Diseño de Instalaciones

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA
Planeación y Diseño de Instalaciones
Profesor: Ingeniero Luis De Jesús Montellano García
Presentación de
Libro
Equipo 1
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
PUEBLA, PUE. 21 MAYO 2019

Agradecimientos
Quiero agradecer a Dios, por guiarme en el camino y fortalecerme espiritualmente para

empezar un camino lleno de éxito, a cada uno de mis compañeros por su
profesionalismo y dedicación, a mis padres por su apoyo incondicional y al Ingeniero
Luis de Jesús Montellano García por formar parte de este aprendizaje.
Aguayo Méndez Paulo Cesar
Quiero mostrar mi gratitud a todas aquellas personas que estuvieron presentes en la

realización de esta meta, de este sueño que es tan importante para mí, agradecer
todas sus ayudas, sus palabras motivadoras, sus conocimientos, sus consejos y su
dedicación; en esencia agradezco al profesor M.C. Luis de Jesús Montellano García
por enseñarme y darme cuente del interés que hoy en día conlleva una investigación,
y por involucrarnos a la realización de trabajos en equipo.
Amador Muñoz Juan Jesús
Muestro mis más sinceros agradecimientos al profesor M.C. Luis de Jesús Montellano
García, quien con su conocimiento y su guía fue una pieza clave para que pudiera
desarrollar cada etapa del trabajo, a mis compañeros que fueron constantes en la
realización de esta investigación como también en la elaboración de nuestra
presentación.
Ayala Cote Alejandra Michell
Quiero agradecer a mi equipo, quienes a través de tiempo fuimos fortaleciendo una

amistad y creando una familia, muchas gracias por toda su colaboración, por convivir
todo este tiempo conmigo, por compartir experiencias, alegrías, frustraciones, llantos,
tristezas, peleas, celebraciones y múltiples factores que ayudaron a que hoy seamos
como una familia, por aportarme confianza y por crecer juntos en este proyecto,
muchas gracias.
Baez Lobato Juan Carlos

Quiero agradecer a la base de todo, a mi familia, en especial a mis padres, que quienes
con sus consejos fueron el motor de arranque y mi constante motivación, muchas
gracias por su paciencia y comprensión, y sobre todo por su amor, y de antemano
agradezco al Ingeniero Luis de Jesús Montellano García por brindarnos sus
conocimientos y métodos para la elaboración de una investigación y para la
presentación de un tema.
Barrientos Fuentes Eduardo
Quiero agradecer a mis familiares, amigos, así como también a mi equipo por el apoyo
que me han brindado durante el proyecto, ya que sin ellos el proyecto no habría salido
adelante, y sin más mención también agradezco al Ingeniero Luis de Jesús Montellano
García por despertar en los alumnos el interés de la investigación.
Carrasco Pérez José Carlos

Dedicatoria
Dedico este proyecto y este fuerzo a mi familia que siempre estuvo para respaldar
mis decisiones y aceptar mis errores y siempre tendré su apoyo incondicional.
Aguayo Méndez Paulo Cesar
Dedico este trabajo a mi familia ya que siempre están apoyándome en mis ideas
y proyectos, además de siempre creer en mis capacidades.
Amador Muñoz Juan Jesús
Este trabajo se lo dedico a mi familia y las personas que siempre han aportado un
grano de arena a mi vida el cual me han hecho ser quien soy.
Ayala Cote Alejandra Michell
A mis padres, a mi esposa y a mi hija por estar conmigo, por enseñarme a crecer
y creer en mí, a que si caigo debo levantarme, por apoyarme y guiarme, por ser
las bases que me ayudaron a llegar hasta aquí.
Baez Lobato Juan Carlos

i
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... vii

OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. viii
OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................... ix
1.1 Distribución de las plantas. ................................................................................ 1
1.1.1 Objetivos de la distribución de planta. ................................................................................. 1
1.1.2 Diseño del producto. ............................................................................................................... 1
1.1.3 Análisis del mercado. .............................................................................................................. 2
1.1.4 Especificaciones de las actividades primarias de la instalación ...................................... 2
1.1.5 Departamentalización. ............................................................................................................ 4
1.1.6 Especificaciones de las actividades relacionadas. ............................................................ 5
1.1.7 Departamento de recepción y embarques. ......................................................................... 5
1.1.8 Determinación de las necesidades de espacio para todas las actividades. .................. 6
1.1.9 Servicios de comedor. ............................................................................................................ 6
1.1.10 Servicios médicos. ................................................................................................................ 6
1.1.11 Determinación de las interrelaciones que existen todas las actividades. .................... 6
1.2 DETERMINACIÓN E IMPLANTACIÓN DE LAS DISTRIBUCIONES. .................. 6
1.2.1. Planos de distribución. .......................................................................................................... 6
1.2.2. Aceptación del proyecto. ....................................................................................................... 7
1.2.3. Implantación de la distribución. ............................................................................................ 7
1.3 GENERACIONES DE DISTRIBUCIÓN ALTERNATIVAS. ................................... 7
1.3.1 Técnicas gráficas..................................................................................................................... 8
1.3.2. Técnicas de espiral. ............................................................................................................... 8
1.3.3. Diagrama de recorridos ......................................................................................................... 8
1.3.4. Diagrama de relaciones......................................................................................................... 8
1.3.5. Técnicas computarizadas. .................................................................................................... 8
1.4 UBICACIÓN CONTINÚA DE UNA INSTALACIÓN .............................................. 8
1.4.1 Ubicación de Una Sola Instalación ....................................................................................... 9
1.4.2 Costo de Distancia Rectilínea ............................................................................................... 9
1.4.3 Ubicación de Una sola Instalación Costó Cuadrático ........................................................ 9
1.4.4 Costo Con Distancia Euclidiana ............................................................................................ 9
ii
1.5 FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE LOCALIZACION ..... 10

1.5.1 Factores dominantes en los servicios ................................................................................ 12
1.5.2 Comparación entre varios sitios .......................................................................................... 12
1.5.3 Localización de una instalación dentro de una red de instalaciones ............................ 13
1.5.4 Otros métodos para el análisis de localizaciones ............................................................ 14
1.6 LOCALIZACIÓN DE SISTEMAS PRODUCTIVOS ............................................. 14
1.6.1 Clasificaciones ....................................................................................................................... 14
1.6.2 Localización de una instalación. ......................................................................................... 15
1.6.3 Modelos para el cálculo y optimización de los costes de transporte............................. 16
1.6.4 Problemas de localización bidimensionales sin restricciones ........................................ 16
1.6.5 Distancia rectangular ............................................................................................................ 16
1.6.6 Distancia euclídea al cuadrado ........................................................................................... 17
1.6.7 Distancia euclídea ................................................................................................................. 17
1.6.8 Localización de plantas y almacenes ................................................................................. 17
1.6.9 Localización de servicios ...................................................................................................... 21
1.7 MÉTODOS CUALITATIVOS ............................................................................... 21
1.7.1 Mercados ................................................................................................................................ 21
1.7.2 Tratados de libre comercio: Oportunidades para el desarrollo ...................................... 22
1.7.3 Materias primas ..................................................................................................................... 22
1.7.4 Impuestos y consideraciones legales. ............................................................................... 23
1.7.5 Consideraciones geográficas y meteorológicas. .............................................................. 23
1.7.6 Control ambiental. ................................................................................................................. 23
1.7.7 Comunicaciones y transporte. ............................................................................................. 24
1.7.8 Mano de obra. ........................................................................................................................ 24
1.7.9 Disponibilidad de terrenos.................................................................................................... 25
1.8 LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN .............................................. 25
1.9 MACROLOCALIZACIÓN. ................................................................................... 27
1.10 MICROLOCALIZACIÓN. .................................................................................. 27
CAPITULO II LOCALIZACION DE MULTIPLES INSTALACIONES: METODOS
CUALITATIVOS, CUANTITATIVOS Y MIXTOS ....................................................... 30
2.1 VARIAS INSTALACIONES................................................................................. 30
2.1.1 Varias instalaciones de distintos tipos ............................................................................... 30
2.1.2 Varias instalaciones del mismo tipo ................................................................................... 30
iii
2.2 LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANUTENCIÓN ................. 31

2.2.1 Localización de diversas instalaciones. ............................................................................. 31
2.2.2 Problema de asignación. ...................................................................................................... 31
2.2.3. Caso factorial. ....................................................................................................................... 33
2.2.4 Asignación cuadrática. .......................................................................................................... 33
2.2.5 Cubrimiento. ........................................................................................................................... 34
2.3 MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIÓN DE PLANTAS. ................ 34
2.4 MODELO DE UBICACIÓN DE PLANTAS.......................................................... 34
2.4.1 Problema de Ubicación de una Planta Rectilínea. ........................................................... 35
2.4.2 Problema de la ubicación minisuma para plantas múltiples ........................................... 35
2.5 DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES. ..................................................... 36
2.5.1 Decisión respecto a la capacidad. ...................................................................................... 36
2.5.2 Tipos básicos de la distribución. ......................................................................................... 38
2.5.3 Distribución Por Proceso. ..................................................................................................... 39
2.5.3.1 Análisis de la secuencia de operaciones. ..................................................................... 40
2.5.4 El diagrama de bloques. ....................................................................................................... 42
2.5.4.1 Asignación relativa de las instalaciones mediante computadora. ............................. 43
2.5.4.2 El manejo de materiales en las distribuciones de proceso. ....................................... 53
2.5.5 Distribución en línea o por producto. .................................................................................. 53
2.5.5.1 Manejo de materiales en las distribuciones en línea................................................... 57
2.5.6 Instalaciones de servicio. ..................................................................................................... 57
2.5.7 Edificios de la planta. ............................................................................................................ 58
2.5.8 Técnica grafica de la distribución........................................................................................ 58
2.5.9 La distribución en actividades no manufactureras ........................................................... 60
CAPITULO III LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA ....................... 62
3.1 Plan de protección de equipo y materiales ..................................................... 62
3.1.1 Materia prima ......................................................................................................................... 62
3.1.2 Equipo ..................................................................................................................................... 62
3.1.3 Señalización ........................................................................................................................... 62
3.1.4 Causas de disfuncionamiento de la señalización ............................................................. 63
3.1.5 Posibles causas de accidentes debidos al factor material y equipo ............................. 63
3.1.6 Plan 2 seguridad de materiales, equipo y herramientas ................................................. 63
3.1.7 Protección del medio ambiente ........................................................................................... 64
iv
3.1.8 Efectos luminosos ................................................................................................................. 64

3.1.9 El ruido .................................................................................................................................... 64
3.1.10 Efectos vibratorios ............................................................................................................... 65
3.1.11 Efectos térmicos .................................................................................................................. 65
3.1.12 Contaminación ..................................................................................................................... 65
3.2 LA SEGURIDAD INDUSTRIAL .......................................................................... 65
3.2.1 Distribución, diseño y manejo de materiales ..................................................................... 65
3.3 ETAPA DE DISEÑO ........................................................................................... 66
3.4 CONSTRUCION Y REMODELADO ................................................................... 66
3.5 REPARACIÓN Y AJUSTES ............................................................................... 67
3.6 PRINCIPALES REQUISITOS DE SEGURIDAD EN LA CONTRUCCION DE
SALIDAS Y ESCALARES. ....................................................................................... 67
3.6.1 Principales requisitos de seguridad para las aberturas en el suelo y las plataformas 68
3.6.2 Operaciones o situaciones con riesgo ............................................................................... 68
3.6.3 Iluminación.............................................................................................................................. 69
3.6.4 Intensidad en la iluminación................................................................................................. 69
3.6.5 Codificación de colores......................................................................................................... 69
3.6.6 Identificación de sistemas de tuberías ............................................................................... 69
3.6.7 Diagramas de flujo ................................................................................................................ 70
3.6.8 Planta piloto e inicio de operaciones a pequeña escala ................................................. 70
3.7 MANEJO DE MATERIALES ............................................................................... 70
3.8 LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA......................................... 70
CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 73
Referencias bibliográficas ...................................................................................... 80
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Cómo calcular distancias .................................................................................................. 13
Tabla 1.2 Impacto ambiental. ............................................................................................................ 24
Tabla 1.3 Personal ocupado en la industria manufacturera. ........................................................ 25
Tabla 1.4 Criterios para la selección de país o área geográfica. ................................................. 26
Tabla 1.5 Criterios adicionales para la elección de una región. .................................................. 26
Tabla 1.6 Calificación de las alternativas por sus factores. .......................................................... 28
Tabla 1.7 Calificación ponderada y global de sus alternativas. ................................................... 28
Tabla 2.1 Resumen de cargas (número de cargas por mes entre todas las combinaciones de
centros de trabajo). ............................................................................................................................. 40
Tabla 2.2 Lista de departamentos con códigos literales y requerimientos de área. ................. 45
Tabla 2.3 Costos del manejo de materiales en cinco distribuciones .......................................... 49
Tabla 2.4 Numero de relaciones interpersonales mensuales en una oficina de ingeniería. ... 50
Tabla 2.5 Requerimientos de área y tasas medias de salario en diez grupos de una gran
oficina de ingeniería. ........................................................................................................................... 51
Tabla 2.6 Demoras y tiempo ocioso en una sola unidad con cargas diversas.......................... 54
Tala 2.7 Lista de tareas de ensamblado con restricciones de secuencia y tiempos de
realización del subensamble del cilindro ......................................................................................... 55
Tabla 3.1 colores indicadores de riesgo .......................................................................................... 69
vi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Vista de componentes de una tarraja ............................................................................ 2
Figura 1.2 dibujo de una parte componente ..................................................................................... 3
Figura 1.3. notas (en la escala de 0 / 100), para cada solución y cada criterio
correspondientes a las evaluaciones ............................................................................................... 21
Figura 1.4 Disponibilidad natural media de agua en México ........................................................ 24
Figura 1.5 Terrenos disponibles en el parque industrial de Jilotepec, Estado de México. ...... 27
Figura 2.1 Matriz de costes de un problema de asignación ......................................................... 32
Figura 2.2 Solución al ejemplo de asignación ................................................................................ 32
Figura 2.3 Distribución del proceso o funcional. Las maquinas se distribuyen en grupos
funcionales. .......................................................................................................................................... 38
Figura 2.4. Distribución por producto o línea. ................................................................................. 39
Figura 2.5 hay 6 = 720 arreglos de las seis áreas de proceso en las seis localizaciones de la
parrilla.................................................................................................................................................... 40
Figura 2.6 Solución grafica inicial elaborada con base en el resumen de cargas de la tabla. 41
Figura 2.7. Diagrama esquemático ideal que incluye los cambios sugeridos ........................... 42
Figura 2.8. Diagrama inicial de bloques........................................................................................... 43
Figura 2.9. Diagrama de bloques que toma en cuenta la forma rectangular del edificio. ........ 43
Figura 2.10. Distribución de bloques en una empresa pequeña que fabrica aparatos de
precisión aeroespaciales. ................................................................................................................... 46
Figura 2.11. Distribución de bloques después del primer intercambio realizado mediante un
programa CRATF que incluye los departamentos P y S ............................................................. 47
Figura 2.12. Distribución optima de bloques de la alternativa 1, políticas y prácticas
existentes.............................................................................................................................................. 48
Figura 2.13 Distribución de bloques existente para diez grupos de una gran oficina de
ingeniería. ............................................................................................................................................. 50
Figura 2.14 Configuración CRATF final de la distribución en la oficina de ingeniería. ............ 52
Figura 2.15. Métodos típicos del manejo de materiales para distribuciones por proceso. ...... 53
Figura 2.16 Subensamble del cilindro de una típica compresora de aire. ................................. 54
Figura 2.17. Representación diagramática de los requerimientos de secuencia indicada en la
tabla 7. Las cifras indican los tiempos de realización de las tareas. ........................................... 56
Figura 2.18 Solución al problema del balanceo de la línea que no requiere más de 10
segundos por Estación y no viola los requerimientos de secuencia de las tareas. .................. 56
Figura 2.19. Métodos típicos del manejo de materiales en las distribuciones en línea. .......... 58
Figura 2.20. Dos tipos de patrones de máquinas........................................................................... 59
Figura 2.21 Distribución que utiliza patrones de plástico con cintas de colores para las
secciones de las paredes................................................................................................................... 59
Figura 2.22 a) Los patrones de plástico se pueden recortar sin seguir de cerca el contorno. 60
Figura 3.1 Niveles sonoros traumatizantes (Tomado de introducción a la ergonomía de
Singleton).............................................................................................................................................. 64
Figura 3.2 Protección de la banda de transmisión de motor ........................................................ 66
Figura 3.3 Broche de cierre con candados de tres empleados. .................................................. 67
Figura 3.4 Válvula de cierre ............................................................................................................... 68
vii
INTRODUCCIÓN
Uno de los aspectos que ha venido ganando amplia importancia en la industria ha sido
el de localización y asignación de recursos en una compañía, considerando las
restricciones vigentes tanto internas (organizacionales) como externas
(gubernamentales).
A partir de esto, las industrias demandan la realización de análisis que tiendan a la
identificación de alternativas que permitan una organización interna con la mejor
utilización de recursos, en sincronía con la disposición y condiciones externas
actuales.
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de
transformación y/o de ensamble, almacenes para materiales y componentes o para
productos terminados, puntos de venta y/o de asistencia postventa, oficinas etc.
En la configuración de estas convergen un conjunto de decisiones distintas, pero a la
vez muy interrelacionadas, algunas de las cuales ya han sido abordadas en capítulos
anteriores. Así, el tipo de instalaciones se determina fundamentalmente, en función del
producto (a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como
del proceso productivo o la tecnología a emplear.
Por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la cantidad de producto o
servicio a obtener; en definitiva, de la capacidad necesaria. Una cuestión adicional
relacionada con las instalaciones es la elección del lugar en el que habrán de estar
ubicadas, así como la distribución en planta. Con ello quedarán analizadas las
principales cuestiones que afectan a las instalaciones, a saber: ¿qué tipo de
instalaciones se necesitan?, ¿qué tamaño han de tener?, ¿dónde deben estar
ubicadas? y ¿cuál debe ser la distribución interna de los elementos?
Las decisiones de localización forman parte del proceso de formulación estratégica de
la empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos
empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un
desempeño inadecuado de las operaciones. En este capítulo estudiaremos el papel
que éstas juegan como parte del Diseño del Subsistema de Operaciones, el proceso
de toma de decisiones de localización y los factores más importantes que la afectan.
viii
OBJETIVO GENERAL
Recolectar información acerca de “la ubicación de las instalaciones”, para determinar
y evaluar los requerimientos que nos proporciona cada actividad a realizar dentro de
una empresa y al mismo tiempo analizar que la distribución de planta implica
determinar dónde se ubicarán los departamentos, los grupos de trabajo dentro de los
departamentos , las máquinas y puntos de inventarios de las industrias productivas,
con el objetivo de obtener un flujo de trabajo sin interrupciones aprovechando al
máximo los recursos, por ello se realizó la siguiente investigación sobre la ubicación
de instalaciones de acuerdo a lineamientos básicos de la distribución, tomando en
cuenta los puntos más destacados del tema, con la finalidad de que comprendamos el
tema mediante la búsqueda de diferentes libros en bibliotecas de las distintas
universidades de la Ciudad de Puebla, que posean la especialidad de Ingeniería
Industrial y así mismo realizar un libro enriquecido con un variedad de fuentes de
información.
ix
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Obtener el hábito de recopilar información de diferentes fuentes en distintos
lugares.
• Realizar un plan de búsqueda de las diferentes instituciones de nivel superior
que posean la ingeniería industrial en sus planes de estudio.
• Recopilar diferentes libros relacionados con el tema en las instituciones.
• Obtener información relevante y objetiva de los libros sobre el tema.
• Reconocer la importancia de la decisión de dónde ubicar las instalaciones.
• Identificar las causas que originan un problema de localización de
instalaciones.
• Identificar los factores que influyen en la localización de instalaciones.
• Comprender cómo planear la localización de las instalaciones.
• Identificar los distintos criterios para clasificar los problemas de localización de
instalaciones.
• Aplicar el método de factores cualitativos ponderados a problemas de
localización de una sola instalación.
0
CAPÍTULO I
LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA
INSTALACIÓN: MÉTODO CUALITATIVO Y
CUANTITATIVO.
1
CAPÍTULO I LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN METODO

CUALITATIVO Y CUANTITATIVO
1.1 Distribución de las plantas.
• ¿Qué efecto produce la distribución de planta en los costos de manejo y
mantenimiento?
• ¿Qué efecto produce en el ánimo del empleado, y cómo influye éste en los
costos de operación?
• ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la administración de las
instalaciones?
• ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al
cambio y satisfacer las necesidades futuras?1
Una distribución eficiente de la planta reduce probablemente esos costos por lo menos
del 10 al 30 por ciento.
1.1.1 Objetivos de la distribución de planta.
Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución de planta
permitan a una empresa maximizar las utilidades que obtiene por el servicio que
presta.
• Maximizar los retrocesos, demoras y manejo.
• Conservar la flexibilidad.
• Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.2
• Estimular el ánimo del empleado.
• Procurar el manejo y facilidad el mantenimiento.
Definición del Objetivo de la Instalación.
El primer paso para distribuir una instalación consiste en determinar su objetivo.
1. ¿Qué se va a producir?
2. ¿Cuánto se va a producir? 3
1.1.2 Diseño del producto.
La especificación de los detalles de los productos que va a producir una instalación se
puede ver desde los puntos de vista funcional y económico.
1
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 341 ). Mexico: Limusa.
2
3
2
El objetivo es hacer un producto que resulte especial y atractivo.

El análisis de valores, o ingeniería de valores, es un método para mejorar el valor del
producto mejorado la relación entre la función de cada componente o producto y su
costo.4
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 345). Mexico: Limusa.
1 Figura 1.1. Vista de componentes de una tarraja
1.1.3 Análisis del mercado.

Un análisis del mercado más conveniente consistiría en estimaciones probabilísticas
de la probabilidad de una escala de volúmenes de producción.5
1.1.4 Especificaciones de las actividades primarias de la instalación
1. Diseño del proceso. Clases de equipo requerido.
2. Requisitos del proceso. Cantidad de cada clase de equipo requerido.
4
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 344 ). Mexico: Limusa
5
3
3. Departamentalización. Combinar por departamento la cantidad necesaria de

cada clase de equipo y especificar el área departamento y las necesidades de
servicio.6
- 2 Figura 1.2 dibujo de una parte componente
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 346). Mexico: Limusa.
1.1.4 Fabricar o comprobar.

Diseño del proceso
Los elementos aportados al procedimiento de selección de procesos, en el caso de un
producto fabricado, deben incluir una lista de partes, dibujos de las partes
componentes y cantidad de partes que se van a producir.7
Requisitos del proceso
El primer paso consiste en determinar las cantidades de componentes que se deben
producir.8
El volumen inicial de componentes se define así:
6
7
8
4
𝑃𝑛
𝑇𝑛 =
1 − 𝑋𝑛
Donde Tn = número de componentes que entran a la operación n

Pn = producción que se quiere obtener de la operación n
Xn = porcentaje de desechos producidos con la operación n
El siguiente paso del proceso, implica calcular la cantidad de equipo necesario para
cada operación.
(𝑆𝑛)(𝑇𝑛)
𝐹𝑛 =
(𝐸𝑛)(𝐻𝑛)(𝑅𝑛)
Dónde Fn = fracción del equipo para la operación n

Sn = tiempo estándar para realizar la operación n
Tn = número de veces que se realizara la operación n
En = eficiencia histórica en la realización de la operación n
Hn = tiempo disponible para realizar la operación n
Rn = factor de confiabilidad histórica del equipo
El último paso del proceso consiste en combinar las fracciones de equipo de tipos
idénticos de equipo, a fin de determinar las necesidades totales de equipo.9
1.1.5 Departamentalización.
Conversión de los requisitos del proceso en especificaciones departamentales.
Una estación de trabajo debe incluir áreas para la maquinaria, los materiales y el
personal. Las áreas para maquinaria deben consistir en espacio para 1) para la
máquina, 2) el movimiento de la máquina, 3) el mantenimiento de la máquina, 4) los
servicios de la planta. Esta información se obtiene fácilmente en las hojas de datos de
la maquinaria.10
Las áreas de materiales en una estación de trabajo consisten en espacios 1) para
recibir y almacenar materiales. 2) para los materiales en proceso, 3) para almacenar y
remitir materiales, 4) para almacenar y remitir desperdicios y desechos y 5) para
herramientas, soportes, plantillas, moldes y materiales de mantenimiento.
9
10
5
También se necesita espacio para herramientas soportes, plantillas, moldes y

materiales de mantenimiento.
El área de personal de una estación de trabajo consiste en espacios 1) para el
operador, 2) para manejar materiales y 3) para entradas y salidas del operador.11
La combinación de las estaciones de trabajo en departamentos de planeación sigue
dos ideas fundamentales:
1.- Departamento de planeación del producto. Combinar las estaciones del trabajo que
realizan operaciones en productos o componentes similares.
2.- Departamento de planeación del proceso. Combinan las estaciones de trabajo que
llevan a cabo procesos similares
Los departamentos de planeación del producto se pueden subdividir en esta forma:
1.- Departamentos de línea de producción. Se agrupan todas las estaciones de trabajo
necesarias para producir un producto estandarizado cuya demanda sea grande y
estable.
2.- Departamento de ubicación de material fijo. Con demanda escasa y esporádica, se
combinan con áreas donde un producto se procesa por etapas.
3.- Departamento de familias de productos. Se combinan las estaciones de trabajo
necesarias para producir un grupo de productos similares que individualmente tengan
poca demanda.12
1.1.6 Especificaciones de las actividades relacionadas.
Las actividades relacionadas más generales son las funcionales de recepción,
embarques, almacenes y mantenimiento.
1.1.7 Departamento de recepción y embarques.
El primer paso del proceso de planificación de un departamento de recepción o de
embarques consiste en determinar que va a recibir o a remitir.
La determinación del número de plataformas necesarias depende de diversas
variables incluyendo el tiempo medio transcurrido entre llegadas de los camiones y el
tiempo medio necesario para cargar o descargar un camión. 13
11
12
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 353, 354, 357, 360 ). Mexico: Limusa.
13
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 354-357 ). Mexico: Limusa
6
1.1.8 Determinación de las necesidades de espacio para todas las actividades.

Además del espacio necesario para las actividades primarias y para las actividades de
apoyo de una instalación, habrá que proporcionar espacio para otras actividades
necesarias entre las más importantes se encuentran en las oficinas, los comedores,
servicios médicos, baños y vestidores.
1.1.9 Servicios de comedor.
Las áreas más comunes de servicio de comedor, así como sus necesidades de
espacio por persona durante el uso común. Se debe llenar una hoja de necesidades
de servicios y espacio.14
1.1.10 Servicios médicos.
Los servicios médicos que se requieren pueden variar desde una sala de primeros
auxilios hasta un hospital, dependiendo de los riesgos ocupacionales que existan
dentro de una instalación, así como del número de empleados. Una sala de primeros
auxilios debe consistir por lo menos en un gabinete, una cama y dos sillas y menos de
100 pies cuadrados (9.29m2).
Por cada 500 empleados se debe contratar una enfermera industrial. Se debe contratar
a un médico si la empresa tiene entre 800 y 2000 empleados adicionales se debe
contratar a un médico más.
Para ese departamento se le llena una hoja de necesidades de servicios y espacios. 15
1.1.11 Determinación de las interrelaciones que existen todas las actividades.
La disposición de los departamentos de una dentro de una instalación se basa en el
flujo de los materiales, personas e información entre departamentos. Una instalación
necesita mediciones del flujo tanto cuantitativas como cualitativas y habrá que recurrir
a ambas.16
1.2 DETERMINACIÓN E IMPLANTACIÓN DE LAS DISTRIBUCIONES.
1.2.1. Planos de distribución.
Una vez seleccionada la distribución general de la instalación, los detalles se
presentan mediante planos de distribución.17
14
15
16
17
7
Las de dos dimensiones incluyen dibujos hechos a mano, distribuciones a base de

plantillas y distribuciones impresas por computadora.
Los modelos en tres dimensiones son el método más claro y fácil de entender para
representar proyectos de distribución.18
1.2.2. Aceptación del proyecto.
Si el proyecto terminado no se presenta debidamente, la probabilidad de que sea
aceptado será muy escasa por alta que sea su calidad. Para lograr la aceptación:
1) un proyecto de alta calidad, 2) un informe por escrito y 3) un informe verbal
El proceso que se debe seguir para producir un informe de calidad:
1. Definir el objetivo del informe. Ese objetivo se expone por escrito y señala las
condiciones que deberá sacar cualquiera que lea el informe.
2. Establecer el contenido. El contenido sirve como un bosquejo del informe por escrito.
3. Determinar quiénes van a leer el informe.
4. Redactar el informe. Debe ser breve, pero comunicará con precisión las razones
para implantar el proyecto de instalación.
5. Documentar el informe. Se elaboran apéndices que definan las fuentes de datos y
los supuestos incluidos en el informe.
6. Revisar el informe. Antes de terminar, deje que transcurran algunos días y luego
estudie críticamente el informe.19
1.2.3. Implantación de la distribución.
Quien haya hecho el plan debe trabajar con la persona encargada de realizar el
proyecto, de manera que, si se requieren modificaciones, se puedan llevar a cabo
considerando los efectos generales del cambio.20
1.3 GENERACIONES DE DISTRIBUCIÓN ALTERNATIVAS.

Consiste en convertir las diversas distribuciones departamentales en un plan general
de la instalación.
Desde 1950 se han desarrollado diversas técnicas gráficas como computarizadas, con
el fin de que el enfoque de la planificación sea más metódico.
18
19
20
8
1.3.1 Técnicas gráficas.

Los datos que requiere las técnicas gráficas de planeación que aquí se presentan,
consiste en áreas de los departamentos y en las relaciones entre departamentos.
1.3.2. Técnicas de espiral.
El objetivo de la técnica de espiral consiste en disponer los departamentos de manera
que el volumen de flujo entre departamentos adyacentes se maximice.21
Se pueden desarrollar varias distribuciones alternativas aplicando la técnica de espiral,
sin dejar de respetar las clasificaciones del flujo de materiales.
1.3.3. Diagrama de recorridos
El objetivo del diagrama de recorridos consiste en minimizar el producto de las
cantidades trasladadas por la longitud de los recorridos.22
1.3.4. Diagrama de relaciones
La elaboración de diagramas de relación no es que un método organizado para
trabajar manualmente con varias distribuciones tratando de maximizar los requisitos
de relación de proximidad especificados en un diagrama de relaciones.23
1.3.5. Técnicas computarizadas.
Se pueden calificar por el método de registro de los flujos entre departamentos y por
el método de generación de distribuciones. Los flujos entre departamento se registran
ya sea cuantitativamente en un diagrama origen-destino o cualitativamente en un
cuadro de relaciones. De las dos rutinas que se describirán aquí, CRAFT y CORELAP,
requiere elementos cualitativos. 24
1.4 UBICACIÓN CONTINÚA DE UNA INSTALACIÓN
Los modelos de ubicación de instalaciones que se han estudiado hasta ahora se basan
en la hipótesis de unos pocos lugares preseleccionados qué son adecuados para
colocar las nuevas instalaciones y que el problema es seleccionar entre ellos uno o
más que minimice determinada función de costo. La preselección de los lugares
pueden ser consecuencias de consideraciones cualitativas; por ejemplo. La solución
21
22
23
Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 370-371 ). Mexico: Limusa
24
9
de la mayor parte de los problemas industriales que se apega al procedimiento

mencionado y que es de dos etapas.25
1.4.1 Ubicación de Una Sola Instalación
Las diversas condiciones posibles que se podría encontrar en los problemas de
ubicación de una sola planta teniendo en cuenta que sólo el costo del transporte
1.4.2 Costo de Distancia Rectilínea
Para introducir un nuevo producto se necesitan partes de una moledora nueva que se
transporta 6 máquinas existentes de la planta el costo es directamente proporcional a
la distancia recorrida a si está en (a, b), el objetivo es minimizar.
Sin embargo, la función es lineal, y por consiguiente no es posible obtener el último
resultado con el método acostumbrado de sacar la primera derivada igual a cero y
resolver la ecuación resultante.26
Para demostrar un concepto básico de que se pueda utilizar esa función sólo
supongamos que sólo hay dos clientes ubicados en (x1, y1) y (x2, y2).
Para minimizar el eje x, como la función es lineal, el óptimo resultado está en la
frontera esto es a es igual ya sea a x1 o x2 de igual modo el costo mínimo se obtiene
cuando b es igual a y1 o y2. En general, la nueva instalación se debe ubicar en las
coordenadas x y y de uno de los clientes actuales.27
1.4.3 Ubicación de Una sola Instalación Costó Cuadrático
El costo es proporcional al cuadrado de la distancia recorrida y en vez de ser
linealmente proporcionada como el caso anterior. El procedimiento sería minimizar la
función objetivo 28
Sacando derivadas parciales con respecto a a y a b igualando las a cero y resolviendo
las ecuaciones resultantes.
La solución se llama tipo centroide o tipo centro de gravedad.
1.4.4 Costo Con Distancia Euclidiana
La distancia euclidiana entre dos puntos T y S son coordenadas (x, y) y (a, b),
respectivamente.
26 Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° ed). (pág. 655 ). Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo
26
Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° ed). (pág. 656 ). Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo
27
28
10
Cuando el costo es proporcional a la distancia euclidiana, el objetivo es minimizar la

ecuación.29
El lugar óptimo debería ser obvio si pudiéramos resolver las ecuaciones resultantes.
Sin embargo, si la nueva máquina se pudiera ubicar, al menos matemáticamente, en
las mismas coordenadas que las de una de las máquinas actuales, esto es, para
alguna i, x = a y, y = b, las dos ecuaciones (1) y (2) son indefinidas, y hay gran dificultad
al tratar de obtener una solución única.
Una alternativa es acometer un procedimiento iterativo de solución. Se puede
demostrar matemáticamente que la función objetivo es convexa.
Se puede comenzar con una solución de centroide, para continuación buscar con
respecto a cada dimensión, hasta llegar a la solución óptima.
El procedimiento se sigue con facilidad y para los pequeños problemas que se
encuentran con más frecuencia en la práctica tiene la exactitud y la velocidad
suficiente. Hay algunas reglas alternativas que permiten una reducción a los requisitos
computacionales.30
1.5 FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE LOCALIZACION
La localización de la instalación es el proceso de elegir un lugar geográficamente para
realizar las operaciones de una empresa. Los gerentes de organizaciones de servicios
y de manufacturas tienen que sopesar muchos factores cuando evalúan la
conveniencia de un sitio en particular, como la proximidad a clientes y proveedores,
los costos de mano de obra y los costos de transporte.
1. El factor tendrá que ser sensible a la localización.
2. El factor debe tener fuertes repercusiones sobre la capacidad de la empresa
para alcanzar sus metas.
Los gerentes dividen los factores de localización en factores dominantes y
secundarios. Los factores dominantes son los derivados de prioridades competitivas
(costos, calidad, tiempo, flexibilidad) y tienen un efecto particularmente poderoso sobre
las ventas o los costos.
29
Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° ed). (pág. 659, 660 ). Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo
30
11
Los factores secundarios también son importantes, pero la gerencia tiene la posibilidad
de restar importancia o incluso ignorar algunos de ellos si otros factores son más
importantes.
Factores dominantes en las manufacturas
• Clima laboral favorable
• Proximidad a los mercados
• Calidad de vida
• Proximidad a proveedores y recursos
• Proximidad a las instalaciones de la empresa matriz
• Costos aceptables y servicios públicos, impuestos y bienes raíces.31
Clima laboral favorable: Depende de las tasas salariales, los requisitos y capacitación,
las actitudes de la gente hacia el trabajo, la productividad de trabajador y la fuerza de
los sindicatos
Proximidad de los mercados: Ubicarse cerca de donde se localizan los mercados en
particularmente importante cuando los productos finales son voluminosos o pesados y
cuando las tarifas de transporte de salida son altas.
Calidad de vida: Este factor es relativamente poco importante por sí mismo, pero suele
ser significativo cuando se toma decisiones sobre localización
Proximidad a proveedores y recursos: Los costos de transporte de llegada se
convierten en un factor dominante y alientan a esas empresas a localizar sus
instalaciones cerca de sus proveedores.
Proximidad a las instalaciones de la empresa matriz: Requieren contactos frecuentes
de coordinación y comunicación, los cuales suelen ser más difíciles a medida que
aumenta la distancia.
Costo de servicio público, impuestos y bienes raíces. Otros factores importantes que
es posible que se presentan son: costos de servicios públicos (teléfono, energía y
agua) impuestos locales y estatales, incentivos de financiamiento ofrecidos por
gobiernos locales o estatales, costo de reubicación y costos de tierra.32
31
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (pág. 369). California:
Prentice Hall
32
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (pág. 370). California:
Prentice Hall
12
1.5.1 Factores dominantes en los servicios

Los factores que mencionamos en el caso de los productores manufactureros también
se aplican a los proveedores de servicios, con una importante adición: el impacto que
la localización puede producir sobre las ventas y la satisfacción del cliente. De
ordinario, los clientes les interesan saber cuál cerca de ellos se encuentran las
instalaciones del servicio, principalmente si el proceso en cuestión requiere un grado
considerable de contacto personal.
Proximidad a los clientes: La localización es un factor clave para determinar el grado
de comodidad con que los clientes pueden llevar a cabo sus transacciones con una
empresa
Costos de transporte y proximidad a los mercados: Los costos de transporte y la
proximidad son factores extremadamente importantes para las operaciones de
almacenamiento y distribución
Localización de los competidores: una complicación que surge al estimar el potencial
de ventas en diferentes localizaciones es el impacto de la competencia. 33
Después de examinar las tendencias y los factores importantes de la localización,

veamos ahora más específicamente como hace una empresa para tomar decisiones
sobre localización. Si la instalación forma parte de una red de instalaciones de una
empresa, supondremos que no existe interdependencia alguna entre ellas; es decir,
que la decisión de abrir un restaurante en Tampa, Florida. Comenzaremos por
considerar como se determina si en verdad hace falta una nueva localización y
después examinaremos un proceso sistemático de selección, con ayuda del método
de carga-distancia para con las cuestiones de proximidad.34
1.5.2 Comparación entre varios sitios
Un proceso sistemático de selección comienza cando se tiene la impresión o existen
evidencias de que las ganancias se incrementaran si se abre, en una nueva
localización, un centro de ventas al detalle, un almacén, una oficina o una planta.
33
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (pág. 372 ). California:
Prentice Hall
34
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (pág. 373 ). California:
Prentice Hall
13
• Identifique los factores importantes sobre la localización y asígneles la categoría

de dominantes o secundarios
• Considere regionales alternativas, reduzca después las opciones a
comunidades alternativas y, por último, a sitios específicos.
• Recopile datos cerca de las alternativas, solicitándolos a asesores de
localización, agencias de desarrollo estatales, departamentos de planificación
de la ciudad y la zona, cámaras de comercio, urbanistas, empresas de electro
generación, bancos y por medio de visitas a cada lugar.
• Analice los datos recopilados, comenzando con los factores cuantitativos, es
decir, lo que es posible medir en valor monetario, como los costos anuales de
transporte o los impuestos.35
1 Tabla 1.1 Cómo calcular distancias
Krajewski, l. j. (2005). Administracion de las operaciones estrategia y analisis (5° ed). (pág. 376). California:
Prentice Hall.
1.5.3 Localización de una instalación dentro de una red de instalaciones

Cuando una empresa que ya cuenta con una red de instalaciones planea añadir una
instalación nueva, se encuentras frente a una de estas dos situaciones: o bien las
instalaciones funcionan independientemente una de otras.36
35
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (pág. 373-374 ).
California: Prentice Hall
36
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (Pág. 381). California:
Prentice Hall
14
1.5.4 Otros métodos para el análisis de localizaciones

Heurísticos: Las instrucciones de resolución o reglas empíricas, que permiten
encontrar soluciones factibles (aunque no necesariamente óptimas) para los
problemas, se conocen como heurística, tal como lo describimos.
Simulación: Se conoce como simulación una técnica de modelado que reproduce el
comportamiento de un sistema. La simulación permite manipular ciertas variables y
muestra los efectos de esas manipulaciones sobre las características de operación
elegidas.
Optimización: El método de transporte fue uno de los primeros procedimientos de
optimización ideados para resolver una parte (el patrón de asignación) de los
problemas de localización con múltiples instalaciones.37
1.6 LOCALIZACIÓN DE SISTEMAS PRODUCTIVOS
Concepto: La localización en el diseño del sistema productivo
La localización se puede definir con mayor o menor precisión. Puede ser un país, una
región, una localidad, un polígono Industrial o un solar. Se ha de precisar el nivel que
a que desea tomar la decisión secuencial y jerarquizada, en el sentido de que se va
concretando sucesivamente a una escala cada vez menor.38
1.6.1 Clasificaciones
Puesto que de un problema complejo se trata, admite clasificaciones diversas según
el punto de vista que se adopte.
Clasificaciones de los problemas de localización:
• Manufactura / Servicios
• Espacio continuo / Discreto
• Una / Múltiples instalaciones
• Sin / Con interacción
• Según la estructura de las comunicaciones:
• Distancia rectangular / Euclídea
37
Krajewski, L. J. (2005). Administracion de las Operaciones Estrategia y Analisis (5° ed). (Pág. 385). California:
Prentice Hall
38
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 11 ) Marcombo
15
Desde el punto de vista de la complejidad de los modelos y la de las técnicas a utilizar

caben, al menos las siguientes clasificaciones:
A) Problemas en el espacio continuo o discreto.
En el primer caso, el conjunto de soluciones no se puede enumerar. En el segundo,
supuesto que el espacio está agotado lo que practica (lo que en la práctica no es
un supuesto restrictivo), el conjunto de soluciones es finito.
B) Problemas de localización de una instalación o de diversas instalaciones.
La localización de una sola instalación en un espacio discreto es un problema que
se reduce a la evaluación y comparación de los posibles emplazamientos (cuyo
número; recuérdese es infinito en este caso).39
En el otro extremo el tratamiento de los problemas de localización de múltiples
instalaciones en un espacio continuo suele revestir gran complejidad matemática.40
1.6.2 Localización de una instalación.
Algunos ejemplos de problemas de localización de una instalación:
• Refinería de petróleo.
• Central eléctrica.
• Gran Parque de atracciones.
• Fábrica de motores de automóvil.
• Almacén.
• Centro de ambulancias.
• Biblioteca o aulario en un campus universitario.
• Mercado municipal en el caso urbano.
• Central generadora de vapor en un complejo Industrial.
• Centro de mecanizado de un taller.
• Reloj registrado en una nave Industrial.
• Depósito de herramienta en un taller.
• Muelle de carga y descarga en un almacén.
• Bomba en una instalación química.
39
40
16
• Componente en un circuito eléctrico.

• Indicador o tecla en un panel de control.
• Máquina expendedora de bebidas en una oficina o taller.
• Fotocopiadora en una biblioteca.
• Teléfono en un domicilio.
Una de las diferencias importantes entre los problemas de localización de carácter
estratégico y los que tienen sólo un alcance meramente táctico u operativo es la mayor
cantidad y variedad de las soluciones posibles, que obliga a analizar la decisión de un
modo jerárquico.41
1.6.3 Modelos para el cálculo y optimización de los costes de transporte
En principio, el espacio en que se sitúan las instalaciones puede tener una, dos o tres
dimensiones, si bien lo más habitual será dos dimensiones. Por supuesto, el caso más
sencillo es el unidimensional y su estudio es interesante porque sirve de base con
ciertos tipos de distancia, para el bidimensional o tridimensional.42
1.6.4 Problemas de localización bidimensionales sin restricciones
En un espacio de dos dimensiones el problema admite más variantes, puesto que no
sólo importa la relación entre la distancia y costo sino también la forma de calcular la
distancia entre dos puntos, que depende, en general, de la estructura de la red de
comunicaciones.
El procedimiento general para el cálculo de las distancias implica, por consiguiente,
representar la red de comunicaciones mediante un grafo y aplicar un algoritmo
adecuado.43
1.6.5 Distancia rectangular
Si las comunicaciones tienen lugar a través de una red de Pasillos o calles ortogonales
(tal como sucede en muchos almacenes y naves industriales o ciertas zonas de
algunas ciudades), o, más general, si para situarse en un punto son necesarios dos
movimientos ortogonales el cálculo de la distancia entre dos puntos de coordenadas
(x,y), (a(i), b(i)) responde a la siguiente expresión:
41
42
43
17
|𝑥 − 𝑎(𝑖) | + | 𝑦 – 𝑏(𝑖)|
Y se dice que la distancia es rectangular en este caso si los pares [a(i), b (i)] son las
coordenadas de los puntos P(i), el costo total es:
𝑛
𝑓(𝑥) = ∑ 𝑤(𝑖)(|𝑥 − 𝑎(𝑖)| + | 𝑦 – 𝑏(𝑖)|)

𝑖=1
En la cual es manifiesto para que optimizar f(x) hay que optimizar, por una parte, una
función que sólo depende de la abscisa x y otra, análoga, que sólo depende de la
ordenada y; el problema bidimensional con distancia rectangular equivalente a dos
problemas unidimensionales con costes proporcionales a la distancia.44
1.6.6 Distancia euclídea al cuadrado
Si el desplazamiento entre dos puntos puede realizarse a lo largo del segmento de la
recta que los une y los costes son proporcionales al cuadrado de la distancia.
1.6.7 Distancia euclídea
Pero si la distancia es euclídea y los costes son proporcionales a la distancia:
𝑛
𝑓(𝑥) = ∑ 𝑤(𝑖)√|(𝑥 − 𝑎(𝑖))2 | + |( 𝑦 – 𝑏(𝑖))2 |

𝑖=1
Que es una función de dos variables no separables.45

1.6.8 Localización de plantas y almacenes
Cuando la instalación que se trata de localizar es un elemento simple los modelos
anteriores pueden ser suficientes para tomar la decisión. Pero, en general, y como ya
se ha comentado, el problema es más complejo, porque, entre otros motivos
intervienen otros criterios, además del coste.
Ello es lo que sucede en la localización de todo un sistema productivo o de una parte
importante del mismo, como una planta un almacén en este caso por otra parte el
proceso de decisión puede constar de diversas etapas.46
En el caso más complejo, la primera de dichas etapas consiste en la elección de país
o área geográfica. La escala a la que se planea esta primera fase depende de la
empresa y de la naturaleza de sus actividades, pero en muchos casos ya es
44
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 20-21 ) Marcombo
45
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 21 ) Marcombo.
46
18
indispensable, para alcanzar o mantener la competitividad, la consideración del

planeta entero como ámbitos posibles de localización de las actividades productivas.
Son conocidos los cambios a gran escala que se han producido, especialmente en las
dos últimas décadas, y que se siguen produciendo la localización de las actividades
industriales.
En esta primera fase, la evaluación de las alternativas ha de tener en cuenta criterios
políticos, económicos y técnicos. Una vez determinado el país o el área, hay que elegir
la localidad y el emplazamiento. En estas etapas del proceso de decisión invierten
otros criterios, tales como la disponibilidad de coste del suelo, las normas sobre el
medio ambiente y la eliminación de residuos, la existencia de los servicios médicos,
educativos, etc.47
Criterios para la elección de país o area grográfica.
• Disponibilidad y coste de recursos naturales.
• Transporte.
• Comunicaciones.
• Disponibilidad y costo de mano de obra.
• Sindicatos.
• Estabilidad política.
• Posibilidad de expropiación.
• Posibilidad de daños por guerra o conflictos.
• Discriminación empresas extranjeras.
• Disponibilidad de capital local.
• Posibilidad de repatriación de los beneficios y del capital
• Estabilidad monetaria.
• Convertibilidad de la moneda.
• Estabilidad de precios.
A los que aparecen en la figura 16 se le puede añadir los recorridos en las figuras 17
y 18. Por supuesto, la importancia de los factores de localización es diversa, no sólo
47
19
las distintas fases del proceso de decisión, tal como se ha dicho, sino también de unas
empresas a otras.
Para unas, es fundamental la proximidad a las materias primas, bien sea por su
volumen o peso.
Criterios agregados para elección de la región.
• Accesibilidad a las fuentes de materias primas.
• Mano de obras y salarios.
• Disponibilidad y coste de la energía.
• Accesibilidad a los mercados transporte y comunicaciones.
• Clima.48
Factores para la elección de la localidad y emplazamiento.
• Transporte.
• Oferta de mano de obra.
• Espacio para extensión.
• Actitud de la comunidad.
• Oportunidad para cambiar con las instalaciones que existentes.
• Proximidad a fuentes de aprovisionamiento.
• Aprovisionamiento del agua.
• Medio de transporte y costo de los mismos condiciones de vida.
• Posibilidad de deshacerse de los desechos.
• Proximidad a los mercados.
• Proximidad a centros de enseñanza secundaria y universitaria.
• Posibilidad de lugar a las vías de acceso.
• Tipografía del lugar suministro de energía.
• Posibilidad de conservar la mano de obra actual.
• Relaciones entre los obreros y empresa disponibilidad de combustible nivel
salarial.
• Estructura impositiva.
• Existencia de centros escolares.
48
20
• Factores religiosos disponibilidad de personal y ejecutivo técnico.

• Proximidad de centros de investigación.
• Disponibilidad de viviendas.
• Comunicaciones.
• Clima.
• Experiencias favorables de instalación similares.
En otras, lo decisivo son requerimientos del proceso. 49
Por ejemplo, disponibilidad de energía en la opción de aluminio o de agua en centrales
nucleares o en ciertos acabados textiles. Los ruidos, humos, olores, etc. Que pueden
ir asociados al proceso pueden implicar la necesidad de un emplazamiento aislado de
núcleos de población.
Las empresas que fabrican productos perecederos o frágiles o de transporte difícil o
caro, así como aquellas cuyo proceso productivo integral elementos de procedencia
muy dispersa.
Salvo que existe un factor de localización claramente predominante, lo que sólo
sucederá en ciertos casos extremos, cada empresa, en cada etapa de su proceso de
localización, deberá establecer su lista de factores a evaluar la importancia de cada
uno de ellos.50
Estos problemas de decisión de multicriterio no admiten ninguna solución clara e
indiscutible. Ello explica, probablemente, el gran número de métodos para el análisis
de las decisiones multicriterio que han sido publicados.
Todo esto parece bastante natural y razonable (y sin duda muchas personas más o
menos conscientemente han aplicado este procedimiento de comparación de
soluciones a problemas de muy diversa naturaleza y envergadura). Pero dista mucho
de ser satisfactorio.51
Pero no es éste el mayor problema que presenta el método, más importantes son la
atribución de pesos y las hipótesis implícitas en el procedimiento de agregación, a
saber, que a una desventaja según un criterio puede ser compensada con una ventaja
49
50
51
21
en otro, sea cual sea la nota la solución en cada criterio y una tasa de substitución
constante, sino que se debe explotar una gama de valores y analizar la sensibilidad de
resultado en la relación de variaciones de los pesos.52
3 Figura 1.3. notas (en la escala de 0 / 100), para cada solución y cada criterio correspondientes a las
evaluaciones
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág.32) Marcombo.
1.6.9 Localización de servicios

Los servicios presentan problemas específicos. Son, en general los productos más
perecederos (su producción y su consumo suele tener lugar simultáneamente) y, por
ser intangibles; su transporte más qué difícil puede ser imposible. De ahí que sea típica
la tendencia de muchos servicios a localizarse cerca de sus mercados, hasta el punto
de dispersarse en unidades muy pequeñas (oficinas bancarias, establecimientos de
venta de tabaco, hoteles, bares y restaurantes etc.).53
1.7 MÉTODOS CUALITATIVOS
En lo referente a la selección de la ubicación de una nueva planta, es frecuente que la
mayoría de los negocios primero lo haga de forma cualitativa y después cuantitativa.
Análisis de los factores que influyen en la localización de una planta
Primero se debe analizar una serie de indicadores que sirven de referencia para
conocer la situación económica
1.7.1 Mercados
Se requiere ser más competitivo en la región a nivel nacional e internacional; para ello
se deben considerar los siguientes indicadores:
52
53
22
• Población
• Estado civil
• Ingreso per cápita
• Certificación
• Normalización y certificación
• Competitividad 54
1.7.2 Tratados de libre comercio: Oportunidades para el desarrollo
En la actualidad se requiere de una política industrial de desarrollo regional con
crecimiento y competitividad sostenida.
Otros factores que hay que Resaltar en la toma de decisiones para un estudio de
ubicación de negocios, además de las exportaciones, son: un sistema de derecho
confiable y objetivo, una economía dinámica y estable, un gobierno eficiente y
eficaz, una sociedad incluyente, preparada y sana, un sistema político estable y
funcional, un manejo sustentable del medio ambiente, mercados de factores
eficientes, sectores precursores de clase mundial, sectores económicos con
potencia y aprovechamiento de las relaciones internacionales.55
1.7.3 Materias primas
El Acceso próximo a las materias primas y su disponibilidad son aspectos muy
importantes en la cadena de suministro.56
La función del gobierno en este tema es proporcionar la infraestructura necesaria para
que todos los estados aporten más recursos y logren ser más competitivos en calidad
y precio.
Entre los factores a considerar en la localización de una planta sobresalen de
distancias, los tiempos y los costos de transporte, los inventarios de materias primas,
la disponibilidad presente y futura que garanticen la disponibilidad para su
comercialización.57
54
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág. 25 ) Grupo Patria
55
56
57
23
1.7.4 Impuestos y consideraciones legales.

Lo impuestos Prediales, así como los impuestos de ingreso y de ventas son costos
que repercuten en las operaciones de las empresas, estos tipos y tasas de impuesto
se deben tener muy en cuenta en todo momento.58
1.7.5 Consideraciones geográficas y meteorológicas.
Las características geográficas de la región suelen afectar mucho el costo de las
construcciones y los de operación de la planta.
Se deben tomar en cuenta en la elección de un lugar para la ubicación de las
instalaciones de una planta son: altitud, temperatura, humedad, velocidad media del
viento, precipitación pluvial anual, cercanía con ríos, playas y características del
terreno.59
Agua.
El suministro de agua potable debe prevenir de fuentes confiables, de modo que haya
sido analizada, tratada y certificada para el consumo humano. El agua de proceso es
la que se usa directamente en las operaciones de las empresas.
En la figura se observa la terrible escasez del recurso hídrico motivado por factores
como el cambio climático, la contaminación de los afluentes, entre muchos otros
factores.60
1.7.6 Control ambiental.
Es muy importante considerar las leyes específicas relacionadas con el control
ambiental en aire, agua y tierra.
Las empresas deben considerar el factor del calentamiento global y reducir la emisión
de gases efecto invernadero mediante el uso de nuevas tecnologías.
El gobierno debe contribuir con políticas que fomenten la inversión verde.61
58
59
60
61
24
4 Figura 1.4 Disponibilidad natural media de agua en México
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.32) Grupo Patria..
2 Tabla 1.2 Impacto ambiental.
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.36) Grupo Patria.
1.7.7 Comunicaciones y transporte.

Los servicios de transporte son importantes para mover personal, equipo, materias
primas y productos terminados, hacia y desde la planta. Las carreteras, los
ferrocarriles, las vías marítimas y el transporte aéreo representan la infraestructura
fundamental para el desarrollo de la industria.62
1.7.8 Mano de obra.
En la contratación de personal hay que tener en cuenta los sueldos prevalecientes en
la región y compararlos con los que ofrecen otras empresas similares, ya que pueden
causar mucha rotación o inquietud en el personal.63
62
63
25
Con el salario mínimo actual solo es posible comprar 16.26% de los bienes y servicios
de la canasta básica, cuando hace 20 años el salario mínimo alcanzaba para la
adquisición de 94% de estos productos.64
3 Tabla 1.3 Personal ocupado en la industria manufacturera.
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.37) Grupo Patria.
1.7.9 Disponibilidad de terrenos.

Una infraestructura que cuente con vías de comunicación, zonas habitacionales,
servicios médicos, educacionales y seguridad pública, compensa las diferencias de
precios entre los posibles sitios, además de que se puede ahorrar en construcción y
operación.
Hay comunidades que tratan de atraer industrias nuevas, por lo que suelen ofrecer
terrenos a bajo costo, para ello se deben evaluar las características del suelo y la
topografía del lugar.65
1.8 LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN
Los criterios para localizar una sola instalación son distintos según el tipo de sistema
productivo.66
64
65
66
26
4 Tabla 1.4 Criterios para la selección de país o área geográfica.
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág. 24) Grupo Patria.
5 Tabla 1.5 Criterios adicionales para la elección de una región.
Criterios adicionales para la elección de una región.
27
1.9 MACROLOCALIZACIÓN.
Es la selección de la región, zona o país más adecuada para el proyecto, previa
evaluación de las regiones que de manera preliminar presentan las mejores
condiciones y atractivos para todo tipo de negocio.67
1.10 MICROLOCALIZACIÓN.
Es la selección específica del sitio, terreno o fraccionamiento industrial que se
encuentra en la región y que ha sido evaluada como la más apropiada para ubicar el
negocio y realizar ahí sus operaciones.
Se abordarán con mayor amplitud las bondades que se tienen para ubicar cualquier
tipo de planta o negocio en parques industriales.68
Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág. 44) Grupo Patria
5 Figura 1.5 Terrenos disponibles en el parque industrial de Jilotepec,

Estado de México.
Criterios de selección de alternativas.

Las alternativas posibles para la ubicación de la planta o del proyecto, tendrán una
calificación para cada uno de los factores analizados, que va de 0 a 10.
La calificación global para cada alternativa es la suma de las calificaciones de cada
atributo por su peso.69
67
68
69
28
6 Tabla 1.6 Calificación de las alternativas por sus factores.
7 Tabla 1.7 Calificación ponderada y global de sus alternativas .
29
CAPÍTULO II
LOCALIZACIÓN DE MÚLTIPLES
INSTALACIONES: MÉTODOS
CUALITATIVOS, CUANTITATIVOS Y
MIXTOS
30
CAPITULO II LOCALIZACION DE MULTIPLES INSTALACIONES: METODOS

CUALITATIVOS, CUANTITATIVOS Y MIXTOS
2.1 VARIAS INSTALACIONES
• Varias instalaciones de distintos tipos: cada tipo tiene demanda independiente
por parte de los clientes actuales. Además, también puede haber demanda
entre las nuevas instalaciones
• Varias instalaciones del mismo tipo: los clientes se dividen de tal manera que
cada cliente es atendido por una de las instalaciones nuevas
2.1.1 Varias instalaciones de distintos tipos
Incluso cuando se han desarrollado métodos alternativos para obtener la solución a
cada tipo de función de costo, el más sencillo sigue siendo la técnica interactiva en la
que las nuevas instalaciones se ubican una por una. El procedimiento para el cálculo
de costo tipo rectilíneo.70
Costo rectilíneo: Imaginemos una planta manufacturera en la que cuatro máquinas
requieran los servicios de dos nuevas instalaciones que van a instalarse. El lugar
actual de cada máquina y la cantidad de viajes entre ellas y cada una de las nuevas
instalaciones.
El proceso para la instalación, ahora también tomaremos en cuenta los viajes entre las
instalaciones, porque la primera instalación, al menos en forma temporal, está ubicada
en el eje x.71
Costo de distancia cuadrático y euclidiano: El método de uno por uno también se puede
aplicar cuando la función es cuadrática o euclidiana. La única modificación necesaria
es usar el método adecuado de ubicación.72
2.1.2 Varias instalaciones del mismo tipo
Con varias instalaciones del mismo tipo, el problema de la ubicación de una instalación
se transforma en el de determinar los puntos de demanda que se deben asignar a
cada instalación, para después decidir los lugares de las instalaciones que minimizan
el costo de viaje para los clientes asignados.
70 Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° edicion).(Pag.660 ) Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo

71 Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° edicion).(Pag.661 ) Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo
72
Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° edicion).(Pag. 663 ) Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo
31
Si finamos el valor de costo y lo dividimos entre las demandas individuales,

obtendremos las distancias que debe mover cada cliente, conservando los mismos
costos de viaje. 73
2.2 LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANUTENCIÓN
2.2.1 Localización de diversas instalaciones.
¿CUÁNTAS instalaciones?
¿DÓNDE deben localizarse?
¿CON QUÉ CAPACIDAD?
¿QUÉ ACTIVIDADES han de desarrollar cada instalación?
¿CON QUÉ INTSTALACIONES o CLIENTES ha de relacionarse?
La dificultad para darles respuestas se acentúa por el hecho de que éstas no son
independientes. En un problema de esta complejidad, el objetivo de hallar la mejor
solución (supuesto definido un criterio) no siempre es alcanzable, pero, en cualquier
caso, conviene cuantificar los resultados de las decisiones y determinar los óptimos
exactos o aproximados en los aspectos para los que ello sea factible.
2.2.2 Problema de asignación.
De los problemas de localización de múltiples instalaciones, el más sencillo es el
determinar la localización de m instalaciones indivisibles.74
El problema se puede plantear como un problema lineal en variables binarias. El valor
1 de una variable x(i,j) está asociado el hecho de situar la instalación L(i). Se trata de
hacer mínima la suma de costes respetando las condiciones de que cada
emplazamiento acoge una instalación y sólo uno.75
73 Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura( 2° edicion).(Pag. 664 ) Mexico: S. A. Ediciones Paraninfo

74 Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 35 ) Marcombo
75 Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 36 ) Marcombo
32
6 Figura 2.1 Matriz de costes de un problema de asignación
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 36) Marcombo
7 Figura 2.2 Solución al ejemplo de asignación
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 37) Marcombo.
2.2.3. Problema de asignación generalizado

Considérese ahora que los recursos a localizar (lo que hasta aquí se ha venido
denominando habitualmente instalaciones) son m artículos y que se trata de
determinar cuáles de la n parcelas en que se considera dividido el almacén
convenientemente asignar a cada artículo, sabiendo que el artículo i necesita A(i)
parcelas y que hay p muelles de carga y descarga (que juegan aquí el papel
33
desempeño hasta ahora por lo que se ha denominado instalaciones existentes) y

conociendo asimismo las distancias, d(k,j).76
2.2.3. Caso factorial.
Se dice que se presenta el caso factorial cuando los pesos w(i,k) se pueden expresar
como el producto de los factores, de los cuales uno está asociado al artículo y el otro
al muelle:
𝑤(𝑖, 𝑘) = 𝑢(𝑖)𝑣(𝑘)77
Los muelles es la misma para todos los artículos. Las u(i) pueden corresponder al
movimiento total del artículo i y las v(k) a la producción del movimiento que se realiza
a través del muelle k; o bien las v(k) pueden ser movimiento total a través del muelle k
y las u(i) la proporción correspondiente a cada artículo.78
La solución del problema consiste en elegir n de las m.n c(i,j) de modo que haya
exactamente A(i) con subíndice i y que la suma de las c(i,j) elegidas entre la misma
entre los conjuntos que cumplen la mencionada condición. Si se considera el vector
de componentes son la f(j) (n componentes) y otro vector de igual dimensión cuyos
componentes son las u’(i) repetidas cada una de ellas A(i) veces (recuérdese que la
suma de las A(i) se supone igual a n mediante un artículo ficticio, necesario-). Se trata
de asociar a cada componente del primer vector uno del segundo de modo que la
suma de productos de los componentes apareados sea mínima.79
2.2.4 Asignación cuadrática.
El planteamiento matemático en el caso en que no hay instalaciones preexistentes.
Corresponde al supuesto de que se trata de asignar una instalación (y una sola) de un
conjunto de n a un emplazamiento (y sólo uno) de un conjunto de n.80
Este problema, a diferencia de todos los examinados anteriormente es muy difícil de
resolver. Existen, desde luego, algoritmos para ello, pero tales que, en general, el
76
77
78
79
80
Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág. 42-43 ) Marcombo
34
tiempo necesario para la solución del problema crece exponencialmente con las
dimensiones de este y deviene rápidamente prohibitivo.81
2.2.5 Cubrimiento.
En la localización de servicios principalmente, se puede presentar el problema de
determinar cuántas instalaciones hay que disponer y dónde, son la condición de que
todo cliente o usuario se encuentre a una distancia no superior a una dada de alguna
de las instalaciones y con el objetivo de minimizar el número de las instalaciones o su
coste. 82
La resolución de este problema, en el caso general, no es fácil y exige la utilización de
técnicas tales como la programación lineal binaria o el procedimiento de separación y
acotación. Pero cuando no es de grandes dimensiones se puede hallar la solución
óptima sin gran esfuerzo.83
La localización de unos centros de asistencia técnica para los clientes de un fabricante
de equipos industriales de forma que ningún cliente se encuentre a más de 40k del
centro de asistencia más próximo.84
2.3 MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIÓN DE PLANTAS.
En el capítulo se explican varios modelos de “valor esperado”, la sección de modelos
de líneas de espera.
Una vez mostrado los modelos de líneas de espera se expone el uso de modelos de
simulación para bordar un conjunto más amplio de fenómenos probabilísticos.
Existen numerosos modelos cuantitativos que se han explicado con aplicado para
comprender o facilitar una decisión de diseño a la planificación de plantas. 85
2.4 MODELO DE UBICACIÓN DE PLANTAS
Se utilizan dos criterios para categorizar los problemas de ubicación de una planta:
Localizar una o más nuevas instalaciones tales que la suma de las distancias
ponderadas entre la nueva planta y las otras plantas existentes (lo que se denomina
81
82
83
84
85
James A. Tompkins. (2006) Planeación De Instalaciones (3ta Ed.).(pag.518 )Paraninfo
35
problema de ubicación minisuma) y minimizar la distancia máxima entre la planta

nueva y cualquier planta existente (llamado problema de la ubicación minimax).
1.- Distancia rectilínea cuando las distancias se miden a lo largo de las trayectorias
ortogonales (o perpendiculares) entre sí.86
2.- Distancia en línea recta en donde la distancia se miden sobre la trayectoria en línea
recta entre dos puntos.
3.- Distancia de Chebyshev. La distancia de la trayectoria de flujo en donde las
distancias se miden sobre la trayectoria real recorrida entre dos puntos.
4.- Distancia real, en donde la distancia es medida a lo largo de la trayectoria actual
recorrida entre dos puntos. Esta medida también es conocida como distancia de la
trayectoria de flujo.
2.4.1 Problema de Ubicación de una Planta Rectilínea.
Para facilitar la presentación. Utilizamos la notación siguiente:
𝑋 = (𝑥, 𝑦) La ubicación de la planta nueva.
𝑃 = (𝑎𝑖 , 𝑏1) La ubicación de una planta existente i, i = 1, 2,.. m
𝑤𝑖 Una “ponderación” asociada con el viaje entre la planta nueva y la existente i.
𝑑(𝑋, 𝑃𝑖 ) La distancia entre la planta nueva y la planta existente i.87
En un modelo rectilíneo las distancias se miden mediante la suma de la diferencia
absoluta en sus coordenadas, es decir,
𝑑(𝑋, 𝑃𝑖 ) = |𝑥 − 𝑎𝑖 | + |𝑦 − 𝑏1 |
Problema de la ubicación de minisuma de una sola planta.
Minimizar 𝑓(𝑋) = ∑𝑚 𝑚
𝑖=1 𝑤𝑖 |𝑥 − 𝑎1 | + ∑𝑖=1 𝑤𝑖 |𝑦 − 𝑏1 |
88
2.4.2 Problema de la ubicación minisuma para plantas múltiples

Consideraremos una expansión múltiple de plantas del problema de la minisuma
abordado en la sección anterior. Aquí queremos ubicar n nuevas plantas, con la
siguiente notación:
𝑋𝑗 = (𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 ) 𝑈𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑗, 𝑗 = 1, 2, . . . , 𝑛
𝑃𝑖 = (𝑎𝑖 , 𝑏𝑖 ) 𝑈𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖, 𝑖 = 1, 2, . . . , 𝑚
86 James A. Tompkins. (2006) Planeación De Instalaciones (3ta Ed.) (pag.519 )Paraninfo

87 James A. Tompkins. (2006) Planeación De Instalaciones (3ta Ed.).(pag.520 )Paraninfo
88
James A. Tompkins. (2006) Planeación De Instalaciones (3ta Ed.).(pag.521 )Paraninfo
36
𝑤𝑗𝑖 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑗 𝑦 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖
𝑢𝑗𝑘 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑗 𝑦 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑘
𝑑(𝑋𝑗 , 𝑃𝑖 ) 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑗 𝑦 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖
𝑑(𝑋𝑗 , 𝑋𝑘 ) 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑗 𝑦 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑘89
2.5 DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES.
La distribución interna de la planta representa la fase de integración del diseño de un
sistema productivo. El objetivo básico de la distribución es el desarrollo de un sistema
productivo que satisfaga los requerimientos de capacidad y calidad en la forma más
económica.
Tanto el sitio como el edificio deben permitir la expansión de las operaciones en forma
tal que encajen con las operaciones existentes.
Ciertas restricciones financieras y físicas constituyen una parte normal del problema
de la distribución.90
Los métodos del transporte de materias primas afectan no solo a los costos del
transporte, sino también a la cantidad de operaciones en las máquinas y los lugares
de trabajo. La distribución y localización relativa de los centros de trabajo son factores
importantes para determinar los costos de transporte y de los costos de mano de obra
directa. Las localizaciones y capacidades del almacenamiento se relacionan
recíprocamente con los costos de transporte y los tiempos de demora. 91
2.5.1 Decisión respecto a la capacidad.
¿Se diseñara para el nivel máximo o para algún nivel medio? Si hay inclinación por
seguir la curva de las ventas se reducirán al mínimo loa riesgos de inventarios, pero
se tendrá una fuerza de trabajo fluctuante y la planta tendrá capacidad ociosa en todo
tiempo fuera del período de producción máxima. Si se adopta algún nivel intermedio
se tiende a estabilizar los niveles de empleo y a utilizar mejor las instalaciones de la
planta, pero será necesario acumular inventarios para satisfacer el nivel máximo de
ventas.92
89
Tompkins. J. (2006) Planeación De Instalaciones (3ta Ed.).(pag.530 )Paraninfo
90 Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag. 305 ). Limusa.
91
Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag. 306 ). Limusa
92
Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag. 307). Limusa
37
Capacidad futura. Viene luego la cuestión de los pronósticos de ventas, para pasar al
nivel siguiente no se requiere la compra de equipos en que ya se tiene capacidad
ociosa. Así pues, se planea para una capacidad futura, pero solo se incurre en costos
fijos adicionales por concepto del edificio.
En realidad, la cuestión reside en contar con espacio extra para satisfacer los
volúmenes pronosticados. Es probable que se pueda justificar algún espacio adicional
si se considera que el espacio que se añada más tarde resultara más caro por metro
cuadrado porque habrá que derribar algunas paredes, hacer algunas puertas que
comuniquen con el espacio nuevo, etc.93
Efectos de la maquila y los turnos múltiples en la capacidad. Otro aspecto del problema
de la capacidad es el que se refiere a la forma en que se deban satisfacer las
necesidades de capacidad. La razón de inversión-capacidad se puede modificar por el
monto de la máquina y por el grado en que se utilicen las instalaciones, es decir, en
uno, dos o tres turnos.
La capacidad traducida a unidades funcionales. ¿Cuál es el significado del término
capacidad? Un productor de acero pensaría en función de toneladas de acero por día,
semana o mes; un fabricante de automóviles lo haría en términos de automóviles,
etc.94
Mediante el factor de eficiencia de la planta se reconoce que no se puede utilizar cierto
número de las horas disponibles a causa de demoras de programación,
descomposturas de las máquinas, mantenimiento preventivo, etc. Los factores de
eficiencia de la planta varían con el tipo de equipo y de empresa; suelen fluctuar entre
el 0.50 y el 0.95.
Mediante el factor de desperdicio se reconoce que en todo proceso real de producción
se habrá de producir algunas piezas o productos defectuosos. Cuando se tomó la
decisión de diseñar una planta para la fabricación de 100 motores fuera de borda por
semana, se estaba pensando obviamente en motores buenos, sin piezas
defectuosas.95
93
94
95
38
La cuestión de la capacidad implica decisiones importantes que determinaran la

inversión total de la planta y los costos futuros de operación de la planta mediante lo
siguiente: la selección de niveles de producción en relación con los noveles
estacionales de las ventas.96
2.5.2 Tipos básicos de la distribución.
En una distribución de proceso, el equipo del mismo tipo funcional se coloca junto, de
modo que como se observa en la figura 1 se tendrán juntos los tornos, juntas las
fresadoras, la inspección en un solo lugar, todo el ensamblado en un solo sitio. El
nombre de distribución de producto proviene del hecho de que la organización básica
de la distribución la determina la pieza o producto. El equipo se arregla de acuerdo con
la secuencia en que se utilice. 97
8 Figura 2.3 Distribución del proceso o funcional. Las maquinas se distribuyen en grupos funcionales.
Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag.310). Limusa
96
Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag. 309 ). Limusa
97
39
9 Figura 2.4. Distribución por producto o línea.
Las líneas de producción se pueden adaptar a los cambios de la ingeniería de los

diseños de productos (como se ha observado en la producción de automóviles), pero
estos cambios no pueden ser demasiado frecuentes. Se debe tener una corrida
económica para cubrir los costos de las nuevas herramientas y la nueva distribución
que pueden requerir los cambios del diseño.98
Cuando se satisfacen las condiciones de la distribución en línea, se obtienen ventajas
significativas. El ciclo de producción se acelera porque las materias primas se
aproximan a un movimiento continuo. Y dado que se requiere muy poco manejo
manual, el costo del manejo de materiales es bajo.99
2.5.3 Distribución Por Proceso.
El problema principal de la distribución por proceso, de carácter estrictamente
distributivo, es la determinación de la localización relativa más económica de las
diversas áreas de proceso. El ordenamiento optimo no suele ser obvio, excepto en
casos triviales. Este hecho queda de manifiesto cuando se advierte que sólo en caso
de seis áreas de proceso colocadas en un diagrama sencillo.
98
99
40
Considérese en primer término la naturaleza de nuestro objetivo. El criterio principal

en la selección de un arreglo es el costo del manejo de materiales. Por lo tanto,
conviene hacer un ordenamiento que coloque las áreas de proceso en localizaciones
relacionadas entre sí en forma tal que se minimice el costo del manejo de materiales
de todas las piezas.100
10 Figura 2.5 hay 6 = 720 arreglos de las seis áreas de proceso en las seis localizaciones de la parrilla.
2.5.3.1 Análisis de la secuencia de operaciones.

8 Tabla 2.1 Resumen de cargas (número de cargas por mes entre todas las combinaciones de centros de
trabajo).
Elwood. S. (2004)Administracion y Direccion Tecnica de la Produccion(4ta ed)(Pag.315). Limusa
100
41
Esta solución grafica se logra colocando la información contenida en el resultado de

cargas de la tabla 1 en un diagrama esquemático equivalente, donde los círculos
representan centros de trabajo (grupos funcionales de máquinas) y las líneas de unión
identificadas indican el número de cargas transportadas entre los centros de trabajo.101
11 Figura 2.6 Solución grafica inicial elaborada con base en el resumen de cargas de la tabla
101
42
12 Figura 2.7. Diagrama esquemático ideal que incluye los cambios sugeridos
2.5.4 El diagrama de bloques.

Se puede utilizar el diagrama esquemático ideal como una base para la elaboración
de un diagrama de bloques donde las áreas físicas que requieren los centros de trabajo
ocupan las mismas localizaciones relativas.102
Cuando se ha completado el diagrama de bloques, se pueden hacer combinaciones
de los centros de trabajo para lograr una división práctica de los departamentos. Éstas
se pueden basar en el tamaño de los centros de trabajo, el número de trabajadores
que interviene, la semejanza del trabajo.
Las consideraciones del espacio para almacenes de productos en proceso y
terminados y el diseño de sistemas de manejo de materiales dependen de las
condiciones específicas del problema.103
102
103
43
13 Figura 2.8. Diagrama inicial de bloques.
14 Figura 2.9. Diagrama de bloques que toma en cuenta la forma rectangular del edificio.
2.5.4.1 Asignación relativa de las instalaciones mediante computadora.

La técnica depende de la imaginación del analista en cuanto a la elaboración de
mejores diagramas esquemáticos; a medida que aumenta el número de centros de
actividades, la actividad falla con más rapidez. Para superar esta limitación se elaboró
44
una Técnica de Asignación Relativa de las Instalaciones Mediante Computadora

(CRATF) que puede manejar con facilidad hasta 40 centros de actividad y tiene otras
ventajas importantes.104
El programa CRATF, que se describe, está gobernado por un algoritmo heurístico
riguroso que puede brindar respuestas que constituyen soluciones excelentes del
problema. El programa CRATF. El concepto fundamental del programa de
computadora es similar en términos generales al método por el cual un algoritmo de
programación lineal converge en una solución óptima. El CRATF toma como insumos
datos relativos al flujo interdepartamental y a los costos del manejo de materiales, junto
con una representación de una distribución de bloques.105
La explicación anterior indica que el programa considera el posible intercambio de dos
departamentos a la vez, pero la estructuración actual del programa puede considerar
el intercambio de la localización de tres departamentos en forma simultánea, se
requieren 1,140 computaciones para cada iteración.
Aplicación al estudio de un caso. El programa de computadora se ha utilizado
ampliamente en situaciones prácticas de la industria y la arquitectura. En la aplicación
que se describe aquí se utiliza el programa en su etapa de completo desarrollo con la
capacidad que se describe antes. La empresa fabricaba instrumentos de precisión en
la industria aeroespacial, y la planta en cuestión era un taller general de máquinas con
cerca de 42,000 pies cuadrados de área de piso.
La distribución se había desarrollado alrededor del departamento central de
concentración y despacho. Una cuestión importante que la administración deseaba
evaluar, aparte de la distribución misma, era la convivencia de permitir que los
materiales fluyeran a través del área central de concentración.106
Datos de insumos. Como antes se dijo, el programa requiere tres clases de datos.
1. Flujo interdepartamental por unidad de tiempo (semana, mes, o algún otro
lapso).
104
105
106
45
2. Costo del manejo de materiales por unidad de carga y de distancia, digamos

por 100 pies de desplazamiento.
3. Distribución inicial de bloques- en esta aplicación la distribución existente en la
planta.107
9 Tabla 2.2 Lista de departamentos con códigos literales y requerimientos de área.
107
46
15 Figura 2.10. Distribución de bloques en una empresa pequeña que fabrica aparatos de precisión
aeroespaciales.
Resultados para cuatro alternativas. Se computaron las cuatro condiciones y se

obtuvieron los costos totales de manejo de materiales en el período de ocho semanas.
47
La alternativa 4, de utilización de un sistema de información de control y de

acarreadores especializados, produjo una asombrosa reducción de 73 por ciento.
Cuando las cifras correspondientes al periodo de ocho semanas se calculan a una
base anual, se obtiene una reducción potencial de costos de aproximadamente 15,500
dólares.108
16 Figura 2.11. Distribución de bloques después del primer intercambio realizado mediante un programa CRATF
que incluye los departamentos P y S
108
48
El programa ha permitido el cálculo de la mejoría potencial sin intentar distribuciones

detalladas con modelos de ninguna de las alternativas.
17 Figura 2.12. Distribución optima de bloques de la alternativa 1, políticas y prácticas existentes.

49
Distribución de oficinas. Los mismos conceptos generales se aplican a la distribución

de grandes oficinas con agrupamientos funcionales.109
10 Tabla 2.3 Costos del manejo de materiales en cinco distribuciones
109
50
18 Figura 2.13 Distribución de bloques existente para diez grupos de una gran oficina de ingeniería.

. 11 Tabla 2.4 Numero de relaciones interpersonales mensuales en una oficina de ingeniería.

51
Utilidad del CRAFT. El programa CRAFT se puede aplicar en la localización general

de las actividades principales y también en las localizaciones departamentales más
detalladas dentro de las actividades.110
12 Tabla 2.5 Requerimientos de área y tasas medias de salario en diez grupos de una gran oficina de ingeniería.
110
52
19 Figura 2.14 Configuración CRATF final de la distribución en la oficina de ingeniería.
El programa CRAFT se puede aplicar también en una gran diversidad de situaciones

no relativas a la manufactura, tales como el diseño de hospitales y la localización de
almacenes, así como en ciertos problemas de diseño de equipo donde los costos de
manufactura pueden variar con la localización de los componentes.111
111
53
20 Figura 2.15. Métodos típicos del manejo de materiales para distribuciones por proceso.
2.5.4.2 El manejo de materiales en las distribuciones de proceso.

El requerimiento primordial de los métodos de manejo de materiales que se utilizan en
las distribuciones de proceso es la flexibilidad: flexibilidad de ruta y flexibilidad de
tamaño, peso y forma de la carga. Los tipos de equipo de manejo de materiales que
satisfacen este requerimiento son, en general, los camiones, tractores y grúas.112
2.5.5 Distribución en línea o por producto.
El problema central del diseño de una línea de producción o de ensamble es el del
balance. Sin embargo, no se deben subestimar los otros problemas de la localización
física del equipo, los instrumentos para el manejo de materiales, el diseño de
herramientas especiales y la distribución del lugar de trabajo, porque en muchos casos
las soluciones de estos problemas contribuirán al balance de la línea. 113
112
113
54
. . 13 Tabla 2.6 Demoras y tiempo ocioso en una sola unidad con cargas diversas.
21 Figura 2.16 Subensamble del cilindro de una típica compresora de aire.

55
14 Tala 2.7 Lista de tareas de ensamblado con restricciones de secuencia y tiempos de realización del
subensamble del cilindro

56
22 Figura 2.17. Representación diagramática de los requerimientos de secuencia indicada en la tabla 7. Las cifras
indican los tiempos de realización de las tareas.

23 Figura 2.18 Solución al problema del balanceo de la línea que no requiere más de 10 segundos por Estación y
no viola los requerimientos de secuencia de las tareas.

57
Métodos prácticos de balanceo. Los conceptos generales del balanceo de líneas que
se han examinado han sido puestos en práctica mediante varios métodos aplicables a
los problemas de gran escala de la industria. La metodología del COMSOAL se basa
en la generación rápida de soluciones viables mediante una rutina de computadora.
La probabilidad de generar soluciones optimas o muy buenas es finita y depende del
tamaño de la muestra de soluciones viables que se genere. La naturaleza del
programa de computadora inclina la generación de soluciones viables hacia las
mejores para ahorrar tiempo de computadora.
Técnicas auxiliares de balanceo. Existen otras técnicas para el balance en las etapas
de diseño y de operación. Si una estación requiere mayor tiempo que las otras, un
estudio cuidadoso de las actividades y de los aspectos psicofisiológicos de las tareas
puede reducir ese tiempo.114
Balanceo de las líneas de fabricación. Conceptualmente no hay ninguna diferencia en
los procedimientos de balanceo de las líneas de ensamble y de fabricación. Pero los
ciclos fijos de máquina que se encuentran en las operaciones de fabricación limitan
considerablemente la flexibilidad en la obtención del balance.115
2.5.5.1 Manejo de materiales en las distribuciones en línea.
Cuando la naturaleza del producto lo permite, se pueden utilizar con eficacia los
deslizadores por gravedad. Por último, cuando nos resulten convenientes estos
medios más baratos, es posible recurrir a transportadores que se ajustan a todo tipo
de tamaños, formas y pesos de las piezas.116
2.5.6 Instalaciones de servicio.
La localización de los cuartos de herramientas es importante a causa del tempo de
viaje de los mecánicos hacia y desde el área. En consecuencia, un estudio de la
frecuencia del uso en relación con la distribución física de las áreas de producción
debe determinar una buena localización o localizaciones.117
114
115
116
117
58
24 Figura 2.19. Métodos típicos del manejo de materiales en las distribuciones en línea.
2.5.7 Edificios de la planta.

A medida que se desarrolla una distribución, se desarrollan simultáneamente muchas
de las especificaciones y características del edificio. Por ejemplo, la localización del
equipo especifica las cargas mínimas de piso, los requerimientos del sistema de
distribución eléctrica, la tubería, etc.
Edificio de un solo piso y de varios pisos. Durante algún tiempo se ha observado en el
diseño de los edificios fabriles la tendencia a construir en un solo piso son numerosas
las razones para ello. Las escaleras y los elevadores, de modo que los costos de
construcción por unidad de área neta utilizable son en realidad mucho menores.118
Formas de edificios y diseños del techo. La forma básica de los edificios es el
rectángulo y son numerosos los patrones de combinaciones lógicas de rectángulos
2.5.8 Técnica grafica de la distribución.
Las distribuciones y modelos que utilizan moldes de dos o tres dimensiones tienen
gran aplicación en el desarrollo y la planeación de instalaciones nuevas, así como en
la redistribución de las instalaciones existentes que es un proceso continuo para la
adaptación a los cambios de productos, métodos de manufactura y tecnología119.
118
119
59
25 Figura 2.20. Dos tipos de patrones de máquinas.
Moldes o patrones de dos dimensiones. Estos son, con mucho, los más comunes.
Pueden representar satisfactoriamente la superficie de una distribución y pueden
indicar muy bien la utilización del piso. En la figura 18 aparecen dos tipos de patrones.
El patrón del bloque muestra el control del área máxima proyectada para una máquina,
o sea que, si se mueven las mesas u otras piezas, el contorno muestra el movimiento
máximo en el plano horizontal.120
26 Figura 2.21 Distribución que utiliza patrones de plástico con cintas de colores para las secciones de las
paredes.
120
60
27 Figura 2.22 a) Los patrones de plástico se pueden recortar sin seguir de cerca el contorno.
b) Tras retirar la película protectora, se adhiere el patrón a la parrilla de plástico y puede moverse a voluntad.
Elwood. S. (2004). Administracion y Direccion Tecnicade la Produccion(4ta ed)(Pag.346). Limusa
2.5.9 La distribución en actividades no manufactureras

Se encuentran divisiones funcionales como las de departamentos de facturación, de
cuentas por cobrar y de cuentas por pagar, donde se ejecuta todo el procesamiento
relacionado con estas funciones.
Las funciones principales de la distribución es proporcionar condiciones de trabajo y
separar en forma conveniente las actividades en forma conveniente, para que los
empleados puedan ejecutar sus tareas y funciones de manera eficaz y correcta.121
121
61
CAPÍTULO III
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES DE
UNIDADES DE EMERGENCIA
62
CAPITULO III LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA

3.1 Plan de protección de equipo y materiales
3.1.1 Materia prima
Todo material por su propia naturaleza conlleva de manera intrínseca ciertos riesgos,
como superficies ásperas, pesos enormes, grandes volúmenes, sustancias tóxicas y
otros. En cuanto a factores extrínsecos cabe señalar: transportes defectuosos,
almacenamientos antirreglamentarios, falta de protección física o. defectos de
embalaje, mal estado del material, mala señalización, o falta total de la misma.122
3.1.2 Equipo
En general se refiere a todas las máquinas que intervienen en el proceso de
producción, y sus auxiliares que pueden presentar peligros intrínsecos como: filos
cortantes, accesorios de gran volumen y peso, conexiones de tipo eléctrico peligrosas,
etc. Y extrínsecos como: mal estado, falta de señalización de las características
operativas, reglas de mantenimiento, y mala disposición en las áreas de trabajo.
La falta de normalización y estandarización de los dispositivos de mando conjugados
con los de una mala señalización, es uno de los principales motivos de accidentes.
3.1.3 Señalización
Un dispositivo de señalización es un elemento que transmite cierta información sobre
el estado o características de las máquinas y herramientas. Los dispositivos de
señalización son:
• Descriptivos, dan una representación más o menos directa de la realidad.
• Cualitativos, muestran una situación general o particular, antes que una
descripción numérica.
• Cuantitativos los que presentan el funcionamiento de una variable en
circunstancias determinadas.
• Diversificación excesiva, características y modo de empleo diferente,
herramientas de superficie cortante que no presentan resguardos, falta de
señalización de algunas de sus características de empleo. 123
122
Cavassa, C. R. (2012). Seguridad Industrial (3° ed). En un enfoque integral (pág. 381 ). mexico: Limusa
123
Cavassa, C. R. (2012). Seguridad Industrial (3° ed). En un enfoque integral (pág. 382-383 ). mexico: Limusa
63
3.1.4 Causas de disfuncionamiento de la señalización

• Señales poco o nada visibles; debidas a mal emplazamiento.
• Variación de codificación en las señales de tipo sonoro.
• Variación en los códigos de señales de operación; o duplicidad de
interpretación.
• Señales cuyo emplazamiento difiere de las del mismo tipo.
• Señales defectuosas en general.
• Antigüedad en las señales.
• Señalización incompleta; cuando no se especifica el mensaje completo.
• Señales cambiadas. 124
3.1.5 Posibles causas de accidentes debidos al factor material y equipo
• Máquinas.
• Motores eléctricos.
• Herramientas.
• Omisión de avisos, señales, etiquetas.
• Omisión de la instalación de los dispositivos de seguridad
• Otros, como buriles y cinceles con rebabas, sobrecargas.
• Contacto directo con ciertos materiales, como las resinas furánicas que pueden
producir dermatitis.
3.1.6 Plan 2 seguridad de materiales, equipo y herramientas
a) Objetivo: Mantener protegidos los materiales, el equipo y herramientas, y eliminar
las posibles causas de accidentes, debidas a condiciones inseguras.
b) Concepto: El plan se orienta a la determinaciones y estudios de las características;
tanto físicas, como técnicas de los materiales y equipo.
c) Planificación: Realizar un inventario de materiales, equipo y herramientas existentes
en la empresa.
d) Ejecución: La posible forma de acción se reduce a una sola; actuar directamente
sobre dichos elementos, ya que la variable es una, o sea de tipo físico.125
124
125
64
3.1.7 Protección del medio ambiente

Todo trabajo se realiza en medio de una serie de elementos que lo rodean e influyen.
Son elementos físicos que de una u otra manera mejoran o dificultan su ejecución o
bien sobre el operador y actúan sobre su vitalidad, disminuyendo su rendimiento.
3.1.8 Efectos luminosos
En este punto cabe añadir lo siguiente: La luz por definición es una forma de energía
cuya acción sobre la vista es variable de acuerdo con los individuos y sus reacciones.
Es muy difícil fijar normas sobre la iluminación debido a las características de
adaptación de la vista; sin embargo, en Europa se ha fijado a nivel de trabajo un valor
comprendido entre los 500 y 1,000 lux.
3.1.9 El ruido
Los sonidos son producidos por elementos físicos, como vibraciones de cuerpos
sólidos y líquidos o gaseosos, perceptibles por el oído.
Respecto al nivel de presión sonora, con el cual independientemente de una lesión
auricular, se siente dolor dentro del mismo, se ha fijado dicho nivel entre los 120 y 130
db.126
28 Figura 3.1 Niveles sonoros traumatizantes (Tomado de introducción a la ergonomía de Singleton).
Cavassa, C. R. (2012). Seguridad Industrial (3° ed). En un enfoque integral (pág.387). mexico: Limusa.
126
Cavassa, C. R. (2012). Seguridad Industrial (3° ed). En un enfoque integral (pág. 385-387 ). mexico: Limusa
65
3.1.10 Efectos vibratorios

Los órganos internos como los intestinos se desplazan igualmente bajo los efectos de
la aceleración y las vibraciones.127
Si bien las vibraciones constituyen para el operador una buena base de información
sobre el funcionamiento de una máquina, no obstante, es igualmente causa de ciertos
síntomas enfermizos, algunos de carácter benigno como nubosidad en la visión,
alteración de la percepción de distancias, perturbación del equilibrio, tortícolis,
enfermedad de riñones, malestares estomacales.
3.1.11 Efectos térmicos
• Reacciones subjetivas, se juzgan las condiciones ambientales; agradables o
desagradables; soportables o insoportables; estimulantes o deprimentes.
• Reacciones psicológicas, respecto a las variaciones del medio ambiente:
ejemplo la influencia de la temperatura del aire sobre la inspiración artística
• Reacciones fisiológicas, que escapan al control de la voluntad, por ejemplo, la
elevación de la frecuencia cardíaca.128
3.1.12 Contaminación
La contaminación que no es otra cosa que el deterioro del medio ambiente debido a
escapes de gases de los equipos, elementos residuales de las operaciones de
producción o a la mala distribución de plantas y, por consiguiente, al mal
almacenamiento, así como al apiñamiento de residuos y chatarras, constituye un factor
responsable de diferentes enfermedades profesionales. Un medio ambiente saturado
y contaminado, aparte de las molestias del momento que causan durante el desarrollo
de la tarea, como sofocación, adormecimiento, irritaciones en los ojos, alteración del
sistema nervioso, malos olores, causantes de dolores de cabeza.129
3.2 LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
3.2.1 Distribución, diseño y manejo de materiales
Esta situación se observa en la descentralización de los medios operativos industriales
y se ha producido en la construcción en muchos casos de plantas.130
127
128
129
130
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial(Pag.329) . Alfaomega
66
3.3 ETAPA DE DISEÑO

El momento adecuado para tener en cuenta la eliminación o control de los riesgos
potenciales es aquel en el que se preparan los diseños para una nueva planta o para
mejorar la ya existente.
Mediante la participación del especialista en seguridad en la planeación del diseño se
logrará asimismo una consideración adecuada de las salvaguardas que habrán de ser
construidas.
1. Pasillos y lugares para el almacenamiento local.
2. Tableros de fusibles e interruptores.131
3. Válvulas u otros controles a más de 8 pies (2.4 m) del suelo.
4. Superficies calientes cuyas temperaturas pasen los 200 grados °F (°93 C)
cuando estás se encuentran al alcance del personal.
5. Correas y ejes de transmisión para el envío de energía desde una máquina o
motor a otra máquina.
6. Operaciones o procesos ruidosos.
7. Equipo de seguridad integrado especial.132
29 Figura 3.2 Protección de la banda de transmisión de motor
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial(Pag.331) . Alfaomega.
3.4 CONSTRUCION Y REMODELADO

El resultado final es con frecuencia un compromiso entre varias fuerzas algunas de las
cuales pueden ser opuestas entre sí.133
131
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial(Pag.330 ) . Alfaomega
132
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial(Pag.331 ) . Alfaomega
133
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial(Pag.332-333 ) . Alfaomega
67
El control de todas las situaciones hasta un grado relativamente adecuado es con

frecuencia muy difícil. No obstante, las distintas actividades deben ser separadas en
cuanto sea posible para reducir confusiones y riesgos.
3.5 REPARACIÓN Y AJUSTES
Es muy importante que, en todas las reparaciones y ajustes de rutina, así como en las
construcciones mayores, se tomen medidas para estar seguros de que el mecanismo
en el que se trabaja no pude ponerse en marcha por segundas personas en tanto que
el que repara o instala, o cualquier otro trabajador, no ha terminado su tarea.134
3.6 PRINCIPALES REQUISITOS DE SEGURIDAD EN LA CONTRUCCION DE
SALIDAS Y ESCALARES.
Las salidas de edificios deben recibir un cuidado especial. Las salidas inadecuadas,
mal localizadas, obstruidas o en cualquier otra forma poco disponible para evacuación,
pueden ser responsables de una pérdida grande de vidas, o causar lesiones a los que
ocupan un edificio, en el caso que se produzca una emergencia.135
30 Figura 3.3 Broche de cierre con candados de tres empleados.
134
135
68
31 Figura 3.4 Válvula de cierre
Grimaldi-Simonds. (2010). La Seguridad Industrial (Pag.336) . Alfaomega.
3.6.1 Principales requisitos de seguridad para las aberturas en el suelo y las

plataformas
Es necesario proteger todas las aberturas en la superficie del piso por las cuales
pudiera caer una persona, utilizando un pasamanos y un reborde inferior en todos los
lados expuestos.
3.6.2 Operaciones o situaciones con riesgo
Las operaciones o situaciones en una planta en la que interviene los riesgos inherentes
pueden causar daño a gran escala a la propia planta o a un número considerable de
personas que puedan estar expuestas a ellas, debiendo en tal caso utilizarse cercos
resistentes para la segregación, dispositivos de protección u otros medios que resulten
prácticos.136
136
69
3.6.3 Iluminación
Una iluminación correcta (adecuada a las necesidades del trabajo y debidamente
instalada), es un factor de importancia en la prevención de accidentes, ayudando a sí
mismo al personal a trabajar en forma más eficiente.137
3.6.4 Intensidad en la iluminación
La cantidad de luz necesaria depende del tipo de trabajo a realizar.
Aun cuando los límites máximos para la intensidad de luz no han sido determinados,
se sabe desde luego que una intensidad baja no es conveniente.138
3.6.5 Codificación de colores
A fin de estimular una conciencia constante de la presencia de riesgos (y de establecer
procedimientos de prevención de incendios y otros de emergencia), se utilizan códigos
de colores para señalar riesgos físicos.
3.6.6 Identificación de sistemas de tuberías
El diseño y operación de las plantas industriales necesita con frecuencia el empleo de
sistemas de tuberías, encontrándose los más complejos de éstos en las industrias
químicas y similares, en las que, como sucede en las aplicaciones industriales en
general, se usan los sistemas de tubos para la distribución de materias primas,
productos complejos en proceso y productos acabados.139
15 Tabla 3.1 colores indicadores de riesgo
137
138
139
70
3.6.7 Diagramas de flujo

El método usual para analizar el dispositivo y operaciones de una planta consiste en
preparar un diagrama en el que se indica el tránsito de materiales según estos pasan
de una etapa a la siguiente.140
3.6.8 Planta piloto e inicio de operaciones a pequeña escala
Estas unidades tienen el fin de ofrecer a los diseñadores y a la gerencia datos sobre
operaciones que se sumarán al plan a escala completa y optimizarán sus efectos.
Incluyendo sus metas relacionadas con la salud y la seguridad.141
La seguridad debe incorporarse en el modelo desde el principio. A las sugerencias de
convencimiento del especialista en seguridad durante la etapa de planeación se les
debe dar un gran valor. El análisis de modo y efecto de fallas y otras técnicas de
análisis de sistemas son de especial utilidad en esa etapa.
3.7 MANEJO DE MATERIALES
Esta función puede parecer ordinaria y no sencilla como cuando se levanta una caja,
se transporta a un lugar y luego se vuelve a colocar en el piso. En contraste, puede
volverse impresionantemente compleja cuando se desplazan objetos grandes o
cuando se transportan y almacenan grandes cantidades de polvos, líquidos, gases,
granos o troncos.142
3.8 LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA
El criterio usado para los servicios de emergencia como clínicas de salud, estaciones
de bomberos, ambulancias, estaciones de policías, etcétera, está en función de la
respuesta al servicio demandado. Uno de los criterios es el de minimizar la distancia y
el tiempo de desplazamiento desde el lugar donde se encuentre la instalación hasta
los usuarios.
El proceso de planeación de instalaciones:
1. Definir (o redefinir) las necesidades de salud.
2. Especificar los servicios médicos requeridos para satisfacer las necesidades de
salud.
140
141
142
71
3. Determinar las relaciones entre todos los servicios.

4. Establecer los requerimientos de espacio para todos los servicios.
5. Generar planes de hospital alterno.
6. Evaluar los planos del hospital alterno.
7. Seleccionar un plan de hospital.
8. Implantar el plan del hospital.
9. Mantener y adaptar el plan del hospital.
El acondicionamiento del área laboral ayuda a mantener la salud y comodidad de los
ocupantes, así como el equipo, los instrumentos y la maquinaria. Los parámetros de
comodidad están en función de las variables de temperatura, humedad, vestimenta y
actividad metabólica.
El suministro eléctrico que se debe tener en cuenta para los siguientes servicios
comprende:
• Iluminación.
• Tomas de corriente para instrumentación y motores pequeños.143
• Corriente eléctrica para calefacción, ventilación y aire acondicionado.
• Para equipo sanitario y de plomaría.
• Para el equipo de transporte vertical.
• Para el equipo de cocina.
• Para el equipo especial.
Al planificar las instalaciones se debe tener en cuenta la función del edificio y del tipo
de construcción, el cual está definido de acuerdo con su ocupación. Se clasifican con
más de 20 especificaciones según el UniformBuildingCode (UBC). Además, se
mencionan siete tipos de plantas que son las más representativas de acuerdo con el
grupo y tipo de uso:
A. Lugares de reunión, teatros.
B. Instalaciones educativas.
C. Hospitales.
D. Material peligroso (combustible, pintura, químicos).
143 Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág. 58 ) Grupo Patria
72
E. Negocios, oficinas, comercios, fábricas.

F. Residencias.
G. Misceláneo.144
144
73
CONCLUSIÓN
Ha quedado establecido que la localización de la planta es la integración de
información estratégica, que trabaja conjuntamente con efectividad de tal manera que
ayude obtener los máximos beneficios. Si bien, las decisiones de localización en
muchos casos se catalogan como infrecuentes suelen existir otras situaciones en las
cuales es más habitual, tal es el caso de pequeñas industrias de ámbito local o de
pequeños comercios, tiendas, bares o restaurantes. Existen varios métodos que
ayudan a la toma de decisión de la localización de la planta, pero en la mayoría de los
casos esta decisión se ve influenciada de factores externos tales como el mercado, las
fuentes de abastecimiento, los medios de transporte, la mano de obra, la calidad de
vida, etc. Las decisiones de localización forman parte del proceso de formulación
estratégica de la empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de
los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada puede
conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.
Como podemos ver a lo largo de la investigación se destaca la importancia de la
localización tanto de una instalación como una serie de instalaciones ya que, la
localización debe ser un punto estratégico que la empresa posee, esta debe ser
argumentar con fundamentos el porqué de la ubicación, ya sea que usemos el método
cualitativo el cual se enfoca a las diferentes características del ambiente para
enfocarnos a ese lugar, sin embargo existe el método cuantitativo el cual es más
exacto ya que nos habla con números , esto quiere decir que se está seleccionando la
localización por medio de un modelo matemático el cual justifica por que conviene
instalarse en esa localización.
La localización es de suma importancia a la hora de abrir una empresa tanto por la
cercanía de los proveedores así como de los clientes ya que si se seleccionará mal
esta ubicación, saldría más caro transportar el producto terminado o las materias
primas, lo que tratan ambos métodos es reducir costos y aumentar la productividad de
las empresas.
Se va de la mano al seleccionar la ubicación para una instalación así como diversas
instalaciones ya que los dos métodos tienen el mismo fin como se dice anteriormente,
en cuanto a las unidades de emergencia entran ya que se haya seleccionado la
74
ubicación de la empresa y esta esté cien por ciento posicionada, se menciona este
término cuando ya se tiene la mejor ubicación, estas no ayudan a obtener medidas de
seguridad para el personal, ya que en una empresa además de ser el cliente primordial,
se tiene que cuidar la mano de obra, ya que sin empleados no existiría la empresa.
75
ÍNDICE BIBLIOGRÁFICO
1._ LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN MÉTODO CUANTITATIVO Y

CUALITATIVO
GABRIEL SALVENDY (2009). MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. 2DA
EDICIÓN. MEXICO: LIMUSA.
DILEEP R. SULE. (2001). INSTALACIONES DE MANUFACTURA (2ª ED.).

MEXICO: S.A. EDICIONES PARANINFO.
LEE J. KRAJEWSKI (2005). QUINTA EDICIÓN. ADMINISTRACIÓN DE LAS

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PRENTICE HALL.
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LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANUTENCIÓN
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STEPHAN KONZ. (1991). DISENO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES.

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2._ LOCALIZACIÓN DE MÚLTIPLES INSTALACIONES MÉTODO CUANTITATIVO

Y CUALITATIVO
DILEEP R. SULE, (2001) (2ª ED.). INSTALACIONES DE MANUFACTURA.

EDITORIAL PARANINFO.

MARCOMBO., S.A.
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JAMES A. TOMPKINS. (2006) (4TA EDICIÓN) PLANEACIÓN DE

INSTALACIONES. EDITORIAL PARANINFO.
ELWOOD S. BUFFA (2004) 4ª. EDICIÓN. ADMINITRACIÓN Y DIRECCÓN

TECNICA DE LA PRODUCCIÓN. EDITORIAL; LIMUSA.
3._LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA
CESAR RAMÍREZ CAVASSA (2012) EDICIÓN 3. SEGURIDAD INDUSTRIAL:

UN ENFOQUE INTEGRAL. MÉXICO: EDIT LUMISA
GRIMALDI- SIMONDS (2010). 2 EDICIÓN. LA SEGURIDAD INDUSTRIAL SU

ADMINISTRACIÓN. EDIT. ALFAOMEGA
JOSÉ ARMANDO PLATAS GRACÍA (2014). PRIMERA EDICIÓN.

PLANECIÓN DISEÑO Y LAY OUT DE INSTALACIONES. EDITORIAL
GRUPO PATRIA.
77
ÍNDICE DE LIBROS
1._ LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN MÉTODO CUANTITATIVO Y

CUALITATIVO
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DILEEP R. SULE . (2001). INSTALACIONES DE

MANUFACTURA (2ª ED.) . MEXICO: S.A. EDICIONES
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LEE J. KRAJEWSKI (2005). ADMINISTRACIÓN DE LAS

OPERACIONES ESTRATEGIA Y ANÁLISIS. CALIFORNIA.
QUINTA EDICIÓN: EDITORIAL PRENTICE HALL
JOSEP M. VALLHONRAT Y ALBERT COROMINAS ,

LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y
MANUTENCIÓN, MARCOMBO, S.A, 1era EDICIÓN
78
STEPHAN KONZ. (1991). DISENO DE INSTALACIONES

INDUSTRIALES. MEXICO: LIMUSA.
2._ LOCALIZACIÓN DE MÚLTIPLES INSTALACIONES MÉTODO CUANTITATIVO

Y CUALITATIVO
DILEEP R. SULE . (2001). INSTALACIONES DE

MANUFACTURA (2ª ED.) . MEXICO: S.A. EDICIONES
PARANINFO.
JOSEP M. VALLHONRAT Y ALBERT COROMINAS. (2005) 1A

EDICIÓN LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y
MANUTENCIÓN MARCOMBO., S.A.
JAMES A. TOMPKINS. (2006) (4TA EDICIÓN) PLANEACIÓN

DE INSTALACIONES. EDITORIAL PARANINFO.
79
ELWOOD S. BUFFA (2004) 4ª. EDICIÓN. ADMINITRACIÓN Y

DIRECCÓN TECNICA DE LA PRODUCCIÓN. EDITORIAL;
LIMUSA.
3._LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA
CESAR RAMÍREZ CAVASSA (2012) EDICIÓN 3. SEGURIDAD

INDUSTRIAL: UN ENFOQUE INTEGRAL. MÉXICO: EDIT
LUMISA
GRIMALDI- SIMONDS (2010). 2 EDICIÓN. LA SEGURIDAD

INDUSTRIAL SU ADMINISTRACIÓN. EDIT. ALFAOMEGA
JOSÉ ARMANDO PLATAS GRACÍA (2014). PRIMERA

EDICIÓN. PLANECIÓN DISEÑO Y LAY OUT DE
INSTALACIONES. EDITORIAL GRUPO PATRIA.
80
Referencias bibliográficas
GABRIEL SALVENDY (2009). MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. 2DA
EDICIÓN. MEXICO: LIMUSA.
DILEEP R. SULE . (2001). INSTALACIONES DE MANUFACTURA (2ª ED.) .
MEXICO: S.A. EDICIONES PARANINFO.
LEE J. KRAJEWSKI (2005). QUINTA EDICIÓN. ADMINISTRACIÓN DE LAS
OPERACIONES ESTRATEGIA Y ANÁLISIS. CALIFORNIA.: EDITORIAL
PRENTICE HALL
HOPEMAN, RICHARD J. VILLANOVA L (1992) ) 9NA. EDICIÓN.
ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES:
PLANEACIÓN ANÁLISIS Y CONTROL, COMPAÑÍA EDITORIAL
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO
MARCOMBO., S.A.
GRUPO PATRIA.
STEPHAN KONZ. (1991). DISENO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES.
MEXICO: LIMUSA.
DILEEP R. SULE , (2001) (2ª ED.). INSTALACIONES DE MANUFACTURA.
EDITORIAL PARANINFO.
MARCOMBO., S.A.
JAMES A. TOMPKINS. (2006) (3TA EDICIÓN) PLANEACIÓN DE
INSTALACIONES. EDITORIAL PARANINFO.
CHASE AQUINO JACOBS (2004). ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN Y
OPERACIONES. CALIFORNIA. OCTAVA EDICIÓN: EDITORIAL MC GRAW
HILL
81
ELWOOD S. BUFFA (2004) 4ª. EDICIÓN. ADMINITRACIÓN Y DIRECCÓN

TECNICA DE LA PRODUCCIÓN. EDITORIAL; LIMUSA.
DANIEL GONZÁLES GÓMEZ. ROBERT CACARRASCO PAZ. (2015). 1ª
EDICIÓN. ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES LOCALIZACIÓN DE
INSTALACIONES. FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS Y SOCIALES.
GRUPO PATRIA.
CESAR RAMÍREZ CAVASSA (2012) EDICIÓN 3. SEGURIDAD
INDUSTRIAL: UN ENFOQUE INTEGRAL. MÉXICO: EDIT LUMISA
GRIMALDI- SIMONDS (2010). 2 EDICIÓN. LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
SU ADMINISTRACIÓN. EDIT. ALFAOMEGA

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

Planeación y Diseño de Instalaciones

Profesor: Ingeniero Luis De Jesús Montellano García

PUEBLA, PUE. 21 MAYO 2019

Quiero agradecer a Dios, por guiarme en el camino y fortalecerme espiritualmente para

Aguayo Méndez Paulo Cesar

Quiero mostrar mi gratitud a todas aquellas personas que estuvieron presentes en la

Amador Muñoz Juan Jesús

Ayala Cote Alejandra Michell

Quiero agradecer a mi equipo, quienes a través de tiempo fuimos fortaleciendo una

Baez Lobato Juan Carlos

Barrientos Fuentes Eduardo

Carrasco Pérez José Carlos

Aguayo Méndez Paulo Cesar

Amador Muñoz Juan Jesús

Ayala Cote Alejandra Michell

Baez Lobato Juan Carlos

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... vii

1.5 FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE LOCALIZACION ..... 10

2.2 LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANUTENCIÓN ................. 31

3.1.8 Efectos luminosos ................................................................................................................. 64

CAPÍTULO I LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN METODO

El objetivo es hacer un producto que resulte especial y atractivo.

1 Figura 1.1. Vista de componentes de una tarraja

1.1.3 Análisis del mercado.

3. Departamentalización. Combinar por departamento la cantidad necesaria de

Salvendy, G. (2009). En Manual de Ingenieria industrial (pág. 346). Mexico: Limusa.

1.1.4 Fabricar o comprobar.

Donde Tn = número de componentes que entran a la operación n

Dónde Fn = fracción del equipo para la operación n

También se necesita espacio para herramientas soportes, plantillas, moldes y

1.1.8 Determinación de las necesidades de espacio para todas las actividades.

Las de dos dimensiones incluyen dibujos hechos a mano, distribuciones a base de

1.3 GENERACIONES DE DISTRIBUCIÓN ALTERNATIVAS.

1.3.1 Técnicas gráficas.

de la mayor parte de los problemas industriales que se apega al procedimiento

Cuando el costo es proporcional a la distancia euclidiana, el objetivo es minimizar la

1.5.1 Factores dominantes en los servicios

Después de examinar las tendencias y los factores importantes de la localización,

• Identifique los factores importantes sobre la localización y asígneles la categoría

1.5.3 Localización de una instalación dentro de una red de instalaciones

1.5.4 Otros métodos para el análisis de localizaciones

Desde el punto de vista de la complejidad de los modelos y la de las técnicas a utilizar

• Componente en un circuito eléctrico.

𝑓(𝑥) = ∑ 𝑤(𝑖)(|𝑥 − 𝑎(𝑖)| + | 𝑦 – 𝑏(𝑖)|)

𝑓(𝑥) = ∑ 𝑤(𝑖)√|(𝑥 − 𝑎(𝑖))2 | + |( 𝑦 – 𝑏(𝑖))2 |

Que es una función de dos variables no separables.45

indispensable, para alcanzar o mantener la competitividad, la consideración del

• Factores religiosos disponibilidad de personal y ejecutivo técnico.

Corominas, J. M. (2005). Localizacion, distribucion en planta y manutencion (1° ed).(Pág.32) Marcombo.

1.6.9 Localización de servicios

1.7.4 Impuestos y consideraciones legales.

4 Figura 1.4 Disponibilidad natural media de agua en México

Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.32) Grupo Patria..

2 Tabla 1.2 Impacto ambiental.

Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.36) Grupo Patria.

1.7.7 Comunicaciones y transporte.

Garcia, J. A. (2014). Planeacion y Diseño y Layout (1°ed). (Pág.37) Grupo Patria.

1.7.9 Disponibilidad de terrenos.

4 Tabla 1.4 Criterios para la selección de país o área geográfica.

5 Tabla 1.5 Criterios adicionales para la elección de una región.

Criterios adicionales para la elección de una región.