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MEMORIAS DEL XX CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

24 al 26 DE SEPTIEMBRE, 2014 JURIQUILLA, QUERÉTARO, MÉXICO

Efecto del tamaño de carbón en los inquemados en ceniza utilizando un Reactor de


Flujo Laminar
Meléndez Cervantes Carlos, Herrera Velarde José Ramón
Gerencia de Procesos Térmicos, Instituto de Investigaciones Eléctricas, Calle Reforma 113, Colonia Palmira, CP 62490,
Cuernavaca, Morelos, México
Teléfono (777) 3623811, cmc@iie.org.mx, jrhv@iie.org.mx

RESÚMEN. segunda etapa, este residuo se quema a través de


un mecanismo de reacción sólido – gas.
En este estudio se utilizó un Reactor de Flujo
Laminar (RFL) para investigar el efecto de La velocidad y la cantidad de compuestos ligeros
partículas de carbón con tamaños mayores de 300 impactan la ignición y la estabilidad de las flamas
micras en los inquemados de la ceniza de dos en las calderas [3]. Por otro lado, la eficiencia de
muestras de carbón, una nacional y otra combustión del residuo sólido determina la
importada. El efecto del tamaño de partículas cantidad –mayor o menor– de carbono no
grandes en la producción de carbono no quemado quemado en la ceniza.
en la ceniza resultó más importante en el carbón
nacional, que en el importado. El estudio realizado El carbón, generalmente se caracteriza a través de
en esta investigación mostró que incrementar los análisis aproximado y elemental, así como por
hasta 10% la concentración de partículas con el contenido de ceniza y el poder calorífico. Si
tamaños mayores de 300 micras, ocasiona que la bien estos análisis son muy útiles, en muchas
pérdida de energía por carbono no quemado en la ocasiones no han sido suficientes para predecir
ceniza, con respecto a la energía del combustible cómo se quemará el carbón ni cuál será la
puede incrementarse de 50 a 100%. Lo cual concentración de carbono no quemado en la
representaría pérdidas económicas muy ceniza en una caldera. Esto se debe a que las
importantes en un generador de vapor. condiciones de los análisis señalados están lejos
de las condiciones de operación de una caldera.
ABSTRACT Para establecer las condiciones de combustión
(temperatura, tiempo de residencia, velocidad de
A Laminar Flow Reactor was used to study the calentamiento de las partículas y composición de
effect of large particle size (> 300 microns) on ash gases de combustión) muy similares a las que se
unburned carbon production of two coal types, tienen en generadores de vapor, se utiliza un
one national and one imported. The particle size reactor de flujo laminar.
effect on the unburned carbon production was
more important in the national coal than the En un reactor de flujo laminar (RFL) se pueden
imported one. This research shown that an aislar los procesos de liberación de volátiles y de
increase up to 10% of particles larger than 300 combustión del residuo sólido [4]. Para el
microns, can result in an unburned carbon energy primero, los gases se calientan a 1200 °C sin
lost, regarding fuel energy. Which represent major oxígeno. En el segundo, se simula la composición
economic losses in a steam generator. y temperatura de gases de combustión que se
presenta en el último tercio de la longitud de la
1.0 INTRODUCCIÓN flama (1400 °C, con 6 a 12% de oxígeno). Para
quemar eficientemente el carbón pulverizado una
En una caldera, la combustión de partículas de de las variables más importantes a controlar, es el
carbón pulverizado en las flamas se realiza en dos tamaño de las partículas [5], pues el tiempo
etapas [1, 2]. En la primera, las partículas se requerido para la combustión de ellas depende del
calientan rápidamente liberando compuestos diámetro al cuadrado; así, si las partículas
ligeros, los cuales logran la ignición y combustión aumentan al doble de tamaño, se requerirá cuatro
cerca de la salida de los quemadores, y se produce veces más tiempo para quemarse. En las calderas,
un residuo sólido de carbono (char). En la la cantidad de partículas de este tamaño
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dependerá, entre otros factores, de la operación y


del estado mecánico de los pulverizadores.

Un RFL es un instrumento en el cual se


reproducen algunas condiciones de combustión
que se presentan en un generador de vapor [6]; las
más relevantes son las siguientes:

 Atmósfera de combustión con gases


similares a la de una flama.
 Temperatura de los gases de combustión
de 1400 a 1600 °C.
 Velocidad de calentamiento de las
partículas de 104 a 105 °C/s.
 Tiempo de residencia en milisegundos Figura 1. Reactor de flujo laminar y sistemas auxiliares
para evaluar la liberación de compuestos
ligeros, y de 1 a 2 segundos para 2.2 Operación del RFL
cuantificar la reducción de carbono no
quemado en la ceniza. Para la operación de este reactor se utilizan gases
 Tamaño de partículas como las de combustión que provienen de un horno
empleadas en los quemadores. auxiliar, el cual emplea gas LP. Este equipo
auxiliar está instalado en la parte superior del
Por ello, un reactor de flujo laminar es un reactor referido y alrededor de 2400 litros
instrumento que se emplea para separar y analizar, normales de aire por hora y 80 litros normales de
de manera independiente la liberación de materia gas LP. Además, se utiliza oxígeno y nitrógeno –
volátil y la combustión del residuo de carbono (el provenientes de cilindros– para cambiar la
que queda una vez que se han quemado los composición de la atmósfera de gases dentro del
volátiles). tubo de proceso.

Este estudio permitió cuantificar el efecto de la


concentración de partículas de carbón con
tamaños mayores de 300 micras en los
inquemados de la ceniza.

2.0 DESARROLLO

2.1 Descripción del reactor de flujo laminar

El reactor de flujo laminar es un horno vertical


cilíndrico, formado por un tubo de cerámica (tubo
de proceso) de 1.6 metros de longitud y 76
milímetros de diámetro interno. El horno se
calienta por medio de 16 resistencias eléctricas de
carburo de tungsteno distribuidas en 4 módulos a
lo largo del tubo de proceso. En la Figura 1 se
Figura 2: Fotografía del Reactor de flujo laminar del IIE
muestra una representación esquemática de este
equipo experimental y sus sistemas auxiliares, en La velocidad promedio de los gases de
la Figura 2 se presenta una fotografía de este combustión dentro del reactor es alrededor de 1
reactor. metro por segundo, con un número de Reynolds
de 300 aproximadamente. Dado que se conoce el
flujo volumétrico y el área de paso de la sección
transversal. Por ello, el reactor se denomina de
flujo laminar. Asimismo, la temperatura de los
gases de combustión dentro del reactor es igual a
la temperatura de la pared del tubo de proceso
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(1200 °C para el proceso de remoción de volátiles Como instrumentos auxiliares del reactor de flujo
y 1400 °C para el proceso de combustión). laminar, también, se emplearon analizadores de
gases de combustión. Las lecturas de las
Por otro lado, el carbón se suministra por la parte temperaturas en el RFL así como la composición
superior del RFL por medio de un alimentador de de los gases de combustión (O2, CO y CO2) se
tipo volumétrico. El carbón pulverizado a la salida midieron de manera continua y se registraron en
del alimentador se transporta al tubo de proceso, un sistema de adquisición de datos, alrededor de
por medio de un flujo de nitrógeno a través de un 1200 lecturas por hora (de cada especie).
tubo o sonda refrigerada con agua, para evitar que
las partículas de carbón se calienten antes de
entrar a la zona de reacción. Esta sonda, a la vez,
se forró con cinta cerámica y un tubo de mulita,
para reducir la absorción de calor de los gases
calientes y del tubo cerámico del reactor de flujo
laminar.

Para la colección de partículas, también se empleó


un tubo o sonda refrigerada con agua. El tiempo
de residencia de las partículas dentro del reactor
estuvo en función de la distancia entre la salida de
la sonda de inyección y la entrada a la sonda de
colección, así como del flujo volumétrico y Figura 3: Fotografía mostrando la sonda de muestreo con
temperatura de los gases. lavado de agua para colección y transporte de ceniza e
inquemados
La muestra de gases de combustión se aspiró a
través de la sonda de muestreo por medio de El tiempo de estabilización requerido en el reactor
bombas de vacío y las partículas se separaron del de flujo laminar para alcanzar la temperatura de
flujo de gases por medio de un sistema de ciclón operación (1200 °C para pruebas de remoción de
para el caso de remoción de volátiles, mientras volátiles y 1400°C para pruebas de combustión) a
que para el caso de las pruebas de combustión, partir de su encendido, fue del orden de 24 horas.
donde se presentan partículas más finas, se Una vez estabilizada la temperatura de éste, se
construyó una sonda de muestreo con lavado de requirieron aproximadamente de tres horas para
agua (Figura 3), para colectar y transportar las establecer las condiciones de temperatura, flujo y
partículas hasta un filtro sinterizado de bronce, composición de los gases de combustión
donde fueron capturadas aproximadamente el 98% suministrados por el horno auxiliar con gas L. P.
de las partículas transportadas, lo cual se
determinó ya que se conocía la masa original 2.1 Experimentación
colocada en el alimentado. En el cono de
colección de esta sonda se tienen unos orificios La experimentación consistió en dos pruebas la
ubicados de forma circunferencial por donde sale primera fue la preparación de las muestras
agua para formar una cortina, la cual se utiliza separando la materia volátil de las mismas
para enfriar rápidamente las partículas y suspender (prueba de remoción de volátiles), dejando un
el proceso de combustión; esta corriente de agua residuo. La segunda prueba fue la combustión del
también se emplea para transportar las partículas residuo de carbono obtenido durante la prueba
al filtro sinterizado de bronce. anterior.

El flujo de agua y de gases de combustión se pasó 2.1.1 Prueba de remoción de volátiles


a través de una trampa de agua, con el objeto de
separar el agua de los gases. El flujo de gases de Para el estudio de liberación de compuestos
combustión aspirados se midió con un rotámetro: ligeros, las partículas de carbón se introdujeron al
gases limpios y secos (pues se tuvo separación reactor laminar en una atmósfera en donde
previa de las partículas y remoción de la prácticamente no se tuvo presencia importante de
humedad). oxígeno y con concentración dominante de
nitrógeno. Para la combustión de las partículas –
sin compuestos ligeros–, la atmósfera se controló
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simulando la parte final de la flama, que es donde norma ASTM D3175-07, y el que se obtiene con
se define la cantidad de carbono no quemado en la la remoción de volátiles en el RFL.
ceniza. Así, la concentración de oxígeno a la
entrada del reactor laminar se mantuvo en 6.8% en La norma ASTM se lleva a cabo a una
volumen, es decir, no se utilizó 21% de oxígeno temperatura de 750 °C, durante 15 minutos,
como ocurre en el aire que entra a los quemadores Mientras que la prueba en el Reactor de Flujo
de una caldera; pues se simuló la composición de Laminar se realiza a 1200 °C, en un tiempo de 500
los gases de combustión de la última sección de milisegundos.
una flama en donde el oxígeno ya ha sido
consumido en su totalidad [2]. Tabla 1: Contenido de materia volátil de las muestras de
carbón
Como se investigará el efecto del tamaño de las Contenido de volátiles (%)
Carbón
partículas en el carbono no quemado, y éste se (ASTM) (RFL)
produce en la última sección de las flamas de Nacional 26.7 48.2
quemadores de calderas en donde no existe la
Importado 34.4 51.4
presencia de materia volátil, fue necesario
remover los volátiles de las muestras de carbón.
Como puede observarse en la tabla 1, en todos los
La remoción de volátiles en cada una de las casos la cantidad de materia volátil liberada por
muestras de carbón se realizó en el reactor de flujo las partículas de carbón tratadas en el RFL, fue
laminar con un flujo másico de alimentación de mayor que el obtenido con el método ASTM. En
carbón promedio de 26 g/h, durante un tiempo de la muestra de carbón nacional, se obtuvo la mayor
residencia de 500 ms, en una atmósfera inerte a diferencia con un contenido de materia volátil
1200 °C. removida en el RFL, del 80% mayor que la
obtenida con la norma ASTM. Mientras que para
la muestra de carbón importado, esta diferencia
2.1.2 Pruebas de combustión
fue de 49%. Esto se debe a que la temperatura de
análisis en el laboratorio es inferior a la de
En quemadores de calderas, la combustión de las
operación de los generadores de vapor, mientras
partículas de carbón sin volátiles se lleva a cabo
que en el RFL se tienen condiciones de
en la última sección de la flama, en donde la
combustión muy similares a las que se presentan
concentración de oxígeno es menor que la del aire.
en las calderas (temperatura, tiempo de residencia,
velocidad de calentamiento de las partículas y
Para simular la condición descrita, las pruebas de
composición de gases de combustión).
combustión de las muestras de carbón se
realizaron en el reactor de flujo laminar, con un
3.2 Combustión
flujo másico de alimentación de carbón promedio
de 40 g/h y un tiempo de residencia de 1600 ms.
Las pruebas se hicieron exponiendo cada muestra 3.2.1 Efecto de las partículas de carbón mayores
a una atmosfera a 1400°C, con diferente de 300 micras en el carbono no quemado
concentración de oxígeno (6, 8, 10, 12 y 14 %
volumen). A continuación, se presentan y analizan los
resultados del carbono no quemado en la ceniza
En este estudio para la muestra de carbón nacional para las muestras consideradas en este estudio.
e importado se agregaron concentraciones de 1, 3
y 10% de partículas mayores a 300 micras. 3.2.1.1 Carbón nacional

3.0 RESULTADOS Primeramente se considera el caso de la muestra


de carbón nacional. En la Figura 4 se presentan
los perfiles del porcentaje de conversión
3.1 Remoción de volátiles en el RFL
(eficiencia de combustión).
En la Tabla 1 se muestran los valores del
contenido de volátiles para cada una de las La velocidad de combustión de las partículas para
muestras de carbón, con el tratamiento las tres concentraciones de partículas analizadas
convencional que se aplica de acuerdo con la fue muy rápida en la corrida inicial, con 6% de
oxígeno. De hecho el 85% de la conversión se
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llevó a cabo en esta corrida. Posteriormente, pese para la prueba con el 1% de partículas mayores de
al incremento de oxígeno, la velocidad de 300 micras; 2.4% para la prueba con el 5% de
conversión disminuyó con una tendencia partículas, y se incrementó hasta el 3% en la
asintótica. prueba de 10% de partícula mayores de 300
micras. Este dato es muy relevante, tal vez, el más
Como puede observarse en dicha figura, el importante de este estudio, pues indica el efecto
porcentaje final de combustión en la muestra de de las partículas de tamaño grande en la pérdida
carbón nacional con una concentración de de energía. Para reducir la pérdida de ésta no se
partículas mayores a 1% fue de 97%, mientras que deberá permitir que se incremente el porcentaje de
para concentraciones de partículas grandes de 5 y partículas mayores de 300 micras.
10 %, dicho porcentaje se reduce a 96% y 95%,
respectivamente.

La diferencia de eficiencia de combustión del


100% menos los porcentajes referidos representan
el combustible no quemado. En la Figura 5 se
presenta los perfiles de carbono no quemado de
estas pruebas.

En la gráfica se observa el rápido consumo del


carbono, principalmente en baja concentración de
oxígeno (menor a 6%). A máxima concentración
de oxígeno la muestra con menor concentración
de partículas mayores (1%) presenta el menor
contenido de carbono no quemado en la ceniza,
con un porcentaje de 3%. Por otro lado, las
muestras con concentraciones de 5% y 10% de
partículas mayores a 300 micras, presentaron
mayores contenidos de carbono no quemado en la
ceniza, con valores de 4% y 5%, respectivamente.

Figura 5: Carbono no quemado en muestras de ceniza para


Muestra del carbón nacional.

3.2.1.1 Carbón importado

En la Figura 6 se presentan los perfiles del


proceso de combustión de esta muestra de carbón.
En las corridas iniciales con 6 y 8% de oxígeno, la
eficiencia de combustión fue menor que la
obtenida para la muestra de carbón nacional.
Inclusive, no se obtuvo el comportamiento
asintótico señalado para esta muestra. Sin
embargo, la eficiencia de conversión de las dos
muestras tendió a converger al incrementar el
oxígeno en las pruebas.

Cabe notar, además, que entre las tres pruebas se


observó la mayor diferencia de conversión entre 6
Figura 4: Combustión de muestras de carbón de la muestra de y 10% de oxígeno; con la menor conversión para
carbón nacional la muestra con 10% de partículas grandes, como
se esperaba.
El porcentaje en peso del carbono no quemado en
la ceniza representa una pérdida de energía con En la Figura 7 se muestra el comportamiento del
respecto a la mezcla original de carbón de 1.8% carbono no quemado obtenido en estas pruebas.
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En congruencia con la figura anterior, se observa


mayor diferencia entre las tres pruebas con
respecto a las discutidas para las pruebas con
carbón nacional. También tienden a converger los
niveles de carbono no quemado al incrementar el
oxígeno.

Figura 7: Carbono no quemado en muestras de ceniza para


Muestra del carbón importado.

4.0 CONCLUSIONES

La investigación del proceso de combustión de


combustibles sólidos en el RFL permite realizar
Figura 6: Combustión de muestras de carbón de la Muestra de investigación básica, con aplicaciones potenciales
carbón importado. en el establecimiento de las mejores condiciones
de operación, como es el efecto de partículas de
En el reactor de flujo laminar con 1% de carbón con tamaños mayores de 300 micras en los
partículas grandes y 10% de oxígeno se obtuvo inquemados de la ceniza, problema que se
una pérdida de energía de 1.03% por carbono no presenta en los pulverizadores de las centrales
quemado. Al incrementar en 5% las partículas carboeléctricas y con ello hacer más eficiente el
grandes, la pérdida de energía aumento a 1.36%. proceso de combustión, y por lo tanto contribuir a
Cuando la concentración de partículas grandes se reducir los costos de generación de estas centrales.
llevó hasta 10%, la pérdida de energía por
carbono no quemado se elevó hasta 2.02% con En las muestras del carbón nacional cuando se
respecto a la energía del combustible. En este empleó 1% de partículas mayores de 300 micras,
caso, el aumento hasta 10% de partículas grandes la pérdida de energía por carbono no quemado fue
duplicó la pérdida energía. de 1.8% con respecto a la energía del combustible.
Este valor se incrementó a 2.4 y 3.0% cuando se
Es importante mencionar que en el caso de las emplearon concentraciones de partículas mayores
muestras nacionales, a diferencia de las de 5 y 10%, respectivamente.
internacionales, no convergen debido a que es
necesario un mayor tiempo de exposición a la En la muestra de carbón importado, la pérdida de
misma concentración de oxígeno. Otro factor que energía por carbono no quemado con 1% de
se debe tomar en cuenta es el contenido de ceniza partículas grandes fue de 1.03%; al incrementar a
en las muestras de carbón, el cual fue mayor en las 5% las partículas grandes, la pérdida de energía
muestras nacionales. aumentó a 1.36%. Cuando la concentración de
partículas grandes se llevó hasta 10%, la pérdida
de energía por carbono no quemado se elevó hasta
2.02% con respecto a la energía del combustible.

Finalmente, debe señalarse que en este estudio se


mostró que incrementar hasta 10% las partículas
mayores de 300 micras, las pérdidas de energía
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por carbono no quemado con respecto a la del


combustible, pueden incrementarse de 50 a 100%.
Lo cual representaría pérdidas económicas muy
importantes.

5.0 REFERENCIAS

(1) Kenneth Kuan-yun Kuo, “Principles of


Combustion”, Editorial John Wiley & Sons,
Canada, 1a Ed., 1986.
(2) Howard B. Palmer, and Beér J. M.
“Combustion Technology: Some Modern
Developments”, Editorial Academic Press, New
York, USA, 1974.
(3) Fristrom R. M., “Flame Structure and
Processes”, Oxford University Press, New York,
USA, 1995.
(4). Lehto, J., Development of an experimental
laminar flow reactor and a test method for
determination of the rate of pyrolysis of high-
volatile-content solid fuels, IFRF Combustion
Journal, 1-23, 2007.
(5) Jiménez S. and Ballester J., Study of the
evolution of particle size distributions and its
effects on the oxidation of pulverized coal,
Combustion and Flame 151, 482–494, 2007.
(6) Taylor A.M.K.P J.“Instrumentation for Flows
with Combustion”, Editorial Academic Press
Limited, London, England, 2006.

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