Laboratorio de Manufactura

PRÁCTICA DE LAMINACIÓN EN FRÍO

Ronny Martínez Rodríguez
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Facultad en Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Guayaquil-Ecuador
rfmartin@espol.edu.ec

RESUMEN
El presente informe tiene como objetivo general familiarizar al estudiante con los procesos de
conformado plástico. Para ello, se utilizó una platina de cobre y otra de aluminio donde permitió realizar
todo el proceso de laminado en frio en un 30% y 60%.
Además, mediante el uso de la laminadora, regla y calibrador Vernier permitió obtener destrezas para la
obtención de las deformaciones, cargas aplicada a la platina y la potencia durante una pasada en la
platina de aluminio y cobre.
Por último, se obtuvo 3 muestras por cada material y se procedió a realizar la microscopia donde se
identificó la variación de las propiedades mecánicas en cada deformación.
En conclusión, se pudo determinar que los niveles de dureza promedio aumentaron conforme se
realizaba la laminación del material, tanto para el cobre y para el aluminio.

Palabras clave: conformado plástico, platina de aluminio y cobre, laminadora, deformación, dureza.

ABSTRACT
The general purpose of this report is to familiarize the student with the plastic forming processes. For
this, a copper plate and an aluminum plate were used, where it was possible to carry out the entire cold
rolling process by 30% and 60%.
In addition, by using the Vernier laminator, ruler and calibrator it was possible to obtain skills to obtain
the deformations, loads applied to the plate and the power during a pass in the aluminum and copper
plate.
Finally, 3 samples were obtained for each material and microscopy was performed where the variation
of the mechanical properties in each deformation was identified.
In conclusion, it was determined that the average hardness levels increased as the material was
laminated, both for copper and for aluminum.

Keywords: plastic conforming, aluminum and copper plate, laminator, deformation, hardness.

1
INTRODUCCIÓN
La laminación es un proceso que permite reducir el espesor de un determinado material considerando
un volumen constante en todo el proceso, cabe mencionar que se aplican fuerzas de compresión a lo
largo del sólido para generar la deformación deseada. Adicional, cabe mencionar que este proceso se lo
aplica sobre materiales con un alto nivel de maleabilidad.
El primer inventor de una planta de laminación se la atribuye a Leonardo da Vinci, donde se utilizaron
grandes molinos de cortes longitudinales y fueron introducidos en 1590 en los países de Bélgica e
Inglaterra y fueron empleados para procesar placas de hierro y posteriormente generar rollos y conservas
de hojalata que actualmente es muy utilizado en la industria de los metales.
A raíz del desarrollo de la laminación surgieron varias patentes para mejorar el proceso en el siglo 16.
Posteriormente en el siglo 17 se le acredita una patente a Thomas Blockley de Inglaterra una máquina
de pulido y laminación y otra patente a Richard Ford de Inglaterra para el primer molino Tándem, que
permitió procesar varillas de alambre.

Fig. 1 Laminadores para plomo, cobre y latón en el siglo 17 y 18.

Es importante mencionar que la práctica de laminación moderna es atribuida al señor Henry Cort de
Inglaterra, debido a la utilización de rodillos acanalados de barras de hierro laminado mejorando la
producción 15 veces más rápido que los primeros diseños. Gracias a esa mejora en el proceso de
manufactura se le denomino el “PADRE DE RODADURAMODERNA”. Por último, gracias a este
principio y a la tecnología el proceso de laminación creció rápidamente y actualmente podemos tener
variedades de laminadoras para el uso industrial.

Fig. 2 Laminadora de Henry Cort

2
El laminado en frio se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización a diferencia del
proceso de laminación en caliente, el proceso de láminas y tiras en frio permite tener materiales con
mejor acabado superficial debido a la ausencia de calamina. Así mismo, se pueden tener mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debido al endurecimiento por deformación.
Es decir, la laminación en frio nos permite tener el control sobre la deformación plástica del material.

ALUMINIO:
Es un metal no ferromagnético y es uno de los metales más encontrados en la corteza terrestre y se
encuentra su mayoría en las rocas. Su estado natural se encuentra en muchos silicatos y es extraído
únicamente del mineral conocido como bauxita y cumple varios procesos para obtener aluminio puro,
es decir, de la bauxita por medio de un proceso Bayer se transforma en alúmina y posteriormente se
convierte en aluminio por medio de un proceso de electrolisis.
Adicional, es un material muy maleable el cual es muy utilizado en la industria puede ser utilizado en
la laminación en frio.

Fig. 3 platina de aluminio

COBRE:
Es un metal de transición de color rojizo y brillo metálico y se caracteriza por ser uno de los mejores
conductores de electricidad. Debido a su alta conductividad eléctrica, maleabilidad y ductilidad, es un
material muy utilizado para fabricar cables eléctricos y otros elementos en la industria. Además, forma
parte de grandes cantidades de aleaciones para mejorar las propiedades y ser utilizados en los procesos
de manufactura.

Fig. 4 platina de cobre

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
DESARROLLO:
Consideraciones de seguridad:

 Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe tener cuidado de evitar
cortarse. Utilice un trozo de trapo para proteger su mano.

3
  Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con firmeza para resistir las
grandes fuerzas de corte que por lo general se encuentran en el maquinado.
 Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de realizarla. Esto incluye el
manejo adecuado de la máquina, del material y demás implementos utilizados en la práctica.
 En el caso de tener cabello largo, mantenerlo muy bien recogido durante la práctica.
 Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: guantes de cuero y gafas de
seguridad.

Materiales y equipos:

 Platinas de aluminio
 Laminadora
 Lijadora y pulidora
 Regla
 Calibrador Vernier
 Durómetro
 Microscopio

Procedimiento:

Antes de iniciar el proceso y después de cada pasada, mida y registre el largo, ancho y espesor de las
platinas.

Con estos datos podrá determinar la reducción en espesor efectiva dada al material por laminación en
cada pasada.

Registre a su vez el número de vueltas que se le da al volante de la laminadora por pasada para saber el
descenso del rodillo superior (cierre de la abertura entre rodillos) y calcular la reducción en espesor
teórica.

Para los cálculos posteriores, recuerde anotar el equivalente en longitud de una vuelta del volante de la
laminadora, así como la velocidad tangencial y diámetro de los rodillos. La potencia de la laminadora
utilizada (marca Stanat, modelo TA-315) es 15 HP y los valores de la velocidad tangencial se encuentran
entre 0,152 y 0,965 m/s.
- Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales.
- Se procede a laminar la primera platina a un espesor inferior; se lamina la segunda platina a un
porcentaje de reducción diferente de la primera platina; y a la tercera muestra se le da dos
pasadas por el rodillo de tal manera que la deformación final de la muestra 3 sea la misma que
la muestra 2.
- Se mide la deformación y se cortan dos probetas para medir la dureza y observar la
microestructura en el microscopio.
- Se repite el procedimiento anterior las pasadas especificadas.

ANALISÍS DE RESULTADO

DATOS REPRESENTATIVOS DEL COBRE (30 y 60%)

Procedemos a calcular el grado de deformación plástica en trabajo en frio de la pieza de trabajo:

𝑪𝑾 = 𝟑𝟎%
𝐇𝐢 = 𝟏𝟒, 𝟎𝟎 𝒎𝒎

4
 14,00 − Hf
0.30 = ( )
14,00
Hf = 9,80 𝑚𝑚

Tabla 1: Datos de la probeta de cobre

DELTA
LONGITUD ANCHO
MATERIAL % DE ESPESOR (mm) ESPESOR
(mm) (mm)
DEFORMACION (mm)
Hi Hf ΔH Li Lf W
COBRE 30 14 9.8 4.2 102.45 118.5 14
60 9.8 7.2 2.6 118.5 108.17 14

Obtención de la reducción de espesor máxima (draf):

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅µ2

Donde:
R: Radio del rodillo
µ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 14.25(0.2)

𝑑𝑚𝑎𝑥 =2.85 mm

Obtenemos la longitud de contacto de laminado:

Para el 30%

𝑳𝒑 = √(𝟏𝟒. 𝟐𝟓) ∗ (𝟒. 𝟐)

𝑳𝒑 = 𝟕. 𝟕𝟔𝒎𝒎
Realizamos el mismo procedimiento para el 60% y se obtuvo:
𝑳𝒑 = 𝟔. 𝟎𝟗𝒎𝒎

Se procede con la obtención de las deformaciones:

𝜺 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

Para el 30%

5
 14
𝜀 = ln( )
9.8
𝜀 = 0.36 = 36%
Para el 60%
𝜀 = 0.66 = 66%

𝒆 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑙

Para el 30%
14 − 9.8
𝑒=
14
𝑒 = 0.3 = 30%
Para el 60%
𝑒 = 0.6 = 60%

Obtención de la fuerza del rodillo:

Donde:

ε: Deformación real

k: Coeficiente de resistencia del material (175 MPa)

n: Exponente de endurecimiento (0.2)

Primera pasada:

Para el 30%
𝑘𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛

6
 (300𝑥106 )0.360.5
𝑌𝑓 =
1 + 0.5

𝒀𝒇 = 𝟏𝟐𝟎𝑴𝒑𝒂

Para el 60%
𝒀𝒇 = 𝟏𝟔𝟐. 𝟒𝟖𝑴𝒑𝒂

Para el 30%
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑝

𝐹 = 37.36𝑥106 ∗ 14𝑥10−3 ∗ 7.76𝑥10−3

𝑭 = 𝟏𝟑. 𝟎𝟒𝒌𝑵
Para el 60%

𝑭 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟓𝒌𝑵

Se procede a obtener la potencia requerida para el proceso:

2𝜋
𝑃= ∗ 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑃
60
Para el 30%
2𝜋
𝑃= ∗ 0.055 ∗ 13040 ∗ 7.76𝑥10−3
60

𝑷 = 𝟎. 𝟓𝟖 𝑾
Para el 60%

𝑷 = 𝟎. 𝟒𝟒 𝑾

Finalmente obtenemos el trabajo de conformado en el proceso de laminación:

𝑉 ∗ 𝑘𝜀 𝑛+1
𝑊= = 𝑉 ∗ 𝑌𝑓
𝑛+1
Para el 30%

𝜋 ∗ (102.45𝑥10−3 )(14𝑥10−3 )2
𝑊= ∗ 120𝑥106
4

𝑾 = 𝟎. 𝟔𝟎 𝒌𝑱
Para el 60%
𝑾 = 𝟎. 𝟖𝟐 𝒌𝑱

7
Se puede evidenciar en los resultados obtenidos en cada uno de los cálculos efectuados para la probeta
de cobre, para el 30% de laminación en frio donde obtuvimos la deformación real e ingenieril donde
salieron datos de 36 y 30% respectivamente, para lo cual se utilizo la deformación real para los cálculos
respectivos y obtener el trabajo y potencia requeridos para todo el proceso.
Además, se evidencio que la potencia requerida y el trabajo de conformado depende directamente de la
reducción que se quiere efectuar a la pieza de trabajo con el equipo, es decir, depende de los pasos que
se efectúen en el equipo para utilizar una determinada potencia.
En conclusión, se debe efectuar el conformado en frio progresivamente para proteger la pieza y utilizar
un mínimo de potencia que nos permite optimizar los recursos, lo cual es importante para evitar el gasto
innecesario en este proceso ingenieril.
A CONTINUACIÓN, PRESENTAMOS EL ANALISIS METALOGRAFICO DE LA PIEZA DE
TRABAJO:
PROBETA DE COBRE-SIN DEFORMAR

Fig. 4 Probeta de cobre

Fig. 5 Vista microscópica de la probeta de Cu

PROBETA DE COBRE-LAMINADO 30%

8
 Fig. 6 Pieza en corte longitudinal y transversal

Fig. 7 Metalografía sección longitudinal

Fig. 8 Metalografía sección transversal

PROBETA DE COBRE-LAMINADO 60%

9
 Fig. 9 Metalografía sección longitudinal

Fig. 10 Metalografía sección transversal

Se puede evidenciar en las figuras que la deformación paulatina en las probetas cambia las propiedades
mecánicas del cobre, así como un cambio en su geometría. Adicional, experimenta una reducción lineal
donde existe una correlación entre las dislocaciones efectuadas en la probeta y su limite espástico, es
decir, a medida que se lamina disminuye la región plástica y la pendiente de la curva de tracción lo que
nos confirma el aumento de carga de fluencia en el material. A continuación, presentamos los valores
de dureza de la probeta:
Tabla 2 Datos experimentales de dureza del cobre

DUREZA DEL COBRE

referencia copper 30% 60%
205 217 234
195 215 230
198 210 229

El análisis de dureza efectuado en la pieza de trabajo nos permite evidenciar que sus propiedades de
dureza aumentan, adicional cabe mencionar que la pieza de cobre es un material muy dúctil y maleable
lo cual permito obtener resultados favorables en la practica y evidenciar el cambio de propiedades en
los metales.

10
 %CW vs DUREZA HB
300

250

200

DUREZA HB 150

100

50

0
0 20 40 60 80 100
%CW

Gráfica 1 Deformación plástica vs Dureza del Cobre

DATOS REPRESENTATIVOS DEL ALUMINIO (30 y 60%)

De la misma forma que se realizó el procedimiento de obtención de datos del cobre se efectuaron en el
aluminio, a continuación, se presentan todos los datos adquiridos:

Tabla 3: Datos de la probeta de cobre

DELTA
LONGITUD ANCHO
MATERIAL % DE ESPESOR (mm) ESPESOR
(mm) (mm)
DEFORMACION (mm)
Hi Hf ΔH Li Lf W
ALUMINIO 30 18 12.6 5.4 116 129 18
60 12.6 9.2 3.4 129 148 18

Para el 30%

𝑑𝑚𝑎𝑥 =2.85 mm
𝑳𝒑 = 𝟖. 𝟕𝟕𝒎𝒎
𝜺 = 𝟎. 𝟑𝟔 = 𝟑𝟔%
𝒆 = 𝟎. 𝟑 = 𝟑𝟎%
𝒀𝒇 = 𝟏𝟏𝟖. 𝟖𝟖𝑴𝒑𝒂

𝑭 = 𝟏𝟖. 𝟕𝟔𝒌𝑵
𝑷 = 𝟎. 𝟗𝟓 𝑾
𝑾 = 𝟑. 𝟓𝟏 𝒌𝑱

Para el 60%
𝑑𝑚𝑎𝑥 =2.85 mm
𝑳𝒑 = 𝟔. 𝟗𝟔𝒎𝒎

11
 𝜺 = 𝟎. 𝟔𝟔 = 𝟑𝟔%
𝒆 = 𝟎. 𝟔 = 𝟔𝟎%
𝒀𝒇 = 𝟏𝟑𝟒. 𝟐𝟎𝑴𝒑𝒂

𝑭 = 𝟏𝟔. 𝟖𝟏𝒌𝑵
𝑷 = 𝟎. 𝟔𝟕 𝑾
𝑾 = 𝟏𝟓. 𝟑𝟑 𝒌𝑱

Para el aluminio se confirmo la tendencia donde las dislocaciones efectuadas en el material endurecen
el material, por lo tanto, se requiere mayor dureza y potencia para deformar en frio el material.
A CONTINUACIÓN, PRESENTAMOS EL ANALISIS METALOGRAFICO DE LA PIEZA DE
TRABAJO:
PROBETA DE ALUMINIO-SIN DEFORMAR

Fig. 11 Vista microscópica de la probeta de Al

PROBETA DE ALUMINIO-LAMINADO 30%

Fig. 12 Pieza en corte longitudinal

12
 Fig. 13 Metalografía sección Transversal

PROBETA DE COBRE-LAMINADO 60%

Fig. 14 Metalografía sección longitudinal

Fig. 15 Metalografía sección transversal

En las figuras de microscopia se evidencia un cambio microestructural del material, donde se evidencia
las dislocaciones del material debido a las fuerzas aplicadas al material, esto permite una deformación
en la pieza y por lo tanto genera un cambio en sus propiedades mecánicas. A continuación, presentamos
la tabla de dureza realizado a las piezas de trabajo.

13
 Tabla 4 Datos experimentales de dureza del aluminio

DUREZA DEL MATERIAL

aluminium
40% 60%
250 270
245 263
248 268

Mediante el análisis de dureza aplicado a las piezas de aluminio, se evidencia que la dureza del material
incrementa de forma lineal. Adicional, el aluminio es material dúctil el cual permite ser conformado en
frio y variar sus propiedades mecánicas y ser utilizado en diferentes aplicaciones.

%CW vs DUREZA HB
270
DUREZA HB

265

260

255

250

245
0 10 20 30 40 50 60 70

%CW
Gráfica 2 Deformación plástica vs Dureza del Aluminio

CONCLUSIONES

Mediante los procesos de conformado plástico, en el caso de la laminación del aluminio y cobre,
permitió familiarizar al estudiante con las piezas de trabajo. Adicional, con los datos obtenidos en el
procedimiento de laminación permitió conocer la potencia y trabajo de conformado requerido para cada
pieza de trabajo, donde se evidencio que la potencia y trabajo para el cobre fueron mucho menor que el
aluminio debió a que el cobre es mas dúctil y maleable que el aluminio. Por último, con los resultados
obtenidos en la microscopia del material y el análisis de dureza de evidencio que en los dos materiales
se generaron dislocaciones que endurecieron el material.

RECOMENDACIONES

El conformado de metales es muy utilizado en la industria y se recomienda conocer las

propiedades de los materiales a utilizar para tomar todas las medidas necesarias para evitar
procesos incorrectos, por ejemplo, la fractura del material. Es decir, ese tipo de fallas generan
perdidas para una empresa.

14
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ESPOL, (2018) Guía de laboratorio de Procesos de Manufactura, Práctica de laminación.

Guayaquil, Ecuador: FIMCP.
[2] Callister, William Jr. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los materiales, Reverté.
[3] Donald R. Askeland, 1998 Ciencia e Ingeniería de los materiales, Tercera Edición.
International Thomson Editores
[4] Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y Sistemas"
Prentice Hall.

[5] Doyle, Keyser y otros. "Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros. Prentice Hall.
1988

15
ANEXO A – EQUIPOS

Fig. 16 Pulidora de probetas

Fig. 17 Cortadora de disco

16
Fig. 18 Laminadora para metales de baja dureza

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 ANEXO B – POST-LABORATORIO

1. Indique cómo influye el material para determinar la fuerza y la potencia de laminación.

Básicamente influye el área de contacto de la probeta con los rodillos de la laminadora, es decir
si los rodillos son pequeños se utilizará menor potencia y fuerza para laminar, adicional influye
el tipo de material que se va a laminar por sus propiedades mecánicas en la zona plástica y por
ultimo influye el numero de pasos que se utilicen para laminar una pieza.

2. Indique Ud. cómo influye la laminación en frío, en la inducción de endurecimiento. En los

diferentes materiales.

Para la laminación en frio se la efectúa en la zona plástica del material donde se utiliza el
esfuerzo de fluencia del material y el mismo varía en función de su deformación. A su vez en la
parte microestructural y el análisis de los granos del material se denotaron en la practica de
forma alargada permitiendo cambiar las propiedades del material tales como la tenacidad, la
resistencia, entre otras.

3. Indique cómo varía la microestructura durante el laminado.

Mediante las dislocaciones generadas en la laminación en frio la microestructura del material

se ajusta disminuyendo los espacios intermoleculares lo cual provoca cambios en las
propiedades del material.

4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa durante la
laminación y por qué?

Considero que el mejor tratamiento térmico para un material es disminuir en lo posible el

porcentaje de carbono en los metales para mejorar su ductilidad y así facilite la deformación en
la zona plástica del material y a su vez evitar fracturas en la misma. (esto sucede más en las
aleaciones).

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