PRODUCCION DE ACEITE

OMEGA 3

Presentado a:

Lawrence Thraves Venegas

Presentado por:

-Gonzalo Acevedo

-Sebastian Fuenzalida

-Marcial Salvo

-Eduardo Tobar

-Pablo Vejar

-Helena Vives

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 Etapas para obtención de aceite omega 3

Captura
Desembarque
Cocción
Prensa
Centrifugación
ACEITE CRUDO

Proceso de refinamiento:

- Neutralización
- blanqueado
- desodorización
- desgomado
- fraccionamiento
- estabilización

Desembarque

El transporte de pescados desde las embarcaciones hacia la fabrica debe hacerse con el
menor daño posible, para evitar en todo momento el destrozo del pescado y así no
favorecer la actividad autolitica, metabólica microbiana y la oxidación lipídica.

El desembarque y transporte de la materia prima hacia la planta se realiza por medio de

una bomba de vacío acoplada a una tubería submarina. El quipo de bombeo hidráulico
se encuentra instalado en una embarcación flotante llamada “chata” , ubicada a una
distancia entre 100 y 900 metros de la orilla de la playa, esto dependiendo de las
condiciones de la misma.

La recepción de agua-pescado a la fábrica se realiza en tres equipos: desaguador

rotativo, desaguador vibratorio, y transportador de mallas, una vez que la materia prima
pasa por los desaguadores se lleva a la tolva de pesaje donde se descarga a la poza de
almacenamiento.

Bomba asociada

Para la llegada de la materia prima a la fábrica se traslada el pescado desde la

embarcación hasta el punto de inicio del procesamiento del pescado, que utiliza la
ayuda de la presión de succión, generada por una bomba de vacío la cual toma la
potencia de un motor el cual esta a bordo de chata para este fin.

Con la utilización de este tipo de bomba se procura tener un flujo constante de pescado
durante la descarga y se cuenta con dos tanques receptores, los cuales están sometidos a
una presión positiva y a una presión negativa de succión, ambos tanques están
conectados entre sí tanto a la entrada de pescado como a la salida, y la bomba de vacío
realiza la función de crear la presión negativa (succión) por lo cual ingresa pescado al
tanque, inmediatamente por medio de un controlador se ordena a una válvula que

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aperture el ingreso de presión positiva al mismo tanque con lo cual se genera la
descarga del pescado, el mismo proceso pero en forma alternada sucede con el otro
tanque, con lo cual se logra un flujo constante que estará gobernado por un
programador.

Tubería para la llegada de la materia prima a la planta.

Desde el momento en que la embarcación se une junto a la chata de descarga, se

procede a introducir la tubería de la misma a la bodega del barco, para proceder a
extraer el pescado mediante un sistema de bombeo, el cual inyecta a la tubería de
descarga una mezcla de agua mas pescado.

El tipo de material de esta tubería es de un importante estudio, ya que al presentarse un

mayor coeficiente de rozamiento hará que el pescado posea un mayor porcentaje de
destronamiento, la tubería comúnmente utilizada por las empresas pesqueras es la de
fierro negro, la cual en el transcurso de los años se corroe internamente aumentando el
roce con el pescado.

Actualmente en la industria se ha preferido usar el plástico como el HDPE que hace

posible poseer una ventaja económica con respecto a sus competidores, por las
siguientes ventajas al utilizar este sistema de tuberías:

• Es ligera y fácil de instalar, su peso es liviano

por ser plástico.
• La unión de termo fusión garantiza continuidad
a lo largo de la Línea.
• Es flexible, se adapta a superficies sinuosas.
• El Polietileno es inmune a los efectos
corrosivos del agua marina y a los ataques
de los organismos marinos es atoxica.
• Bajo coeficiente de fricción (Nnanning=0.009),
no maltrata el pescado.
• Posee Una alta resistencia a la abrasión.
• Posee alta resistencia a los rayos UV.
• Posee una vida útil de 20 a 25 años.

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 Desaguadores rotativos

Conformado por tambores rotativos, los cuales exponen una malla de acero inoxidable,
con agujeros de ¼” x 1” oblongos, y presentan una aleta helicoidal a todo lo largo del
tambor, que realiza el avance de la materia prima hasta los transportadores de malla,
colando a través de las aberturas el agua de bombeo, la cual se deriva a una poza de
sanguaza.

Transportadores de malla

Equipo consistente en un cajón metálico dentro del cual están instalados

transversalmente dos ejes soportados por chumaceras, los cuales llevan unos Sprockets
y estos a su vez están conectados por una cadena transportadora de 30000 lbs./pulg² de
carga de rotura, la que lleva ángulos transversales de ¼”x3”x3” en acero A36,
empernados lateralmente a las cadenas además de sostener una malla metálica
galvanizada para el correspondiente transporte del pescado.

Este transportador es movido por un moto reductor el cual está ubicado en la parte
delantera y superior del equipo, conectado a través de un sistema de transmisión
compuesto por piñones y cadena, lo cual dará una velocidad de transporte estimada de 1
m/seg que está dentro de los parámetros normales para este tipo de equipo.

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 Desaguadores vibratorios

Estos pueden ser usados entre ambos transportadores de malla, ya que generalmente son
dos unidades, esto con el fin de desaguar la mayor cantidad de agua, el zarandeo es
proporcionado por el giro de un eje excéntrico además de unas poleas con contrapeso,
originando con esto el movimiento oscilatorio que se necesita para poder realizar el
proceso de zarandeo de la materia prima y con esto se reduce el porcentaje de agua
contenido durante el proceso de bombeo.

Se ha llegado a obtener un considerable desaguado en los desaguadores vibratorios

gracias al movimiento vibracional que se obtiene gracias al giro de un motor de 9 HP el
cual está preparado para las continuas vibraciones a las que está sometido este equipo de
descarga.

Almacenamiento

Dadas las necesidades de mantener la materia prima en óptimas condiciones, la opción

elegida es el almacenamiento a temperatura controlada.

Almacenamiento refrigerado (0-25 °C)

Se conoce que tanto la actividad enzimática como la microbiana están altamente
influenciadas por la temperatura. Sin embargo, en el rango de temperatura de O a 25 °C,
la actividad microbiana es relativamente más importante, y los cambios en la
temperatura tienen mayor impacto en el crecimiento microbiano que en la actividad
enzimática

Para el proceso de Almacenamiento de MP, necesitamos un ambiente de Temperatura

controlada (0ºC) y una atmosfera controlada de Co2.
Se a notado una gran eficacia en un ambiente de agua marina a 0ºC acidificada con Co2.

Muchas bacterias son incapaces de crecer a temperaturas por debajo de 10 °C. Incluso
los organismos psicrotrófos crecen muy despacio y en algunos casos presentan
prolongadas fases de demora a medida que la temperatura se acerca a 0 °C. La Figura
6.2 muestra el efecto de la temperatura sobre la velocidad de crecimiento de la bacteria
del deterioro del pescado, Shewanella putrefaciens. A 0 °C, la tasa de crecimiento es
más o menos un décimo de la tasa a la temperatura óptima de crecimiento.

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La actividad microbiana es responsable por el deterioro de la mayoría de los productos
pesqueros frescos. Por lo tanto, la duración en almacén de los productos pesqueros se
extiende marcadamente cuando los productos son almacenados a bajas temperaturas.

Es necesaria una higiene adecuada para un rápido y efectivo enfriamiento.

Es necesario mantener controlada la micro flora existente en los pescados. Un método

que ha sido empleado con algo de éxito durante años recientes es el tratamiento con
CO2, el cual puede ser aplicado tanto en contenedores con agua de mar enfriada, o como
parte de una atmósfera modificada durante la distribución o dentro de los envases al
detal.

El CO2 acidifica el agua de mar, y el bajo pH inhibe las reacciones enzimáticas que de
otra forma ocasionarían manchas negras ("black spots") en algunas especies de
pescados.

El agua de mar acidificada con CO2 es altamente corrosiva. Por lo tanto, se requiere de
materiales inertes en los sistemas AMR+CO2, por ejemplo, para los intercambiadores de
calor. Estos materiales están disponibles, pero su costo debe ser tomado en
consideración cuando se evalúe la aplicación de sistemas AMR+CO2.

Caldera a Vapor para el proceso de cocción

Partes Integrales de una caldera.
Hogar: Sección que se encuentra en contacto directo con la flama.
Quemadores: dispositivos en donde se lleva a cabo la combustión que puede
ser mediante combustibles sólidos, líquidos o gaseosos.

El agua de alimentación, antes de entrar en el sistema generador de vapor

propiamente dicho pasa por un intercambiador de calor cuyo objetivo es el
precalentamiento de dicho agua antes de que ésta entre en el economizador.
Como medio calefactor se utiliza vapor de agua saturado que se obtiene en el
calderín.
En el economizador el agua se sigue calentando, aunque sin llegar a
vaporizarse, utilizando como fluido calefactor los gases de combustión
generados en la propia caldera.
Después del economizador el agua llega al calderín superior, y desde allí,
mediante los tubos bajantes accede al calderín inferior, desde dónde se reparte
entre los distintos circuitos de generación de vapor, correspondientes a la
cámara de combustión y el banco de convección.

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El agua, al ascender por los tubos (por circulación natural) se va vaporizando
en parte, formando una mezcla de vapor y agua al llegar de nuevo al calderín
superior. En este, el vapor generado debe separarse del agua, para lo cual se
dispone de un sistema de separadores ciclónicos. El vapor seco que sale del
calderín llega la sección de sobrecalentamiento, formada por dos cuerpos
separados por un atemperador. Al salir del sobre-calentador secundario, el
vapor llega a un colector desde donde ya pasa a proceso.

Caldera a vapor “sogecal N3K”

Tubo hogar liso y ondulado según tamaño, de grandes dimensiones para optimizar la
combustión y mantener bajos los niveles de contaminación.
Optima distribución y dimensión de tubos en los pasos de gases con el fin de obtener
una perfecta circulación de agua en el interior de la caldera.
Mayor volumen de cámara de vapor para obtener vapor de alto título.
Cámara de reversión de gases trasera totalmente refrigerada por agua, requisito básico
para una larga vida de funcionamiento y mínimos gastos de mantenimiento.
Características Técnicas
• Producción Vapor (kg/h): 1500 (t°= 100°C)

• Potencia Térmica (Kw): 986

• Rendimiento (p= 10bar): 89%

• Contrapresión Hogar (mm): 60

• Volumen de agua (m ³): 2,477

• Volumen Vapor (m ³): 0,417

• Volumen Total (m ³): 2,894

• Peso en vacio (tn): 9bar: 3,820

• Peso en vacio (tn): 11bar: 4,270

• Peso en vacio (tn): 13bar: 4,300

• Peso en vacio (tn): 17bar: 4,950

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Prensado:

Este proceso consiste en separar la fase sólida de la liquida, y la fase liquida separarla
en aceite y agua. El objetivo del prensado es eliminar la mayor cantidad de liquido
presente, de este proceso de obtiene el queque de prensa (sólidos) y la fase liquida que
contiene el aceite de pescado

Características de maquina a utilizar:

• Eléctrica: 40 HP (modelo 202-3) a 200 HP (modelo 202-8).

• puede ser suministrado con o sin un alimentador lateral.
• Hélices de hierro fundido o soldadas.
• Alimentador lateral con controles VFD (variador de frecuencia).
• Estrangulador de prensa hidráulico automático dual con cojinete de
Soporte con eje centrado en la prensa.
• previene el trabado del estrangulador y eje de la prensa.
• permite el reemplazo de unidades de baja producción dentro de la misma área.
• Controladores PLCs de última generación en un gabinete de acero inoxidable
NEMA 4.
• Marco de acero robusto de una pieza, taladrado en línea y maquinado CNC para
tolerancias de precisión.

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Decantador (centrifuga):

En este proceso de se deben separar los diversos componentes que tiene el licor de
prensa como son la grasa, sólidos solubles e insolubles y agua, en razón a su diferencia
de densidades.

Descripción maquina a utilizar:

Operación continua centrífuga horizontal de pared sólida que puede ser utilizado
opcionalmente para el esclarecimiento de los líquidos o la separación de dos líquidos
inmiscibles con la eliminación simultánea de los sólidos.

Características:

• De alta gama de la capacidad hasta 30 m³ / h

• 2 o 3 fases de separación.
• Conveniente para la instalación en Ex-zonas 1 y 2, clase de temperatura T3
• Herméticos de diseño disponibles
• sistema de engranaje para el vaso independiente y ajuste de la velocidad de
desplazamiento
• 3-fase del motor de CA para el par controlado a partir de conexión estrella-
triángulo o por convertidor de frecuencia
• Diferentes ángulos de cono disponibles
• Todas las piezas que entran en contacto con el producto son de acero inoxidable
CrNiMo.

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Neutralización

Tratamiento con soda cáustica que elimina los ácidos grasos libres formados durante el
proceso de extracción, en plantas continuas, con una mayor producción, se dispone, a la
entrada de ellas un estanque de alimentación diaria, desde donde se provee el aceite
crudo a un intercambiador de calor de placas, para temperarlo a las condiciones de
proceso, a continuación el aceite es tratado con ácido fosfórico para su desgomación
(eliminación de fosfátidos no hidratables) y luego con soda cáustica para su
neutralización. Tanto la desgomación, como la neutralización, se llevan a cabo en
mezcladores continuos especialmente diseñados para tener tiempos de residencia
adecuados. El producto de reacción de estas etapas - el jabón o soapstock - junto al
aceite, es conducido a una centrífuga, para su separación. Después de esta etapa, el
aceite aun lleva jabón en suspensión, el que es removido por lavados con agua blanda
caliente, la que a su vez, con los residuos de jabón, es separada del aceite por medio de
otra centrífuga. Se puede hacer un segundo lavado del aceite con una tercera centrífuga.
Finalmente el aceite es conducido a una torre de secado. con todos estos procesos se han
reducido fuertemente del aceite, los ácidos grasos libres, las gomas, la humedad,
jabones, compuestos azufrados, de oxidación, metales, etc.

Blanqueo

En esta etapa de refinado el aceite es tratado con tierras activadas las que tienen la
propiedad de retirar componentes menores por adsorción.

El blanqueo se lleva a cabo en estanques de acero al carbono, cerrados, de unos 10 m3

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de capacidad, en los cuales se acondiciona la temperatura del aceite y se pone en
contacto con la tierra activada un tiempo breve y definido, período en el que se verifica
la adsorción. Posteriormente la tierra es retenida en filtros quedando el aceite neutro-
blanqueado listo para procesos posteriores. Todo este proceso debe realizarse bajo vacío
para protección del aceite. El aceite neutro-blanqueado se almacena en estanques de
fierro, constituyendo un pulmón de una cantidad adecuada para los procesos que le
siguen.

El aceite obtenido en este proceso se caracteriza por ser muy transparente, pero presenta
un fuerte “olor a pescado”. Además posee una gran variedad de contaminantes tales
como impurezas insolubles, humedad, ácidos grasos libres, trazas de metales, productos
de oxidación, halógenos, derivados nitrados, sulfuros, etc. Este aceite como tal tiene
variados usos industriales pero no es adecuado para el consumo humano, por esto es
llevado a procedimientos de desodorización e hidrogenación.

Desodorización

La desodorización es un proceso de destilación al vacío con arrastre a vapor, cuya

finalidad es retirar de los aceites las trazas de sustancias que les comunican olor y sabor.
Esto es factible debido a la gran diferencia de volatilidad que existe entre los
triglicéridos, aquellas sustancias odoríferas que les imparten olor y sabor. La
desodorización se realiza bajo vacío y a alta temperatura, para facilitar la remoción de
las sustancias volátiles, para evitar la hidrólisis de las grasas y aceites y para hacer más
eficiente el uso del vapor.

Se debe destacar que los equipos de vacío operan con el sistema de condensación de
ácidos grasos y materiales volátiles y para este fin se utilizan grandes cantidades de
agua. Como es una condensación directa con agua, ésta retiene los materiales grasos
condensados constituyendo un grave problema de contaminación de riles. Para
subsanar esta situación la práctica recomienda enfriar, reciclando esta agua para así no
generar polución.

Desgomado

Tratamiento para reducir el contenido de fosfáticos y mucílagos. La importancia del

contenido de fosfátidos en un aceite de pescado comercial, se debe a que estos
compuestos son agentes emulsificantes y aumentan las perdidas de aceite neutro en la
refinación cáustica. La cantidad de fosfátidos presentes en el aceite se determina en
términos de fósforo encontrado en el aceite. Los fosfátidos no hidratables están
presentes en forma de sales de calcio y magnesio, por lo que para eliminarlos se
recomienda un tratamiento con acido fosforito.

Fraccionamiento

Este proceso se realiza para obtener productos con alta concentración de EPA (ácido
eicosapentaenoico) y DHA (ácido docosahexaenoico). Se obtiene los sólidos que
existen en un aceite a una cierta temperatura, separados de los líquidos que coexisten a
esa temperatura en el aceite. La separación se verifica por medios físicos y el proceso en
sí constituye un cambio en el aceite donde se ha modificado la configuración molecular
de las fracciones obtenidas, con respecto al aceite original. La winterización es un caso

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particular de fraccionamiento, ya que en aquel proceso se separan por cristalización,
pequeñas cantidades de los componentes sólidos, ya sean éstos triglicéridos como en el
caso de aceite de pescado. En todos los casos, el proceso se realiza enfriando el aceite,
cristalizando cuidadosamente los sólidos que existan a esa temperatura, y separando por
un método que normalmente es la filtración.

Estabilización

Dada la estructura química y concentración de los concentrados de ácidos grasos

poliinsaturados (omega 3) obtenidos de aceites marinos, son susceptibles de oxidarse,
por esto se deben tomar medidas al momento de su traslado y almacenamiento.

Las estructuras fenólicas y polifenólicas tienen una gran capacidad de actuar como
antioxidantes, formando un producto estable. Los antioxidantes sintéticos mas utilizados
son el butil hidroxitolueno (BHT) y el t-butilhidroquinona (TBHQ).

Maquina utilizada para el proceso de refinación

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1: Productos de alimentación, 2: fase de descarga de luz, 3: la bomba centrípeta, fase
pesada, 4: la bomba centrípeta, la fase de luz, 5: Distribuidor, 6: Disco
pila, 7: Separación de disco, 8: Sólidos explotación del espacio, 9: correderas
pistón, 10: cámara de cierre, 11: eje, la unidad, 12: el puerto de eyección sólidos, 13: la
fase de descarga pesado
Características del diseño

• Auto limpieza de la taza del tipo de disco

• Apertura y cierre hidráulico por un pistón deslizante para cumplir los sólidos
recogidos
• Estructura de hierro fundido
• Máquina accionada por un motor de CA de 3 fases diseñado para operar a través
de convertidor de frecuencia
• Transmisión por correa plana sin embrague intermedio
• Sistema automático de lubricación con tubo de aspiración y el cárter de aceite
• Distribuidor de vapor en la cámara de entrada
• Tazón de descarga para la alimentación líquida
• Todas las piezas que entran en contacto con los productos están fabricadas en Cr-
Ni-Mo de acero inoxidable
Datos técnicos

Capacidad
• desgomado de agua: 360 t / d

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• desgomado ácido: 360 t / d
• Neutralización: 360 t / d
• Lavado: 360 t / d
• Winterización: 150 t / d
• Refinación Fría: 150 t / d
• Refinación Miscella: 200 t / d

Bowl

• Velocidad: máx. 5.400 min-1

• Volumen: 40 l
• Volumen de retención de sólidos espacio: 15 l
3-fase del motor de CA
• Potencia del motor (en el FC): 30 kW

Pesos
• Separador completa: aprox. 2.600 kg de peso neto
• Bowl: aprox. 700 kg netos

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