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UBB/FI/DIMEC

RESISTENCIA BAJO CARGA VARIABLE (Fatiga)

Cuando el esfuerzo es variable se puede producir la falla por fractura del material a un nivel de
esfuerzo bastante menor que incluso el límite elástico del material. Este fenómeno se denomina
“fatiga de materiales”.

Las fallas por fatiga suponen el desarrollo de grietas, que siempre existen en el material (a nivel
microscópico, los materiales no son homogéneos). En el mecanismo de las fallas por fatiga se
reconoce tres etapas: iniciación de la grieta, de propagación (crecimiento) de la grieta y la fractura
súbita. La primera etapa puede ser de corta duración, la segunda implica la mayor parte de la
vida de la pieza, en tanto que la tercera es instantánea.

El examen a simple vista de las piezas falladas por fatiga muestra un patrón característico. Hay
una zona de inicio que parte de la grieta original, que se propaga a través de la sección; es una
superficie bruñida, con “marcas de playa”. Las “marcas de playa” se deben a la iniciación y
detención alternante del crecimiento de la grieta, y rodean el origen de la misma. Hay una zona
granulosa, producida durante la fractura súbita del elemento.
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ENSAYOS DE FATIGA

En los ensayos de fatiga convencionales se observa el comportamiento del elemento (probeta)

ensayado, bajo un estado de esfuerzo uniaxial variable en el tiempo.

Tipos de esfuerzo:
Hay tres situaciones que se pueden presentar:
Esfuerzo de ciclo asimétrico
Pulsación
Esfuerzo de ciclo completamente invertido

Las características del esfuerzo se representa a través del coeficiente de asimetría del ciclo
(r),
r=min/max
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Esfuerzo de ciclo
asimétrico (r>0)

Pulsación (r=0)

Esfuerzo de ciclo
completamente
invertido (r=-1)

En los ensayos de fatiga se observa el comportamiento del elemento (probeta) ensayado, bajo un
estado de esfuerzo uniaxial, de ciclo completamente invertido. Los ensayos que se realiza son de
dos tipos: i) de viga rotatoria, ii) de carga axial alternativa.

Ensayo de la viga rotatoria

En este ensayo la probeta (estándar) se instala sobre una máquina de ensayos que permite la
aplicación de un momento de flexión estático. La probeta se hace girar (respecto de su eje
longitudinal), lo que provoca en ella un estado de esfuerzo de ciclo completamente invertido. El
ensayo termina con la fractura de la probeta.
Q
Y

En el punto Q de coordenada
y, el esfuerzo Z debido a M
y=Rsen()
es: 

Z=4Msen()/(R3) X
M
Con = t
Sección transversal de diámetro mínimo de
: : velocidad de rotación
la probeta ensayada
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Se denomina “limite de resistencia a la fatiga” (Se’) al mínimo valor del esfuerzo que es capaz de
producir la falla por fatiga de la probeta. Bajo este valor no se produce fatiga.

No todos los materiales presentan un límite de resistencia a la fatiga (metales no ferrosos y aceros
templados de gran dureza). En estos casos se define el “límite convencional de resistencia a la
fatiga”, y corresponde al esfuerzo que la probeta es capaz de resistir durante 5E8 ciclos.

El gráfico Sf –N se denomina “Gráfico esfuerzo-vida”. En este gráfico se observa tres zonas:

Fatiga de bajo ciclaje, Fatiga de alto ciclaje y Vida infinita (no se produce fatiga).

La fatiga de bajo ciclo se produce en un rango de esfuerzo comprendido entre Sut y ≈(0.9-0.75)Sut.
Se denomina de Bajo ciclaje porque la fatiga se produce para un número de ciclos ≈<1E3.
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El rango de fatiga de alto ciclaje está en el rango N≈103 -106. En este en este rango la resistencia
a la fatiga sigue la ley (correlación) Sf=A·N-B. Las constantes A y B se pueden determinar
fácilmente, considerando que: Sf=f·Sut para N=103 y Sf=Se’ para N=106.

Con esto resulta: A=f2(Sut)2/Se’ y B=log(fSut/Se’)/3

Relación Se’-Sut:
Los ensayos de fatiga resultan tener gran dispersión de los valores experimentales. Por
eso, para hallar con certidumbre el límite de resistencia a la fatiga se requiere ensayar un
gran número de probetas (40-60), y elaborar después estadísticamente los resultados
obtenidos. Esto es laborioso y caro. Por eso hubo una serie de intentos de relacionar, por
fórmulas empíricas, el límite de resistencia a la fatiga con propiedades mecánicas
conocidas del material. Una relación bastante buena es la observada entre el límite de
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resistencia a la fatiga y el límite de resistencia a la tracción. Esta relación se muestra a

continuación para varios materiales.

MATERIAL RELACION RANGO DE APLICACION

Acero Se’≈0.5 Sut Sut<200ksi(1400MPa)
Se’≈100ksi(700MPa) Sut>=200ksi(1400MPa)
Fundiciones Se’≈0.4Sut Sut<60ksi(400Mpa)
Se’≈24ksi(160MpPa) Sut>=60ksi(400MPa)
Aluminios Sf’5E8≈0.4Sut Sut<48ksi(330MPa)
Sf’5E8≈19ksi(130MPa) Sut>=48ksi(330MPa)
Aleaciones de cobre Sf’5E8≈0.4Sut Sut<40ksi(280MPa)
Sf’5E8≈16ksi(110MPa) Sut>=40ksi(280MPa)
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FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA FATIGA

La resistencia a la fatiga obtenida experimentalmente representa el comportamiento de un
elemento (probeta) con características propias particulares, bajo condiciones también especiales.
Estas características y condiciones no son las que presentan o soportan los elementos de
máquinas en operación. En el caso de la fatiga esto es relevante, puesto que la resistencia a la
fatiga depende de muchos factores, como son los siguientes: rugosidad superficial, tamaño, tipo
de carga, temperatura de operación, recubrimientos superficiales, condiciones ambientales.

Al respecto, J. Marin (Mechanical Behavior of Engeering Materials) propone lo siguiente:

Se=ka kb kc kd ke Se’, donde Se=límite de resistencia a la fatiga del elemento

ka= factor de superficie
kb=factor de tamaño
kc=factor de carga
kd=factor de temperatura
ke=factor de efectos diversos

Factor de superficie.- Depende de la rugosidad superficial y del límite de resistencia a la

tracción. La rugosidad se asocia al proceso de manufactura del elemento.
Experimentalmente se ha obtenido la relación siguiente:

ka=a·Sutb

Proceso de manufactura Factor “a” Factor “b”

Sut en ksi Sut en MPa
Esmerilado(rectificado) 1.34 1.58 -0.085
Maquinado o estirado en frío 2.70 4.51 -0.265
Laminado en caliente 14.4 57.7 -0.718
Forjado 39.9 272 -0.995

Factor de tamaño.- El efecto de tamaño no existe para elementos sometidos a fuerzas de

tracción; sólo se aplica a elementos sometidos a flexión y torsión.
Los resultados experimentales han permitido obtener lo siguiente:

kb=(d/0.3)-0.1133 , si d en [pulgadas], y 0.11”<=d<=2”

kb=(d/7.62)-01133, si d en [mm], y 2.79mm<=d<=51mm

Para tamaños mayores kb varía de 0.60 a 0.75 (en flexión y torsión)

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La expresión anterior supone que el elemento es circular y está expuesto a una

situación de carga equivalente a la que está expuesta la probeta en un ensayo de
viga rotatoria. Cuando esto no se cumple, se debe calcular un diámetro
equivalente del elemento. El criterio para determinar este diámetro equivalente
es suponer que el elemento en consideración es equivalente a un elemento
circular (de diámetro equivalente) expuesto a una situación de carga idéntica a la
del ensayo de viga rotatoria, y tal que “el área expuesta a un esfuerzo mayor o
igual a 0.95máx es la misma en ambos casos: para el elemento y para la viga
rotatoria equivalente”. Veamos un par de ejemplos:

 Viga de sección transversal circular cargada con un momento de

flexión de ciclo completamente invertido.

d 0.95d A95%max=0.01045d2……(a)

Elemento equivalente

A95%max=0.0766de2….(b)
de 0.95de

De (a) y (b) se obtiene: 0.01045d2=0.0766de2 ……….de=0.37d

 Viga de sección rectangular cargada con un momento de flexión de

ciclo completamente invertido

h 0.95h A95%max=(hb-0.95hb)…….(c)

0.05hb=0.0766de2
b de=0.808(hb)0.5
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Factor de carga (kc).-

Tipo de carga Factor de carga Condición

Tracción 0.85 Sut<=1520MPa
1 Sut>1520MPa
Flexión 1
Torsión 1 Considerando eq

Factor de temperatura (kd).- Se estima que el límite de resistencia a la fatiga está

relacionado con la temperatura de la misma manera como lo está la resistencia a la
tracción. Así entonces:

kd=Se,T/Se,To=Sut,T/Sut,To…. Con T: temperatura de operación, T0: temperatura de

referencia (20°C).

Para el acero: kd=1, para T<450°F

Kd=1-0.0058(T-450)….para 450°F<T<550°F

Factor de efectos diversos (ke).- En este factor se considera una serie de factores que
influyen sobre la resistencia a la fatiga, pero para los cuales no existen modelos de cálculo
específicos, aunque hay valores de referencia que permiten visualizar sus respectivos
efectos. Entre estos factores se considera: esfuerzos residuales, corrosión, recubrimiento
electrolítico, metalizado por aspersión, corrosión por apriete y condiciones ambientales.
-Esfuerzos residuales.- Pueden subir o bajar la resistencia a la fatiga. Lo aumentan
si los esfuerzos residuales son de compresión; esto explica el efecto beneficioso de
procesos como el granallado y arenado (remueven la capa de óxido, eliminan
grietas superficiales y generan esfuerzos residuales de compresión en la superficie)
-Recubrimiento electrolítico.- Procesos tales como el cromado, niquelado y
cadmizado reducen el límite de resistencia a la fatiga hasta en 50%. El
galvanizado no afecta la resistencia a la fatiga. El metalizado por aspersión origina
imperfecciones en la superficie que pueden ser el inicio de grietas; pruebas
realizadas permiten constatar una disminución de la resistencia a la fatiga de
≈14%. En las figuras siguientes se muestra el efecto de procesos como el cromado
(“plated”) y el niquelado, así como el notable efecto beneficioso del granallado
(“peened”).
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-Corrosión.- En las figuras siguientes se muestra el efecto del agua –dulce y salada-
sobre el límite de resistencia a la fatiga. El gráfico de la Figura 6-31 permite
observar el efecto del agua dulce sobre la resistencia a la fatiga de aceros al
carbono y aleados; se constata que los aceros de aleación (“alloy steels”) son más
afectados que los aceros al carbono. En la figura de más abajo se muestra el
efecto del agua salada sobre aleaciones no ferrosas. Otro fenómeno que se
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considera dentro del ámbito de la corrosión es el denominado corrosión por

apriete (frettage) que se produce en superficies en contacto en ajustes a presión.
Se produce un cambio de color en las superficies, picaduras y eventualmente
fatiga. Se atribuye a movimientos microscópicos de las superficies en contacto y
su efecto se traduce en un factor que varía entre 0.24 y 0.9.
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EFECTO DE LA COMPONENTE ESTÁTICA (m).-

Lo visto se refiere a una condición de esfuerzo uniaxial de ciclo completamente invertido (m=0).
¿Qué ocurre cuando el ciclo de esfuerzo es asimétrico de modo que existe una componente
estática? La figura siguiente permite observar dicho efecto.

Los resultados experimentales muestran que: i) la componente estática tiene

efecto sólo si ella es positiva (tracción), ii) si la componente estática es positiva
(tracción), la magnitud de la componente alterna capaz de producir fatiga
disminuye a medida que la componente estática aumenta. Los modelos de
Soderberg, Gerber y Goodman tratan de representar este efecto.
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Diagrama modificado de Goodman

Esfuerzo alterno (a)

Los puntos señalados con “x”
representan estados de esfuerzo
SY –ambos con componentes
estáticas y alternas- que no
producen deformación plástica
ni fatiga.
Se

x
x

-SY SY Sut

Esfuerzo medio (m)

EFECTO DE LOS CONCENTRADORES DE ESFUERZO

La concentración de esfuerzos producida en los cambios bruscos de la geometría (entalla) de un
elemento favorece la fatiga. Este efecto se considera a través de un factor que supone un
aumento del esfuerzo con respecto a la distribución que existiría sin el efecto local de la
concentración de esfuerzo. El factor aludido es el denominado “factor efectivo de concentración
de esfuerzo” (kf).
El factor efectivo de concentración de esfuerzo está relacionado con el factor teórico de
concentración (kt) a través del “coeficiente de sensibilidad a la entalla (q)”, según se especifica a
continuación:
Kf=1+q(kt-1)……….(a)
El factor de la sensibilidad a la entalla depende del material y del radio de la entalla (o
muesca). Para el caso de las fundiciones q varía entre cero y 0.20; actuando
conservadoramente, se toma q=0.20.

El factor efectivo de concentración de esfuerzo calculado según (a) es el que debe considerar para
corregir el valor nominal de la componente alterna del esfuerzo. La pregunta es: ¿se debe
considerar el efecto del concentrador de esfuerzo en la componente estática del esfuerzo?.
Aunque en los materiales dúctiles bajo esfuerzo estático este efecto es despreciable, cuando el
esfuerzo estático está acompañado con una componente alterna sí debe ser considerado; al
respecto se define el factor efectivo estático kfm. Para el cálculo de Kfm se propone considerarlo
igual a Kf si (a+ m)=máx<Sy, situación que en el diseño seguro siempre se cumple.
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Los gráficos siguientes muestran el factor de sensibilidad para aceros y aleaciones de

aluminio.

CONDICIÓN DE DISEÑO
Para efectos de diseño se debe considerar no condiciones límites de esfuerzo, sino esfuerzos
“seguros”. Esto se logra aplicando el denominado “factor de diseño” (nd), que corresponde al
también denominado “factor de seguridad”; este factor nos pondría a resguardo de eventuales
sobrecargas con respecto a la carga considerada en el diseño. En lo que sigue a continuación se
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presenta distintas relaciones que permiten determinar el factor de diseño, todas las cuales
suponen que en la trayectoria de carga la relación entre las componentes alterna y estática es
constante.

Esfuerzo alterno (a)

SY

Se



V 

-SY SY Sut

Esfuerzo medio (m)

Para una combinación de esfuerzo (m, a) en :

 La zona : m/Sy+ a/Sy=1/nd ……..para prevenir la falla por

deformación plástica
 La zona : m/Sut+ a/Se=1/nd …….para prevenir falla por fatiga
 La zona : a/Sy=1/nd ……para prevenir falla por fatiga
 La zona V: + a/Sy - m/Sy =1/nd …….para prevenir falla por
deformación plástica

RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UNA COMBINACIÓN DE CARGAS

Todo lo expuesto hasta el momento se refiere al comportamiento del material bajo un estado de
esfuerzo uniaxial. ¿Qué ocurre cuando el estado de esfuerzo es más complejo?. Aunque la
evidencia experimental es poca –ya es difícil el estudio experimental bajo combinaciones de cargas
estáticas – lo existente induce a pensar que la teoría de la energía de distorsión parece ser un
buen predictor de la resistencia a la fatiga bajo cargas combinadas. En la figura siguiente se
muestra el comportamiento de una probeta de acero dulce recocido, bajo torsión y flexión de ciclo
completamente invertido. Los ejes corresponden a los esfuerzos principales distintos de cero
correspondientes al estado de esfuerzo plano generado por las cargas señaladas. Se observa la
gran concordancia con la elipse obtenida al aplicar la teoría de la energía de distorsión.
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Sobre esta base se propone el método siguiente, que no es otra cosa que la simple extensión de la
teoría de la energía de distorsión al ámbito de esfuerzos variables en el tiempo. El método
supone que las componentes del esfuerzo variables en el tiempo mantienen una relación
constante entre ellas), alcanzando todas su máximo simultáneamente (ello supone que están en
fase y-por supuesto- que tienen la misma frecuencia).

Paso 1: Calcule el estado de esfuerzo máximo ij,max

Paso 2: Calcule el estado de esfuerzo mínimo ij,min
Paso 3: Calcule el estado de esfuerzo medio ij,m=( ij,max + ij,min)/2
Paso 4: Calcule el estado de esfuerzo alterno ij,a=( ij,max- ij,min)/2
Paso 5: Calcule el esfuerzo equivalente medio eq,m
Paso 6: Calcule el esfuerzo equivalente alterno eq,a
Paso 7: Aplique el diagrama de Goodman, considerando eq,m y eq,a