Generador Eléctrico

O O
O
O O
O

O

O
La industria es el conjunto de procesos y actividades que tienen como finalidad

transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Existen
diferentes tipos de industrias, según sean los productos que fabrican. Por ejemplo, la
industria alimenticia se dedica a la elaboración de productos destinados a la
alimentación, como el queso, los embutidos, las conservas, las bebidas, etc. Para su
desarrollo, la industria necesita materias primas y maquinarias y equipos para
transformarlas. Desde el origen del hombre, este ha tenido la necesidad de
transformar los elementos de la naturaleza para poder aprovecharse de ellos, en
sentido estricto ya existía la industria, pero es hacia finales del siglo XVIII, y durante el
siglo XIX cuando el proceso de transformación de los Recursos de la naturaleza sufre
un cambio radical, que se conoce como revolución industrial.
Este cambio se basa, básicamente, en la disminución del tiempo de trabajo necesario

para transformar un recurso en un producto útil, gracias a la utilización de en modo
de producción capitalista, que pretende la consecución de un beneficio aumentando
los ingresos y disminuyendo los gastos. Con la revolución industrial el capitalismo
adquiere una nueva dimensión, y la transformación de la naturaleza alcanza límites
insospechados hasta entonces.
Gracias a la revolución industrial las regiones se pueden especializar, sobre todo,

debido a la creación de medios de transporte eficaces, en un mercado nacional y otro
mercado internacional, lo más libre posible de trabas arancelarias y burocráticas.
Algunas regiones se van a especializar en la producción industrial, conformando lo
que conoceremos como regiones industriales.
Una nueva estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional,

garantizaron la disponibilidad de suficiente fuerza de trabajo asalariada y voluntaria.
c

Situación de las principales áreas industriales en el mundo.
La industria fue el sector motor de la economía desde el siglo XIX y, hasta la Segunda
Guerra Mundial, la industria era el sector económico que más aportaba al producto
interior bruto (PIB), y el que más mano de obra ocupaba. Desde entonces, y con el
aumento de la productividad por la mejora de las máquinas y el desarrollo de los
servicios, ha pasado a un segundo término. Sin embargo, continúa siendo esencial,
puesto que no puede haber servicios sin desarrollo industrial.
El capital de inversión, en Europa, procede de la acumulación de riqueza en la

agricultura. El capital agrícola se invertirá en la industria y en los medios de
transporte necesarios para poner en el mercado los productos elaborados.
En principio los productos industriales harán aumentar la productividad de la tierra,

con lo que se podrá liberar fuerza de trabajo para la industria y se podrán obtener
productos agrícolas excedentarios para alimentar a una creciente población urbana,
que no vive del campo. La agricultura, pues, proporciona a la industria capitales,
fuerza de trabajo y mercancías. Todo ello es una condición necesaria para el
desarrollo de la revolución industrial. En los países del Tercer Mundo, y en algunos
países de industrialización tardía, el capital lo proporciona la inversión extranjera,
que monta las infraestructuras necesarias para extraer la riqueza y las plusvalías que
genera la fuerza de trabajo; sin liberar de las tareas agrícolas a la mano de obra
necesaria, sino sólo a la imprescindible. En un principio hubo de recurrirse a la
esclavitud para garantizar la mano de obra. Pero el cambio de la estructura
económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizó la disponibilidad de
suficientes capitales

aanufactura
La manufactura es la forma más elemental de la industria; la palabra significa "hacer a

mano" pero en economía significa transformar la materia prima en un producto de
utilidad concreta. Casi todo lo que usamos es un fruto de este proceso, y casi todo lo
que se manufactura se elabora en grandes fábricas. Los artesanos también fabrican
mercancías, bien solos o en pequeños grupos. Hay mercancías que necesitan
fabricarse en varias etapas, por ejemplo los automóviles, que se construyen con piezas
que se han hecho en otras, por lo general de otros países y de el mismo. O está
constituida por empresas desde muy pequeñas (tortillerías, panaderías y molinos,
entre otras) hasta grandes conglomerados (armadoras de automóviles,
embotelladoras de refrescos, empacadoras de alimentos, laboratorios farmacéuticos y
fábricas de juguetes).
iposdeindustrias
@
ë utiliza fábricas enormes en las que se trabaja con grandes
cantidades de materia prima y de energía.
-a ë transforman el hierro en acero.
-
ë trabajan con otros metales diferentes al hierro ya sea cobre, aluminio
,etc.
-
ë fabrican cemento y hormigón a partir de las llamadas rocas industriales.
- ë producen ácidos ,fertilizantes ,explosivos, pinturas y otras

sustancias.
-
ë elabora plásticos y combustibles.
@
ë transforma materias primas en bruto o semielaboradas en
productos que se destinan directamente al consumo de las personas y de las empresas
de servicios.
O
ë utiliza productos agrícolas, pesqueros y ganaderos para fabricar
bebidas, conservas, etc.

fabrica tejidos y confecciona ropa a partir de fibras vegetales ,como el lino y el
algodón, y fibras animales como la lana y sintéticas como el nailon y el poliester.
]

ndustriadeaervesa
Õ

Ú

u

j

-

M

c

cc

c

c]

cÕ

cÚ

O

O
eneradorectrico
Generador en la central eléctrica de Bridal veil Falls, Telluride, Colorado. Se trataría del generador más antiguo que
se mantiene en servicio (año 2007) en EEUU.
Un menerador ectrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de

potencial eléctrico entre dos de sus puntos, llamados polos, terminales o bornes. Los
generadores eléctricos son máquinas destinadas a transformar la energía mecánica en
eléctrica. Esta transformación se consigue por la acción de un campo magnético sobre
los conductores eléctricos dispuestos sobre una armadura (denominada también
estátor). Si mecánicamente se produce un movimiento relativo entre los conductores
y el campo, se generará una fuerza electromotriz (F.E.M.). Están basados en la ley de
Faraday.
Generador eléctrico de una fase que genera una corriente eléctrica alterna (cambia
periódicamente de sentido), haciendo girar un imán permanente cerca de una bobina.
Un generador es una máquina eléctrica que realiza el proceso inverso que un motor
eléctrico, el cual transforma la energía eléctrica en energía mecánica. Aunque la
cu

corriente generada es corriente alterna, puede ser rectificada para obtener una
corriente continua. En el diagrama adjunto se observa la corriente inducida en un
generador simple de una sola fase. La mayoría de los generadores de corriente alterna
son de tres fases.
trossisteasdemeneracióndecorrientesectricas
Ro sólo es posible obtener una corriente eléctrica a partir de energía mecánica de

rotación sino que es posible hacerlo con cualquier otro tipo de energía como punto de
partida. Desde este punto de vista más amplio,los generadores se clasifican en dos
tipos fundamentalesë
y Primariosë Convierten en energía eléctrica la energía de otra naturaleza que

reciben o de la que disponen inicialmente, como alternadores,dinamos, etc.
y Secundariosë Entregan una parte de la energía eléctrica que han recibido
previamente, es decir, en primer lugar reciben energía de una corriente
eléctrica y la almacenan en forma de alguna clase de energía. Posteriormente,
transforman nuevamente la energía almacenada en energía eléctrica. Un
ejemplo son las pilas o baterías recargables.
Se agruparán los dispositivos concretos conforme al proceso físico que les sirve de
fundamento.
eneradorespriarios
Se indican de modo esquemático la energía de partida y el proceso físico de

conversión. Se ha considerado en todos los casos conversiones directas de energía.
Por ejemplo, el hidrógeno posee energía química y puede ser convertida directamente
en una corriente eléctrica en una pila de combustible. También sería su combustión
con oxígeno para liberar energía térmica, que podría expansionar un gas obteniendo
así energía mecánica que haría girar un alternador para, por inducción magnética,
obtener finalmente la corriente deseada.
cj

rocesof sicoueconviertedichaenerm aen
nerm adepartida
enerm aectrica
Son los más frecuentes y fueron tratados como

generadores eléctricos genéricos.
Energía magneto-mecánicaë
** Corriente continuaë Dinamo
** Corriente alternaë Alternador
Energía química, celdas electroquímicas y sus derivadosë Pila eléctrica,

sin intervención de campos baterías, pilas de combustible. Ver sus diferencias en
magnéticosë generadores electroquímicos.
Radiación electromagnéticaë Fotoelectricidad, como en el panel fotovoltaico
** Triboelectricidad
A partir de energía mecánica, *** Cuerpos frotados
sin intervención de campos *** Máquinas electrostáticas, como el generador de
magnéticos Van de Graaff
** Piezoelectricidad
Energía térmica,
sin intervención de campos Termoelectricidad (efecto Seebeck)
magnéticosë
Energía nuclear,
sin intervención de campos Generador termoeléctrico de radioisótopos
magnéticosë
c-

Generador termoeléctrico de radioisótopos de la sonda espacial Cassini.
En la mayoría de los casos, el rendimiento de la transformación es tan bajo que es

preferible hacerlo en varias etapas. Por ejemplo, convertir la energía nuclear en
energía térmica, posteriormente en energía mecánica de una gas a gran presión que
hace girar una turbina a gran velocidad, para finalmente, por inducción
electromagnética obtener una corriente alterna en un alternador, el generador
eléctrico más importante desde un punto de vista práctico como fuente de electricidad
para casi todos los usos.
eneradoresideaes
Desde el punto de vista teórico (teoría de circuitos) se distinguen dos tipos de

generadores idealesë
y Generador de voltaje o tensiónë un generador de voltaje ideal mantiene un

voltaje fijo entre sus terminales con independencia de la resistencia de la carga,
Rc, que pueda estar conectada entre ellos.
· ë Generador de tensión ideal; c
cM

y Generador de corriente o intensidadë un generador de corriente ideal mantiene
una corriente constante por el circuito externo con independencia de la
resistencia de la carga que pueda estar conectada entre ellos.
En la Figura se ve el circuito más simple posible, constituido por un generador de

tensión constante conectado a una carga c y en donde se cumpliría la ecuaciónë
· ë c+i)
El generador descrito no tiene existencia real en la práctica, ya que siempre posee lo

que, convencionalmente, se ha dado en llamar

, que aunque no es
realmente una resistencia, en la mayoría de los casos se comporta como tal. En la
Figura 2 se puede ver el mismo circuito anterior, pero donde la resistencia interna del
generador viene representada por una resistencia i, en serie con el generador, con lo
que la ecuación anterior se transforma enë
Así, un generador real puede considerarse en muchos casos como un generador ideal
de tensión con una resistencia interna en serie, o bien como un generador ideal de
intensidad en paralelo con una resistencia.
Fuerzaeectrootrizdeunmenerador
Una característica de cada generador es su fuerza electromotriz (F.E.M.), simbolizada

por la letra griega epsilon (ɂ), y definida como el trabajo que el generador realiza para
pasar la unidad de carga positiva del polo negativo al positivo por el interior del
generador.
La F.E.M. (ɂ) se mide en voltios y en el caso del circuito de la · , sería igual a la
tensión , mientras que la diferencia de potencial entre los puntos a y b, Vab, es
dependiente de la carga c.
La F.E.M. (ɂ) y la diferencia de potencial coinciden en valor en ausencia de carga, ya

que en este caso, al ser no hay caída de tensión en i y por tanto Vab.

O O
La excitaciónamntica (también fuerza o capoamnetizante) es uno de los tres

campos que describen el magnetismo desde el punto de vista macroscópico, y está
relacionado con el movimiento de cargas libres y con los polos magnéticos. También
se le llama por razones históricas intensidad de capo amntico, aunque para
evitar confusiones con el auténtico campo magnético (la inducción magnética B) se le
ha dado este nombre y otros como capo.
Desde un punto de vista físico, y B son equivalentes en el vacío, salvo en una

constante de proporcionalidad que depende del sistema de unidadesë en el sistema
de Gauss, en el SI. Solo se diferencian en medios materiales
con el fenómeno de la magnetización, por lo que el campo se emplea sobre todo en
electrotecnia.
Ro debe confudirse el campo con el campo exterior aplicado a un material, pues

como se indica más adelante el campo también tiene fuentes internas en forma de
polos magnéticos.
Fuentesde
) En una bobina, sin presencia de materiales magnéticos, el valor de depende de las

cargas libres en movimiento, y que en este caso concreto es el producto del número de
espiras por la intensidad que circula por la misma, tal como se expresa en la siguiente
ecuaciónë
Dondeë
y Hë intensidad del campo en amperio-vuelta/metro (Av/m)

y Rë número de espiras de la bobina
y Ië intensidad de la corriente en amperios (A)
y Lë longitud de la bobina en metros (m)
c

2) Los materiales imanados tienen además otra fuente de en los polos ficticios que
crea el campo en la superficie. A esta parte del campo se la llama en ocasiones
capo desamnetizante y es importante en los circuitos magnéticos y los
fenómenos de histéresis. Cuando no hay corrientes libres, solo existe la parte de
originada en los polos y en ese caso se puede establecer una analogía con el campo
eléctrico y definir un potencial escalar magnético. También se puede establecer una
ley semejante a la ley de Coulomb pero con cargas magnéticasë
3) Finalmente, también puede crear el campo H un campo eléctrico variable.
Matemáticamente, la primera y la tercera se expresan con una de las ecuaciones de

Maxwellë
La segunda se expresa conë
Relación con otros campos
El campo H es uno de los tres campos que permiten la descripción macroscópica del
magnetismo. Los otros dos son B y , y su relación en unidades del SI esë
B y H se relacionan en el vacío, donde es nulo, de la siguiente maneraë
donde Ɋ0 es la permeabilidad magnética del vacío.
En la materia, la relación se puede expresar en ocasiones comoë
donde Ɋ es la permeabilidad magnética del material en el que aparece el campo

magnético. Es una variable de proporcionalidad que según el sistema físico que se

observe puede ser una constante, por ejemplo 4Ɏ · 0^(-7) H/m en el vacío, un campo
escalar dependiente del tiempo o de la posición, o incluso un tensor en el caso de los
materiales anisotrópicos. La geometría del cuerpo también influye, pues la relación
solo es lineal en barras infinitas, esferas y anillos de Rowland. Por tanto, se trata de
una ecuación constitutiva que describe el comportamiento de la materia y no una ley.
Condiciones de contorno
Se puede demostrar que en la frontera entre dos medios con distintas

permeabilidades, la componente tangencial del campo es la misma en ambos lados
de la superficie, si no hay corrientes verdaderas. Este comportamiento es similar al del
campo eléctrico , por lo que en fenómenos electromagnéticos donde las condiciones
de contorno son importantes, se emparejan estos dos campos.

O
O
O
La interacción eectroamntica es la interacción que ocurre entre las partículas

con carga eléctrica. Desde un punto de vista macroscópico y fijado un observador,
suele separarse en dos tipos de interacción, la interacción electrostática, que actúa
sobre cuerpos cargados en reposo respecto al observador, y la interacción magnética,
que actúa solamente sobre cargas en movimiento respecto al observador.
Las partículas fundamentales interactúan electromagnéticamente mediante el

intercambio de fotones entre partículas cargadas. La electrodinámica cuántica
proporciona la descripción cuántica de esta interacción, que puede ser unificada con
la interacción nuclear débil según el modelo electrodébil.
ectroamnetisocsico
En la descripción del electromagnetismo antes de su formulación relativista, el campo

electromagnético se describía como una interacción en la que las partículas cargadas
en función de su carga y estado de movimiento creaban un campo eléctrico () y un
campo magnético (B) que, juntos, eran responsables de la fuerza de Lorentz. Maxwell
probó que dichos campos podían ser derivados de un potencial escalar (Ȱ) y un
potencial vector (O) dados por las ecuacionesë
]

Sin embargo, esta formulación no era explícitamente covariante como requiere la
formulación que hace la teoría de la relatividad. En la formulación explícitamente
covariante el campo electromagnético clásicamente se trata como un campo de Yang-
Mills sin masa y derivado de un cuadrivector de potencial. Más concretamente el
campo electromagnético es una 2-forma exacta definida sobre el espacio-tiempo. El
cuadrivector potencial es una -forma cuya diferencial exterior es, precisamente, el
campo electromagnético.
ectroamnetisoreativista
En la Teoría de la Relatividad Especial la interacción electromagnética se caracteriza

por un (cuadri)tensor de segundo orden, llamado tensor campo electromagnéticoë
Este tensor campo electromagnético satisface las ecuaciones de Maxwell que en

notación tensorial (y sistema cgs) se escriben habitualmenteë
Estas ecuaciones pueden escribirse de forma más compacta usando la derivada

exterior y el operador dual de Hodge de forma muy elegante comoë
De hecho dada la forma de las ecuaciones anteriores, si el dominio sobre el que se

extiende el campo electromagnético es simplemente conexo (estrellado) el campo
electromagnético puede expresarse como la derivada exterior de un cuadrivector
llamado potencia vector, relacionado con los potenciales del electromagnetismo
clásico de la siguiente maneraë
Õ

Dondeë
, es el potencial electroestático.
, es el potencial vector clásico.
Esta substitución facilita enormemente la resolución de dichas ecuaciones, la relación

entre el cuadrivector potencial y el tensor de campo electromagnético resulta serë
El hecho de que la interacción electromagnética pueda representarse por un

(cuadri)vector que define completamente el campo electromanético (siempre y
cuando el dominio sea estrellado) es la razón por la que se afirma en el tratamiento
moderno que la interacción electromagnética es un campo vectorial (y por lo que en el
tratamiento cuántico se dice que está representado por bosones vectoriales).
En relatividad general es tratamiento del campo electromagnético en un espacio-

tiempo curvo es similar al presentado aquí para el espacio de Minkowski, sólo que las
derivadas parciales respecto a las coordenadas deben substituirse por derviadas
coviarantes.
Ú

ectroamnetisocuntico
El tratamiento que la física cuántica hace del electromagnetismo se conoce con el

nombre de electrodinámica cuántica o QED. En esta teoría el campo está asociado a
una partícula sin masa denominada fotón, cuyas interacciones con las partículas
cargadas son las causantes de todos los fenómenos del electromagnetismo.
Cuando en esta teoría se introduce la interpretación de partículas, mediante el

formalismo del espacio de Fock, la materia es interpretada por estados fermiónicos,
mientras que el propio campo electromagnético queda descrito por estados de
bosones gauge "portadores de la interacción", llamados fotones.

O
a tarea de os meneradores, ue es de

transforacióndeaenerm a,nopuedeproducirsesiosconductoresectricos
norecibeneefectoueproduceecapoamntico La diferencia de potencial a
la que nos referimos anteriormente solo puede mantenerse constante cuando una
fuerza electromotriz surge del movimiento entre ese campo magnético y esos
conductores eléctricos. Dentro de la categoría mayor de generador eléctrico, hay una
subdivisión de índole primaria y secundaria. El generador primario es el que tiene a
su cargo la transformación en energía eléctrica de otra energía, de cualquier índole. La
diferencia con el generador secundario, es que el generador primario transforma una
energía que o bien tiene desde un comienzo o bien que recibe para su posterior
transformación. El generador secundario, en cambio, lo que hace es entregar la
energía eléctrica que recibió anteriormente.
u

eneradoresectricosaobtencióndeenerm a
procesodemeneracióndeenerm aectricaesedetransforaciónapartirde
meneradoresparauehaaunatransforación,debehaberunafuenteuese
toe coo base para reaizar e cabio Dicha fuente es toda energía que sea
considerada como no eléctrica. En este grupo entran las siguientes energíasë térmica,
mecánica, luminosa y química, entre otras. Este cambio en la energía se lleva a cabo en
inmediaciones apropiadamente denominadas centrales eléctricas, las cuales realizan
tan solo los primeros pasos del proceso. Los siguientes se corresponden ya al
suministro de la energía que ha sido generada, es decir, todos los pormenores del
transporte y la distribución.
En cuanto a esa fuente que se toma para la transformación, se la conoce con el nombre
de fuente primaria. La naturaleza de la misma es la que va a condicionar el tipo de
central de generadores de energía. Por ejemplo, la central termoeléctrica genera
energía eléctrica a partir de energía expulsada en forma de calor por la combustión de
gas o petróleo, por mencionar algunos ejemplos. necasodeacentrameneradora
nucear,enaisaseejecutaeprocesodetransforacióndeenerm anucear
en enerm a ectrica n as centraes eóicas se utiiza a enerm a cintica ue
menera a corriente de aire; en as centraes areootrices, a enerm a ue
surmedeasareas,etc
Pero a pesar de las diferencias en el rasgo distintivo de la fuente primaria, todas estas
centrales que poseen generadores de energía eléctrica tienen en su haber, como
dispositivo clave, el elemento generador de energía. El mismo está formado,
básicamente, por un alternador. Se trata de una máquina que es la que termina de
realizar la transformación de la fuente o energía primaria en energía eléctrica. El
proceso que emplea es el de inducción, que produce el voltaje, también llamado fuerza
electromotriz.
Lo que se genera a través de la inducción es una corriente eléctrica cuya magnitud y

dirección están en permanente variación cíclica. A esta corriente se la conoce con el
j

nombre de corriente alterna. El alternador, entonces, siempre debe contar con un
elemento inductor generador del campo magnético y un elemento pasivo, sometido,
inducido, que siempre estará atravesado de par en par por las fuerzas emanadas del
campo magnético. Cabe mencionar que el alternador no podrá funcionar sin la acción
de una máquina de fluido, comúnmente conocida como turbina, que va a fluctuar en
sus características según las características de la energía primaria que se va a
transformar, de ahí que haya una turbina especial para cada central que posea
generadores de energía eléctrica.

O FO

O

O
rinmuodepotencias
El llamado triángulo de potencias es la mejor forma de ver y comprender de forma gráfica

qué es el factor de potencia o coseno de ǲfiǳ (os ) y su estrecha relación con los
restantes tipos de potencia presentes en un circuito eléctrico de corriente alterna.
Como se podrá observar en el triángulo de la ilustración, el factor de potencia o coseno de

ǲfiǳ (os ) representa el valor del ángulo que se forma al representar gráficamente la
potencia activa ( ) y la potencia aparente (), es decir, la relación existente entre la
potencia real de trabajo y la potencia total consumida por la carga o el consumidor
conectado a un circuito eléctrico de corriente alterna. Esta relación se puede representar
también, de forma matemática, por medio de la siguiente fórmulaë
-

El resultado de esta operación será ǲ ǳ o un número fraccionario menor que ǲ ǳ en
dependencia del factor de potencia que le corresponde a cada equipo o dispositivo en
específico. Ese número responde al valor de la función trigonométrica ǲcosenoǳ,
equivalente a los grados del ángulo que se forma entre las potencias ( ) y ().
Si el número que se obtiene como resultado de la operación matemática es un decimal

menor que ǲ ǳ (como por ejemplo 0,95), dicho número representará el factor de potencia
correspondiente al defasaje en grados existente entre la intensidad de la corriente
eléctrica y la tensión o voltaje en el circuito de corriente alterna.
Lo ideal sería que el resultado fuera siempre igual a ǲ ǳ, pues así habría una mejor
optimización y aprovechamiento del consumo de energía eléctrica, o sea, habría menos
pérdida de energía no aprovechada y una mayor eficiencia de trabajo en los generadores
que producen esa energía.
En los circuitos de resistencia activa, el factor de potencia siempre es ǲ ǳ, porque como ya

vimos anteriormente en ese caso no existe desfasaje entre la intensidad de la corriente y
la tensión o voltaje. Pero en los circuitos inductivos, como ocurre con los motores,
transformadores de voltaje y la mayoría de los dispositivos o aparatos que trabajan con
algún tipo de enrollado o bobina, el valor del factor de potencia se muestra con una
fracción decimal menor que ǲ ǳ (como por ejemplo 0,8), lo que indica el retraso o
desfasaje que produce la carga inductiva en la sinusoide correspondiente a la intensidad
de la corriente con respecto a la sinusoide de la tensión o voltaje. Por tanto, un motor de
corriente alterna con un factor de potencia o os = 0,95 , por ejemplo, será mucho
más eficiente que otro que posea un os = 0,85 .
!uesFactorde otencia?
Denominamos factor de potencia al cociente entre la potencia activa y la potencia

aparente, que es coincidente con el coseno del ángulo entre la tensión y la corriente
cuando la forma de onda es sinusoidal pura, etc.
O sea que el factor de potencia debe tratarse que coincida con el coseno phi pero no es
lo mismo.
Es aconsejable que en una instalación eléctrica el factor de potencia sea alto y algunas
empresas de servicio electroenergético exigen valoresde 0,8 y más. O es simplemente
el nombre dado a la relación de la potencia activa usada en un circuito, expresada en
vatios o kilovatios (KW), a la potencia aparente que se obtiene de las líneas de
alimentación, expresada en voltio-amperios o kilovoltio-amperios (KVA).
Las cargas industriales en su naturaleza eléctrica son de carácterreactivo a causa de la
presencia principalmente de equipos de refrigeración, motores, etc. Este carácter
M

reactivo obliga que junto al consumode potencia activa (KW) se sume el de una
potencia llamada reactiva (KVAR), las cuales en su conjunto determinan el
comportamientooperacional de dichos equipos y motores. Esta potencia reactiva ha
sido tradicionalmente suministrada por las empresas de electricidad, aunque puede
ser suministrada por las propias industrias.
Al ser suministradas por las empresas de electricidad deberá ser producida y
transportada por las redes, ocasionando necesidades de inversión en capacidades
mayores de los equipos y redes de transmisión y distribución.
Todas estas cargas industriales necesitan de corrientes reactivas para su operación.
· @
Vaorcorrespondienteaafuncióntrimonotrica"cosenoǳdediferentesnmuos
amudos
±nmuoamudo Función"cosenoǳ
#$ ,97
$ ,87
4#$ ,7
%$ ,#
7#$ ,%
El dato del factor de potencia de cada motor es un valor fijo, que aparece generalmente
indicado en una placa metálica pegada a su cuerpo o carcasa, donde se muestran también
otros datos de interés, como su tensión o voltaje de trabajo en volt (V), intensidad de la
corriente de trabajo en amper (O) y su consumo de energía eléctrica en watt (&) o
kilowatt ('&).
Ya vimos anteriormente que la potencia de un motor eléctrico o de cualquier otro

dispositivo que contenga bobinas o enrollados se puede calcular empleando la siguiente
fórmula matemáticaë
]

El resultado de esta operación matemática estará dada siempre en watt (&), por lo que
para convertir en kilowatt ('&) el valor obtenido, será necesario dividir primero la cifra
resultante entre 000.
Por otra parte, como el valor de ( ) viene dado en watt, sustituyendo ( ) en la fórmula
anterior podemos decir también queë
, por tanto
edonde:
& = Potencia de consumo del dispositivo o equipo en watt

V = Tensión o voltaje aplicado al circuito
= Valor del flujo de corriente que fluye por el circuito en amper (O)
os = Factor de potencia que aparece señalado en la placa del dispositivo o equipo
Si conocemos la potencia en watt de un dispositivo o equipo, su voltaje de trabajo y su

factor de potencia, y quisiéramos hallar cuántos ampere (O) de corriente fluyen por el
circuito (digamos, por ejemplo, en el caso de un motor), despejando () en la fórmula
anterior tendremosë
]c

El resultado de esa operación lo obtendremos directamente en ampere (O).
En caso que el valor de la potencia esté dada en kilowatt ('&), podemos utilizar la misma
fórmula, pero habrá que multiplicar la cifra correspondiente a los kilowatt por 000 para
convertirlos en wattë
El resultado de esta otra operación matemática será, igualmente, el valor de la corriente

que fluye por el circuito, en ampere (O).
Habíamos visto también que una carga capacitiva (compuesta por condensadores o
capacitores) conectada a un circuito eléctrico de corriente alterna provoca el
adelantamiento de la sinusoide de intensidad de la corriente con relación a la sinusoide de
la tensión o voltaje. Esto produce un efecto de desfasaje entre ambas magnitudes
eléctricas, pero ahora en sentido inverso al desfasaje que provocan las cargas inductivas.
Por tanto, cuando en la red de suministro eléctrico de una industria existen

muchos motores y transformadores funcionando, y se quiere mejorar el
factor de potencia, será necesario emplear bancos de capacitores dentro de
la propia industria, conectados directamente a la red principal. En algunas
empresas grandes se pueden encontrar también motores de corriente
alterna del tipo "sincrónicos" funcionando al vacío, es decir, sin carga, para
mejorar también el factor de potencia.
Ñ

! " #$ $

"
De esa forma los capacitores, al actuar sobre la sinusoide de la corriente, produce el efecto
contrario al de la inductancia, impidiendo que la corriente () se atrase mucho en relación
con el voltaje (V). Así se tratará de que las sinusoides se pongan en fase y que el valor del
factor de potencia se aproxime lo más posible a ǲ ǳ.
]

oruexisteunbajofactordepotencia?
La potencia reactiva, la cual no produce un trabajo físico directo en los equipos, es

necesaria para producir el flujo electromagnético que pone en funcionamiento
elementos tales comoë motores, transformadores, lámparas fluorescentes, equipos de
refrigeración y otros similares. Cuando la cantidad de estos equipos es apreciable los
requerimientos de potencia reactiva también se hacen significativos, lo cual produce
una disminución del exagerada del factor de potencia. Un alto consumo de energía
reactiva puede producirse como consecuencia principalmente deë
y Un gran número de motores.
y Presencia de equipos de refrigeración y aireacondicionado.
y Una sub-utilización de la capacidad instalada en equipos electromecánicos, por una
mala planificación y operación en el sistema eléctrico de la industria.
y Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos de la industria.
Cargas puramente resistivas, tales como alumbrado incandescente, resistenciasde

calentamiento, etc. no causan este tipo de problema ya que no necesitan de la
corriente reactiva.
oruresutadañinocaroantenerunbajofactorde otencia?

El hecho de que exista un bajo factor de potencia en su industria produce los
siguientes inconvenientesë
Osuscriptor:
y Aumento de la intensidad de corriente
y Pérdidas en los conductores y fuertes caídas de tensión
y Incrementos de potencia de las plantas, transformadores, reducción de su vida útil
y reducción de la capacidad de conducción de los conductores
y La temperatura de los conductores aumenta y esto disminuye la vida de su
aislamiento.
y Aumentos en sus facturas por consumo de electricidad.
Oaepresadistribuidoradeenerm a:
y Mayor inversión en los equipos de generación, ya que su capacidad en KVA debe
ser mayor, para poder entregar esa energía reactiva adicional.
y Mayores capacidades en líneas de transmisión y distribución así como en
transformadores para el transporte y transformación de esta energía reactiva.
y Elevadas caídas de tensión y baja regulación de voltaje, lo cual puede afectar la
estabilidad de la red eléctrica.
]]

Una forma de que las empresas de electricidad a nivel nacional e internacional hagan
reflexionar a las industrias sobre la conveniencia de generar o controlar su consumo
de energía reactiva ha sido a través de un cargo por demanda, facturado en Bs./KVA,
es decir cobrándole por capacidad suministrada en KVA. Factor donde se incluye el
consumo de los KVAR que se entregan a la industria.
óopuedoejorareFactorde otencia?
Mejorar el factor de potencia resulta práctico y económico, por medio de la instalación

de condensadores eléctricos estáticos, o utilizando motores sincrónicos disponibles
en la industria (algo menos económico si no se dispone de ellos).
A continuación se tratará de explicar de una manera sencilla y sin complicadas
ecuaciones ni términos, el principio de cómo se mejora el factor de potenciaë
El consumo de KW y KVAR (KVA) en una industria se mantienen inalterables antes y
después de la compensación reactiva (instalación de los condensadores), la diferencia
estriba en que al principio los KVAR que esa planta estaba requiriendo, debían ser
producidos, transportados y entregados por la empresa de distribución de energía
eléctrica, lo cual como se ha mencionado anteriormente, le produce consecuencias
negativas .
Pero esta potencia reactiva puede ser generada y entregada de forma económica, por
cada una de las industrias que lo requieran, a través de los bancos de capacitores y/o
motores sincrónicos, evitando a la empresa de distribución de energía eléctrica, el
generarla transportarla y distribuirla por sus redes.
4( O O)
Un capacitor instalado en el mismo circuito de un motor de induccióntiene como

efecto un intercambio de corriente reactiva entre ellos. La corriente de adelanto
almacenada por el capacitor entonces alimenta la corriente de retraso requerida por
el motor de inducción.
La figura 4 muestra un motor de inducción sin corrección de factor de potencia. El
motor consume sólo 80 amp. para su carga de trabajo. Pero la corriente de
magnetización que requiere el motor es de 60 amp, por lo tanto el circuito de
alimentación debe conducirë 00amp. (802 + 602) = 00 amp .
Por la línea de alimentación fluye la corriente de trabajo junto con la corriente no útil
o corriente de magnetización. Después de instalar un capacitor en el motor para
]Õ

satisfacer las necesidades de magnetización del mismo, como se muestra en la figura
5, el circuito de alimentación sólo tiene que conducir y suministrar 80 amp. para que
e motor efectúe el mismo trabajo. Ya que el capacitor se encarga de entregar los 60
amp. Restantes. El circuito de alimentación conduce ahora únicamente corriente de
trabajo.
Esto permite conectar equipo eléctrico adicional en el mismo circuito y reduce los
costos por consumo de energía como consecuencia de mantener un bajo factor de
potencia.
jepodeapicaciónparadeterinarapotenciareactivacapacitiva
necesariaparacorremirefactordepotencia:
Si se desea alcanzar un valordeterminado del factor de potencia cos fi2 en una

instalación cuyo factor de potencia existente cos fi se desconoce, se determina éste
con ayuda de un contador de energía activa, un amperímetro y un voltímetro.
Pë Potencia activa, en kW
S ë Potencia aparente, en kVA
Qcë Potencia del capacitor, en kVAr
Uë Tensión, en V
Ië Intensidad de corriente, en A
në Rúmero de vueltas del disco contador por min.
cë Constante del contador (indicada en la placa de tipos del contador como

velocidad de rotación por kWh).
cos fi ë Factor de potencia real
cos fi2ë Factor de potencia mejorado
Valores medidosë U= 380V; I= 70A.
]Ú

Valores indicados por el contadorë n= 38r/min.; c= 30 U/kWh.
El factor de potencia cos fi existente se ha de compensar hasta que alcance un valor

de cos fi2= 0,9.
Potencia activaë P= n.60/c = (38 r/min . 60)/(30 U/kWh) = 76 kW
Potencia aparenteë S = (U.I. ,73)/ 000 = (380V . 70A . ,73)/ 000 = 2 kVA
Factor de potencia existenteë cos fi = P/S = 76 kW/ 2 kVA = 0,68
Ya que cos fi= P/S y tan fi= Q/P; y a cada ángulo fi corresponde un valor determinado
de la tangente y del coseno, se obtiene la potencia reactivaë antes de la compensación
Q = P.tan fi ;
y después de la compensación Q2= P.tan fi2; resultando, según las funciones

trigonométricasë de cos fi = 0,68 se deduce tan fi = ,08 y de cos fi2= 0,9 se deduce
tan fi2= 0,48 Por consiguiente, se precisa una potencia del capacitor deë
Qc= P.(tan fi - tan fi2) = 76 kW ( ,08 - 0,48) = 45,6 kVAr
Analizando la correspondiente tabla , se llega al mismo resultado de la siguiente

formaë en ella se indican los valores de tan fi -
tan fi2 . En el presente ejemplo resulta, para un valor de cos fi = 0,68 y uno deseado
de cos fi2= 0,9; un factor de F= 0,595
kVar/kW.
En tal caso, la potencia del capacitor necesaria esë

Qc= P.F = 76 kW . 0,595 (kVAr/kW) = 45,6 kVAr
Se elige el capacitor de magnitud inmediata superior, en éste caso el de 50 kVAr.

Como medir potencia y factor de potencia con amperímetro
Este métodoes muy práctico por que en ocasiones no tenemos un wattmetro a la
mano o bien no lo podemos comparar por el costo tan elevado, pues bien aquí tienes
un método práctico que solo necesitas una resistencia (puede ser una como las que
usan las parrillas), un amperímetro o un volmetro y aplicar unas formulas
matemáticas (ley de los senos y cosenos)
Procedimientoë
a) conecta en paralelo la resistencia con la carga que quieres medir el f.p.
b) anota los valores RMS de la corriente que entrega la fuente, la corriente que pasa
por la resistencia y la corriente que pasa por la carga ¡Listo!
]u

c) ahora resuelve tu problema como un análisis vectorial y aplicando las leyes de
Kirchoff suponiendo que el ángulo del voltaje es cero y calcula el ángulo.
Como ya conoces las magnitudes IL, IT, IR Calcula el ángulo b por lo tanto, q = 80 - b
F.P = COS ( 80 - b ) Watts = P VI Cos ( 80 - b )
Como medir potencia y f.p con un volmetro
Este método es similar al visto anteriormente pero ahora con un vólmetro y un

circuito en serie y suponiendo que la corriente tiene un ángulo de cero.
f.p= Cos ( 80-b ) Watts=P=VI Cos ( 80 -b )
]j

4
)
B
eddedistribucióndeenerm aectrica
Sistema de suministro eléctrico.
La ed de istribución de a nerm a ctrica o istea de istribución de
nerm a ctrica es la parte del sistema de suministro eléctrico cuya función es el
suministro de energía desde la subestación de distribución hasta los usuarios finales
(medidor del cliente).
Los elementos que conforman la red o sistema de distribución son los siguientesë
Subestación de Distribución de casitasë conjunto de elementos (transformadores,

interruptores, seccionadores, etc.) cuya función es reducir los niveles de alta tensión
de las líneas de transmisión (o subtransmisión) hasta niveles de media tensión para
su ramificación en múltiples salidas.
y Circuito Primario.
y Circuito Secundario.
]-

La distribución de la energía eléctrica desde las subestaciones de transformación de la
red de transporte se realiza en dos etapas.
La primera está constituida por la red de reparto, que, partiendo de las subestaciones
de transformación, reparte la energía, normalmente mediante anillos que rodean los
grandes centros de consumo, hasta llegar a las estaciones transformadoras de
distribución. Las tensiones utilizadas están comprendidas entre 25 y 32 kV.
Intercaladas en estos anillos están las estaciones transformadoras de distribución,
encargadas de reducir la tensión desde el nivel de reparto al de distribución en media
tensión.
La segunda etapa la constituye la red de distribución propiamente dicha, con

tensiones de funcionamiento de 3 a 30 kV y con una característica muy radial. Esta red
cubre la superficie de los grandes centros de consumo (población, gran industria, etc.),
uniendo las estaciones transformadoras de distribución con los centros de
transformación, que son la última etapa del suministro en media tensión, ya que las
tensiones a la salida de estos centros es de baja tensión ( 25/220 ó 220/380 V ).
La líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial, sin que formen
mallas, al contrario que las redes de transporte y de reparto. Cuando existe una avería,
un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y abre el
interruptor que alimenta esta red.
La localización de averías se hace por el método de "prueba y error", dividiendo la red

que tiene la avería en dos mitades y energizando una de ellas; a medida que se acota la
zona con avería, se devuelve el suministro al resto de la red. Esto ocasiona que en el
transcurso de localización se pueden producir varias interrupciones a un mismo
usuario de la red.
opoom ast picasderedesdedistribución
La topologia de una red de distribucion se refiere al esquema o arreglo de la

distribucion, esto es la forma en que se distribuye la energia por medio de la
disposicion de los segmentos de los circuitos de distribucion. En este sentido se enfoca
a la forma como se distribuye la energia a partir de la fuente de suministro.
]M

edradiaoredesenantena
Se caracteriza por la alimentación por uno solo de sus extremos transmitiendo la

energía en forma radial a los receptores y el emisor.
p

Resaltan su simplicidad y la facilidad que presentan para ser equipadas de

protecciones selectivas.

Su falta de garantía de servicio.
Estas desventajas pueden ser compensadas en la actualidad con los dispositivos

modernos de desconexión automática de la zona en falla llamados "Organos de Corte
de Red" o la utilización de los dispositivos llamados "Reconectadores" que
desconectan y cierran la zona en falla, procurando de esa manera despejar la zona en
falla y volver el servicio sobre la línea completa
edenbuceabierto
Esto significa que cualquier punto de consumo, en esta estructura, puede ser
alimentado por dos posibles caminos eléctricos, dado que uno solo de estos dos
caminos es efectivo, la emergencia se realiza mediante esta posibilidad de bucle.
p

Todas las ventajas de la distribución en redes radiales y además la posibilidad de

alimentar alternativamente de una fuente u otra, con lo que ante situaciones de falta y
utilizando los OCR y Reconectadores, quedaría siempre fuera de servicio la zona en
falta más pequeña posible y el resto de la línea en servicio

si la estructura esta alejada del pararrayos la electricidad seria dirigida a las puntas de
la tierra lo cual afectaría a las estructuras cercanas
Õ

edenaniooenbucecerrado
se caracteriza por tener dos de sus extremos alimentados, quedando estos puntos
intercalados en el anillo o bucle.
p

Como ventaja fundamental podemos citar su seguridad de servicio y facilidad de
riteriosparadiseñoderedesdedistribución
emuación
La regulación se relaciona con la caída de tensión en los conductores de una red

determinada, en generadores y transformadores eléctricos. Ro resulta conveniente
que haya una caída de tensión excesiva en el conductor por que el usuario final o
transformador de MT a BT tensión estaría alimentado por un valor reducido de
tensión muy distinto al valor asignado.
Existen básicamente dos definiciones de regulación, dependiendo del país donde se

haga la instalaciónë
y Rormativa estadounidenseë la regulación se define como sigueë
p2 es la tensión en bornes de la carga o transformador
y Rormativa europea (IEC)ë la regulación es definida comoë
dondeë
p es la tensión aguas arriba de la carga o transformador, es decir en el alimentador
La regulación dada por IEC es mayor que la normativa americana.
Õc

riterioeconóico
orrientesdecortocircuito
Las corrientes de cortocircuito para faltas fase a fase estarán limitadas únicamente
por las impedancias de la fuente, de la línea, y de la propia falta, así aque en la medida
que la fuente disponga de más potencia de cortocircuito circulará por la línea mayor
corriente.
Las corrientes de cortocircuito fase a tierra, están limitadas por todas las razones
anteriores pero además por el sistema de puesta a tierra del neutro de la Red. Existen
varias formas de hacerlo. Aislado. Que producen las mínimas corrientes y máximas
sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones no muy extensas y que la
necesidad de continuar con la línea en falta en servicio sea imperiosa. La detección de
la falta de una forma selectiva tiene cierta complicación. Ro obstante, se recomienda
que se haga la transferencia a una línea sana en el menor tiempo posible. Puesto
directamente a tierra. Que producen las máximas corrientes y mínimas
sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones extensas y que puedan ser
seccionadas mediante dispositivos semiautomáticos o automáticos. La detección
selectiva de la falta resulta fácil, con lo que unido al uso de dispositivos automáticos
"Reconectadores", se dejaría fuera de servicio la zona en falta.
Otras formas intermedias de tratamiento del neutro, "PaT resistivo", "PaT inductivo",
"Corriente muy limitada a unos pocos amperios" "Corriente menos limitada a unos
cientos de amperios", "Corriente muy limitada a unos pocos amperios y conectándola
casi directamente a tierra durante pequeño espacio de tiempo", etc.,etc. todos ellos se
pueden acercar más al sistema aislado o al sistema puesto a tierra y cada diseñador de
la Red debe sopesar detenidamente las desventajas y ventajas de cada sistema en su
caso particular.
Hay que tener en cuenta que la correcta elección es muy importante ya que pasados
unos años seá muy difícil reestructurar la Red para cambiar el sistema de puesta a
tierra
4
O
O
Con el propósito de poder simplificar el análisis de un circuito a veces es conveniente

poder mostrar todo o una parte del mismo de una manera diferente, pero sin que el
funcionamiento general de éste cambie.
Algunos circuitos tienen un grupo de resistores que están ordenados formando como
un triángulo (circuito en confimuración trinmuo) y otros como una estrella
(circuitoenconfimuraciónestrea). Ver los diagramas.
Õ

Hay una manera sencilla de convertir estos resistores de un formato al otro y
viceversa.
Ro es sólo asunto de cambiar la posición de las resistores si no de obtener los nuevos

valores que estos tendrán.
La fórmulas a utilizar son las siguientesë (ver los gráficos anteriores)
onversióndeconfimuracióndetaaestrea
- R = (Ra x Rc) / (Ra + Rb + Rc)

- R2 = (Rb x Rc) / (Ra + Rb + Rc)
- R3 = (Ra x Rb) / (Ra + Rb + Rc)
Para este caso el denominador es el mismo para todas las ecuaciones.

Si Ra = Rb = Rc = RDelta, entonces R = R2 = R3 = RY y las ecuaciones anteriores se
reducen a RY = RDelta / 3
onversióndeconfimuraciónestreaadeta
- Ra = [ (R x R2) + (R x R3) + (R2 x R3) ] / R2

- Rb = [ (R x R2) + (R x R3) + (R2 x R3) ] / R
- Rc = [ (R x R2) + (R x R3) + (R2 x R3) ] / R3
Para este caso el numerador es el mismo para todas las ecuaciones.

Si R = R2 = R3 = RY, entonces Ra = Rb = Rc = RDelta y las ecuaciones anteriores se
reducen a RDelta = 3xRY
Ejemploë
Õ]

En el gráfico que se al lado izquierdo, dentro del recuadro una conexióntipo eta,
en serie con una resistor R.
Si se realiza la transformación de los resistores que están en confimuración eta a

confimuración strea se obtiene lo que está al lado derecho del gráfico (ver el
recuadro).
Ahora se tiene al resistor R en serie con el resistor R . Estos se suman y se obtiene un

nuevo resistor R .
Esta nueva conexión en strea puede quedarse así o convertirse otra vez a una
conexión eta
Rotaë
Conexión Estrella = Conexión "Y"
Conexión Delta = Conexión Triángulo
4

onexiónentrinmuoeuiibrado
En un sistema trifásico con una conexión en triángulo tenemos que las intensidades
que aparecen entre las impedancias o resistencias se encuentran en fase con las
respectivas tensiones de esas resistencias. Pero asimismo, existe un desfase de 20°
entre estas intensidades. Lo mismo sucede con las tensiones, es decir, hay un desfase
de 20°. Así tenemos, y para entendernos mejor, que las intensidades de faseë ,e
se encuentran en fase con sus respectivas tensiones, que son las generadas en cada
líneaë ,
ÕÕ

Además, tenemos otras tres intensidades de líneaë , e , a las cuales, si les
aplicamos la ley de Kirchhoff, tendremos la siguiente relación entre intensidades de
línea y faseë
El diagrama fasorial de las intensidades y su correspondencia lo podemos ver en el

siguiente dibujo, que seguro nos aclarará los conceptosë
ÕÚ

Como podemos observar en el diagrama fasorial, entre las intensidadesë , e
existe un desfase de 20°, lo mismo que sucede con las tres intensidades que
atraviesan a las resistencias. Sin embargo, entre las intensidadesë , e y las
intensidadesë , e existe un desfase de 30°. Esto lo vamos a aprovechar para
emplear nuestros conocimientos de trigonometría y saber con exactitud la
correspondecia existente entre las intensidades de fase y las intensidades de línea.
Escogiendo la primera relación entre intensidadesë
y aplicando nuestros conocimientos en trigonometría, obtenemos el siguiente

desarrollo ecuacionalë
Lo cual, si generalizamos obtendremos la siguiente ecuaciónë
Õu

Õj

#
OOF
O
ornodeinducción
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la

inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto

por Michael Faraday en 83 mientras se encontraba experimentando en su
laboratorio.
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la
capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales
componentes de un sistema de calentamiento por inducción sonë la bobina de
inducción, la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una
estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada.
Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los
hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son
utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los
principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la
carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición
conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-
añadidos).
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta

los 0 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más
de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición aceros,
dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia
que puede aplicarse al metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han
quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y
además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran
cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente
desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su
Õ-

etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores
de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha
aumentado considerablemente.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de
una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o

chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los
operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué
potencia lo está haciendo.
OBTERCIÓR DE ACERO ER HORRO ELÉCTRICO
Principioë Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos
electrodos colocados en posición sobre la carga.
Materia primaë Chatarra.
Descripción de operacionesë El procedimiento seguido para la fabricación del acero,

depende del producto que se haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable
de elementos de aleación fácilmente oxidable tales como el cromo, tungsteno y
molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante una partida de trabajo. Una
escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y el efecto de los fundentes
sobre el carbono, fósforo y silicio. A continuación se retira la escoria oxidante y se
sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes
importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del azufre y
protege contra la oxidación de elementos de aleación. En la fabricación de acero para
colados ordinarios, no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están
presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros
inoxidables para herramientas.
En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida

con el material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición
elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno. El
tamaño de los hornos varía entre 3 y 200 toneladas, pero los hornos más comunes son
para cargas de 20 a 50 toneladas.
Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para

localizar desperfectos y se repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra
seleccionada, arrojándola a través de la tapa del horno, usando para ello una cubierta
de fondo falso. Si se incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La
práctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el
ÕM

contenido de carbono, en vez de valerse del empleo del mineral. Pueden agregarse
algunos elementos de aleación no oxidables, antes de la fusión. Luego se hacen
descender los electrodos, se conecta la energía eléctrica y se forma un arco. A medida
que prosigue la fusión se queman los electrodos a través de la carga metálica y se
forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido. Se forma escoria producida
por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del horno.
Una vez que se ha completado la oxidación de descarga, esta escoria y se sustituye con
una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son cal, sílice, magnesia
y carburo de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de la escoria y
el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de
aleación y se abre la salida del horno. Cuando se inclina el horno para descargarlo
permanece el acero fundido protegido por la capa de escoria, hasta que se vacía el
horno. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de
la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto, pero unas cuatro horas son
el tiempo de operación típico.
Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. La
energía es del tipo de inducción sin núcleo, dada por una corriente de alta frecuencia
que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. La
corriente de alta frecuencia es alrededor de 000 Hz, suministrada por un conjunto
motor - generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El
crisol es cargado por una pieza sólida de metal, chatarras o virutas de operaciones de
mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta
corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. , fundiéndola en grandes
crisoles que contienen arriba de 3.6 Mg de acero.
Los hornos de inducción, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta
3.6 Mg son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen
poco calor. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para
fundir la carga, la chatarra puede ser refundida sin que sea ǲquemadaǳ la calidad del
material.
Generalidades del horno eléctricoë Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por
caldeo. El tiempo de vaciado a vaciado para 5 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000
kWh de potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que
puede exceder de 2000 A.
Desventaja del horno de arco eléctricoë La temperatura alta del arco puede llegar a
refinar el metal.
Convenienciaë Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico,

es generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación de acero, se
obtiene una calidad de acero superior con el horno eléctrico. Éste suministra el mejor
método para controlar la temperatura y las adiciones de aleación. Además su costo
puede justificarse para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con
altos hornos ni con hierros de primera fusión, o en lugares en donde las necesidades
Ú

intermitentes de acero en cantidades pequeñas, no justifiquen una instalación de
hogar abierto. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos
otros. Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del
acero.
HORROS PARA FURDICIÓR DE ALUMIRIO
GERERALIDADES
Los hornos eléctricos EMISOR, SERIE AL, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por más de 50 años de servicio, unen los últimos avances
en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para fundición
de aluminio, consiguiendo excepcionales resultados. La temperatura máxima de
trabajo de estos hornos es de .000ºC. Como todos nuestros equipos están fabricados
de acuerdo con la normativa CE.
Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de
profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen
la más alta rentabilidad, con la mínima inversión inicial.
Ruestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y
sin averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por
unidad fabricada. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran
calidad y conceptos de alta tecnología y se entrega listo y preparado para empezar a
funcionar inmediatamente y rentabilizar rápidamente la inversión.
Además de la garantía de una empresa con más de 50 años en el mercado,
siempre fiel y al servicio de sus clientes, dispone de una empresa propia
servicio técnico, O
, que puede encargarse de formar al personal encargado del
funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.
DESCRIPCIÓR DEL HORRO
El horno es de construcción metálica,
electro soldado, a partir de chapas y perfiles
de acero laminado en frío, con un
tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez, con avanzado diseño y protección
con imprimación fosfocromatante y pintura
epoxídica de agradables tonos, lo que le
confiere una larga vida y un acabado
estéticamente agradecido. El aislamiento se
Úc

realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico,
cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
CALERTAMIERTO
Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que
contienen los metales a fundir. Por las características de la serie de hornos que
presentamos creemos que la mejor solución es el calentamiento mediante gasóleo, si
bien opcionalmente puede construirse con calefacción a gas o por resistencias
eléctricas. Algunos modelos sólo pueden construirse de gas o eléctricos.
CORTROL DE PROCESO
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con
visualizador digital y termopar tipo K sumergido en el metal y un regulador con
termopar en la cámara de calentamiento. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar
una temperatura determinada en el líquido la temperatura en la cámara formada por
las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 00 grados superior. Ro es
conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy
estrecho el margen ya que el tiempo de fusión se alarga. En caso de rotura del crisol
unos electrodos colocados en la solera del horno detectan el metal fundido y provocan
el encendido de un piloto avisador.
Los modelos "A" son hornos de pozo, y para el vaciado el crisol (provisto de
pico) debe extraerse mediante unas tenazas o útil apropiado.
En los modelos "B" el vaciado se realiza mediante cuchara, y los modelos TP el
horno bascula mediante un dispositivo hidráulico, neumático o mecánico.
CARACTERÍSTICAS tipo A
DIMERSIORES CAPACIDAD POTERCIA POTERCIA PRECIO

MODELO PRECIO
CRISOL Kg/h Kw Kcal/h CRISOL
A-8 8x 6 5 3.5 2.020 26
A- 6 23 x 8 9 7 2.360 47
A - 25 28 x 2 5 0 3.800 237
A - 40 32 x 23 20 4 5.300 33
A - 60 36 x 28 30 20 7.030 439
A - 80 40 x 30 42 30 8.070 504
A - 20 43 x 33 55 30.000 8.580 536
A - 50 45 x 36 65 40.000 9.670 604
A - 200 49 x 40 95 60.000 0.260 64
A - 300 54 x 44 25 75.000 .430 7 4
A - 350 60 x 46 50 90.000 .760 735
A - 500 70 x 52 200 20.000 4.290 893
Ú

CARACTERÍSTICAS tipo B
DIMERSIORES CAPACIDAD POTERCIA PRECIO

MODELO PRECIO
CRISOL Kg/h Kcal/h CRISOL
B - 74 40 x 40 50 30.000 9.440 590
B - 64 37 x 46 75 50.000 0.400 640
B - 66 40 x 52 00 60.000 .280 705
B - 300 47 x 57 50 90.000 2.720 735
B - 400 45 x 70 80 0.000 3. 20 820
B - 500 52 x 72 240 50.000 4.640 9 5
B - 600 59 x 73 300 80.000 7.280 .080
Las dimensiones están expresadas en cm y corresponden a la altura x el

diámetro exterior máximo.
Capacidades y dimensiones sujetas a las variaciones propias del fabricante de
los crisoles.
Sírvase consultar sus necesidades. Podemos fabricar el equipo que necesiten.
Fabricamos también lingoteras, cazos y otros accesorios. Como ejemplo, una
lingotera de 6 Kg para aluminio de 30 x 7 x 0 cm cuesta 90 euros.
% OO
O
O

Tratamiento térmico.
Se conoce como trataiento trico el proceso al que se someten los metales u

otros tipos de materiales sólidos como polimeros con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono.También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
Ú]

calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características estánë
y Resistencia al desgasteë Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
y Tenacidadë Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
y Maquinabilidadë Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
y Durezaë Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRIRELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del
mismo nombre.
ejoradeaspropiedadesatravsdetrataientotrico
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los

aceros, reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la
estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los
mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos.
Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar
distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y el
grafito son polimorfismos del carbono. La Ƚ-ferrita, la austenita y la Ɂ-ferrita son
polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina
alotropía.
ropiedadesecnicasdeacero
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación,
los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su utilización en la
industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, tungsteno, manganeso,

níquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A estos elementos
químicos que forman del acero se les llama coponentes, y a las distintas estructuras
cristalinas o combinación de ellas constituentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características especificas

para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La
diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la
ÚÕ

composición química de la aleación de los mismos, como del tipo de tratamiento
térmico.
rataientostricosdeacero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o
producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierroȂhierroȂcarbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,

ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
sonë
y Templeë Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,

se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
y Revenidoë Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
y Recocidoë Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
y Rormalizadoë Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
ÚÚ

rataientosdeacero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
y Cementación (C)ë aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento
y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una
gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
y Ritruración (R)ë al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
y Cianuración (C+R)ë endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
y Carbonitruración (C+R)ë al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano
o propano; amoníaco (RH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
y Sulfinización (S+R+C)ë aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C)
en un baño de sales.
jeposdetrataientos
ndureciientodeacero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de

manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se
Úu

adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el
metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se
combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita.
Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma
en martensita, material que es muy duro y frágil.
eperevenido:Bonificado
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su

manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por
el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el
temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al
endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero
aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo
para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después
enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.
Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido
oor rados
iposdeaceros
Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 240 Punzones dados y fresas
Paja oscuro 255 Cizallas y martillos
Morado 270 Árboles y cinceles para madera
Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 320 Destornilladores y resortes
Új

ecocido
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento en el
horno).

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del

material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del
0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para
finar y ordenar su estructura
jepo:
Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y sometido a

tensiones, dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en

frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que
deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo
general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un
rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica
producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita,
ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las
placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los
dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente
son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es
decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible
que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La
temperatura de recocido está entre AC3 y AC .
Ejemplo
- El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0.8% de C.
Ú-

Para un acero al carbono hipoeutectoideë La microestructura obtenida en este

tratamiento varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan
los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de
grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-
Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización
puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita,
los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de
forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC ,
pero muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas
producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados
de gran resistencia, al Cr-Ri, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido
y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
eentado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,

quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los
aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de
carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El
carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra
en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más
comunes sonë empacado para carburación, baño líquido y gas.
arburizaciónporepauetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido

carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C
durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la
superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con
carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a
endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para
evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la
pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 °C
(rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más
utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de
hasta 0.4 mm.
ÚM

arburizaciónenbaño uido
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se

puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 °C durante 5 minutos a hora, según la profundidad que se
requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro.
Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.
arburizaciónconmas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza

de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un
tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego
se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera.
Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6
mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
arburado,cianuradonitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del

nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco
se logran superficies duras como en los métodos anteriores.
%

EQUIPOS PARA TRATAMIERTOS TÉRMICOS
Estas series de hornos se utilizan principalmente para tratamientos térmicos

de metales. Son empleadas por talleres mecánicos, soldadura, fundición,
mantenimiento y en toda clase de industrias.
Existen muchos tipos de tratamientos térmicos, metales y aleaciones cuyo
conocimiento es cosa de especialistas. Consulten a nuestro servicio técnico cada caso
concreto.
Fabricamos hornos para el tratamiento térmico de los metales en todas
sus variantes. Entre otros, disponemos de los siguientes equipos para tratamientos
térmicosë
u

* Hornos de mufla para el trabajo de piezas pequeñas.
* Hornos de cámara para piezas mayores.
* Hornos continuos, fabricados siempre bajo presupuesto. Solicítelo
* Hornos de sales y sales para diferentes tratamientos y capacidades.
* Equipos Depuradores de humos para depurar los producidos tanto dentro del
horno como en el apagado.
* Baños de apagado y sistemas de enfriamiento por aire, agua o aceite.
* Generadores de atmósferas controladas para trabajar en el interior del horno
en condiciones controladas.
* Chorros de arena para la limpieza de las piezas tratadas.
* Hornos y equipos para el pavonado y coloración térmica.
* Hornos de pote
* Hornos de campana
* Hornos de sinterizado
* Hornos de solera móvil
* Sistemas de control para nitruración y carbonitruración
* Cuadros de control para hornos de tratamiento
Queremos insistir en que además de estos hornos estándares, de los que

disponemos de más de 20 modelos, para distintas aplicaciones, en existencia para
entrega inmediata, salvo venta, disponemos de otros, proyectados y construidos
especialmente para casos concretos. En la fabricación a medida nuestro departamento
técnico conoce las últimas tecnologías y está preparado para diseñar el equipo más
apropiado a las necesidades de nuestros clientes.
Disponemos también de un amplio stock de hornos de ocasión
Siguiendo la línea trazada en todas las Empresas del la

investigación es una constante y sólo fabricamos equipos cuya tecnología dominemos
y sea punta en el mercado. De forma enunciativa y no excluyente, fabricamos hornos
para las siguientes aplicacionesë
uc

* HORROS IRDUSTRIALES
Fabricamos hornos para la

mayor parte de las aplicaciones
industriales de estas máquinas, con
más de 50 años de presencia
continuada en el mercado y con las
ventajas que la especialización y la experiencia proporcionan.
Fabricamos hornos para cualquier actividad y para
temperaturas de hasta .300 ºC de forma estándar y bajo pedido equipos especiales
y hasta los 2. 00 ºC. Como complemento de nuestros hornos fabricamos equipos
especiales para diferentes industrias.
* EQUIPOS DE SECADO
Construimos secaderos solares o con energías convencionales. Cada producto

tiene un óptimo procedimiento de secado en función de su estado, condiciones en
que puede tratarse, proceso de fabricación, temperaturas y humedades de equilibrio
admisibles, humedad inicial y final, etc.
* ARTES DEL FUEGO
Englobamos en las así llamadas aquellos hornos

empleados en industrias, oficios o artesanías como parte
principal de su actividad. Entre otrosë CERAMISTAS,
ALFAREROS AZULEJEROS, DECORADORES, ESMALTADORES,
VIDRIEROS o FORJADORES.
*EQUIPOS PARA JOYERÍA
Incluimos en este epígrafe los equipos utilizados en procesos

de fabricación de joyería y bisutería. Disponemos de hornos para
microfusión, copelación, tratamiento térmico de metales, trefilado,
fundición y un largo etcétera.
Fabricamos también, bajo pedido, hornos continuos para soldadura o recocido,

y disponemos también de algunos accesorios que detallamos.
u

*TRATAMIERTOS TÉRMICOS DE METALES
Estas series de hornos que se utilizan principalmente para

tratamientos térmicos de metales. Son empleados por talleres
mecánicos, soldadura, fundición, mantenimiento y en toda clase de
industrias.
*IRDUSTRIA DERTAL Y LABORATORIO
Tanto en el laboratorio como en clínica nuestros

equipos gozan de una gran consideración obtenida después de
más de 50 años de servicio.
*ESTUFAS, SECADO Y CALEFACCIÓR
Estufas hasta 500º para distintas aplicaciones. Para secado de

electrodos de soldadura. Hornos y equipos para caldeo en soldadura. Resistencias
eléctricas.
*HORROS PARA FURDICIÓR
Fabricamos hornos, con diferentes técnicas para la

fusión de toda clase de metales.
* HORROS PARA LIMPIEZA TÉRMICA
Utilizados en las industrias de recuperación, plásticos, pinturas,

motores sirven para eliminar diversos productos sobre
soportes metálicos
* CUADROS Y ELEMERTOS DE CORTROL
Disponemos de cuadros para control de todo tipo de hornos, así

como de equipos de pirometría y sondas de temperatura con sus
accesorios (registradores, visualizadoresǥ)
* HORROS DE ALTA TEMPERATURA
Fabricamos hornos de muy alta temperatura para tratamientos

especiales hasta 2. 00 ºC.
u]

*EQUIPOS ESPECIALES
Además de los equipos de nuestra fabricación

estándar fabricamos también hornos continuos, de
campana, de calentamiento por inducción etc.
* EQUIPOS PARA IRCIRERACIÓR
Disponemos de una serie de equipos estándar para la mayor

parte de los procesos más habituales de incineración de residuos o
aprovechamiento energético de los mismos, así como equipos de
depuración de humos e inertización de cenizas si es necesario.
* IRDUSTRIAS ALIMERTARIAS
Hornos para ahumados, hornos de leña y maquinaria

diversa. De forma especial fabricamos hornos para secado y
tratamiento de frutos secos.
Les invitamos a visitar nuestra división de MEDIO

AMBIERTE donde encontrarán solución a problemas de eliminación de residuos,
tratamientos de humos, inertización de cenizas etc...
7

ectróisis
Diagrama simplificado del proceso de electrólisis.
uÕ

La eectróisis o eectroisis es un proceso donde se separan los elementos del
compuesto que forman, usando para ello la electricidad.
La palabra
viene de las raíces
, electricidad y , separación.
roceso
y Se aplica una corriente eléctrica contínua mediante un par de electrodos

conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergidos en la
disolución. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ánodo, y el
conectado al negativo como cátodo.
y Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así, los iones negativos, o
aniones, son atraídos y se desplazan hacia el anodo (electrodo positivo),
mientras que los iones positivos, o cationes, son atraídos y se desplazan hacia
el catodo (electrodo negativo).
Animación sobre la Electrolísis del Agua.
y La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración

en los electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica.
y En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre éstos y los

iones, produciéndose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden
electrones al cátodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del
ánodo (-).
En definitiva lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente de

alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria.
uÚ

ectróisisdeamua
Si el agua no es destilada, la electrólisis no sólo separa el oxígeno y el hidrógeno, sino

los demás componentes que estén presentes como sales, metales y algunos otros
minerales (lo que hace que el agua conduzca la electricidad no es el puro H2O, sino
que son los minerales. Si el agua estuviera destilada y fuera 00% pura, no tendría
conductividad.)
Es importante hacer varias consideracionesë
- Runca deben unirse los electrodo, ya que la corriente eléctrica no va a conseguir el

proceso y la batería se sobrecalentará y quemará.
- Debe utilizarse siempre corriente continua (energía de baterías o de adaptadores de

corriente), RURCA corriente alterna (energía del enchufe de la red).
- La electrólisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no entren
en contacto, de lo contrario producirían una mezcla peligrosamente explosiva (ya que
el oxígeno y el hidrógeno resultantes se encuentran en proporción estequiométrica).
- Una manera de producir agua otra vez, es mediante la exposición a un catalizador. El

más común es el calor; otro es el platino en forma de lana fina o polvo. El segundo caso
debe hacerse con mucho cuidado, incorporando cantidades pequeñas de hidrógeno en
presencia de oxígeno y el catalizador, de manera que el hidrógeno se queme
suavemente, produciendo una llama tenue. Lo contrario nunca debe hacerse.
Opicacionesdeaectróisis
y Producción de aluminio, litio, sodio, potasio y magnesio

y Producción de hidróxido de sodio, clorato de sodio y clorato de potasio.
y Producción de hidrógeno con múltiples usos en la industriaë como combustible,
en soldaduras, etc. Ver más en hidrógeno diatómico.
y La electrólisis de una solución salina permite producir hipoclorito (cloro)ë este
método se emplea para conseguir una cloración ecológica del agua de las
piscinas.
y La electrometalurgia es un proceso para separar el metal puro de compuestos
usando la electrólisis. Por ejemplo, el hidróxido de sodio es separado en sodio
puro, oxígeno puro y agua.
y La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión.
y La galvanoplastia, también usada para evitar la corrosión de metales, crea una
película delgada de un metal menos corrosible sobre otro metal.
uu

istoria
Fue descubierto accidentalmente en 800 por William Richolson mientras estudiaba

el funcionamiento de las baterías. Entre los años 833 y 836 el físico y químico inglés
Michael Faraday desarrolló las leyes de la electrólisis que llevan su nombre y acuñó
los términos.
ontenido
Apunte de Electroquímicaë Producción y Refinado de Metales. Soda Cáustica. Horno

Eléctrico. Refinado Electrolítico. Tratamientos Anticorrosivos de Superficie.
Galvanotecnia. Protección Catódica.
Opicacionesindustriaesdeaeectróisis
La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos de

extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna.
7 ecubriientoseectro ticos
El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la

conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución.
Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa
metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se
deposita sin fuente externa de corriente eléctrica.
En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos.

En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del
recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados.
El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por

inmersión en un baño. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se
encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como cátodo, se recubren y se secan.
Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie
de las piezas. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado
posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las
condiciones de acabado exigidas.

uj

sueadeadeposicióneectro tica
Fimura . Principio de la deposición electrolítica. Como ejemplo se presenta el caso del

cobre, que se disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente
eléctrica. Fuenteë @
Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones

que, en función de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado
pueden agruparse del siguiente modoë
a) Pretratamientos mecánicos.El pretratamiento mecánico arranca de la superficie de

la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que
permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. En menor medida se aplica
la técnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la
superficie, los aceites, óxidos y restos de finos de mecanizado. Tras estas operaciones
es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el
mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del
abrasivo utilizado, así como polvo metálico.
b) Desengrase En la fabricación de piezas se emplean grasas, taladrinas, aceites y

sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A menudo también se engrasan
las piezas como protección anticorrosiva temporal. El desengrase puede efectuarse
básicamente de dos formasë con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas
alcalinas con poder emulsificador.
u-

c) Decapado.El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de
capas de óxido. El objeto del decapado es su eliminación. El baño de decapado
contendrá diversos tipos de metal en solución en función del tipo de material base y
del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores.
d) Reutralizado. El proceso de activado, también llamado neutralizado o decapado

suave, se utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la
superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas
etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto
mala conductora. Las soluciones empleadas son, por lo general, ácidos muy diluidos.
Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por
compuestos orgánicos y/o inorgánicos.
e) Desmetalización La operación de desmetalizado va diriga a eliminar los

recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir
daños en el metal base. Los primeros tienen una composición similar a un electrolito y
los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en
los tratamientos de aguas residuales.
osateriaeseneprocesoeectro tico
Fimuran$ Balance de materiales para la operación de recubrimiento electrolítico.

Fuenteë Ihobe

uM

Bañosmavnicos
El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que

se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión. Este tratamiento
específico se realiza para la inmersión de piezas de acero o fundición en un baño de
cinc fundido.
El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas, en laminados, en tubos y en

alambres.
El proceso de galvanizado por inmersión en cinc fundido se realiza mediante un

ataque químico de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe) de gran
adherencia con la superficie. La capa de Zn-Fe, dura y relativamente quebradiza, sirve
de protección galvánica frente a la corrosión, del metal base. Sin embargo, aún y
cuando la superficie cincada se pasive rápidamente, el espesor de la capa de cinc va
reduciéndose progresivamente en función de las condiciones externas.
El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente procesoë
a) Desengraseë es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino, para eliminar y

limpiar las piezas de aceites y grasas.
Cuando el desengrase es alcalino, suele existir un lavado intermedio previo a la

siguiente etapa. Seguidamente, se procede a la eliminación del óxido y la cascarilla que
pudieran estar adheridos a las piezas mediante baños de decapado. Por lo general, se
trata de baños de ácido clorhídrico. En caso de que las piezas a galvanizar sean piezas
defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser
renovado, se introducen también en esta etapa del proceso.
b) Mordentado. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas

con mordientes cuya composición fundamental son sales de cloruro de cinc y de
amonio. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor adherencia del
recubrimiento de cinc.
c) Galvanizado. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas.

Posteriormente, al sumergir las piezas en el baño de cinc fundido (Tª = 450ºC), se
produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas, formándose nubes de
polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captación de humos.
Por último, tiene lugar el enfriamiento de las piezas, el cual puede ser al aire o
sumergiéndolas en un baño estanco de agua.
j

7FO

O
roducciónefinadodeetaes
oda ustica: La soda o sosa cáustica (un producto químico importante para la
fabricación de papel, rayón y película fotográfica) se produce por la electrólisis de una
disolución de sal común en agua. La reacción produce cloro y sodio. El sodio reacciona
a su vez con el agua de la pila electrolítica produciendo sosa cáustica. El cloro
obtenido se utiliza en la fabricación de pasta de madera y papel.
ornoctrico: aplicación industrial importante de la electrólisis, que se utiliza para

la producción de aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se calienta una carga de
sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. A continuación, se deposita el metal
electrolíticamente.
Ouinio: es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Es un

metal poco electronegativo y extremamente reactivo. Se encuentra normalmente en
forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio, potasio,
hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. La bauxita, un óxido de
aluminio hidratado impuro, es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos.
Para la electrólisis del óxido de aluminio unido a la criolita (Ra3Al F6) se emplean
cubas de hierro recubiertas por carbón de retorta, que hace de cátodo y ánodos de
grafito.
Primero se coloca en el interior de la cuba, criolita y se acercan los ánodos a las

paredes de la cuba, de esta forma se genera un arco eléctrico ( 000 C°) que funde la
criolita. Se añade entonces el óxido de aluminio y comienza la electrólisis. El cátodo se
va consumiendo durante el proceso y aluminio fundido se deposita en el fondo de la
cuba donde se retira por un orificio lateral, ubicado en la parte inferior de la misma.
Anodoë
%+*+ e
Cátodoë
4O++++ e*4O+
Reacción globalë
jc

O,4O++++%
Este proceso sigue siendo el método principal para la producción comercial de

aluminio, aunque se están estudiando nuevos métodos. La pureza del producto se ha
incrementado hasta un 99,5% de aluminio puro en un lingote comercialmente puro;
posteriormente puede ser refinado hasta un 99,99 por ciento.
La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento, aunque

se estabilizó a partir de 980. En 900 esta producción era de 7.300 toneladas, en
938 de 598.000 toneladas y en 993 la producción estimada de aluminio primario
era de unos 9 millones de toneladas.
anmaneso: El manganeso puro se obtiene por la combustión del dióxido de

manganeso (pirolusita) con polvo de aluminio y por la electrólisis del sulfato de
manganeso. Este metal no se da en la naturaleza en estado puro, pero se encuentra
ampliamente distribuido en todo el mundo en forma de menas. Ocupa el lugar 2 en
abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
odio: Sólo se presenta en la naturaleza en estado combinado. Se encuentra en el

mar y en los lagos salinos como cloruro de sodio, y con menor frecuencia como
carbonato de sodio y sulfato de sodio. El sodio comercial se prepara descomponiendo
electrolíticamente cloruro de sodio fundido. El sodio ocupa el séptimo lugar en
abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
El método owns para el refinado del sodio consta de un aparato que esta constituido
por una caldera de hierro O,por cuya parte inferior entra un ánodo de grafito B. El
cátodo entra en la masa fundida de RaCl. Al circular una corriente por el cloruro de
sodio fundido, se producen las siguientes reacciones.
j

Anodoë
e*+
Cátodoë
a++e*a+
Reacción globalë
a,a++
El sodio por su baja densidad,flota y se extrae por mientras el cloro se desprende en

.
efinadoectro tico: estos métodos se utilizan para refinar el plomo, el estaño, el

cobre, el oro y la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por procesos
electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza.
oo: Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de

desecho industriales, que se recuperan y funden. El plomo en bruto suele purificarse
removiendo plomo fundido en presencia de aire. Los óxidos de las impurezas
metálicas suben a la superficie y se eliminan. Los grados más puros de plomo se
obtienen refinando electrolíticamente.
staño: El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza terrestre. El

mineral principal del estaño es el SnO2 (casiterita). En la extracción de estaño,primero
se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas, y luego se calcina para
oxidar los sulfuros de hierro y de cobre. Después de un segundo lavado, se reduce el
mineral con carbono en un horno de reverbero; el estaño fundido se recoge en la parte
inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño en lingotes. El metal obtenido
j]

se purifica por fusión, liberándolo de su principal impurezaë el hierro, alcanza así una
pureza del 90%. Luego se lo refina electrolíticamente.
obre: El cobre puede encontrarse en estado puro, frecuentemente se encuentra

agregado con otros metales como el oro, plata, bismuto y plomo, apareciendo en
pequeñas partículas en rocas,aunque se han encontrado masas compactas de hasta
420 toneladas.. Este metal puede galvanizarse fácilmente como tal o como base para
otros metales. El cobre ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la
corteza terrestre.
La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. Las menas más
importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un 2% de cobre,
llegando en ocasiones tan sólo al %, y han de triturarse y concentrarse por flotación.
Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en
bruto con una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se purifica
posteriormente por electrólisis, obteniéndose barras con una pureza que supera el
99,9 por ciento.
Para refinar el cobre bruto se emplea el método electrolítico. Se coloca al cobre bruto
como ánodo, en una cuba electrolítica que contiene una solución de CuSO4. El sulfato
cúprico se disocia de la siguiente formaë
u4,u+++4
El polo negativo o cátodo, esta constituido por láminas de cobre puro.
Al circular la corriente, los cationes cobre se dirigen al cátodo, donde se reducen,

captando electrones y depositándose como cobre metálico,mientras los iones sulfato
se dirigen al ánodo y reaccionan con el cobre impuro, formando sulfato cúprico, que
vuelve a la solución.
Cátodoë
u+++e*u+
Anodoë
4e*4+
Reacción globalë
4+u*u4
jÕ

4ro: El oro se encuentra en la naturaleza en las vetas de cuarzo y en los depósitos
de aluviones secundarios como metal en estado libre o combinado. Está distribuido
por casi todas partes aunque en pequeñas cantidades, ocupando el lugar 75 en
abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Casi siempre se da combinado
con cantidades variables de plata.
El cianuro de oro y potasio se utiliza para el dorado electrolítico. El oro se extrae de la

grava o de rocas trituradas disolviéndolo en disoluciones de mercurio (proceso de
amalgama) o de cianuro (proceso de cianuro). Algunas menas, sobre todo aquéllas en
las que el oro está combinado químicamente con teluro, deben ser calcinadas antes de
su extracción. El oro se recupera de la solución electrolíticamente y se funde en
lingotes. Para que una roca sea rentable debe contener un mínimo de una parte de oro
por 300.000 partes de material desechable.
El oro puro es el más maleable y dúctil de todos los metales, puede golpearse con un
martillo hasta conseguir un espesor de 0,0000 3 cm y una cantidad de 29 g se puede
estirar hasta lograr un cable de 00 km de largo.
# ata: La plata ocupa el lugar 66 en abundancia entre los elementos de la corteza
terrestre. Ro existe apenas en estado puro. La plata pura también se encuentra
asociada con el oro puro en una aleación conocida como oro argentífero, y al procesar
el oro se recuperan considerables cantidades de plata. La plata está normalmente
asociada con otros elementos (siendo el azufre el más predominante) en minerales y
menas. La plata también se encuentra como componente en las menas de plomo,
cobre y cinc, y la mitad de la producción mundial de plata se obtiene como
subproducto al procesar dichas menas. En 993, se produjeron en todo el mundo
cerca de 3.000 toneladas.
Rormalmente,la plata se extrae de las menas de plata calcinando la mena en un horno

para convertir los sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente la plata
metálica. Hay varios procesos metalúrgicos para extraer la plata de las menas de otros
metales. En el proceso de amalgamación, se añade mercurio líquido a la mena
triturada, y se forma una amalgama de plata. Después de extraer la amalgama de la
mena, se elimina el mercurio por destilación y queda la plata metálica. En los métodos
de lixiviación, se disuelve la plata en una disolución de una sal (normalmente cianuro
de sodio) y después se precipita la plata poniendo la disolución en contacto con cinc o
jÚ

aluminio. La plata impura obtenida en los procesos metalúrgicos se refina por
métodos electrolíticos.
rataientosOnticorrosivosdeuperficie
Son aquellos que impiden la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con
una película adherente de un metal que no se corroa. La película puede ser construida
con materiales variadosë metálicos, inorgánicos u orgánicos. En este trabajo
estudiaremos aquellos tratamientos que se realicen por medios electrolíticos.
avanotecnia
Proceso electrolítico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base
generalmente metálica. Los objetos además se galvanizan para obtener una superficie
dura o un acabado atractivo. Los metales que se utilizan normalmente en
galvanotecnia sonë cadmio, cinc, cromo, cobre, oro, níquel, plata y estaño. Las
cuberterías plateadas, los accesorios cromados de automóvil y los recipientes de
comida estañados son productos típicos de galvanotecnia.
En este proceso, el objeto que va a ser cubierto actúa como cátodo en una cuba
electrolítica que contiene una solución (baño) de una sal del metal recubridor, y se
conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa. Otro conductor,
compuesto por el metal recubridor, se conecta al terminal positivo de la fuente de
electricidad actuando como ánodo. Para el proceso es necesaria una corriente
continua de bajo voltaje, normalmente de a 6 V.
Cuando se pasa la corriente a través de la solución, los átomos del metal recubridor se
depositan en el cátodo. Esos átomos son sustituidos en el baño por los del ánodo, si
está compuesto por el mismo metal, como es el caso del cobre y la plata. Si no es así, se
sustituyen añadiendo al baño periódicamente la sal correspondiente, como ocurre con
el oro y el cromo. En cualquier caso, se mantiene un equilibrio entre el metal que sale
y el metal que entra en la disolución hasta que el objeto está galvanizado. Los
materiales no conductores pueden ser galvanizados si se cubren antes con un material
conductor como el grafito. La cera o los diseños de plástico para la electrotipia, y las
matrices de los discos fonográficos se recubren de esta manera.
Para asegurar una cohesión estrecha entre el objeto a ser recubierto y el material
recubridor, se debe pulir bien la pieza y limpiar el objeto a fondo, eliminando polvo,
grasa y suciedad, ya sea sumergiéndolo en una solución ácida o cáustica (después se
lava y se introduce en la solución), o bien utilizándolo como ánodo en un baño
limpiador durante un instante.
Para eliminar irregularidades en las depresiones de la placa y asegurar que la textura

de su superficie es de buena calidad y propicia para el refinado, hay que controlar
cuidadosamente la densidad de la intensidad de corriente (Ɂ = i/s, donde s es la
ju

superficie del cátodo), la concentración de la solución y la temperatura. Con
frecuencia se añaden al baño ciertos coloides o compuestos especiales para mejorar la
uniformidad de la superficie de la placa.
Bañoderoo: Es el baño electrolítico en el cual el cromo es el metal recubridor. El

cromo tienen poco poder desprendedor, es decir, tienden a recubrir excesivamente las
protuberancias y dejan las grietas del ánodo completamente desnudas. Al depositarse
electrolíticamente,el cromo proporciona un acabado brillante y resistente a la
corrosión. Debido a ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos.
Bañodeadio: Es el baño electrolítico en el cual el cadmio es el metal recubridor.

El cadmio puede depositarse electrolíticamente en los metales para recubrirlos,
principalmente en el hierro o el acero, en los que forma capas químicamente
resistentes.
La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas técnicas para

colocar capas de material sobre los electrodos, aumentando así su eficacia y
resistencia. Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que conducen la electricidad,
es posible fabricar electrodos de polímeros.
rotecciónatódica
La protección catódica de tuberías y cascos de buques se logra, formando pares Fe - Zn

o Fe - Mg. En el caso de tuberías,se clavan barras de cinc o de magnesio en el suelo y se
las pone en contacto con la tubería. Los electrones pasan del cinc al hierro de la
tubería, el cual queda protegido. En los cascos de los buques, se adhieren bloques de
magnesio. Estos bloques, debido a su mayor potencial de oxidación, se corroen,
actuando como ánodo, protegiendo al hierro del casco. Dicha protección dura
mientras no se consuma el magnesio. Llegado ese caso los bloques de magnesio son
reemplazados.
jj

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Desde un punto de vista físico,  y B son equivalentes en el vacío, salvo en una

Ro debe confudirse el campo  con el campo exterior aplicado a un material, pues

) En una bobina, sin presencia de materiales magnéticos, el valor de  depende de las

y Hë intensidad del campo en amperio-vuelta/metro (Av/m)

3) Finalmente, también puede crear el campo H un campo eléctrico variable.

Matemáticamente, la primera y la tercera se expresan con una de las ecuaciones de

La segunda se expresa conë

Relación con otros campos

B y H se relacionan en el vacío, donde  es nulo, de la siguiente maneraë

donde Ɋ0 es la permeabilidad magnética del vacío.

En la materia, la relación se puede expresar en ocasiones comoë

donde Ɋ es la permeabilidad magnética del material en el que aparece el campo

Se puede demostrar que en la frontera entre dos medios con distintas

La interacción eectroamntica es la interacción que ocurre entre las partículas

Las partículas fundamentales interactúan electromagnéticamente mediante el

En la descripción del electromagnetismo antes de su formulación relativista, el campo

En la Teoría de la Relatividad Especial la interacción electromagnética se caracteriza

Este tensor campo electromagnético satisface las ecuaciones de Maxwell que en

Estas ecuaciones pueden escribirse de forma más compacta usando la derivada

De hecho dada la forma de las ecuaciones anteriores, si el dominio sobre el que se

, es el potencial vector clásico.

Esta substitución facilita enormemente la resolución de dichas ecuaciones, la relación

El hecho de que la interacción electromagnética pueda representarse por un

En relatividad general es tratamiento del campo electromagnético en un espacio-

El tratamiento que la física cuántica hace del electromagnetismo se conoce con el

Cuando en esta teoría se introduce la interpretación de partículas, mediante el

a tarea de os meneradores, ue es de

Lo que se genera a través de la inducción es una corriente eléctrica cuya magnitud y

El llamado triángulo de potencias es la mejor forma de ver y comprender de forma gráfica

Como se podrá observar en el triángulo de la ilustración, el factor de potencia o coseno de

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En los circuitos de resistencia activa, el factor de potencia siempre es ǲ ǳ, porque como ya

Denominamos factor de potencia al cociente entre la potencia activa y la potencia

Ya vimos anteriormente que la potencia de un motor eléctrico o de cualquier otro

& = Potencia de consumo del dispositivo o equipo en watt

Si conocemos la potencia en watt de un dispositivo o equipo, su voltaje de trabajo y su

O O

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-a ë transforman el hierro en acero.

- ë producen ácidos ,fertilizantes ,explosivos, pinturas y otras

Un menerador ectrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de

y Primariosë Convierten en energía eléctrica la energía de otra naturaleza que

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La excitaciónamntica (también fuerza o capoamnetizante) es uno de los tres

Desde un punto de vista físico, y B son equivalentes en el vacío, salvo en una

Ro debe confudirse el campo con el campo exterior aplicado a un material, pues

) En una bobina, sin presencia de materiales magnéticos, el valor de depende de las

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B y H se relacionan en el vacío, donde es nulo, de la siguiente maneraë

La interacción eectroamntica es la interacción que ocurre entre las partículas

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Como ventaja fundamental podemos citar su seguridad de servicio y facilidad de

y Rormativa estadounidenseë la regulación se define como sigueë

p2 es la tensión en bornes de la carga o transformador

y Rormativa europea (IEC)ë la regulación es definida comoë

p es la tensión aguas arriba de la carga o transformador, es decir en el alimentador

Si se realiza la transformación de los resistores que están en confimuración eta a