AGUA

El Agua es aceptable si cumple NTP 339.088 y es preferentemente potable.

El Agua no potable puede ser aceptable (si supera ensayos comparativos empleando el
agua en estudio y agua potable: tiempo de fraguado y Resistencia a compresión de
morteros).

Aceptabilidad del agua:

1. Si no produce un fraguado rápido ni prolongado
2. Si no interfiere en el desarrollo de la resistencia.
3. Si no contribuye a la corrosión del refuerzo.
4. Si no contribuye a la reacción alcalí-agregado.
ASTM C 1602 /C 1602M - 06
 Resultados análisis suelo y agua Qhapacñan

REQUERIMIENTO QUÍMICOS

El agua no potable se autorizará únicamente sí:

 Cloruros : Máx. 300 ppm

 Sulfatos: Máx. 300 ppm
 Sales de Magnesio: Máx. 125 ppm
 Sale solubles totales: Máx. 500 ppm
 PH: Mayor de 7
 Sólidos en suspensión: Máx. 500 ppm
 Materia orgánica expresada en oxígeno: Máx. 10 ppm
 RESUMEN
NTP 339.088 establece que son aptas para mezcla y curado si se cumplen los limites:
-Contenido Max. material orgánica expresada en oxigeno consumido será de 3mg/litro
(3ppm).
-Contenido de residuos insolubles será máximo de 5gr/litro (5000 ppm).
-PH comprendido entre 5.5 y 8.
-Contenido de sulfatos expresado en ión SO4 menor de .6gr/litro (6000 ppm).
-Contenido de cloruros expresado en ion Cl menor de 1gr/litro (1000 ppm).
-Contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total) expresado en
NaHCO3 será menor de 1gr/litro (1000 ppm).
-Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el contenido máx. de
Fierro expresado en ión ferrico sera de 1ppm.
Asimismo el agua debe estar libre de azucares, sales de potasio o sódio
El agua es aceptable si no afecta:
• El comportamiento del fraguado
• El desarrollo de resistencia
• La durabilidad
AGREGADOS
  Material “inerte” ?
 Ingresa solo como relleno ?
 Único criterio: la economía ?

Material granular empleado junto con un medio aglomerante de cemento hidráulico para elaborar
concreto o mortero (ACI 116).
Sin ser completamente inerte sus propiedades físicas y químicas influyen en el comportamiento del
concreto.
GRUESO
GRAVA PIEDRA TRITURADA

 Predominantemente retenido en tamiz N° 4 (4.75 mm)

 Normalmente es el 50% al 65% por masa o volumen total
del agregado .
 Arena y/o piedra triturada.
Pasa el tamiz de 3/8” (9.5 mm).
FINO
Predominantemente pasa el tamiz N° 4 (4.75 mm) y es retenido en el
tamiz N° 200 (75 μm ).
Contenido de agregado fino normalmente del 35% al 50% por masa o
volumen total del agregado.
 REQUISITOS
Características Químicas y Físicas
 Características: Agregado fino
ENSAYO FRECUENCIA NORMA REQUISITO (NTP 400.037)
REQUISITOS OBLIGATORIOS

Muestreo 1 por semana, por tipo NTP 400.010 / ASTM D75 Muestra mínima ≥ 10 Kg.
Análisis granulométrico 1 por semana, por tipo de agregado NTP 400.012 / ASTM C136 Tabla N ° 2 de NTP 400.037 (*)
Partículas deleznables Cada 6 meses NTP 400.015 / ASTM C142 Máximo 3%

Material más fino que pasa el tamiz No. 200

1 vez por semana, por tipo de Máximo 3% para concreto sujeto abrasión.
Agregado fino natural NTP 400.018 / ASTM C117
agregado Máximo 5 % para otros concretos.
1 vez por semana, por tipo de Máximo 5% para concreto sujeto abrasión.
Agregado fino chancado NTP 400.018 / ASTM C117
agregado Máximo 7 % para otros concretos.
Máximo 0.5 %
Carbón y lignito Cada 6 meses NTP 400.023 / ASTM C123
Máx. 1% cuando apariencia no importa
No demuestre presencia nociva de materia
NTP 400.024 / ASTM C40
orgánica
Impurezas orgánicas Cada 6 meses
La resistencia comparativa a 7 días.
NTP 400.013 / ASTM C87
Mínimo 95% respecto al agregado lavado.
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
Pérdida por ataque de sulfatos (Inalterabilidad - agregados que va estar sujeto a problemas de congelación y deshielo)

Máximo 10% si se utiliza sulfato de sodio.

Agregado fino Cada 12 meses NTP 400.016 / ASTM C 88
Máximo 15% si se utiliza el sulfato de magnesio.
REQUISITOS OPCIONALES
Reactividad potencial alcalina cemento-agregado

Método químico Cada 12 meses NTP 334.099 / ASTM C289 Inocuo

Método barra de mortero Cada 12 meses NTP 334.110 / ASTM C1260 Expansión a 16 días < 0.10 %
≥ 75% para f´c≥210 Kg/cm2 y para pavimentos.
Equivalente de arena Cada 6 meses NTP 339.146 / ASTM D 2419
≥ 65% para f’c <210 Kg/cm2
 Características: Agregado grueso

ENSAYO FRECUENCIA NORMA REQUISITO (NTP 400.037)

REQUISITOS OBLIGATORIOS

1 vez por semana, por tipo de

Muestreo NTP 400.010 / ASTM D75 Medida: Tabla 1, NTP 400.010
agregado
1 vez por semana, por tipo de
Análisis Granulométrico NTP 400.012 / ASTM C 136 Tabla N ° 1 de NTP 400.037 (*)
agregado
Partículas deleznables Cada 6 meses NTP 400.015 / ASTM C 142 Máximo 3%
1 vez por semana, por tipo de
Material < pasa el tamiz No. 200 NTP 400.018 / ASTM C 117 Máximo 1%
agregado
Máximo 0.5 %
Carbón y lignito Cada 6 meses NTP 400.023 / ASTM C123
Máx. 1% apariencia no importa
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
Resistencia mecánica de los agregados-Abrasión (Método de los Ángeles)

Agregado grueso Cada 6 meses NTP 400.019 / ASTM C131 Máxima pérdida 50 %
Pérdida por ataque de sulfatos (Inalterabilidad - agregados que va estar sujeto a problemas de congelación y deshielo)
Máximo 12% usando sulfato de sodio.
Agregado grueso Cada 6 meses NTP 400.016 / ASTM C88
Máximo 18% usando sulfato de magnesio.
REQUISITOS OPCIONALES
Máximo 50% agregados naturales.
Índice de espesor Cada 6 meses NTP 400.041
Máximo 35% en agregados triturados.

Reactividad potencial alcalina cemento-agregado (Método de la barra de mortero)

Método químico Cada 6 meses NTP 334.099 / ASTM C289 Inocuo

Método barra de mortero Cada 6 meses NTP 334.110 / ASTM C1260 Expansión a 16 días < 0.10 %

(*) Se permitirá el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones especificadas, siempre que aseguren que el material producirá concreto de la
calidad requerida, sin afectar la trabajabilidad y la resistencia.
Características: Agregados

ENSAYO FRECUENCIA (DINO) NORMA RECOMENDACIÓN (NTP 400.037)

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

Contenido de cloruros solubles en agua (expresado como % en peso del concreto)*

Concreto simple: Máximo 0.15%.

Agregado grueso
Cada 6 meses NTP 400.042 Concreto armado: Máximo 0.06%.
Agregado fino
Concreto pretensado: Máximo 0.03%

Contenido de sulfatos solubles en agua, en el agregado

Agregado grueso
Cada 6 meses NTP 400.042 Máximo 0.06 % ó 600 ppm
Agregado fino
AGREGADO FINO:
Tamiz Porcentaje que Pasa
9.5-mm (3/8-in.) 100
4.75-mm (No 4) 95 a 100
2.36-mm (No 8) 80 a 100
1.18-mm (No 16) 50 a 85
600- μm (No 30) 25 a 60
300- μm (No 50) 5 a 30
150- μm (No 100) 0 a 10
Notas:
 Se permitirá el uso de agregados que no cumplan con la gradación si con este se produce
concreto conforme.
 El agregado fino cerca de los límites inferiores en las mallas N° 50 y 100 a veces dificultan la
trabajabilidad, producen excesiva exudación en el concreto.
 No debe tener más de 45 % de porcentaje que pase cualquier tamiz y retenido en el tamiz
siguiente.
 El módulo de fineza recomendable estará entre 2,3 y 3,1.
AGREGADO GRUESO:

Según la NTP 400.037 define como « Tamaño Máximo» como

aquel que corresponde al menor tamiz por le que pasa toda la
muestra de agregado grueso; y defina como «Tamaño Máximo
Nominal» a aquel que corresponde el menor tamiz de la seria
utilizada que produce el primer retenido.
 TAMAÑO NOMINAL % en masa que pasa en cada Tamiz (Aberturas Cuadradas)
HUSO (T. aberturas cuadradas) 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8”
2 ½” 2 N4 N8 N16 N.50

3* 50 mm a 25,0 mm 100 90 a 35 a 70 0 a 15 0a5

(2 pulg a 1 pulg) 100

357 50 mm a 4,75 mm 100 95 a 35 a 75 10 a 30 0a5

(2 pulg a N° 4) 100
37,5 mm a 19.0 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 15 0a5
4* (1 ½ pulg a ¾ pulg) 100

467 37,5 mm a 4,75 mm 100 95 a 35 a 70 10 a 30 0a5

(1 ½ pulg a N° 4) 100

5* 25,0 mm a 12,5 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5

(1 pulg a ½ pulg) 100
56* 25,0 mm a 9,5 mm 100 90 a 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5
(1 pulg a 3/8 pulg) 100

57 25,0 mm a 4,75 mm 100 95 a 25 a 60 0 a 10 0a5

(1 pulg a N° 4) 100

6* 19,0 mm a 9,5 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 15 0a5

(3/4 pulg a 3/8 pulg) 100

67 19,0 mm a 4,75 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5

(3/4 pulg a N° 4) 100

7 12,5 mm a 4,75 mm 100 90 a 40 a 70 0 a 15 0a5

(1/2 pulg a N° 4) 100

8 9,5 mm a 2,36 mm 100 85 a 10 a 30 0 a 10 0a5

(3/8 pulg a N° 8) 100

89 9,5 mm a 1,18 mm 100 90 a 20 a 35 5 a 30 0 a 10 0a5

(3/8 pulg a N° 16) 100

9 4,75 mm a 1,18 mm F I N O 100 85 a 10 a 0 a 10 0a5

(N°, 4 a N° 16) 100 40
Práctica y Métodos de Ensayos
Normados
 NTP 400.010 / ASTM D75 :
preparación de muestras
 NTP 400.043 / ASTM C702 :
agregado a tamaño de
 NTP 400.018 / ASTM C117 :
materiales mas que pasan por
 NTP 400.021 / ASTM C127 :
específico y absorción del
 NTP 400.022 / ASTM C128 :
específico y absorción del
 NTP 339.185 / ASTM C566 :
humedad total evaporable
 NTP 400.024 / ASTM C40 :
 NTP 400.012 / ASTM C136 :
del agregado fino, grueso y
Práctica normalizada para la extracción y
Práctica normalizada para reducir las muestras de
ensayo
Método de ensayo normalizado para determinar
el tamiz 75 um (200)
Método de ensayo normalizado para peso
agregado grueso.
Método de ensayo normalizado para peso
agregado fino.
Método de ensayo normalizado para contenido de
de agregados por secado.
Método de ensayo para determiner cualitativamente
las impurezas orgánicas en el agregado fino para concreto .
Método de ensayo para el análisis granulométrico
global.
Extracción y
preparación de
muestras
NTP 400.010 / ASTM D75

PRÁCTICAS Y MÉTODOS DE ENSAYO

 Extracción y preparación de muestras
Tabla 1 - Medida de las muestras
 Muestreo de fajas TMN del agregado (A) Masa mínima ( B)
transportadoras: Kg
 Obtener por lo menos 3 Agregado fino
incrementos aproximadamente
iguales. 2,36 mm 10
4,76 mm 10
Muestreo de depósitos o Agregado grueso

unidades de transporte: 9,5 mm 10
 Designar un plan de muestreo para 12,5 mm 15
este caso: 19,0 mm 25
25,0 mm 50
DINO: SGC. PRO-06.G1001.- 37,5 mm 75
Muestreo de agregados almacenados 50,00 mm 100
en pilas 63,00 mm 125
75,00 mm 150
 Muestreo de carreteras 90,00 mm 175
(bases y sub-bases):
 No aplica para concreto. A Para agregado procesado, TMN = menor tamaño que produce
primer retenido
B Para agregado global: masa mínima del agregado grueso + 10
kg
Procedimiento para el muestreo de agregados
almacenados en pilas
Práctica normalizada para
reducir las muestras de
agregado a tamaño de
ensayo
NTP 400.043 / ASTM C702
OBJETIVO: Obtener una muestra representativa del material original y del tamaño adecuado para
ensayar

A B C

 Agregado grueso  Agregado fino húmedo

 Agregado fino húmedo
 Agregado grueso  Mezcla grueso y fino
 Agregado fino seco húmedos
 Mezcla grueso y
fino secos
A DIVISOR MECÁNICO (BIFURCADOR)
B
CUARTEO
B CUARTEO SOBRE MANTAS DE LONA
 C MUESTREO EN PILAS MINIATURA (Solo para agregado fino húmedo)

 Colocar la muestra en una superficie dura, limpia y nivelada

 Mezclar el material por volteo 3 veces.

 Con la última remoción colocar la muestra entera en un

apilamiento cónico

 Opcionalmente aplanar la pila cónica a un diámetro y espesor uniforme.

 Obtener una muestra para cada ensayo seleccionando al menos 5

incrementos del material de diferentes lugares de la pila.
Método de ensayo normalizado para
determinar materiales que
pasan por el tamiz 75 um (200)

NTP 400.018 / ASTM C117

Establece procedimiento para determinar por vía húmeda el contenido
de polvo < tamiz 200 en el agregado

TMN Masa mínima (g)

4.75 mm (N° 4) o menor 300
> 4.75 mm (N° 4) a 9.5 mm (3⁄8 in.) 1000
> 9.5 mm (3⁄8 in.) a 19 mm (3⁄4 in.) 2500
> 19 mm (3⁄4 in.) 5000

A: Porcentaje de mat. < tamiz 200

B: Masa original de la muestra seca
A = [( B – C )/ B ] x100 C: Masa seca después de lavado

Reportar:
Resultado menor a 10% al 0.1% mas cercano
Resultado mayor a 10% al 1 % mas cercano
Método utilizado:
a) Lavado con agua
b) Lavado usando agente de remojo
 Método de ensayo
normalizado para peso
específico y absorción
del agregado grueso.
NTP 400.021 / ASTM C127
Establece procedimiento para determinar P.E.M, P.E.SSS, P.E.A. y
Absorción (24h), del agregado grueso – NO LIGERO

MUESTRA
Descartar: < 4 u 8, seg. aplique Pem = [A/(B – C)]

TMN Masa mínima

(kg) PeSSS = [B/(B – C)]
≥ 12.5 mm (1/2 in) 2
19.0 mm (3/4 in) 3
25.0 mm (1 in) 4 Ab,(%) = [(B - A)/A] x100
37.5 mm (1½ in) 5 A: Peso muestra seca, en el aire, (g)
50.0 mm (2 in) 8 B: Peso muestra SSS, en el aire, (g)
C: Peso sumergido muestra SSS. (g)

Reportar:
Resultado Peso específico con aprox. a 0.01
Tipo peso específico.
Resultado Absorción con aprox. a 0.1%
 Método de ensayo
normalizado para peso
específico y absorción
del agregado fino
NTP 400.022 / ASTM C128
 Establece procedimiento para determinar Pem, PeSSS, Pea y
absorción (24h), del agregado fino.

MUESTRA:
 Secar a peso constante 1000g
Pem = [Wo/V]
mín.
 Saturar 24 h
 Determinar condición SSS con el PeSSS = [(500 ± 10)/ V ]
cono de absorción

PROCEDIMIENTO:
 Colocar 500 ± 10 g de mat. SSS y Ab,(%) = [(( 500 ±10 )- Wo)/Wo] x100
agua
 A 1 h, llenar con agua hasta el Wo: Peso muestra seca, en el aire, (g)
enrase o 500 cm³ PESAR.
V: Volumen del agua desplazada cm 3
 Retirar muestra, secar enfriar y
PESAR
 Pesar frasco con agua

Reportar:

Resultado Peso específico con aprox. a 0.01

Tipo de peso específico.
Resultado Absorción con aprox. a 0.1
 Método de ensayo
normalizado para
contenido de humedad
total evaporable de
agregados por secado
NTP 339.185 / ASTM C566
 Establece procedimiento para determinar el % de humedad
evaporable de los agregados.
MUESTRA
Conforme a NTP 400.010,
proteger del secado

TMN Masa mínima

FUENTE DE CALOR

(kg)
p,(%) = [(W - D)/D] x100
4.75 mm (N° 4) 0.5
9.5 mm (3/8 pulg) 1.5
12.5 mm (1/2 pulg.) 2.0 p: Contenido de humedad (%)
19.0 mm (3/4 pulg.) 3.0 W: Masa muestra húmeda original, (g)
D: Masa de la muestra seca. (g)
25.0 mm (1 pulg.) 4.0
37.5 mm (1½ pulg.) 6.0
50.0 mm (2 pulg.) 8.0

Reportar:
Resultado de humedad con aprox. a 0.1%
Análisis granulométrico del
agregado fino, grueso y global

NTP 400.012 / ASTM C136

 Análisis granulométrico:

Es la distribución por tamaños de las partículas de un agregado, que se pasan a

través de una serie de tamices de abertura cuadrada, de mayor a menor, y se expresa
como el porcentaje en peso de cada tamaño con respecto a la masa total.

1. Agregado fino ― 8 tamices:

³/ 8 ”, N° 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200

2. Agregado grueso ― 11 tamices:

4”, 3”, 2 ”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ³/ 8 ”, N°4, 8, 16
 Análisis granulométrico:

Tamices estándar ASTM

Denominación Abertura Abertura

(") (mm)

3 …. 3 75
1½ 1.5 37.5
¾ 0.75 19
⅜ 0.375 9.5

Intervienen en el cálculo del Mf N°4 0.187 4.75

N°8 0.0937 2.36
N ° 16 0.0469 1.18
N ° 30 0.0234 0.59
N ° 50 0.0117 0.295
N° de aberturas N ° 100 0.0059 0.1475
por pulgada lineal
N ° 200 0.0029 0.0737
 Análisis granulométrico:

EQUIPO:

 Balanzas: -- exactitud y aproximación (cualquiera que sea mayor, dentro

del rango de uso):
 Fino, aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó 0,1 % de la masa de la
muestra
 Grueso o agregado global, con aproximación y exacta a 0,5 g ó 0,1 %
de la masa de la muestra.

 Tamices: Según la NTP 350.001.

 Agitador Mecánico de Tamices.

 Horno: Un horno de medidas apropiadas capaz de mantener una

temperatura uniforme de 110 º C ± 5º C.

 Herramientas: Cepillos, cucharas metálicas, bandejas, EPP

 Análisis granulométrico:

MUESTRA: Tabla 1 - Cantidad mínima de la muestra de

agregado grueso o global

TMN Cantidad mínima

 Tomar la muestra de agregado de acuerdo Mm (“) Kg (lb)
a la NTP 400.010. 9,5 (3/8) 1 (2)
12,5 (1/2) 2 (4)
 Mezclar completamente la muestra y 19,0 (3/4) 5 (11)
reducirla a la cantidad necesaria para el 25,0 (1) 10 (22)
ensayo, según la práctica normalizada 37,5 (1 ½) 15 (33)
NTP 400.043. 50 (2) 20 (44)
63 (2 ½) 35 (77)
 Tamaño de la muestra después de 75 (3) 60 (130)
cuartear: 90 (3 ½) 100 (220)
 Agregado fino : ≥ 300 g 100 (4) 150 (330)
 Agregado grueso: Tabla 1 de la NTP
125 (5) 300 (660)
 Análisis granulométrico:

PROCEDIMIENTO:

 Secar a peso constante a una temperatura de 110 º C ± 5º C.

Para ensayos de control, se puede utilizar planchas calientes para secar
 Seleccionarán tamaños adecuados de tamices

 Agitar los tamices manualmente o por medio de un aparato mecánico

 Prevenir una sobrecarga de material sobre un tamiz individual

 Verificar la eficiencia del tamizado de acuerdo a la NTP 400.012 Ítem 8.4

 Determinar la masa de cada incremento de medida con aproximación al 0,1 % de la

masa total original de la muestra seca.

 La diferencia entre el peso inicial y la suma de los pesos individuales nos será mayor a
0.3%
 Si la muestra fue previamente ensayada por el método descrito en la NTP 400.018,
adicionar la masa del material más fino que la malla de 75 um (N ° 200)determinada por
el método de tamizado seco.
 SUPERFICIE
ESPECIFICA
La superficie específica del agregado es la
suma de las superficies específicas de las
partículas componentes, se expresa en
cm2/gr
Mezcla agregados en peso (para materiales
de pesos específico similar)
Mezcla en volumen absoluto
INFLUENCIA DE LOS
AGREGADOS EN EL
CONCRETO
► TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
► GRANULOMETRIA
► CONDICIÓN DE HUMEDAD
► SUSTANCIAS PERJUDICIALES
► FORMA, RESISTENCIA …
► PRODUCCIÓN
 Tamaño Máximo vs. Tamaño Máximo
Nominal

 Tamaño máximo ― NTP 400.011 / ASTM C125: Es el que corresponde al

menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado grueso. EN EL
CONCRETO NO SE ENCONTRARAN PARTÍCULAS MAS GRANDES.
 Tamaño máximo nominal ― INCIDE EN EL COMPORTAMIENTO DEL
CONCRETO

ASTM C125: Abertura de malla mas pequeña a través de la cual se

permite que pase la totalidad del agregado
Ejemplo:
TAMAÑO NOMINAL
Tama % en masa que pasa en cada Tamiz (Aberturas Cuadradas)
(T. aberturas
2½ 2 N.50
ño cuadradas) ”
1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N4 N8 N16

57 25,0 mm a 4,75 mm 100 95 a 25 a 0 a 10 0a5

(1 pulg a N° 4) 100 60

TM TMN
 Tamaño Máximo vs. Tamaño Máximo Nominal
TAMAÑO NOMINAL % en masa que pasa en cada Tamiz (Aberturas Cuadradas)
HUSO (T. aberturas cuadradas) 1 ½” ¾” ½” 3/8”
2 ½” 2 1” N4 N8 N16 N.50

3* 50 mm a 25,0 mm 100 90 a 35 a 70 0 a 15 0a5

(2 pulg a 1 pulg) 100
50 mm a 4,75 mm 100 95 a 35 a 75 10 a 30 0a5
357 (2 pulg a N° 4) 100

4* 37,5 mm a 19.0 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 15 0a5

(1 ½ pulg a ¾ pulg) 100

467 37,5 mm a 4,75 mm 100 95 a 35 a 70 10 a 30 0a5

(1 ½ pulg a N° 4) 100

5* 25,0 mm a 12,5 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5

(1 pulg a ½ pulg) 100

56* 25,0 mm a 9,5 mm 100 90 a 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5

(1 pulg a 3/8 pulg) 100
25,0 mm a 4,75 mm 100 95 a 25 a 60 0 a 10 0a5
57 (1 pulg a N° 4) 100

6* 19,0 mm a 9,5 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 15 0a5

(3/4 pulg a 3/8 pulg) 100

67 19,0 mm a 4,75 mm 100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5

(3/4 pulg a N° 4) 100

7 12,5 mm a 4,75 mm
TM 100 90 a 40 a 70 0 a 15 0a5
(1/2 pulg a N° 4) 100

8 9,5 mm a 2,36 mm 100 85 a 10 a 30 0 a 10 0a5

(3/8 pulg a N° 8) TMN 100

89 9,5 mm a 1,18 mm 100 90 a 20 a 35 5 a 30 0 a 10 0a5

(3/8 pulg a N° 16) 100
4,75 mm a 1,18 mm F I N O 100 85 a 10 a 0 a 10 0a5
9 (N°, 4 a N° 16) 100 40
 T. M.N. Agregado grueso: Importancia

A MENOR TAMAÑO:
mayor superficie para lubricar
mayor demanda de pasta
RECOMENDACIÓN:
Utilizar el mayor tamaño de agregado compatible con la
estructura, método, etc. .

Nuevas
superficies

El T.M. más grande, siempre que permita la colocación compactación y acabado,

producirá el concreto de menor costo con la menor tendencia a desarrollar fisuras
debido a efectos térmicos o por contracción.
Para pavimento de espesor ≥ de 12 cm se recomienda usar agregado de TMN 1½”
 T. M.N. Agregado grueso: Importancia

Considerando la estructura : Requisito para TMN : ACI 318 / NTP E.060

Granulometría: Importancia

Las mezclas de concreto producidas con una combinación de

agregados bien gradados tienden a:
 Reducir vacíos entre partículas.
 Reduce el volumen requerido de pasta
 Reduce la demanda de agua y contenido de cemento
 Reduce el Costo
 Mejorar la trabajabilidad del concreto fresco.
 Requerir operaciones de acabado mínimas.
 Consolidarse sin segregarse.
 Mejorar la resistencia y durabilidad.

Las mezclas de concreto producidas con una combinación de

agregados de granulometría deficiente tienden a:
 Segregarse fácilmente.
 Contener mayor cantidad de finos.
 Requerir mayor cantidad de agua.
 Incrementar la susceptibilidad de agrietamiento.
 Limitar el desempeño del concreto.
Granulometría de la combinación de agregados:

Lo MAS IMPORTANTE es la granulometría de la combinación de agregados (agregado total, global).

REDUCCIÓN DE VACÍOS
OBJETIVO: Mezcla con menos cantidad de vacíos .
Los vacíos dejados por las piedras más grandes deben ser
ocupados por las del tamaño siguiente y así sucesivamente
hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaños de
grano harán lo propio”

La granulometrías deben ser "continuas“ : NO debe faltar

ningún tamaño intermedio de partícula.

La pasta (cemento y agua) cubrirá las partículas de

agregado para "lubricarlas" en el concreto fresco y para
unirlas cuando ha endurecido. A mayor superficie de los
agregados mayor será la cantidad de pasta necesaria.
Agregado fino: Granulometría

REFERENCIA Módulo de finura recomendado

mínimo Máximo
NTP 400.037 / ASTM C 33 2.3 3.1
GOMACO Internacional 2.3 3.5
IPRF Innovative Pavement Research Foundation 2.5 3.4
 Módulo de finura

1. Concepto General para arena y piedra

2. Duff Abrams ► 1925
3. Suma de % retenidos acumulados hasta el tamiz # 100
4. Proporcional al promedio logarítmico del tamaño de las partículas
5. Granulometrías con igual M. F. producen mezclas similares en f’c ,
trabajabilidad y demanda de agua
6. Herramienta para agregados marginales
Importancia:
Si se mantiene el Módulo de finura global de los agregados de
un concreto se tendrá similar demanda de agua y resistencia .

AJUSTAR LAS DOSIFICACIONES CUANDO EL MÓDULO DE FINURA GLOBAL VARIE EN 0.2

ó MAS DEL VALOR USADO EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
 Módulo de finura
Tamices Especificados.
Abertura Abertura
Denominación
Σ % retenidos acumulados en los tamices de la serie (") (mm)
estándar 6 …. 6 150
100
3 …. 2a1 3 75
El módulo de finura es un índice de la finura del
agregado. Cuanto mayor es el MF, más grueso es el 1½ 1.5 37.5
agregado ¾ 0.75 19
⅜ 0.375 9.5
El MF de cualquier entrega realizada durante el
progreso de la obra no debe variar más de ± 0.20 del N°4 0.187 4.75

valor inicialmente aprobado. N°8 0.0937 2.36

N ° 16 0.0469 1.18
Agregados con granulometrías diferentes pueden N ° 30 0.0234 0.59
tener el mismo MF.
N ° 50 0.0117 0.295
N ° 100 0.0059 0.1475
 Análisis Granulométrico y MF de Arena

% de la fracción % acumulado % retenido

individual que pasa, en acumulado, en
Tamiz retenida, en masa masa masa
9.5 mm (3/8 in.) 0 100 0
4.75 mm (No. 4) 2 98 2
2.36 mm (No. 8) 13 85 15
1.18 mm (No. 16) 20 65 35
600 µm (No. 30) 20 45 55
300 µm (No. 50) 24 21 79
150 µm ( No. 100) 18 3 97
Fondo 3 0 —
Total 100 283
Módulo de finura = 283 ÷ 100 = 2.83
 Condiciones de humedad

E
S
T
SECO AL HORNO: SECO AL AIRE:
A Ninguna humedad Humedad < absorción
D Naturalmente
0 o después de
proceso de
extracción

SSS: HÚMEDO:
Humedad = absorción Humedad > absorción

Influye en el cálculo del agua de mezcla: Corrección por humedad y

absorción
 Temperatura de los agregados

 Constituyen entre 60 y 80% del

volumen del concreto.
 La temperatura del agregado grueso
demora mucho en disiparse.
 Si el agregado se calienta al sol
demandará mas agua por evaporación
y absorción.
ES CONVENIENTE EVITAR EL
CALENTAMIENTO DE LOS AGREGADOS

REDUCIENDO 1°C LA TEMPERATURA DE LOS AGREGADOS REDUCIRÁ 0.5°C

LA TEMPERATURA DEL CONCRETO
Sustancias dañinas

SUSTANCIA EFECTO EN EL CONCRETO

Afecta el tiempo de fraguado y el

Impurezas orgánicas
endurecimiento, puede causar deterioro

Material más fino que 75  m Afecta adherencia, aumenta la

(tamiz No. 200) demanda de agua
Carbón, lignito u otro material Afecta la durabilidad, puede causar
ligero manchas y erupciones
Partículas blandas Afecta la durabilidad
Sustancias dañinas

SUSTANCIA EFECTO EN EL CONCRETO

Terrones de arcilla y partículas Afecta la trabajabilidad y la durabilidad,

desmenuzables puede causar desprendimientos.

Partículas livianas con densidad Afecta la durabilidad, puede causar

relativa menor que 2.40 desprendimientos.

Causa expansión anormal, fisuración en

Agregados reactivos con los álcalis forma de mapa (“viboritas”, piel de
cocodrilo) y desprendimientos.
Influencia en las propiedades del Co. Fresco:

PROPIEDAD DEL CONCRETO CARACTERÍSTICA DEL AGREGADO QUE LA AFECTA

Peso Unitario Densidad
Tamaño máximo / granulometría
Trabajabilidad Granulometría
Forma de partícula
Contracción plástica Limpieza
Partículas friables
Tamaño Máximo / granulometría
Demanda de agua Sanidad, porosidad, absorción
Limpieza

Exudación Granulometría (% Pasa 50)

Forma de partícula

Pérdida de asentamiento Absorción

Segregación Tamaño Máximo / granulometría
 Influencia en las propiedades del concreto
endurecido:
PROPIEDAD DEL CONCRETO
Durabilidad
Resistencia a la compresión
Cambios volumétricos
Costo
Resistencia a la abrasión
Peso unitario
Permeabilidad
INFLUENCIA EN EL CONCRETO
Irregularidades Superficiales
CARACTERÍSTICA DEL AGREGADO QUE LA AFECTA
Limpieza Absorción
Textura Superficial Porosidad
Sanidad Reactividad con los álcalis
Limpieza Resistencia mecánica
Tamaño máximo / Partículas friables
Granulometría Textura Superficial ( f’c > 210 kg/cm ² )
Forma de la partícula
Tamaño máximo Limpieza
Granulometría Partículas friables, arcilla
Forma de la partícula Módulo de elasticidad
Tamaño Máximo / Textura sueperficial
Granulometría Sanidad
Forma de la partícula Limpieza
Resistencia a la abrasión Dureza del agregado fino
Densidad
Porosidad
Partículas friables Terrones de arcilla
 Cuidados en producción:
INSPECCIÓN PRÁCTICA DE LA ARENA

 La arena debe ser limpia y dura. No debe tener residuos

orgánicos, sales, arcillas y contaminación con materias
extrañas.

 Sales.- Si la arena es salada o dulce, rechácela

 Polvo.- Si al ventear la arena seca se levanta exceso de polvo,

rechácela o si genera duda realizar ensayo de mat. < malla 200.
 Dureza .- Si al frotar la arena en el puño, cerca del oído, esta
cruje es señal de arena dura.
 Arcilla .- Si al frotar la arena entre las manos estas quedan
ásperas y sucias, y si al humedecer la arena se puede moldear
con los dedos, esta contiene exceso de arcilla.
Estas arenas pueden ser mejoradas por lavado con abundante
agua.
 ADITIVOS
 Hay quienes afirman que los primeros aditivos
para el concreto fueron la clara del huevo y la
sangre.
 El cemento Pórtland de fabricación reciente
(1850), poco tiempo después se le agregó yeso
crudo, con el fin de obtener fraguados mas
regulares, agregándosele al cemento en el
momento de su fabricación y luego al mismo
concreto al momento de la mezcla.
 Se comenzaron a utilizar con el fin de regular la
duración del fraguado, y sobre todo para poder
acelerarlo, así como confeccionar concretos mas
impermeables.
 La tecnología y los aditivos

 Recientemente y gracias al progreso de la

industria química, las materias plásticas han
sido incorporadas al concreto, y actualmente
podemos encontrar un sinnúmero de productos
en el mercado que satisfacen la gran mayoría de
las necesidades para los usuarios de concreto.
 El éxito al usar los aditivos depende mucho de
la forma de uso y de la acertada elección del
producto apropiado.
 Se ha progresado mucho en este campo y es
conveniente que los usuarios se informen ya
que la eficacia depende en gran parte de esto.
 Definición

 Es un producto que adicionado al cemento, mortero

o concreto en su estado fresco o se entiende por
aditivo todo aquel que endurecido que varia una o
mas de sus propiedades. Se presentan en polvo,
pasta o liquido.
 Según la norma se le define como: “Un material
distinto del agua, agregados y cemento hidraulico
que se usa como ingrediente en concretos o
morteros y se añade a la mezcla inmediatamente
Razones de empleo de un aditivo

Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:

a) En el concreto fresco:
- Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.
- Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.
- Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
- Crear una ligera expansión.
- Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
- Reducir la segregación.
- Facilitar el bombeo.
- Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
Razones de empleo de un aditivo

b) En el concreto endurecido:
- Disminuir el calor de hidratación.
- Desarrollo inicial de resistencia.
- Incrementar las resistencias mecánicas del
concreto.
- Incrementar la durabilidad del concreto.
- Disminuir el flujo capilar del agua.
- Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
- Mejorar la adherencia concreto-acero de
refuerzo.
- Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.
 Como se utilizan?

 Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de

la mezcla y comúnmente son usados entre el 0.2% y
0.5% del peso del cemento.
 La utilización de aditivos no debería, con toda
objetividad ser subestimada o menospreciada.
 El efecto deseado y su uso lo describen los propios
fabricantes pero algunos son desconocidos incluso
por ellos, por lo que es importante que antes de su
uso se realicen pruebas a fin de constatar las
propiedades del material.
Consecuencias de los efectos de cada aditivo

 Además de lo ya antes mencionado los efectos

varían por las condiciones atmosféricas y factores
intrínsicos como son el contenido de agua, tipo de
cemento, duración de mezclado.
 Ningún aditivo puede subsanar las deficiencias de
una mezcla de concreto mal dosificada.
 Clasificación de los aditivos

 Debido a que sus efectos son muy variados, una

clasificación así es muy extensa, además debido a que
un solo aditivo modifica varias características del
concreto, además de no cumplir todas las que
especifica.
 Sin embargo según la norma técnica ASTM-C497 es:
 Clasificación de los aditivos

 TIPO A: Reductor de agua

 TIPO B: Retardante
 TIPO C: Acelerante
 TIPO D: Reductor de agua retardante
 TIPO E: Reductor de agua acelerante
 TIPO F: Super reductor de agua
 TIPO G: Super reductor de agua retardante
 Clasificación de los aditivos
 Existen otros tipos de clasificaciones que van de
acuerdo a los tipos de materiales constituyentes
o a los efectos característicos en su uso: como
la clasificación hecha por el comité 212 del ACI.
1. Aditivos acelerantes.
2. Aditivos reductores de agua y que controlan el
fraguado.
3. Aditivos para inyecciones.
4. Aditivos incorporadores de aire.
5. Aditivos extractores de aire.
 Clasificación de los aditivos
6. Aditivos formadores de gas.
7. Aditivos productores de expansión o expansivos.
8. Aditivos minerales finamente molidos.
9. Aditivos impermeables y reductores de
permeabilidad.
10. Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).