UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONOGRAFIA

“Pintura anticorrosiva para la obra viva de un pesquero”

Profesor: Escudero Vega Pedro Filimon

Curso: Corrosión y Técnicas de Protección MC-142

Alumno: Gonzalo Aguilar Sebastián Antonio

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 Código: 20141489k

Sección: “A”

Fecha de entrega: 18 de junio del 2019

P.A: 2019-1

ÍNDICE
I.- INTRODUCCIÓN 4

II.- FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN 5

2.1 5

2.1.1 6

2.1.2 8

2.1.3 9

III.- FUNDAMENTOS SOBRE LA PROTECCIÓN 10

3.1 10

3.1.1 10

3.1.2 11

3.1.3 12

3.1.4 12

3.1.5 12

IV.- PROCESO DE LA PROTECCIÓN SELECCIONADA 13

4.1 13

1
4.1.1 13

4.1.2 13

4.1.3 14

4.2 14

4.3 15

4.3.1 16

4.3.2 17

4.3.3 17

4.3.4 18

V.- INSUMOS Y MATERIALES 19

5.1 19

5.2 19

5.3 19

VI.- ESTRUCTURA DE COSTOS 20

VII.- FÓRMULA POLINÓMICA 21

IIX.- ANEXOS 22

IX.- CONCLUSIONES 26

X.- BIBLIOGRAFÍA 27

1
1.

1 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación trata de consolidar todos los conocimientos obtenidos en el curso

de corrosión, las consultas realizadas a las empresas de pintura, las distintas consultas hechas a los

profesores y egresados de la carrera de ingeniería naval para poder explicar los diferentes tipos de

corrosión y el método de protección usando un recubrimiento protector orgánico como la pintura

anticorrosiva para proteger la obra viva de un pesquero.

Toda embarcación que se encuentre expuesto a ambientes marinos, tiene alta probabilidad de sufrir

problemas de corrosión en corto plazo si no son protegidos con los sistemas de protección adecuados

a las condiciones y exigencias de cada caso.

En esta monografía se verán técnicas de protección de la obra viva de una embarcación pesquera, en

especial el recubrimiento por una pintura anticorrosiva que pueda aislar la obra viva del medio acuoso

en el que está sumergido. Para evitar la aceleración de la oxidación se seleccionará un tipo de pintura

que sea económica y que mantenga launa buena calidad.

1
 2 FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico

por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los

materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté

originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en

alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las

propiedades de los metales en cuestión.

2.1 Clasificación de los Procesos de Corrosión

En este apartado, se hará un breve estudio de los tipos de corrosión principales que afectan a los

buques con cascos de acero, estudio principal de este trabajo.

De los tipos de corrosiones nombrados a continuación, la corrosión galvánica y electroquímica son

las más comunes, dándose las demás en una menor cantidad debido a las características necesarias

para su aparición

1
2.1.1 La Apariencia del Metal Corroído

Los distintos tipos de corrosión se pueden clasificar por la apariencia del metal corroído según esta

clasificación pueden ser uniforme o localizada.

2.1.1.1 Corrosión uniforme

Se da fundamentalmente cuando el ataque se extiende casi por igual por toda la superficie metálica,

siendo éste de carácter superficial (ver imagen 1). El remedio más recurrido para este tipo de corrosión

es mediante un recubrimiento apropiado o bien mediante la protección catódica.

2.1.1.2 Corrosión galvánica

También conocida por Corrosión Bimetálica, se da siempre que se unen dos metales o aleaciones

diversas. Éstas, tienden a la corrosión del más electro-negativo de los dos y tanto más intensamente

cuanto más distanciados se encuentran ambos metales en la serie galvánica (ver imagen 2).

2.1.1.3 Corrosión por erosión

Es el efecto producido cuando el movimiento de un agente corrosivo sobre una superficie

de metal acelera sus efectos destructivos a causa del desgaste mecánico (ver imagen 3).

El papel de la erosión se atribuye generalmente a la eliminación de películas superficiales protectoras:

por ejemplo, las películas protectoras formadas por el óxido generado por el aire. Un metal oxidado

ralentiza su deterioro porque la superficie ya oxidada dificulta que el interior continúe oxidándose. Si

por ejemplo el polvo o la arena, impulsadas por el viento, eliminan esa capa exterior de óxido, el

metal continuará deteriorándose al haber perdido su protección.

2.1.1.4 Corrosión por grietas

La corrosión por grietas (ver imagen 4) es una forma de corrosión electroquímicamente localizada

que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir soluciones

estancadas.

La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su presencia es

1
frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos, bajo depósitos

porosos y en muchos lugares similares.

Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para permitir que

se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener estancado el líquido. Por

consiguiente, este tipo de corrosión se producirá más frecuentemente en aberturas de unos pocos

micrómetros o menos de anchura, pueden absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla

en contacto con la superficie metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.

2.1.1.5 Corrosión por picaduras

En la corrosión por picaduras (ver imagen 5) se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.

Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la

presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

2.1.1.6 Corrosión intergranular

Los bordes del grano son más propensos al ataque electro-químico (ver imagen 6), no solo porque

en ellos los átomos metálicos están más débilmente empaquetados en la red cristalina, sino también

por las impurezas y segregaciones que allí se acumulan.

2.1.1.7 Corrosión selectiva

La corrosión selectiva se presenta en aleaciones en los que los aleantes difirieren bastante entre sí por

sus potenciales electro-químicos (ver imagen 7). El elemento más electro-negativo (activo) se

disuelve, quedando una estructura esponjosa de malas propiedades metálicas.

2.1.1.8 Corrosión por esfuerzo

Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a esfuerzos de tensión y

expuestos a determinados ambientes. Este tipo de ataque da lugar a grietas que provocan la rotura del

metal. Generalmente se originan perpendiculares al esfuerzo aplicado (ver imagen 8). En el proceso

1
de corrosión por esfuerzos se distinguen claramente dos etapas: la formación de la grieta, denominado

periodo inicial, y la propagación de dicha grieta.

2.1.1.9 Corrosión por fatiga

Las fracturas por fatiga tienen como causa principal el verse sometidas a un esfuerzo mecánico

repetitivo de forma periódica. También puede venir provocadas (de forma más sutil) de manera

indirecta por ciclos de tensión repetitivos térmicamente inducidos en el componente. La geometría

de éste es de gran importancia dado que como más tensionada esté más favorece a la aparición de

la corrosión por fatiga (ver imagen 9).

2.1.2 La Naturaleza del Medio Corrosivo

La clasificación según la naturaleza del medio depende del entorno en el que está inmerso el material

el cual puede ser una corrosión gaseosa, liquida, atmosférica y subterránea.

2.1.2.1 Corrosión gaseosa

Se define como corrosión gaseosa al proceso electrolítico de destrucción de los metales como

consecuencia de su exposición a atmósferas con contenidos relevantes de gases ionizables.

2.1.2.2 Corrosión atmosférica

La corrosión atmosférica (ver imagen 10) es la causa más frecuente de la destrucción de los metales

y aleaciones. El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa

de humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas (invisibles)

hasta capas que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de corrosión depende sobre

todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la superficie metálica.

2.1.2.3 Corrosión liquida

La corrosión liquida se diferencia de la corrosión gaseosa en que aquí el componente se encuentra en

forma de partículas de agua precipitadas por atomización, como puede ser en las proximidades del

mar y no en fase gaseosa (vapor)

1
2.1.2.4 Corrosión subterránea

Es el enemigo numero uno para los sistemas puestos en tierra (ver imagen 11), la corrosión es muy

insidiosa porque está invisible bajo la superficie, la corrosión varía mucho dependiendo de una larga

lista de factores como por ejemplo son los siguientes:

a. Gran capacidad para retener la humedad

b. Muy baja resistencia del suelo

c. Los suelos que contienen grandes cantidades de materia orgánica (en particular, los suelos

que contienen ácidos orgánicos) puede ser corrosivos.

2.1.3 Los Mecanismos de Corrosión

La clasificación según los mecanismos de la corrosión depende de la temperatura y si hay un medio

electrolítico

2.1.3.1 Corrosión seca

Es una oxidación directa que se presenta en ambientes donde la temperatura es muy alta (mayor a los

1000ºC) es común durante los procesos de forja y laminación en caliente (ver imagen 12).

En metales muy activos (Na, K, Mg) puede manifestarse ya a temperatura ambiente (25°C).

2.1.3.2 Corrosión húmeda

Tiene lugar en condiciones ambientales normales (-10, +50ºC) Se produce por formación de pilas o

micro-pilas galvánicas (ver imagen 13).

a. Fenómenos de corrosión atmosférica o en medios acuosos

b. Corrosión por aireación diferencial

c. Corrosión por par galvánico o de contacto

d. Corrosión bajo tensión

e. Corrosión en rendijas, etc.

1
 3 FUNDAMENTOS SOBRE LA PROTECCIÓN

Aunque los métodos de protección contra la corrosión logran reducir o proteger a los materiales no

es posible detener el fenómeno de la corrosión completamente, pero si se puede estimar los tiempos

de vida del material y para ello se debe identificar a qué clase de corrosión van a estar expuestos para

poder tomar mejores decisiones a la hora de querer proteger el material.

3.1 Métodos de protección

Dentro de los diversos métodos de protección contra la corrosión tenemos desde los más económicos

hasta protecciones muy complejas y caras como la protección por corriente impresa.

3.1.1 Recubrimientos protectores

Una de las mejores protecciones es cubrir el material para aislarlo del medio corrosivo mediante un

recubrimiento que puede ser metálico, orgánico o por conversión.

3.1.1.1 Recubrimiento por conversión

Los recubrimientos por conversión son recubrimientos para metales, en los cuales una parte de la

superficie del metal es convertida en una capa de recubrimiento mediante un proceso químico o

electroquímico.

Algunos ejemplos son recubrimientos mediante conversión de cromato, recubrimientos mediante

conversión de fosfato, recubrimientos de acero como ser pavonado, óxido negro, y anodizado. Estos

1
recubrimientos son utilizados para proveer a la superficie del metal protección contra la corrosión,

aumentar el grado de dureza de la superficie, para agregar color y como base para acabado con pintura.

Los recubrimientos mediante conversión pueden ser sumamente delgados, del orden de 0.0001mm.

Recubrimientos gruesos de hasta 0.05 mm, se realizan en aleaciones de aluminio usando conversión

mediante anodizado o cromato.

3.1.1.2 Recubrimiento metálico

El Galvanizado por Inmersión en Caliente es un proceso cuyo objetivo es brindar protección contra

la corrosión adhiriendo capas de zinc a estructuras de acero. Este proceso es la máxima protección

anticorrosiva para cualquier producto fabricado de acero, y es un recubrimiento utilizado tanto en

obras industriales, civiles, como comerciales y urbanas

3.1.1.3 Recubrimiento orgánico

Los recubrimientos orgánicos (ver imagen 14) son polímeros y resinas producidas en forma natural o

sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como

películas de superficies delgadas en materiales del sustrato. Los recubrimientos orgánicos incluyen,

pero no se limitan a, pinturas, barnices, lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial, y

pueden ser aplicados tanto a unidades o equipos móviles como a superficies estacionarias. La pintura

por su parte es un líquido pigmentado que al ser aplicado sobre una superficie se transforma en una

película sólida y fuertemente adherida que la protege.

3.1.2 Modificación del metal

Para evitar la corrosión galvánica lo recomendable es que los materiales a usar no tengan gran

diferencia en sus potenciales de oxidación, también es recomendable unir mediante soldadura y no

usando remaches

1
3.1.3 Modificación del diseño

Para evitar el problema de la corrosión por erosión es recomendable modificar el diseño de las tuberías

por donde viaja el fluido por ejemplo evitar los cambios bruscos de direcciones o los cambios de

violentos en las áreas transversales

3.1.4 Modificación del medio

Para disminuir el proseo de la corrosión mediante la modificación del medio se puede emplear

deshumedecedores (extraen el agua del ambiente), elevando la temperatura del medio o usando gel

de sílice (absorbe lentamente la humedad)

3.1.5 Polarización electroquímica

Se llama polarización electroquímica a la reducción de la fuerza electromotriz de un elemento

voltaico como consecuencia de las alteraciones que su propio funcionamiento provoca en sus partes

constituyentes, los electrodos y el electrolito.

3.1.5.1 Protección por ánodo de sacrificio

Los ánodos son piezas de bajo potencial para que se disuelvan antes que las partes que deseamos

proteger, estos los podemos encontrar de diferentes formas y de material (ver imagen 15).

Los más usados son los ánodos de zinc, metal más anódico respecto a otros metales usados en la

construcción de barcos. Los ánodos de aluminio, también usados en cascos de acero principalmente

por su liviandad y bajo costo.

3.1.5.2 Protección por corriente impresa

Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se trata de proteger con el polo

negativo de una fuente de alimentación de corriente continua (pura o rectificada) y el positivo con un

electrodo auxiliar que cierra el circuito. Los electrodos auxiliares se hacen de chatarra de hierro,

aleación de ferrosilicio, grafito, titanio platinado, etc. Es completamente indispensable la existencia

del electrolito (medio agresivo) que completa el conjunto para que se realice el proceso electrolítico.

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 4 PROCESO DE LA PROTECCIÓN SELECCIONADA

El proceso de la protección usando una pintura anticorrosiva para proteger la obra viva de un pesquero

depende del proyecto, puede ser para dar un mantenimiento en un astillero o para la construcción de

la embarcación.

Para esta monografía se analizó un proyecto de mantenimiento de un buque pesquero de 600 m^2 de

obra viva

4.1 Pintura naval

Como hemos visto en los apartados previos, la pintura es desde un punto de vista técnico-económico

es el método más adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción y en la

industria, no sólo naval, sino general.

4.1.1 Pigmentos

Su función consiste primordialmente en conferir color y opacidad a la capa de pintura (ver imagen

16).

4.1.2 Ligantes

Es el componente básico de la pintura a la que confiere la posibilidad de formar película una vez

curada por el procedimiento específico de cada tipo. De él dependen las propiedades mecánicas y

químicas de la pintura, y por tanto su capacidad protectora.

1
4.1.3 Aditivos

Son productos químicos de acción específica que se añaden a los componentes principales de la

pintura, ya citados, en pequeñas proporciones para conseguir una mejora de calidad, evitar defectos,

producir efectos especiales, acelerar el endurecimiento, conferir tixotropía, matizar, etc.

4.2 Fundamentos de la Pintura Anticorrosiva Para Obra Viva De Un Pesquero

Todo equipo o embarcación que se encuentre expuesto a ambientes marinos, tiene alta probabilidad

de sufrir problemas de corrosión en corto plazo si no son protegidos con los sistemas de protección

adecuados a las condiciones y exigencias de cada caso.

Un buque o estructura diseñada para desempeñar su vida útil en el mar está evocada a la corrosión,

por ello, se recurre a una serie de tratamientos y pinturas sobre la obra viva para mantener así, unas

condiciones óptimas de trabajo y seguridad de la estructura durante el periodo más largo de tiempo

posible. Actualmente un buque pesquero necesita un tratamiento de obra viva cada 5 años

aproximadamente.

Para este trabajo de investigación se consulto a distintas empresas de pintura especializadas en

protección contra la corrosión de embarcaciones, por ejemplo, la marca Pinturas JET - QROMA.

1
4.3 Flujograma del proceso del pintado

INICIO

PUESTA EN SECO Y COLOCAR

LOS ANDAMIOS

PREPARACIÓN DE

SUPERFICIES

APLICACIÓN DE LA

PINTURA

CONTROL DEL

PINTADO

FIN
1
4.3.1 Puesta en seco y colocación de los andamios

Para poder trabajar adecuadamente la embarcación y acceder al carenado, es necesario sacar a la

embarcación del agua y mantenerla de forma estable en un dique o astillero (ver imagen 17).

Dependiendo del sistema empleado para poner en seco el barco, se puede distinguir en:

Varadero: es el sistema más antiguo, utilizado en la actualidad para embarcaciones de pequeño

tamaño y peso.

Dique seco: está formado por una esclusa en la que se introduce el barco y, una vez cerrada por un

portón impermeable, se bombea el agua del interior hacia el exterior vaciándolo hasta dejarlo apoyado

sobre una cama o picadero.

Dique flotante: se trata de un artefacto naval que se hunde mediante la inundación de los tanques

que incorpora. De esta forma, el barco puede colocarse en su seno. Posteriormente, se achican los

tanques provocando la elevación del conjunto, logrando así la puesta en seco.

En el caso del mantenimiento de embarcaciones, el andamio no debe fijarse directamente sobre el

casco o superestructura, sino que se utilizan módulos auto estables que eviten el vuelco. Según el tipo

de estructura, es necesario el uso de soportes ajustables que se montarán en la cubierta, de forma que

el andamio pueda elevarse temporalmente en caso de tener que trabajar en las zonas en las que éste

se apoya. También pueden instalarse elementos como elevadores, de forma que se facilite el

abastecimiento y deshecho de material.

1
4.3.2 Preparación de la superficie

Para preparar una superficie de acero sin tratar, el chorro de arena es el procedimiento preferible. Sin

embargo, también se pueden usar discos abrasivos para preparar soldaduras y áreas limitadas cuando

no se puede practicar el chorreado (ver imagen 18). La utilización de cepillos metálicos es ineficaz y

no es recomendable su uso en estos esquemas de pintura.

La presencia de grasas y aceites es corriente en los materiales estructurales y debe ser eliminada por

completo antes de comenzar las operaciones de pintado.

4.3.3 Aplicación de la pintura

El siguiente paso es el de la aplicación de la pintura. Una vez vista la ficha técnica de aplicación y

seguridad de la pintura a aplicar y tener todos los medios de seguridad y aplicación preparados,

prepararemos la pintura.

La aplicación de pintura se puede realizar de las siguientes maneras, pero con distintos acabados

superficiales:

a. Brocha

b. Rodillo o bigotera

c. Pistola o Airless

4.3.3.1 Imprimación

Solo las primeras capas de pintura en contacto directo con el sustrato, fuertemente pigmentadas y

con bajos contenidos de ligante. Su misión es servir de anclaje para las siguientes manos y evitar

la oxidación en superficies metálicas por medio de los pigmentos anticorrosivos (ver imagen 19).

1
4.3.3.2 Capas intermedias

Se aplican sobre la imprimación, generalmente con la misión de aumentar el espesor del proceso

de pintura, para evitar dar varias capas de acabado. La relación Pigmento/Ligante es inferior a la

de las imprimaciones, pero superior a las pinturas de terminación. Hoy día son muy utilizadas las

capas intermedias de alto espesor con las que se consiguen películas de 100 ó 200 micras por

mano con el consiguiente ahorro en el proceso de aplicación (ver imagen 20).

4.3.3.3 Pintura de acabado

Se dan como última capa del sistema, bien sobre la imprimación o sobre la capa intermedia.

Formuladas con relación Pigmento/Ligante baja para conseguir las mejores propiedades de

permeabilidad y resistencia (ver imagen 21). Son normalmente brillantes, aunque cada vez hay mayor

demanda de satinados y mates. Las pinturas de acabado hacen referencia a todo el conjunto de

pinturas que se utilizan para dar color a la pieza, son pinturas que han de ser resistentes a la abrasión,

la luz ultravioleta, agentes químicos, la humedad, etcétera, dado a que son las pinturas que se

encuentran en contacto directo con el exterior.

4.3.4 Control de la pintura

Tras la aplicación de la pintura, existen diversas maneras para saber si su aplicación ha sido óptima.

El control de calidad de las pinturas se realiza a través de la supervisión del trabajo, con el objetivo

de conseguir un trabajo de campo de calidad.

Los medidores de espesores de capas (ver imagen 22) determinan el espesor de las capas y

pintura. Los principios de medición de los medidores de espesores de capas y de pintura son el

de la inducción magnética o el de la corriente parásita. Los medidores de espesores de capas y de

pintura pueden emplearse en superficies de todo tipo de materiales metálicos.

1
 5 INSUMOS Y MATERIALES

5.1 Inicio del proyecto

a. Andamios de las dimensiones del casco o grúas para facilitar el trabajo de pintado

b. Maquinaria para realizar la limpieza de la obra viva

5.2 Protección para los trabajadores

a. Casco de seguridad

b. Gafas de seguridad para protegerse de salpicaduras de pintura

c. Mascarillas de protección para pintores

d. Ropa de trabajo

e. Guantes de seguridad

f. Botas de seguridad para pintores

5.3 Pinturas

Zona Cantidad Producto Espesor De Película Seca

28 Zinc Metálico Epóxido Antic. 900 3 mils
36 Bituflex 980 Café 1102 4 mils
Obra Viva 36 Bituflex 980 Negro 1725 4 mils
640 m2 20 Ocean Jet Antifouling Rojo 1033 4 mils
20 Ocean Jet Antifouling Gris 1698 4 mils
20 Ocean Jet Antifouling Azul 2003 4 mils
Espesor Total 23 mils

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 6 ESTRUCTURA DE COSTOS

Zona Cantidad Producto Precio Total

28 Zin Metalico Epoxico Antic. 900 $ 70,00 $ 1.960,00
36 Bituflex 980 Café 1102 $ 42,00 $ 1.512,00
Obra Viva 36 Bituflex 980 Negro 1725 $ 42,00 $ 1.512,00
640 m2 20 Ocean Jet Antifouling Rojo 1033 $ 48,00 $ 960,00
20 Ocean Jet Antifouling Gris 1698 $ 48,00 $ 960,00
20 Ocean Jet Antifouling Azul 2003 $ 48,00 $ 960,00
Espesor Total Total en Pintura $ 7.864,00

Servicio Area (m^2) Precio x m^2 Total

Mano de Obra x 1°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Mano de Obra x 2°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Mano de Obra x 3°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Mano de Obra x 4°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Mano de Obra x 5°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Mano de Obra x 6°Capa 640 $ 10,00 $ 6.400,00
Total en Mano de Obra (incluye aplicación y pintura) $ 38.400,00

1
 7 FÓRMULA POLINÓMICA

Para obtener el valor futuro del presupuesto de pintado para una obra viva de 640 m^2, utilizamos la

siguiente formula polinómica

TRABAJO PORCENTAJE PRECIO INCIDENCIAS

Pintura 18% $ 6.720,00 0,175
Aplicación e Inspección 14% $ 5.440,00 0,14
Preparación de la Superficie 52% $ 19.840,00 0,515
Costos Generales 10% $ 3.840,00 0,1
Utilidades 7% $ 2.560,00 0,07
Total del Proceso de Pintado 100% $ 38.400,00 1

𝑃𝑓 𝑃 𝐴.𝐼 𝐺𝐺 𝑈
K=0.515 +0.175 +0.14 + 0,1 + 0,07
𝑃𝑓0 𝑃0 𝐴𝐼0 𝐺𝐺0 𝑈0

Fecha: 18 de junio del 2019

1
 8 ANEXOS

Imagen 1: Corrosión uniforme Imagen 2: Corrosión galvánica

Imagen 3: Corrosión por erosión Imagen 4: Corrosión por grietas

Imagen 5: Corrosión por picaduras Imagen 6: Corrosión intergranular

1
 Imagen 7: Corrosión por tensión Imagen 8: Corrosión selectiva

Imagen 9: Corrosión por fatiga Imagen 10: Corrosión atmosférica

Imagen 11: Corrosión subterránea Imagen 12: Corrosión seca

1
Imagen 13: Corrosión húmeda Imagen 14: Recubrimiento orgánico

Imagen 15: Ánodo de sacrificio Imagen 16: Pigmentos

Imagen 17: Puesto en seco Imagen 18: Limpieza con chorro abrasivo

1
Imagen 19: Pintura de imprimación

Imagen 20: Pintura de capa intermedia

Imagen 21: Pintura de acabado

1
 9 CONCLUSIONES

La corrosión debe ser visto como un proceso natural donde el metal busca regresar a su forma

primitiva y ello conlleva el deterioro del mismo. Asimismo, este proceso provoca la investigación y

el planteamiento de fórmulas que permitan alargar la vida útil de los materiales sometidos a este

proceso.

No existe un método para detener el proceso de la corrosión, solo podemos hacer mas lento este

proceso utilizando distintos métodos de protección, que pueden ser económicos o de muy elevado

costo.

La protección más eficaz para una obra viva de acero, es el recubrimiento orgánico por eso es muy

importante elegir el tipo de pintura que va a formar parte de la imprimación, capa intermedia y la

capa de acabado porque deben tener distintas propiedades.

1
 10 BIBLIOGRAFÍA

● Otero, E. (2001). Corrosión y degradación de materiales. Madrid: Síntesis editorial

● Jasaen, S. (16 de junio, 2019). Caso Histórico Embarcación pesquera TASA 61. Recuperado de

http://www.jet.com.pe/assets/uploads/sectores/casos/BT_TASA_61-

PESQUERA_TASA.pdf

1
● Rober, G. (16 de junio, 2019). Tipos de Corrosión. Mundo Marino, URL:

https://ingenieromarino.wordpress.com/corrosion-y-proteccion-organica

● Servando, R., León, L., Martín, J. y Rodríguez, H. (20 de octubre 2017). Artículo: La

pintura como técnica aplicada al sector. Revista “El Capitán”.

● Rojas, M. (2016). Procesos de Pintura en los Buques Mercantes. Guadalajara:

Universidad de la Laguna