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La gasificación es un proceso termoquímico que convierte biomasa en estado sólido en una forma
de gas combustible, mediante el empleo de altas temperaturas y un agente gasificante como
oxígeno, vapor de agua, CO2, entre otros; dependiendo del tipo de agente gasificante puede
obtenerse diferentes gases con características variadas (Pérez, et al., 2010; Probiomasa, s.f.). El
proceso empieza cuando la biomasa es colocada en una tolva de alimentación, y a través de una
cinta transportadora ser llevada a un molino donde se realizará la homogenización de la cascarilla
de arroz, y su vez se reduzca su contenido de humedad (Sánchez-Lario, 2017). Posteriormente
es llevada a otra tolva que encargará de mantener la carga del gasificador.
El gasificador consiste en un reactor con válvulas que impiden que el agente gasificante entre
directamente al reactor, el tipo de gasificador explicado a continuación es de lecho fluidizado, el
cual se caracteriza por mantener una mezcla entre la biomasa y el lecho o emulsión donde van a
ocurrir diferentes reacciones químicas dependientes de la temperatura (Macías, 2015).
La biomasa que ingresa sobre el lecho fluido, el cual se crea al insuflar aire caliente como agente
gasificante (oxígeno), pasa por diferentes etapas, las cuales son:
1. Etapa de secado (70-150 C), donde la biomasa que ingresa al gasificador, es sometida a
altas temperaturas donde se produce una evaporación física del agua y de compuestos
de bajo peso molecular (Moreno, 2010; Sánchez-Lario, 2017).
2. Etapa pilórica (250-600 C), los componentes de la biomasa se descomponen en un sólido
carbonizado que libera al medio gases como CO2, CO, H2 y CH4 (Sánchez-Lario, 2017).
3. Etapa de combustión (>400 C), etapa donde se realizará el proceso de oxidación de los
gases teniendo en cuenta la relación de aire/combustible (Sánchez-Lario, 2017).
4. Etapa de gasificación (>800 C), en esta etapa ocurren reacciones reducción y ocurre la
formación de gases combustibles como CO y H2. Estos gases pueden ir acompañados
de partículas y compuestos como alquitranes (Sánchez-Lario, 2017).
El gas obtenido es llevado a un sistema de limpieza compuesto por un ciclón que retirará las
partículas con un tamaño entre 5 a 20 micras (Sánchez-Lario, 2017). Luego se enfriará en un
intercambiador al salir del reactor, el calor obtenido en esta etapa será utilizado para mantener la
temperatura del agente gasificante. El gas será filtrado para extraer cenizas, naftalenos,
alquitranes y agua (Sánchez-Lario, 2017). Finalmente, se empleará para alimentar a un motor de
combustión interna alternativo, que será el que genere la energía eléctrica para ser transportada
a una red (Sánchez-Lario, 2017).
Al emplear gasificadores con tecnología de lecho fluidizado se obtienen gases con contenido de
N2, CO, H2, CO2, así como, alquitrán, material particulado, compuestos halogenados,
compuestos sulfurados, sales de metales alcalinos (Galindo, et al., 2017).
El método más extendido para producir monoalquilésteres a partir de las grasas y aceites de
origen natural, es la reacción de transesterificación, la cual consiste en hacer reaccionar los
triglicéridos de las grasas y aceites naturales con un alcohol, y producir ésteres lineales
(Zuleta et al., 2007). La transesterificación es una reacción reversible y para dirigirla hacia
los productos se agrega alcohol en exceso. El exceso de alcohol que ha de adicionarse, así
como la concentración del catalizador a utilizar, y la temperatura y tiempo de reacción, son
condiciones que hay que establecer experimentalmente para cada tipo de aceite (triglicérido) a
utilizar. Para la preparación del catalizador, se agregó un volumen específico de etanol en un
beaker, y a esta se le adicionó una cantidad previamente pesada de KOH, la cual se disolvió
completamente con la ayuda de un agitador magnético. Esta solución se conservó tapada para
impedir que reaccionara con el dióxido de carbono y la humedad del medio (Zuleta et al., 2007).
En el procedimiento fue necesario evaluar la acidez o porcentaje de ácidos grasos libres ya que
estos interferían en la reacción de transesterificación consumiendo el catalizador añadido a la
reacción (Zuleta et al., 2007). Al calcular la cantidad de estos ácidos grasos libres se determinó
un exceso de KOH que se adicionaba a la reacción para
neutralizarlos. Según Choo este debe ser el procedimiento a seguir cuando se trabaja con
aceites de hasta un 5% de ácidos grasos libres (Zuleta et al., 2007).
CONCLUSIONES
- La identificación de la problemática de la región de la Oriquoquía permitió proponer dos
alternativas de extracción de energía y calor, para producir energía eléctrica y
biocombustible a través del uso de residuos de cosecha de la palma de aceite y la
cascarilla de arroz, respectivamente.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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