Universidad tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Lic. Ingeniería en Energía y Ambiente

Refrigeración Industrial

Sistema de refrigeración en cascada y etapas múltiples, compresores

dinámicos

Estudiantes:

Arrocha, Stephani 2-737-2147

Gollini, Constantino 20-70-2826
Vásquez, Jorge 8-914-195

Profesor:

Tomás Centella

I semestre 2019
 INTRODUCCIÓN

El ciclo de refrigeración que se utiliza con más frecuencia es por compresión de vapor, donde
el refrigerante se evapora y se condensa alternadamente, para luego comprimirse en la fase
de vapor. Otro ciclo de refrigeración estudiado es el ciclo de refrigeración de gas en el que el
refrigerante permanece todo el tiempo en la fase gaseosa.

Existen dos variaciones del ciclo básico de refrigeración por compresión de vapor. La
primera es el ciclo en cascada, el cual permite el empleo de un ciclo de compresión d vapor
cuando la diferencia de temperaturas entre el evaporador y el condensador es muy grande.
La segunda variación incluye el uso de compresión en etapas múltiples con interenfriamiento,
lo que reduce el trabajo de compresión.
 CICLO DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA
Algunas aplicaciones industriales requieren temperaturas moderadamente bajas, y el
intervalo de temperatura que involucran es demasiado grande para que un ciclo simple de
refrigeración por compresión de vapor resulte práctico. Un gran intervalo de temperatura
significa también un gran nivel de presión en el ciclo y un pobre desempeño en un compresor
reciprocante. Una manera de enfrentar esas situaciones consiste en efectuar el proceso de
refrigeración por etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que operan en serie.
Tales procesos se denominan ciclos de refrigeración en cascada.
En un ciclo de refrigeración en cascada los dos ciclos se conectan por medio de un
intercambiador de calor en medio, el cual sirve como el evaporador para el ciclo superior
(ciclo A) y como el condensador en el ciclo inferior (ciclo B). Suponiendo que el
intercambiador de calor está bien aislado y que las energías cinética y potencial son
despreciables, la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe ser igual a la
transferencia de calor del fluido en el ciclo superior.

Figura 1: Sistema en Cascada

De modo que la relación de los flujos de masa en cada ciclo debe ser:

Además,
Beneficios:
- Al utilizar un sistema en cascada se disminuye la relación de compresión de cada
sistema, lo que hace que la eficiencia volumétrica aumente en cada una de las etapas
y, por lo tanto, el sistema es mas eficiente por lo que también necesita menos
desplazamiento de los compresores. Así mismo, la temperatura de descarga
disminuye en comparación a un sistema de una sola etapa, lo cual beneficia la
temperatura del aceite y la buena lubricación del compresor.
- Se utilizan refrigerantes llamados ‘de alta presión’ cuyas características permiten que
la presión de succión sea positiva y no sea necesario trabajar en vacío, aun cuando la
temperatura saturada de succión sea muy baja. Los refrigerantes R23 y R508B son
los más.

Figura 2: Comparativo de temperaturas de descarga.

- Se utiliza para sistemas donde la relación de compresión de los refrigerantes es muy

alta y/o donde se requieren temperaturas de evaporación sumamente bajas (<50 °C).
- La eficiencia aumenta en un 3-5% dependiendo del diseño y control de sistema, por
lo que estos sistemas se vuelven viables y competitivos por la parte ecológica y por
el lado de la eficiencia.
Precauciones y diseño:
- Para un sistema en cascada es necesario observar que los compresores estén dentro
de los límites de aplicación, que se encuentren bien lubricados y cuidar que no llegue
líquido por la succión.
- Para sistema de baja, la temperatura de retorno de gas no debe ser menor a -60°C por
precaución de no dañar el compresor ya que en su mayoría está hecho de hierro
fundido.
- En el caso del aceite se tiene que tener evitar que se vaya al sistema teniendo un
separador de aceite generosamente dimensionado y de lata eficiencia.
- Al trabajar con temperaturas tan bajas, se requiere aislamiento tanto en las tuberías
como de todas las partes que estén expuestas y que tengan temperaturas más bajas
que la de rocío, igualmente en las partes donde la temperatura esté debajo de 0°C;
para evitar condensación y/o congelamiento de la humedad en el ambiente.
- Debido a las altas presiones de los refrigerantes utilizados en esos sistemas se
requieren válvulas de alivio y/o un tanque de reexpansión como medida de seguridad
para evitar que la alta presión dañe la tubería o algún componente del sistema cuando
se requiera mantenimiento o paros prolongados.
 CICLO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE MÚLTIPLES ETAPAS

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el

intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por una cámara de mezclado
(llamada cámara de vaporización instantánea), puesto que tiene mejores características de
transferencia de calor. A dichos sistemas se les denomina sistemas de refrigeración por
compresión de múltiples etapas.

Figura 3: Sistema en etapas múltiples

En este sistema, el refrigerante líquido se expande en la primera válvula de expansión hasta
la presión de la cámara de vaporización instantánea, que es la misma que la presión entre las
etapas del compresor. Parte del líquido se evapora durante este proceso. Este vapor saturado
(estado 3) se mezcla con el vapor sobrecalentado del compresor de baja presión (estado 2), y
la mezcla entra al compresor de presión alta en el estado 9. Esto es, en esencia, un proceso
de regeneración. El líquido saturado (estado 7) se expande a través de la segunda válvula de
expansión hacia el evaporador, donde recoge calor del espacio refrigerado.

Beneficios:
- Los sistemas de refrigeración de múltiples etapas se utilizan ampliamente cuando se
requieren temperaturas ultra bajas, pero no se pueden obtener económicamente
mediante el uso de un sistema de una sola etapa
- Sistemas de dos etapas puede alcanzar una temperatura de aproximadamente -65 ° C
y una de tres etapas de aproximadamente - 100 ° C.
- En los casos donde existen grandes diferencias de temperatura y presión entre el
evaporador y el condensador, los sistemas de compresión de vapor de múltiples etapas
se emplean en consecuencia. Por ejemplo, si la temperatura deseada de un
refrigerador (es decir, el congelador) está por debajo de -30 ° C, se requiere un sistema
 de compresión de varias etapas para evitar la aparición de relaciones de compresión
altas.
Precauciones y diseño:
- Para la construcción de la instalación de refrigeración de doble etapa se requieren
otros componentes en el cual son propios de este sistema. Uno de ellos es un estanque
en el cual conecta la succión y la descarga de ambos compresores de tal forma que se
mantenga el circuito cerrado de circulación de refrigerante.
- Disminución de la eficiencia de compresión,
- Aumento de la temperatura del vapor del refrigerante del compresor,
- Incremento del consumo energético por unidad de producción de refrigeración.
- El agente de enfriamiento que se usa generalmente en el ciclo de alta temperatura es
el freón 22 (CHC1F2) y en el ciclo de baja temperatura es el freón 13 (CF3C1). Para
producir temperaturas de hasta -90 ° C, el ciclo de baja temperatura tiene una sola
etapa con Freón 13; Para temperaturas inferiores a - 90 ° C, tiene dos etapas.
- En sistemas grandes con varios evaporadores y grandes relaciones de compresión
(temperatura), el número de intercoolers y etapas de compresión aumenta la eficiencia
del sistema y, por lo tanto, aumenta el COP.
 APLICACIONES
- La industria farmacéutica utiliza con proceso llamado liofilización donde utiliza
temperaturas muy bajas en conjunto con bombas de vacío para congelar y luego
sublimar H2O y así deshidratar el producto
- La industria alimenticia lo utiliza para la
conservación de congelados de grandes bodegas o
centros de distribución. Últimamente se pueden
encontrar estos sistemas de refrigeración de última
generación utilizando R722 (CO2) como
refrigerante.
- La medicina lo utiliza para conservar tejidos, plasma,
vacunas y otros productos biológicos.
- La industria aeronáutica y automotriz utiliza este
sistema en cámaras de prueba donde necesitan
temperaturas hasta -90°C para medir la fiabilidad y
durabilidad de partes.
- Procesos industriales para la licuefacción de gases
para separarlos y poder almacenarlos.
- La refrigeración por etapas se utiliza generalmente
para alcanzar temperaturas tan bajas como - 110 ° C
en cámaras experimentales y con fines tecnológicos
en química, medicina y biología
Figura 4: Liofilización.

Figura 5: Cámara frigorífica.

 COMPRESORES DINAMICOS

Los compresores dinámicos son aquellos cuyo principio de funcionamiento se basa en la

aceleración molecular, el aire que es aspirado por el rodete y acelerado a gran velocidad.
Después de esto es descargado a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía
cinética contenida en el aire se transforma en presión estática.
Este tipo de compresores son capaces de trabajar con grandes masas de aire ya que su
capacidad no esta limitada por las dimensiones físicas de la cámara de compresión. Las
aplicaciones en las cuales pueden ser utilizados pueden ser: suministro de aire para la
combustión a los hornos metalúrgicos y tuberías de gas, envío de gas combustible a través
de la red de distribución, compresión del refrigerante en los grandes sistemas de
refrigeración.
La relación de presión en la compresión dinámica no suele ser mayor de 3, por esta razón es
común que se empleen compresores dinámicos de varias etapas o incluso varios compresores
en serie para ser capaz de alcanzar la presión deseada a la salida. Este tipo de compresores
se dividen en: Compresores centrífugos radiales y axiales.
1. Compresores centrífugos radiales
Son los compresores centrífugos tradiciones, el aire entra directamente en la zona central del
rotor guiado por la campana de aspiración. El rotor girando a gran velocidad, lanza el aire
sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
Estos compresores se usan industrialmente por varias razones: tienen menos componentes
sometidos a fricción, son relativamente eficientes y proporcionan un caudal mayor que los
compresores alternativos de un tamaño similar. Muchos compresores centrífugos se usan
también en pequeñas turbinas de gas como generadores auxiliares y motores turborreactores
de pequeñas aeronaves.
En la siguiente imagen se aprecia un
diagrama que muestra una grafica que
representa el incremento de la presión
que ocurre en el proceso de
compresión en un compresor
centrífugo.

Figura 6: Compresor Centrífugo Radial

 Ventajas de los Compresores
centrífugos:
- Control de flujo simple, continuo y
eficiente
- Más baratos
- Manejan mejor la suciedad,
erosión y gases corrosivos
Desventajas de los compresores
centrífugos:
- Menor capacidad de flujo
- Menor eficiencia
- Mayor tamaño y peso

2. Compresores centrífugos axiales

Este tipo de compresores son menos comunes en la industria, en ellos el aire circula de
manera paralela al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos llamados
rotores, entre cada uno de ellos hay un estator donde el aire es acelerado por el rotor e
incrementa su presión antes de entrar al siguiente disco. En la etapa de aspiración algunas
veces se instalan unos alabes guía que permiten orientar la corriente de aire para que entre
con el aire adecuado.
Estos tipos de compresores de aire suelen ser mas pequeños y ligeros que sus equivalentes
centrífugos, además de que alcanzan velocidades más elevadas que los compresores
centrífugos. Se destinan a aplicaciones en las cuales es preciso disponer de un caudal
constante a presiones moderadas.
Los compresores axiales son una parte integral del diseño de grandes turbinas de gas como
los motores de aviación, estaciones
de potencia de pequeña escala y
motores de barcos de alta
velocidad.

En la imagen se presenta un
compresor axial de MAN que
trabaja en combinación con una
etapa radial, donde se incrementa
la presión a valores superiores.

Figura 7: Compresor centrífugo radial

 Ventajas de los Compresores axiales: Desventajas de los compresores
axiales:
- Alta capacidad de flujo
- Los sistemas de control de flujo
- Mayor eficiencia que los
son más complejos y costosos
centrífugos
- Principalmente son diseñado para
- Menor tamaño físico y menor peso
manejo de aire o gases no
corrosivos

USOS Y TONELAJES:
- Los compresores centrífugos se utilizan a menudo en lugar de compresores
alternativos para muy alta capacidad, o para alto flujo a baja diferencia de presión de
aplicaciones y diseñados para el uso de enfriamiento, en un rango de300 kW a 20
MW (por ejemplo 40010,000 toneladas) y pueden trabajar con eficiencia de la
compresión adiabática hasta 80% y en el evaporador la temperatura puede alcanzar-
100C.
- . Los compresores centrífugos también son
adecuados para aplicaciones de refrigeración de
varias etapas, donde se pueden incluir dos o más
niveles de compresión dentro de una turbina de un
solo cuerpo con inyección de gas entre etapas entre
los rotores.
- Los compresores centrífugos disponibles en el
mercado utilizan, por lo general R-123 y R-22 y R-
134, y para esto normalmente se requieren
construcciones semi - herméticas, impulsores de un
solo y en varias etapas.
- En la industria de la refrigeración compresores
centrífugos multietapa ahora fabricados en hierro
Figura 8: Compresor centrífugo multietapa. fundido, fundición nodular y hechos con carcasas de
acero para soportar la presión de descarga de hasta
40 bar. Con ocho ruedas en un único chasis,
un compresor con una capacidad de 42 000
m3/h y 9.000 kW.
- Compresores centrífugos con refrigeración
por agua están disponibles en tamaños de
85 toneladas a más de 5.000 toneladas. Y
los de grandes tamaños, por lo general,
desde 1200 hasta 1500 toneladas y más,
enviados en nudos. Los tamaños más
pequeños están disponibles como paquete
Figura 9:: Compresor centrífugo montado en
montado en fábrica
fábrica.
 Ejemplo:

La enfriadora modelo CVGF es ideal para

oficinas, hospitales, colegios, hoteles,
comercios y edificios industriales.
El modelo CVGF de enfriadoras de agua con
economizadores y compresor centrífugo de
dos etapas con impulsores permite
aprovechar mejor la energía. El modelo
CVGF de Trane le garantiza un
funcionamiento óptimo año tras año.

Las principales ventajas del modelo CVGF

son:
• Gran fiabilidad
• Bajo nivel sonoro
• Tamaño compacto
• Alto rendimiento a precios competitivos
• Diseñado para su utilización con el
refrigerante HFC-134a, un producto que
respeta el medio ambiente

Las curvas muestran cómo los compresores de dos etapas fluctúan menos y más tarde que
los compresores de una etapa. El punto de intersección B, cuando la línea de carga se
encuentra con la zona de fluctuación, corresponde a un porcentaje de carga más elevado para
el compresor de una etapa que el de un compresor de dos etapas. Por consiguiente, los
compresores de dos etapas poseen una gama más amplia de aplicaciones

Figura 10: Comparación de curva de rendimiento en un compresor de una etapa vs un compresor con dos
etapas
 BIBLIOGRAFÍA.

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6. Conoce cuáles son los compresores dinámicos Atlas Copco. (2019). Retrieved
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9. Compresor axial. (2019). Retrieved from

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