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INFORME
PIMENTÓN a 55°C CON RECIRCULACIÓN A FLUJO DE 3 m/s
GRUPO 2
1
CONTENIDO
1. Abreviaturas………………………………………………………………………………. 2
2. Objetivos…………………………………………………………………………………... 2
3. Desarrollo Experimental…………………………………………………………………. 3
4. Marco Teórico………………………..………………………………………………….... 3
5. Hojas de datos……………………………………………………………………………. 6
6. Cálculos, resultados y observaciones………………………………………………..... 6
7. Análisis……………………………………………………………………………………. 6
8. Conclusiones……………………………………………………………………………… 8
9. Referencias………………………………………………………………………………... 9
10. Anexo 1…………………………………………………………………........................... 10
TABLA DE ABREVIATURAS
Abreviatura Significado
Humedad en base seca
𝐻𝑏𝑠
Velocidad de secado
R
𝑑𝑥 Diferencial de masa con respecto al tiempo
𝑑𝑡
Volumen especifico
𝑣
Humedad libre
𝑋𝐿
𝑊𝑠 Materia seca
𝑃𝑀 Peso molecular promedio
𝑋𝑓 Humedad final
OBJETIVOS
Generar la curva de rapidez de secado a una muestra de pimentón por medio de una
prueba de secado usando el método de secado directo
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DESARROLLO EXPERIMENTAL
1. INTRODUCCIÓN
2. METODOLOGÍA
- MATERIALES
3
Figura 1. Diagrama de equipo para secador de bandejas.
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Tomado de, Manual de Operaciones Básicas de Ingeniería,
Universidad Nacional de Colombia-Sede Palmira.
PROCEDIMIENTO
ECUACIONES
𝑊 − 𝑊𝑆
𝐻𝑏𝑠 = 𝑥100
𝑊𝑆
Velocidad de secado
𝑊𝑆 𝑑𝑥
𝑅= 𝑥
𝐴 𝑑𝑡
𝑑𝑥 𝑋1 − 𝑋2
=
𝑑𝑡 𝑡2 − 𝑡1
Volumen especifico
1
𝑣=
𝜌
Humedad libre
𝑋𝐿 = 𝑋 − 𝑋𝑓
Materia seca
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𝑊𝑠 = 𝑊 − 𝑊𝐻𝑅
Humedad
𝑊𝑆 − 𝑊
𝑋𝑓 =
𝑊
HOJAS DE DATOS
Las hojas de datos tomados durante la práctica se encuentran en el anexo 1 junto a los
cálculos realizados
ANÁLISIS DE RESULTADOS
La gráfica 1 permite analizar la variación del peso del pimentón en el tiempo del proceso. Esta
relación en la gráfica del proceso de secado fue inversamente proporcional, porque a medida
que el tiempo va en aumento, el peso del pimentón va disminuyendo. Esto se atribuye a la
pérdida de agua libre presente en el pimentón (Badui, et al 2006). El tamaño de las tiras de
pimentón es un factor muy importante en el proceso, ya que el arrastre de humedad es más
rápido con menos superficie de contacto. Cómo consecuencia de esto se puede disminuir el
tiempo de secado, si se tienen tamaños de partículas adecuadas.
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Humedad en Instante de Tiempo
0.3000
Xt (kg Total H2O/kg Solido Seco)
0.2500
0.2000
0.1500
0.1000
0.0500
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Tiempo (h)
La curva de secado obtenida en este experimento concuerda con la obtenida por Vega,
(2005), en la que trabajaron a condiciones de temperatura similares, en la que muestra un
comportamiento similar al desarrolla nido en la práctica.
Un factor que influye en el tiempo de secado es el área de exposición del alimento durante el
proceso, en el cual trozos más pequeños requieren menor tiempo de secado para retirar la
humedad Pechaporn et. al., (2017).
Velocidad de Secado
0.0400
0.0300
0.0200
R (kgH2O/hm2))
0.0100
0.0000
0.0000 0.0500 0.1000 0.1500 0.2000 0.2500
-0.0100
-0.0200
X'(kgH2O libre promedio/kgSolidoSeco)
En la grafica 2 (velocidad de secado) se presenta como original y otra como ajustada, ya que
los puntos de dispersión de la velocidad de secado original tienen datos de origen con mucha
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dispersión por ende dificulta obtener las tres etapas bajo modelo lineal. Teniendo lo anterior
en cuenta, se realizó un ajuste de los datos para disminuir el error y obtener los tres modelos
lineales de la curva de velocidad de secado.
0.03500
0.02500
R (kgH2O/hm2))
0.02000
y = 0.0928x + 0.0029
0.01500
0.01000
0.00500
En la gráfica (3) se pueden apreciar tres zonas de secado. Donde en la primera la humedad
presenta un comportamiento decreciente lineal, pero el periodo crítico es notorio que no se
logró alcanzar esta etapa y se podría sacar las ecuaciones del periodo inicial de secado y
periodo constante, todo esto debido que el equipo presenta una baja eficiencia y el tiempo
destinado para realizar la práctica no fue suficiente para completar la operación de secado y
alcanzar el periodo crítico de secado.
CONCLUSIONES
La humedad del aire de secado es importante ya que, al estar con un valor bajo de contenido
de humedad a la entrada, permite la deshidratación del pimentón con una mayor velocidad,
en este caso se trabajó con recirculación, por eso la humedad del aire a la entrada era elevada
y se demoró más el proceso, igualmente existe un gradiente de de transporte de masa.
La temperatura con la que se maneja el proceso de secado convectivo es una variable que
influye directamente en el tiempo de secado, pues a mayor temperatura, el tiempo de secado
será menor al igual que la degradación de los compuestos del pimentón.
El área de contacto superficial del pimentón es un factor que influye sobre la velocidad y la
eficiencia del proceso de secado.
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REFERENCIAS
Brennan, J., Butters, J., Cowell, N., y Lilley, A. (1998). Las operaciones de la ingeniería de
alimentos 3ra edición. Editorial Acribia, Zaragoza, España.
Knudsen, J. (1999). Heat and Mass Transfer. In R. &. Perry, Perry's Chemical Engineering
Handbook . New York: McGraw-Hill.
Wang, L. (2006). Heat and Mass Transfer in Thermal Food Processing. In D. Sun, Thermal
Food Processing: New Technologies and Quality Issues (pp. 35-64). Boca Raton: Taylor &
Francis Group
Vega, A., Andres, A., & Fito, P. (2006). Modeling the Drying Kinetics of Red Pepper (Capsicum
annuum L. cv Lamuyo). INFORMACION TECNOLOGICA, 16(6), 3.
Pornpraipech, P., Khusakul, M., Singklin, R., Sarabhorn, P., & Areeprasert, C. (2017). Effect
of temperature and shape on drying performance of cassava chips. Agriculture and Natural
Resources, 51(5), 402-409.
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ANEXO 1
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