Llango Tesis Corregido

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL
DIRECCIÓN DE POSGRADO
MAESTRÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y SISTEMAS DE CONTROL
TEMA:
“DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PROCESAMIENTO

AUTOMATIZADA PARA LA OPTIMIZACIÓN, MEJORAMIENTO
DE LA CALIDAD Y RENTABILIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE
QUESO FRESCO EN LA EMPRESA DE PRODUCTOS LÁCTEOS
MORALES "
Trabajo de Investigación
Previo a la obtención del Grado Académico de Magíster en Automatización y

Sistemas de Control
Autor: Ing. Manuel Edmundo Llango P
Director: DR. Luis Aníbal Corrales Paucar, PhD
Ambato - Ecuador
2019
APROBACIÓN DEL TUTOR
AUTORÍA
APROBACIÓN DE LA COMISIÓN CALIFICADORA
DEDICATORIA:
AGRADECIMIENTOS:
ÍNDICE GENERAL DE CONTENIDOS
CAPÍTULO I .............................................................................................................. 1816

TEMA DE INVESTIGACIÓN .................................................................................. 1816
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 1816
1.2.2 Análisis Crítico .............................................................................................. 1917
1.2.3 Prognosis ........................................................................................................ 2018
1.2.4 Formulación del Problema ............................................................................. 2018
1.2.5 Preguntas Directrices ..................................................................................... 2018
1.2.6 Delimitación del Problema ....................................................................... 2119
1.3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 2119
Objetivos..................................................................................................................... 2220
1.4.1 Objetivo General ............................................................................................ 2220
1.4.1 Objetivos Específicos ............................................................................... 2220
CAPÍTULO II. ............................................................................................................ 2422
2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ............................................................. 2422
2.1.1 Líneas Automatizadas de Producción ............................................................ 2422
2.1.2 Proceso de elaboración de queso fresco......................................................... 2422
2.2. FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA ............................................................... 2523
2.3 FUNDAMENTACIÓN LEGAL .......................................................................... 2624
2.4 CATEGORÍAS FUNDAMENTALES ................................................................. 2725
Constelación De Ideas Variable Independiente ...................................................... 2725
Constelación De Ideas Variable Dependiente......................................................... 2826
2.5 FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA ................................................................. 2826
2.5.1 Autómatas programables (PLC) .................................................................... 2826
2.5.2 Sensores y Actuadores ................................................................................... 2927
2.5.2 Automatización de la línea de producción ..................................................... 3027
2.6 HIPÓTESIS .......................................................................................................... 3129
2.7 SEÑALAMIENTO DE VARIABLES DE LA HIPÓTESIS ............................... 3129
CAPÍTULO III. .......................................................................................................... 3230
METODOLOGÍA....................................................................................................... 3230
3.1 ENFOQUE ........................................................................................................... 3230
3.2 MODALIDAD BÁSICA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 3230
3.2.1. Investigación de campo ................................................................................ 3330
3.2.2. Investigación bibliográfica-documental........................................................ 3330
3.2.3. Investigación Experimental .......................................................................... 3330
3.3 NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN .............................................................. 3331
3.3.1. Investigación exploratoria............................................................................. 3331
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA .............................................................................. 3431
3.4.1. Población ...................................................................................................... 3431
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .................................................... 3532
3.6. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN ....................................................... 3834
3.7 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS ................................................................ 3834
CAPÍTULO IV. .......................................................................................................... 3935
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .......................................... 3935
4.1 ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LA ENCUESTA
.................................................................................................................................... 3935
CAPÍTULO V. ........................................................................................................... 5046
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 5046
5.1 CONCLUSIONES ................................................................................................ 5046
5.2 RECOMENDACIONES ...................................................................................... 5147
CAPÍTULO VI. .......................................................................................................... 5248
PROPUESTA ............................................................................................................. 5248
6.1 Datos Informativos ............................................................................................... 5248
6.2 Antecedentes de la Propuesta ............................................................................... 5349
6.3 Justificación .......................................................................................................... 5450
6.4 Objetivos............................................................................................................... 5551
6.4.1 General ........................................................................................................... 5551
6.4.2 Específicos ..................................................................................................... 5551
6.5 Análisis de Factibilidad ........................................................................................ 5652
6.5.1 Factibilidad Tecnológica................................................................................ 5652
6.5.2 Factibilidad Económica – Financiera............................................................. 5652
6.5.3 Factibilidad Organizacional ........................................................................... 5753
6.6 Fundamentación Científico – Técnica .................................................................. 5753
6.7 Modelo Operativo ................................................................................................. 6056
6.7.1 Identificación de los procesos a mejorar........................................................ 6258
6.7.2 Selección de componentes. ............................................................................ 6460
Variadores SINAMICS – G120.................................................................................. 7672
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 111100
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Operacionalización Variable Independiente................................................ 3528
Tabla 2. Operacionalización Variable Dependiente ................................................... 3629
Tabla 3: Cuadro estadístico porcentual pregunta 1. ................................................... 3931
Tabla 4: Cuadro estadístico porcentual pregunta 2 .................................................... 4032
Tabla 10: Cuadro estadístico porcentual pregunta 8 .................................................. 4638
Tabla 11: Cuadro estadístico porcentual pregunta 9 .................................................. 4839
Tabla 12: Cuadro estadístico porcentual pregunta 10 ................................................ 4940

ÍNDICE DE FIGURAS
Ilustración 1. Árbol de Problemas .............................................................................. 1918
Ilustración 2. Proceso de elaboración de queso fresco ............................................... 2523
Ilustración 3.Categorías Fundamentales .................................................................... 2725
Ilustración 4.Constelación de ideas Variable Independiente...................................... 2726
Ilustración 5.Constelación de ideas Variable Dependiente ........................................ 2826
Ilustración 6. Esquematización de un PLC................................................................. 2927
Ilustración 7: Grafico estadístico porcentual pregunta 1 ............................................ 4036
Ilustración 10: Grafico estadístico porcentual pregunta 4 .......................................... 4339
Ilustración 16: Grafico estadístico porcentual pregunta 10 ........................................ 4945
Ilustración 17. Proceso actual recepción de leche ...................................................... 5854
Ilustración 18. Proceso actual de fabricación de queso fresco. .................................. 6055
Ilustración 19: Pulsador rasante NA ........................................................................... 6561
Ilustración 20: Pulsador rasante NC ........................................................................... 6661
Ilustración 21: Pulsador tipo hongo con enclavamiento NA ...................................... 6662
Ilustración 22: Luz piloto 220V AC ........................................................................... 6762
Ilustración 23: Luz piloto 220V AC ........................................................................... 6763
Ilustración 24: Selector iluminado 220V AC ............................................................. 6863

Ilustración 25: Gabinete en acero inoxidable. ............................................................ 6964
Ilustración 26: Contactor tripolar Siemens 3RT......................................................... 6965
Ilustración 27: Guardamotor Siemens SIRIUS 3RV. ................................................. 7166
Ilustración 28: Interruptor de nivel electromagnético de montaje lateral. .................. 7167
Ilustración 29: Sensor de temperatura Pt100. ............................................................. 7268
Ilustración 30: Electroválvula de bola en acero inoxidable........................................ 7369
Ilustración 31: Electroválvula de bola de latón. ......................................................... 7470
Ilustración 32: Electroválvula de vapor. ..................................................................... 7671
Ilustración 33: Variador de velocidad modular G120. ............................................... 7773
Ilustración 34: SIMATIC S7-1511C-1PN .................................................................. 7974
Ilustración 35: Fuente SITOP PM1507 ...................................................................... 8076
Ilustración 36: Panel Básico KTP700......................................................................... 8177
Ilustración 37: Esquema lazo de control PID. ............................................................ 8278
Ilustración 38: Esquema lazo de control en cascada. ................................................. 8378
Ilustración 39: Esquema de control temperatura T1 en cascada. ............................... 8580
Ilustración 40: Respuesta de la función de transferencia G1(s) en lazo abierto. ........ 8985
Ilustración 41: Prueba con dos consignas del control de temperatura T2. ................. 9186
Ilustración 42: Bloques defunciones en TIA PORTAL.............................................. 9389
Ilustración 43: Bloque PID COMPACT..................................................................... 9490
Ilustración 44. Configuración tipo de regulación PID COMPACT. .......................... 9591
Ilustración 45. Parámetros de entrada y salida. .......................................................... 9591
Ilustración 46. Límites del valor real. ......................................................................... 9691
Ilustración 47. Escala del valor real de entrada. ......................................................... 9692
Ilustración 48. Configuración del valor de salida. ...................................................... 9792
Ilustración 49: Control de pasteurizador. ................................................................... 9893

Ilustración 50: Tablero central de control................................................................. 10196
Ilustración 51: HMI recepción de leche. .................................................................. 10398
Ilustración 52: HMI pasteurizador............................................................................ 10499
Ilustración 53: HMI área de queso. ........................................................................ 108103
Ilustración 54: HMI área de agua helada. ............................................................... 109104

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
DIRECCIÓN DE POSGRADO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL
TEMA: “DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PROCESAMIENTO

AUTOMATIZADA PARA LA OPTIMIZACIÓN, MEJORAMIENTO
DE LA CALIDAD Y RENTABILIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE
QUESO FRESCO EN LA EMPRESA DE PRODUCTOS LÁCTEOS
MORALES "
Autor:
Director:
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo de investigación tiene como finalidad demostrar que la

automatización de procesos, gracias al constante desarrollo de la tecnología,
permite a una empresa ser más eficiente, volviéndose así una necesidad primordial
en el desarrollo de la producción de la industria láctea al permitir a las empresas
crecer, obtener productos de mejor calidad a menor costo y tecnificar sus procesos.
El enfoque de la investigación es cuantitativo, cuya modalidad básica se apoya en
una investigación documental bibliográfica, de campo y experimental. El nivel o
tipo de investigación es exploratoria combinada con una asociación de variables.
Cabe recalcar que, en la investigación se procedió a trabajar con base a una
hipótesis, logrando su respectiva comprobación en el planteamiento de con la
propuesta de solución. Por lo anteriormente mencionado, se decide diseñar una
línea de procesamiento automatizada, que tenga la capacidad de optimizar los
procesos de producción de queso fresco, generando un aporte enaprovechando la
tecnificación y uso de nuevas tecnologías dentro de la industria láctea. Con el
presente diseño se busca mejorar la calidad del producto, disminuir el esfuerzo
físico de cada trabajador, tener la posibilidad de monitorear y analizar los procesos
para, mediante estos datos recolectados, realizar la toma de decisiones. Este
proyecto busca dar solución a algunos problemas generados en la fabricación
artesanal de queso fresco en la industria láctea, mediante la utilización de tecnología
actual y la automatización del proceso, permitiendo que la empresa se desarrolle de
manera tecnológica y económicamente.
INTRODUCCIÓN
La automatización industrial está definida como un sistema que utiliza elementos

computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales, por lo que es
con el objetivo fundamental para de mejorar la productividad de las fábricas, y
principalmente para conseguir mediante la estandarización de la calidad del
producto, sin olvidar la seguridad de las personas.
La automatización a nivel mundial ha contribuido en gran medida al incremento del

tiempo libre y de los salarios reales de la mayoría de los trabajadores de los países
industrializados. También ha permitido incrementar la producción y reducir los
costes, poniendo diferentes productos al alcance de todos. Los países desarrollados
son los pioneros en la utilización y mejoramiento de la automatización industrial
aportando con nueva tecnología a los países en vías de desarrollo, los cuales, para
entrar en un mercado competitivo a nivel mundial, tienden a automatizar sus
industrias.
Al automatizar procesos no se debe considerar criterios erróneos de que va a

remplazar a la fuerza laboral de los seres humanos, ni tampoco que incluyeimplique
necesariamente la reducción del costo del trabajo, sino más bien que se debe tomar
en cuentabusca mejorar la calidad del producto y la reducción de los tiempos de
producción, lo que conlleva a un aumento de la productividad.
Lamentablemente no son muchas las industrias ecuatorianas que posean sistemas

automáticos para mejorar su producción, por lo cual se ha visto necesario pero de
esta desventaja nace la oportunidad para controlar ciertos procesos de manera
automática y con esto utilizar las nuevas tecnologías para lograr una excelente
producción y desarrollo de las industrias.
PRODUCTOS LÁCTEOS MORALES al disponer únicamente un control manual

de los equipos y máquinas utilizadas en los procesos de producción ocasiona que
se tengan cuellos de botella durante la elaboración de queso fresco, teniéndose
pérdidas de tiempo y materia prima, esto lo cual limitada el crecimiento y
desarrollo de su producción.
El trabajo que se pone a consideración, está estructurado por los siguientes
capítulos:
Capítulo I. El Problema, consta de:; Tema, planteamiento del problema,

contextualización, análisis crítico, prognosis, formulación del problema,
interrogantes (subproblemas), delimitación del objeto de investigación,
justificación, objetivo general y específicos.
Capítulo II. Marco Teórico contiene: Antecedentes investigativos, fundamentación

filosófica, fundamentación legal, categorías fundamentales, hipótesis, señalamiento
de las variables.
Capítulo III. Metodología, contiene: Modalidad básica de la investigación, nivel o

tipo de investigación, población y muestra, operacionalización de las variables, plan
de recolección de información, plan de procesamiento de la información.
Capítulo IV. Análisis e Interpretación de Resultados contiene: Análisis de

resultados, interpretación de datos, verificación de hipótesis.
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones.
Capítulo VI. Propuesta contiene: Datos informativos, antecedentes de la propuesta,

justificación, objetivos, análisis de factibilidad, fundamentación, metodología,
modelo operativo, previsión de la evaluación; materiales de referencia, anexos.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
6.7.1. TEMA DE INVESTIGACIÓN Formatted: Indent: Left: 0.71", No bullets or

numbering
“Diseño de una línea de procesamiento automatizada para la optimización,

mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso fresco en la
empresa de productos lácteos Morales”.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. Contextualización
Las prácticas artesanales para la elaboración del queso fresco que actualmente se
desarrollan en “Lacteos Morales”, implicar la intervención del factor humano en
prácticamente todo el proceso, lo que se traduce comoen un alto índice de riesgo de
contaminación del producto, así como una alta demanda de tiempo para la
producción de un lote de quesos, debido a que el control de los equipos es
totalmente manual y no se manejan periodos de tiempo exactos, así como tampoco
temperaturas adecuadas para el proceso de pasteurización, principalmente. Hay que
tomar en cuenta además que los equipos y utensilios para el proceso de producción
de queso manejan temperaturas elevadas y grandes volúmenes, de no tomarse
medidas adecuadas por parte del operario, este podría sufrir algún tipo de accidente
laboral, ocasionando incapacidad según el grado de lesión (Aparicio, 2017).
La necesidad constante de manejar variables como temperatura y periodos de

tiempo exactos está relacionada directamente con la calidad del producto final, a
esto se debe agregar que durante el proceso de pasteurización se debe realizar una
mezcla homogénea y recurrente., sonTodo esto constituye el precedente para el
diseño de un sistema automático que ejecute estas tareas de manera repetitiva y
controle las variables con un alto grado de precisión.
Las siguientes etapas como: corte de cuajada y dosificación exacta son otro de los
parámetros a considerar el momento de la evaluación, debido a que el primero
implica una alta fuerza por parte del operario, mientras el segundo involucra el
manejo de cantidades exactas para el empaquetamiento (Snyder, 2009).
Todo esto dificulta el crecimiento de las pequeñas empresas e impide su ampliación

hacia un mercado demandante.
EFECTO
Riesgo de contagio
Limitación de producción e Compromete gravemente bacteriológico y alta
incremento de pérdidas en la calidad del producto probabilidad de accidentes
materia prima y recursos final laborales
Elevados costos en la
compañía, para corregir
fallos y errores.
DEFICIT DE UNA LINEA AUTOMATIZADA PARA LA PRODUCCIÓN DE

QUESO FRESCO
Producción artesanal sin Falta de Control de Operar las máquinas y

ningún proceso Variables (Temperatura, utensilios directamente
automatizado Humedad), durante el por el personal.
proceso
CAUSA
Reparación y mantenimien
Ilustración 1. Árbol de Problemas de los controladores se
realizan en el exterior.
Elaborado por: Investigador
1.2.2 Análisis Crítico
Hoy en día en la empresa de productos lácteos Morales se evidencian falencias en

la producción, debido a que los procesos de producción que se llevan a cabo son
totalmente manuales sin ningún grado de automatización.
Los controles que se aplican durante las etapas son básicos, limitándose al control
de temperatura con termómetros de mercurio y un control bacteriológico al
producto final. Teniendo tiempos de producción altamente oscilantes y existiendo
desperdicio de materia prima cuando los procedimientos no se cumplen.
Lo que desemboca en un limitado número de quesos producidos por lote semanal.
1.2.3 Prognosis
El proceso actual que maneja la empresa de productos lácteos Morales, para la

elaboración de queso de manera artesanal, seguirá conllevando un gasto innecesario
de recursos tanto económicos como retrasos en producción,. Aademás de
desperdicio de materia prima durante el proceso actual. LoEsto que dificulta que la
empresa crezca y amplíe su mercado de venta, volviéndose más rentable, y
continuando con una segmentación de ventas limitada.
1.2.4 Formulación del Problema
¿Cómo incide el diseño de una línea de procesamiento automatizada yen sus

diferentes subetapas: Manejo de leche entera, pasteurización, adición de
componentes, decantación, dosificación, manejo de temperaturas, en la
optimización, ¿mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso
fresco?
1.2.5 Preguntas Directrices
¿Cuál es la síntesis el proceso de la producción de queso fresco a partir de leche

entera?
¿Cuáles son las etapas y elementos involucrados en una línea automatizada para la
producción de queso fresco?
¿Cuáles son los estándares de calidad y rentabilidad del proceso de producción de
queso freso en el Mercado Ecuatoriano?
1.2.6 Delimitación del Problema
 Campo: Automatización y Control

 Área: Automatización
 Línea de Investigación: Sistemas de Control
 Aspecto: Control automatizado de la línea de procesamiento automatizada
y sus diferentes subetapas: Manejo de leche entera, Pasteurización, Adición
de componentes, Decantación, Dosificación, Manejo de Temperaturas.
 Temporal: El trabajo investigativo se llevará a cabo y culminará dentro del
plazo otorgado por el cronograma de Maestría vigente 2018 de la UTA
previo la aceptación del perfil de tesis.
 Espacial: El proyecto investigativo se lo realizaráa en la empresa de
productos lácteos Morales, localizada en el sector Lazo, panamericana
Norte, Km 40, Vía Quito.
1.3. JUSTIFICACIÓN
El problema que esta investigación busca solucionar mediante la implementación

de una línea automatizada para la producción de queso fresco, es la generación de
mejor rentabilidad para el productor, de igual forma obtener un producto con
mejores índices de calidad, al estar menos enreducirse el contacto conde los
operarios de la empresa con el producto, y optimizarndo tiempo y recursos
económicos.
El proyecto busca centralizar el control del proceso de producción de queso fresco

mediante un controlador programable (PLC), el cual será el encargado de receptar
las señales tomadas de los diversos sensores de las diferentes etapas de la línea de
producción (Temperatura, pH, presión, nivel) y, en base al procesamiento interno
automático del algoritmo, ser capaz de tomar una decisión y comandar un actuador
(Bombas, Motores, Niquelinas, Actuadores lineales), que permitan desarrollar el
proceso de manera continua y con un índice de confiabilidad alto (Strizhachenko,
2011).
La factibilidad con la que cuenta el proyecto propuesto es bastante elevada, ya que
para ello se ha obtenido, una previa autorización del Gerente Propietario de la
empresa de productos Lácteos Morales, aperturando de la empresa y poniendo a
disposición para el acceso a datos estadísticos de producción para la investigación
pertinente. Por otra parte, las bases de datos para la investigación son
ampliasnumerosas, debido a que existen una amplia cantidad de material
bibliográfico (Artículos científicos, Tesis y proyectos previos), disponibles en
repositorios digitales y en la misma biblioteca de la FISEI – UTA.
Este proyecto de investigativo tendrá como beneficiarios principalmente a los

propietarios de la empresa, debido a que se optimizarán tiempos de producción,
recursos humanos y se reducirá la tasa de fallos y pérdidas de materia prima. Por
otro lado, también se beneficiarán los consumidores ya que, al tener un proceso
automático para la elaboración de queso fresco, los indicadores de calidad y sanidad
se verán incrementados ya que se reducirá la intervención humana, reduciendo el
riesgo de contagio de agentes patógenos en el producto.
6.7 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
 Diseñar una línea de procesamiento automatizada para la optimización y

mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso fresco
en la empresa.
1.4.1 Objetivos Específicos
 Investigar y recopilar información sobre sistemas automáticos

vanguardistas aplicados al procesamiento de la industria láctea, así como su
funcionamiento, con la finalidad de seleccionar el sistema idóneo para la
producción de quesos.
 Esquematizar una Línea de Procesamiento Automatizada, identificando las

variables del proceso en cada etapa, optimizando recursos computacionales,
para obtener un algoritmo capaz de controlar el proceso de manera
centralizada.
 Seleccionar los diferentes controladores, sensores y actuadores, para la

Línea Automatizada, que satisfagan los requerimientos técnicos de cada
proceso de elaboración de queso fresco.
 Simular y evaluar el correcto funcionamiento del algoritmo a ejecutarse en

el PLC, bajo diferentes condiciones, para descartar fallos en la línea de
producción, generando un alto grado de confianza en el sistema.
 Verificar la rentabilidad del proyecto a través de un análisis costo-beneficio

para una futura implementación.
CAPÍTULO II.
MARCO TEÓRICO.
2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
2.1.1 Líneas Automatizadas de Producción
Una línea de producción automatizada consiste de múltiples estaciones que están

enlazadas por un sistema de manejo de trasferencia de partes de una estación a la
siguiente (Kalyabin, 2015). La parte de trabajo original entra por un lado de la línea
y los pasos de procesamiento son realizados secuencialmente al paso de la parte por
la misma (Prasolin, 2016).
La línea podría incluir estaciones de inspección para realizar verificación de la

calidad y también podría contener etapas manuales de operaciones que pueden
resultar ser muy costosas o difíciles de automatizar (Ivanov, 2012). Cada estación
hace operaciones diferentes y la secuencia de operaciones definida en la línea de
producción es lo requerido para completar el producto en demanda. Múltiples partes
son manufacturadas en la línea y cada una de ellas en cada estación de trabajo
(Gladkov, 2015).
2.1.2 Proceso de elaboración de queso fresco
El proceso de producción de queso fresco inicia con la llegada de la leche entera y

mediante las etapas detalladas en la figura 2 se obtiene el producto final (Delgado,
2012)
Ilustración 2. Proceso de elaboración de queso fresco
OJO: HAY ERRORES ORTOGRÁFICOS EN LOS CUADROS
2.2. FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA
La presente investigación tendrá un paradigma Constructivista, el cual establece

que:
El constructivismo se basa en que dicha “Construcción” no se podría dar sin la

existencia de otros individuos ya que el conocimiento es fruto de la interacción
social (Presas, 2013).
Aquí se involucra al investigador como un ente cambiante y se inculca a construir

su propio conocimiento en base a una realidad tangible y experiencias anteriores
(Libardi, 2014).
Ser una guía para promover el autoaprendizaje y desarrollo de la ciencia, así como
nuevos métodos tecnológicos vanguardistas (Cassina, 2010).
Para poder obtener una Línea de Producción Automatizada, es de vital importancia
considerar el enfoque investigativo del paradigma, para que el sujeto construya y
mejore el conocimiento desarrollado, con el fin de llegar a ser creativos, positivistas
y emprendedores en el cambio de la matriz productiva de un proceso productivo y
consecuentemente del país, partiendo desde la microempresa, mejorando los
procesos de producción de productos que ya se elaboran, elevando los índices de
calidad y optimizando el costo-beneficio del producto final.
2.3 FUNDAMENTACIÓN LEGAL
Según la Constitución del Ecuador en el Capítulo 4 de los derechos económicos,

sociales y culturales en la sección octava de la educación señala que:
Art. 80.- El Estado fomentará la ciencia y la tecnología, especialmente en todos los

niveles educativos, dirigidas a mejorar la productividad, la competitividad, el
manejo sustentable de los recursos naturales, y a satisfacer las necesidades básicas
de la población. Garantizará la libertad de las actividades científicas y tecnológicas
y la protección legal de sus resultados, así como el conocimiento ancestral colectivo
(Nacional, 2014).
La investigación científica y tecnológica se llevará a cabo en las universidades,

escuelas politécnicas, institutos superiores técnicos y tecnológicos y centros de
investigación científica, en coordinación con los sectores productivos cuando sea
pertinente, y con el organismo público que establezca la ley, la que regulará también
el estatuto del investigador científico.
En el Régimen del Buen Vivir Sección primera en la educación señala que: Art.
343.- El sistema nacional de educación tendrá como finalidad el desarrollo de
capacidades y potencialidades individuales y colectivas de la población, que
posibiliten el aprendizaje, y la generación y utilización de conocimientos, técnicas,
saberes, artes y cultura. El sistema tendrá como centro la mejora de la calidad y
rentabilidad de la producción de queso fresco a través del diseño de una línea
automatizada (Nacional, 2014).
2.4 CATEGORÍAS FUNDAMENTALES
Ilustración 3.Categorías Fundamentales
Constelación De Ideas Variable Independiente
Teoría de LÍNEA DE
control PROCESAMIENTO PLC´S
Moderna AUTOMATIZADA
Lasos de Algoritmo Sensores y

Control Centralizado Actuadores
Control
Automático
Ilustración 4.Constelación de ideas Variable Independiente

OJO: LA TEORIA DE CONTROL (QUE TOMA EN CONSIDERACIÓN LOS LAZOS DE
CONTROL) Y LAS CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA SE CONJUGAN PARA EL
DESARROLLO DEL ALGORITMO DE CONTROL, EL CUAL SE HACE EFECTIVO EN EL
PLC. ESTE A SU VEZ RECIBIRÁ INFORMACIÓN DE SENSORES Y PRODUCIRÁ
ORDENES QUE SALEN A LOS ACTUADORES. CON ESTAS IDEAS CREOQ UE HAY QUE
REHACER EL CUADRO.
Constelación De Ideas Variable Dependiente
Planificación del PRODUCCIÓN DE QUESO

Capital de
proceso FRESCO DE MEJOR
Inversión
CALIDAD Y
RENTABILIDAD
Adquisición de Verificación de Equipos y

insumos y calidad en cada personal
materia prima etapa capacitado
Elaboración del Mantenimiento

producto y supervisión
Ilustración 5.Constelación de ideas Variable Dependiente

Diseño de
Planta
OJO: CREO QUE SE DEBE EMPEZAR POR ANALIZAR EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN PARA DETERMINAR LO QUE SE
DEBE CAMBIAR PARA IDENTIFICAR LO QUE SE PUEDE
MEJORAR MEDIANTE UN SISTEMA AUTOMATIZADO.
2.5 FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA
2.5.1 Autómatas programables (PLC)
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos

secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo (Jia, 2017).
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otroslos
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato (Jia, 2017).
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir, son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en
base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha
máquina (Baillieul, 2015).
Ilustración 6. Esquematización de un PLC
2.5.2 Sensores y Actuadores
Un sensor es un dispositivo que se encarga de detectar y transformar magnitudes

físicas o químicas en señales o pulsos electrónicos EN REALIDAD ESO HACEN
LOS TRANSDUCTORES, AUNQUE HAY DISCREPANCIAS ENTRE VARIOS
AUTORES). PodemosSe puede encontrar centenares de sensores automotrices que
van midiendo todo tipo de magnitudes. Algunas de estas pueden ser: temperaturas,
flujo de aire que entra en un motor, distancia de un obstáculo, movimiento
(Baillieul, 2015)
Los actuadores tienen como función proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro
dispositivo mecánico. Su trabajo es convertir las señales eléctricas desde la unidad
de control en una acción controlada. En resumen, se trata de los elementos finales
que permiten modificar las variables a controlar en una instalación automatizada
(Gladkov, 2015).
2.5.2 Automatización de la línea de producción
Se refiere a Uutilizar la tecnología de accionamiento y automatización para

optimizar los procesos estándar de una en la industria, por ejemplo, la producción
láctea y para la limpieza, así como para optimizar incluyendo como otro objetivo la
integración de sistemas de terceros en el sistema de controlcontrol lo que puede
favorecer el abaratamiento de una solución, si se resuelve de forma adecuada los
problemas derivados de la mezcla de tecnologías o equipos. Esto haráce posible que
la empresa produzca de manera eficiente productos sostenibles y de alta calidad.
En este contexto, la producción láctea se optimizará con la mejora de los procesos

estándar con el sistema de control y accionamientos para la producción y limpieza,
que incluye el uso tecnología de automatización, accionamientos y comunicación.
El suministro sistema incluiráye armarios de control con un diseño higiénico

especial, el sistema de control, un controlador para automatización y control de los
procesos de producción, el sistema de E/S distribuidas y los switch Ethernet para
comunicación industrial.
Dos paneles táctiles de interfaz humanoombre-máquina (HMI) con una pantalla de

tamaño adecuado 22 pulgadas se utilizarán para supervisar y operar las dos cubas
de queso. , uUn convertidor proporcionará un control de ciclo cerrado que ahorra
recursos paramejorará el control de los motores. y eEl software que se utilizara
para estandarizar implementación de los automatizar procesos específicos para los
productos lácteos.
OJO: EN ESTE ACÁPITE ES NECESARIO ELABORAR UN DIAGRAMA QUE

MUESTRE LOS COMPONENTES QUE DEBERÁN AÑADIRSE AL PROCESO
PARA AUTOMATIZARLO
Los instrumentos registran las cantidades de leche y los materiales de limpieza. Era
importante para la empresa disponer de un sistema de control que pudiera mapear
todos los procesos de producción y limpieza e incorporar áreas de producción
independientes como plantas de llenado y prensas de queso.
OJO: EN ESTE ACÁPITE, DONDE SE HABLA DE LA AUTOMATIZACIÓN

DE LA PLANTA, SE DEBEN IDENTIFICAR TODAS LAS VARIABLES QUE
SE CONTROLARÁN Y LOS EQUIPOS QUE SERÁN CONTROLADOS POR
EL PLC. NO SE PUEDE CONSTRUIR UN EDIFICIO SI DESDE UN
COMIENZO NO SE ESTABLECE, POR EJEMPLO, CUANTOS PISOS
TENDRÁ Y QUÉ HABRÁ EN CADA PISO.
Con los sistemas de automatización, la empresa será capaz de cumplir con todos los
requisitos legales, estándar de alimentos, lograr sus propias demandas de alta
calidad y ejecutar operaciones de producción eficientes todo al mismo tiempo.
2.6 HIPÓTESIS
H1: El Diseño de una línea de procesamiento automatizada permitirá la

optimización y mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso
fresco en la empresa de productos lácteos Morales.
H0: El Diseño de una línea de procesamiento automatizada NO permitirá la

optimización y mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso
fresco en la empresa de productos lácteos Morales.
2.7 SEÑALAMIENTO DE VARIABLES DE LA HIPÓTESIS
Variable Independiente
Diseño de una línea de procesamiento automatizada

Variable Dependiente
Optimización y mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso

fresco en la empresa de productos lácteos Morales
Unidad de observación:
Empresa de productos lácteos Morales – Laso.
CAPÍTULO III.
METODOLOGÍA.
3.1 ENFOQUE
El enfoque que se usaráa en el desarrollo de este proyecto investigativo es la

metodología cuantitativa, debido a que se usaráan y analizaráan los datos
recolectados (recetas, tiempos, costos, etc.) que posee la empresa y nuevos que se
generan en el proceso productivo de queso fresco después de ser automatizado para
contestar las preguntas del proyecto de investigación y probar la hipótesis.
3.2 MODALIDAD BÁSICA DE LA INVESTIGACIÓN

3.2.1. Investigación de campo
Se deberá realizar una investigación de campo utilizará debido a que el estudio de

la problemática planteada se realiza en launa empresa real: de pProductos Lácteos
Morales,. La investigación ser realizará contando con la colaboración de los
operarios de la misma y se fundamentará en mejorar las condiciones, tiempos,
asepsia y procedimientos para la elaboración de productos lácteos.
3.2.2. Investigación bibliográfica-documental
El trabajo investigativo será solventado con fuentes científicas de consulta como

son libros, bases digitales y demás fuentes bibliográficas, mediante las cuales se
detallará el marco teórico que será la base para encontrar y analizar sustentar el
estado del arte, el diseño conceptual, los objetivos e hipótesis a detalle y el
desarrollo de la solución para la automatización del proceso de la línea de
procesamiento automatizada.
3.2.3. Investigación Experimental
La investigación será experimental debido a que se manipulara la variable

independiente, que es el diseño una línea de procesamiento automatizada, esto
permitirá para observar los efectos en la variable dependiente y así precisar la
relación causa-efecto., aAl obtener toda esta información se podrá determinar de la
manera más sencilla el grado de automatización que necesita la empresa y que tan
flexible debe ser para permitir, mediante la selección de recetas, fabricar diferentes
productos de acuerdo a los nuevos requerimientos del mercado.
3.3 NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN
3.3.1. Investigación exploratoria
Será usada en este proyecto para explorar los diferentes escenarios que se pueden
dar en el proceso productivo de producción de queso fresco., eEsto permitirá
determinar las causas y efectos que se presentan en la problemática mostrando así
los puntos débiles del proceso con el fin de encontrar la mejor solución.
3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.4.1. Población
Para el presente proyecto investigativo, se tomará en cuenta a todas las personas

involucradas en el proceso productivo para la elaboración de queso fresco dentro
de la empresa.
OJO: POBLACION SE REFIERE A IDENTIFICAR LAS

EMPRESAS QUE PODRÍAN FAVORECERSE DE ESTE TRABAJO
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 1. Operacionalización Variable Independiente
Fuente: Investigador
Técnicas e
Conceptualización Dimensiones Indicadores Ítems Básicos
Instrumentos
Es un sistema donde se Grado de automatización Normas de ¿Qué grado de automatización se NTE INEN 2604,
transfieren tareas de calidad. necesita dentro de la línea de
producción, realizadas Tiempos de producción de queso fresco para NTE INEN 1528
habitualmente por producción. obtener una mayor calidad en el
operadores humanos a Reducción de producto en menor tiempo? Ficha Técnica y stock
un conjunto de costos.
elementos tecnológicos. Diagrama de Flujo
La parte operativa es la Diseño eléctrico AccesibilidadRen ¿Es importante el poseer Tabla de requerimientos
parte que actúa dimiento de maquinaria que realice
directamente sobre la equipos operaciones que sean repetitivas
máquina. Son los o que requieran un control Ficha técnica
elementos que hacen que Diseño mecánico N° de etapas minucioso para obtener
la máquina se mueva y Satiafaccion de productos de calidad?
realice la operación los
deseada. Rrequerimientos
del sistema
Fácil de
operaciónr y
configuraciónr
Tabla 2. Operacionalización Variable Dependiente
Técnicas e
Conceptualización Dimensiones Indicadores Ítems Básicos
Instrumentos
Determinación ¿Es importante el control Revisión documental
Es la mejora continua de Capacidad de producción del Índice de automático de la capacidad de
los procesos con el fin de productividad de producción de queso fresco?
incrementar la capacidad la solución mano
de la organización para Control de calidad de obra
satisfacer a sus clientes y
aumentar dicha
satisfacción a través de Viabilidad
la mejora de su Pruebas y ¿Los ensayos y pruebas químicas Análisis físico-químico
desempeño y ensayos y físicas al producto garantizan la
competitividad en el químicos y/o calidad del queso fresco?
mercado nacional. físicos al
producto
Análisis económico y
¿Es viable la automatización de financiero
la línea de producción?
Viabilidad Objetivos y ¿Es viable la automatización? Análisis costo-beneficio
metas
3.6. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Esta se realizará mediante una entrevista a los dueños, así como también al personal
que labora en dicha empresa, con esto se podrá obtener datos relevantes de los
procesos que realizan, a la vez que se tendrá una mejor idea del proceso productivo.
3.7 PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS
 FormularEstablecer métricas en base a las necesidades del cliente (voz del

usuario) para transformarlas en características técnicas (voz del ingeniero)
que el sistema debe poseer.
 Elaborar una matriz para la selección de componentes para seleccionar los

elementos que mejor se adapten al proceso en cuestión, siendo además
accesibles y de fácil operación.
 ImplementarIdentificar las normas sanitarias vigentes en el país que se

deberán adoptar para mejorar la calidad de los productos (NTE INEN 2604,
NTE INEN 1528).
 Diseñar la línea de procesamiento automatizada utilizando toda la

información recolectada en los pasos anteriores.
 Recolectar todos los datos relevantes que permitan determinar la eficacia y

si representa una mejora la automatización de la línea de producción.
 Contrastar la eficiencia del proceso que se maneja manualmente en la

empresa contra la línea de producción automatizada.
CAPÍTULO IV.
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1 ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DE

LA ENCUESTA
Para conocer las características del control de la maquinaría y los métodos de

trabajo que se utilizan en el proceso de producción de queso; se evaluó la necesidad
de realizar una encuesta a todo el personal que labora en Productos Lácteos
Morales, estos comprenden obreros, personal administrativo y gerencia. Esto
permitirá conocer la voz del usuario y nos dará una visión más clara de las
necesidades que tienen para elaborar el sistema ideal que cumpla con sus
requerimientos.
De la encuesta mencionada se obtuvieron los siguientes resultados:
1) ¿Se cumplen los tiempos establecidos de la producción?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 7 18 25
Porcentaje 28% 72% 100%
Tabla 3: Cuadro estadístico porcentual pregunta 1.

Elaborado por: El investigador
Ilustración 7: Grafico estadístico porcentual pregunta 1
Análisis: Del total de la población encuestada, el 28% menciona que, si se cumplen

con los tiempos establecidos de producción, mientras que el 72% restante considera
que estos tiempos de producción no se cumplen debido a demoras en ciertas etapas
del proceso.
Interpretación: Con los resultados obtenidos nos podemos darse puede deducir
que cuenta que no se están cumpliendo con los tiempos establecidos de producción,
debido a demoras en la producción en ciertas etapas claves; dadas por el mal manejo
de la maquinaria y la realización de actividades que no le dan valor al producto.
2) ¿Considera que en su trabajo debe cumplir muchas tareas manuales?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 22 3 25
Tabla 4: Cuadro estadístico porcentual pregunta 2

Análisis: Del total de la población encuestada, el 88% considera que, si debe

realizar muchas de las tareas del proceso de forma manual, mientras que el 12%
restante menciona que no son muchas las operaciones que se deben hacer
manualmente durante el proceso de fabricación.
Interpretación: Con las respuestas a esta pregunta se notamos claramente que la

mayoría de máquinas involucradas en el proceso se las controla de forma manual,
lo que conlleva a que los trabajadores tengan que estar pendientes a cada momento
del funcionamiento correcto de la maquinaria, con lo cual se limitan las actividades
de cada persona.
3) ¿El proceso actual dispone de operaciones que se realicen de manera

automática sin interacción de las personas?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 22 3 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 88% considera que, si debe

realizar muchas de las tareas del proceso de forma manual, mientras que el 12%
restante menciona que no son muchas las operaciones que se deben hacer
manualmente durante el proceso de fabricación.
Interpretación: Con las respuestas a esta pregunta también se puede deducir

notamos claramente que la mayoría de máquinas involucradas en el proceso se las
controla de forma manual, lo que conlleva a que los trabajadores tengan que estar
pendientes a cada momento del funcionamiento correcto de la maquinaria, con lo
cual se limitan las actividades de cada persona.
4) ¿Considera usted que existen puntos en los cuales se pueda intervenir para
mejorar el proceso actual?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 19 6 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 24% considera que no se puede

mejorar el método actual que se utiliza para controlar la maquinaria, mientras que
el 76% restante menciona que los métodos de control de la maquinaria si se pueden
mejorar.
Interpretación: Se puede Podemos observar que el personal de la empresa está

consciente de que se puede mejorar sustancialmente el método que se utiliza para
controlar la maquinaría, y de esta manera mejorar la calidad de su trabajo
reduciendo el esfuerzo que realizan en actividades innecesarias.
5) ¿Se puede monitorear las diferentes etapas del proceso de manera oportuna?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 7 18 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 28% considera que, si se puede

monitorear el funcionamiento de la maquinaria, mientras que el 72% restante
menciona que no se cuenta con un monitoreo de la mayoría de la maquinaria.
Interpretación: Los datos muestran que, si se realiza un monitoreo de cierta

maquinaria del proceso, pero la mayoría de máquinas no cuentan con esta ventaja,
con lo que un monitoreo de todos los elementos involucrados en el proceso de
producción va a ser de mucha ayuda para la empresa.
6) ¿Se han implementado nuevos métodos para mejorar el proceso productivo?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 10 15 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 40% considera que si se

implementan nuevas técnicas para mejorar el proceso de producción, mientras que
el 60% restante menciona que no se están implementando nuevas técnicas de
mejora.
Interpretación: Este resultado nos indica que, a pesar de que se han realizado
algunos cambios, se necesita una mejora continua de los procesos de producción,
debido a que la empresa se está quedando limitada en la utilización de procesos y
tecnologías antiguas de producción.
7) ¿Se controla la calidad del producto desde la recepción de la materia prima?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 8 17 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 32% considera que si es

controlada la calidad del producto desde la recepción de la materia prima, mientras
que el 68% restante menciona que hace falta un mejor control en la calidad del
producto.
Interpretación: Estos resultados demuestran que la calidad del producto no se

encuentra muy bien controlada durante o al terminar los procesos de producción;
por lo mismo, un monitoreo de la calidad del producto en cada etapa del proceso
ayudaría sustancialmente a la empresa a cerciorarse que se está obteniendo un
producto de muy buena calidad.
8) ¿El volumen actual que se procesa alcanza para cubrir la demanda del
mercado?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 22 3 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 88% considera que con el

volumen actual de producción si se llega a cumplir con las demandas del mercado,
mientras que el 12% restante menciona que en ocasiones no se llega a cumplir con
ciertas demandas de producción.
Interpretación: Esta pregunta confirma que de aumentarse la producción esta si

podría ser absorbida por el mercado por lo que en su gran mayoría se está
cumpliendo con las demandas del mercado, pero sería de gran beneficio la
utilización de nuevas tecnologías para disminuir las actividades que no agregan
valor al producto, y así lograr que la empresa pueda desarrollarse sin ninguna
limitación llegando a satisfacer de mejor manera las necesidades y requerimientos
de los clientes.
9) ¿Piensa que es necesario el desarrollo de una línea automatizada para la

producción de queso fresco?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 23 2 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 92% considera que si es urgente

la implementación de una línea automatizada para el proceso de producción de
queso fresco, mientras que el 8% restante no lo considera de mucha urgencia.
Interpretación: Tanto Eel personal obrero como el administrativo y gerencial

consideran que si es urgente la implementación de una línea automatizada para el
proceso de producción de queso fresco, lo que significa que esta necesidad ha sido
detectada en todos los niveles debido a que se va a mejorar la manera de controlar
y monitorear la maquinaria, llegando a disminuir las actividades no productivas de
cada trabajador y logrando así un desarrollo sustancial de los procesos de
producción.
10) ¿Considera usted que la línea automatizada ayudara a mejorar la

producción?
Sí No
Si No Total
Frecuencia 20 5 25

Análisis: Del total de la población encuestada, el 80% considera que la

implementación de la implementación de una línea automatizada para el proceso de
producción de queso fresco si va a mejorar sustancialmente la producción, mientras
que el 20% restante cree que no se va a mejorar en mucho con este sistema.
Interpretación: La mayoría de quienes conforman Productos Lácteos Morales

están de acuerdo que se va a mejorar la producción con la implementación de la
implementación de una línea automatizada para el proceso de producción de queso
fresco, lo que significa que se contará con la colaboración necesaria para
implementar este proyecto, debido a que se visualiza que se mejorará la manera de
controlar la maquinaria, se mejorará la calidad del producto, se disminuirá el
esfuerzo físico de cada trabajador.
Con lo anteriormente mencionado es fácil darse cuenta que este proyecto

beneficiara tanto a los trabajadores como al desarrollo de la empresa, llegando así
a la filosofía de ganar y ganar.
CAPÍTULO V.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
Al haber realizado una investigación detallada, se han determinado las siguientes

conclusiones:
 El control de tiempos por parte de las personas que se encargan de la

maquinaria no es muy eficiente lo cual ocasiona demoras en la producción
lo cual afecta a la receta ya establecida que se emplea en la producción.
 La mayoría de las maquinas empleadas en los procesos son manuales lo cual

conlleva a que existan tareas repetitivas y monótonas lo cual repercute en
las personas encargas de su operación lo cual limita sus actividades.
 El actual mercado de la empresa es muy cambiante por lo cual tienen la

necesidad de modificar sus recetas de acuerdo al gusto de los consumidores,
esto obliga a tener un control flexible de la producción, lo cual será un punto
importante dentro de la automatización, permitiendo que Productos Lácteos
Morales sea una empresa competitiva que genera un valor agregado para
sus clientes.
 La mayoría del personal que forman parte de Productos Lácteos Morales se

mostraron de acuerdo y muy conscientes de la necesidad de mejorar la
producción con la implementación de una línea automatizada para la
producción de queso fresco, debido a que se reducirán tiempos, se mejorará
la calidad del producto, se disminuirá el esfuerzo físico y tareas repetitivas
de cada trabajador. Según lo anteriormente mencionado se pude apreciars la
factibilidad de este proyecto que servirá para beneficiar a los trabajadores y
al desarrollo de la empresa, llegando así al termino de ganar y ganar.
5.2 RECOMENDACIONES
 La calidad del producto es un punto muy importante que debe ser

rigurosamente controlada al tratarse de una empresa que sucuyo rol es
producir productos alimenticios., pPor este motivo se debería implementar
un control automático que realice el monitoreo de la calidad en las etapas
de mayor importancia de la producción, esto ayudaráa a la empresa a tener
productos de mejor calidad y con ello ganar mayor mercado.
 El trasporte del producto es una etapaactividad de vital importancia dentro

del proceso, ya que el producto se puede contaminar si se lo trasporta de una
manera inadecuada; por tal motivo es necesario evitar en lo posible la
intervención directa del personal con el producto en proceso, logrando lo
anteriormente mencionado con la automatización de las líneas de
producción.
 Los procesos que se tienen están diseñados para ser realizados de manera
manual lo cual genera actividades que no agregan valor al producto final,
por lo cual se deben actualizar los procesos empleados en la producción de
acuerdo a las nuevas tecnologías emergentes logrando así un mayor
desarrollo que permitirá cubrir mayores requerimientos por parte del
mercado.
 La inocuidad del producto es un factor muy importante que se debe tener en

cuenta en cada etapa del proceso de producción, por lo tanto, es necesario
prestar mucha atención y cuidado con este parámetro en el momento de
implementar algún nuevo sistema en el proceso.
 Es importante que Productos Lácteos Morales siga creciendo con las nuevas
tecnologías y evolucione toda su planta hacia nuevos controles automáticos
de la totalidad de sus procesos; para lo cual se recomienda la
implementación de esta línea automatizada desarrollada en la propuesta.
CAPÍTULO VI.
PROPUESTA
6.1 Datos Informativos
 Título:
“Diseño de una línea de procesamiento automatizada para la optimización,

mejoramiento de la calidad y rentabilidad en la producción de queso fresco en la
empresa de productos lácteos morales “
 Institución Ejecutora:
Universidad Técnica de Ambato
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial
 Beneficiarios:
Productos Lácteos Morales
 Ubicación:
El proyecto investigativo se lo realizara en la empresa de productos lácteos
Morales, localizada en el sector Lazo, panamericana Norte, Km 40, Vía Quito.
 Tiempo Estimado Para la Ejecución:

6 meses
 Equipo Técnico Responsable:
Autor:
Tutor:
 Costo:
$ 12.450,00
6.2 6.2 Antecedentes de la Propuesta Formatted: Outline numbered + Level: 2 + Numbering

Style: 1, 2, 3, … + Start at: 2 + Alignment: Left +
Aligned at: 0.56" + Indent at: 0.83"
Durante la investigación realizada se pudo observar que existen muchos cuellos de

botella dentro del proceso productivo de la empresa Productos Lácteos Morales.
eEstos se producen por causas como mal manejo de la maquinaria y la realización
de actividades que no le dan valor al producto, lo cual ocasiona pérdidas de tiempo
importantes lo cualque limita el desarrollo de la producción.
La empresa en la actualidad controla la maquinaria de forma manual, esto conlleva

a que los trabajadores tengan que estar al pendiente del correcto funcionamiento de
la máquina, motivo por el cual se limitan las actividades de cada persona y no se
tiene un control preciso de la producción. Es así que se notó y luego de un correcto
análisis se diseñó la mejor propuesta para ayudar a mejorar de manera sustancial el
método empleado para controlar la maquinaría de manera automática, mediante la
automatización de las líneas de producción y de esta manera mejorar la calidad de
su trabajo al poder reducir el esfuerzo que realizan en actividades innecesarias.
Cabe mencionar que tanto el personal obrero, administrativo y gerencial de
Productos Lácteos Morales ha participado activamente en esta investigación con el
propósito de lograrcontribuir en el proceso de mejora continua y de innovación
tecnológica, ya que están conscientes de que la utilización de nuevas tecnologías
ayudara ayudará a mitigar las actividades que no agregan valor al producto., eEsto
permitirá que la empresa se pueda desarrollar sin limitaciones pudiendo así a
satisfacer de una manera más efectiva las necesidades y requerimientos de los
clientes.
La empresa cuenta con una muy buena organización, lo cual es impórtate dar a
notar, con lo que se tiene un nivel de partida muy bueno para realizar un correcto
diseño, que satisfaga las necesidades de la empresa y ayude a su crecimiento, así
como a ganar más cuota del mercado.
6.3 Justificación
El constante desarrollo de la tecnología hace que una línea de producción

automatizada para elaborar, controlar y monitorear el proceso de producción de
queso fresco sea una necesidad primordial en el desarrollo de la producción de
Productos Lácteos Morales; permitiendo de esta manera tener un crecimiento en el
ámbito de la elaboración de productos lácteos de muy buena calidad, e irse
inmiscuyendo en la tecnificación industrial de sus procesos.
Con una línea de producción automatizada se podrá disminuir en una manera

considerable las actividades no productivas y repetitivas que muchas veces realizan
los trabajadores con el actual control manual de la maquinaria, logrando de esta
manera posicioreasignar al personal en otras actividades en las cuales
verdaderamente se necesite la intervención humana.
Uno de los principales beneficios en el cual se enfoca la línea de producción

automatizada es la calidad del producto, debido a que se evitará que en alguna de
las etapas críticas del proceso de producción la intervención de los trabajadores,
con lo que se estará impidiendo el contacto del personal con el producto. Es así que
también se estaría ahorrando mucho tiempo de producción, ya que no se deberá
estar controlando la calidad a cada instante porque se tendrá la confianza necesaria
de que el producto en proceso no se está contaminando ya que se han tomado las
medidas adecuadas están haciendo las cosas bien desde el principio.
El poder monitorear un proceso en varias etapas del mismo nos da la oportunidad

de controlar los parámetros elementales de producción, así como también nos
permite observar el correcto funcionamiento de la maquinaría en tiempo real;
teniendo la capacidad necesaria de reacción en el momento de que alguna máquina
o elemento del proceso comience a funcionar de una manera errónea lo que nos
permite tomar las acciones correctivas necesarias.
Es importante dar a notar que quienes conforman Productos Lácteos Morales

muestran estar completamente de acuerdo y de manera muy consciente que lo que
se busca es mejorar la producción con el diseño de una línea de producción
automatizada, buscando así optimizar la manera de controlar la maquinaria, la
mejorará de la calidad del producto, disminuir el esfuerzo físico de cada trabajador.
Es por estos motivos que este proyecto beneficiará a los trabajadores, así como
también al desarrollo de la empresa.
6.4 Objetivos
6.4.1 General
Diseñar una línea de producción automatizada para la elaboración, control y

monitoreo del proceso de producción de queso fresco en Productos Lácteos
Morales.
6.4.2 Específicos
 Identificar los sensores, actuadores y elementos de control que poseen los

procesos de producción, los cuales van a intervenir en la línea de producción
automatizada.
 Establecer los parámetros fundamentales que se van a controlar en cada
etapa del proceso.
 Desarrollar el diseño de la automatización, control y monitoreo más óptimo

para cada proceso de producción.
6.5 Análisis de Factibilidad
Con una línea de producción automatizada la empresa va a ganar en calidad del

producto terminado, va a ahorrar tiempo de producción, reducción de actividades
no productivas y repetitivas, actualización tecnológica en sus procesos; lo cual
hacepermite predecir que este proyecto sea factible para un desarrollo tanto humano
como empresarial con miras hacia el crecimiento de la empresa.
6.5.1 Factibilidad Tecnológica
El proyecto presenta una factibilidad tecnológica debido a que la empresa cuenta

con un control que se considera aceptable dentro de la maquinaria además de
presentar una correcta organización en cada proceso., eEsto es un gran beneficio
para el desarrollo actual del proyecto pudiendo de esta manera tomar en cuenta
sistemas automáticos ya existentes, teniendo de esta manera un nivel de partida muy
bueno para el desarrollo de una línea de producción automatizada así como un
menor tiempo de entrenamiento para el personal operativo.
Ojo: se dio entender en capítulos anteriores que no existía un sistema de control y

ahora se dice que hay sistemas existentes.
6.5.2 Factibilidad Económica – Financiera
Este proyecto es muy factible financieramente hablando ya que si se lo llegaría a

implementar los beneficios al mejorar la calidad, producción y tecnología serían tan
buenos que toda la inversión se la recuperaría en corto tiempo; es decir que la
inversión tendría la capacidad de pagarse sola y de esta manera situar a la empresa
en un desarrollo económico muy bueno y con miras hacia una futura expansión.
Ojo: ¿Cómo se puede concluir esta ventaja sin antes saber qué equipos deberán
adquirirse y, por lo mismo, cuál será la inversión y tampoco en qué proporción se
mejorará la producción?
Tomando en cuenta todos los beneficios que traería la implementación de este
proyecto, y en base al presupuesto de puesta en marcha que se encuentra detallado
al final de esta propuesta; la inversión se llegaría a recuperar fácilmente en un lapso
de dos a tres años, logrando así un incremento en los ingresos económicos a partir
de este periodo de tiempo.
Ojo: el orden de esta declaración no es correcta. Debería concluirse esto, despúes

de que se han hecho los cálculos económicos del caso.
6.5.3 Factibilidad Organizacional
La factibilidad organizacional del proyecto es clara debido a que quienes conforman

Productos Lácteos Morales muestran estar completamente de acuerdo y de manera
muy consciente que lo que se busca es mejorar la producción con el diseño de una
línea de producción automatizada, buscando así optimizar la manera de controlar la
maquinaria, la mejorará de la calidad del producto, disminuir el esfuerzo físico de
cada trabajador. Es por estos motivos que este proyecto beneficiará a los
trabajadores, así como también al desarrollo de la empresa.
6.6 Fundamentación Científico – Técnica
Una línea de producción automatizada para la elaboración de queso fresco abarca

todo lo referente al control industrial y automatización, tomando en cuenta el
monitoreo propio del proceso productivo para asegurar lo establecido según la
norma ecuatoriana.
Se considera necesario dar a conocer que el motivo de esta propuesta es el

mejoramiento de cómo es controlada la maquinaria en la actualidad, así como el
diseño de una línea de producción automatizada que permita optimizar los procesos
y mejorar la calidad de los productos que se elaboren, lo cual ayudara a cumplir las
normas vigentes en el país.
Antes de empezar con el desarrollo de la propuesta es necesario tener un

fundamento técnico claro de cómo se está controlando actualmente la maquinaría,
así como un fundamento científico que sustente e incremente los conocimientos
requeridoslas decisiones que se tomarán para el desarrollo de la propuesta.
Fundamentación Técnica de la Situación Actual de Productos Lácteos
Morales:
La situación actual del control de la maquinaría está representada en el diagrama de

la Figura N.° 17. La cual muestra el proceso desde la recepción de leche fresca y su
almacenamiento, hasta la elaboración de queso fresco.
Leche Fresca
Recepción Control manual

sin monitoreo
Almacenamiento
Control manual
Distribución sin monitoreo
Leche destinada a la elaboración de queso

fresco
Ilustración 17. Proceso actual recepción de leche

Producción de queso:
Leche Fresca
A 74°C durante
Pasteurización
20 minutos
Enfriamiento A 68°C
20gr por cada

Adición de cloruro de calcio
100L de leche
Colocación de cuajo 10ml por cada

100L de leche
Coagulación 30 min
Corte de la cuajada
Primer desuerado
Lavado de la cuajada
Segundo desuerado
Moldeado
Prensado
Salado
Secado
Almacenaje
Pesado y enfundado
Ilustración 18. Proceso actual de fabricación de queso fresco.
El diagrama de la figura N.° 18 nos da una visión clara de que la mayoría de los
procesos son realizados de manera manual, desde la recepción de la leche, la cual
es enviada mediante control manual de bombas y válvulas a las diferentes
estaciones según sea la necesidad.
Para obtener el queso fresco se inicia con la recepción de la leche fresca en los
tanques de almacenamiento, se empieza con la pasteurización lenta que se la realiza
a 67°C durante 20 minutos; a continuación se procede a un enfriamiento hasta llegar
a los 55°C, seguidamente se procede a la adición del cloruro de calcio en una
relación de 20 gramos por cada 100 litros de leche; luego se procede a bajar la
temperatura hasta 36°C, con el objetivo de dejar lista la mezcla para la colocación
del cuajo en una cantidad de 10 mililitros por cada 100 litros.
Después la mezcla realizada se la deja coagular durante 30 minutos, para iniciar con
el corte de la cuajada y agitación. Concluida la agitación se realiza el primer
desuerado, un lavado de la cuajada y un segundo desuerado, en este punto la cuajada
esta lista para ser colocada en los moldes con la malla respectiva. Siguiendo con el
proceso se procede con el prensado, el salado y el secado, para tener listo el queso
en sus diferentes formas y presentaciones, el cual va a ser pesado y envasado.
Es importante destacar que en esta área todo el proceso se lo realiza manualmente,

teniendo solo la oportunidad de monitorear el funcionamiento del motor agitador Formatted: Highlight
del tanque de fermentación y la bomba de desuerado.
¿Qué quiere decir?
6.7 Modelo Operativo
La automatización, mediante el uso de la tecnología adecuada, nos permite realizar

el control y monitoreo de procesos industriales, maquinaria, dispositivos, etc., que
representan tareas repetitivas, permitiendo que se realicen de manera automática
reduciendo así la intervención humana.
Lo que se busca con la automatización para la industrial es generar la mayor
cantidad de producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir los costos y
garantizar una uniformidad en la calidad.
Un proyecto de automatización nace al identificarse una oportunidad de mejoría

dentro de uno de los procesos de una empresa el cual puede ser automatizado y
mejorado. Esta oportunidad puede ser mayor cantidad en la producción,
perfeccionamiento en los procesos productivos de alguna línea de productos para
hacer frente a la competencia, mejorar y mantener la uniformidad de la calidad
cumpliendo las normas actuales y a su vez disminuyendo los costos asociados al
proceso productivo.
Tomando en cuenta lo anteriormente descrito, se optó por diseñar una línea de

procesamiento automatizada de queso fresco en la planta de Productos Lácteos
Morales. Para cumplir con este proyecto se desarrolla sistemáticamente un listado
de tareas secuenciales que se llevara a cabo, con el fin de lograr una línea de
procesamiento automatizada que permita llegar a optimizar los procesos de
producción.
Ojo: A esta altura del texto escrito esto resulta muy trillado, muy repetitivo
Por lo tanto, antes de iniciar una automatización es importante tener en cuenta que:
 Las necesidades de manejo de información cambian y crecen, y que además

del manejo operativo de la información hay una necesidad de contar con un
acceso global que permita una mejor toma de decisiones basada en los datos
que se logren adquirir.
 La tecnología cambia a un paso acelerado, cada vez existe mayor variedad

de equipos y sistemas más sofisticados y con costos diversos, esto complica
la selección de los componentes que se adaptaráan mejor y precautelando
su vigencia por un tiempo prolongado.
 El diseño, la programación y la operación de los sistemas requieren en la

mayoría de los casos de personas especialistas en esta área.
Por todo lo descrito anteriormente, se debe considerar una automatización que no
solamente involucre una mejora en la producción, sino que represente una inversión
rentable por el coste de la tecnología que se debería adquirir, es necesario contar
con una metodología y un plan bien estructurado para llevar a cabo dicha
automatización de la mejor manera.
Los pasos a seguir para aplicar dicha metodología de esta propuesta son:
1) Identificación del proceso a mejorar.

2) Diagramas necesarios para la segmentación del proceso.
3) Identificación de los equipos y su factibilidad de automatización.
4) Selección de los equipos y elementos más adecuados para el proceso.
5) Codificación de los equipos y elementos para facilitar la programación.
6) Programación del PLC.
7) Programación del HMI.
8) Visualización de la información en la nube mediante dashboards.
9) Implementación de los elementos y equipos de control.
10) Funcionamiento del control y monitoreo.
6.7.1 Identificación de los procesos a mejorar
Pasteurización de la leche:
Actualmente el proceso de pasteurización de la leche es totalmente manual, un

operador realiza todas las actividades que el proceso exige. eEste es un punto
esencial del proceso productivo, por lo cual se debe poner mayor énfasis en este
proceso para evitar deficiencias como:
 Ir activando secuencialmente todas las etapas de pasteurización y tomar

tiempos manualmente, esto puede ser un gran problema en caso de un
descuido o distracción por parte de la persona encargada de esta labor.
 UtilizarOperr manualmente la activación de válvulas para permitir el paso
de vapor hasta lograra que la leche llegue a la temperatura deseada, y de
igual manera se realiza para el paso de agua helada.
 Derrames de leche al realizarse el cambio de mangueras para permitir el

ingreso de vapor o agua helada.
Para solventar estas deficiencias se ha pensado en el diseño de una línea

automatizada de producción, logrando darque de soluciones puntuales a cada uno
de los problemas descritos anteriormente.
 Control automático del proceso de pasteurización mediante la activación de

un botón que inicialice todas las etapas del proceso., cCada etapa se activaría
de acuerdo a las especificaciones. Además, existiría la opción de un control
manual para la activación a voluntad de las diferentes etapas e incluso la
posibilidad de la modificación de las diferentes recetas.
 Diseño de un control automático de temperatura para el proceso de

pasteurización en el cual se definan los setpoint y tiempos necesarios para
cumplir esta actividad.
 Adecuación del serpentiín de pasteurización para que en el proceso ya se

disponga de todas las conexiones necesarias como son de vapor y agua
helada y no se deba realizar ninguna conexión de manera manual.
Las soluciones aquí descritas permitirán mejorar la eficiencia del proceso lo cual
mejorara los tiempos de producción y redujera la carga de trabajo de los operadores.
Producción de queso fresco:
Para el proceso de producción de queso fresco, los controles de bombas y agitadores

es manual debido a que el proceso exige la toma de muestras para controlar ciertos
parámetros como acidez., eEn caso de requerir la corrección de esto parámetros se
añaden componentes adicionales para obtener el producto.
Para automatizar este proceso se debería invertir más tiempo y dinero, debido a que
se debería investigar los diferentes instrumentos que se necesitarían para cumplir la
función que realizan las personas del laboratorio de calidad.
Sin embargo, es factible monitorear el proceso y las diferentes partes involucradas

lo cual permitiría verificar el estado de cada una de estas partes y saber en qué punto
se debe intervenir para solucionar los problemas que se presenten.
Ojo: Aquí deberían aparecer diagramas o esquemas de lo que se va a realizar para

cada parte que se va a automatizar.
6.7.2 Selección de componentes.
Ojo: puesto que ya se ha identificado (ingenierpia conceptual) lo que se

va a hacer, la redacción siguiente se debería enfocar a la selección
concreta de los equipos que participarán para cristalizar el diseño de
partida.
Se seleccionarán los instrumentos de medición y control, cuyas especificaciones

estarán basadas en requerimientos de operación. Para implantar el método de
control adecuado, se elaborará una estrategia preliminar de automatización.
Los elementos del sistema de automatización (HMI, PLC, Sensores) se estarán

comunicando mediante los protocolos de comunicación establecidos por el
fabricante, Se elaborará un sistema SCADA donde se centralice el control del
proceso en comunicación con el PLC, se desarrollará la programación del sistema
de control automatizado teniendo en cuenta las normas.
Se realizará el estudio de viabilidad para la implementación del sistema de

automatización, recurriendo a instrumentos como análisis de costo/beneficio,
retorno de la inversión, viabilidad continuada del proyecto, entre otras.
En este proyecto no se llevará a cabo las etapas de implementación, puesta en

marcha y mantenimiento, pero se detallarán los métodos con que se podrían llevar
a cabo esta operación.
Pulsadores:
Para arrancar la línea automatizada y así dar inicio al proceso productivo es

necesaria la utilización de pulsadores de uso industrial, que sean resistentes al
entorno al que serán sometidos.
Se selecciona el pulsador rasante color verde de 22 mm normalmente abierto que

se muestra en la ilustración, debido a su gran robustez en usos industriales.
Ilustración 19: Pulsador rasante NA

Fuente: (Siemens, 2019)
De similar forma se utilizarán pulsadores para detener el proceso a voluntad de la

persona encargada del proceso para lo que se ha seleccionado el pulsador rasante
color rojo de 22 mm normalmente cerrado que se muestra en la Ilustración.
La función de pulsador va a ser detener en cualquier momento cualquier proceso

automático que se encuentre en funcionamiento de manera controlada sin afectar
los mismos.
Ojo: Esto aplica a todo lo que sigue. Se escogen dispositivos o equipos pero sin
indicar dónde se emplearán. Esto debe partir de un diagrama que muestre de una
forma resumida pero total las partes involucradas y cómo estas se relacionan. Solo
así se podrá comprender e porqué se selecciona un dispositivo.
Ilustración 20: Pulsador rasante NC
En caso de presentarse una emergencia en la cual el proceso deba ser interrumpido

de manera inmediata sin importar el estado del proceso, se ha seleccionado un
pulsador tipo hongo de emergencia con enclavamiento normalmente abierto de
22mm que se muestra en la ilustración.
Ilustración 21: Pulsador tipo hongo con enclavamiento NA
Luces Piloto:
Para tener un indicador visual en el tablero del control que permita saber el estado
del proceso y el correcto funcionamiento del mismo, así como si se está ejecutando
de manera automática o manual se usaran luces piloto. Las de color verde mostraran
el correcto funcionamiento y cual etapa se encuentra activa mientras que las rojas
mostraran que el proceso se encuentra detenido o que alguna falla se ha presentado
por lo cual se debe verificar cual es el problema.
Para las luces piloto se han seleccionado luces led color verde de 22mm con una
alimentación de 220 voltios AC, como se muestra en la Ilustración. Se selecciona
este tipo de luz piloto debido a su resistencia en usos industriales.
Ilustración 22: Luz piloto 220V AC
En caso de presentarse una falla se ha tomado muy en cuenta el color que identifica
todo tipo de alarma o peligro seleccionando de esta manera las luces piloto color
rojo de 22mm con una alimentación de 220 voltios Ac, como se muestra en la
Ilustración.
Ilustración 23: Luz piloto 220V AC
Selectores:
Debido a la necesidad de controlar ciertas máquinas y equipos de forma

manual, se ha pensado en la utilización de selectores con iluminación, los
cuales van a ir montados los diferentes tableros de control. Estos selectores
van a ser los que controlen el funcionamiento de cada una de las máquinas y
equipos que intervienen en el proceso.
Se ha decidido utilizar los selectores de dos posiciones con iluminación de 220V

AC de la marca Siemens de la línea SIRIUS ACT, como se muestra en la
Ilustración.
Ilustración 24: Selector iluminado 220V AC
Gabinete eléctrico.
Gabinete de acero inoxidable bisagra continua con abrazaderas tipo 4X, estos
gabinetes pueden usarse en aplicaciones bajo techo o al aire libre y combinan una
robusta bisagra continua, empaque de espuma sin uniones y sujetadores de acero
inoxidable con tornillos para crear un sello confiable que protege los componentes
de los ambientes corrosivos. Entre las especificaciones más notables están:
 Acero inoxidable 304 o 316L calibre 16 y 14.

 Uniones alisadas de soldadura continua.
 Junta de espuma sin uniones.
 Sujetadores y tornillos de acero inoxidable.
 Extraiga el pasador de bisagra continua de acero inoxidable para desmontar
la puerta.
 Incluye tuercas permanentes para el montaje de paneles opcionales y kits de
bloques de terminales.
Ilustración 25: Gabinete en acero inoxidable.
Fuente: (Hoffman, 2019)
Contactores Tripolares 3RT
Los contactores tripolares 3RT son equipos, que tienen como función la conexión
y desconexión., sSon empleados en arrancadores a tensión plena y a voltaje
reducido. Entre sus características principales se pueden mencionar:
 Eliminación del cableado, mediante sus módulos de conexión 3RA30

millones de maniobras mecánicas y 10 millones de maniobras eléctricas.
 Operación máxima a 60 °C.
 Todos los accesorios son enchufables.
 Conexión a PLC por medio de módulos de interfaces
Ilustración 26: Contactor tripolar Siemens 3RT.

Guardamotor SIRIUS 3RV
Los guardamotores SIRIUS 3RV son compactos, limitan la corriente por medio de
interruptores hasta 100 A para el motor o la protección del arranque. Garantizan la
desconexión segura en caso de un cortocircuito y protegen el sistema contra
sobrecargas. También son adecuados para el servicio de conmutación normal con
cargas que tienen un pequeño número de operaciones de conmutación, así como
para el aislamiento fiable de los equipos del sistema de alimentación. Además,
ofrecemos guardamotores en versiones especiales, por ejemplo, para la protección
de las plantas - también según UL / CSA, para la protección de transformadores o
con las funciones de relevador de sobrecarga.
El cableado del circuito principal se puede reducir significativamente mediante el

uso de diferentes posibilidades de alimentación, tales como el sistema de
alimentación de entrada asociado al SIRIUS 3RV, el sistema de barras de tres fases,
o el sistema de barras 8US.
Todos los guardamotores de los tamaños S00 a S3 están equipados con un botón
giratorio que proporcionan una clara distinción entre los ajustes del interruptor de
apagado, encendido y disparado. En los guardamotores 3RV, la pérdida de potencia
es de 5 a 10% menor a la de los modelos anteriores gracias a la nueva tecnología
bimetálica. Esto juega un papel importante en la reducción de la temperatura dentro
del gabinete de distribución.
Ilustración 27: Guardamotor Siemens SIRIUS 3RV.
Interruptores de Nivel
Tomando en cuenta que el proceso de pasteurización de leche posee un tanque de

balance con una capacidad de 100 litros, se ha decidido implementar un control de
nivel mediante interruptores, el cual va a impedir que se riegue la leche o a su vez
se pueda quedar sin este mismo fluido la bomba de pasteurización.
Es así que con lo anteriormente nombrado se ha seleccionado los interruptores de

nivel que más se adecuan al proceso; por tal motivo se ha decidido utilizar
interruptores de nivel de un solo punto electromagnéticos y de montaje lateral,
como se muestra en la Ilustración. Este tipo de interruptores van ir montados en la
parte lateral del tanque de balance a una altura adecuada para que se realice el
control más óptimo.
Ilustración 28: Interruptor de nivel electromagnético de montaje lateral.
Fuente: (KOBOLD, 2019)
Sensor de Temperatura.
Es necesario seleccionar el sensor de temperatura más adecuado para el proceso,

tomando en cuenta que el punto clave de la pasteurización de leche es alcanzar una
temperatura de entre 80 y 85>C, en la cual los microorganismos maliciosos y
especialmente los patógenos mueren. Por tal motivo se debe seleccionar el sensor
de temperatura que mejor se adapte a este proceso, logrando así tener una leche
pasteurizada de muy buena calidad.
Para seleccionar el sensor de temperatura se han tenido en cuenta los siguientes
criterios que demanda el proceso de pasteurización:
 Las temperaturas que se van a controlar fluctúan entre 60 y 100>C.

 Deben ser químicamente resistentes a los ácidos de la leche.
 Robustez para soportar el fluido de leche.
 Producir una salida estable, debido a que el proceso que se va a controlar
será lento.
 Poseer una exactitud y precisión muy buenas debido a que la calidad de la
leche pasteurizada depende mucho de este control.
 Tener una adecuada respuesta a la variación de la temperatura.
 Ser económicamente accesibles para un posterior mantenimiento o
recambio.
 Tomar muy en cuenta que va a ser acoplada directamente a un controlador
de temperatura, para lo cual es necesario que venga integrada con su
respectivo alambre de trasmisión. Cabe destacar que la distancia del
controlador a la ubicación del sensor de temperatura no es más de 2 metros.
Tomando en cuenta los criterios de selección anteriormente nombrados se ha

decidido utilizar un sensor de temperatura Pt100. Esta Pt100 cumple claramente
con los requerimientos del proceso.
Ilustración 29: Sensor de temperatura Pt100.
Fuente: (JMINDUSTRIAL, 2019)
Electroválvulas de Leche.
Para el control automático del pasteurizador es sumamente necesaria la utilización
de electroválvulas, las cuales permitirán o no el flujo de leche en las diferentes
direcciones. Para la selección de estas electroválvulas se deben tener muy en cuenta
los siguientes criterios que demanda el proceso:
 El fluido a controlar es leche, por lo tanto, hay que seleccionar una

electroválvula que no contamine el producto.
 Las presiones a las cuales circula la leche fluctúan entre 40 y 50 psi.
 La temperatura de la leche que estas electroválvulas van a controlar está
entre 4 y 20>C.
 Las cañerías en las cuales estas electroválvulas van a ser acopladas son de
acero inoxidable de 1 ½’’.
 Los voltajes de funcionamiento pueden ser de 110 o 220 AC.
 Deben ser electroválvulas normalmente cerradas, que cuando se les aplique
voltaje dejen pasar la leche.
Teniendo muy en cuenta los criterios anteriormente nombrados se ha decidido

utilizar la electroválvula de bola en acero inoxidable AKE168E, que se muestra en
la Ilustración.
Ilustración 30: Electroválvula de bola en acero inoxidable.
Fuente: (Burkert, 2019)

Esta electroválvula es de procedencia alemana, y es de lo mejor que existe en el
mercado, destacando así sus principales características, las cuales cumplen con los
requerimientos del proceso de producción de leche.
 Fabricada en acero inoxidable, la hace idónea para trabajar con productos

alimenticios.
 Posee un accionamiento eléctrico de unidad rotatoria.
 La temperatura de trabajo está entre -20 y 180>C dependiendo de la presión,
y tomando en cuenta que el actuador eléctrico solo soporta una temperatura
de hasta 50>C.
 Soporta y maneja presiones de hasta los 220 psi.
 Existen en una gran variedad de tamaños, desde la ½’’ hasta las 12’’.
 Los voltajes de funcionamiento están en 85-240 V AC.
Electroválvula de Agua Natural.
Para el proceso de control del pasteurizador se necesita una electroválvula para agua
natural. Es importante destacar que los criterios de selección con respecto a las
electroválvulas de leche son los mismos, teniendo en cuenta la diferencia de que el
líquido que se va a controlar es agua de cisterna y que la tubería en la cual va a ser
acoplada es una tubería galvanizada de 1’’. Es así que se decide utilizar una
electroválvula de bola de latón AKE64 del mismo fabricante alemán de las
anteriores.
Ilustración 31: Electroválvula de bola de latón.

Esta electroválvula posee características similares a la electroválvula de leche, con

la gran diferencia de que está fabricada en latón y es utilizada para fluidos no
alimenticios.
Electroválvula de Vapor.
Para el paso del vapor en el intercambiador de calor del pasteurizador será necesaria
la utilización de una electroválvula de vapor. Esta electroválvula permitirá realizar
el control automático de la temperatura de pasteurización, permitiendo así
mantenerla entre los rangos requeridos para obtener una leche pasteurizada de alta
calidad.
Si bien una electroválvula de vapor también puede ser utilizada para fluidos
acuosos, pudiendo de esta manera seguir los criterios de selección de las válvulas
anteriormente nombradas; es mucho más aconsejable seleccionar a las
electroválvulas de vapor de acuerdo a sus propios criterios de selección, tomando
en cuenta su uso exclusivo en el control de vapor.
Los criterios de selección que se han tomado en cuenta para esta electroválvula de
vapor son:
 La temperatura del vapor que se va a controlar esta entre 120 y 130>C.

 Se trabaja con una presión de vapor de entre 80 y 90 psi.
 Es un vapor que posee un nivel de corrosión del 40%.
 La pureza del vapor se encuentra en un 70%.
 Se va a montar la electroválvula en una tubería de 1”.
 El voltaje de control del solenoide puede ser de 110-220V AC.
 Se necesita una electroválvula normalmente cerrada, que cuando se le
aplique voltaje este se abra y permita el paso del vapor.
Con todos los criterios anteriormente nombrados se ha seleccionado la

electroválvula de vapor que se muestra en la Ilustración.
Ilustración 32: Electroválvula de vapor.
Esta electroválvula de vapor Danfoss a más de cumplir con todos los criterios de
selección anteriormente mencionados, tienen las siguientes características:
 Posee un servomecanismo de pistón y cilindro compuesto por un pistón de

latón con un anillo de PFTE (teflón) que permite que las válvulas puedan
resistir temperaturas de hasta 185 °C y una presión de 150 psi.
 Incorporan un tipo de diafragma PTFE que no se bloquea. Dicho diafragma
resulta ideal en aquellas situaciones en las que el vapor está contaminado,
así como para soportar temperaturas de hasta 185 °C.
 Están fabricadas de latón resistente a la desgalvanización y acero inoxidable
a prueba de ácido en el asiento.
 Es fácil de montar y estable ante temperaturas extremas, con lo que se
soluciona un problema más de rendimiento de las válvulas.
Variadores SINAMICS – G120.
El variador de frecuencia compacto y versátil con funcionalidad idónea modular,

seguro y robusto. Sus aplicaciones son variadas entre las cuales están: bombas,
ventiladores y compresores.
Ofrece una equilibrada combinación de funciones que permiten un uso muy

variado. Su diseño compacto y su alta densidad de potencia permiten ahorrar mucho
espacio en el montaje en cajas de distribución de máquinas y tableros. Puede
disponerse en hilera directamente sin reducción de potencia y ofrece de serie la
función Safety STO (Safe Torque Off) para la parada segura. Esto permite cumplir
las directivas de máquinas actuales fácilmente y con costos mínimos.
El variador de frecuencia modular SINAMICS G120 está concebido para el control

preciso y rentable del par (torque) o de la velocidad de motores trifásicos. Gracias
a sus numerosos modelos, con tamaños desde FSA hasta FSGX, es idóneo para
múltiples soluciones de accionamiento. La facilidad de sustitución de sus
componentes proporciona la máxima flexibilidad y comodidad para el servicio
técnico. Además, sus funcionalidades Safety integradas simplifican
considerablemente la incorporación de accionamientos en instalaciones o máquinas
de seguridad.
Es un variador de frecuencia innovador y de fácil manejo, especialmente

optimizado para bombas, ventiladores y compresores en el entorno industrial, así
como para la automatización de edificios. Está disponible con un alto grado de
protección (IP55) para el montaje mural y ofrece innovadoras funciones de
hardware y software que contribuyen enormemente al ahorro energético. Además,
SINAMICS G120 se integra fácilmente en la red, ya que su topología garantiza
bajas corrientes armónicas. Esto permite prescindir de las bobinas de red en la
entrada de alimentación. (NIVIHE, 2019)
Ilustración 33: Variador de velocidad modular G120.

El PLC:
Para tener un control y monitoreo automático del proceso de producción de queso

fresco desde la recepción de la materia prima hasta su envasado y almacenado, es
necesario seleccionar el PLC que mejor se adapte con los 42 requerimientos del
proceso. Es así que en la selección del PLC se ha tomado en cuenta los siguientes
factores:
 Tipo y cantidad de entradas.

 Tipo y cantidad de salidas.
 La capacidad de la memoria del procesador.
 Tipo de comunicación.
Para la automatización y monitoreo de acuerdo a la lista de equipos y elementos

anteriormente identificados, y tomando en cuenta los factores de selección se
necesita un PLC con:
 32 entradas digitales
 16 salidas digitales de relé.
 Comunicación Profinet.
De las 32 entradas digitales, 15 se las utiliza solamente para el monitoreo central de

los equipos; mientras que las otras 17 se necesitan para el proceso de
automatización, así como las 16 salidas digitales de relé. La comunicación es muy
importante para el enlace del HMI, logrando así un monitoreo exitoso del proceso.
Teniendo ya la cantidad de entradas, salidas y comunicación necesaria se decide

utilizar un PLC marca SIEMENS SIMATIC S7-1511C-1PN, el cual cumple con las
características del proceso a controlar y lo podemos observar en la Ilustración.
Ilustración 34: SIMATIC S7-1511C-1PN
Los controladores SIMATIC S7-1500 integran:
 Display para puesta en marcha y diagnóstico, desde el que poder

diagnosticar tanto el funcionamiento de la CPU como de sus módulos. El
Display puede acoplarse y desacoplarse de la CPU durante su
funcionamiento. Protección posible con password via TIA Portal. Ciclo de
vida mayor, de 50.000 horas de operación.
 Interfaz PROFINET integrada en cada CPU. PN IRT (V2.2.), lo que le

asegura tiempos de respuesta y alta precisión en el comportamiento de la
máquina. Web Server integrado para la visualización de información de
servicio y diagnosis.
 Concepto de memoria innovada. Suficiente memoria para cada aplicación.

Capacidad hasta 2 GB para datos de proyecto, archivos, recetas y
documentos.
 Concepto de diagnosis optimizado. Eficiente análisis de fallo desde Display,

Web Sever, STEP 7 o HMI. Imposible pérdida de mensajes de error, aun
estando la CPU apagada.
 Tecnología integrada. Motion Control con conexión rápida a los

accionamientos PROFIdrive. TRACE, grabación de hasta 16 variables para
una optimización precisa de los programas de control y accionamientos. PID
integrado para tareas de lazo cerrado, ahorros de tiempo.
CPU COMPACTA SIMATIC S7-1511C-1PN
El nuevo controlador SIMATIC integra entradas / salidas en el mismo bloque que

la CPU. Esto les hace recomendable para aquellas aplicaciones donde el ahorro de
espacio sea importante, tales como máquinas de fabricación en serie.
Debido a su diseño compacto, la CPU 1511C integra 32 entradas/salidas digitales,

5 entradas analógicas y 2 salidas analógicas en un bloque de ancho 85mm. La CPU
puede ampliarse modularmente con más entradas / salidas. Adicional a esto, es de
destacar las funciones tecnológicas integradas tales como contaje, medida y
posicionamiento. Tales ventajas suponen un ahorro sustancial en comparación con
los controladores modulares, lo que supone un ahorro considerable en el stock de
repuestos.
Al igual que el resto de la gama, las CPUs compactas integran interfaz PROFINET
IO Controller / IO device, con dos puertos para configuración en línea o anillo.
Además, para la alimentación de esta CPU1511C necesitamos un módulo de fuente

de alimentación, teniendo así la fuente SITOP PM1507 que se indica en la
Ilustración.
Ilustración 35: Fuente SITOP PM1507
Las fuentes de alimentación originales de SIMATIC se integran a la perfección en

el grupo de componentes de control tanto desde el punto de vista del diseño como
en cuestiones de funcionalidad. Además de los sistemas SIMATIC, alimentan
también otras cargas con una tensión continua de 24 V de forma fiable y segura.
SIMATIC PM1507 24 V.
 La fuente de alimentación de carga óptima para SIMATIC S7-1500

 Montaje directo en rack de S7-1500 sin distancias de montaje latera les hacia
otros módulos
 Conmutación automática de rango 120 V/ 230 V AC
 Diseño estrecho con 50/75 mm de ancho constructivo
 50% “Extra Power“ 5 segundos por minuto para breves sobrecargas
PANEL DE CONTROL:
Para el diseño del HMI desde el cual se podrá controlar y monitorear el proceso se
utilizará una pantalla táctil de 7 pulgadas, en la cual a través de sus diferentes
pantallas permitirá al usuario activar y desactivar procesos, así como observar
graficas de tendencias, modificar y verificar recetas, etc. El modelo escogido es un
panel KTP700 de la marca siemens como el que se observa en la ilustración.
Ilustración 36: Panel Básico KTP700
La nueva generación económica de HMI se apunta a la tendencia de una

visualización de alta calidad incluso en máquinas e instalaciones de pequeñas
dimensiones Con la 2.ª generación de SIMATIC HMI Basic Panels, Siemens
atiende las exigencias de los usuarios de una visualización y un manejo de alta
calidad, incluso en máquinas e instalaciones pequeñas o medianas.
Dos de los aspectos decisivos a este respecto son la alta resolución y la intensidad
de 65.500 colores. También se ha mejorado claramente la conectividad, para la que
puede elegirse una interfaz PROFINET o PROFIBUS más conexión USB. Gracias
a la sencilla programación, que se lleva a cabo con la nueva versión de software de
WinCC en el TIA Portal, los nuevos paneles se configuran y manejan con gran
facilidad.
Configuración de los lazos de control PID
En esta sección se aborda la configuración en lazo cerrado de los controladores

PID simples y en cascada.
Lazo simple de control
Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control

por realimentación que calcula el error € entre un valor medido (y) y el valor que
se quiere obtener (rref), para aplicar una acción de control (u) que ajuste el proceso.
El algoritmo de cálculo del control PID contiene tres parámetros: proporcional,
integral, y derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del error actual.
El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error. El Derivativo
determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. El esquema de un
lazo de control PID se muestra en la Figura 28, donde G representa la función de
transferencia del modelo de la planta.
Ilustración 37: Esquema lazo de control PID.
Fuente: (Ljung, 2012)

Ilustración 38: Esquema lazo de control en cascada.
Fuente: (Ljung, 2012)
Así mismo, el controlador proporcional integral derivativo PID en tiempo discreto

que relaciona la entrada u(z) con el error e(z), tiene la siguiente función de
transferencia
𝐾
𝐺𝐷 (𝑧) = 𝐾𝑃 + 1−𝑧𝐼−1 + 𝐾𝐷 (1 − 𝑧 −1 ),
donde KP es la ganancia proporcional, KI la ganancia integral y KD la ganancia

derivativa. En el presente proyecto, estos valores serán sintonizados mediante la
herramienta sisotool de Matlab (Ljung, 2012).
Lazo de control en cascada
Dentro del Control de Procesos, el control en cascada es una de las estrategias más
difundidas ya que produce importantes beneficios y es fácil de implementar. Puede
ser una alternativa de lazo simple cuando se requiere aumentar la velocidad de
respuesta del sistema.
En una estructura de control en cascada se encuentra un lazo de control interno y

un lazo de control externo (ver Figura 29). La respuesta del lazo interno debe ser
más rápida que la respuesta del lazo externo para que el sistema de control en
cascada funcione apropiadamente (Valderrama, 1995).
El proceso abordado en esta tesis tiene variables de temperaturas y caudales muy
acoplados. La variación de cualquiera de ellas afecta a las demás. De ahí la
importancia de plantear controles para cada una de las variables involucradas.
Además, la presencia de perturbaciones y la imprecisión de los modelos obtenidos
hacen que sea necesaria la aplicación de controladores con el fin de alcanzar los
objetivos de control propuestos.
Se empieza por definir los lazos de control e indicador de desempeño, luego se

plantea la metodología adoptada en el diseño de los controladores PID. Se continúa
con el diseño de los controladores PID: primero para el control de la temperatura
T2, segundo para el control del flujo F1, tercero para el control de la temperatura
T4 y finalmente para el control de la temperatura T1.
Lazos de control e indicador de Desempeño
En esta sección se define los lazos de control PID y la necesidad de aplicar

controladores. También se define el indicador de desempeño que será utilizado para
evaluar el nivel de rendimiento tanto de los controladores PID.
Lazos de control
La planta de pasteurización contiene tres entradas: N1, N2 y P, y cinco salidas

medidas: F1, T1, T2, T3 y T4. Para la temperatura T3, que es la temperatura a la
cual sale el líquido de la fase del enfriamiento (ver Figura 30), no se diseña un lazo
de control, puesto que el líquido que lo enfría está manipulado por una válvula todo-
nada, además su control no tiene la misma importancia que las demás salidas. Para
las demás salidas es necesario un lazo de control. A continuación, se plantean los
lazos de control y la importancia de cada uno de ellos.
Ilustración 39: Esquema de control temperatura T1 en cascada.
Fuente: (Jia, 2017)
En los controladores PID desarrollados más adelante, el flujo F1 debe mantenerse

constante por una razón principal: en un proceso de pasteurización, el líquido a
tratar debe mantenerse en el serpentín por un determinado lapso de tiempo. Para
que este lapso de tiempo sea siempre el mismo, es necesario que el flujo sea
constante. Para ello, se diseña un lazo de control PI de F1 mediante N1 de modo
que rechace cualquier perturbación y mantenga el flujo constante. Una de las
perturbaciones es el desgaste del tubo de goma de la bomba N1, otra podría causar
el proceso de llenado de los tanques A y B que puede introducir burbujas de aire
que afectan la medida del caudal, entre otras.
Por otro lado, el depósito de agua caliente es la fuente de energía para calentar el
líquido a tratar. La energía almacenada se expresa en función de su temperatura
(T2), por lo tanto, es necesario el control de la misma a fin de garantizar el
suministro de energía para el proceso. El control de T2 se logra mediante la potencia
P aplicada a la resistencia.
La variable más importante a controlar es la temperatura T1. Mantener la

temperatura del producto en un valor T1ref significa que el producto se ha
pasteurizado correctamente. En el caso contrario, el producto debe someterse
nuevamente al proceso de pasteurización y eso implica pérdida de tiempo y
consumo adicional de energía. El control de la temperatura T1 se realiza mediante
un control en cascada con un lazo de control interno de T4, ya que su valor depende
fuertemente del valor de T4 (temperatura considerada en la entrada del serpentín).
Entonces, primero se diseña un lazo de control interno de T4 mediante N2 y luego
se diseña un controlador externo, similar al de la Figura 4.1.
Resumiendo, se plantean tres lazos de control tipo PI. Dos lazos de control simples
y un lazo de control en cascada. A continuación, se muestra el indicador de
desempeño que nos dará una medida cuantitativa del rendimiento de cada
controlador implementado.
Indicador de Desempeño
El KPI, del inglés Key Performance Indicator, o Indicador Clave de Desempeño,

mide el nivel de rendimiento de un proceso, de forma que se pueda alcanzar el
objetivo fijado. Específicamente, el indicador considerado en esta tesis será la
medida del error cuadrático medio que se calcula como
𝑁
1 2
𝐾𝑃𝐼𝑖 = √ ∑(𝑟𝑖 (𝑘) − 𝑧𝑖 (𝑘))
𝑁
𝑘=1
donde N es el número de muestras, ri(k) es la consigna de la variable i en el instante

k y zi(k) la salida medida de la variable i en el instante k e i ∈ {F1, T1, T2, T4}.
Uno de los criterios del diseño de los controladores PID es obtener KPI pequeños
para cada lazo de control. Dicho valor será calculado tanto para la simulación del
lazo de control como para los resultados de la aplicación al sistema real. La
proximidad uno del otro indicara que tanto se aproxima el modelo a la planta real.
Metodología de diseño e implementación de los controladores PID
El procedimiento a realizarse para cada lazo de control es el siguiente:
1) Se obtiene un modelo discreto para los lazos de control que aún no se

dispongan.
2) Se analiza la respuesta en lazo abierto de la función de transferencia
correspondiente, a fin de conocer la ganancia estática, el tiempo de
asentamiento, si presenta oscilaciones, etc.
3) Mediante la herramienta sisotool de Matlab, se diseña un controlador tipo
PI.
4) Se aplica al sistema y se analizan los resultados.
A continuación, se procede con el control de T2, luego el control de F1, se continúa

con el control de T4 y finalmente el control de T1.
Control de la Temperatura T2
Antes de empezar con el diseño de los controladores, se define el punto de equilibrio

alrededor del cual se diseñan los controladores. Luego se obtiene un modelo lineal
de la ecuación del depósito, se discretiza la función de transferencia encontrada y
se diseña el controlador.
Punto de equilibrio
Los controles PID de las temperaturas T1, T2 y T4, son diseñados alrededor de un
punto de equilibrio. El punto de equilibrio está determinado por los valores en los
actuadores N1, N2 y P. Se elije un valor N1 = 50% con lo cual F1 = 163mL/min.
N2 = 65%, ya que para valores superiores existe un rápido deterioro del tubo de
goma de la bomba y a bajas velocidades se extrae poca energía del depósito de agua
caliente, desperdiciando así la energía almacenada.
Se aplica una potencia a la resistencia P = 270W, ya que con este valor se obtiene
un valor de temperatura en T1 similar al manejado en los procesos de
pasteurización. Con lo anterior, las temperaturas de equilibrio alcanzadas en los
diferentes subsistemas fueron:
 Temperatura del líquido del depósito: T2 = 65ºC.

 Temperatura del líquido a la salida del intercambiado: T4 = 54,4ºC.
 Temperatura del líquido a la salida del serpentín: T1 = 53,3ºC.
Linealización de la ecuación del depósito alrededor del punto de
equilibrio
La linealización se realiza mediante series de Taylor como se hace en (Kuo, 1996)
𝑑𝑥𝛿 𝜕𝑓 𝜕𝑓
≈ + 𝑦
𝑑𝑡 𝜕𝑥 𝑃𝑜 𝜕𝑦𝑃𝑜 𝛿
𝑑𝑇2
donde 𝑥𝛿 = 𝑇2𝛿 y 𝑦𝛿 = 𝑃𝛿 . La función f es igual a 𝑑𝑡
despejada de (3.8). Así, (4.2)
se expresa como
𝑇2𝛿 1 1
= (−𝑘1 (𝑁2 − 25) − 𝑘2 )𝑇2𝛿 + 𝑃𝛿
𝑑𝑡 𝐶𝐴 𝐶𝐴
1
Aplicando la transformada de Laplace, definiendo 𝑎 = 𝐶 (−𝑘1 (𝑁2 − 25) −
𝐴
1
𝑘2 )𝑇2𝛿 , 𝑏 = y reorganizando términos, la función de transferencia que relaciona
𝐶𝐴
𝑇2𝛿 (𝑠) con 𝑃𝛿 (𝑠) es:
𝑏
𝐺1 (𝑠) =
𝑠−𝑎
Antes de discretizar esta función, se hace un análisis sobre el tiempo de muestreo.
Tiempo de muestreo
No existe una regla fija en cuanto a la frecuencia de muestreo más adecuada a la

hora de implantar un controlador discreto. Lo único que se sabe es que tiene que
cumplir con el teorema de muestreo de Nyquist (Moreno, 2003), que se enuncia
como
2𝜋
> 2𝑤𝑚
𝑇
donde wm es la mayor frecuencia de la señal.
Por otro lado, como se dice en (Moreno, 2003), por simplificar un poco, una regla
empírica de selección podría ser elegir el tiempo de muestreo de forma que este
tiempo sea como máximo una décima parte de la menor constante presente en el
sistema.
Ilustración 40: Respuesta de la función de transferencia G1(s) en lazo abierto.
Fuente: Investigador.
De la sección del modelado, se conoce el tiempo de establecimiento de F1 y del

intercambiador de calor, ahora se analiza el tiempo de establecimiento de T2. En la
Figura 4.2 se muestra el tiempo de establecimiento de T2, valor que es mucho
mayor que el tiempo de establecimiento de T4 y aún más de la dinámica de la bomba
N1. Debido a la gran diferencia de los tiempos de establecimiento, se hace un
Muestreo de tasa Múltiple (Ogata, 2005), que implica muestrear lentamente en
lazos que involucren una constante de tiempo grande, mientras que en un lazo que
involucre una constante de tiempo pequeño muestrear a una tasa más rápida.
En el presente trabajo se considerará un sistema rápido y un sistema lento. El
sistema rápido formado por la bomba N1 muestreada a 0,1 s. El sistema lento
formado por los procesos térmicos que involucran las temperaturas T1, T2 y T4,
muestreados a 1 s. Con estos periodos de muestreo se cumple ampliamente con la
regla empírica del período de muestreo antes mencionado. A continuación, se
continúa con la discretización de la función de transferencia del depósito.
Discretización de G1(s)
Mediante la función c2d de Matlab, se discretiza la función de transferencia G1(s).

La discretización involucra un retenedor de orden cero, es decir la señal de un
instante de muestreo se mantiene hasta el próximo muestreo. La función de
transferencia discretizada a 1 s que relaciona 𝑇2𝛿 (𝑧) y 𝑃𝛿 (𝑧) es
0.000124
𝐺1(𝑧) =
𝑧 − 0.9967
Dado que el tiempo de muestreo es pequeño, las características de respuesta al

escalón unitario de la función discreta G1(z) deben ser similares a las de la función
continua G1(s). En la Figura 4.2 la ganancia estática es muy pequeña
(aproximadamente 0,037ºC) y el tiempo de establecimiento relativamente grande,
por lo que es necesario aplicar un control que disminuya el tiempo de asentamiento
sin que la respuesta presente oscilaciones. Con ello, se busca reducir el error
cuadrático medio (indicador de desempeño KPI). El controlador sintonizado e
implementado que parcialmente satisface los objetivos de control tiene los
siguientes parámetros:
 Ganancia proporcional: KP = 185,34.

 Ganancia integral: KI = 2,75.
Ilustración 41: Prueba con dos consignas del control de temperatura T2.
Diseño e implementación del controlador
Los resultados obtenidos en simulación y experimentales del lazo cerrado

(controlador y planta) se presentan en la Figura 31, donde a partir de un punto en
equilibrio, se aplica una consigna en T2 en t = 5 s y el controlador lleva T2 a la
consigna deseada. Se aplica el control para alcanzar tres consignas diferentes, 68oC,
70ºC y 73ºC, de las cuales se concluye lo siguiente:
 Las curvas se estabilizan en los valores de consignas establecidos.

 Los resultados experimentales (en azul) tienden a los resultados en
simulación (en rojo).
 El tiempo de establecimiento de T2 es mucho menor que el obtenido en lazo
abierto. Para todas las consignas, el tiempo de establecimiento es alrededor
de 200s.
 Cuanto más grande es la consigna, mayor es el sobre pico. El sobre picó está
en proporción directa con el escalón en la consigna.
 Se ha calculado el error cuadrático medio para cada consigna. En
simulación, el valor KPI es igual a 0,212 y 1,558 en la aplicación al sistema
0,211 y 1,772 para las consignas 68ºC y 73ºC respectivamente. Se observa
que los valores obtenidos en la simulación son bastante similares a los
valores experimentales, siendo todos ellos valores relativamente pequeños.
 También se observa que mientras más grande es la consigna mayor es el
valor del KPI.
PARÁMETROS DE PROGRAMACION DEL PLC:
Para realizar el control PID en el PLC es necesario tener todas las variables que se
utilizará en el programa. Tener en cuenta la dirección que se asignó a la entrada y
salida analógica del PLC. Las variables que se van a usar en el programa, acogen
valores diferentes y se dividen de la siguiente manera:
 Variables locales: Solo sirven para el bloque en donde se la creo.

 Variables del PLC: Están disponibles para todo el controlador.
Bloque “NORM_X”
Los parámetros Min y Max sirven para definir los límites de un rango de valores
que se refleja en la escala.
 En función de la posición del valor que se debe normalizar en este rango de

valores, el resultado se calcula en la salida y se deposita como número de
coma flotante.
 Si el valor que se debe normalizar es igual al valor de la entrada Min, la
salida adopta el valor O.
Bloque “SCALE_X”
Los parámetros Min y Max sirven para definir los límites de un rango de valores
que se refleja en la escala.
 En función de la posición del valor que se debe escalar en este rango de
valores, el resultado se calcula en la salida Out y se deposita como número
de coma flotante.
 Si el valor que se debe normalizar es igual al valor de la entrada Min, la
salida adopta el valor O.
La instrucción normalización y escalamiento se muestran a continuación:
Ilustración 42: Bloques defunciones en TIA PORTAL.
Creación del objeto tecnológico “PID COMPACT”
El regulador PID está formado por tres partes, la parte proporcional, la integral y la
derivativa. Continuamente está tomando datos del valor del proceso y lo compara
con un valor deseado. De esta comparación se genera errores, en donde el regulador
se encarga de corregirlos, calculando el valor a manipular con una rapidez y mejor
estabilidad posible, para establecer que el proceso esté dentro del valor establecido
de consigna.
Se puede programar el PID_Compact_1 a preferencia del usuario; ingresando la

variable normalizada en Input y Output o por medio Input_PER y Output_PER lo
que permite ingresar directamente y luego programar la escala en la ventana de
configuración.
Ilustración 43: Bloque PID COMPACT.
Configuración de los parámetros del PID
1. Abrir la ventana de configuración del bloque.

2. Seleccionar el tipo de regulación que desea. Para este caso seleccionar,
temperatura en grados Celsius (ºC).
Ilustración 44. Configuración tipo de regulación PID COMPACT.
3. En los parámetros de entrada, seleccionar Input_PER (analógica) y para la

salida Output_PER (analógica).
Ilustración 45. Parámetros de entrada y salida.
4. Introducir los límites del valor.

Ilustración 46. Límites del valor real.
5. En escala del valor real colocar el rango de la entrada del proceso.
Ilustración 47. Escala del valor real de entrada.
6. Configurar la salida Output_PER y colocar los valores en el rango del 0 al

100% para que el PID regule automáticamente.
Ilustración 48. Configuración del valor de salida.
Controles de la planta.
En el diagrama se nota la existencia de los controles TC01 y TC02. El control TC01

tiene como objetivo controlar la temperatura del medio calefactor utilizando la
válvula V01. Esta válvula necesita para su conmutación aire proveniente del
compresor C03. El control TC02 tiene como objetivo hacer conmutar la válvula
V03 cuando la temperatura del producto sobrepase un nivel de temperatura
dispuesto en el Set-Point (SP). Ojo: Se necesita un diagrama que muestre dónde
están en el proceso por ejemplo, los controles o las válvulas.
Las rutinas de control se encuentran formuladas en diagrama de flujo. En la

ilustración se muestra el diagrama de flujo del control de la planta de pasteurización.
Ilustración 49: Control de pasteurizador.
Implementación de los Elementos y Equipos de Control

La implementación del control automático del proceso de producción se la
divide en dos partes: La parte de plomería y colocación de electroválvulas y
la parte eléctrica de mando y control.
Plomería y Colocación de Electroválvulas:
Para la implementinstalación tanto de las tuberías y colocación de las

electroválvulas de debe contar con la ayuda de un personal de plomería
calificado, el cual va a realizar la instalación de las tuberías galvanizadas, de
acero inoxidable y la conexión respectiva de las electroválvulas
anteriormente seleccionadas.
Parte Eléctrica de Mando y Control:
Una vez concluida la parte de plomería se procede con la instalación eléctrica

de mando y control, la cual debe estar a cargo de personal eléctrico
capacitado.
1. Acometida al tablero central de control desde los diferentes

equipos a monitorear y controlar:
Para los elementos que van a ser solo parte del monitoreo, es necesario que
tengan una acometida desde el lugar donde se encuentra cada equipo, sea esta
bomba o moto-agitador; cada acometida debe llegar al tablero central de
control con dos cables flexibles AWG #18 de 600V, estos cables deben estar
muy bien designados para saber a qué equipo se están conectando y de esta
manera facilitar el armado del tablero de control.
Es importante mencionar que los dos cables flexibles AWG #18 de 600V que
van a llegar a cada equipo, van a estar conectados en un contacto
normalmente abierto del contactor de cada bomba o moto-agitador; logrando
de esta manera obtener la señal de control deseada en el momento en que se
encienda cada elemento.
Para el control de los contactores que gobiernan cada una de las bombas y
electroválvulas que intervienen en el proceso de automatización se va a
utilizar alambre sólido #14 THHN de 600V.
En el caso del sensor de temperatura Pt-100 se va a utilizar el cable adecuado

para este sensor, el cual se conectará con el controlador de temperatura que
de igual manera se encuentra en el panel frontal del tablero central de control.
Además, existe la acometida de la red de comunicación desde el panel central

de control hacia la computadora de monitoreo ubicada en las oficinas; esta
acometida se deberá realizar con cable UTP mediante una comunicación
serial, que se la llevará una distancia aproximada de 10 metros.
2. Montaje del panel central de control:
Para el funcionamiento de las bombas y electroválvulas involucradas en la

automatización se deberá utilizar contactores que controlen y protejan las
diferentes bombas y electroválvulas. Es así que se ha realizado un diseño de
la distribución de los contactores en la parte interna del tablero central de
control, como se muestra en la Ilustración 50.
Ilustración 50: Tablero central de control.
Como podemos observar en la Ilustración 50, los contactores se encuentran

distribuidos en una manera ordenada y cada uno controla y protege a una
bomba o electroválvula, así:
1. Electroválvula de vapor con contactor de 10A.

2. Electroválvula de leche cruda con contactor de 10A.
3. Electroválvula de agua con contactor de 10A.
4. Electroválvula de leche pasteurizada con contactor de 10A.
5. Electroválvula de leche enfriada con contactor de 10A.
6. Bomba de pasteurización con contactor de 15A.
7. Bomba de agua caliente con contactor de 15A.
8. Bomba de agua helada 1 con contactor de 15A.
9. Bomba de agua helada 2 con contactor de 15A.
10. Homogenizador con contactor de 20A.
La tapa frontal del tablero central de control va a estar constituida por

pulsadores, selectores, luces piloto y el controlador de temperatura. Estos
elementos son los que van a accionar las diferentes formas de funcionamiento
del pasteurizador, ya sea manual o automáticamente.
3. Cableado y conexión del panel central de control:
Para el cableado de las entradas del PLC, así como en la conexión de los
elementos del panel frontal se va a utilizar cable flexible AWG #18 de 600V,
debido a que se va a manejar amperajes muy bajos.
En el cableado de control se deberá utilizar alambre sólido #14 THHN de

600V, esto debido a que el amperaje que se va a manejar no supera los 5
amperios ya que solo van accionarse las bobinas de los contactores.
Para el cableado de potencia es necesaria la utilización de alambre sólido

THHN DE 600V, cuyo calibre va a depender de la potencia de cada elemento
que se vaya a controlar, teniendo así:
1. Electroválvula de vapor con contactor de 10A y alambre sólido #14.

2. Electroválvula de leche cruda con contactor de 10A y alambre sólido
#14.
3. Electroválvula de agua con contactor de 10A y alambre sólido #14.
4. Electroválvula de leche pasteurizada con contactor de 10A y alambre
sólido #14.
5. Electroválvula de leche enfriada con contactor de 10A y alambre
sólido #14.
6. Bomba de pasteurización con contactor de 15A y alambre sólido #14.
7. Bomba de agua caliente con contactor de 15A y alambre sólido #14.
8. Bomba de agua helada 1 con contactor de 15A y alambre sólido #14.
9. Bomba de agua helada 2 con contactor de 15A y alambre sólido #14.
10. Homogenizador con contactor de 25A y alambre sólido #12.
Para la conexión y organización del cableado dentro del tablero central de

control se deberá utilizar canaletas, logrando así mantener correctamente
bien organizados los cables de conexión y además de obtener una vista
estética muy buena.
Es importante destacar que todos los cables de conexión deben estar muy
bien designados, para facilitar la conexión de los distintos elementos
involucrados en el tablero central de control, y para poder realizar cualquier
tipo de chequeo o mantenimiento.
HMI
Pantalla del ÁREA DE LECHE:
En esta pantalla se observa el área de recepción de leche, pudiendo monitorear el

funcionamiento de los moto-agitadores de los tanques de leche enfriada, los moto-
agitadores de los silos y ciertas bombas involucradas en el proceso para la recepción
de la leche cruda.
Ilustración 51: HMI recepción de leche.
Ilustración 52: HMI pasteurizador.
Descripción del HMI.
Válvulas.
La unidad de procesos tiene incorporada válvulas solenoides que permiten el

control remoto desde la consola de control o desde el ordenador.
 Válvula solenoide de desvío del producto (SOL 1).

 Válvula solenoide de selección de alimentación, tanque A/B (SOL 2).
 Válvula solenoide de enfriamiento del producto (SOL 3).
 Válvula solenoide para el llenado del tanque A (SOL 4).
 Válvula solenoide para el llenado del tanque B (SOL 5).
Bombas peristálticas.
 Bomba de alimentación (N1).

 Bomba de alimentación de agua caliente (N2).
Una válvula reductora de presión (PRV1) y una válvula de control de flujo (V1)
controlan el flujo de agua fría hacia los depósitos de alimentación y la sección de
enfriamiento del intercambiador de calor.
Sensores de temperatura.
Las temperaturas son monitoreadas por cuatro sensores de temperatura (T1, T2, T3
y T4) en los puntos clave en el proceso. La señal de cada sensor da una medida
directa de la temperatura en la tubería de proceso en un rango (0 − 150) ºC. Las
posiciones habituales de estos sensores proporcionan la información siguiente:
 T1: Temperatura, T1, de salida del producto del tubo de mantenimiento.

 T2: Temperatura, T2, del agua caliente.
 T3: Temperatura, T3, de salida del producto.
 T4: Temperatura, T4, de salida del producto del intercambiador de calor.
Sensor de conductividad C1
Un sensor, C1, mide la conductividad del fluido del proceso en el rango (0 −

200)mS/cm. Esta medida no será utilizada en el proceso. Tendría importancia si se
trabajase con líquidos salinos donde cambia la conductividad con la temperatura.
Sensor de flujo F1.
Un sensor de flujo, F1, tipo turbina, está instalado en el trayecto del producto. Este
mide el caudal de producto, F1, en la entrada al tubo de mantenimiento dentro del
rango (0 − 500)mL/min. Un filtro en línea se incorpora para evitar la entrada de
residuos en el sensor.
Sensor de nivel L1.
Un sensor de nivel, L1, está conectado a una toma situada en la base del tanque A.
La señal de este sensor da una medida directa del nivel en el tanque en el rango (0
− 250)mm.
Interruptor flotador LL y HL en el tanque B.
Un interruptor tipo flotador fijo, LL, detecta bajo nivel en el tanque, y un interruptor
tipo flotador, HL, detecta un nivel alto en el tanque. El interruptor flotador, HL,
puede ajustarse en altura, deslizando la barra de soporte a través de la glándula en
la base del tanque.
Pasteurización Automática:
Para comenzar con una pasteurización automática se debe poner el selector del
tablero en Funcionamiento Automático, y mediante el pulsador de Pasteurización
Automática o el botón del mismo nombre en el HMI, esta arrancará
inmediatamente.
La pasteurización automática empieza con la apertura de la electroválvula de agua

natural, de vapor, y de drenaje; el funcionamiento de la bomba de pasteurización,
de la bomba de agua caliente y del homogeneizador. Una vez que el agua natural
está circulando por los cuerpos del pasteurizador el sensor de temperatura va a
detectar si esta agua llega a la temperatura alta previamente seteada que es de 85°C,
para que de inmediato el controlador de temperatura cierre su contacto normalmente
abierto y mande la señal al PLC para que este cierre la electroválvula de vapor,
cierre la electroválvula de agua natural y después de 10 segundos que es el tiempo
estimado en que se agota el agua del tanque de balance abra la electroválvula de
leche cruda y encienda la bomba de agua helada 1 para que comience la
pasteurización de la leche. Después de 20 segundos de que el controlador de
temperatura mandó la señal al PLC, la electroválvula de leche pasteurizada se abre,
mientras que la de drenaje se cierra; esto se da debido a que la electroválvula de
drenaje debe dar paso para que se desfogue toda la mezcla de leche con agua que
estaba en el proceso, y de esta manera después de los 20 segundos que ya se desfogó
toda la mezcla, la leche netamente pasteurizada se dirija al silo de almacenamiento.
Cabe destacar que este proceso se da solo en el arranque del pasteurizador, una vez
que el pasteurizador esté en funcionamiento, el controlador de temperatura solo va
abrir y cerrar la electroválvula de vapor de acuerdo con los valores a los cuales este
se encuentre seteado.
Un control adicional que tiene este proceso es el de nivel de leche en el tanque de

balance, este control se lo realizó con el fin de que no se riegue la leche, ni se quede
sin la misma la bomba de pasteurización. Una vez que la leche haga contacto con
el switch de nivel alto, este cierra la electroválvula de paso hasta que el nivel de
leche descienda al switch de nivel bajo. Y cuando la leche pase más de 30 segundos
por debajo del switch de nivel inferior, se activará una alarma para que sea atendido
el problema inmediatamente, pero si en 10 segundos nadie atiende ese problema,
todo el proceso de detendrá automáticamente.
Este proceso se lo puede detener en cualquier instante con el botón de STOP;

además se lo puede monitorear en la pantalla.
Pre-enfriado Automático:
Para comenzar con un pre-enfriado automático se debe poner el selector del tablero
en Funcionamiento Automático, y mediante el pulsador de Pre-enfriado
Automático o el botón del mismo nombre en el HMI, esta arrancará
inmediatamente.
El pre-enfriado automático comienza con la apertura de la electroválvula de leche

cruda, de leche enfriada, el funcionamiento de la bomba de pasteurización y de la
bomba de agua helada 2. Mientras que todos los demás elementos van a permanecer
apagados.
En este proceso existe el mismo control de nivel que en la pasteurización

automática, y de igual manera el proceso se lo detiene con el mismo botón de STOP.
Pantalla de ÁREA DE QUESO:
Ilustración 53: HMI área de queso.
En esta pantalla se puede observar el área de producción de queso, teniendo la

posibilidad de monitorear el funcionamiento el moto-agitador del tanque de queso
número 2, y el funcionamiento de la bomba de extracción de suero.
Pantalla de ÁREA DE AGUA HELADA:
Esta pantalla muestra los bancos de agua helada, y la manera como recircula esta
agua helada en el momento en que pasan a funcionar cada una de las bombas. Es
importante mencionar que estas bombas están controladas desde el proceso de
pasteurización. Para el proceso de pasteurización automática funciona la bomba de
agua helada 1, mientras que para el preenfriado automático funciona la número 2.
Ilustración 54: HMI área de agua helada.
Conclusiones:
Habiendo terminado el desarrollo de la propuesta se puede concluir lo siguiente:
 En el diseño de la línea automatizada se logra controlar y monitorear el

proceso de producción de queso fresco en Productos Lácteos Morales, para
ello fue necesario adquirir los conocimientos de funcionamiento de todas
las máquinas, bombas, motores, sensores, etc.; que intervenían en el control
y monitoreo.
 En el proceso de producción de leche pasteurizada se detectó que el

pasteurizador es el elemento clave en la producción, por tal motivo se
decidió automatizarlo por completo, para optimizar el proceso productivo
de la leche.
 La temperatura de pasteurización es el parámetro principal que se debe

controlar adecuadamente para obtener una leche pasteurizada de calidad y
libre de las bacterias perjudiciales para la salud.
 Un control adecuado del agua helada hace que la leche pasteurizada llegue
a una temperatura de almacenamiento idóneo, que va a mantener en óptimas
condiciones al producto para su venta.
 El control automático del pasteurizador de leche, permite que el proceso de
pasteurización pueda fluir completamente solo, sin la necesidad de la
intervención constante de una persona.
 El monitoreo nos permite observar el funcionamiento de los distintos

procesos de producción, detectar alarmas o anomalías y registrar datos
necesarios de cada proceso.
Recomendaciones:
 Realizar una secuencia de pasos ordenados en el diseño de cualquier tipo de

automatización, para obtener un sistema automático de calidad y en menor
tiempo.
 Conocer detalladamente el proceso que va a ser automatizado, así como el

funcionamiento de cada elemento que interviene en él, empapándose de toda
la información necesaria por más elemental que sea.
 Realizar diagramas de flujo y planos de procesos para tener una visión

general de lo que se quiere automatizar.
 Identificar y codificar cada uno de los elementos a ser controlados y

monitoreados en el proceso, previo a la programación en cualquier tipo de
automatización.
 Se recomienda a Productos Lácteos Morales una mayor organización de los

tableros de control, facilitando así el mantenimiento y control adecuado de
las maquinarias.
 Es necesario realizar chequeos constantes de los sistemas de agua helada y

de pasteurización, ya que de estos sistemas depende mucho la calidad de la
leche producida.
 Es importante que la Planta Productos Lácteos Morales siga desarrollándose

con las nuevas tecnologías, evolucionando hacia nuevos controles
automáticos de su maquinaria; para lo cual se recomienda la
implementación de esta línea automatizada para la producción de queso
fresco desarrollado en la propuesta.
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34.

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E

MAESTRÍA EN AUTOMATIZACIÓN Y SISTEMAS DE CONTROL

“DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PROCESAMIENTO

Previo a la obtención del Grado Académico de Magíster en Automatización y

Autor: Ing. Manuel Edmundo Llango P

Director: DR. Luis Aníbal Corrales Paucar, PhD

CAPÍTULO I .............................................................................................................. 1816

Tabla 1. Operacionalización Variable Independiente................................................ 3528

Tabla 2. Operacionalización Variable Dependiente ................................................... 3629

Tabla 3: Cuadro estadístico porcentual pregunta 1. ................................................... 3931

Tabla 4: Cuadro estadístico porcentual pregunta 2 .................................................... 4032

Tabla 5: Cuadro estadístico porcentual pregunta 3 .................................................... 4133

Tabla 6: Cuadro estadístico porcentual pregunta 4 .................................................... 4234

Tabla 7: Cuadro estadístico porcentual pregunta 5 .................................................... 4335

Tabla 8: Cuadro estadístico porcentual pregunta 6 .................................................... 4436

Tabla 9: Cuadro estadístico porcentual pregunta 7 .................................................... 4537

Tabla 10: Cuadro estadístico porcentual pregunta 8 .................................................. 4638

Tabla 11: Cuadro estadístico porcentual pregunta 9 .................................................. 4839

Tabla 12: Cuadro estadístico porcentual pregunta 10 ................................................ 4940

Ilustración 1. Árbol de Problemas .............................................................................. 1918

Ilustración 2. Proceso de elaboración de queso fresco ............................................... 2523

Ilustración 3.Categorías Fundamentales .................................................................... 2725

Ilustración 4.Constelación de ideas Variable Independiente...................................... 2726

Ilustración 5.Constelación de ideas Variable Dependiente ........................................ 2826

Ilustración 6. Esquematización de un PLC................................................................. 2927

Ilustración 7: Grafico estadístico porcentual pregunta 1 ............................................ 4036

Ilustración 8: Grafico estadístico porcentual pregunta 2 ............................................ 4137

Ilustración 9: Grafico estadístico porcentual pregunta 3 ............................................ 4238

Ilustración 10: Grafico estadístico porcentual pregunta 4 .......................................... 4339

Ilustración 11: Grafico estadístico porcentual pregunta 5 .......................................... 4440

Ilustración 12: Grafico estadístico porcentual pregunta 6 .......................................... 4541

Ilustración 13: Grafico estadístico porcentual pregunta 7 .......................................... 4642

Ilustración 14: Grafico estadístico porcentual pregunta 8 .......................................... 4743

Ilustración 15: Grafico estadístico porcentual pregunta 9 .......................................... 4844

Ilustración 16: Grafico estadístico porcentual pregunta 10 ........................................ 4945

Ilustración 17. Proceso actual recepción de leche ...................................................... 5854

Ilustración 18. Proceso actual de fabricación de queso fresco. .................................. 6055

Ilustración 19: Pulsador rasante NA ........................................................................... 6561

Ilustración 20: Pulsador rasante NC ........................................................................... 6661

Ilustración 21: Pulsador tipo hongo con enclavamiento NA ...................................... 6662

Ilustración 22: Luz piloto 220V AC ........................................................................... 6762

Ilustración 23: Luz piloto 220V AC ........................................................................... 6763

Ilustración 24: Selector iluminado 220V AC ............................................................. 6863

Ilustración 26: Contactor tripolar Siemens 3RT......................................................... 6965

Ilustración 27: Guardamotor Siemens SIRIUS 3RV. ................................................. 7166

Ilustración 28: Interruptor de nivel electromagnético de montaje lateral. .................. 7167

Ilustración 29: Sensor de temperatura Pt100. ............................................................. 7268

Ilustración 30: Electroválvula de bola en acero inoxidable........................................ 7369

Ilustración 31: Electroválvula de bola de latón. ......................................................... 7470

Ilustración 32: Electroválvula de vapor. ..................................................................... 7671

Ilustración 33: Variador de velocidad modular G120. ............................................... 7773

Ilustración 34: SIMATIC S7-1511C-1PN .................................................................. 7974

Ilustración 35: Fuente SITOP PM1507 ...................................................................... 8076

Ilustración 36: Panel Básico KTP700......................................................................... 8177

Ilustración 37: Esquema lazo de control PID. ............................................................ 8278

Ilustración 38: Esquema lazo de control en cascada. ................................................. 8378

Ilustración 39: Esquema de control temperatura T1 en cascada. ............................... 8580

Ilustración 42: Bloques defunciones en TIA PORTAL.............................................. 9389

Ilustración 43: Bloque PID COMPACT..................................................................... 9490

Ilustración 44. Configuración tipo de regulación PID COMPACT. .......................... 9591

Ilustración 45. Parámetros de entrada y salida. .......................................................... 9591

Ilustración 46. Límites del valor real. ......................................................................... 9691