia e materialit (fig. 6).
Ndërprerjet më të imëta në material me përmasa deri 10-3mm, për ultratingullin janë pengesa të
pakalueshme dhe sa më e lartë që të jetë frekuenca e ultratingullit, aq më vështirë e tejkalon
gabimin në material dhe anasjelltas. Në ato vende ultratingulli thyhet dhe kështu zbulohet gabimi
në brendi pa u shkatërruar materiali fare. Gabimi në ekran paraqitet në trajtën e një lakorjeje të
ngritur, në varësi nga lloji dhe përmasat e gabimit.
Thellësia e depërtimit të ultratingullit varet nga frekuenca e tij dhe vetitë e materialit që
kontrollohet. Për shembull, kontrollimi i hekurit të hirtë nuk mund të bëhet me këtë metodë,
sepse valët e ultratingullit grafiti i absorbon shumë.
1.5. METODA KAPILARE
Metodat e këtilla quhen edhe metoda të difektoskopisë kapilare ose me penetrant. Mbështeten
në vetitë kapilare të lëngjeve që të depërtojnë në thellësi, të cilat në praktikë njihen me emrin
penetrante. Lëngjet e këtilla kanë veti që të depërtojnë në gabime shumë të imëta siç janë
mikroplasaritjet që nuk mund të shihen me sy, por që kanë dalje në sipërfaqe të materialit (fig.
7).
Fig. 7. Skema e kontrollimit të gabimeve me metodën kapilare: a-lyerja me lëng kapilar, b-largimi
i tepricës së lëngut, c-spërkatja me zhvillues, ç-nxjerrja e lëngut në sipërfaqe.

Metodës kapilare duhet t’i paraprijë përgatitja përkatëse (fig. 7): së pari pastrohet mirë, lyhet
me lëng kapilar (a) dhe pritet një kohë që të depërtojë në gabime që kanë dalje në sipërfaqe.
Pastaj mënjanohet teprica e lëngut kapilar (b). Sipërfaqja tash lyhet ose spërkatet me zhvillues
(të thatë ose të lëngët) (c). Pas një kohe, lëngu kapilar që ka depërtuar nëpër kapilare nxirret në
sipërfaqe dhe bëhet i dukshëm në dritën ultravjollcë, pra për syrin e njeriut (ç).
Në figurën 8 janë dhënë detalet e kontrolluara me penetrant.
Fig. 8. Pamja e plasaritjeve të zbuluara me metodën kapilare.
Metoda është shumë e thjeshtë dhe e lirë. Kjo njëherësh është përparësia kryesore e metodës.
Që të mund të përdoret kjo metodë, sipërfaqja e materialit duhet të jetë e rrafshët, e lëmueshme,
në pozicion horizontal dhe të mos jetë e ndryshkur.

GABIMET QË SHFAQEN NË BASHKËSINË E SALDUAR
Çdo proces teknologjik bart rrezik të përhershëm nga bërja e gabimeve të caktuara.
Duke pas parasysh numrin e madh të faktorëve me ndikim në kualitetin e bashkësive të
salduara, në këtë rrezik duhet pasur kujdes të veçantë si gjatë punimit të konstruksionit të
salduar, po ashtu edhe gjatë eksploatimit të tij.
Ekzistojnë klasifikime të ndryshme të gabimeve në bashkësitë e salduara e një nga ato është
paraqitur në vijim (EN 26520):
1. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen gjatë procesit të përpunimit dhe

2. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen gjatë eksploatimit.
Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen në përpunim mund të ndahen në varshmëri nga:
1. Shkaku i shfaqjes:
- gabime konstruktive,
- gabime metalurgjike dhe
- gabime teknologjike.
2. Sipas llojit:
- poret e gazit,
- robërimet e ngurta,
- përngjitje,
- mungesa e saldimit,
- plasaritje dhe
- gabimet e formës dhe përmasave.
3. Sipas pozicionit:
- të brendshme,
- sipërfaqësore dhe nën sipërfaqësore dhe
- gabimet nëpër terë seksionin.
4. Sipas formës
- gabime kompakte,
- gabimet e zgjatura (gjatësore)
- gabime të ashpra-mprehta (ndikim i madh i prerjeve)
- gabime të rrumbullakesuara (ndikim i vogël i prerjeve)
- gabime plenare (mund te neglizhohet përmasa e trete e gabimit)
- gabime hapësinore (merren parasysh tri përmasat e gabimit)
5. Sipas madhësisë:
- të vogla,
- të mesme dhe
- të mëdha.
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 1

6. Sipas numërit (frekuences):
- individuale,
- të shpeshta dhe
- fole gabimesh.
Gabimet konstruktive shfaqen për arsye të formësimit jo të rregullt të bashkësisë së salduar

(psh. saldimi në vend të ngushtë dhe të papërshtatshëm, formësimi i keq i detalit në
konstruksionin e salduar nga aspekti i qëndrueshmërisë dinamike etj.).
Gabimet metalurgjike janë të lidhura me dukuritë metalurgjike, termodinamike dhe
hidrodinamike të cilat i përcjellin procesin e shkrirjes së materialit, kristalizimin dhe ftohjen e
bashkësisë së salduar.
Gabimet e këtij lloji mund të jenë plasaritje të ndryshme, pore, zgjyra, struktura shumë të
kalitura etj.
Gabimet teknologjike janë pasojë e përshkrimit te dobet te teknologjisë se saldimit ose e mos
zbatimit praktik te teknologjisë se zgjedhur.
Që të sigurohet ekzekutimi i teknologjisë së përgatitur te saldimi i konstruksioneve me
përgjegjësi, shpesh herë kërkohet mbikëqyrja dhe kontrollimi (i brendshëm dhe / ose i jashtëm)
dhe përcjellja si e stabilitetit të procesit të saldimit po ashtu edhe e cilësisë se punës se
saldatoreve dhe pajisjeve te punës.
Gabimet më të shpeshta të këtij grupi janë: djegiet, përngjitjet, mungesa e saldimit, rrjedhjet,
krateri, përmasat jo adekuate te bashkësisë se salduar dhe konstruksionit si tërësi, deformime dhe
sforcime te mëdha, ...).
Gabimet me te rrezikshme gjate punimit te konstruksioneve te salduara janë plasaritjet, te cilat

mund te jene:
- Plasaritje te ftohta (Cold cracking)
- Plasaritje te nxehta (Hot cracking)
- Plasaritjet per shkak te perpunimit termik (Post weld heat treating cracking)
- Plasaritjet per shkak te ndarjes shtresore ose lamelare (Lamelar tearing)
Shikuar nga aspekti praktik, plasaritjet e ftohta paraqiten me se shpeshti, por edhe plasaritjet e
tjera duhet trajtuar me seriozitet shume te madh, sepse çdo plasaritje e cila ka afinitet për rritje
dhe zgjerim te saj është e rrezikshme dhe mund te shkaktoje dështimin e bashkësisë se salduar
ose te konstruksioni si tërësi gjate procesit te eksploatimit.
Plasaritjet e ftohta- formohen gjatë ftohjes së bashkësisë së salduar në temperatura nën

200oC e mund të shfaqën edhe disa ditë pas saldimit dhe për këtë arsye quhen plasaritje të ftohta
të ,,vonuara ”.
Kontrollën e kualitetit me metodat pa shkatërrim në konstruksionet e salduara duhet bërë 48
orë pas saldimit (kjo konsiderohet periudhë e inkubacionit të paraqitjes së plasaritjeve të ftohta të
vonuara), te çeliqet që tregojnë prirje ndaj paraqitjes së plasaritjeve të ftohta.

Plasaritjet e ftohta mund të shfaqen në tegelin e salduar dhe në zonën e ndikimit të nxehtësisë.
Mund të jenë paralele ose nën ndonjë kënd në raport me boshtin gjatësor të bashkësisë së
salduar dhe kështu varësisht nga drejtimi i përhapjes, plasaritjet e ftohta mund të jenë
longitudinale (L) dhe transversale (T).
Sipërfaqja është e ndritshme për dallim te plasaritjet e nxehta ku vjen deri te oksidimi
sipërfaqësor që paraqitet në temperatura të ngritura.
Janë të njohura tri arsye (faktore) të cilat qojnë në paraqitjen e plasaritjeve:
• Afiniteti i materialit per tu kalitur (vlerësohet nëpërmes ekuvalentit te

karbonit te llogaritur me formula të fituara në menyrë eksperimentale),
• Prania e sforcimeve të mbetura (mund të maten me ndonjë nga metodat
tenziometrike ose vleresohen ne varesi nga trashesia e materialit, trajta dhe pozicioni i
bashkesise se salduar te konstruksonit, fuqise se nxehtesise dhe sasise se energjise qe i
jepet zones se formimit te tegelit) dhe
• sasia e hidrogjenit të difunduar (H2) (mund të përcaktohet ne menyre
eksperimentale, psh. me metodën e glicerinës).
Per shfaqjen e plasaritjeve te ftohta eshte e domosdoshme prania e ketyre tre faktoreve, kurse
gjasat per shfaqjen e tyre rriten me rritjen e ndikimit te tyre.
PERMBAJTJA KIMIKE
TRASHESIA E MATERIALIT
MIKROSTRUKTURA
NXEHTESIA E DHENE
NDIKIMI I MJEDISIT
HIDROGJENI
MATERIALI PLOTESUES
PROCESI I SALDIMIT
TRAJTA E BS
SFORCIMET E BRENDSHME
PAPASTERTITE SHTESE

Maja e plasaritjes se ftohte
Prova TEKKEN me plasaritje te ftohte
Zona kalimtare
Metali i tegelit – zona e shkrirjes
(Metali i tegelit – zona e ndikimit te nxehtesise)
Materilai baze Zona e ndikimit te nxehtesise

Plasaritja e ftohte e shfaqur gjate proves te celiku me qendrueshmeri te larte Nioval 50. Me zmadhim prej 300 x shihet
maja e plasaritjes se ftohte dhe mikrostruktura e zonave te vecanta te bashkesise se salduar

Lokacioni dhe orientimi i plasaritjeve te ftohje sipas IIW (international Institute of Welding).
ZNT – Zona e Ndikimit te Temperatures
ZNTL – Plasaritjet e ftohta ne zonen e ndikimit te temperatures ne drejtim longituidal (gjatësor)
ZNTT - Plasaritjet e ftohta ne zonen e ndikimit te temperatures ne drejtim trensferzal (tërthor)
MT – Zona e shkrirjes ose metali i tegelit
MTL - Plasaritjet e ftohta ne materialin e tegelit ne drejtim longituidal (gjatësor)
MTT - Plasaritjet e ftohta ne materialin e tegelit ne drejtim trensferzal (tërthor)
Shembull i plasaritjes se ftohte ne zonen e ndikimit te nxehtesise

Shembull i paraqitjes se plasaritjeve te nxehta gjate prodhimtarise
Në disa raste hidrogjeni mbetet i robëruar në brendi të bashkësisë së salduar dhe nuk
shkakton plasaritje, por në sipërfaqen e thyer (p.sh. kampioni për provën e tërheqjes, thyreja e
bashkësisësë salduar për shkak të eksploatimit) mund të vërehen të ashtuquajtuarat “syri i
peshkut” dhe “pret e gazit”. Këtoa paraqesin vendet ku është grumbulluar hidrogjeni i cili nuk
është mënjanuar nga tegeli i salduar, dhe njëherësh paraqesin diskontinuitete në bashkësinë e
salduar (zvogëlohet seksioni tërthor, ndikon në paraqitjen e prerjeve, ...).

Plasaritja e paraqitur gjate saldimit me hark elektrik nen mbrojtjen e pluhurit te çelikut S355 J2 G3 C (DIN:
St 52-3 N; JUS:C.0563). Mikrostrukturat e paraqitura ne figurat a deri f janë zmadhuar për 300X. Fortësia
është matur me metodën e Vikersit HV5

Sipas llojit gabimet në bashkësitë e salduara ndahen, sipas udhëzimeve të institutit
ndërkombëtar për saldim, në gjashtë grupe.
Shënimi i grupit të gabimeve bëhet me shenja:
- 100 – plasaritjet,
- 200 – poret e gazit,
- 300 – robërimet në gjendje të ngurtë,
- 400 – përngjitjet mungesa e saldimit,
- 500 – gabimet e trajtës dhe
- 600 – gabimet e tjera.
Për shfaqjen e plasaritjeve janë të domosdoshëm që të tre shkaktarët e cekur, ndersa probabiliteti
është më i madh sa më i madh të jetë ndikimi i tyre.
Fig .4.1. Plasaritjet e ftohta gjatësore:1-plasaritja gjatësore ne zonën e ndikimit të nxehtësisë,

2- plasaritja gjatësore në kufirin e shkrirjes, 3- plasaritja gjatësore në metalin e tegelit dhe
4- plasaritja gjatësore në materialin bazë.
Fig .4.2. Plasaritjet e ftohta tërthore:1-në zonën e ndikimit të nxehtësisë ,

2-në metalin e tegelit dhe 3-plasaritja tërthore ne materialin bazë.

Fig .4.3. Plasaritjet e ftohta në formë ylli: 1- në zonën e ndikimit të nxehtësisë,
2- në metalin e tegelit dhe 3- ne materialin bazë.
Plasaritjet e nxehta– paraqiten gjatë kristalizimit të bashkësisë së salduar në

temperaturë relativisht të lartë (psh. te çeliku prej temperaturës së kristalizimit e deri në 900oC ),
gjegjësisht në temperatura të ngurtësimit të papastërtive eventuale në bashkësinë e salduar e të
cilat janë në kushtet e sforcimeve (tensioneve) për shkak të ftohjes së bashkësisë së salduar.
Këto plasaritje mund të shfaqen në zonën e ndikimit të nxehtësisë, por gjithashtu edhe në
tegelin e salduar.
Për dallim nga plasaritjet e ftohta ku sipërfaqja është e ndritshme, te plasaritjet e nxehta
sipërfaqja është e errët (për shkak të oksidimit të sipërfaqes së plasaritur ne temperatura të larta ).
Plasaritjet e nxehta paraqiten gjatë procesit të kristalizimit të materialit plotësues. Gjatë ftohjes
së materialit plotësues vjen së pari deri te kristalizimi i materialit plotësues, ndërsa papastërtitë
eventuale mbesin të robëruara në mes të kristaleve–dendriteve në pjesën e epërme të tegelit të
salduar.
Me veprimin e sforcimeve në materialin plotësues, vjen deri te paraqitja e plasaritjes se
nxehtë në pjesën e epërme të tegelit në vendin ku janë përqendruar papastërtitë.
Fig .4.4. Plasaritjet e nxehta.

Çarja lamelare– paraqitet në zonën e ndikimit të nxehtësisë dhe zakonisht zgjerohet në
materialin bazë dhe është pasojë e ekzistimit të johomogjenitetit në materialin bazë dhe veprimit
të sforcimeve për shkak të nxehtësisë së fituar gjatë saldimit.
Çarja lemlare mund te shfaqët edhe te llamarinat me trashësi të vogël dhe të madhe të cilat
kanë johomogjenitet strukturor.
Ky homogjenitet është pasojë e procesit të përfitimit të llamarinës me petëzim, ndersa gjatë
veprimit të sforcimeve (pingul në drejtimin e shpërndarjes së papastërtive) si pasojë e ftohjes dhe
tkurrjës së bashkësisë së salduar dhe materialit plotësues vjen deri te ndarja e shtresore.
Prania e homogjenitetit në materiale mund të tregohet me testin e Baumanit.
Nëse dihet se ekziston afiniteti i materialit bazë për ndarje lamelare (ndarja në shtresa e
materialit) dhe nëse nuk ekziston mundësi e ndërrimit me material gjegjës i cili nuk ka këtë
afinitet, është e mundshme që me teknologji gjegjëse të saldimit, me kontrollë dhe sigurim të
kualitetit, të ulet (të zvogëlohet) mundësia e paraqitjes së çarjes lamelare.
Fig .4.5. Lokacioni i plasaritjes lamelare në bashkësinë e salduar.
Fig .4.6. Lokacioni i plasaritjes lamelare në bashkësinë e salduar.

Plasaritjet për shkak të përpunimit termik të bashkësisë së salduar, më se shpeshti
shfaqën në të ashtuquajturën zonë e temperaturës së ulët për shkak të nxehjes tepër të shpejtë
(kur ekziston gradient tepër i madh i temperaturës në raport me sipërfaqen dhe mesit të
bashkësisë së salduar ) dhe te ftohja e shpejtë e bashkësisë së salduar (po ashtu gradient tepër i
madh i temperaturës në sipërfaqe të materialit ndaj mesit).
Tip i veçantë i plasaritjeve është zbuluar nën shtresën e plasaritur për çka edhe e ka marr
emrin.
Ky tip i plasaritjeve krejt rastësisht është zbuluar te çeliqet që janë të plasaritura për shkak të
nxehjes së çelikut me metodën EP.
Fig .4.7. Lokacioni i plasaritjeve si pasojë nxehjes shtesë ose përpunimit termik.
Në shtresën e dytë arrihet efekt negativ i djegies në zonën e ndikimit të shtresës së parë.
Kjo strukturë e materialit ka veti të këqija mekanike e që si pasojë, shfaqen plasaritje nën
shtresën e platiruar (ka shumë faktorë ndikues e në mes të tjerash është çeliku që platirohet–
çeliku i zi i cili ka koeficientin e zgjatjes lineare gati dy herë më të vogël në raport me plakaturen
austenite.
Këto plasaritje mund te evitohen me zbatimin e platirimit dy shtresorë kështu që shtresa e parë
zihet me dhënie (futje) më të vogël të nxehtësisë, ndërsa e dyta me dhënie më të madhe të
nxehtësisë (me këtë arrihet efekti i normalizimit të zonës së ndikimit të nxehtësisë së shtresës së
parë).
Poret e gazit
Poret e gazit dhe zbraztësirat në bashkësitë e salduara janë pore të vendeve në tegel të
mbushura me gaz.

Fig .4.8. Paraqitja skematike e poreve (poret individuale dhe te varguara).
Poret e gazit (poroziteti) janë pasojë e formimit të zbrastësirave në fazën e ngurtësimit të

kraterit mbushur me material të lëngët në tegel ose bashkësi të salduar.
Gjatë kohës së ngurtësimit të metalit të shkrirë gjatë saldimit ndodhë lirimi i gazrave të tretur
në metalin e shkrirë, sepse tretshmëria e tyre ndërron me ndërrimin e temperaturës.
Me rastin e zvogëlimit të temperaturës duke filluar nga temperatura e shkrirjes, tretshmëria e
gazrave zvogëlohet shkallë shkallë, ndërsa poret e gazit dalin në sipërfaqe.
Gjatë shpejtësive të mëdha të ftohjes flluskat e gazit nuk arrin të notojnë mbi sipërfaqe dhe të
dalin në atmosferë, por mbeten të robëruara në metalin e tegelit.
Poret e gazit mund të jenë në trajtë: rrethore, të zgjatura ose të ndërlikuara.
Ndodhen të radhitura përgjatë aksit të bashkësisë së salduar ose normal në të, e rrallëherë
përgjatë kufirit të shkrirjes.
Fig .4.9. Paraqitja skematike e poreve (poret e shpërndara dhe poret fole).
Fig .4.10. Poret e zgjatura

Paraqiten ose në grupe, shumë shpesh në fillim e në fund të tegelit ose të shpërndara përgjatë tërë
tegelit ose në trajtë vargu.
Rrallë poret paraqiten në trajtë individuale, në atë rast sipas rregullës janë të mëdha. Për nga
madhësia sillen prej disa mikronave e deri në madhësi të milimetrave.
Shkaqet e formimit të poreve të gazit janë:
- materiali bazë i papastër dhe jo i qëtë,
- papastërtitë në vendsaldim: në materialin bazë (lagështia, yndyrërat, lyerjet e ndryshme
dhe oksidet tjera në sipërfaqe), në materialin plotësues (lagështia, yndyrërat, lyerjet) dhe
ndihmës (lagështia, papastërtitë ) për saldim,
- mbrojtja e dobët e kraterit të shkrirë të metalit të tegelit ose bashkësisë së salduar gjatë
procesit të saldimit, për shkak të teknikës joadekuate të saldimit, respektivisht për shkak
të parametrave joadekuat të saldimit (harku elektrik i gjatë, intensiteti i lartë i rrymës
salduese, këndi joadekuat i saldimit dhe udhëheqja e dobët e harkut elektrik, ftohja jo
adekuate, etj.).
Zbraztësirat– në tegel formohen si pasojë e shtrëngimit të metalit gjatë kohës së ngurtësimit.

Mund të formohen në metalin e tegelit në të shumtën e rasteve në kraterin përfundimtar.
Fig .4.11. Zbraztësirat në kraterin përfundimtar.
Projeksionet e poreve te gazit dhe zbraztësirave janë në trajtë rrethore dhe të zgjatura. Gabimet
mund të jenë të radhitura përgjatë boshtit të tegelit dhe normal në të.
Paraqiten në grupe, rëndom në fillim ose në fund të tegelit (ose saldimeve), ose janë të
shpërndara përgjatë tërë tegelit.
Rrallë paraqiten të vetmuara, në ato raste janë, sipas rregullës, shumë të mëdha.
Robërimet në gjendje të ngurta– janë trupa të huaj (metale dhe jometale) të robëruara në
metalin e tegelit, që për nga vetitë dallohen nga metali i tegelit.
Në këtë grup të gabimeve bëjnë pjese robërimet e zgjyrës, robërimet e pluhurit, mbeturinat e
oksidit, sulfidit, fosfatit dhe silikateve, si dhe robërimet e metalit (psh. të volframit në alumin).
Robërimet e zgjyrës – janë mbeturina të robëruara të zgjyrës së ngurtësuar në masën e metalit
të tegelit.
Shkaqet e mbetjes së këtyre gabimeve janë:
- udhëheqja jo e drejtë e harkut elektrik–luhatja e tepërt, për çka zgjyra ngurtësohet në
mure–në anët e kanalit,
- udhëheqja jo e drejtë e harkut elektrik, i cili gjatë përdorimit të intensitetit të lartë të
rrymës salduese, shkakton turbullimin e metalit të shkrirë dhe përzierjen e zgjyrës me
metalin në gjendje të lëngët të tegelit,
- sasia shumë e madhe e zgjyrës nën harkun elektrik dhe derdhja e metalit të shkrirë mbi
zgjyrë për shkak të shpejtësisë së vogël të saldimit,
- intensiteti i vogël i rrymës salduese,
- pastrimi jo adekuat i tegelave paraprak nga zgjyra gjatë saldimit shumështresor,
- shkrirja e pamjaftueshme e vazhdimit të tegelit të ndërprerë pas ndërprerjes së saldimit
(psh. për shkak të ndërrimit të elektrodës),
- përgatitja e dobët për saldim (këndi i vogël i pjerrtësimit të buzëve ose përpunimi i
vrazhdë i anëve të kanalit), etj.
Fig .4.12. Paraqitja skematike e tegelave me robërime të zgjyrës.
Fig .4.13. Paraqitja skematike e tegelave me robërime të zgjyrës.
Robërimet e pluhurit– në metalin e tegelit në të shumtën e rasteve kanë mbetur nga pluhuri
mbrojtës që nuk është shkrirë dhe që nuk ka notuar mbi sipërfaqe të tegelit (ose saldimit) gjatë
saldimit nën mbrojtjen e pluhurit (EPP).
Shkaqet e formimit të këtij lloji të gabimeve janë:
- parametrat joadekuat të saldimit (intensiteti i vogël i rrymës salduese, shpejtësia
joadekuate e saldimit etj.) dhe
- kushtet joadekuate të saldimit (saldimi në pozicion të kërrusur, këndi joadekuat i
mbajtësit të telit të elektrodës etj.).

Robërimet e metalit– në bashkësitë e salduara paraqesin prezencën e atyre metaleve vetitë e të
cilave dallohen esencialisht nga metali i tegelit.
Rëndom, ato janë robërimet e imëta të volframit në bashkësitë e salduara të aluminit dhe
legurave të tij, magnezit, titanit, etj.
Volframi në metal të tegelit arrinë për shkak të përdorimit të rrymës salduese me intensitet të
lartë në krahasim me diametrin e elektrodës , si dhe me rastin e kontaktimit të elektrodës së
volframit me materialin bazë.
Përngjitjet– apo (gabimet e lidhjes) paraqesin mungesën e lidhjeve në mes të materialit të

shkrirë (plotësues) dhe materialit bazë ose në mes të dy shtresave të tegelit.
Gabimet e përngjitjes mund të paraqiten si:
- përngjitje anësore në anët e kanalit (a),
- përngjitjet në rrënjën e tegelit (b) dhe
- përngjitje në mes të shtresave të tegelit (c).
Përngjitjet formohen nëse materiali i shkrirë flenë mbi sipërfaqen e materialit bazë ose tegelit që
nuk është shkrirë ose në të cilin është kryer kristalizimi, ndërsa nxehtësia e metalit të shkrirë të
tegelit nuk mjafton që atë shtresë të sipërfaqes ta shkrijë , për çka do të vijë deri te lidhja e dobët
në mes të materialit bazë dhe atij të shkrirë, respektivisht në mes të metalit të shkrirë dhe shtesës
së tegelit.
Fig .4.14. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar me gabime të përngjitjes.
Shkaqet e formimit të përngjitjeve në të shumtën e rasteve janë:
- intensiteti i ulët i rrymës salduese,

- drejtimi jo adekuat i harkut elektrik, d.m.th i burimit të nxehtësisë,
- papastërtia e vendsaldimit,
- shpejtësia e saldimit jo e njëtrajtshme,
- lëkundjet tejet të mëdha të harkut elektrik, etj.

Mungesa e saldimit– mungesa e materialit të saldimit paraqet shkrirjen e pjesshme të buzëve
të kanalit, kështu që mbetet zbraztësirë në mes të faqeve të kanalit.
Fig .4.15. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar me gabime të

mungesës së materialit në rrënjën e tegelit.
Fig .4.16. Paraqitja skematike e bashkësisë së salduar për shkak të shkrirjes së

pamjaftueshme në rrënjën e tegelit.
Shkaqet e mungesës së materialit të tegelit janë:

- sjellja e pamjaftueshme e energjisë gjatë saldimit (parametrat joadekuat të saldimit:
intensiteti i rrymës salduese, tensioni i harkut elektrik dhe shpejtësia e saldimit ),
- përgatitja joadekuate për saldim (hapësira shumë e madhe ose shumë e vogël në qafen e
kanalit (fund), rrumbullakimi shumë i madh i qafës së kanalit, hapja e vogël e kanalit,
- diametri joadekuat i materialit plotësues, etj.
Në fig .4.16. materiali plotësues nuk e ka përfshirë plotësisht hapësirën në mes të faqeve të
kanalit, ky rast zakonisht paraqitet tek saldimi në pozicionin tavanor ose te disa metoda te
saldimit (p.sh. me gaz, TIG ).
Gabimet e trajtës– janë të meta të ngjashme me gabimet në sipërfaqet e jashtme të tegelave

me profilin e tegelit të rregullt.
Gabimet e këtij grupi janë të grumbulluara në disa grupe. Këtu do të ndalemi në ato më të
rëndësishmet.
Brejtjet (prerjet nga paranxehja)– janë gabimet në material të prerjeve të paraqitura në figurat
në vazhdim, që shtrihen në gjatësi të caktuar të vijës që është shkrirë.

Fig .4.17. Djegiet te bashkësitë e salduara.
Shkaqët e formimit te brejtjeve (djegieve) janë:

- parametrat joadekuat të saldimit (intensiteti i madh i rrymës salduese, shpejtësia e vogël e
saldimit, etj.) dhe
- teknika joadekuate e saldimit (harku elektrik shumë i gjatë, këndi shumë i pjerrtë i
elektrodës, etj.).
Kanali në fund (rrënjë)– është mungesa e metalit në faqet anësore të fundit të tegelit (rrënjës),
kjo dukuri është pasojë e tkurrjes së metalit të tegelit.
Për shkaqe të njëjta formohen edhe zbrazësitë për shkak të tkurrjes në fund të tegelit, të cilat
shkaktojnë zvogëlimin e trashësisë së fundit të tegelit në rrënjë.
Fig .4.18. Gabimet në rrënjën e tegelit.
Lartësitë tepër të mëdha të tegelit– është teprica e materialit plotësues të shkrirë dhe e bartur
në fytyrën e tegelit, si pasojë e teknikës joadekuate të saldimit (numri shumë i madh i shtresave,
ose trashësia shumë e madhe e shtresës përfundimtare, lëvizja anësore e elektrodës shumë e
shkurtë, diametri shumë i madh i elektrodës me të cilën është bërë saldimi, etj.) dhe parametrave
joadekuat të saldimit (intensiteti i madh i rrymës salduese, shpejtësia e vogël e saldimit, etj.).
Fig .4.19. Gabimet për shkak të mbilartësisë së tegelit: a. këndor, b. ballor

Sipas rregullave teknike, mbilartësia nuk guxon të jetë më e madhe se 10% e trashësisë
minimale të materialit bazë te lidhja ballore, përkatësisht jo më e madhe se 10% e trashësisë së
tegelit këndor, me kusht që në asnjë moment mbilartësia e tegelit Δh të mos jetë më e madhe se 2
mm.
Trashësia joadekuate– paraqet kanalin gjatësor lokal ose kontinual në fytyrën e tegelit, që
është formuar si pasojë e sasisë së pamjaftueshme të materialit plotësues të shkrirë dhe të bartur
në tegel.
Ky gabim në radiogram paraqitet si dendësi e rritur e materialit d.m.th. më e zezë se sa ngjyra
e zezë e tegelit normal ose e materialit bazë.
Tregues të ngjashëm paraqet në radiogram edhe gabimi i lugësimit që paraqet uljen e
materialit të sjellë për shkak të shkrirjes intensive rezultat i së cilës është (për shkak të forcës së
gravitetit) teprica ose mungesa e materialit.
Fig .4.20. Gabimet e tegelit josimetrik.
Fig .4.21. Gabimet e tegelit të pambushur.
Saldimi shumë i madh– quhet teprica e materialit të shkrirë në fund të tegelit (rrënjë). Tepricën
e materialit të shkrirë vende-vende në grykën e tegelit (rrënjën) e quajmë rrjedhje të tegelit.
Shkaqet e paraqitjes së këtyre gabimeve janë:
- përgatitja joadekuate për saldim (hapësira shumë e madhe në fundin e kanalit) dhe
- parametrat joadekuat të saldimit dhe teknika joadekuate e saldimit (intensiteti shumë i
lartë i rrymës salduese, këndi shumë i madh i elektrodës salduese etj.).

Fig .4.22. Bashkësia e salduar me tegel me rrjedhje.
Këto gabime, për shkak të rritjes së trashësisë së materialit në drejtim të rrezatimit, në

radiogram paraqiten në trajtë të zonave me dendësi të zvogëluar të nxirjes.
Zhvendosjet– janë devijime nga niveli i paraparë i sipërfaqes së dy detaleve të salduara, që
është pasojë e përgatitjes joadekuate për saldim.
Fig .4.23. Bashkësitë e salduara me gabimin e zhvendosjes:

a – bashkësia e salduar nga njëra anë; b – bashkësia e salduar nga të dy anët.
Vazhdimi i gabuar– është jouniformiteti i sipërfaqes së tegelit vende-vende në vendvazhdimet

e tegelit që saldohet.
Tegeli i tillë është pasojë e saldatorit joprofesionist, rëndom ndodhë kur harku elektrik
vendoset nën buzën e epërme të kraterit.

Fig .4.24. Bashkësitë e salduara me vazhdim joadekuat.
Gabimet e tjera– të gjitha gabimet e tjera të mundshme, të cilat nuk janë klasifikuar në grupet
e përmendura, sipas standardit shënohen me shenjën bazë 600.
Në këto gabime bëjnë pjesë p.sh. dëmtimet e pjesshme në sipërfaqen e materialit bazë për
shkak të ndezjes së harkut në afërsi të tegelit, spërkatja e pikave të materialit të shkrirë, dëmtimet
lokale për shkak të largimit të tegelave ndihmës, dëmtimet lokale për shkak të retifikimit të
parregullt etj.

GABIMET E SALDIMIT NË TEGELIN E SALDUAR ME HARK
ELEKTRIK ME ELEKTROREZISTENCË
Cilësia e bashkësisë së salduar vlerësohet përmes gabimeve të saldimit, qëndrueshmërisë,

strukturës së metalit të tegelit dhe zonës së ndikimit të nxehtësisë etj.
Në cilësinë e bashkësisë së salduar ndikon zgjedhja e drejtë e materialit bazë dhe plotësues,
përgatitja e përshtatshme e kanalit, përdorimi i pajisjes së nevojshme, përgatitja e nevojshme
profesionale e saldatorëve etj. Çdo gabim, sado i vogël, që lajmërohet në bashkësinë e salduar
dukshëm ndikon në vetitë mekanike, homogjenitetin, stabilitetin, sigurinë, funksionalitetin dhe
eksploatimin.
Teknologjia bashkëkohore nuk siguron çdoherë prodhim të bashkësisë së salduar pa gabime.
Ekzistojnë shumë faktorë, të cilët ndikojnë në lajmërimin e gabimeve në bashkësinë e salduar, siç
janë:
- saldueshmëria e ulët e materialit bazë
- materiali i papërshtatshëm plotësues
- metoda e papërshtatshme e saldimit
- mangësitë në përgatitjen e bashkësisë
- përvoja e pamjaftueshme e saldatorit etj.
Prandaj orientim kryesor gjatë saldimit të bashkësisë së salduar është që të mos bëhen gabime.
Mirëpo nëse edhe përkundër masave të ndërmarra ato prapë ndodhin, atëherë duhet që ato të
largohen nga tegeli në mënyrë sa më të përshtatshme.
1.1 GABIMET NË TEGEL GJATË SALDIMIT ME HARK ELEKTRIK
1.1.1 Klasifikimi i gabimeve në bashkësinë e salduar me hark elektrik
Gabimet në bashkësitë e salduara sipas rekomandimit të Institutit Ndërkombëtar të Saldimit

( IIW =International Institute of welding) klasifikohen në gjashtë grupe (tab. 2.1).

Tab. 2.1. GABIMET NË BASHKËSINË E SALDUAR
Grupi Shenja bazë Lloji i gabimit
1 100 Plasaritjet
2 200 Poret e gazit, zbrazësitë, flluskat e gazit
3 300 Mbeturinat në gjendje të ngurtë
4 400 Përngjitja dhe shkrirja e pamjaftueshme
5 500 Gabimet e formës
6 600 Gabimet e tjera
1.1.2 Plasaritjet
Plasaritjet janë gabimet më të rrezikshme në bashkësinë e salduar, për shkak të ndërprerjes së

kontinuitetit të metalit, me ç’rast ndodh lajmërimi i sforcimeve. Dallojmë dy lloje plasaritjesh; ato që
lajmërohen në temperatura të larta dhe quhen plasaritje të nxehta dhe plasaritjet që lajmërohen pas
ftohjes së plotë të bashkësisë së salduar që quhen plasaritje të ftohta.
Sipas standardit plasaritjet janë të ndara në: mikroplasaritje, plasaritje gjatësore, tërthore, në formë
ylli, grup i plasaritjeve të shpërndara dhe plasaritje të degëzuara.
Plasaritjet mund të lajmërohen (shfaqen) në metalin e tegelit, në zonën e ndikimit të nxehtësisë
dhe në metalin bazë.
Në figurën 2.1 janë paraqitur pozitat e plasaritjeve në bashkësinë e salduar.
Sipas standardit plasaritjet shënohen; p.sh., plasaritjet gjatësore, të cilat shfaqen në drejtim të
boshtit të tegelit, shënohen 101, ndërsa në varësi të pozitës në bashkësinë e salduar u shtohet edhe
shenja:
- 1011, nëse plasaritja është në metalin e tegelit
- 1012, nëse plasaritja është në kufirin e shkrirjes
- 1013, nëse plasaritja është në zonën e ndikimit të nxehtësisë
- 1014, nëse plasaritja është në metalin bazë

Plasaritjet tërthore shfaqen në drejtim normal në boshtin e tegelit dhe shënohen 102, ndërsa në
varësi të pozitës në bashkësinë e salduar u shtohet shenja:
- 1021, nëse plasaritja është në metalin e tegelit
- 1022, nëse plasaritja është në zonën e ndikimit të nxehtësisë
- 1023, nëse plasaritja është në metalin bazë, etj
Fig.2.1. Plasaritjet në bashkësinë e salduar: 1-metali bazë; 2-zona e ndikimit të

nxehtësisë; 3-tegeli; 4-plasaritja gjatësore në metalin e tegelit; 5-plasaritja gjatësore
në zonën e ndikimit të nxehtësisë; 6-plasaritja gjatësore në materialin bazë; 7-
plasaritja gjatësore në kufirin e shkrirjes; 8-plasaritja tërthore në metalin e tegelit;
9-plasaritja tërthore në zonën e ndikimit të nxehtësisë; 10-plasaritja tërthore në
metalin bazë.
Plasaritjet mund të ndodhin për shkak të saldueshmërisë së ulët të metalit, përkatësisht për
shkak se gjatë kohës së saldimit kushtet e parapara kanë ndryshuar, pastaj për shkak të zgjedhjes
joadekuate të materialit plotësues, sforcimeve te brendshme të mëdha si pasojë e shtrëngimit të
kufizuar të detalit (ngurtësisë së bashkësisë), lajmërimi i oksigjenit në metalin e tegelit etj.
Plasaritjet e shfaqura në brendësinë e bashkësisë së salduar zbulohen me prova radiografike,
ultratingull etj., ndërsa ato në sipërfaqen e bashkësisë së salduar me kontrollë vizuele, me prova
magnetike, me penetrant, etj.
Plasaritjet e eventuale duhet të eliminohen me anë të lugimit, pastaj përsëri bëhet saldimi me
metodë përkatëse.

1.1.3 Poret e gazit, zbrazëtitë, flluskat e gazit- poroziteti
Poroziteti në bashkësitë e salduara shfaqet për shkak të gazrave të mbetur gjatë procesit të
saldimit dhe për shkak të papastërtisë së sipërfaqes së detaleve që saldohen, lagështisë së metalit
bazë dhe plotësues, teknikës jo të drejtë të saldimit etj.
Në këtë grup gabimesh sipas standardit, bëjnë pjesë:
- poret e gazit për shkak të robërimit të gazrave
- poret e shpërndara njëtrajtësisht
- poret sferike
- poret lokale (fole e poreve të gazta)
- poret e radhitura në mënyrë lineare
- poret sipërfaqësore
- zbrazësitë për shkak të tkurrjes
- poret në mes të dentrideve për shkak të tkurrjes
- mikrozbrazësitë për shkak të tkurrjes
- zbrazësitë për shkak të tkurrjes etj.
Fig. 2.2. Poroziteti në bashkësinë e salduar: 1-metali bazë; 2-zona e ndikimit të

nxehtësisë; 3-tegeli; 4-porja e gazit; 5-fole e poreve të gazta; 6-poret e radhitura në
mënyrë lineare; 7-zbrazëtia për shkak të tkurrjes.

Veçori e poreve të gazit është forma sferike, me çka edhe dallohen prej poreve të tjera; p.sh.
gjilpërore, pllakore etj. Disa nga gabimet e këtij grupi janë treguar në figurën 2.2.
Sipas standardit ky grup gabimesh shëenohet me shenjën bazë 201, ndërsa në varësi të radhitjes
dhe pozitës së gabimeve u shtohet edhe shenja plotësues si p.sh.:
-2011, nëse janë pore të gazit
-2012, nëse janë poret e shpërndara njëtrajtësisht
-2013, nëse janë pore lokale (fole e poreve të gazta)
-2014, nëse janë poret e radhitura në mënyrë lineare
Poroziteti i shfaqur në brendësi të bashkësisë së salduar zbulohet me prova radiografike,
ultratingull etj., ndërsa ato në sipërfaqen e bashkësisë së salduar me kontrollë vizuele, me prova
magnetike, me penetrant, etj.
Plasaritjet eventuale duhet të eliminohen me anë të lugimit e pastaj përsëri bëhet risaldimi me
metodën përkatëse.
1.1.4 Mbeturinat në gjendje të ngurtë
Këto gabime shfaqen për shkak të robërimit të trupave të jashtëm në metalin e tegelit dhe mund
të jenë mbeturina të zgjyrës, mbeturina të pluhurit, mbeturina të oksidit etj.
Disa nga këto gabime, sidomos mbeturinat e zgjyrës, janë si rezultat i mbajtjes joadekuate të
elektrodës dhe pastrimit të dobët të zgjyrës nga shtresa e mëparshme.
Sipas standardit, ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 300, ndërsa ai i mbeturinave të
zgjyrës 301, në varësi të radhitjes dhe pozitës së gabimeve u shtohet edhe shenja plotësues si p.sh.
- 3011, nëse janë mbeturina të radhitura në mënyrë lineare
- 3012, nëse janë mbeturina të vetmuara
- 3013, mbeturina të tjera, etj
Për të penguar shfaqjen e këtyre gabimeve, zgjyra e shtresës së parë të tegelit, duhet të pastrohet
mirë, të ketë sa më pak luhatje në harkun elektrik, përmes zgjedhjes së këndit të përshtatshëm të
mbajtjes së elektrodës në mënyrë që zgjyra të mbahet mbi harkun elektrik, të pastrohet mirë vendi i
vazhdimit të tegelit, të caktohen sa më saktë parametrat e regjimit.

Gabimet e tilla zbulohen me prova radiografike, ultratingull etj., dhe eliminohen me anë të
lugimit me gaz ose lugimit me hark elektrik me elektrodë karboni dhe ajër të komprimuar,
përkatësisht me metodën ARC-AIR.
1.1.5 Përngjitja dhe shkrirja e pamjaftueshme
Këto gabime shfaqen për shkak të bashkimit jo të plotë në mes të metalit bazë dhe metalit të
tegelit, përkatësisht në mes të disa shtresave të tegelit. Shkaktar i shfaqjes së këtyre gabimeve mund
të jetë teknika joadekuate e saldimit, intensiteti i rrymës i pamjaftueshëm, papastërtitë në vendin e
saldimit etj.
Në këtë grup gabimesh bëjnë pjesë:
1. Gabimet për shkak të përngjitjes në bazën (themelin) e shtresës së tegelit (shkrirjes së
pamjaftueshme) si dhe saldimit të pamjaftueshëm anësor (fig. 2.3a), përkatësisht saldimit të
pamjaftueshëm në mes të disa shtresave të tegelit (fig. 2.3b).
2. Gabimet për shkak të shkrirjes së pamjaftueshme të rrënjës së tegelit (fig. 2.4).
Fig. 2.3. Gabimet për shkak të Fig.2.4. Gabimet për shkak të shkrirjes
shkrirjes së pamjaftueshme së pamjaftueshme të rrënjës
Sipas standardit ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 400, ndërsa gabimet për shkak të
shkrirjes së pamjaftueshme të rrënjës 402.

Gabimet e tilla zbulohen me prova radiografike, ultratingull etj. Mirëpo, mund të zbulohen edhe
me kontrollë vizuele por vetëm për tegela të njëanshëm. Nëse gabimet e tilla lajmërohen atëherë ato
mund të eliminohen me anë të lugimit me gaz ose lugimit me harkë elektrik me elektrodë të karbonit
dhe ajrit të komprimuar, përkatësisht me metodën ARC-AIR.
1.1.6 Gabimet e formës
Në këtë grup të gabimeve bëjnë pjesë gabimet e fytyrës dhe formës së tegelit, dhe janë:
- djegiet
- mbilartësia e madhe e fytyrës së tegelit
- shmangia nga drejtimi përkatësisht këndi
- mbushja e pamjaftueshme e kanalit
- sipërfaqja e tegelit jo e rregullt
- saldimi i dobët në vendin e vazhdimit të tegelit, etj
Djegiet paraqiten si lugina në skajet e tegelit dhe mund të jenë të ndërprera dhe kontinuale.
Shfaqen për shkak të intensitetit të lartë të rrymës elektrike, përdorimit të elektrodave me diametër të
madh në krahasim me përmasat e tegelit, i cili duhet të saldohet, udhëheqjes së dobët të elektrodës,
gjatësisë së madhe të harkut etj. Këto gabime zbulohen me kontrollë vizuele të bashkësisë së
salduar.
Në figurën 2.5a, është treguar pozita karakteristike e djegies së bashkësisë së salduar gjatë
saldimit ballor, ndërsa në figurën 2.5b, djegia në bashkësinë e salduar këndore.
Fig. 2.5. Djegiet te bashkësia e salduar: a-ballore; b-këndore.

Pavarësisht nga thellësia e gabimeve të djegies, ato janë shumw të rrezikshme për shkak se,
pikërisht në ato vende, lajmërohet përqendrimi i madh i sforcimeve. Gabimet e tilla e zvoglojnë në
masë të madhe qëndrueshmërinë e bashkësisë së salduar, e sidomos janë të rrezikshme te bashkësitë
e ngarkuara me ngarkesa dinamike. Për këtë arsye çdo herë duhet tentuar që këto gabime të
eliminohen nga bashkësia e salduar.
Në praktikë, shumë shpesh në vendet e gabimeve të tilla bëhet regjenerimi me një shtrese të
hollë të tegelit e cila pastaj largohet me retifikim.
Djegiet, përkatësisht mungesa e metalit në rrënjën e tegelit është treguar në figurën 2.6. Këto
gabime shfaqen si lugina të cekëta në rrënjën e tegelit.
Fig. 2.6. Gabimet në rrënjën e tegelit
Mbilartësia e madhe e tegelit është si pasojë e rrymës së vogël të saldimit, zgjedhjes së gabuar
të diametrit të elektrodës, shpejtësisë tepër të madhe etj. Ky gabim shfaqet në formë të sasisë së
madhe të metalit në anën e fytyrës së tegelit. Në figurën 2.7, është treguar gabimi për shkak të
mbilartësisë.
Fig. 2.7. Gabimet për shkak të mbilartësisë së tegelit: a-ballor; b-këndor.

Sipas rregullativave teknike, mbilartësia e tegelit nuk guxon të jetë më e madhe se 10% e
trashësisë minimale të materialit bazë te lidhja ballore, përkatësisht jo më e madhe se 10% e
trashësisë së tegelit këndor, me kusht që në asnjë moment mbilartësia e tegelit Dh të mos jetë më e
madhe se 2 mm.
Tegeli i pambushur (paplotësuar) fitohet për shkak të derdhjes së metalit të shkrirë, ku shkaktar
i derdhjes së tillë mund të jetë shkrirja e madhe ose sasia e pa-mjaftueshme e materialit plotësues.
Në figurën 2.8 janë treguar disa gabime të tilla.
Fig. 2.8. Gabimet e tegelit të pambushur dhe josimetrik:

a-tegeli i pambushur; b-tegeli josimetrik.
Sipas standardit ky grup gabimesh shënohet me shenjën bazë 500, ndërsa

specifikat e gabimeve shënohen; p.sh.
- 501 për djegie
- 502 për mbilartësi të madhe
- 503 për tegela konveks (mystë) etj.
Gabimet e tilla zbulohen me kontrollë vizuele me ndihmën e veglave dhe pajisjeve matëse për
kontrollin e formës dhe përmasave të tegelit. Sipas nevojës, tegelat me gabime përmirësohen.

1.1.7 Gabimet e tjera
Të gjitha gabimet e tjera të mundshme, të cilat nuk janë klasifikuar në grupet e përmendura,
sipas standardit shënohen me shenjën bazë 600. Në këto gabime bëjnë pjesë p.sh. dëmtimet e
pjesshme në sipërfaqen e materialit bazë për shkak të ndezjes së harkut në afërsi të tegelit, spërkatja
e pikave të materialit të shkrirë, dëmtimet lokale për shkak të largimit të tegelave ndihmës, dëmtimet
lokale për shkak të retifikimit të parregullt etj. Në tabelën 2.2 është treguar pasqyra e gabimeve dhe
masat për eliminimin e tyre te saldimi me hark elektrik.

1.2 GABIMET TE SALDIMI ME ELEKTROREZISTENCË
Natyra e gabimeve që shfaqen gjatë saldimit me elektrorezistencë ndërron nga ato te saldimi me
hark elektrik, sepse saldimi bëhet pa material plotësues, me intensitet të lartë të rrymës dhe nën
ndikimin e shtypjes. Sa për ilustrim japim një pasqyrë të gabimeve te saldimi pikëzor me
elektrorezistencë (tab. 2.3). Ndërsa në figurën 2.9 janë paraqitur pamjet e pikave të salduara, pas
provave me shkatërrim.
Fig. 2.9. Pamja e pikave të salduara pas provave me shkatërrim: a-këputja e pikave të kufizuesit të
pistonetës së amortizatorit; b-pika e zbrazët në mes dhe ndikimi i cipës së kromit; c-sasia joadekuate
e materialit të shkrirë, si dhe spërkatja e brendshme; ç-materiali-zimi i mirë i pikës së salduar, por
Tab.2.2. PASQYRA E SHKAKTARËVE TË GABIMEVE DHE MASAT PËR

ELIMINIMIN E TYRE
Shkaqet për shfaqjen e gabimeve Masat për eliminimin e gabimeve
PLASARITJET
-metali që vështirë saldohet përkatësisht -zgjedhja e drejtë e materialit plotësues
nën kushte të caktuara materiali është i -zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të
saldueshëm por ato nuk janë mbajtur gjatë saldimit
kohës së saldimit -respektimi i radhës së saldimit
-zgjedhja jo e drejtë e materialit plotësues -paranxehja, ftohja e ngadalshme dhe
-sforcimet e brendshme shum të mëdha për përpunimi termik eventual
shkak të ngurtësisë së lidhjes -pamundësimi i pranisë së hidrogjenit në
-lajmërimi i hidrogjenit në metalin e shkrirë materialin plotësues dhe metalin e tegelit
-parametrat joadekuatë të saldimit, etj -pastrimi i sipërfaqeve që saldohen, etj
PORET E GAZIT, ZBRAZTËSITË, FLLUSKAT E GAZIT

-lajmërimi i papastërtive në sipërfaqe të -zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të
detaleve saldimit
-lagështia në materialin bazë dhe plotësues -pastrimi i papastërtive nga sipërfaqja
-zgjedhja jodekuate e intensitetit -përdorimi i elektrodave të terura
-mbeturinat e ngjyrës në materialin bazë, etj -paranxehja e detaleve, etj
MBETURINAT NË GJENDJE TË NGURTË
-pastrimi i dobët i zgjyrës nga shtresa e -përdorimi i elektrodave me diametër
mëparshme e tegelit përkatës
-teknika joadekuate -zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të
-intensiteti i ulët i rrymës saldimit
-diametri i madh i elektrodës së përdorur, -largimi i zgjyrës nga shtresa e
etj. mëparshme
-përdorimi i teknikës përkatëse
-mbajtja e zgjyrës mbi hark elektrik me
anë të rregullimit të këndit të elektrodës
-pastrimi i mirë i vazhdimeve të tegelit,
etj.
PËRNGJITJA DHE SHKRIRJA E PAMJAFTUESHME

-teknika joadekuate -përdorimi i elektrodave me diametër

-parametrat joadekuatë të saldimit përkatës
-lajmërimi i papastërtive në sipërfaqe të -zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të
detaleve saldimit
-përgatitja e dobët e bashkësisë -përdorimi i teknikës përkatëse
-zgjedhja e gabuar e diametrit të elektrodës -pastrimi i mirë i sipërfaqeve, etj.
GABIMET E FORMËS
-teknika joadekuate -përdorimi i elektrodave me diametër
-parametrat joadekuatë të saldimit përkatës
-zgjedhja e gabuar e diametrit të elektrodës -zgjedhja dhe ruajtja e parametrave të
-masa e pamjaftueshme e metalit të saldimit
deponuar -përdorimi i teknikës përkatëse
-shpejtësia adekuate e saldimit, etj
GABIMET E TJERA
-kryesisht pakujdesi i saldatorit -të shtohet kujdesi gjatë punës

Tab. 2.3. GABIMET TE SALDIMI ME ELEKTROREZISTENCË
Gabimi dhe shkaku i gabimit Paraqitja skematike e gabimit
1 2
SASIA E PAMJAFTUESHME E
MATERIALIT TË SHKRIRË
Intensiteti i ulët, forca e lartë, elektrodat
e konsumuara, ose pikat janë shumë
afër njëra-tjetrës, ose forca vepron para
se të fillojë rrjedhja e rrymës, etj.
PLASARITJET SIPËRFAQËSORE
Intensiteti i lartë, forca e vogël.
Sipërfaqet e ndyta të detalit ose të majës
së elektrodës.
PIKA E OKSIDUAR NË MES TË PIKËS

SË SALDUAR
Intensiteti i lartë i saldimit. Impulsi shumë
i gjatë. Forca e shtrëngimit e vogël.
Sipërfaqet e ndyta të detalit ose të
elektrodës.
PLASARITJET DHE SPOSTIMI I
BUZËVE
Pikat e salduara janë shumë afër buzëve
DEPËRTIMI I MADH I ELEKTRODAVE

NË MATERIAL
Sipërfaqja e vogël e elektrodave. Sasia e
madhe e materialit të shkrirë (në pikë).
Shtrëngimi i madh, etj.

SPËRKATJA E BRENDSHME OSE E
JASHTME
Forca e vogël.Intensiteti i lartë. Impulsi i
gjatë. Sipërfaqet e ndyta të detaleve,
përkatësisht të elektrodave. Vendosja
joadekuate e elektrodave, etj.
PLASARITJET OSE PORET NË BRENDI
TË PIKËS
Forca e vogël. Sipërfaqet e ndyta të detaleve
ose të elektrodave. Intensiteti i lartë i
saldimit. Impulsi i gjatë. Rezistenca e madhe
e kontaktit të detaleve.
DISTANCA E MADHE NË MES TË
DETALEVE (HAPËSIRA DRITË)
Hapësira e madhe e detaleve të përgatitura.
Shtypja e madh në elektroda. Zgjedhja
SPOSTIMI I METALIT TË SHKRIRË NË

SIPËRFAQEN E PIKËS
Regjimi i fortë i saldimit. Zgjedhja
FORMA JOADEKUATE E ZONËS SË

SHKRIRË (E PIKËS)
Përgatitja joadekuate e sipërfaqeve. Zgjedhja

KLASIFIKIMI I GABIMEVE TË SALDIMIT
Në tableën 1 është dhënë klasifikimi i gabimeve të saldimit sipas institutit ndërkombëtar

të saldimit IIW/IIS.
Tab.1. KLASIFIKIMI I GABIMEVE NË BASHKËSITË E SALDUARA sipas

IIW/IIS
Shenja sipas
IIW/IIS Emërtimi Sqarim Skica
Numri radio
grami
1 2 3 4 5
100 E GRUPI Ndërprerja për shkak të thyerjes

NR.1 lokale, si pasojë e ftohjes ose
Plasaritjet sforcimeve.
1001 Mikroplas Plasaritjet mikroskopike.

aritjet
101 Ea Plasaritja Plasaritja, drejtimi i të cilës është

gjatësore paralel me boshtin e tegelit.
Mund të paraqiten:
1011 -në materialin e tegelit,
1012 -në kufirin e shkrirjes,
1013 -në zonën e ndikimit të

nxehtësisë,
1014
-në materialin bazë.
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE)

1
1 2 3 4 5
102 Eb Plasaritja Plasaritja, drejtimi i të cilës është

tërthore normal në boshtin e tegelit.
Mund të paraqiten:

nxehtësisë,
1023
103 E Plasaritja Plasaritjet që fillojnë prej të njëjtës

yllzore pikë.
(rrezore) Mund të paraqiten:

nxehtësisë,
1033
104 Ec Plasaritjet Plasaritjet në fund të kraterit të

në krater tegelit.
Mund të jenë:
1041 -gjatësore,
1042 -tërthore,
1043 -yllzore.

2
1 2 3 4 5
105 E Grumbulli i Grumbulli i plasaritjrve të

plasaritjev vetmuara që kanë orientim të
e të ndryshëm.
vetmuara
Mund të paraqiten:
1051
-në materialin e tegelit,
1052
-në zonën e ndikimit të
1053
nxehtësisë,
106 E Plasaritjet Grumbulli i plasaritjeve të

e bashkuara në mes veti në formë
degëzuara të degës së drurit. Mund të
paraqiten:
1061
-në materialin e tegelit,
1062
-në zonën e ndikimit të
1063
nxehtësisë,
201 A GRUPI Poret e formuara për shkak të

NR.2 robërimit të gazrave.
Poret e
gazit,zbraz
ësitë dhe
flluskat

3
1 2 3 4 5
2011 Aa Porja Poret e gazit që kanë formë

sferike e sfere.
gazit
2012 Poret Poret sferike të shpërndara

sferike të njëtrajtësisht në materialin e
shpërndar tegelit.Duhet të dallohen prej
a njëtrajtë- poreve të gazit të radhitura në
sisht mënyrë lineare (2014).
2013 Fole e Grumbulli i poreve të gazit.

poreve të
gazta
2014 Poret e Poret e gazit të radhitura sipas

radhitura një vije e cila është paralele me
në mënyrë boshtin e tegelit.
lineare

4
1 2 3 4 5
2015 Ab Poret e Poret e gazit që nuk kanë formë

zgjatura të sferike, ku përmasa më e madhe
gazit (gjatësia) është afërsisht paralele
me boshtin e tegelit.
2016 Ab Poret e Poret e gazit në formë të gypave

zgjatura të të zbrazët, që janë rezultat i lirimit
gazit të gazrave. Nganjëherë janë të
radhitur në formë të skeletit të
peshkut. Forma dhe pozita e tyre
varet nga mënyra e ngurtësimit
dhe lloji i gazit.
2017 Poret e Poret e gazit me përmasa të

gazit vogla që gjenden në sipërfaqe të
sipërfaqës tegelit.
ore
202 K Zbrazëtia Zbrazëtia për shkak të tkurrjes së
për shkak metalit në momentin e
të tkurrjes ngurtësimit

5
1 2 3 4 5
2021 Zbrazëtia Zbrazëtia me formë të zgjatur që

në mes formohet në mes të dendrideve
dendrideve gjatë ftohjes në të cilën është
robëruar gazi. Ky gabim rëndom
është normal në fytyrën e tegelit.
2022 Mikrozbraz Mikrozbrazëtia për shkak të

ëtia për tkurrjes, e cila mund të vërehet
shkak të vetëm me mikroskop.
tkurrjes
2023 Mikrozbraz Mikrozbrazëtia në mes të

ëtia në dendrideve për shkak të thurrjes
mes dhe mund të vërehet vetëm me
dentrideve mikroskop.
2024 K Zbrazëtia Zbrazëtia (ose lugu) në vendin e

në krater vazhdimit të tegelit që nuk është
për shkak eliminuar para ose gjatë saldimit
të tkurrjes të shtresës tjetër të tegelit.

6
1 2 3 4 5
300 GRUPI Trupi i jashtëm (huaj) në gjendje

NR.3 të ngurtë, i robëruar në tegel.
Mbeturinat
në gjendje
të ngurtë
301 Ba Mbeturinat Zgjyra e robëruar në tegel.

e zgjyrës
Sipas shpërndarjes ato mund të
3011 jenë:
3012 -vargore (sipas një vije),
3013 -të izoluara,
-të tjera.
302 G Mbeturinat Mbeturinat e pluhurit të robëruara

e pluhurit në tegel. Sipas shpërndarjes ato
mund të jenë:
-vargore (sipas një vije),

3021
-të izoluara,
3022
-të tjera.
3023
303 J Mbeturinat Oksidi i metalit i robëruar në

e oksidit metalin e tegelit gjatë ngurtësimit.

7
1 2 3 4 5
3031 Cipa e Cipa e oksideve metalike që

oksidit krijohet në disa raste, e
posaqërisht te lidhjet e aluminit
për shkak të mbrojtjes së dobët
nga ndikimi i atmosferës.
304 H Mbeturinat Thërrmija e metalit tjetër e

metalike robëruar në masën e materialit të
tegelit:
3041
-volfram,
3042
-bakër,
3043
-tjetër.
400 GRUPI Mosekzistimi i bashkimit në mes

NR.4 të materialit bazë dhe plotësues
Përngjitja ose në mes të materialit të dy
dhe shkrir- shtresave të të tegelit. Duhet
ja e pamja- dalluar:
ftueshme
4011
-përngjitjen në anët e kanalit,
4012
-përngjitjen në mes të shtresave,
4013
-përngjitjen në rrënjë të tegelit.

8
1 2 3 4 5
402 D Mungesa e Pjesërisht nuk janë shkrirë buzët

materialit e kanalit, kështu që mbetet
të shkrirë zbrazëti në mes të buzëve.
500 GRUPI Forma e parregullt gjeometrike e

NR.5 sipërfaqes, në krahasim me
Gabimet e formën e rregullt.
formës
5011 F Djegja- Mungesa e metalit në formë të

brejtja brejtjes e cila gjendet në një
gjatësi të konsiderueshme
përgjatë buzëve të tegelit.
Mungesa e metalit vende-vende

5012 F Djegja-
dhe që ndodhet në buzët e tegelit
brejtja
ose në shtresat e tegelit të
regjeneruar.
5013 Dëmtimi Mungesa e metalit në buzët

mekanik i anësore të tegelit e cula është
rrënjës pasojë e tkurrjes së metalit (shih
edhe 515)

9
1 2 3 4 5
502 Mbilartësia Teprica e materialit plotësues në

e madhe shtresën e fundit.
503 Konvek- Gabimi i tegelit këndor që

siteti karakterizohet me konveksitet
i madh shumë të madh të profilit të

tegelit.
504 Saldimi i Teprica e metalit në rrënjë të

tepërt i tegelit të salduar vetëm nga njëra
tegelit anë ose teprica e metalit të
deponuar në shtresat e tegelit te
saldimi shumështresësh.
5041 Rrjedhja Rrjedhje e metalit e cila

në formë lajmërohet vende-vende.
pike
505 Gabimet e Këndi tejet i madh në mes të

kalimit rrafshit të sipërfaqes së materialit
dhe rrafshit tangjencial në
sipërfaqen e tegelit që kalon
nëpër vijën e bashkimit.

10
1 2 3 4 5
506 Derdhja Teprica e materialit plotësues e

cila derdhet (rrjedh) nëpër
sipërfaqen e materialit bazë, dhe
nuk bashkohet (ngjitet) me të.
507 Zhvendosj Nivelizimi joadekuat i buzëve . Ky

a gabim zbulohet me matje.
508 Shmangia Mosrespektimi i këndit të paraparë

nga në mes të dy detajeve.
drejtimi
509 Lugimi Lugimi i materialit plotësues për

shkak të shkrirjes së madhe.Si
rezultat i veprimit të forcës së
rënesës mund të jetë tepricë ose
mungesë e materialit.
Mund të jetë:
-lugimi i tegelit horizontal në

5091 rrafshin vertikal,
-lugimi i tegelit horizontal ose mbi

5092 kokë,
-lugimi i tegelit këndor,

5093 -lugimi i buzëve të llamarinës.
5094

11
1 2 3 4 5
510 Vrima Lugimi i madh i materialit të

shkrirë që shkakton krijimin e
vrimave në tegel ose nëpër buzët
e tij.
511 Trashësia Kanalet e zgjatura, lokale ose

e kontinuale në fytyrën e tegelit për
pamjaftue shkak të sasisë së pamjaftueshme
shme të materialit plotësues.
512 Gabimi i Formimi i tegelit josimetrik.

simetrisë
së tegelit
këndor
513 Gjerësia Ndryshimi shumë i madh i

jouniforme gjerësisë së tegelit.
514 Fytyra Ndryshim shumë i madh i fytyrës

jouniforme së tegelit (sipërfaqes së tegelit)
515 Zbrazëtia Zvogëlimi i trashësisë në rrënjë
në rrënjën për shkak të tkurrjes së materialit
e tegelit (shih edhe 5013).
për shkak
të tkurrjes

12
1 2 3 4 5
516 Tegeli Tegeli i rrënjës ka formë të

shpuzor shpuzës (pika-pika), për shkak të
(piklimi) avullimit të materialit të tegelit me

rastin e ngurtësimit.
517 Vazhdimi i Sipërfaqja jo e njëtrajtshme në

dobët i vendin e vazhdimit të tegelit.
tegelit
600 GRUPI Të gjitha gabimet, të cilat nuk

NR.6 mund të radhiten në ato të
Gabimet e mëparshmet.
tjera
601 Gjurma e Dëmtimi vende-vende i materialit

vendosjes bazë për shkak të vendosjes së
së harkut rastësishme të harkut në afërsi të
tegelit.
602 Spërkatja Pikat e shpërndara të materialit të

(shpricimi) shkrirë, të cilat spërkaten gjatë
procesit të saldimit dhe ngjiten në
materialin bazë ose në masën e
ngurtë të tegelit.

13
1 2 3 4 5
6021 Spërkatja Grimcat e elektrodës së volframit,

(shpricimi) të cilat përcillen në sipërfaqen e
e volframit materialit të tegelit.
603 Nxjerrja Dëmtimi vende-vende i materialit

(ndukja) bazë gjatë mënjanimit të
elementeve ndihmëse.
604 Gjurmët e Dëmtimi vende-vende për shkak

retifikim të retifikimit joadekuat.
605 Gjurmët e Dëmtimi vende-vende për shkak

prerësit të përpunimit joadekuat me daltë
(daltës) ose ndonjë vegël tjetër.
606 Retifikimi i Zvogëlimi i trashësisë për shkak

tepërt të retifikimit të tepërt.

14
1.0. METODAT PËR KONTROLLIN E SALDUESHMËRISË SË ÇELIKUT
1.1. Provat e saldueshmërisë
1.1.1. Provat e saldushmërisë operative
Provat e saldueshmërisë operative zbulojnë cilësitë e materialit gjatë procesit të shkrirjes dhe
mundësinë e përfitimit të bashkësisë së salduar.
Provat në bashkësinë e salduar– bëhet kontrollimi i sipërfaqes së thyer që ka qen e shkrirë
(materiali i tegelit). Kontrollimi bëhet me sy ose me mikroskop me rritje të vogël, me ç’rast
përcaktohet karakteri i kristalizimit dhe zbulohen gabimet eventuale të homogjenitetit (poret,
mbeturinat, etj.).
Provat në kampion që i emetojnë kushtet e saldimit– kampionët e tillë priten nga bashkësia
e salduar me teknologji të caktuar ose merren nga vazhdimi i tegelit që saldohet.
Kampionët pastaj priten dhe thyhen për ta kontrolluar sipërfaqën e thyer–këputur.
Provat në kampion të pasalduar– nëse llamarinat janë të holla 1 mm deri 2 mm, përcaktimi i
saldueshmërisë së tyre bëhet duke i salduar ato me flakë oksi–acetilenike.
Ngurtësimi i vendeve të shkrira duhet të jetë i qëtë pa spërkatje nëpër sipërfaqë dhe pa gazra.
Për këtë qëllim përdoret kampioni i Voaren-it me përmasa 200mm x 200mm x 0,5 mm.
Nxehja e kampionit bëhet me flakëhedhës të presionit të ulët, ndërsa bërthama e flakës mbahet
në largësi 2 mm nga sipërfaqja e llamarinës.
Voareni saldueshmërinë operative e vlerëson sipas diametrit të vrimës së shkrirë ,,fundosur”
dhe kokës së shkrirjes në varësi të trashësisë së llamarinës fig 7.1.
2,5
Trashësia e llamarinës [mm]
Saldueshmëria Saldueshmëria
2,0
e dobët e mirë
1,5
1,0
0,5
0 5 10 15
Diametri i vrimave [mm]
Fig .3 .1. Prova e Voarenit
Nga kjo provë mund të përfundojmë si vijon:

- për llamarina të çelikta me trashësi deri në 2 mm, vlera e diametrit të vrimës së
shkrirë e përcakton saldueshmërinë operative. Ajo është aq më e mirë sa më i
madhë të jetë diametri i vrimës,

- për llamarina të çelikta me trashësi më të madhe se 2 mm diametri i vrimës nuk mund të
merret si kriter për vlerësimin e saldueshmërisë operative, sepse në këtë rast viskoziteti i
materialit të shkrirë ka ndikim më të madhë,
- sa më tepër që zgjatë koha e formimit të vrimës, saldueshmëria është më e mirë dhe
anasjelltas.
Lakorja në diagram paraqët nje shembull të tillë, ku majtas lakores është paraqitur
saldueshmëria e ulët, ndërsa djathtas saldueshmëria e mirë.
1.2. Provat e saldushmërisë metalurgjike
Këto prova përcaktojnë transformimet fiziko–kimike të materialit bazë nën ndikimin e ciklit
termik të saldimit.
1.2.1. Provat në bashkësinë e salduar
Në përgjithësi këto prova parashohin përcaktimin e karakteristikave mekanike të bashkësisë së

salduar ballore, nën ndikimin e sforcimeve statike dhe dinamike në temperatura të larta dhe të
ulta.
Këtu bëhen këto prova: e tërheqjes, prerjes, lakimit, shtalbësisë, fortësisë etj.
1.2.2. Provat në kampion që i emetojnë kushtet e saldimit
Më e rëndësishmja është prova e shpërndarjes së fortësisë në zonën kalimtare, pasi që kjo

zonë është e ndieshme ndaj shfaqjes së plasaritjeve. Prova mbështetet në saldimin me hark
elektrik të një tegeli dhe në matjen e mikrofortësisë përgjatë prerjes terthore të tegelit.
Për matjen e fortësisë përdoret metoda e Vikersit (me forcë shtypëse 100 N) ose ndonjë
metodë tjetër.
Nëse fortësia në zonën kalimtare është më e madhe se 350 HV ose 330 HB atëherë gjatë
saldimit duhet të ndërmerren masa paraprake (paranxehja, rritja e diametrit të elektrodës, etj.) për
ta zvogluar fortësinë.
Te çeliqët e lidhura për vlerësimin e saldueshmërisë përdoret prova e qëndrueshmërisë ndaj
ndryshkut të bashkësisë së salduar, me të cilën zbulohet formimi i plasaritjeve.
1.2.3. Provat në kampion të pasalduar
Prova më e përhapur është ajo e Xhominit (Jomny) e cila mbështetet në nxehjen e kampionit
cilindrik me diameter 25 mm dhe gjatësi 100 mm deri në temperaturën 1400 K
Kjo provë në të vertetë paraqët proven e kalitshmërisë. Balli i kampionit ftohet me vrushkull
uji. Pas provës kontrollohet struktura dhe shpërndarja e fortësisë përgjatë kampionit, duke filluar
prej ballit.
Rezultatet e provës varen nga lloji i materialit, përkatësishtë nga përmbajtja e elementeve.
Për vlerësimin e saldueshmërisë metalurgjike përdoret edhe metoda e shkrirjes lokale. Te kjo
metodë merret pllaka me trashësi 10 mm dhe shkrihet me flakë oksi–acetilenike.
Ndryshimet fiziko–kimike vlerësohen me analiza metalografike dhe të fortësisë.

1.3. Provat e saldushmërisë konstruktive ose të përgjithshme
Me këto prova përcaktohet afiniteti i çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve ose ndieshmëria e tij
ndaj kanalit. Këto prova mund të jenë të ndryshme në varësi nga lloji dhe trashësia e çelikut.
Prova bëhet në kampion të lirë ose të ngarkuar mekanikisht, nëse llamarinat janë shumë të
holla ose në kampion të vetëfiksuar, për rastet e llamarinave të trasha.
1.3.1. Prova e afinitetit ndaj shfaqjes së plasaritjeve
Me keto prova përcaktohet afiniteti i çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve, mikroplasaritjeve

dhe atë pas saldimit.
Këto prova përdoren për çeliqë karbonike dhe me legurim të ulët. Prova mund të bëhet në
llamarina të lira dhe në të ngrutësuara (fiksuara).
Provat e shfqjes së plasaritjeve në llamarinat e lira
Prova më e thjeshtë është prova e bashkësisë kryqëzore të dy llamarinave të çelikta me

trashësi 1 mm deri 2 mm dhe gjerësi 100 mm.
Llamarinat saldohen me flakë oksi–acetilenike. Kampionët pas saldimit u nënshtrohen
lakimeve në njërën anë dhe tjetrën anë deri sa të paraqiten plasaritjet në zonën e ndikimit të
nxehtësisë.
100
1-2
Fig .3.3. Prova e bashkësisë kryqëzore
Prova e Fokerit (Focker)
Mbështetet në shkrirjen me flaktë gazi, të materialit që provohet, duke filluar prej buzëve e
deri në qëndër të tij.

Kahu i saldimit
Fig .3.4. Prova e Fokerit
Prova e Foke –Vulfit
Kjo provë është më e përsosur se provat e mëparshme, për shkak se shkrirja fillon nga këndi i
llamarinës e vazhdon deri në qëndër. Prova duket mjaft e thjeshtë, por është provë mjaft
rigoroze për përcaktimin e afinitetit ndaj shfaqjes së plasaritjeve.
Disa çeliqë të lidhur me krom dhe me molibden (Cr-Mo) sipas kësaj prove nuk mund tu
përballojnë sforcimeve termike.
Fig .3.5. Prova e Foke –Vulfit
Provat e plasaritjeve në llamarinat e fiksuara
Prova e Bolenratit mbështetet në saldimin e bashkësisë ballore të llamarinave të shtrënguara

me paisje speciale. Nëse gjatë ftohjes paraqiten plasaritje atëherë çeliku konsiderohet i
pasaldueshëm.
Nëse plasaritjet nuk shihen atëherë kontrollimi përseritet dhe plotësohet me prova radiografike
ose me prova me shkatërrim: tërheqje, lakim, etj.

Fig .3.6. Prova e Bolenratit
Kampionët sipas Bolenratit përbëhen prej dy llamarinave të salduara në mënyrë ballore me

gjerësi 60 mm, të shtrënguara mirë në paisje speciale.
Saldimi bëhet në buzët kontaktuese të llamarinave. Nëse plasaritjet nuk mund të vërehen, atëherë
zbatohen provat plotësuese: lakimi i shumëfishtë i llamarinave të salduara.
Prova e O’Nilit
Kjo provë po ashtu përdoret për kontrollimin e saldueshmërisë së llamarinave të shtrënguara.

Kampioni përbëhet prej dy llamarinave të cilat saldohen njëra mbi tjetrën dhe të shtrënguara në
paisje speciale.
Gjatësia e mbështetjës së llamarinave është 25 mm. Saldimi i kampionit bëhet sipas radhës së
shënuar në vizatim (1, 2, 3 dhe 4, ku tegeli 4 saldohet pas ftohjes së plotë të kampionit).
Kushtet e provës mund të ashpërsohen me rritjen e shpejtësisë së ftohjes, gjë që arrihet me
vendosjen e pllakave të bakrit në bashkësinë e mbështetur (dyfishuar).
Pas saldimit kampioni pritet në pjesë të caktuara (I, II, III, dhe IV) me qëllim të zbulimit të
plasaritjeve eventuale.

I II III IV
25
4 4
50
1 A B C 3
50
50
2
2
127
Fig .3.7. Prova e O’Nilit
1.3.2. Vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve të ftohta
Me anë të këtyre provave bëhet vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së

plasaritjeve të ftohta.
Provat të cilat përdoren më së tepërmi për këtë qëllim janë: prova Tekken, Lehigh, CTS, prova
me kanal rrethor, prova me ngurtësim TRC, RRC, etj.
Prova sipas Tekkenit

Kjo provë është mjaft e thjeshtë dhe mbështetet në diletacionin e llamarinave të salduara.
Mund të përdoret si provë teknologjike gjatë saldimit me hark elektrik me dorë dhe nën
mbrojtjen e pluhurit, për llamarina relativisht të holla; 12 mm, si dhe për ato me të trasha deri në
150 mm.
Fig.3.8. Prova e Tekkenit

Kjo provë sherben për zgjedhjen e parametrave për saldimin e rrënjës së tegelave ballorë.
Plasaritjet më së tepërmi lajmërohen prej zonës kalimtare deri në zonën e ndikimit të nxehtësisë.
Përmasat e kampionit dhe trajta e kanalit për këtë provë janë dhënë në figurën 3.8.
Prova CTS
Prova CTS (Controled Thermal Servy) është provë, e cila mbështetet në parimin e tegelit
këndor. Prova përdoret për përcaktimin e parametrave optimal dhe për kontrollimin e cilësisë së
materialit bazë.
Materiali bazë (pllaka) me trashësi 12 mm shtrëngohet me anë të bulonit. Pastaj bëhet saldimi
i dy ose tre tegelave ndihmës.
Pas ftohjes së tegelave ndihmës dhe shtrëngimit të bulonit saldohet tegeli provues me trashësi 4
mm deri 6 mm dhe gjatësi 75 mm.
Fig .3.9. Skema e provës së plasaritjeve me metodën CTS
Gjatë kësaj prove, plasaritjet shfaqën në metalin e tegelit ose në zonën nën tegel. Pas saldimit
dhe ftohjes (duke e respektuar periudhen e inkubacionit pej 48 orësh pas saldimit), kryhet prerja
e kampionit dhe analiza mikroskopike e bashkësisë së salduar.
Prova Lehigh
Kjo metodë përdoret kryesisht për zgjedhjen e elektrodës për saldim me hark elektrik me dorë.
Trashësia e materialit bazë është 12 mm deri 50 mm.
Në materialin bazë me trashësi deri në 25 mm punohet kanali nga njëra anë, ndërsa në atë me
trashësi më të madhe nga të dy anët.
Hapësira dritë në rrënjën e tegelit është 1,6 mm deri 2 mm. Te kjo provë, plasaritjet
lajmërohen kryesisht në metalin e tegelit dhe mund të jenë në rrënjë ose në sipërfaqën e epërme.

Fig .3.10. Prova Lehigh
1.3.3. Vlerësimi i ndieshmërisë së çelikut ndaj shfaqjes së plasaritjeve të nxehta
Ndieshmëria e çeliqëve të salduar (vetem i metalit të tegelit) ndaj shfaqjes së plasaritjeve të

nxehta mund të vlerësohet me prova të plasaritjeve.
Të gjitha provat teknologjike, paraprakisht janë metoda për zbulimin e shfaqjes së plasaritjeve
të nxehta.
Në praktikë përdoren shumë metoda me të cilat bëhet hulumtimi i plasaritjeve të nxehta. Këto
prova mund të ndahen:
- Sipas ngurtësisë:
1. Provat me ngurtësim vetanak,
2. Provat me ngurtësim të veçantë (me shtrëngim plotësues).
- Sipas mënyrës së nxehjes dhe përdorimit të ciklit të saldimit:
1. Prova me cikël real të saldimit,
2. Prova me cilkël simulues (emetues) të saldimt.
- Sipas llojit të materialit bazë:
1. Prova për çeliqë me pak karbon,
2. Prova për çeliqë konstruktive,

3. Prova për çeliqë austenite.
Provat më të njohura janë: Murex, Varestraint, Transvarestraint, Fisco, Esso, provat e kanalit
rrethorë, LTP, etj.
Prova Fisco për testimin e afinitetit ndaj plasaritjeve të nxehta
Fig .3.11. Pamja skematike e provës Fisco, a-Forma e materialit, b-forma e provës
Prova Murex
Tegeli që provohet, saldohet si tegel këndor në mes dy llamarinave me trashësi 10 mm deri 15

mm dhe përmasa 50 mm x 75 mm.
Llamarinat janë të shtrënguara me dy shtrëngues, të cilët mund të lëvizin rreth e përqark tegelit të
salduar.
Afersisht 5 sekonda pas fillimit të saldimit, mbështetësat fillojnë të rrotullohen. Shpejtësia e
rrotullimit mund të ndryshoj në varësi nga kërkesat e rigorozitetit të provës.
Mënyra e realizimit të rrotullimit nuk guxon të ndikoj në deformimin e tegelit. Gjatë kohës së
rrotullimit, lajmërohen plasaritjet tërthore.
Kriter për vlerësimin është gjatësia e tërë e plasaritjes, në të cilën nuk bën pjesë plasaritja në
krater, përkatësishtë në fund të tegelit (afersisht 12 mm).
Shpejtësia e lakimit të tegelit është afersisht 1o /s.

10
-1
5
50
30°
Fig .3.12. Prova e Murex-it
Prova Varestraint
Për këtë provë nevojitet llamarina me përmasa 220mm x 50mm x 10mm (mund të jetë edhe
më e hollë). Njëri skaj i llamarinës është i shtrënguar në mbështetës.
Tegeli saldohet në mesin e anës së epërme të llamarinës, duke filluar nga njëra anë në tjetrën.
Saldimi bëhet me metodën TIG (saldimi nën mbrojtjen e gazit inert) me ose pa material
plotësues. Pas ndërprerjes së harkut elektrik, kyçet mekanizmi për lakimin e llamarinës së
salduar.
Me qëllim që rrezja e lakimit të mos varet nga përmasat gjeometrike, llamarina vendoset mbi
mbështetës me rreze R.
Lakimi i llamarinës me tegel do të shkaktojë deformimin e fibrave të epërme të tegelit.
s
ε= 100[%]
2R
Ku është: s- trashësia e llamarinës dhe R– rrezja e lakimit.
Me ndryshimin e rrezës së lakimit mund të ndryshojë edhe madhësia e deformimit të fibrave të
jashtme të tegelit.
Plasaritjet e nxehta lajmërohen gjatë kohës së lakimit të llamarinës dhe atë në materialin e tegelit
ose në zonën e ndikimit të nxehtësisë, në atë pjesë, e cila ka qënë kufi në mes të fazës së lëngët
dhe të ngurtë.
10
Fig .3.13. Pamja skematike e provës Varestraint( a) dhe paraqitja grafike e
rezultateve te provës (b).
Prova Transvarestraint
Gjatë provës Varestraint lajmërohen plasaritjet tërthore. Në praktikë më së tepërmi paraqiten

plasaritjet e nxehta në mes të tegelit dhe atë në drejtim gjatësor.
Për këtë arsye metoda e mëparshme është modifikuar ashtu që sforcimi në lakim të shkakton
plasaritjet gjatësore.
Fig .3.14. Prova Transvarestraint

11
12
Prova e bashkësisë kryqëzore
Skema e bashkësisë kryqëzore

Llamarinat saldohen me flakë oksi–
acetilenike, kampioni pas saldimit u
nenshtrohet lakimeve në njërën dhe
1 tjetren anë deri sa te paraqiten
plasaritjet në zonën e ndikimit të
nxehtësisë.
Përmasat e pllakave për ta realizuar
3
bashkësinë e salduar (kamponin)
E nevojshme për të realizuar këtë
100
2 provë është të priten dy pllaka me
permasa të dhëna si në figurë
350
Pllakat e identifikuara që janë të

nevojshme për ta përgatitur
bashkësinë kryqëzore për saldim
Identifikimi i pllakave
Për këtë provë i kemi përgatitur 3

kampion.
Për ta realizuar proven janë të
4 nevojshme dy pllaka siq janë dhënë
në figurë, identifikimin e tyre e kemi
bërë me shifra 1.1.1 dhe 1.1.2,
kampioni i 1,
1.2.1 dhe 1.2.2, kampioni i 2,
1.3.1 dhe 1.3.2, kampioni i 3.
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) -1-
Lloji i materialit bazë
Materiali bazë për këtë provë është

St 52 – 3 me këtë përbërje kimike C
(0.22%), Si (0.55%), Mn (1.60%),
5 qëndrueshmëria në terheqje 520
N/mm2 – 620 N/mm2, etj.
Lloji i materialit plotësues
Per saldim janë perdorë elektrodat:

6 JADRAN S me diameter 2.50 mm te
prodhuesit Jesenice – SLOVENIJA.
Materiali plotësues
Karakteristikat e materialit bazë Karakteristikat e materialit plotësues

Shenimi sipas standardit: St52-3 Per elektrodat e prodhuesit Jadran S te
Përbërja kimike: 0.22% C, 0.55% Si, dhenat karakteristike janë:
1.60% Mn Shenimi: DIN 1913: E43 11 R(C) 3 Ø
8 Qëndrueshmëria në terheqje: 520N/mm2 – 2.5mm
620 N/mm2 Rm 470 N/mm2 ÷ 550 N/mm2
Moduli i elasticitetit [103xN/mm2]:210 Rp > 360 N/mm2
3
Densiteti [g/cm ]: 7.80 A5 > 22 % dhe Av = 47 J
Përgatitja e bashkësisë për saldim
Vendosja e ekstenzometrave ne pikat

karakteristike në materialin bazë, centrimi dhe
rregullimi i dy pllakave kryqëzore për të filluar
9 saldimin e tegelit të parë.
Bashkësia e përgatitur për saldim
10
Procesi i saldimit të bashkësisë kryqëzore
Ne këtë rast saldohet tegeli i parë me gjatësi

100 mm me saldim me hark elektrik, elektroda
Jadran S me diametër Ø 2,5 mm aparati per
saldim me hark elektrik me dorë: tipi IRA 600,
prodhues Uljanik.
Karakteristikat e tij:
Fuqia kyçëse3x380V/50Hz
Siguresat, 63 A
Fusha e njëkahëshme e saldimit I.50A/22V-
270A
II.270A/31V-600A/44V
11 Rregullimi, kontinual
Intermitenca te 100% 460A/38V
Tensi. i hapit bosh 57-70V
cosφ 0.68
kablloja prurëse 4x6mm2
Pesha 230 kg
Dimens. 937x720x763mm
Shpejtësia e saldimit
Saldimi i tegelit të parë bëhet në kohë prej 50

sec, tegeli në gjatësi prej 100 mm realizohet në
shpejtësi prej 2 mm/s.
12 Gjatë saldimit si dhe pas saldimit ne kohë të
shkurtë në ekstenzometer na paraqitet një vlerë
ku llamarinat largohen njera nga tjetra në
hapsiren dritë për 0,5 mm.
Saldimi i tegelit te dytë
Tegeli i dytë i të njëjtit kampion nga ana e

kundërt bëhet në kohë prej 50 sec, tegeli në
gjatësi prej 100 mm realizohet në shpejtësi prej
2 mm/s.
Në pamje vizuele pas saldimit te tegelit të 2
13 nuk verehen gabime të formës së llamarinave.
Përmasat e tegelave
Tegeli 1, përmasat:
Gjatësia: 100 mm,
Trashësia: 5 mm,
Lartësia: 4 mm.
14 Tegeli 2, përmasat:
Gjatësia: 100 mm,
Trashësia: 5 mm,
Lartësia: 4 mm.
Pajisjet ndihmëse
-Shtrëngueset,
15 -Matësi me shkallë
noniusi,
-Metra,
-Këndamtësit,
-Ekstenzometrat,
-Shtyllat për mbajtjen e
ekstenzometrave.
Veglat për kontrollimin e tegelit të salduar
Prova e bashkësisë kryqëzore e cila është e
përbër prej dy pllakave të identifikuar si 1.1.1
dhe 1.1.2.
Tegelat pastrohen nga zgjyra.
16
Pamja e kampionit nga ana e kundërt
Nga figura shifet se janë paraqitur djegiet si

pasojë e temperaturave të larta në anën e
kundërt të saldimit të tegeleve 1 dhe 2.
17
Paraqitja perfundimtare e kampionit për

proven e bashkësisë kryqëzore
Ne këtë rast tegelet pastrohen nga zgjyra dhe

kampioni është i gatshem t’u nënshtrohet
18 lakimeve në njërën dhe tjetrën anë deri sa të
paraqiten plasartijet në zonën e ndikimit të
nxehtësisë.
Të dhënat tabelare nga rezultatet e shqyrtimeve me Metoden e Kontrollit Vizuel
Vlerësimi Vlerësimi
Shqyrtimi nr. Objekti pozitiv negativ Vendshqyrtimi
1 Kampioni 1,1 √ Tegeli 1
Vlerësimi i përgjithshëm: Në mungesë të makines e cila është e nevojshme që kampioni i

përgatitur ti nënshtrohet lakimeve si në njërën edhe në tjetrën anë deri sa të paraqiten
plasaritjet në zonën e ndikimit të nxehtësisë, është bërë kontrollimi vizuel i tegelave si
dhe kontrollimi i konstruksionit si terësi prej nga mund të konstatojmë se: tegelat e
salduar i plotësojnë kriteret e nevojshme për tu kontrolluar më tej, në anën e kundërt siqë
shihet ne foto kampioni ka pësuar djegie si pasojë e temperaturave të larta si shkak i
këtyre djegieve mund të jenë: Intensiteti i lartë i rrymës salduese, teknika jo adekuate e
saldimit (harku i gjatë, këndi i elektrodës), shpejtësia e madhe e saldimit, d.m.th masat
për pëngimin e këtyre gabimeve janë rregullimi i parametrave të saldimit.
Prova CTS –Kampioni i parë
Prova CTS
Pamja skematike e kampionit

CTS i cili përbëhet prej dy
1 llamarinave të cilat mbështetet
në parimin e tegelit këndor.
A 12 Përmasat e pllakave
(kampionit)
50 E nevojshme për të realizuar

këtë provë janë dy pllaka me
permasa të dhëna si në figurë
14
100
Në të cilat duhet bëhet saldimi

i tegelit këndor.
50
185 A
2
A 12
39
14
75
37.5
A
78
Pllakat e identifikuara me
shifrat 10.1 të nevojshme për
tu përgatitur si kampion për
proven CTS
Te kjo provë janë perdorur dy
kampion që janë të identifikur
3 me shifra 10.1 dhe 10.2
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) - 20 -

Lloji i materialit bazë
Materiali bazë për këtë provë

është St 52 – 3 me këtë
4 përbërje kimike C (0.22%), Si
(0.55%), Mn (1.60%),
qëndrueshmëria në terheqje
520 N/mm2 – 620 N/mm2, etj.
Lloji i materialit plotësues dhe paisja

për saldim
Per saldim është perdor paisja për
saldim me hark elektrik IRA 600, kurse
5 për material plotësues janë perdorë
elektrodat: JADRAN S me diameter
2.50 mm te prodhuesit Jesenice –
SLOVENIJA.
Elektrodat
Karakteristikat e materialit bazë Karakteristikat e materialit plotësues

Shenimi sipas standardit: St52-3 Per elektrodat e prodhuesit Jadran S te
Përbërja kimike: 0.22% C, 0.55% Si, dhenat karakteristike janë:
7 1.60% Mn Shenimi:DIN 1913: E43 11 R(C) 3 Ø 2.5mm
Qëndrueshmëria në terheqje: 520N/mm2 – Rm 470 N/mm2 ÷ 550 N/mm2
620 N/mm2 Rp > 360 N/mm2
Moduli i elasticitetit [103xN/mm2]:210 A5 > 22 % dhe Av = 47 J
3
Densiteti [g/cm ]: 7.80
Paisja për saldim
Paisja për saldim me hark elekterik
IRA 600, prodhues ULJANIK- Pula
Karakteristikat e tij:
Fuqia kyçëse3x380V/50Hz
Siguresat, 63 A
Fusha e njëkahëshme e saldimit
8 I.50A/22V-270A
II.270A/31V-600A/44V
Rregullimi, kontinual
Intermitenca te100% 460A/38V.

Përgatitja e kampionit për saldim
(vendosja, centrimi, rregullimi etj.)
Për proven e dhënë pllakat e
paraqitur në figurë duhet të bëhet
9 saldimi i 3 tegelave këndorë
ndihmës si dhe një tegeli testues.
Pamja kampionit me tegel të salduar

Saldimi tegelit të parë këndor bëhet
në kohë prej 35 sec, tegeli në gjatësi
prej 75 mm realizohet në shpejtësi
prej 2,1 mm/s me elektrodë Ø2,5mm,
10 trashësia e tegelit 5 mm.
Pamja kampionit me tegel të salduar

Saldimi tegelit të dytë këndor bëhet
në kohë prej 33 sec, tegeli në gjatësi
prej 75 mm realizohet në shpejtësi
11 prej 2,2 mm/s me elektrodë Ø2,5mm,
trashësia e tegelit 5 mm.
Pamja kampionit me tegel të

salduar
Saldimi tegelit të tretë këndor
bëhet në kohë prej 35 sec,
12 tegeli në gjatësi prej 75 mm
realizohet në shpejtësi prej 2,1
mm/s me elektrodë Ø2,5mm,
trashësia e tegelit 5,2 mm.

Pamja kampionit me 3 tegela
ndihmës të salduar
Pas ftohjës së tegelave

13 ndihmës dhe shtrengimit të
bulonit saldohet tegeli provues
me trashësi 4 – 6 mm dhe
gjatësi 75 mm.
Pamja kampionit me tegelin 4

që provohet
Pas ftohjës së tegelave

ndihmës dhe shtrengimit të
14 bulonit saldohet tegeli provues
me trashësi 4 – 6 mm dhe
gjatësi 75 mm.
Të dhënat tabelare nga rezultatet e shqyrtimeve me Metoden e Kontrollit Vizuel
Vlerësimi Vlerësimi
Shqyrtimi nr. Objekti pozitiv negativ Vendshqyrtimi
Vlerësimi i përgjithshëm: Gjatë ekzaminimit te tegelave si dhe kampionit në terësi me metoden e

kontrollit vizuel mund të konstatojmë se: pas saldimit të tegelave ndihmës dhe pas ftohjes bëhet saldimi
i tegelit testues nuk verehen plasaritje eventuale në metalin e tegelit ose nën zonën nën tegel. Pasi
që prova sherben për zgjedhjen e parametrave të saldimit dhe për kontrollin e cilësisë së materailit bazë
në rastin tonë konkret kushtet nuk na mundësuan për marrjen e kampioneve nga pllaka e salduar pas
72 orëve për të ekzaminuar ndonjë plasaritje eventuale pas saldimit të tegelit testues. Saldimi i
tegeleve është bërë me këta parametra: tensioni 28 (V), intensiteti 150 (A), shpejtësia e saldimit 2,1
mm/s.

1.1. KONTROLLIMI VIZUEL
Kontrollimi vizual bëhet para saldimit, gjatë saldimit dhe pas saldimit. Ky kontrollim
përfshin kontrollimin e formës dhe të përmasave të materialit bazë si dhe gjendjen
sipërfaqësore të detaleve, kontrollimin e formës dhe dimensioneve të tegelit të salduar e
posaçërisht të fytyrës dhe të rrënjës së tegelit, etj. Përveç këtyre kontrollimeve, me
kontrollim vizual përfshihet edhe kontrollimi i konstruksionit si tërësi, që d.m.th., kryerja
e të gjitha tegelave sipas procesit teknologjik.
Për realizimin e një kontrollimi të tillë përdoren vegla dhe pajisje të formave të
dimensioneve të ndryshme për kontrollimin e trajtës së kanalit dhe formës së tegelit,
zmadhues të ndryshëm, etj.
Veglat dhe pajisjet për kontrollim të përmasave dhe të trajtës së kanalit, si dhe të tegelit
duhet ti ketë çdo saldator. Për këtë qëllim ekzistojnë mjaft vegla për kontrollim. Prandaj,
të gjitha duhet të jenë sa më të thjeshta dhe sa më universale për përdorim.
Kontrollimi i kanalit përfshin kryesisht kontrollimin e trajtës së kanalit (këndin e
pjerrtësisë së kanalit), hapësirën dritë në rrënjën e kanalit, si dhe pozitën reciproke të
detaleve para procesit të saldimit.
Këtu hyn edhe kontrollimi nga ana e saldatorit gjatë saldimit (autokontrolli), i cili e
vështron harkun elektrik ose flakën, materialin qe shkrihet, thellësinë e saldimit,
kontrollon ato shtresa pas pastrimit, etj.
Ne këtë grup bën pjese edhe kontrollimi i saldimit me ajër, ujë ose gaz dhe kontrollimi
hidraulik.

Në praktikë përdoren disa vegla dhe instrumente për kontrollimin e tegelit të salduar. Në
vazhdim do to japim ato vegla që kanë përdorim të shpeshtë.

Veglat për matjen: a),b) e këndit të kanalit për saldim, c) e këndit tek saldimi këndor.
Matësi me shkallë noniusi për matjen e mbilartësisë së tegelit.

Veglat për matjet e tegelit

Identifikimi i defekteve dhe gabimeve në mënyrë vizuale
Djiegia
Poroziteti
Penetrimi jo i plotë

Përngjitja në pjesët anësore
Saldimi jo i plotë i tegelit (kanali i pa plotësuar me tegel)
Spërkatja

Penetracioni jo i plotë (i pa kryer)
Konkaviteti

Konveksiteti
Vazhdim shumë i dobët i tegelit
Tegela me shumë gabime

1.5. PROVA ME PENETRANT (LËNG KAPILAR)
Prova mbështetet në vetitë kapilare të lëngjeve që të depërtojnë në thellësi, të cilat në

praktikë njihen me emrin penetrantë. Lëngjet e këtilla kanë veti që të depërtojnë (futen)
në gabime (zbrazëti, plasaritje, mikroplasaritje, etj.), që nuk mund të shihen në sy.
Qëllimi kryesor i provës me penetrant është zbulimi i plasaritjeve në bashkësinë e
salduar, të cilat lindin për shkak të procesit teknologjik (saldimit, derdhjes, përpunimit
termik) dhe për shkak të kushteve të eksploatimit (lodhja, ndryshkja, etj).
Duhet theksuar se prova me penetrant bënë zbulimin e gabimeve sipërfaqësore, d.m.th.
të atyre gabimeve, të cilat kanë dalje në sipërfaqe. Gabimet në thellësi të materialit
bazë ose të tegelit nuk mund të zbulohen me këtë metodë.
Prova është mjaft e thjeshtë dhe e shpejtë, nuk kërkon aparaturë dhe pajisje të
shtrenjtë, dhe mund të përdoret për provat e metaleve dhe jometaleve. Prandaj, kjo
metodë është mjaft e përshtatshme edhe për prova në terren.
Ekzistojnë disa lloje të penetrantin për prova si:
- të ngjyrosur,
- luminishent,
- fluoreshent.
Penetranti i ngjyrosur ka atë veti që të mund të shihet edhe me syrin e lirë, pa përdorur
kurrfarë zmadhuesi special.

Penetranti luminishent ka atë veti që kur në të bien rrezet e dritës infra të kuqe, të bëjë
emetimin e dritës me gjatësi të madhe valore.
Penetranti fluoreshent ka atë veti që të absorbojë dritën ultravjollcë dhe të bëjë
emetimin në dritë me gjatësi valore, e cila ka spektër të mirë të dukshmërisë.
Për realizimin e provës me penetrant, përveç penetrantit duhet të kemi edhe zhvilluesin,
pastruesin dhe burimin e dritës. Sot prodhohen penetrantë të ndryshëm të cilët derdhen
mbi sipërfaqe me anë të brushës, me spërkatje, në formë të aerosolëve dhe me zhytjen
e materialit në banjo të mbushur me penetrant.
Prova me penetrant realizohet në këtë mënyrë:
Sipërfaqja e cila provohet, pastrohet mirë nga papastërtitë (yndyrat, vajrat, ndryshku,
ngjyra, etj), dhe bëhet rrafshimi i sipërfaqes, nëse ajo është e vrazhdë.
Në sipërfaqen e pastruar të bashkësisë së salduar derdhet penetranti (lëngu kapilar) me
ngjyre të caktuar (më së shpeshti e kuqërremte) dhe pritet një kohe të caktuar që të
depërtojë nëpër gabimet, të cilat kanë dalje në sipërfaqe (fig.a).
Nga sipërfaqja e bashkësisë së salduar largohet sasia e tepërt e penetrantit d.m.th.
largohet ajo sasi e penetrantit që nuk ka depërtuar nëpër plasaritje (fig.b).
Mbi sipërfaqe derdhet zhvilluesi, i cili rëndom është në formë të pluhurit (fig.c).
Pas një kohe zhvilluesi do të nxjerre në sipërfaqe penetrantin, i cili më parë ka
depërtuar nëpër plasaritje (parimi i thithjes së penetrantit me zhvillues është i ngjashëm
me thithjen e ngjyrës me pluhur shkumësi) (fig. d). Zhvilluesi mund të jetë edhe në
formë të leckave, të cilat kanë mundësi të thithin penetrantin e tepërt.
a b
c d
Prova me penetrant (lëng kapilar)
Plasaritjet sipërfaqësore duhet të shikohen me dritë ultravjollcë. Gjerësia më e vogël e

gabimit që zbulohet është 0.01 mm ndërsa thellësia më e vogël 0.03 mm.

1.5.1. Çfarë mund të kontrollohet me penetrant?
Po thuajse çfarëdo materiali që ka sipërfaqe
relativisht të lëmueshme, jo poroze (pa vrima)
ku nuk vërehen defekte.
1.5.2. Çfarë nuk mund të kontrollohet me penetrant?

• Detalet me sipërfaqe të ashpër (të
papërpunuar), si derdhjet në kallëpe rëre,
që bllokojnë dhe mbajnë penetrantin.
• Qeramika poroze.
• Druri dhe materialet e tjera fibrozë.
• Pjesët plastike që absorbojnë ose reagojnë
ndaj penetrantit.
• Detalet e fituara me përpunim me derdhje
që parandalojnë penetrantin te arrijë ne
brendi te defektit.

1.5.3. Çfarë lloje plasaritjesh mund të detektohen përmes Penetrantit?
Të gjitha plasaritjet-defektet që janë të hapura dhe
qe kane dalje në sipërfaqe.
– Produktet e laminuara - plasaritjet, laminimet.
– Produktet nga procesi i derdhjes
– Produketet e farkëtuara – plasaritjet, plasje e
jashtme.
– Tegelat e salduar – plasaritjet, poroziteti,
mungesa e shkrirjes, mungesa e depërtimit,
etj.
1.5.4. Materialet e Penetrantit

Penetrantet posedojnë karakteristika të rëndësishme. Për të pasur sukses, një
penetrant duhet:
− Të shpërndahet lehtësisht mbi tërë sipërfaqen që kontrollohet.
− Të qëndroj në defekt, por të largohet lehtë nga sipërfaqja e pjesës.
− Të qëndroj si fluid gjatë procesit të terjes dhe hapave të zhvillimit.
− Të jetë mjaft i dukshëm ose fluroshent që të mund lehtë të shihen gabimet.
− Mos të jetë i dëmshëm ndaj personit që e kryen testin ose ndaj materialit i cili
testohet.
1.5.5. Nivelet e ndjeshmërisë

• Penetrantët gjithashtu kan nivele të ndryshme të ndjeshmërisë. Sa më i lartë që
të jetë niveli i ndjeshmërisë, mundësia e gjetjes së gabimit është më e vogël.
• Katër nivelet e ndjeshmërisë janë:
− Niveli 4 – Ndjeshmëria Ultra-e Lartë

− Niveli 3 – Ndjeshmëria e Lartë
− Niveli 2 – Ndjeshmëria Mesatare
− Niveli 1 – Ndjeshmëria e Ulët
• Me rritjen e nivelit të ndjeshmërisë, rritet edhe numri i treguesve jorelevantë.
Kështu që zgjedhja e penetrantit duhet të bërë ashtu që ti plotësojë kërkesat
tona, dhe jo të gjejë tregues jorelevantë.
1.5.6. Penetranti i dukshëm kundrejt atij fluoreshent

• Kontrollimet mundë të kryhen me përdorim të
penetrantit të dukshëm (ose ne ngjyrë të kuqe)
ose penetrantit fluoreshent.
• Penetranti i dukshëm përdoret përmes dritës së
bardhë, ndërsa ai fluoreshent duke përdorur dritë
ultraviolet në vende të errëta. Të gjitha
përfshihen në shkallën e parë të ndjeshmërisë.
• Penetranti fluoreshent është më i ndjeshëm
sepse syri është më i ndjeshëm ndaj treguesve
të shndritshëm në sfond të errët. Shkalla e
ndjeshmërisë varion prej 1 deri 4.
1.5.7. Dukshmëria e Penetrantit të Dukshëm dhe Fluoreshent

1.5.8. Metodat e heqjes së Penetrantit
Penetrantët gjithashtu klasifikohen sipas metodës së heqjes së
penetrantit të tepërt.
• Heqja me tretës bëhet përmes rrobe të lagur me ndonjë

tretës.
• Heqja me ujë bëhet përmes spërkatjes me ujë. Janë me

kosto më efektive gjatë kontrollimit të sipërfaqeve të
mëdha.
• Pas-Emulsive është e mundur të hiqet me ujë vetëm

pasi të ketë qenë në bashkëveprim me ndonjë
emulsion. Përzierësit i jepet koha që të reagojë me
penetrantit në sipërfaqe, por jo penetrantit në defekt.
1.5.9. Zhvilluesit
• Roli i zhvilluesit është nxerrja e penetrantit në

sipërfaqe. Gjithashtu siguron sfond të ndritur për
të rritur kontrastin kur është përdorur penetranti
i dukshëm (me ngjyrë)
• Zhvilluesit mund të gjendet në forma të
ndryshme.
− Pluhuri i terur.
− I lagur , Ujë mënjanues.
− I lagur, Ujë tretës.
− I lagur, burim joujor.

1.5.10. Hapat e kontrollimit të Penetrantit
1. Para Pastrimi
2. Përdorimi i Penetrantit
3. Heqja e Penetrantit të tepërt
4. Përdorimi i Zhvilluesit
5. Kontrollimi/Vlerësimi
6. Pas Pastrimi
1.5.10.1. Para pastrimi – Hapi 1
Parapastrimi është hapi më i rëndësishëm në

procesin e penetrimit !!!
• Pjesët duhet mos të jenë të ndotura, të

ndryshkura, me vaj, me yndyrë etj, në
mënyrë që të kryhet kontrollim i besueshëm
• Procesi i pastrimit duhet të heq ndotësitë
nga sipërfaqja e pjesës.

1.5.10.2. Vërejtje për detalet që janë të vajosura ose të yndyrosura
Disa detale të makinave gjatë procesit përfundimtar të përpunimit
kërkojnë përdorimin e emulzioneve të ndryshme, kështu që këto
formojnpë një shtresë të hollë në formë filmi mbi sipërfaqe që
kontrollohet. Kjo shtresë e pengon depërtimin e penetrantit në
plasaritje.
Domosdo duhet të mënjanohen njollat ose shtresat e yndyrave, vajit
ose emulsioneve të ndryshme nga sipërfaqja e cila kontrolohet.
1.5.10.3. Përdorimi i penetrantit – Hapi 2

Ekzistojnë metoda të shumta
të përdorimit të penetrantit si:
– Me brushë
– Me spërkatja
– Me zhytje
– Me rrjedhje në të, etj.

1.5.10.3.1. Koha e qëndrimit
• Pas përdorimit të penetrantit, duhet ë lejohet që
ai të “qëndroj” në sipërfaqe të pjesës me qëllim
që të mbush çfarëdo gabimi të mundshëm.
• Koha e qëndrimit ndryshon varësisht nga lloji,
temperatura, lloji i materialit dhe sipërfaqja e
përpunuar.
1.5.10.4. Heqja e Penetrantit të tepërt – Hapi 3

Teknika e heqjes varet nga lloji i përdorur i penetrantit:
– Heqje me tretës
– Heqje me ujë
– Pas-Emulsive
Heqja me ujë
• Përdoret sprej uji për të larguar penetrantin e
tepërt.
• Temperatura e ujit në udhëzim merret rreth 10-
40°C dhe shtypje jo më shumë se 0.28 MPa, etj.

Heqja me tretës
• Pjesa fshihet me leckë të terur, për të larguar
penetrantin e tepërt.
• Pastaj, lecka e spërkatur me tretës përdoret

për heqje të çfarëdo penetranti në sipërfaqe.
Çdo herë që përdoret tretësi në procesin e

kontrollimit, është e nevojshme një kohë për të
mundësuar që tretësi i tepërt të avullohet.
Pas Emulsive
• Kur ekziston shqetësimi rreth largimit të
penetrantit nga gabimi, përdoret sistemi pas
emulsiv.
• Kjo përfshin një hap shtesë, ku një
emulsifikator përdoret në sipërfaqe pas kohës
së qëndrimit të penetrantit.
• Emulsifikatorit i jepet kohë e mjaftueshme që
të reagoj me penetrantin në sipërfaqe për të
mundësuar heqjen me ujë, por jo kohë të
mjaftueshme që të shpërndahet në penetrantin
që gjendet në gabim.

1.5.10.5. Përdorimi i Zhvilluesve – Hapi 4
Metoda e përdorimit të zhvilluesve varet nga lloji i përdorur i zhvilluesit. Në vijim do të

jepen metodat kryesore varësisht nga lloji i zhvilluesit.
– I terur
– I lagur
– I lagur burim joujor
Zhvilluesi pluhur i terur

• Gjatë përdorimit të këtij zhvilluesit, komponentet
duhet terur. Procesi i terjes duhet të kryhet në
furrë me ajër të nxehtë qarkullues.
• Përdorimi i tij pastaj bëhet duke zhytur pjesën
në pluhur (pudër) ose pluhurosur pjesën me
pluhur (pudër)
• Pjesa gjithashtu mund të vendoset në dhomë
pluhur zhvilluese.
Zhvilluesit e lagur (ujë mënjanues dhe ujë tretës)
• Zhvilluesit e lagur përdoren ashtu që pjesa

zhytet ose spërkatet përderisa është ende e
lagur nga procesi i heqjes së penetrantit.
• Pjesa teret në furrë me ajër të nxehtë
qarkullues.

Zhvilluesit burim joujorë (AKA Solvent-Suspended)
• Këta zhvillues përdoren me anë të sprejit
aerosol në pjesën e terur dhe të ftohur.
1.5.10.6. Kontrollimi/Vlerësimi – Hapi 5
Në këtë hap kontrollori vlerëson treguesit e

penetrantit, sipas kritereve
pranuese/refuzuese.
Treguesit mund të vlerësohen si relevante,

jo-relevante dhe false.
Një hap i rëndësishëm i vlerësimit është

shënimi nga kontrollimi i kryer në formë të
një raporti ose duke i ruajtur të dhënat
duke ia bashkangjitur vizatimet dhe fotot.
1.5.10.7. Post Pastrimi – Hapi 6

Hapi final në procesin e kontrollimit me penetrant është
pastrimi i tërë i pjesës që është kontrolluar për të larguar
materialet e penetrantit.
Materialet e lëna (mbetura) mund të ndikojnë në performancën
e pjesës ose ndikojnë në dukjen vizuale.

1.5.11. Sistemet e Kontrollimit me Penetrant
Sistemet e Penetrant-it mund të jenë të lëvizshme (portable) dhe jo të lëvizshme
(stacionare).
Sistemi i lëvizshëm Sistemi i palëvizshëm
1.5.12. Verifikimi i Performancës së Sistemit të Penetrimit

Pasi që testimi me penetrant përfshin hapa prej disa
proceseve, atëherë duhet që këto hapa të
kontrollohen në mënyrë të vazhdueshme, duke
përdorur mjetet e verifikimit, të cilat përfshijnë:
− Panelat TAM
− Panelat senzitive në plasaritje
1.5.13. Përparësitë e kontrollit (testimit) me Penetrant
• Përdorim i lehtë.
• Mund të përdoret për materiale të ndryshme në shkallë të gjerë.
• Zona të mëdha mund të kontrollohen shpejtë dhe me kosto të ulët.
• Pjesët me gjeometri komplekse kontrollohen shpesh.
• Gabimet mund të vërehen menjëherë në sipërfaqe duke dhënë një pamje vizuale
të mos vazhdimësisë.
• Investimet fillestare në pajisje janë të ulëta.

1.5.14. Kufizimet e Testimit me Penetrant
• I detekton defektet në sipërfaqe.

• Kërkon material relativisht të lëmueshëm jo poroz.
• Para pastrimi është kritik. Ndotësitë mund të mbulojnë defektet.
• Kërkon veprime të shumëfishtë nën kushte të kontrolluara.
• Trajtimet kimike janë të domosdoshme.
• Detalet me sipërfaqe të vajosur ose të yndyrosur nga përpunimi, dhe operacionet
e tjera kufizojnë detektimin. Materialet do të duhej të pastrohen para kontrollimit.
• Post pastrimi është i nevojshëm për të larguar kemikalet.
1.5.15. Përmbledhje
• Testimi me Penetrant (TP) është një prej metodave më të përdorura pas

shkatërrimin e materialit.
• Ky përdorim i gjer mund t’i atribuohet dy faktorëve kryesorë, përdorimit relativisht
të lehtë dhe fleksibilitetit të tij.
• Megjithatë, TP përfshin kërkon zbatimin e disa hapave që duhet të përcillen me
vëmendje të posaçme, sepse materialet që pëedoren për kontrollë kanë
ndjeshmëri shumë të madhe.

KONTROLLIMI I SALDIMIT ME METODAT ME RREZATIM
Për kontrollim përdoren rrezet iks "X" dhe gama "γ". Ndër metodat më të njohura që përdoren
në praktikë janë këto: radio ose gamagrafia filmike, fluorografia, kseroradiografia dhe
numëruesi i Geiger-Müller-it. Në praktikë më së tepërmi përdoret radio ose gamagrafia filmike.
Prova me rreze "X" (rëntgeni)
Disciplina e cila merret me kontrollimin e bashkësisë së salduar me rreze “X” quhet

radiografia. Radiografia quhet fotografia e fituar me ndihmën e rrezeve “X” .
Rrezet “X” janë zbuluar nga fizicienti gjerman Rëntgeni në vitin 1895. Ato prodhohen në gypin
elektronik, i cili përbëhet nga anoda dhe katoda, e cila paraqet burimin e elektroneve. Katoda
është një spiral nga wolframi e cila ngrohet dhe fillon të emetojë elektrone.
Fig. 9.20. Mënyra e kontrollimit të një bashkësie të salduar me laser
Rrezet “X” janë valë elektromagnetike me gjatësi valore prej 5 10-7 mm deri 0.01 10-7 mm
dhe me frekuencë 5 1015 deri 5 1021 Hz. Valët me gjatësi valore më të madhe se 0.01 10-7 mm i
quajmë rreze të buta iks "X", ato me valë më të shkurtëra, të forta. Sa më të forta që të jenë
rrezet, më lehtë depërtojnë nëpër material dhe absorbohen më pak. Energjia e rrezeve varet nga
trashësia e materialit, prandaj sa më e madhe të jetë trashësia e materialit, rrezet duhet të kenë
energji më të madhe, dhe anasjelltas, sa më i hollë që të jetë materiali, energjia duhet të jetë më e
vogël.
Rrezet “X” përdoren më së shumti për kontrollimin e materialit, sepse:
1. kanë veti që të thyhen dhe të reflektohen në kristale, pra me to mund të zbulohen

edhe gabimet në mes të kristaleve (interkristalore) dhe në vetë kristalet.
2. kanë veti që materialet me dendësi të vogël t’i absorbojnë më pak se sa ato të
dendurat.

1
Rrezet rëntgen që burojnë prej burimit pikëzor, zgjerohen në mënyrë drejtëvizore, kalojnë nëpër
material deri në pllakën fotografike apo fluoreshente me intensitet të ndryshëm, në varësi nga
materiali e trajta dhe përmasat e gabimit. Kështu pra zbulohen gabimet në brendinë e materialit
bazë ose në tegelin e salduar, siq janë: poret, plasaritjet, zgjyra, etj. Plasaritjet shumë të imëta
(mikroplasaritjet) nuk mund të zbulohen në mënyrë të sigurt.
Për prodhimin e rrezeve "X", përdoren aparatet e Rëntgenit te të cilat gypi i Kuligjit (Rëntgenit)
ndodhet nën tension 80 deri 300 kV (rrallëherë deri 600 kV). Rrezet e tilla mund të depërtojnë:
për 80 kV - pllakën e aluminit me trashësi deri 40 mm,

për 110 kV - pllakën e aluminit me trashësi deri 100 mm,
për 200 kV - pllakën e hekurit me trashësi deri 60 mm,
për 230 kV - pllakën e bakrit me trashësi deri 60 mm, etj.
Fig.9.21. Prova me rreze "X" (rëntgen): 1-katoda; 2-rryma për nxehje; 3-anoda; 4-gypi i Rëntgenit; 5-blenda;
6-mbulesa prej plumbit; 7-bashkësia e salduar; 8-filmi; 9-mbrojtësi i plumbit.
Nëse në brendi të bashkësisë së salduar ndodhen zbrazëti, atëherë intensiteti i depërtimit të

rrezeve është më i madh sa në vendet të tjera, prandaj fotografia, e cila fitohet në pllakën
fotografike, do të jetë më e shëndritshme. Po ashtu pjesët me trashësi më të madhe ose ato me
densitet më të lartë absorbojnë më shumë rreze radioaktive dhe sipërfaqet koresponduese ne
radiograf do të jenë më pak të errëta
Fig.9.22. Kontrollimi i një bashkësie të salduar me rreze “X”. Zbulimi i gabimit sipas nivelit së shëndritjes
së filmit

2
Fig.9.23. Përgatitja e bashkësisë së salduar për provë me rreze "X"
Fig 9.24. Zbulimi i gabimeve të një bashkësie të salduar pas kontrollimit me rreze X
Fig.9.25. Kontrolli i një bashkësie të salduar me rreze X me pajisje të saktësisë së lartë

3
Kontrolli me rreze gama
Kontrolli i materialit me ndihmën e rrezeve gama njihet me emrin gamagrafia. Sipas natyrës që
kanë edhe rrezet gama janë rreze elektromagnetike sikurse rrezet "X", por me gjatësi valore 0,2
10-7 deri 0.001 10-7 mm dhe me frekuencë deri në 1024 Hz.
Fig.9.26. Zbulimi i gabimeve me anë të rrezeve gama në pjesën e punës
Rrezet fitohen nga elementet radioaktive (Ra, Ur) ose izotopet artificiale radioaktive. Për provën
me rreze gama më së tepërmi përdoren këto izotope:
1. Kobalti 60 për materiale me trashësi 15-25 mm.

2. Iridiumi 192 për çelik me trashësi 10-35 mm,
3. Ceziumi 137 për çelik me trashësi 12-60 mm.
4. Taliumi 170 për materiale të holla.
Prova radiografike me rreze gama është e ngjashme me provën me rreze iks "X". Dallimi
qëndron vetëm në aparatin, i cili bën emetimin e rrezeve. Defektoskopi është pajisja në të cilën
vendosen elementet artificiale ose natyrale radioaktive, me ndihmën e mbrojtësit të izotopit.
Kërkesë kryesore e aparatit është që ai të jetë i sigurt për manipuluesin (punëtorin) dhe për
rrethin, sepse shumë lehtë mund të ndodhë rrezatim, i cili është shumë i dëmshëm. Në figurë,
është paraqitur pajisja për kontrollim me rreze gama të një detali të riparuar me saldim.
Fig.9.27. Kontrolli i tegelit me rreze gama:

1-burimi i rrezeve gama; 2-bashkësia e salduar; 3-filmi; 4-mbrojtja; 5-indikatori; 6 - gabimi.

4
Fig. 9.28. Pajisja për provë me rreze gama
Rrezet –X dhe rrezet gama janë shumë të dëmshme për shëndetin e njeriut. Prandaj, para se
të përdoret metoda radiografike duhet të mirren masa paraprake mbrojtëse. Operatori që e
kryen provën duhet të pajiset me veshje të posaqme dhe duhet vendosur shenja
paralajmëruese në mënyrë që të mos lëndohet ai vetë dhe personeli tjetër në vendin ku kryhet
testimi. Gjithashtu preferohet që punëtorët (operatorët) që punojnë me izotope të u
nënshtrohen kontrollimeve sistematike mjekësore çdo vit sepse rrezatimi në qeliza është
mjaft i rrezikshem dhe mund te sjellë deri te shkaterrimi i tyre.
Radio ose gamagrafia filmike - është metoda më e përhapur e rrezatimit. Metoda mbështetet
në ndikimin e rrezeve në dalje (më pak ose më shumë), përkatësisht në film, duke formuar në të
figurën, e cila pas zhvillimit lexohet në formë të dallimit të nxirjes së filmit.
Fluorografia - mbështetet në parimin e fluoreshencës së perdes kur në të bien rrezet iks "X" ose
gama "γ", pas depërtimit nëpër materialin, i cili i ekspozohet rrezatimit.
Gabimet shfaqen në formë të pikave të bardha. E metë e kësaj metode është qartësia relativisht e
vogël e figurës, prandaj edhe përdoret shumë pak.
Kseroradiografia - mbështetet në ndërrimin e gjysmëpërçuesit gjatë rrezatimit. Pllakat e

ekspozuara zhvillohen, duke i mbuluar me pluhur të veçantë, ndërsa figura paraqitet në formë të
relievit në pluhur. Kjo metodë, siç po shihet, është mjaft e ndërlikuar, prandaj edhe rrallë
përdoret.
Numëruesi i Geiger-Müller-it -mbështetet në përdorimin e aparateve të shtrenjta, me

sinjalizim automatik, përdoret vetëm në prodhimtarinë serike dhe masive, d.m.th., për
kontrollim në procesin e prodhimit.
Më së tepërmi përdoret radio dhe gamagrafia filmike sepse:
figura e gabimeve është e qartë (si e atyre në sipërfaqe, ashtu edhe e atyre në brendi),
zbulimi i gabimeve në detale te të cilat trashësia nuk është më e madhe se 1,5-2,0% të
trashësisë së materialit, është plotësisht e sigurt,
fitohet dokument i përshtatshëm, që mund të ruhet një kohë të gjatë (filmi), në
mbështetje të të cilit mund të kontrollohet dhe të verifikohet niveli i cilësisë së saldimit
edhe më vonë,

5
nuk kërkon kuadër shumë të specializuar. Në prodhimtarinë serike, kontrollimi bëhet në
mënyrë rutinore, etj.
Kontrollimi i tegelit me rrezatim ka edhe të meta, e këto janë:

pajisjet për kontrollim janë mjaft të shtrenjëta,
nevojitet mbrojtje e veçantë nga rrezatimi,
lokal i veçantë për përpunimin e filmave,
material i veçantë shpenzues,
amortizimi i pajisjeve, koha e ekspozimit dhe e përpunimit të filmave merr pjesë më
shumë në çmimin e kontrollimit, etj.
Interpretimi radiografik (rëntgenografik) i gabimeve të detaleve të

riparuara me saldim
Siq u tha edhe më lartë metoda e rrezatimit me rëntgen (radiografia) është metodë mjaft e
sukseshme për identifikimin e gabimeve në detalet e riparuara. Personeli i cili bën inçizimin
e detaleve të riparuara me saldim përveq që duhet të siguroj fotografim të kualitetit të lartë,
duhet të ketë edhe “mprehtësinë” e leximit të tyre në mënyrë që saktë dhe drejtë të
identifikohen gabimet e mundshme të bashkësisë së salduar. Ndikim të madh në cilësinë e
fotografimit ka ndriqimi që duhet të jetë i mjaftueshëm gjatë fotografimit si dhe përvoja e
vetë personelit. Interpretimi radiografik i gabimeve detaleve të riparuara me saldim bëhet në
tri faza:
1. identifikimi i gabimit
2. interpretimi
3. vlerësimi
Fig. 9.29. Aparatura për kontroll me rreze “X” - rëntgen dhe lexuesi i filmave rëntgenografik
Në vazhdim janë dhënë raste të ndryshme të gabimeve gjatë riparimit me saldim të

identifikuara me këtë metodë. Gabimet e identifikuara në të shumtën e rasteve gjenden në
vetë materialin bazë, zonën e salduar ose në zonën e ndikimit termik

6
1) “Harku i ftohtë” - Shkrirja jo e mirë e materialit plotësues por edhe e materialit bazë bën që gjatë
riparimit materiali i shkrirë të mos lidhet mirë me materialin bazë. Në filmin radiografik kjo paraqitet si një
pellg i ngritur mbi materialin bazë pa ndonjë kufi të caktuar.
2) Poroziteti – shkaktohet nga prezenca e gazrave në materialin e shkrirë. Format e poreve të

identifikuara me metodën radiografike janë të ndryshme, por më së shpeshti shfaqen si rrathë (vrima) jo
të rregullt me ngjyrë të zezë të paraqitura në një rresht ose formë tjetër. Të gjitha poret në film duken si
boshllëk dhe duken më të dendura krahasuar me sipërfaqen tjetër që duket më e zbehtë.
3) Poret e grumbulluara – shkaktohen në rastet kur mbështjellësi i materialit plotësues është i lagur.
Lagështia më tutje shëndrrohet në gaz kur nxehet dhe bëhet në trajtë vrime gjatë procesit të saldimit.
Poret e grumbulluara shfaqen në film si pika të grumbulluara së bashku.

7
4) Zgjyra - është pjesa jometalike e shkrirë e futur në mes bashkësinë e salduar ose që gjendet në mes së
zones së salduar dhe materialit bazë. Në film zgjyra paraqitet në forma të errëta josimetrike brenda zones
së salduar ose përgjatë saj.
5) “Depërtimi” jo i mjaftueshëm ndodh kur material i shkrirë nuk depërton si duhet në materialin bazë.
Bënë pjesë në grupin e gabimeve mjaft të rënda gjatë riparimit të detaleve. Në film ky gabim paraqitet si
zone e errët mire e definuar në formë të vijës së drejtë që fillon nga pjesa e jashtme e drejtuar për në
brendi.
6) “Ngjitja” jo e mirë ndodh kur materiali plotësues teli- elektroda gjatë saldimit nuk ngjitet si duhet me
materialin bazë. Pamja e gabimit në film është në formë drejtëze e orientuar përgjatë zones së salduar.

8
7) Forma me konkavitet të brendshëm – është rast kur metali i shkrirë përkulet gjatë ftohjes dhe tërhiqet
brenda duke krijuar një “luginë” në trajtë konkave. Në filmin radigrafik kjo paraqitet ngjashëm si në rastin
e mëparshëm me një drejtëz, por kësaj here me skaje të parregullta dhe më e gjerë në mes të saj.
8) Gabimet e rrënjes së tegelit - paraqiten si gërryerje (erozion) e materialit bazë pranë rrënjës së tegelit.
Në filmin radiografik këto gabime paraqiten si vijë që kalon nëpër qendër me të ngritura të here pas
hershme.
9.) Gabimi për shkak të tegelit të pambushur në filmin radiografik paraqitet si një vijë e zezë jo e rregullt
përgjatë fytyrës së pamjes së jashtme të tegelit.

9
10.) Gabimet për shkak të mosrregullimit të duhur të detaleve që riparohen në filmin radiografik
shfaqen me ndryshim të theksuar të densitetit ndërmjet të dy pjesëve që janë riparuar me saldim.
Ndryshimi në densitet shkaktohet nga ndryshimi i trashësisë së detave që saldohen. Vija e zezë që
shfaqet në film shkaktohet si pasojë e dështimit që materiali I shkrirë gjatë saldimit të bashkohet si duhet
me materialin bazë.
11) Mbushja e pamjaftueshme e tegelit gjatë riparimit - te ky gabim sipërfaqja e tegelit është më e
vogël se trashësia e materialit bazë. Në filmin radiografik është mjaft lehtë të identifikohet ky gabim sepse
densiteti i sipërfaqës së salduar është më i vogël dhe më i errët se i sipërfaqës tjetër.
12) Gabimi për shkak të mbilartësisë së tegelit – shfaqen si pasojë e rrymës jo të mjaftueshme të
saldimit, zgjedhjes së gabuar të diametrit të elektrodes si dhe shpejtësisë tepër të madhe. Ky gabim në
film shfaqet në formë të sasisë më të madhe të metalit në anën e fytyrës së tegelit. Në filmin radiografik
po ashtu kjo sipërfaqe vërehet si më mak e errët se sipërfaqja tjetër e detalit.

10
13) Plasaritjet – janë ndër gabimet më të rrezikshme të bashkësisë së salduar. Paraqitja e plasaritjeve
shkakton lajmërimin e sforcimeve. Plasaritjet mund të shfaqen në temperatura të larta (pra menjëherë pas
riparimit) dhe gjatë procesit të ftohjes. Në filmin radiografik plasaritjet paraqiten si vija të parregullta të zbehta
të ndërprera. Në raste tjera ato mund t’i gjejmë si përfundime të poreve.
14) Gabimet për shkak të paraqitjes së oksideve zakonisht janë mjaft të dukshme në sipërfaqen që
është salduar (sidomos gjatë saldimit të aluminit). Oksidet në filmin radiografik paraqiten si vrima të
parregullta me pak më densitet se pjesa tjetër e sipërfaqës së salduar.
15) Gabimet për shkak të djegies– shfaqen për shkak të intenzitetit shumë të lartë të rrymës elektrike si
dhe përdorimit të elektrodave me diameter të madh në krahasim me përmasat e tegelit i cili duhet të
saldohet. Për shkak të këtyre rrethanave në tegel shfaqen kokërrza ose vrima në trajtë të “rrathëve prej
akulli”. Në filmin radiografik kjo dukuri e djegies paraqitet me njolla të errëta të cilat rrethohen nga zona
tjetër më pak e errët.
Fig.9.30. Identifikimi i gabimeve të ndryshme me metodën radiografike dhe paraqitja e tyre në

filmin radiografik gjatë riparimit të detaleve me saldim

11
Radiogrami i gabimeve të veçanta
Tegeli i rrënjës shumë i gjerë
Zhvendosje
Zhvendosje dhe mungesë e tegelit të salduar Djegia
Trashësia e pamjafueshme Brazë në tegelin e rrënjës
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 1 KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 2
Mbeturina të vetmuara - veçuara të zgjyrës
Mungesë e tegelit (mungesë e vogël e tegelit të pasalduar të rrënjës)
Mungesë e shkrirjes
Zbrazëti për shkak të tkurrjes së tegelit të rrënjës
Përngjitja josimetrike në mes materialit bazë dhe materialit të tegelit

Mungesë e tegelit (mungesë e madhe e tegelit të pasalduar i rrënjës)
Plasaritjet tërthore (transferzale)
Flluska të vetmuara - veçuara të gazit
Fole e flluskave të gazit Plasaritjet gjatësore (logituidale)
Flluskat e zgjatura-grumbulluara të gazit dhe hapësira

Plasaritjet gjatësore (logituidale) të rrënjës
Mbeturinat e elektrodës së pashkrijshme të Volframit

1 Metodat magnetike
Metodat magnetike ndahen në dy grupe:
1. Metodat që shfrytëzojnë ndikimin e forcës magnetike të prodhuar në detalin e magnetizuar, që

kontrollohet dhe,
2. Metodat që shfrytëzojnë veprimin induktiv të forcës magnetike, të rrymës alternative.
Me metodën e parë mund të kontrollohen vetëm metalet magnetike, e me të dytën edhe ato
jomagnetike.
Materialet që mund të magnetizohen (giza e hirtë e çeliku) lyhen me vaj të rrallë (vajguri) në të cilin
derdhet pluhuri metalik që mund të magnetizohet. Në materialin homogjen, formohet fusha
magnetike me intensitet (forcë) konstante. Pluhuri magnetik që ndodhet në vaj shpërndahet
njëtrajtshëm. Çdo gabim (johomogjenitet) në material (poret, plasaritjet, mbeturinat jometalike)
qoftë edhe më e imëta si p.sh. plasaritjet që nuk mund të vërehen me sy, ndikojnë në fijet (fibrat) e
fushës magnetike, në dendësinë e saj, kështu gabimi zbulohet në bazë të shtresimit të grimcave të
pluhurit metalik. Grimcat metalike nuk shtresohen vetëm atëherë kur gabimi ndodhet në sipërfaqen
e materialit, por edhe në brendinë e tij d.m.th., nën sipërfaqe.
Fig.9.16. Përcaktimi i plasaritjeve gjatësore, tërthore ose të llojeve tjera të një detali cilindrik me anë të fluksit
magnetik
Materiali i cili duhet të kontrollohet, vendoset në mes të poleve të elektromagnetit, nëpër dredhat e
të cilit kalon rryma alternative ose e vazhduar. Fusha magnetike devijon më tepër kur gabimet në
material ndodhen të vendosura në mënyrë të tërthortë ndaj kahut të fushës magnetike, se sa atëherë
kur ndodhen në kah të njëjtë me gabimin. Për këtë arsye fusha magnetike përherë duhet të
indukohet ashtu që ajo të veprojë tërthorazi në gabim.
Kjo teknikë shfrytëzon parimin e punës së tillë që fluksi magnetik do të ndërrohet
(shtrembërohet) nëse zbulon ndonjë plasaritje me çka identifikohet prezenca e saj në bashkësinë
e salduar.

Fig.9.17. Ndërrimi i fluksit magnetik pas detektimit të gabimit (plasaritjes, zbrazëtisë, etj) në bashkësinë e salduar
Në figurën e mëposhtme është paraqitur poashtu mënyra e kontrollimit me metodën magnetike.
Fig. 9.18. Zbulimi i gabimeve me metodën magnetike
Fig. 9.19. Raste të kontrollimit të bashkësive të salduara me metodën magnetike në praktikë
Përparësitë e kontrollimit me metodën magnetike janë:

kontrolli i thjeshtë, çmimi i ulët, përdorimi i lehtë, saktësia në nivel të duhur, metodë e
përshtatshme për zbulimin e gabimeve sipërfaqësore dhe të brendshme, e posaçërisht për
zbulimin e plasaritjeve.
leximi i gabimit nuk kërkon kualifikim të veçantë profesional,
përdoret për kontrollimin e konstruksioneve të ndërlikuara dhe me trashësi të ndryshme.
Të metat e metodës janë:
zbulohet gabimi, por jo edhe forma (gjeometria) e tij,

gabimet në thellësi të madhe vështirë zbulohen,
është metodë e ngadalshme,
leximi i gabimeve varet shumë nga cilësia e sipërfaqeve dhe pastërtia e tyre.

Operacioni Përshkrimi i operacionit
Kontrollimi metalografik
Emërtimi i gypave
Në vendit ku do të bëhet
Shkenca e sotme ka arritur që të shpjegojë shumë dukuri në lidhje me ndërtimin e kontrolla metalografike e
mbrendshëm të metaleve dhe vetive të tyre fizike, kimike, mekanike etj. Kjo lidhmëri e strukturës së gypave bëhet
1
ndërtimit atomik dhe molekular me vetitë e metaleve duhet zbuluar dhe analizuar në emërtimi i gypave. Gypi është
mënyrë që të përdoren me vend dhe sa më racionalisht për detaje, nyje, makina e pajisje. emërtuar Re –CTM djathtë dhe
Ф426x17mm
Pjesa më e madhe e elementeve kimike që gjenden në natyrë janë metale (afro 70) prej Re-CTM-majtë
të cilave në praktikë, për shumë arsye, përdoren më së shumti 12. Metalet e pastra kanë
përdorim të kufizuar në krahasim me lidhjet e tyre. Metalet si edhe elementet e tjera të Rrafshimi (retifikimi) me letër
tilla janë materiale kristalore për ndryshim nga materialet amorfe që dallohen me abrazive
shpërndarje të parregullt të atomeve në ndërtimin e brendshëm. Në pajisje vendoset letra

2 abrazive dhe pajisja vendoset
Ndërtimi kristalor i metaleve bëhet duke kaluar prej gjendjes së lëngët në gjendje të
ngurtë në të cilën karakterizohen llojet e mataleve. Në temperaturën e shkrirjes atomet e mbi sipërfaqen e gypit duke
metaleve lëvizin me shpejtësi dhe në mënyrë kaotike, kështu që nuk ekzistojnë kristale. bërë (200-1200) rrotullime në
Ato fillojnë të formohen duke e ulur temperaturën nën atë të shkrirjes deri te ngurtësimi i minut.
plotë. Në temperaturën normale, metalet në mes veti dallohen nga rrjeta kristalore
metalike ose shkurt rrjeta metalike. Rrjeta metalike mund të jetë kubike, tetragonale, dhe
heksagonale. Polirimi i sipërfaqës
Ndërtimi i brendshëm i materialeve ose struktura e tyre luan rol të rëndësishëm në vetitë Vendoset pasta “diamant” me
3
e përgjithshme të materialit. Kontrollimi metalografik, bëhet duke filluar me sy, diametër 3 µm (mikron), e cila
mikroskopë metalografike dhe mikroskopë elektronike. Kontrollimi metalografik bën të ka ngjyrë të bardhë në
mundur përcaktimin e përqindjes së oksideve dhe sulfideve në strukturën e mbrendshme instrumentin që shërben për
të metalit. Duke bërë kontrollën metalografike përcaktohet ndryshimi i strukturës së rrafshim – polirim të sipërfaqës.
mbrendshme para përdorimit të gypit dhe pas një kohe të shfrytëzimit të tij. Rritja Pastaj bëhet polirimi tjetër
(zmadhimi) e fotografisë me ndihmën e mikroskopit deri në 800 herë jep një pamje shtesë me pastë diamant me
shumë të mirë të strukturës së mbrendshme të metalit. Analizat e provës metalografike diametër 1 µm.
duhet të kombinohen dhe krahasohen me analizat (rezultatet) e provave me shkatërrim.
Në fotot në vazhdim janë paraqitur foto të strukturës së gypit të çelikut. Struktura bazë
është strukturë perit (copëzat e zeza në foto) dhe ferrit.
Fotografimi i strukturës.
Vendoset aparati digjital në
Brejtja (gërryerja) e sipërfaqës
mikroskop dhe bëhet
Gjatë procesit të brejtjes së 7
fotografimi në disa vende në
sipërfaqës së gypit me acid
mënyrë që të studiohet sa më
4 nitrik bëhet rrafshimi i jo
mirë mikrostruktura e
rrafshirave shumë të vogla.
materialit
Procesi i brejtjes zgjatë
përafërsisht (5-10) minuta pasi
çeliku i gypit është i lëguraur.
Ndërprerje e procest të
brejtjes
8
5 Bëhet pastrimi i sipërfaqës me Mikrostruktura
ujë për të ndërprerë procesin e
brejtjes (grryerjes).
Vrojtimi me mikroskop i
mikrostrukturës
Vendoset mikroskopi mbi
sipërfaqën ku është bërë
6 9
rrafshimi - polirimi dhe Mikrostruktura
vrojtohet mikrostruktura.
Mikroskopi mund të bëjë
zmadhimin deri në 600 herë.
Përshkrimi i Operacioni Përshkrimi i operacionit
Operacioni
operacionit
Makrostruktura e çelikut
përmban;
-Ferrit;
-Karbide të veçuara kryesisht
Mikrostruktura 13 përgjatë kufijve
10 ndërkokrrizor etj.
Mikrostruktura
14
Mikrostruktura
11
Mikrostruktura
15
Mikrostruktura
12
16. Përfundimi: Gjatë kontrollimit të gypit me metodën metalografike është konstatuar se materiali
i gypit ka ndërrime në strukturën kristalore të tij si pasojë e temperaturave të larta që mbretërojnë
gjatë qarkullimit të avullit nën presioni. Mirëpo çdo gjë është në parametrat e lejuar. Rekomandohet
kontrollë pas 6 muajsh, në pozicione të njëjta (me qëllim të krahasimit –ndërrimit të struktures
metalografike, ose fortësisë sipërfaqësore). Kontrollimet e tjera sipas nevojës.
Për: _________________________
Nga: __________________________
REZYME PERFUNDIMTARE
Struktura metalografike
(1 x100). Me kerkesën e __________________, janë bërë këto kontrollime: Trashesia dhe
fortesia e mureve dhe struktura metalografike e tetë pozicioneve (6 gypa të
1 përdoruar - të vjetër; një gypi i ri – i pa përdoruar dhe një gyp pak i përdorur), të
gypave të RHT (RTL), kuota 54 m, me këto karakteristika teknike: materiali:
10CrMo9.10; Φ63x4 mm; P=40 bar; T=540ºC dhe në fund mund të konstatojmë se:
TCA/5, Mostra- kampioni -I-, 1. Fortesia sipërfaqësore e mureve të gypave te vjeter sillet prej: (130 -140) HB.
struktura metalografike
2. Fortesia siperfaqesore e mureve të gypave pak të përdorur sillet prej: (140 -150) HB.
(1x500),- fortesia sipërfaqësev:
109 HB. Gypi mbajtës- ngrites 3. Fortesija siperfaqësore e mureve të gypave te rinje sillet prej: (130 -145) HB.
2 vertikal; rendi- i parë djathtas,- 4. Trashësia minimale është: 2.62 – në pozicionin ku ka eksploduar gypi
kuota 35 m, Φ38x5 mm. 5. Trashesia e mureve të gypave të ri sillet prej: (4.1 - 4.30) mm.
6. Struktura metalografike te gypat e vjeter (që janë në përdorim) është Ferrit+Perlit.
Mostra- kampioni -II-, struktura
metalografike (1x500), fortesia 7. Struktura metalografike te gypat e ri (të pa përdorur) është Ferrit+Perlit+Bajnit.
sipërfaqësore: 15 HB 8. Nuk verehet se ka ndryshime te mëdha në strukturen metalografike, përveç sasisë së
TCA/5, Gypi mbajtës- ngites oksideve, të cilat janë te theksuar dhe të koncentruara te struktura metalografike e
3 vertikal; rendi i pare djathtas,-
gypve të vjetër.
Kuota 35 m, Φ38x5 mm
Duke i marrë për bazë analizat e strukturës metalografike, matjen e fortesisë dhe
trashesisë se mureve te gypave te RHT-se preferojmë që:
• Në pozicionet ku vërehet vizuelishtë se ka ,,fryerje”- rritje të diamertit të jashtëm të
bëhet kontrolla dimenzionale e gypave (e sidomos në ato pozicione ku deri tani ka pas
Mostra- kampioni -III-, struktura
metalografive(1 x500), fortesia me së shumti problem- rrjedhje).
sipërfaqësore 98 HB • Gjatë analizës së strukturës metalografike kemi vërejtur se gypat e RHT janë të
TCA/5,Gypi -Y, Kuota 28 m, korroduar në të dy anët (sipërfaqet e mbrendshme dhe të jashtme), në vlerë
Φ33x3.6 mm materiali: St 45.8
(C.1215). kumulative deri 1 mm.
4 • Trashësia min-max, e mureve të gypave (të matura deri me tani), është (3.0 - 3.6) mm
• Të bëhen edhe disa matje-analiza shtesë (e sidomos ne kthesa), me qëllim që vërtetimit
5. Përfundimi: Vende-vende (numër i vogël) shihen njolla të errëta, të cilat mund të jenë zgjyrë, edhe më të sakte të trashesësisë së mureve të gypave.
okside ose papastërti tjera , të cilat, pasi janë në sasi dhe madhësi relativisht të vogël, nuk luajnë rol • Nëse vërehet se ka pozicione të tashësisë së mureve me vlerë ma të vogel se: 3.0 mm
aq negativ për vetit mekanike të gypit.Vende-vende shifen njolla me gjërësi më të madhe (se e atëhere duhet të shqyrtohet mundësia e ndërrimt të gypave te RHT( RTL).
zgjyrës), për të cilat do të mund thuhej se janë zona ku ka filluar të zhvillohet korezioni në
temperatura të larta . Në strukturën e metalit të gypit vrenen struktura perit dhe ferit. Rezymenë e përpiloi: ___________________
Vlerësimi përfundimtar për gypat e TCA/5.
Te makrostruktura e çelikut 13CrMoV4 2
Mund të konstatohet se përmban:
• Ferrit,
• Karbite te veçuara kryesisht përgjatë kufjeve ndërkokrrizor (vijat e zeza me te
trasha të kufjeve nderkokrrizor)
• Eventualisht përmban edhe Bajnit, por për identifikimin e pranisë se tij, duhet
te bëhen hulumtime me mikroskop elektronik
Vende- vende (numër i vogël) shihen njolla te errta, te cilat mund te jene zgjyre, okside
ose papastërti të tjera, te cilat, pasi janë ne sasi dhe madhësi relativisht te vogël, nuk
luajnë rol aq negativ në vetitë mekanike.
Vende -vende shihen njolla me gjerësi me te madhe (se e zgjyrës), për te cilat do
mund te thuhej se janë zona ku ka filluar te zhvillohet korrozioni ne temperatura te
larta. Për thellësinë e kësaj shtrese te korrozionit, me këto analiza nuk mund te
thuhet me konkretisht.
Ne bazë te vetëm këtyre analizave: metalografia; fortësia dhe trashësia

sipërfaqësore; (pa analiza me SEM), ose analiza tjera, siç janë ato për përcaktimin
e vetive mekanike dhe eventualisht te paraqitjes se shkarjes (qe do ishte normale
ne këto temperatura te larta te përdorimit te gypave si dhe koha e gjatë e
përdorimit te tyre), mund të rekomandohet përdorimi i mëtejshëm i gypave, por:
Rekomandohet kontrollë pas 6 muajsh, ne pozicione te njëjta (me qellim te

krahasimit – ndërrimit te strukturës metalografike, ose fortësisë
sipërfaqësore), dhe te tjera sipas nevojave dhe kërkesave punëdhënësit.
Vlerësimin e përpiloi:______________

9.0. KONTROLLI I DETALEVE PAS RIPARIMIT ME SALDIM
Përkundër faktit se teknologjia e saldimit mundëson arritjen e cilësisë së lartë të prodhimeve të

salduara, sikurse edhe te proceset tjera të përpunimit, edhe te saldimi, lajmërohen gabime gjatë
kryerjes së procesit. Kjo është si pasojë e asaj se të gjitha faktorët që ndikojnë në cilësinë e
prodhimeve të gatshme nuk janë gjithmonë të plotësuar.
Ka shumë faktorë që ndikojnë që ky proces të kryhet në mënyrën më të mirë të mundshme dhe
me më pak gabime. Disa prej tyre janë:
Zgjedhja e drejtë e procesit të saldimit gjatë riparimit të detaleve;

Zgjedhja e drejtë e parametrave të saldimit që përdoren gjatë riparimit të detaleve;
Saldatori duhet të jetë i kualifikuar dhe të ketë njohuri të mjaftueshme për teknikën e
saldimit që realizon;
Saldatori duhet të u përmbahet rregullave dhe normave të caktuara teknologjike;
Materiali bazë dhe plotësues duhet të jetë me veti të caktuara dhe të përshtatshme për
saldim etj.
Gabimet që shfaqen në shumicën e rasteve gjatë riparimit të detaleve me saldim mund të jenë në
formë të:
Gabimeve të brendshme, siq janë: poret, plasaritjet, zgjyra. Këto gabime ndikojnë në
ndryshimin e homogjenitetit të konstruksionit
Diskontinuitetit të tegelit të salduar siq janë: ndërprerje të tegelit, rrënja pjesërisht e
pasalduar, pjesët e koroduara etj
Ndryshimeve strukturale të përbërjes kimike apo vetive mekanike në hapsira më të
mëdha
Kontrolli pas riparimit të detaleve është një faktor shumë i rëndësishëm për vlerësimin nëse
detali i riparuar ka fituar vetitë e nevojshme qoftë mekanike, të përbërjes kimike etj. që janë
paraparë para se të filloj riparimi. Pra, kontrolli i detaleve pas riparimit është një tregues se sa ka
qenë i sukseshëm riparimi, sa janë përcjellur parametrat e nevojshëm gjatë saldimit, nëse detali
ka fituar fortësi dhe qëndrueshmëri më të madhe apo më të vogël nga ajo fillestare. Me një fjalë,
a është i gatshëm detali i riparuar t’i përballoj ngarkesat e punës pas rivendosjes së tij në
procesin e punës.
Kontrolli i detaleve pas riparimit përfshin:

Kontrollin me sy (vizuel)
Kontrollin e vetive mekanike
Kontrollin e përbërjes kimike
Kontrollin e cilësisë së riparimit me metodat pa shkatërrim; me sy, penetrant,
ultratingull, magnetike, me rëntgen etj.
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) R- 1

9.1. Kontrolli me sy (vizuel) i detaleve pas riparimit me saldim
Para se të fillon aplikimi i ndonjë kontrolli të përmendur më lartë së pari detali i riparuar
kontrollohet vizuelisht. Kontrolli vizuel përfshin formën dhe dimensionet e tegelit të fituar. Këtu
sidomos i i kushtohet kujdes kontrollimit të fytyrës dhe rrënjës së tegelit Kontrollohet nëse
tegeli i fituar ka ndonjë plasaritje ose pore të mundshme në tegel që ka ardhë si pasojë e
mosrealizimit të duhur të parametrave kryesor të saldimit e që mund të vërehet me sy.
Nëse kontrolli me sy i detaleve të riparuara si psh. gypat (pjesa e brenshme e tyre) është i
vështirë të bëhet, përdoret pajisja e posaqme për këtë qëllim që quhet endoskop. Gypat e hollë
vendosen brenda në detal dhe pamjet e brendshme për gjendjen e tegelit përcillen në ekran të
endoskopit, pamja e të cilit është dhënë në figurën 9.1.
Fig. 9.1. Endoskopi me pjesët përcjellëse
Në vazhdim janë paraqitur dy raste të ndryshme të detaleve të riparuara me saldim në PALAJ ku

vërehen ndryshimet e tegelit me anë të kontrollit me sy. Në rastin e parë, vizuelisht, vërehet se
janë realizuar me sukses parametrat e saldimit gjatë riparimit çka e tregon edhe tegeli i
shkelqyeshëm, ndërsa, në rastin e dytë përsëri vizuelisht vërehet se tegeli për shkak të
moszbatimit në mënyrë të duhur të parametrave kryesor të saldimit ka fituar plasaritje dhe pore
menjëherë pas riparimit.
Fig.9.2. Kontrolli me sy i detaleve pas riparimit me saldim. Rasti i riparimit të suksesshëm të detaleve të ndryshme.
Zgjedhja e duhur e teknikës dhe e parametrave të saldimit - tegeli i shkelqyeshëm,

Vlerësimi i kontrollit me sy: Detali i riparuar ka numër të theksuar të poreve dhe plasaritjeve
Shkaqet e mundshme të riparimit jo të duhur;

- Zgjedhja jo e drejtë e parametrave të saldimit; intenziteti i rrymës shumë i lartë, tensioni saldues
jo i zgjedhur drejtë dhe shpejtësia e riparimit shumë e madhe
Përfundimi: Boshti i riparuar vetëm pjesërisht i plotëson kushtet për fillim të ri të punës. Preferohet
riparimi i sërishëm i tij prej fillimit.
Fig.9.3. Kontrolli me sy i detaleve pas riparimit me saldim. Riparimi i jo i duhur i boshtit të elektromotorit 630
kW.

Vlerësimi i kontrollit me sy: Tegeli jo i rrafshët dhe jo i lidhur.
Shkaqet e mundshme; përpunimi me prerje - pastrimi para fillimit të regjenerimit jo i mjaftueshëm dhe i jo
i njëtrajtshëm, intenziteti i rrymës dhe shpejtësia e saldimit jo e duhur.
Rezultati i gabimit – “shkoçja” e shtresës së regjeneruar menjëherë pas riparimit.
Përfundimi: Detali duhet të riparohet gjithsesi edhe një herë prej fillimit
Fig. 9.4. Kontrolli me sy i detaleve të riparuara me saldim. Riparimi jo i duhur i vrimës së brendshme Ф210 mm
të tamburit Ф630 x 140 mm.
11.0. PËRPILIMI I PROCESIT TEKNOLOGJIK TË RIPARIMIT DHE

KONTROLLIT TË CILËSISË SË DETALEVE TË RIPARUARA ME SALDIM
Përpilimi i procesit teknologjik të detaleve të riparuara me saldim është një proces që përfshin të
gjitha elementet e nevojshme prej fillimit të shqyrtimit të detalit të caktuar, shkakut të dëmtimit,
deri te kontrollimi me metoda të ndryshme të zonës së re, të riparuar, me analizën për cilësinë e
pjesës së re të riparuar. Në këtë proces hyn edhe analiza e të gjithë parametrave të mundshëm që
do të ndikonin në cilësinë e zonës së salduar.
Procesi teknologjik i riparimit të detaleve kalon në disa faza. Numri i këtyre fazave nuk është i
caktuar dhe varet nga forma dhe kompleksiteti i detalit që riparohet. Te detalet me konfiguracion
më të thjeshtë dhe dëmtim më të vogël riparimi kryhet më shpejtë e lehtë dhe anasjelltas. Çdo
riparim i detaleve fillon me përcaktimin e shkallës së dëmtimit, vazhdon me riparimin e detalit
dhe përfundon me përcaktimin e kualitetit të pjesës së riparuar.
Një pasqyrë e renditjes së operacione të mundshme që bëhen për riparimin e detaleve me saldim
dhe kontrollin e cilësisë së tyre është dhënë në vazhdim.

PROCESI TEKNOLOGJIK I RIPARIMIT DHE KONTROLLIT TË CILËSISË SË
DETALEVE TE RIPARUARA ME SALDIM
Kontrolli vizuel (me sy) i detalit të dëmtuar, këputur ose konsumuar
Identifimi i shkallës së dëmtimit – gabimit të detalit
Matja e përmasave të pjesës së dëmtuar
Përgatitja e planit për riparimin e detalit në varësi nga lloji dhe shkalla e
dëmtimit
Vizatimi i punëtorisë me të gjitha të dhënat e nevojshme për detalin që do të

riparohet
Përgatitja e nevojshme për riparim
Pastrimi i detalit (zakonisht me prerje apo makina dhe pajisje tjera) në

dimensionet e nevojshme sipas vizatimit të punëtorisë
Përcaktimi i fortësisë dhe i përbërjes kimike të materialit bazë nëse është e

nevojshme
Parangrohja e detalit nëse është e nevojshme
Përcaktimi i teknikës së nevojshme të riparimit
Zgjedhja e materialit plotësues sipas karakteristikave të materialit bazë dhe

llojit të riparimit
Riparimi i detalit në makinën për riparim me saldim të detaleve
Kontrollimi i parametrave themelor të riparimit me saldim dhe cilësia e riparimit
Kontrollimi vizueli i cilësisë së riparimit dhe përmasave të detalit të riparuar
Përpunimi me prerje – tornimi pas riparimit me saldim
Matja e fortësisë përsëri pas riparimit që të krahasohen ndryshimet para dhe

pas riparimit
Përpunimi termik pas riparimit nëse është e nevojshme, që të normalizohet

struktura e brendshme
Matja e dimensioneve përfundimtare dhe kontrolli nëse ato përputhen me ato

me vizatimin e punëtorisë
Kontrollimi i cilësisë së riparimit me metodat pa shkatërrim
Përfundimi për cilësinë e arritur të riparimit
Dorëzimi i detalit të riparuar suksesshëm repartit për montim. Në të kundërtën

analizohet shkaku i dështimit dhe detali riparohet përsëri përsëri

Në vazhdim janë dhënë dy shembuj konkret të përpilimit të procesit teknologjik të riparimit me
saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të dy detaleve: shtëpizës së kushinetës së tamburit
veprues dhe boshtit të elektromotorit 315 kW. Riparimi dhe kontrolli i riparimit të këtyre
detaleve është kryer në Fabrikën e Pajimeve Xehtare në Palaj - Kastriot. Proceduara e riparimit
dhe kontrollimit të tyre ka zgjatur me ditë të tëra dhe është përcjellur në tërësi.
1. Procesi teknologjik i riparimit me saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të shtëpizës së

kushinetës rrokullisëse Ф400 mm së tamburit veprues Ф800 x 2100 mm.
Përshkrimi i procesit të riparimit dhe kontrollit

Dëmtimi i shtëpizës së kushinetës të tamburit veprues në Minierën e Mirashit është bërë për
shkak të mbingarkesave, fërkimit dhe lubrikimit jo të mirë. Konsumimi i pjesës së brendshme
nuk është simetrik dhe në disa pozicione ka formë ovale. Ekipi i inxhinierëve ka konstatuar me
kontrollim vizuel dëmtimin evident të pjesës së brendshme të shtëpizës së kushinetës dhe se
duhet të bëhet riparimi me saldim i pjesës së brendshme të shtëpizës së kushinetës me diametër
Ф440 mm. Materiali bazë i shtëpizës së kushinetës është 42CrMo4 me këtë përbërje kimike dhe
këto veti mekanike:
Përbërja kimike e materialit (%)

Materiali
Të tjera
C Si Mn Ni S Cr Mo Cu
Shtëpiza e kushinetës së
tamburit veprues Ф800 x 42CrMo4 0.41 0.20 0.75 - - 1.05 0.23 - -
2100 mm
Vetitë mekanike :
Shenja e
Kufiri i Qëndrueshmëria në
materialit të Zgjatja Këndi i përkuljes Shtalbësia
rrjedhshmërisë tërheqje
shtëpizës së relative % (α=180o) J/mm2
kushinetës N/mm2 N/mm2
42CrMo 4 780 1000 11 D=2a 0.35
Më pastaj me matës noniusi dhe subitor janë matur përmasat e dëmtimit. Në zyrën projektuese
është bërë procesi teknologjik dhe vizatimi detal me të gjitha të dhënat e nevojshme për
riparimin e shtëpizës së kushinetës. Në vazhdim shtëpiza e kushinetës është centruar në makinë
duke përdorur instrumentin e saktësisë së lartë për matje – indikatorin. Pas kësaj me frezim bëhet
rrafshimi i “bazamentit” të shtëpizës dhe përpunimi i brendshëm i saj në NC makinën (burgjinë
horizontale) 130 Digital në thellësinë 1.4 mm. Përpunimi me prerje bëhet që sipërfaqja të
pastrohet dhe që shtresa e regjenuar që do të hidhet mbi të, të siguroj lidhje më të mirë me
materialin bazë. Parametrat e përpunimit me prerje janë lexuar; thellësia e përpunimit 0.6 mm,
shpejtësia e rrotullimit të kokës punuese ku është vendosur thika 70–120 rrot/min, hapi 0.1 mm.
Pas pastrimit matet fortësia para riparimit që ka rezultuar të jetë 18HRC. Shtëpiza e kushinetës
vendoset në makinën për riparim me saldim dhe fillon riparimi në kuotat Ф440x120 mm me
trashësi të shtresës së regjeneruar δ=7 mm. Metoda e saldimit është MAG, ndërsa teli – elektroda
e përdorur VAC 60 me trashësi prej 1.2 mm me përbërje kimike dhe vetitë mekanike të dhëna në
tabelat vijuese
Shenja e Kufiri i Qëndrueshmërija në Zgjatja Këndi i Qëndrueshmërija në
materialit rrjedhshmërisë tërheqje relative përkuljes goditje
plotësues N/mm2 N/mm2 % α=180o J/mm2
VAC 60 410-490 510-590 22-30 D=1a 180-125
Tabela.11.1.Vetitë mekanike të materialit plotësues
Shenja e
materialit
C% Si % Mn % P% S%
plotësues
VAC 60 0.10 0.9 1.5 <0.025 <0.025
Tabela.11.2. Përbërja kimike të materialit plotësues
Për riparim janë përdorur këta parametra të saldimit; I=150 A, U=26 V, shpejtësia e saldimit
v=0.7 m/min. Gjatë riparimit përcillen parametrat e saldimit, ndërsa në fund vizuelisht shiqohet
nëse shtresa e regjeneruar është kualitative apo ka pore ose plasaritje të theksuara. Detali i
regjeneruar lihet të ftohet për disa orë. Më pastaj fillon përpunimi me prerje në NC makinën për
pastrimin e shtresave të regjeneruara dhe atë në dy faza; përpunimi me prerje i “ashpër” me
thellësi të përpunimit 0.3 mm, hap 0.1 mm dhe shpejtësi të rrotullimit të kokës punuese 10-20
rrot/min (parametrat kanë vlera më të ulëta sepse shtresa e regjeneruar është më e fortë dhe më e
thepisur, kështu që preferohet të ruhen thikat nga thyerjet dhe konsumimi i theksuar). Pas heqjes
së shtresës së thepisur fillon përpunimi final i “pastër” me parametra të përpunimit me vlera më
të mëdha deri te arritja e dimensioneve të kërkuara sipas vizatimit të punëtorisë Ф440 H7 +0.05
x120 mm. Pas përpunimit me prerje matet fortësia që ka rezultuar të jetë 21 HRC.
Detali më pastaj përgatitet për kontroll të kualitetit të riparimit me metodat pa shkatërrim. Së pari
kryhet kontrolli vizuel, ndërsa më pastaj fillon kontrolla me penetrant. Penetranti i përdorur është
Penetrant MR 68 C ngjyrë të kuqrremtë. Paraprakisht detali pastrohet me leckë të butë letre dhe
hedhet penetranti i cili duhet të qëndroj 15 min. Ngyra penetruese më pastaj pastrohet me ujë dhe
pastrues Special Cleaner MR 79 nga sipërfaqja si dhe thahet me letër të butë. Pastaj hedhet
zbardhuesi DEVELOPER MR 70 në trajtë pluhuri i cili ka ngjyrë të bardhë. Në fund pastrohet
sipërfaqja me pastrues special dhe bëhet edhe kontrolli me ultrazë të tipit Krautkramer me
sondën USN 52 L.
Pasqyra e përmbledhur e këtyre operacioneve janë dhënë në tabelën e mëposhtme të procesit
teknologjik

Op. Emërtimi i operacionit Makina Pajisjet Pajisjet Instrum Pajisjet Të Koha
ndihmëse shtrëng entet matëse tjera (min)
uese metal
prerëse
tt tp tn
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Demontimi i kushinetës së dëmtuar
10
Vinçi Çelësat,
x x x x 30 5 2
horizontal darat
Kontrolli vizuel pas demontimit
Matësi
20 me
nonius
x x x x x 3 0 0
subitori
Matja e përmasave para riparimit
Matësi
30 me
nonius
x x x x x 5 3 1
subitori
Rrafshimi i bazamentit të shtëpizës

së kushinetës NC-
makina –
40 Borverka Nofullat
– Elementet shtrëng Frezi
shpuesja shtrënguese
Indikatori x 30 5 5
uese ballor
horizonta
le
Centrimi i shtëpizës së kushinetës
Matësi
me
50 Nofullat x nonius x 25 3 3
NC - Elementet
shtrënguese
shtrëng
Makina Indikatori
uese

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Kontrollimi i fortësisë para
riparimit
60 MIC 10
Krautkr
x x x x amer x 1.5 x x
18 HRc
Barenimi – pastrimi para riparimit

për 1.2 mm
Instrum
Nofullat entet
70 NC – Elementet Subitori x 60 10 5
shtrënguese
shtrëng metal
Makina
uese prerëse
Riparimi i shtëpizës së kushinetës
Makina
80 për Nofullat Matësi
Tavolina
riparim shtrëng x me x 160 30 10
punuese
me uese nonius
saldim
Pastrimi i shtresave të regjeneruara

(përpunimi i ashpër) dhe matja e
përmasave të nevojshme Nofullat
Instrum Matësi
90 shtrëng
NC- entet me
x uese x 150 20 5
Makina metal nonius
Shufrat
prerëse
metalike
Përpunimi i pastër me prerje
Nofullat Matësi
shtrëng Instrum
100 me
NC - Elementet uese entet
shtrënguese
nonius x 50 5 2
makina metal
Shufrat prerëse
metalike
Subitori

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Matja e fortësisë pas riparimit
110 MIC 10
x x x x Krautkr x 1.5 x x
amer
21HRc
Kontrollimi me penetrant –
pastrimi i shtëpizës së kushinetës
120 Leckë
x x x x x 1.5 x x
letre
Hedhja e penetrantit
Penetra
nti
Ngjyrë
të kyqe
130 x x x x x Penet 15 x x
rant
MR
68 C
Pastrimi me ujë
140 Uji i
x x x x x 2 x x
pastër
Pastrimi me leckë
Leckë
x x x x x 2 x x
150 letre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Hedhja e zhvilluesit
160 Zhvillue
x x x x x si 5 x x
(zbardh
uesi)
DEVELO
PER MR
- 70
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) R - 10

Përfundimi i kontrollit me
penetrant
170 Raporti
x x x x x përfun 3 x X
dimtar
Kontrolli me ultrazë
Aparati
180 USN 52L
x x x x Krautkr x 5 x X
amer
Fig.11.1 Procesi teknologjik i riparimit dhe kontrollit të cilësisë së shtëpizës së kushinetës së tamburit veprues
Ф800 x 2100 mm
2. Procesi teknologjik i riparimit me saldim dhe kontrollit të cilësisë së riparimit të boshtit - rotorit të
elektromotorit 315 kW
Përshkrimi i procesit të riparimit dhe kontrollit
Në boshtin e elektromotorit është konstatuar konsumimi i tij dhe dëmtimet e theksuara mekanike
që shihen edhe në figurat e mëposhtme. Ekspertiza nga ekipi i inxhinierëve në Palaj ka
konstatuar se boshti është i dëmtuar dhe konsumuar dhe se kërkohet riparimi me saldim i boshtit.
Paraprakisht me matës noniusi maten përmasat e dëmtimit dhe bëhet përpilimi i procesit
teknologjik dhe vizatimi i hollësishëm i detalit me përmasat e sakta që duhet të riparohen.
Materiali bazë i boshtit është Ck45 që bën pjesë në grupin e çeliqeve për përmirësim. Ky lloj
çeliku është karakteristik se mund të përdoret për përpunimin e pjesëve makinerike, të cilat u
nënshtrohen ngarkesave të mëdha statike dhe dinamike; në tërheqje, përdredhje apo në përkulje.
Përbërja kimike e materialit bazë është dhënë në vijim
Përbërja kimike e materialit (%)

Lloji i detalit Materiali
C Si Mn Ni S Cr Mo Cu Të tjera
(Cr+Mo+Ni
Ck45 0.41 0.40 0.65 0.40 - 0.40 0.10 -
Boshti i elektromotorit 315 KW )=max. 0.63
Tabela 11.1
Ndërsa, vetitë mekanike janë dhënë në tabelën në vazhdim

Shenja e Kufiri i Qëndrueshmëria në
Zgjatja Këndi i përkuljes Shtalbësia
materialit të rrjedhshmërisë tërheqje
relative % (α=180o) J/mm2
boshtit N/mm2 N/mm2
Ck45 420 770 16 D=2a 0.35

Tabela 11.2
KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) R - 11

5.1. PAJISJET PËR PROVËN MAGNETIKE
5. APARATET, PAJISJET DHE MJETET E TJERA PËR
KONTROLLË PA SHKATËRRIM Pajisjet për provën magnetike që përdoren për zbulimin e plasaritjeve dhe
gabimeve në bashkësitë e salduara janë të shumta dhe mund të jenë:
Kontrollimi i bashkësive të salduara bëhet me aparate dhe pajisje të - pajisje dhe aparate të vogla - dorës
ndryshme. - pajisje dhe aparate të mëdha
Aparatet mund të jenë të thjeshta dhe speciale. Në varësi të llojit të bashkësisë - pajisje dhe aparate të automatizuara
së salduar dhe përgjegjësisë së saj përdoren aparate të automatizuara. Përveç pajisjeve dhe aparateve për provën magnetike ekzistojnë edhe vegla
Pajisjet zgjedhen në varësi nga lloji i provës. nde detale shtesë të aparateve, si:
Në vazhdim do jepen disa pajisje dhe aparate për kontrollë pa - Polet magnetike të drejta
shkatërrim. - Polet magnetike me kënd të ndryshueshëm

- Polet magnetike me kënd 450
- Kutia për transportin e aparateve të dorës
- Pllaka testuese me defect – Etaloni testues
Në vazhdim do të tregohen disa aparate për proven magnetike.
5 -1 5 -2
Emërtimi Fotografia e pajisjes Tipi
Polet e rregullueshme
Adjustable Poles
Pajisja magnetike e
dorës
Polet shtrënguese
Pajisja magnetike e dorës Straight Poles, 20 mm long
Pajisja magnetike e dorës

Polet këndore; 450
45° Angle Poles
Pllaka provuese me difekt

Test Plate with Defects
5 -3 5 -4
Pajisja magnetike e
HM 42 A
dorës
Pajisja magnetike e dorës HM 42 B
Pllaka për testim MTU Nr.3
Pluhuri magnetik
Kontrolli me metodën magnetike i boshtit me bërryla
5 -5 5 -6
Kontrolli me metodën magnetike i traverses së automobilit
Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në rezervuar

Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në konstruksion metalik
5 -7 5 -8
Kontrolli me metodën magnetike i tegelit të salduar në konstruksion metalik
5 -9
Kontrolli me elektromagnet i pllakës me trashësi 10 mm
Pllaka e salduar me Në vendet ka

saldim me hark Aktivizimi i
gabime (plasaritje,
elektrik me dorë elektromagnetit dhe
vrima) do të bëhet
krijimi i vijave të
grumbullimi i fluksit
fluksit magnetik
magnetik
Pastrimi me brushë
të çelikut
Vrojtimi vizuel i
Vrojtimi i tegelit të tegelit dhe vrojtimi
bashkësisë së me ndihmën e
Pastrimi i pllakës salduar llampës me dritë
ultravjollcë
Pastrimi me letër
poliruese dhe me
leckë të terur
Me provën me elektromagnet të tegelit të salduar në pllakë mund të përfundojmë:

- Tegeli i salduar në pllakë ka fytyrë të pastër dhe pa ndonjë gabim-plasaritje të
dukshme, sepse në sipërfaqe nuk vërehet grumbullim i fluksit magnetik
- Në rrënjën e tegelit është paraqitur grumbullimi i fluksit magnetik për shkak të dy
vrimave të vogla
Hudhja e ferofluksit
Hudhja e Fluksit mbi tegelin e
magnetik salduar të pllakës
(FEROFLUX) dhe në materialin
bazë
VI - 1 VI - 2
Gammamat
5.2. PAJISJET PËR PROVËN ME RREZE GAMA Gammamat Serie TI
(Ir 192)
Pajisjet për provën me rreze gama që përdoren për zbulimin e gabimeve në
bashkësitë e salduara janë të shumta dhe kanë dimensone dhe forma të
ndryshme.
Këto aparate janë mjaft të shtrenjëta dhe kërkojnë një kujdes të vaçantë për
punë dhe për mbrojtje gjatë punës.
Gjithashtu depoimi edhe transport i këtyre pajisjeve kërkon një kujdes të
Gammamat TK
vaçantë për shkak të përdorimit të materieve radioktive si janë:Kobalti 60, Gammamat 100
Iridiiumi 192, Ceziumi 137 etj. Co 60
Në vazhdim do të tregohen disa aparate për proven me rreze gama.
Gammamat SE
Gammamat
Se 75
5 - 10 5 - 11
Gammamat Gammamat B3
Gammamat
Kontrollimi i gypit
Gammamat Gammamat B3
Gammamat
Kontrollimi i gypit
Gammamat
5 - 12 5 - 13
Four-Legged Stand for

5.3. Pajisjet për provën me rreze X (Rentgen) ajisja ERESCO ERESCO MF2 Tube
Heads
Pajisjet për provën me rreze gama që përdoren për zbulimin e gabimeve në
bashkësitë e salduara janë të shumta dhe kanë dimensone dhe forma të
ndryshme.
Këto aparate janë mjaft të shtrenjëta dhe kërkojnë një kujdes të vaçantë për
Carriage for Panoramic
punë dhe për mbrojtje gjatë punës. Pajisja ERESCO ERESCO MF2 Tube
Heads
Pajisja ERESCO ERESCO
Column Stand for

Pajisja ERESCO
ERESCO MF2
5 - 14 5 - 15
Pajisja ERESCO Tavolina mbështetëse
Pajisja ERESCO Kontrolli i gypit
Pajisja ERESCO Kontrolli i gypit
5 - 16
5.4. Pajisjet për provën me penetrant
Për provën me penetrant duhet të përdoren pajisje dhe mjete të cilat mundësojnë
Pajisja TIEDE Tiede
realizimin e kësaj prove, përkatësisht zbulimin e gabimeve sipërfaqësore në
bashkësitë e salduara.
Prova me penetrant mund të bëhet me pajisje me dorë dhe në pajisje të
automatizuara.
Për këtë prove duhet të kemi:

- Pastruesin
- Penetrantin
- Zhvilluesin
- Llampën me rreze ultravjollcë
Pajisja TIEDE Opto-Tec
- Etalonin për provë
Pajisjet e automatizuara i kanë të gjitha elementet e nevojshme të inkorporuara në
kuadër të sistemit të kontrollit me penetrant.
Në vazhdim do të tregohen disa pajisje për proven me penetrant.
Pajisja TIEDE Opto-Tec
5 - 17 5 - 18
TIEDE Penetrant
TIEDE Tiede-PEN PWL-1
HKG - Penetranti, Pastruesi, Zhvilluesi
TIEDE Tiede-PEN
TIEDE Developer
5 - 19 5 - 20
Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në detalin makinerik
Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në llamarinën e hollë
Kontrolli me penetrant i detalit makinerik

Kontrolli me penetrant i tegelit të salduar në gyp
5 - 21 5 - 22
Kontrolli me penetrant i pllakës me trashësi 10 mm
Pastrimi i penetrantit të
Pllaka e salduar me
Pastrimi i penetrantit tepërt mbi sipërfaqen e
saldim me hark
tegelit
elektrik me dorë
Pastrimi me brushë të
çelikut
Hudhja e zhvilluesit
Hudhja e zhvilluesit mbi tegelin e salduar të
pllakës
Pastrimi i pllakës
Pastrimi me letër
poliruese
Vrojtimi vizuel i tegelit

Vrojtimi i tegelit të dhe vrojtimi me
bashkësisë së salduar ndihmën e llampës me
dritë ultravjollcë
Pastrimi i pllakës më
Pastrimi i pllakës
pastrues
Me provën me penetrant të tegelit të salduar në pllakë mund të përfundojmë:
- Tegeli i salduar në pllakë ka fytyrë të pastër dhe pa ndonjë gabim-plasaritje të
dukshme
- Pasiqë tegeli është salduar vetëm nga njëra anë, atëherë në anën e rrënjës së
tegelit janë dy vrima të vogla
- Vrimat janë në mes të tegelit të rrënjës dhe mund të jenë pasojë e vazhdimit jo të
rregullt të tegelit pas ndërrimit të elektrodës
Hudhja e penetrantit
Hudhja e penetrantit mbi tegelin e salduar të
pllakës
P - 1 P - 2
KONTROLLI ME ULTRATINGULL
ZGJEDHJA E PAJISJEVE PËR KONTROLLË ME ULTRATINGULL
Pajisjet e nevojshme për kontroll me ultratingull janë: aparati i ultratingullit, sonda (koka) e
ultratingullit, kablloja lidhëse, kampionët –blloqet e ndryshme për kalibrim, dhe pasta ose vajrat
lidhëse që shërbejnë për eliminimin e zbrazësisë sondë-material (fig. 3.1) Zgjedhja e pajisjeve për
kontroll me ultratingull bëhet varësisht prej gjeometrisë së trupit që kontrollohet dhe dimensioneve
të tij.
Vetem per perdorim intern te studenteve – I pa recensuar 1

Fig.3.1 Pajisjet për kontroll me ultratingull dhe blloqet për kalibrim
3.1 Zgjedhja e sondës (kokës) së ultratingullit
Zgjedhja e kokave varet se çfarë gjeometrie ka trupi që kontrollohet, çfarë dimensionesh dhe çfarë
dendësie ka etj .
Kokat normale të ultratingullit dallohen kryesisht sipas llojit të vibratorit. Secili nga ato
parametra ndikon në efektin e matjes.
Frekuenca: frekuenca më e lartë jep selektivitet më të mirë, largimin nga “fusha e afërt”,
divergjencë më të vogël dhe njohje më të mirë të reflektorit.
Diametri më i madh: jep ndjeshmëri më të madhe dhe divergjencë më të vogël.
3.2. Shënimi i sondave (kokave) të ultratingullit

Firmat e ndryshme japin shënime të ndryshme. Shënimet për kokat e firmës Krautkrämer janë :
Shembull: SMSEB 6 T – SM koka subminiaturale, SE SE-sonda pranuese dhënëse,
6-MHz, titanat i bariumit. T-për zhytje. Kokat në (fig.3.1) të cilat janë përdorur gjatë punës
praktike të këtë punim janë shënuar si në tab.3.1
Tab.3.1 Shenimi i sondave të ultratingullit
Sonda normale Sonda normale Sonda këndore Sonda këndore
B2S-N 2Mz Ø24 MB 4S 4 MHz Ø10 MWB45-4 45° 4 MHz 8x9 MWB-4 70° 4 MHz 8x9
B-barium M-Minjaturë M-Minjaturë M- Minjaturë
2S –e mbrojtur B-Barium titanat W- këndore W- këndore
tipi i ri S-tipi (lloji) i ri B-Barium (materiali) 70° -këndi i sondës
2-MHz 4- MHz 45° - këndi i sondës 4- MHz
Ø10- diametri 4- MHz
Ø24-diametri
“Vegla” kryesore për kontrollimin e materialeve me ultratingull është sonda, (fig. 3.2a +3.2b).
Elementi piezoelektrik, i ngacmuar nga një zbrazje e shkurtë elektrike, transmeton një puls të
ultratingullit. Elementi i njëjtë në anën tjetër gjeneron sinjal elektrik kur pranon sinjal të
ultratingullit dhe e bën të lëkundet (oscilojë ). Sonda puthitet në sipërfaqe te objektit qe

kontrollohet (objekti testues) me lëng ose pastë lidhëse ashtu që valët e zërit prej sonde
transmetohen në objektin testues.
Fig..3.2a Sonda (koka) normale (me rreze të drejtpërdrejtë)
Fig.3.2b Sonda (koka) këndore (me rreze nën kënd )
Operatori i aparatit (manipuluesi) të ultratingullit skanon objektin testues, d.m.th e ç‘vendos

sondën mbi sipërfaqe. Gjatë kësaj kohe operatori (manipuluesi) e vrojton ekranin e instrumentit
nëse paraqitet ndonjë sinjal i shkaktuar nga reflektimi qe behet nga diskontinuiti i brendshem.

Fig. 3.3a Plasaritje e rrafshët – Fig.3.3b Plasaritje e rrafshët –
Sonda me rreze të drejtpërdrejtë. Sonda me rreze nën kënd
Rreze nën kënd normal
Çdo sondë i emeton valët në fushe te caktuar (zonë të caktuar), d.m.th. valët e ultratingullit
mbulojnë vetëm seksion të caktuar të objektit kontrollues. Hapësira efektive për kontrollim me
ultratingull quhet “Vala e tingullit” që është karakteristike për sondën e aplikuar dhe materialin në
të cilin valët përhapen. Vala e tingullit mund të ndahet në pjesën konvergjente (fokusuese) fusha e
afërt dhe pjesa divergjente (shpërndarëse), fusha e largët, (fig 3.4). Gjatësia N e fushës së afërt
(gjatësia e fushës së afërt) dhe këndi i divergjencës është në varshmëri nga këndi i divergjencës së
elementit, frekuencës së tij dhe shpejtësisë së tingullit të materialit që kontrollohet. Tufa qendrore
njihet si boshti akustik.

Fig. 3.4 Fusha e zërit
Në përzgjedhjen e sondës dhe problemit testues rol shumë të rëndësishëm luan forma e tufës së
tingullit.
Diskontinuiteti vëllimor (vend i zbrazët, material i jashtëm) reflekton valët e tingullit në drejtime
të ndryshme, (fig. 3.4 dhe fig.3.5).
Fig. 3.4 Diskontinuitet vellimor - Sonda normale Fig. 3.5 Diskontinuitet vellimor - Sonda këndore (me
(me reze të drejtpërdrejta nën kënd 90º, normal) rreze nën kënd të pjertë)
Sasia e valës së tingullit që kthehet në sondë pasi të jetë reflektuar nga diskontinuiteti, kryesisht
varet nga drejtimi i valës së tingullit d.m.th., nuk është me rëndësi nëse skanimi bëhet me sondë
me valë te drejtpërdrejt ose nën kënd ose, nëse është bartur prej sipërfaqeve të ndryshme të objektit
kontrollues (testues), (fig.3.6). Nëse sasia e pranuar e tufës (rrezes) së reflektuar nga sonda është e
mjaftueshme atëherë detektimi i diskontinuitetit vellimor nuk është kritik, kjo do të thotë se
operatori është në gjendje të detekton (gjejë) atë me skenimin prej drejtimeve të ndryshme.
Diskontinuiti i rrafshët - dy dimensional, (ndarje e materialit, plasaritje) reflekton në përgjithësi,
valë të ultratingullit në drejtim të caktuar. (fig 3.7).

Fig. 3.6 Plasaritje volumetrike – detektimi nga Fig. 3.7. Reflektimi këndor në diskontinuitet të
drejtime të ndryshme rrafshët
Nëse sasia e reflektuar e valës së tingullit nuk pranohet nga sonda atëherë është e pamundur qe te
zbulohet dikontinuiteti. Mundësite e zbulimit rriten vetëm atëherë kur diskontinuiteti i rrafshët
goditet vertikalisht me tufe zëri. Kjo aplikohet te diskontinuitetet që janë të izoluara në objektin
testues.
Me diskontinuitetet e rrafshëta të cilët janë të hapura ndaj sipërfaqes së objektit testues d.m.th.
plasaritje që depërtojnë vertikalisht prej sipërfaqes në objektit testues, skenim vertikal i plasaritjes
nuk jep çdoherë rezultatin e pritur. Në këtë rast bllokimi i valëve ndodh për shkak të reflektimit të
valës së zërit në murin anësor të objektit testues që duket se vala e zërit përthehet prej anës
koresponduese të murit (fig.3.8).
Fig.3.8 Diskontinuitetet e hapura ndaj sipërfaqes
Nëse shfrytëzohet efekti i reflektimit këndor në raste të tilla, mundësia e zbulimit te plasaritjeve
është shumë e mirë (fig.3.9a). Nën kënd prej 90º mes plasaritjes dhe sipërfaqes se objektit testues,
valët e zërit reflektohen prapa për shkak të reflektimit të dyfishtë, (fig.3.9b). Shfrytëzimi i efektit të
reflektimit këndor është i mundshëm edhe në rastet kur diskontinuiteti i rrafshët, që është vertikal
me sipërfaqen, nuk zgjerohet (përhapet) në sipërfaqe dhe nën kushte në të cilat reflektimet e valës
së zërit te diskontinuitetet dhe sipërfaqja pranohen nga sonda (fig.3.10).

Fig. 3.9a Detektimi i plasaritjes me skanim 45º Fig. 3.9b Efekti i reflektimit këndor
Fig. 3.10 Reflektor vertikal i rrafshët afër sipërfaqes
Fig. 3.11a Efekti reflektimit këndor : zona afër sipërfaqes lartë
Fig . 3.11b Kontrollimi vargor: zona qendrore

Fig. 3.11c Kontrollimi vargor : zona e poshtme (fundme)
Shpesh në objektet kontrolluese me mure të trasha (dendura), ku ekzistojnë diskontinuitetet

vertikale, ky kusht nuk mund të përmbushet kështu që valët e reflektuara të tingullit nga
diskontinuitetet dhe sipërfaqja e objektit testues nuk kthehen në sondë, në këtë rast shfrytëzohet
sonda e dytë për pranimin e sasisë së reflektuar të tingullit kështu e mundëson zbulimin e
diskontinuitetit.
Me Teknikën Vargore të kontrollimit, një sondë shfrytëzohet si transmetues, dhe tjetra
shfrytëzohet si pranues i valëve. Të dy sondat lëvizin mbi sipërfaqen e objektit testues dhe janë të
fiksuara në distancë të caktuar.
Skenimi bëhet për diskontinuitet vertikalisht të pozicionuara në thellësi të ndryshme të objektit
testues, varësisht nga ndarjet e sondës (fig. 3.11a, fig.3.11b dhe fig.3.11c).
Me kontrollimin e objekteve të holla me teknikën vargore -këndore, ekziston mundësia që
ndërprerjet e rrafshëta të mos qëllohen vertikalisht, fig. 3.12a, ndjeshmëria e zbulimit është më e
madhe, posaçërisht me caktim të përshtatshëm të këndit skenues dhe test frekuencë kështu që të
preferohet testim me sondë të vetme në vend të metodës më të komplikuar vargore. Kjo
normalisht është rast kur testohet saldimi me trashësi deri 30 mm.
Mundësia e zbulimit të diskontinuiteteve të cilat nuk qëllohen vertikalisht është e kufizuar . Pra,
duhet të bëhet një testim shtesë me një pjerrtësi këndore tjetër, fig. 12b, ose duke përdorur sondë
me frekuencë më të ulët, Fig. 12c. Procedurë e zakonshme mund të gjendet në specifikimin
përkatës (instruksionet e kontrollimit -testimit) të kontrollimit (testimit) të saldimeve.
Fig. 12a Skanimi nën kënd 70o : kënd i papërshtatshëm

Fig. 12b Skanimi nën kënd 45o : kënd i përshtatshëm
Fig. 12c skanimi nën kënd 70o me 2MHZ;

zbulimi me shmangie të madhe të tufës së tingullit .
4. KONTROLLIMI ME ULTRATINGULL I MATERIALIT BAZË
4.1 Zbuluesi i plasaritjeve me ultratingull
Operatori i cili do të përdor ultratingullin për kontrollimin e materialit që më parë duhet të fitojë
njohurit e nevojshme për teknikat e aplikuara të ultratingullit, duke përfshirë instrumentet dhe
sondat testuese. Nga ajo që është potencuar më herët në këtë punim për lokacionin e
diskontinuiteteve, ne duhet të transmetojmë puls të shkurtë të tingullit në objektin kontrollues për
të matur (caktuar) kohën e pulsit të tingullit prej sondës deri te reflektori dhe prapa. Kjo është e
mundur vetëm atëherë kur qartë është e definuar koha e përhapjes dhe rënjes. Kur shpejtësia e
tingullit në materialin që kontrollohet është e njohur, është e mundur të caktojmë me kalkulime të

thjeshta distancën e reflektorit dhe pozitën e tij të saktë në materialin ose objektin që kontrollohet,
fig. 4.1.
Reflektimi i zërit në audio kufijtë njihet si eho. Këtë term do ta përdorim për reflektimin e pulsit të
ultratingullit. Kështu është nxjerrë edhe emri i metodës së aplikuar në më shumë lëmi të testimit të
materialeve me ultratingull: Metoda e Eho Pulsit. Fig. 4.1b.
ct
s=
2
Fig. 4.1a Principi i matjes së kohës së rrugëtimit (përhapjes)
Fig.4.1b. Kontrollimi me ultratingull (eho - pulsi)

Fig. 4.2. Bllok Diagrami: Metoda e Eho Pulsit
Pothuajse i të gjitha pajisjet e reja të ultratingullit janë të përgatitura për punë sipas eho metodës.
Matja e kohës fillon me transmetimin e pulsit elektrik, pulsi fillestar. Kjo është një zbrazje elektrike
shumë e shkurtër e cila shkrep puls tingulli në sondën e kristaltë. Ky puls rrugëton (përhapet) përmes
materialit dhe reflektohet nga ndërprerja ose muri përballë dhe kthehet prapa në sondë. Oscilimet e
pranuara konvertohen (shëndrrohen) në puls elektrik i cili e ndal kohën e matjes. Distanca e reflektorit
caktohet me anë të formulës :
ct
s=
2
s = rruga e zërit [mm]
c = shpejtësia e zërit [km/s]
t = koha e rrugëtimit (përhapjes) [ms]
Nëse koha e përhapjes të tingullit grafikisht paraqitet atëherë ne nuk jemi larg nga një detektor
universal i plasaritjeve me ultratingull, (fig.4.3).
Për të përcaktuar sinjalet vizuele (ehot) në ekran, ekziston rrjeti në anën e brendshme të CRT-së.
Shkalla e këmbyeshme e ngjitur që ka shkallëzim (graduim) me 10 shkallë quhet ekran shkallëzimi
(fig.4.4). Me aplikimin e kësaj shkalle, operatori i ultratingullit është në gjendje të mat (llogarit)
ehot në ekran.

Fig.4.3. Testimi me ultratingull në praktikë Fig.4.4 Shkallëzimi i ekranit
Procedura e kontrollit janë: pulsi elektrik i transmetuar shkrep pulsin e tingullit në kristalin e
sondës. Në të njëjtën kohë ky puls furnizohet te hyrja e përforcuesit kështu që tensioni i lartë
shkakton devijim vertikal të lëvizjeve në ekran, ky është i quajtur pulsi iniciues-fillestar, (fig.4.5a).
Me këtë puls fillestar, treguesi fillon në këndin e poshtëm të majtë të ekranit, njëkohësisht me
fillimin e pulsit të tingullit në objektin testues dhe lëviz përgjatë vijës bazike me shpejtësi
konstante në të djathtë, (fig.4.5.b).

Fig. 4.5a Pulsi fillestar (inicial) = Fillimi Fig. 4.5.b pas 10 ms
Shpejtësia e pulsit varet prej materialit të objektit testues (shpejtësia e zërit = konstantën e
materialit). Shpejtësia e treguesit të ekranit mund të ndryshon në kufij të gjer. Kështu që shpejtësia
e treguesi të ekranit saktësisht mund të krahasohet me shpejtësinë e tingullit. Në shembullin tonë
rrezja elektronike arrin shkallën ndarëse 4 kur pulsi është në anën e kundërt të objektit testues,
(fig..6 a) dhe atëherë normalisht do ti nevojitet kohë e njëjtë të kthehet prapa,d.m.th. pozita e rrezes
do të jetë në shkallën ndarëse 8, (fig.4.b)
Pjesa e pulsit të tingullit, i cili transmetohet nëpër çiftëzues dhe në sondë, gjeneron sinjal të vogël
elektrik pranimi në kristal që nëpërmjet përforcuesit shkakton devijim vertikal të pozitës së rrezes
kjo është eho e murit të prapëm (fig.4.7).

Fig. 4.6a. Pika e rrezes në shkallën 4 ndarëse Fig.4.6b. Pika e rrezes ne shkallën 8 ndarëse
Fig. 4.7 Eho e murit të prapëm

Devijimi ndodh shumë shpejt sepse pulsi i zërit është i shkurt, kështu që mund të shkrep (qëllon)
puls me tension të shkurt në kristalin e sondës. Rrezja elektronike kthehet shpejt prapa në vija
fillestare (pikënisje) dhe vazhdon në të djathtë, përderisa pjesa më e madhe e pulsit reflektohet në
sipërfaqen bashkuesit dhe kalon nëpërmes objektit testues për herë të dytë. Të dhënat në ekran tani
mund të caktohen në dy mënyra:
1. Pozitë horizontale.
krahu i majtë i ehos në ndarjen e 8 të shkallës.
2. Amplituda vertikale.
70% e lartësisë se ekranit
Në fillim kjo nuk na tregon shumë, sidoqoftë, më vonë do të shohim se gati të gjithë rezultatet e
dobishme që i fitojmë nga kontrollimi me ultratingull bazohen në këto dy vlera të lexuara. Le të
shikojmë prej së afërmi rezultatin e dhënë: Pulsi i lartë inicial fillon në të majtë përballë shkallës
zero të gradimit. Krahu ngritës korespondon me kohën në të cilën sinjali elektrik është në kristal
dhe fillon pulsi i tingullit. Sidoqoftë, para se të kontakton në sipërfaqen e objektit testues duhet të
udhëton nëpër shtresën mbrojtëse të sondës (vonim sondik). Edhe pse kjo shtresë është relativisht e
hollë, nevojitet kohë e shkurt. Pulsi fillestar (inicues) është saktësisht i vendosur në të djathtë nga
kjo periodë kohore, (fig.4.8a).
Fig. 4.8a Sonda normale (me rreze të drejtpërdrejtë): vonimi i pulsit fillestar

Fig. 4.8b Sonda këndore (me rreze nën kënd): vonimi i pulsit fillestar
Pulsi i tingullit me sonda me rreze të drejtpërdrejt duhet të kalon rrugë vonimi shumë më të gjatë të
krijuar nga pleksiglasi para se të transmetohet në objektin testues. Varësisht nga lloji i sondës,
vonimi i pulsit fillestar mund të jetë aq i madh sa më nuk paraqitet në ekran, (fig.4.8b). Tani më
kemi sqaruar ehon në shkallën 8 të graduimit: D.m.th është pulsi i reflektuar në murin përballë të
objektit testues, eho e murit të pasëm. Nëse është një reflektor brenda rrezes së tingullit, në ekran
brenda pulsit (ehos) fillestar dhe të ehos së murit të pasëm do të paraqitet një eho e ndërmjetme e
pengesës (gabimit, diskontinuitetit ). (fig.4.9).
Fig. 4.9 Testimi i trupave me diskontinuitet, ekrani me eho të diskontinuitetit (gabimit)

Eho e tillë quhet eho e ndërmjetme . Pozita e ehos do të ndryshoj në ekranin e ultratingullit
varësisht se në çfarë thellësie ndodhet reflektori (gabimi) .
Pozita e ehos së ndërmjetme në ekran në relacion me pozitën e ehos së murit të pasëm sillet njëlloj
si distanca e diskontinuitetit e ndërlidhur me trashësinë e përgjithshme të objektit testues.
Kontrollori i ultratingullit tregon pozitën e diskontinuitetit (fig.4.10 a dhe Fig.4.10b).
Fig. 4.10a Ndërprerja përballë murit të pasëm Fig. 4.10b Ndërprerja afër sipërfaqes
4.2 Zgjidhja e afërt
Nëse diskontinuiteti (ndërprerja, gabimi) ndodhet shumë afër nën sipërfaqen e objektit kontrollues
- drejtpërdrejt përballë sondës, diskontinuiteti nuk mund të zbulohet pasi eho e ndërmjetme tani
është në brendi të pulsit fillestar, dhe është i mbuluar me të. Pra nuk ka shenja të tjera se aty
ekziston diskontinuitet afër sipërfaqes, (fig.4.11).

Fig. 4.11. Diskontinuitet i pazbulueshëm afër sipërfaqes
Fig.4.12 Hijesimi i murit të prapëm nga reflektor më të madh afër sipërfaqes

Fig. 4.13 Eho sekuenca e diskontinuitetit afër sipërfaqes
Zgjidhje e cila do të na shpie deri te ekoja e ndërmjetme e padukshme (diskontinuitet afër

sipërfaqes) është kur ndërprerja është mjaft e madhe dhe hijeson pjesë te konsiderueshme të rrezes
së tingullit dhe bën që eho e murit të prapëm të zvogëlohet, (fig.4.12). Nëse ndërprerja afër
sipërfaqes gjithashtu është paralel me sipërfaqen, atëherë ekziston një eho sekuencë e cila pak a
shumë është mirë e formuar pasi pulset reflektohen shumë herë mes sipërfaqes dhe diskontinuitetit
(fig.4.13).
Në këtë rast me rritjen e distancës amplitudat e ehos zvogëlohen. Sa më dendësisht ehot e rrafshëta
depërtojnë kah sipërfaqja aq më shumë ehot e sekuencës se ehos zhduken në pulsin inicial, kjo
shkakton që ehot të bëhen edhe më të dendura . Në kësi rastesh kjo e kufizon zbulimin .

Fig. 4.14 Zona e vdekur: objekti testues, ekrani
Nga kjo vërejmë se pulsi inicial nuk është i mirëseardhur në ekran, por sidoqoftë është nevojë
(pashmangshmëri) teknike: kufizon zbulim e diskontinuiteteve afër sipërfaqes. Reflektorët në
zonën e vdekur, pjesa që nuk mund të testohet menjëherë nën sipërfaqe, nuk mund të zbulohet,
(fig.2.14). Zona e vdekur varet nga organizimi i testimit, kjo do thotë nga sonda dhe instrumenti i
testimit. Kjo mund të minimizohet me zgjedhje të përshtatshme të pajisjeve testuese e në raste të
tilla sonda këndore është zgjidhja më e mirë.
4.3 Sondat (Kokat) e ultratingullit

4.3.1 Sondat normale
Sondat rrezet e të cilave janë normal quhen sonda me rreze të drejtpërdrejta, (fig.3.2a dhe
fig.4.15). Sondat standarde me rreze të drejtpërdrejta transmetojnë dhe pranojnë valë gjatësore
(valë presioni) .Oscilimet e valëve të këtilla mund të sqarohen me dendësimin dhe rrallimin e
atomeve që veprojnë ne material ( gazra , lëngje dhe trupa të ngurtë ) .
Ekzistojnë lloje të shumta të sondave me rreze të drejtpërdrejt në madhësi ndryshme dhe
diapazon frekuence prej 0.5 deri 25 MHz. Distanca mbi 10†m mund të arrihen kështu që
mundësojnë të testohen objekte të mëdha. Diapazoni gjerë mundëson zgjedhje individuale të
veçorive (parametrave) për çdo detyrë testimi, bile edhe në kushte të rënda testimi. E metë të
sondat me rreze të drejtpërdrejt, është se ato kanë identifikim të dobët të diskontinuitetve afër
sipërfaqes për shkak të gjerësisë së pulsit fillestar
Fig.4.15.Sonda normale (me rreze të drejtëpërdrejtë) të prodhuesit Krautkramer
4.3.2 Sondat (kokat) këndore

Sondat rrezet e të cilave hyjnë nën kënd quhen sonda me reze nën kënd pasi ato transmetojnë dhe
pranojnë valë të zërit nën kënd në sipërfaqen e objektit testues, (fig.3.2b dhe fig.4.16). Sondat më
standarde me rreze të pjerrëta transmetojnë dhe pranojnë, për arsye teknike, valë tërthore ose të
ndara. Me valë tërthore atomet ose molekulat oscilojnë vertikalisht në drejtim të valëve ose
veprimit, (fig.2.28.a+b), për shkak të faktit se ngacmimi bëhet nga forcë e ndarë (tërthore ndaj
drejtimit veprues të forcës).
Fig. 4.16. Sonda këndore (me rreze nën kënd) të prodhuesit Krautkramer

Valët tërthore mund të përhapen vetëm në trupa të ngurtë dhe jo edhe në gazra dhe lëngje pasi këto
nuk kanë njësi matëse të ndarë , prandaj nuk ndikojnë në ndonjë forcë të ndarë. Dhe veprojnë
shumë më ngadalë se valët tërthore në material të njëjtë.
4.7 Kalibrimi i instrumenteve të ultratingullit
Kalibrimi është dhënia e masave të përpikta, klasifikim sipas madhësisë, formës ose cilësisë.
Kalibrimi i aparatit të ultratingullit bëhet varësisht se çfarë sonde do të përdoret, çfarë dimensionesh,
gjeometrie, lloji materiali ka trupi që do ta kontrollohet. Vendndodhja e diskontinuiteteve mund të
caktohet me shfrytëzimin e ehove të tij nëse instrumenti është saktësisht i kalibruar. Kalibrimi do të
thotë paraqitje lineare prej shkallës 0 të shkallëzimit, i një kufiri të caktuar të distancës së objektit
testues. Pika 0 në shkallëzim përputhet (korrespondon) me sipërfaqen e objektit testues dhe shkallën
10 të graduimit, distancën maksimale, 100 mm çelik, 10mm alumin, 25 mm mesing etj. Kur
specifikojmë kufirin e kalibrimit emërimi i materialit gjithashtu është i rëndësishëm pasi distance e
shfaqur e ehos, rruga e zërit s, gjithmonë është e nxjerrur prej rrugës së përhapjes t të pulsit dhe
shpejtësisë së zërit në bazë të ekuacionit:
s = rruga e zërit [mm]

c = shpejtësia e zërit [km/s]
t = koha e kalimit (transportimit) [ms]

Fig. 4.28 Kalibrimi i instrumentit me sondën normale
Rregulla thjesht thotë: përdor pjesë pune prej materialit të njëjtë si dhe objekti testues
dimensionet e të cilit janë të njohura. Me çiftëzimin e sondës në një objekt me trashësi të njohur t
një eko sekuencë paraqitet në ekran, (fig.4.28). Rrugët e bashkuara të zërit logjikisht
korrespondojnë me rrugët e kaluara në objektin testues, p.sh. me sondë me kënd normal është
prodhim i trashësisë së objekteve testuese t, prandaj:
eho 1 = t
eho 2 = 2t
eho 3 = 3t , etj.
Tani duhet të përshtatim 2 prej këtyre eho-ve në shkallën korresponduese të graduimit në kufirin e
kërkuar të kalibrimit. Instrumenti pastaj është i kalibruar, d.m.th. me leximin e pozitës së shkallës
T rrugën e zërit s (distancën) të e reflektorit të lidhur (asocuar) që mund të determinohet (lokacioni
i reflektorëve, matja e trashësisë së murit).
4.7.1. Kalibrimi me sondë më rreze normale

Pjesa referente e përdorur për kalibrim quhet Blloku Kalibrues, ose Blloku Kalibrues Standard,
nëse blloku i shfrytëzuar është i standardizuar. Blloku Kalibrues standard 1 ka trashësi saktësisht
25 mm dhe është prej çeliku të lidhur me (përqindje të ulët të karbonit), ashtu që mund të përdoret
për gati të gjitha llojet e kalibrimit per kontrollimin e çeliqe të ngjashme.
Lokacioni i saktë i reflektorit (gabimit) është i mundshëm vetëm pas kalibrimit korrekt të
instrumentit testues. Operatori i ultratingullit e lëviz sondën mbi objektin testues në rast normal,
d.m.th. kur ndërprerja nuk ekziston, vetëm pulsi inicial dhe eho-ja e murit të prapëm janë të

dukshëm në ekran. Posa ndërprerja është në hapësirën e rezes së ultratingullit, një eho plotësuese
paraqitet në mes të pulsit fillestar dhe ehos së murit të prapëm, (fig.4.29b), d.m.th. një eho në
shkallën 1.4 të graduimit. Me kalibrimin në kufij 250 mm distanca ndaj reflektorit është 1.4 x 25
= 35 mm.
Fig. 4.29a USK 7 D: Kalibrimi i kufirit 250 mm me Fig. 4.29b 44 USK 7 D: Matja e rrugës së zërit
rrugë alumini 80 mm
Fig. 4.30 Dy pozitat (hapi 3 dhe 6 mm) e TR sondës në

bllokun e kalibrimit të shkallëzuar VW

Fig. 4.31 Sonda DA 312 në një me vrimë të shpuar anësh në thellësi 1 mm
4.7.2.Kalibrimi me sondë me rreze të pjerrtë
Te koka transversale sidomos rruga e valës së tingullit është e gjatë në pykën pleksi. Ajo
rrugë te matja duhet të eliminohet patjetër. Koka duhet të kalibrohet. Një nga mënyrat është treguar
në fig. 4.29. Tufën e tingullit e dërgojmë në këndin e djathtë të pllakës lëvizëse dhe fitojmë eho
(jehonë), eho tjetër do të paraqitet kur tingulli kalon rrugën prapa dhe përsëri në kokë (fig. 4.32).
Largësia e pikës (pullës) dalëse deri te këndi duhet patjetër ta masim. Test-bllokun e tillë mund ta
përdorim vetëm për një kënd të caktuar. Tes-blloku, i cili do të përdorej për të gjithë këndet
sulmues është treguar në fig. 4.33. Kokën transversale e vendosim në qendër të rrezes me shenjën
dalëse. Në qoftë se rrezja është 50 mm, në monitor do të lajmërohen eho të njëpasnjëshme në 50,
150, 250 e kështu me radhë. Nëse ehon e parë e vendosim p.sh. në shkallën 20 mm, të dytën në
shkallën 60 mm, të tretën në shkallën 100mm, aparatin e kemi kalibruar saktësisht në fushën 250
mm (fig. 4.37). Impulsi hyrës do të jetë i zhvendosur përafërsisht në të majtë nga fillimi i shkallës,
e kjo është rruga e pykës pleksi. Llogaritja është e njëjtë sikurse për kokën normale.
Fig. 4.32 Fig. 4.33 Blloku kalibrues 50 mm.

Fig. 4.34 Fig. 4.35 Blloku kalibrues V2
Kalibrimin mund ta realizojmë edhe në test-bllokun V2 (fig. 4.35), i cili kryesisht është dedikuar
për kalibrimin e kokave miniaturale. Test-blloku V2 është prerje nga çeliku me rreze 25 mm dhe 50
mm. Të shikojmë, nga cila distancë mund ta presim ehon, në qoftë se e vendosim kokën si në fig,
4.35.
Fig. 4.36 Paraqitje e eho-ve në ekranin ultratingullit pas kalibrimit , Fig. 4.37 Kalibrimi me rrezen 50 mm
|Eho e parë do të shfaqet në largësi 25 mm, ndërsa e dyta në 100 mm, e treta në 175 mm, e katërta
në 250 mm. Pra, për kalibrimin e aparatit në fushën 250 mm eho e parë duhet të jetë në ndarjen 10
ndërsa e dyta në shkallën 40, e treta në shkallën 70, e katërta në shkallën 100 (fig. 4.36).
Në qoftë se kokën e ultratingullit e rrotullojmë për 180o dhe e qëllojmë rrezen 50 mm,
fitojmë eho prej 50 mm, 125 mm, 200 mm dhe 275 mm. Në fushën 250 mm mund të presim pra
vetëm tri eho. E para në ndarjen 20, e dyta në ndarjen 50, e treta në ndarjen 80 (fig. 4.37).
Kalibrimin e kokave transversale mund ta realizojmë edhe në test-bllokun V1 (fig. 4.38)
sipas DIN 45.120. Në qendër të rrezes R = 100 mm është ndrequr nga çdo anë prerje (kanal). Në
qoftë se kokën transversale e vendosim saktë në qendër të rrezes, fitojmë eho në 100 mm, pjesë e
energjisë dëbohet nga kanali në të njëjtin drejtim, ndërsa ehot vijuese do të jenë në 200, 300 mm e
kështu me radhë. Në fushën 250 mm, do të paraqitet edhe në shkallën 40 dhe 80. Kalibrimi mund
të kryhet edhe në test-bllokun e vjetër V 1/3, i cili ka kanal rrethor (fig. 4.39) në largësinë 25 mm
nga qendra e rrezes së madhe. Në qoftë se kokën e vendosim në drejtim të rrezes së madhe, fitojmë
ehon e parë në 100 mm, pjesë e energjisë dëbohet në kanalin, udhëton prapa dhe edhe një herë e
sulmon 100 mm. Eho e parë do të jetë në 100, ndërsa e dyta në 225 mm, pra në fushën 250 mm, në
shkallën 40 dhe 90.

Fig. 4.38 Kalibrimin e kokave transversale në test-bllokun V1
Fig. 4.39a Kalibrimi në test-bllokun e vjetër V 1/3 Fig. 4.39 b WB 60-2E në blokun kalibrues 1
Për kalibrimin e instrumenteve testuese me rreze të pjerrtë, ekskluzivisht aprovohen blloku

kalibrues standard 1, (fig.4.40a), dhe blloku kalibrues V2 (në bazë të BS 2704-A4), (fig.4.40b),
pasi nuk pranohet eho sekuencë e murit të prapëm për shkak të rrezatimit këndor nga plani-paralel
(rrafshi) i bllokut kalibrues.
Fig. 4.40 a WB 60-2E në blokun kalibrues 1 Fig. 4.40b MWB 45E në blokun kalibrues 2

Fig. 4.41. Kënde të ndryshme prove në V1 blok
Fig. 4.42a Rruga e zërit në bllokun V1 pa reflektim këndor
Fig. 4.42b Rruga e zërit në blokun V1 me reflektim këndor

Përparësia me ehot prej segmentit rrethor të bllokut kalibrues është se rrugë e njëjtë e tingullit jepet
pavarësisht prej këndit të provës, Fig. 4.41. Kur sonda me rreze të pjerrëta bashkohet saktësisht në
qendër të segmentit rrethor, eho e parë pranohet saktësisht jashtë bllokut 100 mm. bazuar në ligjin
e reflektimit, valët e zërit që dalën nga harku reflektohen nga sipërfaqja e bashkimit në drejtim të
kundërt, kjo do të thotë tutje harkut, Fig. 4.42a. Ehoja e dytë e dalur nga harku, e nevojshme për
sekuencën kalibruese, nuk mund të prodhohet. Për këtë bëhen dy prerje në mes të qendrës katrore:
në skaje, ku kota prerje presën faqen me sipërfaqet, valëte zërit reflektohen përbrenda vetes për
shkak të reflektimit të dyfishët (efekti të reflektimit këndor) ashtu që ato kthehen prapa në hark,
Fig. 4.42b.
Pasi rezja (radiusi) i segmentit rrethor është saktë 100 mm ne rregullisht do të pranojmë një eko
sekuencë me distanca 100 mm, 200 mm, 300 mm etj. me të cilët ne do të mund të vazhdojmë
kalibrimin e instrumentit testues në të njëjtën mënyre si me sondë me reze normale (kënd të drejt).
(fig.4.42) tregon kalibrimin e kufirit 250 mm.
Fig. 4.43 Kufiri: 250 mm me WB 60-2 në bllokun V1

Eho sekuenca korresponduse krijohet varësisht nëse rrezet e sondës rrezatojnë në radius 25 ose 50
mm. Asnjë eho nuk paraqitet me rrugët e zërit, me çka pulset e zërit nga drejtimi i “gabuar”
takohen në pikën qendrore pasi këto pulse absorbohen nga elementi frontal thithës i sondës. Fig.
4.44 paraqet kalibrimin në kufirin 100 mm me skanimin në reze 25 mm të Bllokut Standard të
Kalibrimit V2.

Fig. 4.44 Kufiri: 100mm i kalibruar në V2 me rreze 25mm
4.10 Përcaktimi i gabimeve (reflektorëve) me sondë me rreze të pjerrëta
Eho-ja e diskontinuitetit në ekranin e instrumentit nuk na jep ndonjë informatë të drejtpërdrejt për
pozitën e saj në material. Informata e vetme në dispozicion për determinimin e pozitës së
reflektorit (gabimit) është pozita e shkallës dhe prandaj rruga e zërit s, d.m.th distanca e
diskontinuitetit prej pikës indekse (pikës dalëse të ultratingullit) nga sonda, (fig. 4.45).
Fig. 4.45 Skenimi i reflektorit me sondë me rreze të pjerrtë

Matematika e trekëndëshit të drejtë ndihmon të llogaritet distance e sipërfaqes dhe thellësia e
reflektorit, që të dyja të rëndësishme për testimin ultratingullor, Fig. 4.46a. Tani është e mundshme
që përnjëherë të caktojmë pozitën e plasaritjes së detektuar në sipërfaqen e objektit testues me
matjen e distancës së sipërfaqes prej pikës së daljes së zërit dhe të jep thellësinë. Për shkaqe
praktike distanca e redukuar e sipërfaqes shfrytëzohet pasi matet prej skajit të sondës. Dallimi
mes distancës së sipërfaqes dhe distancës së redukuar të sipërfaqes përputhet (korrespondon) me
vlerën-x të sondës, kjo është distance e pikës dalëse të zërit në skajin frontal të sondës, Fig. 4.46b
Fig. 4.46 Trekëndëshi i plasaritjes
Fig. 4.46b Distnacat e reduktuara të sipërfaqes dhe vlera-x

Me instrumente të ultratingullit që bëjnë vlerësime eho digjitale, të cilat llogaritje i bën me një
mikroprocesor të integruar i cili menjëherë i shfaq në ekran ashtu që operatori nuk duhet të bën
llogaritje të mëtutjeshme ( fig. 4.47).
Fig. 4.47 USN 50: Vrima e skanuar me sondë MWB 60-4E

5.0. KONTROLLI ME ULTRATINGULL I TEGELAVE TË
SALDUAR
Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Për kontrollin e bashkësive të salduara më së
tepërmi përdoret efekti piezoelektrik i kuarcit kur ndikon rryma elektrike alternative, ai bymehet e
tkurret me frekuencë të njëjtë me atë të rrymës elektrike. Kështu formohen dridhjet mekanike-
ultratingulli.
Në mënyrë që ultratingulli të përcillet nga sonda (koka e aparatit në të cilën gjendet kuarci dhe e
cila i emeton dhe i pranon impulset) në bashkësinë e salduar (tegeli ose materiali bazë) është e
domosdoshme të evitohet hapësira ajrore në mes të sondës dhe bashkësisë së salduar me anë të
ndonjë shtrese të lëngët (vajguri, nafta ose ndonjë vaj i rrallë). Ultratingulli përcillet në bashkësinë
e salduar, duke e puthitur mirë sondën për sipërfaqen e lyer të materialit. Për shkak se ultratingulli
depërton mirë në material, atëherë kur intensiteti është i madh, ai do të depërton deri në anën tjetër
të materialit, dhe prapë do të kthehet .
Në këtë mënyrë kemi mundësi të caktojmë edhe trashësinë e materialit.
Gabimet e tegelit deri në madhësinë e 10” mm me mjaft sukses mund të zbulohen me
ultratingull.
Në vendet ku gjendet gabimi ultratingulli do të kthehet (reflektohet), dhe në ekran do të
paraqitet në formë të një lakoreje të ngritur (kodre) që quhet eho, pra impulsi që depërton në
material nëse gjatë rrugës së tij hasë në ndonjë pengesë (gabim) atëherë ai do të kthehet në sondë e
cila bën regjistrimin e valëve dhe i shndërron drejtpërdrejt në impulse që paraqitën në ekranin e
aparatit.
Përparësi e kësaj metode është:
1. Përdorimi i vetëm një sonde, e cila shërben si emetuese dhe marrëse e valëve.
2. Matja mund të bëhet vetëm nga njëra anë e materialit.
3. Valët e ultratingullit kanë aftësi që të reflektohen (kthehen) edhe nga sipërfaqet shumë të
vogla, që do të thotë se gjithashtu mund të zbulohen gabime të vogla.
4. Mund të matet koha e rrugës së kaluar të ultratingullit gjë që bën të mundshëm edhe
përcaktimin e thellësisë në të cilën ndodhet gabimi.
5. Me këtë metodë mund të caktohet në mënyrë të kënaqshme edhe trashësia e materialit bazë.
Parimi i punës është ky: për shkak të kalimit të rrymës elektrike nëpër gjenerator të impulseve, ky
do të prodhojë impulse elektrike, të cilat e bëjnë ngacmimin (zgjimin) e vibratorit, i cili bënë
përcjelljen e impulseve në materialin që provohet,
Impulset (ehot) e reflektuara (kthyera) i pranon sonda e cila tash ka rolin e pranuesit të impulseve
dhe i shndërron në impulse elektrike që regjistrohen në ekranin katodik të oshilografit.
Fig.5.1. Paisja për kontrollë të bashkësis së salduar me sondën këndore
ß = këndi i kontrollëse
a = s sinß s = shtehu i zërit
F a = distanca e sipërfaqes
a' = a - x a‘ = distanca e sipërfaqës të
s nënshtruar
d‘ = thellësia e vërtetë
d' = s cosß d = thellësia aktuale
T = trashësia e materialit
0 2 4 6 8 10
d = 2T –t’
a
x a'
ß d
mungesa e shkrirjes
Pjesa e punës me saldim s
5.2.a Kontrollimi i saldimit

5.2 b.Pozicioni i plasaritjes me një kënd të rrezës së sondës në një pllakë
5.3.Lloje të ndryshme të sondave të ultratingullit për kontrollimin e tegelave të salduar
Në qoftë se kokën transversale e vendosim në sipërfaqen e llamarinës, vala transversale

dëbohet në vijë cik-cak ndërmjet të dy mureve dhe asnjëherë nuk kthehet prapa, nëse nuk has në
reflektor. Vetëm atëherë nëse ndeshet me reflektorin p.sh. muri ballor i llamarinës, ajo dëbohet dhe
kthehet në kokë. Nga fig. 5.4 mund të shohim, që me lëvizjen e kokës në horizontale nga pjesa
qëndrore e tufës së tingullit e prekim tërë prerjen e llamarinës. Rruga të cilën duhet ta bëjmë me
kokën, për ta përfshirë tërë prerjen, mund ta llogarisim:
P/2 = d · tgβ P = d ·2tgβ
P/2 – projeksioni i rrugës së tingullit deri te skaji i poshtëm.
P – projeksioni i rrugës së tingullit deri te skaji i sipërm.

Në qoftë se e lëvizim kokën ndërmjet P dhe P/2, do ta kapim të tërë prerjen (fig. 5.5). Në
qoftë se reflektori shtrihet në pikën më të ulët të prerjes së llamarinës, mund ta godasim direkt,
ndërsa largësia e projeksionit të reflektorit në sipërfaqen nga pika dalëse e kokës do të jetë: a =
P/2, ndërsa thellësia në të cilën reflektori shtrihet t = d (trashësia e llamarinës), fig 5.6. Në qoftë
se reflektori shtrihet në pikën më të lartë të prerjes, mund ta përfshijmë, në qoftë se e largojmë
kokën në pozitën a = P, ndërsa thellësia t = 0. Kur reflektori shtrihet ndërmjet skajit të poshtëm
dhe të sipërm, rruga e tingullit S përbëhet nga rruga S1 + S2 (fig. 5.7).
Fig. 5.4 Fig. 5.5

Në qoftë se S2 e kthejmë në pjesën e poshtme, shohim
rrugën e zgjatur (fig. 5.8).
S = S1 + S2
Këndi sulmues β është i njohur. Nga ato të dhëna
mund të llogarisim largësinë e projeksionit të
gabimeve në sipërfaqe:
a = (S1 + S2) · sinβ = s ·sinβ
Fig. 5.6
Fig.5.7 Rruga e tingullit Fig.5.8 Rrugën e zgjatur e tingullit

Tani duhet të caktohet edhe thellësia nga fig. 59. Përsëri e kalojmë rrugën S2 në anën e poshtme
dhe shohim, që thellësia e reflektorit:
t=d–b
b nuk është e njohur, por mund ta gjejmë me zëvendësimin e barazimit:
b=f–d
t´ e gjejmë nga formula : t´ = (S1 – S2) · cosβ
Në qoftë se e vendosim këtë shprehje në formulën për b dhe nga ajo e llogarisim b në formulën për
t fitojmë:
t = d − [( S1 + S 2 ) ⋅ cos β − d ] = 2d − S ⋅ cos β
d – trashësia e llamarinës është e njohur

S – gjatësia e rrugës është e lexuar nga monitori.
5.2. Zgjedhja e sondave (kokave ) të ultratingullit

Forma, madhësia dhe vendi i gabimeve janë faktorë të rëndësishëm për zgjedhjen e
sondave të ultratingullit. Me ndihmën e sondës normale do të mund të gjenim gabimin si në
figurën 5.13. Kur trashësia e llamarinës është e vogël, koka normale nuk është e përdorshme,
përveç kësaj sipërfaqja e saldimit duhet patjetër e rrafshët.
Gabimet, të cilat shtrihen në drejtim të tufës së tingullit, si në fig. 5.14 nuk mund të
zbulohen me kokën normale. Gabime të atilla mund të zbulohen me ndihmën e kokës këndore , si
në fig. 5.14. Gabimet në skajin e poshtëm mund të zbulohen me vendosjen e kokës në pozitën P/2,
ndërsa gabimet në anën e sipërme në pozitën P. Me zhvendosjen e kokës ndërmjet P/2 e prekim
pra tërë prerjen e saldimit.

Fig. 5.13 Kontrollimi i tegeklit me kokën normale Fig. 5.14. Kontrollimi i tegelit me kokën normale jo efikas
Me ndihmën e kokës këndore nuk është vështirë të

zbulohen gabimet, por vështirë është të caktohet
madhësia e tyre dhe orientimi. Megjithatë është e mundur
së paku pjesërisht nga forma e ehos të konstatohet edhe
për rëndësinë dhe madhësinë e gabimeve.
Fig.5.15. Kontrollimi i tegelit me kokën këndore
Gabimet shpatuke, p.sh. qafat, rrënja e pasalduar, japin eho të ashpra, në qoftë se
qëndrojnë pingul me drejtimin e tufës së tingullit. Me zhvendosjen e kokës në sipërfaqen e
llamarinës, mund të gjejmë eho gabimet më të mëdha.
Pjesëmarrja e zgjyrës, lartësia e ehove mund të jetë e madhe, vetëm gjerësia e ehove është
shumë më e madhe, e degëzuar dhe nuk ndryshon shumë, kur ndryshojmë drejtimin e sondimit.
Poroziteti, në qoftë se paraqitet individualisht jep eho të ulët por të ashpër. Forma dhe
lartësia e ehos pak ndryshon, në qoftë se e ndryshojmë sondimin.
5.3. Përcaktimi i formës së gabimit
Në saldime gabimet mund të jenë të shpërndara në të 3 drejtimet, dhe ne na intereson a

mund të matim me ndihmën e ultratingullit formën e gabimeve. Ne na interesojnë që të 3
dimensionet: t, l, q (fig. 5.16).

Fig. 5.16 Dimenzionet e gabimit në tegel
Sipas thellësisë t: mund të prekim reflektorin në atë mënyrë, ta afrojmë kah saldimi aq, që të
fitojmë eho për gjysmën e lartësisë së monitorit. Kur e largojmë, eho do të rritet në maksimum. Në
qoftë se ende e largojmë, eho do të bie dhe do të pushojmë ta largojmë kur të bie në gjysmën e
monitorit. Dimensioni i thellësisë t mund ta gjejmë në rrugë të lëvizjes së kokës (fig. 5.17 , 5.18).
a
Δt =
tgβ
Fig. 5.17 Fig. 5.18
Sipas gjerësisë q reflektorin mund të matim, në qoftë se e sondojmë në të dy anët dhe

kërkojmë vendin, ku paraqitet eho më e madhe. Largësia ndërmjet ehos nga njëra anë dhe ana
tjetër na jep gjerësinë e reflektorit q.
Sipas gjatësisë l reflektorin mund të matim në atë mënyrë, që e largojmë kokën, deri sa nuk
fitojmë eho në njërën dhe anën tjetër, e cila e sulmon gjysmën e monitorit.

Nga e tërë kjo që deri tani është e njohur mund të përfundojmë se të dhënat që neve na
interesojnë te sondimi i saldimeve janë:
a) lartësia e ehos,
b) forma e ehos,
c) si sillet ehoja, nëse kokën e zhvendosim,
d) forma e gabimeve,
e) si ndryshojnë parametrat 1 – 4, në qoftë se realizojmë sondimin nga ana tjetër të saldimit.
5.4. Pozita e pjerrët e reflektorit (gabimit)
Reflektori mund të jetë i anuar në të gjitha drejtimet e mundshme (fig. 5.19). Pjerrësia e
reflektorit mund ta vërtetojmë pjesërisht me ndihmën e ultratingullit në atë mënyrë, duke e prekur
nëpër tërë lartësinë p.sh. në gjysmën e lartësisë së monitorit, dhe gjejmë distanca a të ndryshme.
Sondimi nga të dy anët të saldimit në atë rast nuk do të jepte kurrfarë rezultatesh.
Fig. 5.19. Pozita e pjerrët e gabimit
5.5. Hulumtimi i lidhjeve të salduara

Hulumtimi i saldimeve një kohë të gjatë është realizuar vetëm me rëntgen, në kohë më të re
me izotope, ndërsa sot gjithnjë e më tepër përdoret metoda magnetike e sidomos metodat e
ultratingullit.
Metodat radiografike si më të thjeshta për interpretim kanë kufizime. Gabimet me orientim
të papërshtatshëm, p.sh. çarjet e pastra vështirë zbulohen, ndërsa trashësitë e mëdha të llamarinave
janë pengesë tjetër në praktikën radiografike. Përveç kësaj metodat radiografike janë të shtrenjta
dhe afatgjate.
Metodat magnetike janë të kufizuara në pjesë më të madhe me gabimet në sipërfaqet dhe
afër sipërfaqeve (ferofluksi), metoda magnetografike mundëson depërtim diçka më të thellë të
vijave magnetike, por në praktikë mungon përvoja dhe ajo metodë tani nuk mund me siguri të
përdoret për hulumtimin e saldimeve, sidomos jo mbi 5 mm të trashësisë së llamarinës.
Sipërfaqësore e pastër është edhe metoda pneumatike.
Metoda e ultratingullit e hulumtimit të lidhjeve të salduara mundëson shqyrtim të mirë në
kualitetin e saldimit. Me përdorimin e pajisjeve dhe veglave moderne (shkallët, AVG diagramet,
regjistratorët) me metodat e ultratingullit mjaftë sigurt dhe shpejt, sidomos lirë, mund të
hulumtohen saldimet e të gjitha dimensioneve dhe të interpretohen në mënyrë kuantitative dhe
kualitative rezultatet e gjetura.
Gjithsesi metoda e ultratingullit ende është metodë plotësuese për radiografi dhe metoda të
tjera të hulumtimit të lidhjeve të salduara.
5.6. Mjetet ndihmëse për hulumtimin e saldimeve
Për tu shmangur veprimeve llogaritëse në praktikë shërbehemi me mjete të ndryshme

ndihmëse:
lokatori i gabimeve,
shkallë me koordinata të largësisë dhe thellësisë,
AVG diagramit,
AVG shkallë.
5.6.1. Lokatori i gabimeve (Riga këndore)

Në të është shënuar rruga e valës së tingullit dhe mundëson lexim të drejtpërdrejtë të
largësisë së gabimit nga pika dalëse në krye dhe thellësi të gabimit por kurrgjë nuk tregon për
madhësinë e gabimit (fig. 5.20). Riga (vizorja) është e rregulluar për kokat WB.
Përmes bulonit për përforcim vendosim kokën këndore, që të përputhet pika dalëse me
shenjën në rigë. Rruga e valës së tingullit tregon skajin e pleksi copës, e cila mund të zhvendoset
në rigë.
Fig. 5.20 Riga (vizorja) këndore
Atë e vendosim në atë mënyrë, që vija e rrugës së valës së tingullit, e gravuar në rigë, të
prehet me skajin e pleksit saktësisht në vijën horizontale, e cila në rigë paraqet trashësinë e
llamarinës (p.sh. 30 mm). Tani e përforcojmë pleksin dhe menjëherë mund të lexojmë largësinë
kërcyese. Vija e poshtme në rigë paraqet rrugën e tingullit në njësi të shkallës në aparat. Prandaj
duhet patjetër të kalibrojmë pajisjen në rrugë të tingullit, e cila është e shënuar në rigë (p.sh. 250
mm). Me rigën e përforcuar ashtu në kokë hulumtojmë saldimin ndërmjet P dhe P/2.
Në qoftë se paraqitet jehona nga gabimi, me këtë kemi gjetur thellësinë e gabimit dhe
largësinë e gabimit nga pika dalëse e kokës. Për punë të rregullt kokën duhet patjetër ta kalibrojmë
në pikën dalëse dhe këndin sulmues. Në qoftë se këndi i diametrit është më i madh se 2o, nuk
mundemi në mënyrë të sigurt ta hulumtojmë me ndihmën e rigës. Ai lokator në kohë të reja është i
rregulluar me lokatorin me ndihmën e pjesës së ndriçuar da.

5.6.2.Hulumtimi i saldimeve me mure të trasha me ndihmën e dy kokave
të pjerrëta 45o – tandem metoda
Te lidhjet e salduara në llamarinat me mure të trasha shpesh herë ndodh, rrënja të mbetet e
pa salduar. Gabimi i tillë për shkak të pozitës së tij vertikal e dëbon valën e tingullit jashtë fushës
së vibratorit, prandaj duhet patjetër të vendosim edhe një kokë pranuese në rrugën e valës së
tingullit sipas figurës 5.21. Largësia e gabimit nga pika dalëse në kokë mund ta llogarisim:
p b
a= −
2 2
a – largësia e gabimit nga pika dalëse në kokën dhënëse

p – largësia kërcuese
b – largësia e kokës pranuese dhe dhënëse
Thellësia e gabimit në atë rast është e barabartë me a, për arsye se kemi përdorur këndin
45o. Shembull: Trashësia e llamarinës 70 mm, largësia e kokës b, ku arrihet eho më e madhe është
50 mm, largësia kërcyese
p = d · 2 tgβ = 140 mm
p b 140 50
a= − = − = 45 mm = t = a
2 2 2 2
Për të gjetur gabimin e gjatësisë i zhvendosim të dy kokat e përforcuara në mbajtësin

përgjatë saldimit (fig. 5.21) ndërsa për të gjetur trashësinë hulumtojmë nga të dy anët e saldimit
(fig. 5.22).
Fig. 5.21 Hulumtimi i gabimeve me ndihmën e dy kokave Fig. 5.21.Zdvendosja e kokave përgjatë saldimit

Lartësinë e gabimit do ta gjejmë me zhvendosjen e kombinimit të kokës në mënyrë
drejtkëndore në saldim (fig. 5.22). Te të gjitha ato operacione kërkojmë pikën ku eho maksimale
bie për gjysmë (fig. 5.23).
Fig. 5.22 Hulumtimi nga të dy anët e saldimit
Fig. 5.23 Përcaktimi i madhësive të reflektorëve (gabimeve)

5.6.3. Përcaktimi i madhësive të reflektorëve të vogël – metoda vargore
(tandem metoda)
Metoda e përshkruar më parë për përcaktimin e reflektorëve vlen vetëm për reflektorët, të
cilët janë të mëdhenj në krahasim me tufën e tingullit. Për reflektorët e vogël, mund të përdorim
AVG diagramin në fig. 5.24. Pasi që rruga e tingullit te largësia e caktuar të dy kokave është e
barabartë, ndërsa e varur nga trashësia e llamarinës, abshisën mund ta kalibrojmë drejtpërdrejtë në
njësi të trashësisë së llamarinës, ndërsa ordinatën në dB, sikurse te AVG diagrami.
Fig. 5.24 Përdorim i AVG diagramit

Kalibrimi në ndjeshmëri – tandem metoda
Për të pasur ndjeshmëri referente do të shërbehemi me metodën e zërimit në atë mënyrë, që

i drejtojmë 2 koka të barabarta njëra përballë tjetrës (fig. 5.25), në largësi p, të cilën mund ta
llogarisim ose ta gjejmë me provën kur eho e arrin maksimumin.
Ehon do ta vendosim në 2/5 e monitorit. Në AVG diagram do të kërkojmë pikën e cila i
përgjigjet trashësisë së llamarinës në abshisë dhe e tërheqim vijën vertikale deri 0 dB. Me aparatin
kështu të kalibruar do ta arrimë ehon më të madhe nga gabimi, e ngrisim në 2/5 e lartësisë së

monitorit dhe e vlerësojmë ndryshimin në dB. Atë ndryshim e numërojmë nga 0 dB dhe e gjejmë
të reflektorit të zëvendësuar.
Shembull: trashësia e llamarinës, d = 80 mm përforcimi te kalibrimi,

V1 = 38 dB përforcimi te matja,
V1 = 56 dB ndryshimi ΔV1,2 = 18 dB,
madhësia e reflektorit të zëvendësuar ø6 mm (fig. 5.24).
Korrigjimet nuk janë të nevojshme, pasi te kalibrimi i ndjeshmërisë kemi marrë në
konsiderim edhe shuarjen dhe transfero humbjet.
Fig. 5.25 Kalibrimi në ndjeshmëri – tandem metoda
6. PJESA EKSPERIMENTALE
Pjesa eksperimentale e këtij punimi është realizuar në:
1. Laboratorin Qendror të Universitetit të Prishtinës

2. Në një objekt afarist të ndërtuar nga konstruksioni metalik
në magjistralen Prishtinë-Shkup
3. Termocentralin Kosova A blloku V - kota 46
4. Termocentralin Kosova A blloku III -kota 24

5. Puntorinë e kompanisë “Intering” në Obiliq
6. Fabrikën e pajimeve xehëtare në Palaj – Obiliq
7. Institutin “Inkos” – në Laboratorin e defektoskopisë
6.1.1 Kalibrimi i instrumenteve (Laboratori Qendror i UP).
Kalibrimi i sondës
normale në bllokun
1 kalibrues.
Është bërë përshtatje e saktë

e ehove prej bllokut
kalibrues standard 1.
-Kalibrimi i sondës këndore

me rreze të pjerrtë në bllokun
kalibrues standard 1.
-Kalibrimi i sondës këndore në
2
bllokun kalibrues V2. Blloku
kalibrues është mjaft i vogël i
përshtatshëm. Ky bllok ka dy
segmente rrethore me pikë të
përbashkët qendrore dhe nuk
ka prerje.

Ehot e paraqitura në aparatin e
ultratingullit USM 25 të
prodhuesit Krautkramer.
3 Në ekran janë shfaqur tri eho.
Ehoja e parë është eho e
fillestare, ehoja e dytë ehoja e
gabimit (vrimës) dhe ehoja e
tretë ehoja e murrit të pranë.
4. Përfundimi – Lokacioni i ndërprerjes (vrimës) është caktuar me shfrytëzimin e ehove pasi që

instrumenti është kalibruar si duhet .
6.2. Kontrollimi me ultratingull i pllakës së salduar
Pllaka e salduar me
saldim me hark
1 elektrik me dorë.
Gjetja e diskontinuitetit-
(gabimit) në pllakën e
salduar.
Rruga e tingullit –është :
2
s=Pa= 37.97 mm
Thellësia e diskontinuitetit
ndodhet në:
3
d=(Da)=1.95 mm

Distanca sipërfaqësore e
diskontinuitetit – është:
a = (Ra)=21.97 mm .
4
Instrumenti këtë distancë e
njeh me emërtimin Ra (në
gjuhën gjermane).
5. Përfundimi – Gjatë kontrollimit të pllakës së salduar është zbuluar një diskontinuitet –

zbrazësi e dukshme. Diskontinuiteti i është në mes të sipërfaqes së pllakës dhe mund të jetë si
pasojë e vazhdimit jo të rregullt të tegelit pas ndërrimit të elektrodës.
6.3. Kontrollimi me ultratingull i tegelit në gypin e salduar dhe në gyp-pllakë
Lyerja e sipërfaqeve afër

tegelit për të mos lënë
vakum në mes të sondës
1
këndore dhe sipërfaqeve
të gypit.
Gjetja e diskontinuitetit-
gabimit në tegelin ballor
2
të gypit të salduar.

-Lyreja sipërfaqeve të
pllakës .
-Gjetja e diskontinuitetit
3
(gabimit) në tegelin e
saldimit në mes të
pllakës dhe gypit .
4. Përfundimi – Gjatë kontrollimit të gypit të salduar janë zbuluar diskontinuitete të vogla në

brendi të materialit të cilat jenë pore të krijuara gjatë procesit të saldimit.
Gjatë kontrollimit të tegelit të salduar në mes të pllakës dhe gypit janë hasur gabime të vogla
sidomos afër sipërfaqeve të tegelit.
6.6.2. Kontrollimi me ultratingull boshtit të rotorit në elektromotorin asinkon tre

fazor 750 kW , 6 kV.
Boshti i rotorit të elektromotorit

1 asinkon tre fazor 75 kW ,6 kv.
Pajisja e ultratingullit USM 52

L e prodhuesit Krautkramer.
Sondat për shqyrtim me
2 metodën e ultratingullit.

8. LITERATURA
1. Physikalische Grundlagen der Ultraschalldiagnostik - 2002
2. Nondestructive Material Testing with Ultrasonics
-Introduction to the Bazic Principles Michael Berke -1990
3. Basic Principles of Ultrasonic Testing Theory and Practice -2002
4. Introduction to Ultrasonic Testing SD 218 –Michael Berke 1994-2002
5. Prirucnik za ultrazvucno ispitivanje materiala –Mitja Shipak , dipl.inzh.
–Metalbiro Zagreb 1978
6. Dr.Miodrag Kiric, dipl. ing. Pristupi Evropski standarda za ultrazvucno ispitivanje zavarenih
spojeva celika-deo III: Ultrazvucno ispitivanje zavarenih spojeva -2003
7. Dr. Mustafë R. Bytyçi - Fizika (për studentët e kimisë) 1986
8. Prof. Skender H. Skenderi & Prof. Rashit Maliqi Fizika – Prishtinë 2005
9. Selman Bryma –Detyra numerike nga mekanika e trupave të ngurtë dhe lëkundjet 1984 .
10. Selman Bryma - Fizika I – 1986

Kontrolli I Bashkesive Te Salduara 2009

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kontrolli I Bashkesive Te Salduara 2009

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSITETI I PRISHTINËS

FAKULTETI I INXHINIERISË MEKANIKE

Prof. Dr. Hysni Osmani

Provat dhe kontrolli i materialeve ka historinë shumëshekullor, dhe mund të thuhet se

1.1 KLASIFIKIMI I PROVAVE TË METALEVE

Sipas mënyrës së veprimit të forcës mund të ndahen në:

Saldimi si metodë përpunimi, ka përdorim ë gjerë në bashkimin e materialeve brenda

1.1. Prova e tërheqjes

30 50-80 50-80 50-80 30

Fig. 1. Pllakat e salduara nga e cila merren kampionët për provë

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 1

Fig.2. Kampioni me anë paralele për provën e tërheqjes

Fig. 3. Kampioni me anë të thelluara për provën e tërheqjes

Me anë të kësaj prove caktojmë qëndrueshmërinë në tërheqje të bashkësisë së salduar. Kjo

1.2. Prova e përkuljes

Fig. 4. Prova e përkuljes së bashkësisë së salduar:

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 2

1.3. Prova e shtalbësisë

Fig. 6. Marrja e kampionëve për provën e shtalbësisë: a- kampioni; b-kanali i kampionit në

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 3

Fig. 7. prova e fortësisë së bashkësisë së salduar

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 5

Përgatitja e pllakës dhe gypit Prova në përkulje

Prova e përkuljes: Fazat e provës

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 6

Provat pa shkatërrim janë prova që përdoren për kontrollimin e materialeve të ndryshme.

1.1. METODA MAGNETIKE

Fig. 1 Prova magnetike:

Në figurë 3 është paraqitur poashtu kontrollimi me metodën magnetike.

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 1

1.2. METODA ME RREZE IKS (X)

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 2

1.3. METODA ME RREZE GAMA

Fig. 5. Skema e kontrollit me rreze

1.4. METODA ME ULTRATINGULL

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 3

Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Për kontrollin e materialit më së tepërmi përdoret

1.5. METODA KAPILARE

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 4

Në figurën 8 janë dhënë detalet e kontrolluara me penetrant.

Fig. 8. Pamja e plasaritjeve të zbuluara me metodën kapilare.

Prof.dr. Hysni Osmani, - Materialet Mekanike – 2008, e pa recensuar 5

1. Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen gjatë procesit të përpunimit dhe

Gabimet në bashkësitë e salduara që shfaqen në përpunim mund të ndahen në varshmëri nga:

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 1

Gabimet konstruktive shfaqen për arsye të formësimit jo të rregullt të bashkësisë së salduar

Gabimet me te rrezikshme gjate punimit te konstruksioneve te salduara janë plasaritjet, te cilat

Plasaritjet e ftohta- formohen gjatë ftohjes së bashkësisë së salduar në temperatura nën

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 2

Janë të njohura tri arsye (faktore) të cilat qojnë në paraqitjen e plasaritjeve:

• Afiniteti i materialit per tu kalitur (vlerësohet nëpërmes ekuvalentit te

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 3

Materilai baze Zona e ndikimit te nxehtesise

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 4

Shembull i plasaritjes se ftohte ne zonen e ndikimit te nxehtesise

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 5

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 6

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 7

Fig .4.1. Plasaritjet e ftohta gjatësore:1-plasaritja gjatësore ne zonën e ndikimit të nxehtësisë,

Fig .4.2. Plasaritjet e ftohta tërthore:1-në zonën e ndikimit të nxehtësisë ,

KONTROLLI I BASHKËSIVE TË SALDUARA (E PA RECENSUAR, VETËM PËR NEVOJA INTERNE TË STUDENTËVE) 8

Plasaritjet e nxehta– paraqiten gjatë kristalizimit të bashkësisë së salduar në

Fig .4.4. Plasaritjet e nxehta.