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Control Digital Directo

Control Supervisorio
Control Distribuido

M.C. FELIPE DE JESÙS SORCIA VAZQUEZ


INTEGRACION EN SISTEMAS MECANICOS

JORGE SAUCEDO MONTOYA


UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EMILIANO ZAPATA
MECATRONICA
5.-D
Control Digital Directo

El control digital directo (DDC) es el registro automático de un dispositivo digital, como la


computadora. EL sistema DDC completó sus obligaciones con la creación del hardware
R-Tec, la utilización de un procesador digital para controlar un proceso es lo que se llama
control digital directo, y es regularmente referido a control de procesos. la tecnología
digital evoluciona rápidamente con recursos más poderosos y más rápidos, el diseñar la
estructura de sistemas de control, basándose en algoritmos digitales apropiados a las
características del sistema y cumpliendo con calidad las especificaciones funcionales, el
problema básico Control Digital directo no está en el desarrollo tecnológico de los
controladores digitales sino en las aplicaciones y principalmente en el conocimiento,
habilidades y creatividad de los ingenieros de control para determinar las áreas de
oportunidad, los algoritmos de control convencionales utilizados en control digital directo
son los siguientes:
 PROPORCIONAL (P)

 PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)

 PROPORCIONAL DERIVATIVO (PD)

 PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID)

Él último tipo que mencionamos es donde viene la palabra PID que identifica al módulo
mencionado, La representación matemática del sistema se puede manejar como sigue:
M(t) = KP E(t)+ Ki $E(t)dt + Kd d/dt E(t)
La fórmula anterior lo que nos plantea es que la variable manipulada M(t) es igual a la
constante de proporcionalidad KP multiplicada por el error E(t) más una constante de
integración Ki (P) multiplicada por la integración (I) del error más una constante de
diferenciación (D) Kd multiplicada por la diferencial con respecto al tiempo del error, esta
representación matemática que es lo que tiene que ver con la aplicación de un módulo de
PID para controlar un sistema por ejemplo un horno y su temperatura asociada, en este caso
la variable manipulada será la temperatura, la planta será el horno con todos sus
componentes y en la parte que corresponde a la comparación y el control es el PLC con un
módulo de PID conectado a este proceso. El cual maneja estas variables de retroalimentación
y de la variable manipulada como datos análogos a través de entradas salidas análogas que
son parte del módulo.
Control Supervisorio

Los sistemas de control de procesos se definen como los encargados de vigilar los
procesos de la planta a través de redes de computadoras interconectadas que permiten
mantener las condiciones necesarias para que no ocurra ninguna perturbación en los
procesos de la misma. El sistema de control es responsable de tareas tales como
monitorización y vigilancia para el cual existe un número de estaciones de trabajo (GUS,
UWS, UxS, US, ver vocabulario) conectadas a través de una o más redes de área local, las
cuales proveen acceso a un grupo de servicios distribuidos. La arquitectura física del
sistema de control consiste en de computadores, equipos electrónicos, sensores y
actuadores interconectados. El control supervisorio es desempeñado por el operador,
quién debe conocer ampliamente el sistema de control

 La distribución de la arquitectura del sistema.


 Los tipos de controles predominantes, tales como lazos de control cerrados
automáticamente por el sistema, control secuencial, batch (por carga), algoritmos
avanzados, etc.
 Tipos de variables acopladas.
 Las unidades de adquisición de datos del proceso se representan por los controladores de
lazos PID y PLCs.
 Medios de comunicación a través de redes de área local, conexión directa.
 Distribución de los datos.
Control Distribuido

El sistema de control distribuido (DCS) ha sido desarrollado para resolver la adquisición de


grandes volúmenes de información, su tratamiento en centros de supervisión y mando, y
la actuación en tiempo real sobre el proceso a controlar. Se trata de un sistema abierto,
que permite la integración con equipos de otros fabricantes que realicen funciones
específicas, y hace la función de canalizador de todos los datos recogidos para, a través de
líneas de comunicación de alta velocidad, ponerlos a disposición de los usuarios de la
planta. El sistema está especialmente recomendado para llevar a cabo la supervisión en
plantas de diferentes procesos que en ellas se desarrollan, permitiendo a los usuarios
disponer de una información procedente de distintos puntos del proceso.
Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividendo en cuatro niveles
funcionales su alcance.

 Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la
planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del
proceso y adquisición de la información en tiempo real, que se almacena en la base de
datos transformándola en datos históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona
además el intercambio de información con otros sistemas de mantenimiento y
planificación de la producción.
 Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes
funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la
instalación, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores
están conectados entre sí y con las estaciones de operación mediante redes de
comunicación.
 Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales cableadas,
se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto
ahorra tiradas de cables de señal aproximando la electrónica del control hasta los
elementos de campo. Estos módulos de entrada/salida se comunican con los
controladores mediante protocolos específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus")
para garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos
tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El
bus de campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como
PA) y en los países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
 Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de
integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD,
de forma que estos equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos
equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o
configurar sus parámetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de
operación. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo
elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También existe la posibilidad de
integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.

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