FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Profesor: Ing. SALAZAR BOBADILLA, Alejandro

Integrantes:
RIVAS DIAZ, ALVARO GABRIEL 20161280J
OLIVERA TORRES, GIANCARLOS LENIN 20162605J
NÚNEZ BAZÁN, BRUNO ALESSANDRO 20162564A
LARA CHICMANA RAUL MARTIN 20161059A
TELLO ARROYO, SERGIO LEONARDO 20164501G

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 MOLDEO Y COLADA EN EL PROCESO
DE FUNDICIÓN

INDICE

INDICE .................................................................................................................................. 2
MOLDEO Y COLADA EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN ................................ 2
1. OBJETIVO ................................................................................................................ 3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO: FUNDICIÓN EN ARENA ............................. 4
2.1. GENERALIDADES. ............................................................................................... 4
2.2. MODELOS PARA LA FUNDICIÓN EN ARENA: ............................................. 4
3. EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................................ 8
4. PROCEDIMIENTO ............................................................................................... 10
5. CALCULOS Y RESULTADOS......................................................................... 13
5.1. DIMENSIONES DE LA MAZAROTA: ............................................................... 13
5.2. CANTIDAD DE ALUMINIO NECESARIO PARA EL PROCESO: ............... 13
5.3. CANTIDAD DE ENERGÍA LIBERADA QUE SE REQUIERE PARA FUNDIR
EL MATERIAL. .................................................................................................... 14
5.4. CANTIDAD DE COMBUSTIBLE REQUERIDA PARA EL PROCESO. ..... 14
6. OBSERVACIONES .............................................................................................. 16
7. CONCLUSIONES ................................................................................................. 16
8. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 17
9. ANEXOS .................................................................................................................. 18
10. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 19

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 1. OBJETIVO

Evaluar el proceso de fundición como un proceso de manufactura en la

industria; así como también conocer las normas de seguridad a tener en
consideración.

Determinar la relación entre las dimensiones del bebedero y la mazarota

para la pieza producida.

Calcular el valor del empuje metalostático y establecer su función para la

pieza producida.

Identificar los defectos estructurales, las deformaciones del material y la

dilatación que puede tener respecto al molde.

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 2. FUNDAMENTO TEÓRICO: FUNDICIÓN EN
ARENA

2.1. GENERALIDADES.

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación

del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena
para generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de
alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde

y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso
de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos
adicionales de acabados y controles necesarios.

2.2. MODELOS PARA LA FUNDICIÓN EN ARENA:

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la

cavidad en la arena para posteriormente fundir el metal en ella.

El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del

metal fundido y los excesos de material para procesos de maquinados
posteriores. La selección del material para el modelo dependerá de
factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la
cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. En la siguiente tabla
se aprecian características de diferentes materiales para ser usados como
modelos.

Tabla N°1: Características de los materiales utilizados en fundición

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 La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes
separadores que permitan un fácil desmolde del modelo en la arena.

2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS PARA FUNDICIÓN EN

ARENA:

2.3.1. MODELOS DE UNA SOLA PIEZA:

Llamados también modelos sólidos, tienen la misma forma que el

producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del
material y los procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para
piezas simples y producción de bajas cantidades.

2.3.2. MODELOS DIVIDIDOS.

Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman
cada una de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten
las piezas del modelo coincide con el plano de partición del molde
usado para la fundición.

Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el

moldeo y mayores cantidades de producción.

2.3.3. PLACAS MODELO.

Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción

mayores. En este los modelos partidos se adhieren a una placa de
acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir
las mitades que harán las cavidades en la arena.

En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los

sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

2.4. ARENA.

Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2),

debido a su economía y resistencia a altas temperaturas.

Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el

tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial
de la cavidad y así de la pieza; sin embargo, los granos finos reducen la
permeabilidad del molde.

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 Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena
se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona como
aglutinante.

Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina
es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el
cuerpo al molde y permite la salida de gases.

También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos

a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.

2.5. EL MOLDE.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

1. El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde

superior e inferior, y la unión entre las dos formas la línea de partición.

2. El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el

interior del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para
facilitar el proceso de verter el metal fundido.

3. La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra

el metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de
contracción durante la solidificación del metal.

4. Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta

la cavidad del molde.

5. Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas

dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En
ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en la posición
adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.

6. Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior

del aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en
el interior del molde. Permiten que se realice un buen proceso de
llenado de la cavidad.

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2.6. EMPUJE METALOSTATICO

El empuje metalostatico se refiere a la presión ejercida por el metal liquido

sobre las paredes del molde y los cuerpos ubicados dentro del mismo,
después de realizar el proceso de colada.

Al finalizar la colada, cuando el molde está lleno de metal líquido, se

genera en la masa metálica una presión que se ejerce en todas las
direcciones, hacia el molde, principalmente sobre la caja superior del
molde, como generalmente son las cajas para moldes.

Figura 2. Esquema de la caja de moldeo

La presión principal para efectos de diseño, es la que tiende a levantar

toda la media caja superior del molde, desprendiéndola de la inferior, si
esto ocurriese, se verificaría la aparición de rebaba o el desplazamiento
del macho o alma en caso de tenerlo y también la salida del metal, por lo
cual la pieza resultaría defectuosa y para evitarlo habría que corregir las
dimensiones del molde.

En la práctica no nos preocupamos mucho del empuje sobre el fondo, ni

sobre las paredes laterales, pero evaluar exactamente la intensidad del
empuje metalostático hacia arriba, es de suma importancia para poder
asignar al cierre del molde la solidez necesaria para garantizar la buena
fundición de la pieza.

𝐸 = 𝜌∗𝑉

𝐸 = 𝜌 ∗ 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ (𝐻 − 0.5 ∗ 𝑐)
Donde:
E = Empuje metalostático
𝜌 = densidad del líquido (gr/cm3)
V = volumen de acción

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 3. EQUIPOS Y MATERIALES

1. Modelo.

2. Cajas de moldeo.

3. Tabla de Moldeo.

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4. Herramientas de moldeo y Ductos para bebederos y mazarotas.

5. Talco ó grafito.

6. Arena de Moldeo.

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 4. PROCEDIMIENTO

4.1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo, colocar en la tabla

de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo.

Figura 3. Modelo en la caja de moldeo

(Previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las

asas) ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido)
en el centro de la caja, cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.

4.2. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que

tape 5 cm. al modelo, presionar manualmente la arena con la finalidad de
aplicar la propiedad plástica de la arena luego llenar la caja con arena de
relleno, compactar con los atacadores, enrasar con una regla, voltear la
caja y colocar la caja superior luego colocamos la otra mitad del modelo
(si es modelo partido), ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones
elegidas, se procede tal como en la caja inferior.

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 Figura 4. Compactando la arena de moldeo.

4.3. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del
bebedero, abrir la caja, extraer el modelo y colocar el ó las almas si es
que las tienen, hacer el conducto de colada y los de las mazarotas, cerrar
la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan, con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad.

Figura 5. Caja lista para el vaciado del aluminio.

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4.4. colocar su caja en la zona de colada, tomar la temperatura de colada,
verter el aluminio fundido en los moldes, luego de unos 15 minutos, sacar
el producto, tomar las medidas obtenidas en su producto.

Figura 6. Cajas luego del vaciado del aluminio.

4.5. Luego del vacío del aluminio, se obtuvieron las siguientes piezas:

Figura 7. Piezas obtenidas luego de quitar las cajas y la arena de moldeo.

En nuestro caso obtuvimos la siguiente pieza, luego del vacío del aluminio:

Figura 8. Pieza obtenidas por nuestro grupo de trabajo.

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 5. CALCULOS Y RESULTADOS

5.1. DIMENSIONES DE LA MAZAROTA:

Se considera una mazarota y un bebedero, los cuales tendrán las mismas

dimensiones. Se tiene:

𝑉𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
𝑀𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = (1)
𝐴𝑠𝑢𝑝.𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜

A partir de los valores obtenidos en el software SolidWorks, se reemplaza

en (1),
185.83
𝑀𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = = 0.46632 (3)
398.5

Además, de la relación entre módulos de solidificación se tiene

𝑀𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = ( √1.5) 𝑥 𝑀𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 (2)

También, en la mazarota se cumple

𝑟𝑥𝐷 𝐻 𝑥𝐷
𝑀𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 2+4 𝑥 𝑟 = 2 𝑥 𝐷+4 𝑥 𝐻 (4)

Luego, considerando H = 150 mm, (3), (2) en (4), se obtiene lo siguiente

𝐷 = 24.7783 𝑚𝑚 ≈ 24.8 𝑚𝑚

5.2. CANTIDAD DE ALUMINIO NECESARIO PARA EL PROCESO:

A partir de los valores obtenidos en el software SolidWorks, se tiene la

masa de la pieza, pero falta determinar el volumen que aluminio en el
bebedero y mazarota, para ello se plantea:
π
𝑽𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝑥 𝐷2 𝑥 𝐻 (5)
4

Reemplazando los valores obtenidos en (5)

𝑽𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 72.039329 𝑐𝑚3

Dado que se considera mazarota y bebedero, el volumen aluminio en

estos es:

𝑽𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 𝑦 𝐵𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 144.07866 𝑐𝑚3

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 Luego

𝑽 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 329.90866 𝑐𝑚3

Para el aluminio
𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3.96 ⁄𝑐𝑚3

Entonces

𝑴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1306.438294 𝑔

5.3. CANTIDAD DE ENERGÍA LIBERADA QUE SE REQUIERE PARA

FUNDIR EL MATERIAL.

𝐻 = 𝑚 ∗ [𝐶𝑠 ∗ (𝑇𝑚 − 𝑇𝑜 ) + 𝐻𝑓 + 𝐶𝑙 ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑚 )] (6)

Considerando 𝑇0 = 20 ℃ y 𝑇0 = 710 ℃ , reemplazando los valores

en (6)

𝐻 = 324.51927 𝑘𝑐𝑎𝑙

5.4. CANTIDAD DE COMBUSTIBLE REQUERIDA PARA EL PROCESO.

Se tiene:
𝐻
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = (7)
𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Considerando: 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 9000 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔

Reemplazando valores en (7)

𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 36.05769 𝑔

Además
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑉𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (8)
𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

Para el petróleo se tiene

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 3.205 gramos/gal

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Reemplazando valores se tiene
𝑉𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 11.2544 𝑔𝑎𝑙 ≈ 11 𝑔𝑎𝑙

La cantidad de galones necesarios para el proceso es de 11 galones.

Figura 9. Fundiendo el aluminio.

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 6. OBSERVACIONES

 Se identificaron defectos tales como rechupes, porosidades y

deformaciones; en especial en las esquinas de la pieza producida.

 Se encontró que, en algunas cajas, el volumen de la mazarota no

desciende como se esperaba que sucediera.

 Se observó que no se llegó al índice de finura adecuado debido a que

los tamices no se encontraron en buenas condiciones.

7. CONCLUSIONES

 Durante el proceso de moldeo y colada se evaluó dicho proceso de

manufactura, donde se identificaron los procedimientos y herramientas
necesarias. Del mismo modo, se analizó dicho proceso como uno fácil y
rápido de emplear, así como también se resalta su bajo costo para
determinado número de piezas.

 Se identificó que en las piezas se produjeron rechupes debido a la

inadecuada e imprecisa ubicación del bebedero y la mazarota. Del
mismo modo, se identificaron superficies ásperas debido al incorrecto
índice de finura de la arena, así como también se encontraron
porosidades debido a los gases emitidos por el aluminio.

 Para reducir los defectos de la pieza producida se hizo un cálculo

previo para tener un adecuado diámetro de las mazarotas y tratar de
evaluar una ubicación adecuada.
 Se infiere que el volumen de la mazarota no descendió debido a una
rápida solidificación de una zona en el interior del molde que impidió el
paso del volumen reservado en la mazarota; o incluso debido a una
incorrecta ubicación.

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 8. RECOMENDACIONES

 Se debe trabajar con un número menor de piezas debido a que el

aluminio se solidifica de manera rápida. Asimismo, calcular la cantidad
total que será empleada para todas estas.

 Se recomienda realizar los cálculos adecuados para determinar la

ubicación correcta del bebedero y la mazarota, así como la cantidad de
estos mismos y la relación de dimensiones entre ellos, para de esta
manera evitar la cantidad de defectos productos del proceso.

 También se recomienda utilizar tamices más finos para que la superficie

de la pieza resulte menos áspera.

 Del mismo modo, es recomendable evaluar una diferencia en el volumen

de la pieza producida con el volumen del molde para identificar la perdida
de material, lo cual se tendrá en cuenta para futuras repeticiones del
proceso.

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 9. ANEXOS

9.1. PIEZA MODELADA EN EL SOFTWARE SOLIDWORKS.

9.2. PROPIEDADES FÍSICAS DEL MATERIAL, ASÍ COMO DIMENSIONES

DE LA PIEZA.

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 10. BIBLIOGRAFÍA

 http://www.arqhys.com/construcciones/analisis-granulometrico-
arena.html

 http://www.normensand.de/?u_site=12&lang=esp&site=1

 http://icc.ucv.cl/geotecnia/03_docencia/02_laboratorio/manual_laboratori
o/granulometria.pdf

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