FABRICACIÓN DE MDF

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MDF

El MDF es un tipo de sustituto excelente para el panel de madera natural con una amplia
aplicación. Es ampliamente utilizado en campos como el mobiliario, la construcción, la
decoración y las carcasas de electrodomésticos. Para su obtención a materiales tales como
madera y fibras de plantas se les añade una resina de urea formaldehído u formas otros
adhesivos para seguidamente ser prensados a 450-880 kg/m3 por medio de una prensa en
caliente. Los paneles se caracterizan por una superficie firme y suave, una capa de núcleo
uniforme y un muy buen desempeño.

Largo 1220 mm
Ancho 2440 mm
Espesor 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm, 25 mm y 30 mm

Los tableros de fibras de densidad media se caracterizan por constituir un material homogéneo y con
propiedades uniformes lo que conlleva que puedan ser mecanizados (cortados, moldurados, fresados,
etc) con mucha facilidad.
Desde el punto de visita dimensional constituyen un material estable cuyo movimiento por cada
incremento en un punto de humedad se estiman en un 0.05% de aumento de la dimensión en la dirección
en la dirección del plano del tablero y de un 0.35% en su espesor.
El coeficiente de conductividad térmica varía función del espesor con valores de referencia que oscilan
entre 0.047 kcal/mhºC para un tablero de 10 mm de espesor y 0.072 kcal mhºC para un tablero de 45 mm
de espesor.
En cuanto al comportamiento al fuego, el tablero de fibras de densidad media normal tiene una
clasificación M-4(espesores inferiores a 14 mm) o M-3 (espesores superiores a 14 mm).
La tabla 4 muestra las especificaciones de las principales propiedades de tableros de fibras de densidad
media de distintos espesores aplicables a su empleo en condiciones secas.
Es posible disponer de tableros MDF con características especiales que mejoran su comportamiento
frente a distintos agentes.
Por ejemplo, existe la posibilidad de realizar tratamientos ignifugantes que mejoran la reacción al fuego
pudiendo llegar a obtenerse tableros con la clasificación M-1 y M-2. Normalmente, estos tableros se
distinguen de los normales por presentar una coloración rojiza.
Otros tableros con características especiales son los tableros de fibras de densidad media resistentes a la
humedad que se diferencian de los normales por presentar una colaboración verde.
En estos tableros, se mejoran propiedades como la resistencia a la tracción y la hinchazón después de
someterlos a ensayos de envejecimiento acelerado por lo que están indicados para su empleo en
aplicaciones especiales como mobiliario de cocina y baño.
En todo caso los tableros deben ser manejados y almacenados adecuadamente para conseguir unas
buenas presentaciones. Siempre que sea posible deben almacenarse bajo cubierta o, al menos,
protegidos de la acción de sol, de la lluvia y de la salpicadura de productos químicos. Se aconseja
también un acondicionamiento previo de los tableros a las condiciones ambientales en su lugar de
aplicación.
La tabla 5 muestra las especificaciones de las principales propiedades de tableros MDF para su empleo
en condiciones húmedas.
Dentro de las propiedades expuestas, el tablero MDF elaborado íntegramente con eucalipto tiene una
densidad media próxima a los 700 kg/m3 y, sobre todo, una relación densidad mínima/densidad media
del 90% aproximadamente lo que se traduce en un homogeneidad de su núcleo que le confiere un
comportamiento muy adecuado ante las distintas operaciones de mecanizado.
Por otro lado, este tablero alcanza una densidad superficial de 1000kg/ m3 que proporciona una excelente
superficie lo que unido a la finura y blancura de las fibras le otorga una excelente aptitud para recibir una
amplia gama de acabados decorativos; desde revestimientos con papel o laminados plásticos a
sofisticados lacados.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos65/tableros-derivados-madera/tableros-derivados-

madera2.shtml#ixzz5FBevsJwT

PROCESO DE FABRICACIÓN DE TABLEROS AGLOMERADOS:

1. Limpieza de la madera (descortezado). El proceso de limpieza comienza
quitando la corteza a los troncos en unas máquinas llamadas peladoras o
descortezadoras, ya que la corteza es un producto que no es aconsejable para la
fabricación, puesto que altera mucho la calidad del tablero. Sin embargo, se puede
utilizar como biomasa para las calderas debido a que en este proceso de
fabricación se consumen muchísimas calorías.
2. Astillado. Realizado el pelado, los troncos pasan por diferentes sistemas de
transportes a las máquinas denominadas astilladoras, estas son grades máquinas
que convierten los troncos en astilla muy rápidamente, una astilladora normal,
puede tardar en moler un camión de 24000 Kg. unos veinte minutos.
3. Limpieza. Cuando esta lista la astilla anteriormente mencionada, de troncos,
pallets, restos de madera etc., pasa por un sistema de limpieza que está compuesto
por una serie de cribas, las cuales separan la madera de la tierra, arenas, metales
etc.
4. Proceso de virutado. Hecha la limpieza, la astilla pasa por los molinos, los cuales
deben de estar perfectamente calibrados para obtener la viruta precisa que se
necesita para la fabricación del tablero.
5. Secado. Obtenida la viruta, pasa por un proceso de secado, lo cual se consigue
pasando el material por los secaderos con una fuerte corriente de aire, generada
por grandes ventiladores, dentro de un tambor giratorio al cual se le aplica
temperatura del orden de 110 º C de salida, por medio de un quemador.
6. Clasificado. Una vez seca la viruta, se reclasifica, mandándola hacia unos silos y
el serrín hacia otros para su almacenamiento, volviendo a limpiarla de arenas,
metales etc., también en este proceso sale un tipo de polvo que no sirve para la
 fabricación, el cual se almacena y posteriormente se utiliza de combustible para
el quemador.
7. Proceso de encolado. Una vez clasificado el material, pasa a ser impregnado con
cola en las encoladoras, esta operación se realiza por separado, la viruta por un
lado y los serrines por otro en las proporciones adecuadas en función a la clase de
tablero que se vaya a fabricar, el encolado se realiza pulverizando la cola dentro
de las encoladoras al paso del material por estas.
Se utilizan diferentes tipos de colas dependiendo del tablero a fabricar, estándar,
hidrófugo, ignifugo. El tablero estándar es el más habitual. El hidrófugo es un
material muy resistente a la humedad, y el ignifugo, es resistente al fuego.
8. Formado de la manta de tablero. Almacenados la viruta y el serrín en los silos
correspondientes, estos materiales pasan a las formadoras, que por medio de
cribas de diferentes calibres o por rodillos moleteados van depositando en una
banda el producto, consiguiendo una mezcla denominada manta, esta consta de
las siguientes capas.
En primer lugar, deposita un serrín muy fino, la siguiente capa es de un serrín
más grueso, seguida a esta deposita la viruta que es la parte central del tablero,
llamada alma, después de esta capa se forma otra capa serrín grueso y al final otra
de serrín fino, con esto ya tenemos la manta del tablero.
9. Pre prensado. A partir de estar formada la manta, todo esto en proceso continuo,
se produce el pre prensado en frio, con una presión inferior a la que tendrá el
prensado.
El pre prensado se realiza para que cuando la manta entre en la prensa, no se
deteriore y puedan llevar más velocidad las bandas que la transportan.
La banda donde se forma la manta y se produce el pre prensado, son de material
sintético, la banda de la prensa sin embargo es de acero ya que tiene que soportar
una temperatura de unos 200 º C.
10. Prensado. Después del pre prensado, seguidamente se produce el prensado,
aplicando a la manta del tablero una presión progresiva hasta alcanzar el calibre
deseado del tablero a fabricar, dependiendo del calibre del tablero la velocidad de
prensado varia, a más calibre menos velocidad.
11. Enfriado. A la salida de la prensa y una vez cortados los tableros, se depositan en
los volteadores, elementos estos que sirven para que el tablero se enfríe antes de
ser apilados en paquetes.
Los volteadores están compuestos de varios compartimentos donde se colocan los
tableros de uno en uno y los volteadores van girando a medida que entran los
tableros, de modo que cuando salen ya están fríos.
12. Calibrado y corte a medida. Como ya se ha comentado anteriormente, los
tableros cuando salen de los volteadores se apilan en paquetes, los cuales, pasan
posteriormente a unos caminos de rodillos con dirección a la lijadora, esta es una
gran máquina, que consta normalmente de seis grandes lijas, siendo las dos
primeras para desbastar, las segundas para calibrar y las dos últimas para dejar el
tablero con las caras perfectas y un calibrado con muy poca tolerancia de defecto.
Después de la investigación realizada se dedujo el siguiente esquema de procesos para la
elaboración de MDF en nuestra empresa:
 Sección de
Preparación de las refrigeración,
astillas calibrado y lijado.

Sección de la
Sección de
formación de la
preparación de la
estera y prensado en
fibra
caliente

Sección mezcla y
Sección de secado de
aplicación de
la fibra
pegamento

MATERIALES QUE UTILIZAR PARA LA FABRICACIÓN DE TABLONES

PRENSADOS:
Para el proceso de fabricación de tableros presados se utilizan los siguientes materiales,
de pendiendo de la etapa en la que se encuentren:
ETAPA MATERIALES MAQUINARIA
Preparación de las astillas Madera, ramas y desechos Astilladora de madera
maderables.
Sección de preparación de Termofiner
la fibra
Sección mezcla y aplicación Parafina y aditivo. Sistema de
de pegamento preparación del
pegamento
Sección de secado de la Maquina moldeadora
fibra
Sección de la formación de Maquina pre
la estera y prensado en formadora, prensa en
caliente caliente, enfriador.

Sección de refrigeración, Máquina lijadora

calibrado y lijado

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL
 Gerente

Asesor Ambiental Secretaria

Jefe de producción Jefe de Mantenimiento Contador

Jefe de Almacen y Trans
porte
Operario de Astilladora
Mecánico
Bodeguero
Operario Termofiner
Chofer
Operario Sistema de
aplicación de pegamento

Operario de
Moldeadora

Operarios de pre
formadora, Prensa en
clainete y enfriador.

Operario Lijadora