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OPS/CEPIS/PUB/04.111
Original: español
Lima, 2004
ii Diseño de plantas de tecnología apropiada
INTRODUCCIÓN
sin capacitación previa ni específica, actúe simplemente por intuición, lo que afecta
mucho la eficiencia del sistema. El mejor diseño puede fracasar si la operación no
se realiza correctamente.
RECONOCIMIENTO
CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... iii
1. Introducción ................................................................................................... 47
2. Parámetros generales de diseño ..................................................................... 47
2.1 Unidades hidráulicas ........................................................................... 48
2.1.1 Mezcladores de resalto hidráulico ........................................... 49
2.1.2 Canaleta Parshall ...................................................................... 58
2.1.3 Vertedero rectangular ............................................................... 67
2.1.4 Vertedero triangular .................................................................. 68
viii Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
1. Introducción ................................................................................................... 91
2. Parámetros y recomendaciones generales de diseño ..................................... 91
3. Unidades de pantallas .................................................................................... 92
3.1 Unidades de flujo horizontal ............................................................... 93
3.1.1 Parámetros y recomendaciones de diseño ............................... 93
3.1.2 Criterios para el dimensionamiento .......................................... 96
3.1.3 Aplicación ................................................................................ 97
3.1.4 Recomendaciones para el proyecto y problemas de diseño
más comunes ........................................................................... 101
3.2 Unidades de flujo vertical ................................................................... 103
3.2.1 Parámetros y recomendaciones de diseño ............................... 103
3.2.2 Criterios para el dimensionamiento .......................................... 105
3.2.3 Aplicación ................................................................................ 106
3.2.4 Recomendaciones de diseño y defectos más comunes ........... 110
3.2.5 Ventajas y desventajas de las unidades de pantallas .............. 112
4. Floculadores del tipo Alabama o Cox ............................................................. 113
5. Floculadores de medios porosos.................................................................... 115
5.1 Parámetros y recomendaciones de diseño .......................................... 115
5.2 Criterios de dimensionamiento ............................................................ 116
6. Floculadores de mallas o telas ........................................................................ 120
6.1 Parámetros de diseño .......................................................................... 120
6.2 Criterios de dimensionamiento ............................................................ 120
6.3 Aplicación y recomendaciones ........................................................... 122
Referencias ............................................................................................................. 126
Anexo A. Viscosidad del agua ........................................................................ 129
Página
4. Zona de entrada .............................................................................................. 139
4.1 Criterios de diseño .............................................................................. 139
5. Zona de sedimentación................................................................................... 150
5.1 Criterios específicos ............................................................................ 150
5.2 Criterios para el dimensionamiento ..................................................... 153
5.3 Aplicación ........................................................................................... 154
6. Zona de salida ................................................................................................ 158
6.1 Criterios generales ............................................................................... 158
6.2 Criterios para el dimensionamiento ..................................................... 159
7. Zona de lodos ................................................................................................. 162
7.1 Tolvas separadas y colector múltiple .................................................. 164
7.1.1 Criterios de diseño ................................................................... 164
7.1.2 Criterios de dimensionamiento ................................................ 166
7.1.3 Aplicación ................................................................................ 167
7.2 Canal central con sifones y tolvas continuas ..................................... 169
7.2.1 Criterios de diseño ................................................................... 169
7.2.2 Criterios de dimensionamiento ................................................ 169
7.2.3 Aplicación ................................................................................ 171
7.3 Otros sistemas de descarga de lodos .................................................. 171
7.3.1 Descarga mecánica automática ................................................ 171
8. Defectos de diseño más comunes .................................................................. 173
Referencias .............................................................................................................. 178
Página
Página
Página
CASA DE QUÍMICA
Casa de química 3
a) Ubicación
SRGUiDSLODUVHFRQXQDDOWXUDGH
PHWURV
v (QSODQWDVGHPHGLDQDVDJUDQ
&XUYDGHGRVLILFDFLyQ GHVVHUtDUHFRPHQGDEOHTXHFDGD
VXVWDQFLDTXtPLFDWHQJDXQDOPD
FpQHVSHFLDOVREUHWRGRFXDQGR
VH WUDWD GH VXVWDQFLDV TXH SXH
7XU ELH GDG$ & U XGD 8 1 7
GHQUHDFFLRQDUHQWUHVtFRPROD
FDOYLYD\HOVXOIDWRGHDOXPLQLR
v (OYROXPHQGHPDWHULDOSRUDOPD
FHQDUVHFDOFXODHQIXQFLyQGHOD
GRVLVySWLPDSURPHGLR'JP
GHOFDXGDOGHODSODQWDDOILQDOGHO
SHULRGRGHGLVHxR4PGGHO
WLHPSR GH DOPDFHQDPLHQWR 7
GtDV\GHOSHVRHVSHFLILFRGHOD
'RVLVPJ/ VXVWDQFLDUHVSHFWLYDGJP
9P '[4[7D
)LJXUD&XUYDGHGRVLILFDFLyQGHO
FRDJXODQWH
6 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Ventilador
Línea de retorno
Filtro
Válvula
Conexiones
flexibles
Silo de N.o 1 N.o 2
almace-
namiento
Carga
Compuerta Línea de
alimentación
Alimentación
de aire
Impulsor de aire
• El control del nivel del producto en los silos se puede efectuar de diversas
formas. Se puede utilizar un motor flotante que acciona una paleta, la cual
gira dentro del producto. La presencia de material en la tolva crea un par
resistente que provoca una rotación en la carcasa del motor, detectada por
contacto eléctrico. La ausencia de producto hace que la carcasa recobre
su posición normal.
• La extracción de los
productos almacenados
en los silos se efectúa
mediante una válvula
alveolar, tornillo sin fin,
extractor de paletas o
vibrante, aerocorredera
o válvula automática.
Cuando se trata de una Figura 1-8. Tanque de almacenamiento
tolva de almacenamien- de sulfato de aluminio líquido (1)
Casa de química 9
En instalaciones peque-
ñas, los reactivos líquidos ge-
neralmente se adquieren y al-
macenan en cilindros, bidones
o bombonas. En sistemas más
importantes, el suministro se
realiza en camiones o vago-
nes-cisterna, de donde los
reactivos son transferidos por
gravedad, a presión de aire o
bombeo, a las cubas o tanques
de almacenamiento. Estos de-
ben estar interiormente prote-
Figura 1-9. Tanques de plástico reforzados gidos contra la acción corro-
con fibra de vidrio (1) siva del reactivo.
• D m = 20 mg/L
• D M = 80 mg/L
• δ = 964 kg/m3
Para determinar las dimensiones de las rumas de sulfato, hay que tener en
cuenta que las bolsas de sulfato de aluminio tienen normalmente 50 kilogramos de
peso y dimensiones aproximadas de 0,50 x 0,60 metros, de manera que las filas se
pueden acomodar considerando tres bolsas a lo ancho con la dimensión de 0,60
metros, por lo que la ruma tendría 1,80 metros de ancho. Los pasillos o corredores
pueden tener de 0,80 a un metro de ancho. En este caso, como se trata de una
planta de 300 L/s, será necesario transportar las bolsas en una carretilla, por lo
que se está dejando un metro de distancia entre las tarimas de 1,80 de ancho.
Casa de química 11
Uni- Uni-
Paso Datos Criterios Cálculos Resultados
dades dades
2. DOSIFICACIÓN
a) Volumétricos
Motor
La dosis se de- V
La variación de la graduación se
consigue cambiando la velocidad de
giro del tornillo.
Figura 1-12. Dosificador de tipo
volumétrico (1)
14 Diseño de plantas de tecnología apropiada
b) Gravimétricos
• En el dosificador
gravimétrico de pérdi-
da de peso se mide la
cantidad de material
por dosificar mediante
la diferencia de peso de
un silo o tolva que con-
tiene el material y que
se apoya en una balan-
za equilibrada por un
contrapeso móvil (figu-
ra 1-13). El contrape-
so se desplaza en for-
Figura 1-13. Dosificador de tipo gravimétrico (1) ma proporcional a la
dosificación deseada.
Motor
Válvula Dosis
Desagüe compuerta Bomba
Tanque 2
La figura 1-17
muestra una instalación de
este tipo.
El principio en el que
se fundamenta es una car-
ga de agua constante (h)
sobre un orificio para ase-
gurar un caudal constante.
El caudal se calibra a la sa-
Figura 1-18. Dosificador de orificio de lida mediante una válvula.
carga constante (1)
18 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Entrada
Desagüe
QxD=qxC=P (3)
Donde:
Donde:
El tanque incorporado al
dosificador deberá tener ideal-
mente un volumen tal que per-
mita la disolución del producto
y obtener una solución con una
concentración igual a la óptima
obtenida en el laboratorio.
Capacidad
Tipo Clasificación Uso Variación
pies3/hora
• Este tipo de dosificadores solo deben ser seleccionados para ciudades gran-
des en las que se pueda disponer de energía eléctrica en forma continua,
ciudades con buen nivel de desarrollo, donde se disponga de los recursos
materiales, económicos y de personal necesarios, a fin de que dichos equi-
pos puedan recibir buena operación y mantenimiento. Son dosificadores de
alto costo, requieren ser calibrados con frecuencia para mantener su exac-
titud y son muy susceptibles a los cambios granulométricos provocados por
la humedad.
En el cuadro 1-4 se presenta un ejemplo del cálculo previo que debe efec-
tuarse para seleccionar un dosificador en seco.
22
D=
2
6 C=3 % V’= Q x D x To/C 300 x 50 x 5 x 6 0 Volumen del Litros
V’=
C = 30.000 mg/L 30.000 tanque de
To = 5 min V’= 150 disolución
Casa de química 23
qM = 864
10 qm = Q x Dm/C 300 x 8 Caudal mínimo L/s
qm =
100.000 por dosificar L/h
qm = 0,024
qm = 86,4
11 R = qM – qm R = 864 – 86,4 Rango del dosificador L/h
25
26 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Como se puede observar en los resultados del cuadro 1-5, el volumen del
tanque para que la solución esté al 2% es de 20 m3 y para 10%, de 4 m3, por lo que
si se adopta la alternativa con el tanque de 4 m3, para que la solución se aplique
con la concentración óptima de 2%, se deberá inyectar a la tubería que sale del
dosificador un caudal de agua filtrada de 0,53 L/s.
El rango del dosificador que se requiere debe ser de 864 a 86,4 L/h. Con
este dato entramos a la tabla de la figura 1-23 y elegimos el dosificador de 0 a
1.000 L/h que cubre el rango de trabajo requerido. Se puede observar en la tabla
que la tubería de entrada al dosificador debe ser de 1”, y la de salida, de 1 ½” de
diámetro.
Pedestal de
sustentación Embudo de descarga
5 cm
Tornillos de Base
anclaje
φ G
Dejar 4 orificios de
Al punto de dosificación
4 x 4 x 6 cm C
E Soportes con
abrazaderas
B D
Detalle de la base
Dimensiones:
Tamaño Capacidad A B C D E φF φG
1 0 - 400 L/h 760 200 400 140 340 3/4’’ 1 1/2’’
2 0 - 1.000 L/h 760 200 400 140 340 1’’ 1 1/2’’
3 0 - 2.500 L/h 880 310 530 250 470 1 1/2’’ 2’’
4 0 - 4.000 L/h 880 310 530 250 470 2’’ 2 1/2’’
Medidas en milímetros
Figura 1-23. Cuadro para seleccionar la capacidad del dosificador por gravedad
de orificio de carga constante (2)
Casa de química 27
Agua 3 Agua
Desagüe Desagüe
1. Llegada de agua a presión
2. Salida de agua saturada
2
3. Llegada lechada de cal
4. Vaciado del saturador
5. Evacuación de fangos
6
6. Rebose
5
4
1
Criterios de diseño
4 H = 2,5 m Vol = (Ab + A)/H/2 Vol = (0,16 + 1,0) x 2,5/2 Volumen del saturador m3
Vol. = 1,45
5 P = Q x D x 0,0864 P = 100 x 10 x 0,864 Consumo diario de cal kg
P = 86,4
6 I = 20 % P* = P/(1-I) P* = 86,4/(1-0,2) Consumo con impurezas kg
P = 108
29
30 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Laboratorio
Dosificador Dosificador
1,25
coagulante en la unidad de
mezcla rápida debe com- 1,20
salida. Normalmente,
cuando ambos extremos
están bien próximos, se
deja una diferencia de al- Figura 1-27. Vista de un corte de la sala de
tura de un metro. dosificación (1)
Casa de química 31
• Cada tanque debe tener instalaciones para el llenado con agua filtrada,
salida, desagüe y rebose. El fondo del tanque debe tener pendiente hacia el
punto de salida del desagüe para facilitar su rápida limpieza antes de la
preparación de la nueva solución. El agua filtrada puede provenir de un
tanque ubicado sobre el edificio de la casa de química, el cual se abastece
por bombeo desde la caja de salida de los filtros o desde el tanque de aguas
claras.
• Las ventanas del almacén deben colocarse solo en la parte superior para
dar iluminación y evitar que la caída de una ruma de material pueda romper
los vidrios. Ubicar el nivel de la puerta de entrada colindante con una pista
de ingreso de camiones y de manera que coincida con la altura de la plata-
forma del camión, para facilitar la descarga de las bolsas de sustancias
químicas (figura 1-28).
32 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cuando el almacén
no ha sido correctamente
dimensionado, suelen pre-
sentarse situaciones como
la que se ilustra en la figu-
ra 1-30, por falta de capa-
cidad del almacén. Las bol-
sas de sustancias químicas
se han apilado entre los
Figura 1-29. Almacén mal ubicado (1) dosificadores, lo que difi-
Casa de química 33
En contraste con la
situación anterior, en la fi-
gura 1-31 podemos obser-
var un almacén escanda-
losamente sobredimensio-
nado, donde la existencia
normal de sustancias quí-
micas puede observarse
en una pequeña ruma muy
al fondo. Además del evi-
Figura 1-30. Consecuencia de la falta de capacidad
dente derroche que ello su-
del almacén (1)
pone, también se generan
dificultades en la opera-
ción, debido a que los trabajadores deberán desplazarse innecesariamente sobre
distancias muy grandes para realizar sus actividades.
Toda planta de tratamiento de agua, por más pequeña que sea, debe contar
con un laboratorio de control de procesos, donde por lo menos se puedan controlar
los parámetros básicos: turbiedad, color, pH, alcalinidad, cloro residual y coliformes
fecales o termotolerantes. Si no hay control, no se podrá conocer en qué medida
la instalación está cumpliendo con sus objetivos de calidad y el personal de opera-
ción puede volverse muy complaciente con la eficiencia del sistema.
• Toda planta debe contar por lo menos con los equipos necesarios para con-
trolar la eficiencia de los procesos. Para que la planta pueda iniciar su
operación correctamente, estos equipos deben ser considerados en el pro-
yecto. Son muchas las plantas en las que se encuentra una habitación con
mostradores que debió ser el laboratorio de la planta, pero por no haberse
considerado los equipos en el proyecto, llevan años operando sin ellos. Los
equipos mínimos que debe tener un laboratorio para ejecutar el control de
los procesos son los siguientes:
— turbidímetro nefelométrico;
— medidor de pH;
Casa de química 35
— bureta;
— equipo de prueba de jarras, con seis jarras de un litro con deflectores;
comparador de cloro;
— vidriería: pipetas, vasitos, baguetas, etcétera;.
— materiales: papel Whatman 40, seis embudos de plástico y vasitos de
plástico;
— equipo portátil para la determinación de coliformes totales y
termotolerantes por el método de membranas;
— termómetro.
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFÍA GENERAL
Sustancias químicas
Ablandamiento
Ajustes de pH
Auxiliares de coagulación
Coagulación
Control de algas
Control de olores y sabores
Control de corrosión y depósitos
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del arsénico
Remoción del bario
Remoción de cadmio y cromo
Remoción del flúor
Remoción del mercurio
Remoción del selenio
Remoción del plomo y la plata
Remoción de compuestos
orgánicos bióxidos
1. Ácido hidrofluorhídrico x
2. Ácido fluorsilícico x
3. Ácido sulfúrico x
Casa de química
4. Amoniaco x x
5. Aluminato de sodio x
6. Bentonita x x
7. Bicarbonato de sodio x
8. Bisulfito de sodio x
9. Bisulfito de carbono x x Preparación de
sílice activado
10. Bisulfito de cloro x x x x x x
11. Cal (hidróxido de calcio) x x x x x x x x x x x x x x
12. Cal dolomítica x x x Remoción de
sílice
13. Carbón activado x x
14. Carbonato de calcio x x
37
Sustancias químicas
Ablandamiento
Ajustes de pH
Auxiliares de coagulación
Coagulación
Control de algas
Control de olores y sabores
Control de corrosión y depósitos
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del arsénico
Remoción del bario
Remoción de cadmio y cromo
Remoción del flúor
Remoción del mercurio
Remoción del selenio
Remoción del plomo y la plata
Remoción de compuestos
orgánicos bióxidos
Sustancias químicas
Ablandamiento
Ajustes de pH
Auxiliares de coagulación
Coagulación
Control de algas
Control de olores y sabores
Control de corrosión y depósitos
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del arsénico
Remoción del bario
Remoción de cadmio y cromo
Remoción del flúor
Remoción del mercurio
Remoción del selenio
Remoción del plomo y la plata
Remoción de compuestos
orgánicos bióxidos
Ablandamiento
Ajustes de pH
Auxiliares de coagulación
x
x
Coagulación
x
Control de algas
x
x
x
Decloración
x
Desinfección
x
Filtración
x
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del arsénico
Remoción del bario
Remoción de cadmio y cromo
Remoción del flúor
Remoción del mercurio
Remoción del selenio
Remoción del plomo y la plata
Remoción de compuestos
orgánicos bióxidos
Cuadro A.1. Sustancias químicas más empleadas en el tratamiento de agua por etapas (continuación)
lodos
Control de
Diseño de plantas de tecnología apropiada 40
Cuadro A.2. Datos complementarios sobre compuestos químicos utilizados en el tratamiento de agua (2)
Obser-
Concen- Material vaciones
Presentación Embalaje Densidad Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula tración Forma
dosificación manejo
comercial solubi-
lidad
1. Ácido H 2SO 4 Líquido Botellones 20 x 50 L 60-66° Bc 77-93% Líquida Solución Seguridad Acero-plástico
sulfúrico
2. Amoniaco NH 3 Gas Cilindros de acero 1 90-100% Gas Dosificadores Balanzas Hierro, acero,
50-100-150 L NH 3 de gas vidrio, níquel,
(pintado de verde) plástico
3. Bentonita H 2O (Al2O3. Polvo Bolsas de 25-45 kg 0,723-0,964 Granular Grav. PP <250 Agitadores de Hierro, acero, Insoluble
(arcilla Fe2O3.3 Mg Gránulos finos 0,964-1,206 Lechada kg/h correa tolvas, plástico
coloidal) O). >250 kg/h tanques,
4SiO 2 NH2O Vol. disco 5 motores a
kg/h prueba de
obturaciones
4. Hidróxido Ca(OH) 2 Polvo Bolsas de 45 kg 0,562-0,80 82-99% Ca Partículas Saturadores Extractores 0,18 –
de calcio finas solución de polvo 0,15 f
Casa de química
(OH)2
(cal) 62-74 CaO Lechada Grav. PP<280 Agitadores (temp)
kg/h en tolvas 0,10-1
Vol.>Disco Motores a kg/L
10 kg/h prueba de
solución atascamiento
Obser-
Concen- Material vaciones
Presentación Embalaje Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula Densidad tración Forma
dosificación manejo solubi-
comercial
lidad
6. Carbón C Polvo granular Bolsas de 35 kg o Polvo 8,28 10% huesos Polvo Grava Agitadores de Seco: hierro, Insoluble
activado en tambores 5,2 kg 90% carbón Lechada Pérdida de tolvas acero
vegetal peso Rotores a Húmedo:
Vol.-disco prueba de acero, caucho,
Líq. Rototipo atascamiento bronce
Bombas de
transferencia
7. Carbonato CaCO3 Polvo granular Bolsas de 25-45 kg 0,562-0,964 96-99% De acuerdo Saturadores Agitadores en Hierro, 47–29% f
de calcio Grava o en tambores 1,60 1,85 con el uso Grava PP>280 tolvas, plástico, (temp)
Polvo kg/h motores y cerámica,
no es Correa 25- unidades a caucho
adecuado 2.700 Vol. prueba de
Disco > 5 kg/h obturaciones
8. Carbonato Na2CO 3 Cristales Bolsas de 45 kg Extra liv. 99,2% Pesado Solución Agitadores de Hierro, acero, 7–39% f
de sodio Polvo Tambores 11,45 kg 0,482 NaCO 3 Grava > 10 tolvas caucho, (temp)
Liviano 58% Na26 kg/h Vol. Tanques de plástico
0,642 disco 10 kg/h solución muy
Pesado grandes
1,042
9. Cloro Cl2 Gas líquido Cilindros de acero 2,49 (con 99,8% Gas Cloradores de Balanzas Líquido: 1,46 –
bajo presión 100-150 lb respecto al vapori- solución Inter- hierro, cobre, 0,57 f
Diseño de plantas de tecnología apropiada
10. Cloruro FeCl3 Solución Botellón 19,50 (l) 0,96-1,04 35-45% Solución Rototipo Tanques de Caucho, 65-91
férrico (anhidro cristales Tambores 0,72-0,96 60% <6.800 L/h almacena- vidrio, 75
solución) granular 45.180 kg 96-97% Proporcional > miento y cerámica,
FeCl36H 2O Tambores 200 L/h disolución plástico
(cristal) 68.158 kg
Cuadro A.2. Datos complementarios sobre compuestos químicos utilizados en el tratamiento de agua (continuación)
Obser-
Concen- Material vaciones
Presentación Embalaje Densidad Tipos de
Compuesto Fórmula tración Forma Accesorios adecuado para sobre
dosificación
comercial manejo solubi-
lidad
11. Hidróxido NaOH Polvo Tambores 10, 25, 0,80-0,90 98,9% Únicamente Solución Protección del Hierro
de sodio 135 kg NaOH en solución personal fundido, acero,
24,7% Na2O caucho
12. Hipoclorito Ca(OCl)2 Polvo granular Tambores 28-45- 0,80-0,885 70% Cloro Solución Solución Agitadores 22-23% f
de sodio 4 H2O 136 kg Grava 250 (temp)
kg/h
Vol 10 kg/h
13. Hipoclorito NaOCl Solución Botellón 25-50 L 13% NaOC1 Solución Solución Tanques, Plástico
de sodio Tambores 100 L 12,5 medidores caucho,
de agua cerámica
14. Ozono O3 Gas Generado en planta 1% de Ozonadores Difusión Vidrio, 49,4 cm 3
por descargas ozono en Decantadores aluminio,
eléctricas del aire el aire de aire cerámica
15. Policloruro Aln (OH)m PAC-250 A Tambores 1-19-1,21 10,5% Al2O3 Solución Solución Bombas Plástico,
de aluminio Cl3n-m líquido Bolsas 0,80-0,90 30% Al2O 3 Polvo Vol. grava dosificadoras caucho
Casa de química
Obser-
Concen- Material vaciones
Presentación Embalaje Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula Densidad tración Forma
dosificación manejo solubi-
comercial
lidad
17. Sulfato de Al2 (SO 4)3 Gránulos Bolsas 45-90 kg 0,964-1,206 17% Al2O 3 Bloques Saturación Agitadores en Seco: hierro, 5,7 a 17%
aluminio KSO4.24 Polvo Tambores 158-181 kg (min.) Gránulos Solución tanques de acero, plástico (temp)
H2 O Bloques Producido en Grava > 100 solución y Húmedo:
(aprox.) Líquido planta kg/h tolvas plástico,
Vol. > 5 kg/h Control de caucho, acero,
temperatura cerámica
18. Sulfato Fe2 (SO4)3 Gránulos Bolsas 45 kg 1,121-1,153 68% Gránulos Grava < 286 Tanques de Acero Muy
férrico 3 H2O Tambores 180 kg Fe2(SO4)3 Solución kg/h solución con inoxidable, soluble
(sulfato de Ferri-clear 18,5% Fe Vol. > 45 kg/h mezclador caucho, plomo
hierro) Fe2 (SO4)3 76% Cualquier tipo eléctrico y cerámica,
Ferri-floc Fe(SO4)3 extractor de plástico
21% Fe vapor
19. Sulfato Fe SO4 Gránulos Bolsas 45 kg 1,03-1,06 55% FeSO4 Gránulos Grava > 900 Tanques de Seco: hierro, 0,05 kg/L
ferroso 7 H2O Cristales Tambores 180 kg 20% Fe Solución kg/h solución con acero, concreto T. ret=
(coperas) Polvo (op) Vol. universal mezclador Húmedo: 5 min.
Bloques > 2.800 kg/h eléctrico caucho, hierro, Poco
Balanzas asfalto, acero soluble
galvanizado,
plástico
20. Sulfato de Cu SO4 Gránulos Bolsas 45 kg 1-1,20 99% Polvo Reservorios Botas, tanques Acero 19-21%
cobre 5 H2O Polvo Tambores 180 kg 0,95-1,10 Sacos de de solución, inoxidable, (temp)
Diseño de plantas de tecnología apropiada
MEZCLADORES
Mezcladores 47
1. INTRODUCCIÓN
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizados
por su simplicidad y eficiencia, los siguientes:
Las unidades de resalto hidráulico son adecuadas para todo tipo de aguas;
es decir, tanto para las que coagulan por el mecanismo de absorción o neutraliza-
ción de carga como para las de barrido. Para las aguas que coagulan por el meca-
nismo de barrido, son adecuados todos los tipos de mezcladores, inclusive los
retromezcladores, porque en este caso, para que el mecanismo de barrido se pro-
duzca, son más importantes las condiciones químicas (dosis de coagulante) que
los parámetros de mezcla.
Estas unidades son especialmente adecuadas para aguas que la mayor par-
te del tiempo están coagulando mediante el mecanismo de adsorción; es decir,
aguas que presentan alta con-
centración de coloides. Los ti-
pos más frecuentes tienen la 1 2
ventaja de servir de unidades
de medición de caudal y de
unidades de mezcla rápida, por
lo cual son muy populares (fi- P2 E
gura 2-1).
h2 P2 E1
C P1 0 E2
a) Parámetros de diseño
h1
0 E2 E E1 E
• Gradientes de veloci-
dad entre 700 y 1.300
s-1 y tiempos de reten- Figura 2-1. Resalto hidráulico (2)
ción menores de un se-
gundo.
• Las alturas de agua antes (h1) y después del resalto (h2) deben satisfacer la
siguiente ecuación:
h2/ h1 = ½ [ 1 + 8 F2 - 1] (1)
Donde:
F = V 1 / g h1 (2)
0 2.336,94
4 2.501,56
10 2.736,53
15 2.920,01
20 3.114,64
25 3.266,96
c) Modelos de comprobación
P2 = w d22 / 2 (9)
Q = V1 d1 = V2 d2 ; V2 = V1 d1 / d2
Si B1 = B2 ≈ 1 ; FF = o ; F1 = V1 / gd1
d2 / d1 = a
Sustituyendo:
V12 ( d1w /g) (V1 d1/ d2–V1cos θ) = (w d12 cos2 θ – w d22)/2 (10)
(a2 / 2 F1) + F1 / a = K
Si el cálculo no es
conforme, hay que seguir
modificando los datos has-
ta que los resultados satis-
fagan esta condición.
d) Recomendaciones de diseño
Eo + h3 = hp + h2 (12)
gran capacidad, es
necesario que la sec-
ción de la caja de en- 2,.313
56
de pendiente o mezclador de tipo rampa
Paso Datos Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1 Caudal de diseño m3 /s q=Q/B q = 0,300 / 1,00 Caudal unitario m3/s/m
Q = 0,300 q = 0,30
Ancho del canal m
B = 1,00
2 Longitud del plano m θ = tg-1( Eo / X) θ = tg-1(0,82 / 1,60) Inclinación de la rampa radianes
X = 1,60 θ = 27,14° o grados
Altura de rampa m sexagesi-
Eo = 0,82 males
3 Número de Froude K = COS θ (F + (COS θ /2 F)) K = 4,97
F = 5,5
4 m Ø = COS-1 [F2 / (2/3 F K)3/2] θ = 67,09 Factor de resolución -
de la ecuación
a = d2 / d1 a = 7,89 Relación de alturas antes -
0,5
a = (8 F K/3) ( COS (Ø/3)) y después del resalto
5 3 d1 = 0,07 Altura antes del m
d1 = q2 / ( F2 g)
resalto
6 h1 = d1 / cos è h1 = 0,076 Profundidad antes del m
resalto
7 V1 = q / h1 V1 = 3,97 Velocidad al inicio m/s
del resalto
8 F = V1 / g h1 F = 3,97/ (9,81)(0,08) = 4,62 Número de Froude
Diseño de plantas de tecnología apropiada
(comprobación)
9 h2 = d2 = a d1 h2 = 0,53 Profundidad después m
del resalto
10 L = 6(h2 - h1) L = 2,73 Longitud del resalto m
3
11 hp = (h2 - h1) / 4 h1h 2 hp = 0,59 Pérdida de carga m
12 ∀ = (h1 + h2) /2) L.B ∀ = (( 0,08 + 0,53) / 2) Volumen del resalto m3
(2,73) (1,0)
∀ = 0,83
Cuadro 2-2. Comprobación de las condiciones de mezcla en un canal rectangular con cambio
de pendiente o mezclador de tipo rampa (continuación)
13 y/µ = 2.736 G= y/µ . Q h p/ ∀ G = 2.736 (0,30) (0,59) / 0,83 Gradiente de velocidad s-1
T = 10 °C G = 1.263
14 T =∀/ Q T = 0,83/ 0,30 Tiempo de mezcla s
T = 2,76
15 h = 1/6 h2 h = 1/6 .(0,53) ; h= 0,09 Grada al final del resalto m
2/3
2/3
16 h3 =(Q / 1,84 B) h3 = (0,30/1,84 x 1) = 0,30 Altura de agua en m
el vertedero
17 e = 0,05 m N = B/ e N = 1,00/0,10 ; N = 10 Número de orificios en
el difusor
18 do = 0,5 pulga- Ao = ð do2/4 Ao = 0,0001 Sección de los orificios m2
das
Mezcladores
D 2/3 A W C Planta
B F G
h2 h1 Pérdida de
Corte E H
H3 carga
N K
W A B C D E F G K N
Pulgadas (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1" 2,5 36,3 35,6 9,3 16,8 22,9 7,6 20,3 1,9 2,9
3" 7,6 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,7
6" 15,2 61,0 61,0 39,4 40,3 61,0 30,5 61,0 7,6 11,4
9" 22,9 88,0 86,4 38,0 57,5 76,3 30,5 45,7 7,6 11,4
1' 30,5 137,2 134,4 61,0 84,5 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
1 1/2' 45,7 144,9 142,0 76,2 102,6 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
2' 61,0 152,5 149,6 91,5 120,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
3' 91,5 167,7 164,5 122,0 157,2 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
4' 122,0 183,0 179,5 152,5 193,8 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
5' 152,5 198,3 194,1 183,0 230,3 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
6' 183,0 213,5 209,0 213,5 266,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
7' 213,5 228,8 224,0 244,0 303,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
8' 244,0 244,0 239,2 274,5 340,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
10' 305,0 274,5 427,0 366,0 475,9 122,0 91,5 183,0 15,3 34,3
E0 = V02 / 2g + Ho + N (13)
La altura de agua en
la sección de medición pue-
Secciones 0 1 2 3 4
de ser calculada por la si-
guiente ecuación: hf
W Ho
h3 K
m h2 X
H0 = K Q (14) N h1
G
Los valores de K y m
se pueden obtener del cua-
dro 2-4.
D
La velocidad en la
Dl
C
W
V0 = Q / H0 D’ (15)
D’ = 2 / 3 (D - W) + W (16)
hf = Ho + K – h3 (17)
La figura 2-12 muestra una canaleta Parshall, diseñada para una capacidad
de un m/s, que opera como mezclador y medidor de caudal.
Mezcladores 61
En el caso de mezcla-
dores de tipo canaleta Parshall,
también debe empalmarse el
nivel de salida de la canaleta
con el nivel de entrada del
floculador para que el resalto
se produzca en la garganta de
la unidad. Al proyectar una
canaleta Parshall, se deben te-
ner en cuenta las recomenda-
ciones relacionadas con la lon-
Figura 2-12. Canaleta Parshall para 1,0 m3/s (4) gitud de los canales de aproxi-
mación y salida para que se
comporte adecuadamente.
El resultado es que no
se está formando el resalto
hidráulico, debido a que el
caudal de operación en la pri-
mera etapa es muy bajo y,
por consiguiente, la mezcla
resulta muy pobre e inefi-
ciente. En estos casos, debe
seleccionarse un ancho de
garganta que pueda operar
con los dos caudales, dentro
del rango de los parámetros
Figura 2-14. No llega a formarse el resalto (4) de mezcla recomendados.
La canaleta se ubicó
igualando el fondo de esta
con el del floculador y opera
ahogada (figura 2-16). Las
ondulaciones que se aprecian
en la figura son originadas
por los chorros de aire que
pasan a través de la tubería
de entrada. La canaleta no
opera como medidor ni como
mezclador debido a la suma
de los defectos indicados.
En la figura 2-17 se
puede apreciar una canaleta
Parshall de la cual sale la
tubería hacia la planta. La
unidad carece de canales de
aproximación y de salida,
comienza en la transición de
ingreso y termina con la de
salida; en estas condicio-
nes, esta canaleta no es útil
como medidor porque no
sigue las recomendaciones
de Parshall para este fin. Figura 2-16. Canaleta Parshall mal ubicada (4)
En la canaleta de la
figura 2-19 se puede apreciar
que no se consideró el canal
de aproximación. El agua
emboca a la canaleta des-
pués de una vuelta de 90 gra-
dos y luego de pasar por dos
orificios.
T = 0,7
16 ã/ì = 2.736 G= ã/ ì hp/T G = 2.736 0,11/0,7 Gradiente de velocidad s-1
T = 10 °C G = 1,084
Mezcladores 67
Esta unidad
consiste en un canal
rectangular con un ver- Coagulante
H Q
tedero rectangular sin
contracciones a todo lo
ancho del canal (figu-
P
ra 2-20).
h1 h2
Q1
La lámina ver- B 1
1 Lj h
tiente, después de pa- Lm 6 2
sar sobre el vertedero, 1 2
toca el fondo del canal
Figura 2-20. Vertedero rectangular (2)
en la sección 1, a una
distancia Lm del verte-
dero. Cuando la lámi-
na de agua alcanza el fondo, se divide en una corriente principal que se mueve
hacia el frente y en una corriente secundaria que retorna. Para evitar el efecto
perjudicial de la zona muerta que forma un vertedero de paredes verticales, se
recomienda el diseño de vertedero de la figura 2-20. La distancia Lm puede ser
calculada por la ecuación de Scimeni:
hc 2
h1 = (19)
P
2,56 +
hc
hc = 3
q2 / g (20)
En el mezclador de la fi-
gura 2-23 no se está producien-
do el resalto en el punto en que
el chorro de agua pega sobre la
superficie en el canal, porque ade-
más de que no se dejó la altura
adecuada entre el vértice y el ni-
vel del agua, tampoco se empal-
mó el nivel del canal con el nivel
del floculador. De este modo, el
resalto se está produciendo en la
entrada del floculador. Figura 2-23. Defectos en el diseño de un
vertedero triangular como mezclador
2.1.5 Difusores
Cuando el nú-
mero de puntos de
aplicación es mayor,
menor es la distancia
(L/4) y el tiempo de L L
mezcla (T/4) (figura
2-24-b), y la disper-
sión del coagulante 1 punto de aplicación 4 puntos de aplicación
Tiempo de mezcla = T Tiempo de mezcla = T/4
más rápida, con lo que
(a) (b)
se logra una eficien-
cia mayor.
Figura 2-24. Principio de los difusores (1)
72
Tubo difusor
Coagulante
Estas unidades son adecuadas para aguas que coagulan por mecanismos
de adsorción o de barrido.
a) Parámetros de diseño
• El espacio máximo entre dos orificios nunca debe ser superior a 10 centí-
metros, para que el coagulante se distribuya de manera uniforme en toda la
sección del canal.
Coagulante
Barras
metálicas
Orificios
Válvulas para
limpieza
Junta
Dresser
Caja distribui-
dora (móvil)
Plástico
Tubo interno
(removible)
Orificios
Tubo de acero
Tubo externo
(fijo)
Donde:
Donde:
Donde:
S = K / (1 + K) (25)
h = K V2 / 2g (26)
G = γ /µ . hf/ T (27)
2.1.6 Inyectores
a) Parámetros de diseño
• La velocidad de los chorros (u) debe ser por lo menos cinco veces la velo-
cidad del flujo del agua.
• La eficiencia máxima se consigue cuando el área cubierta por los chorros
es por lo menos 80% de la sección del tubo.
• Ecuación básica del perfil del chorro en flujo turbulento (figura 2-28) según
Pratte y Baines (2):
0,28
[x / d . R ] = C [ z / d R] (28)
78 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Donde:
z / d1 R = 3 (29)
d2 = 0,5 d1 (33)
hf = K u2 / 2g (35)
Zona nucleada
V X
D
deflex Zona de
Zona de máx. ión vórtice
d Z = 10 dR
µ
Figura 2-28. Perfil del chorro en flujo turbulento
G = γ q . hf / µ ∀ (36)
∀ = volumen de mezcla
∀ = π D2/4 (Z + Z ) (37)
1 1
Agua
cruda X = 0,15
D/2
0,42 m /s 3
0,15
(A) q (B)
d1
d2
D z2 z1
(C) (D)
xs1 x s1 / d 2 R = 3,58
central del tubo no d 2 =0,30 /[(2) (3,58) (3,5)] de la segunda hilera
cubierta con chorros = 0,30 d 2 = 0 , 0 1 2 ( d 2 ≈ 0 , 5 d1 )
d 2 = 0,012
10 ∆ x2 = 1,741 d 2 R Diámetro de los chorros m
∆ x 2 = 1,741 (0,012) (3,5) de la segunda hilera
∆ x 2 = 0,073
Cuadro 2-9. Cálculo de un inyector (continuación)
El agitador de turbina
consta de un disco o eje con
impulsores, los cuales imparten
(a) Axial (b) Radial
movimiento al líquido a través
de la rotación del disco. Se cla- Figura 2-30. Tipos de turbinas
sifican por el tipo de movimien-
to producido en turbinas de flujo axial y turbinas de flujo radial (figura 2-30) (1).
Rushton (7) encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y a las
fuerzas de viscosidad, representadas por el número de Reynolds (NR), están rela-
cionadas por las siguientes expresiones, de acuerdo con el régimen hidráulico:
Donde:
Donde:
1000
500
Disco Plana Plana Inclinada
Número de potencia K
200
100
50 W W W W
D D D D
20
WD = 1/5 WD = 1/5 WD = 1/5 WD = 1/5
10 Curva 1 Curva 2 Curva 3 Curva 4
5 1
2
2 3
4
1
1 101 102 103 104 105
Los valores de K para cuatro tipos básicos de turbina son dados en función
del número de Reynolds en el gráfico de la figura 2-31.
W
D h 0,75 < h / D < 1,3
DT
B/D=1/4
W/D=1/4
1 / DT = 1 / 10
7 Coeficiente o número de K n = 3 g P/ K . ρ . D5
potencia = 5 n = [ 9 , 8 1 ( 5 2 , 5 1 ) / 5 ( 1 . 0 0 0 ) ( 0 , 2 6 ) 5 ] 1/3 Velocidad de rotación rps
Aceleración de la gravedad: G m/s2 n = 4,4 ó rpm
9,81 n = 264
Peso específico del agua = P kg/m3
1.000
Mezcladores 87
REFERENCIAS
(2) Richter, Carlos. Submódulo C.19.3.1. Mezcla rápida. Módulo C.19.3. Dise-
ño. Programa Regional de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Con-
sumo Humano.
FLOCULADORES
Floculadores 91
1. INTRODUCCIÓN
Entre los floculadores más conocidos se pueden citar, en primer lugar, las
unidades de pantallas de flujo horizontal y vertical, las de medios porosos, la de
tipo Alabama y Cox, y los floculadores de mallas.
3. UNIDADES DE PANTALLAS
Las unidades de pantallas son las más eficientes y económicas de todos los
floculadores actualmente en uso. Debido a la gran cantidad de compartimientos
que tienen, confinan casi perfectamente el tiempo de retención; el tiempo real es
prácticamente igual al tiempo teórico (4) cuando la unidad ha sido bien proyecta-
da. Debido a que no se requiere energía eléctrica para su funcionamiento, el costo
de producción es muy bajo.
Ia ≤ 10
CO 2 ≤ 3,5 mg/L
Sulfatos ≤ 1.500 mg/L Figura 3-2. Floculador de pantallas
pH ≥ 6 de flujo horizontal (7)
Donde:
Ia = pH + log 10 (A x D)
A = alcalinidad total como CaCO3 en mg/L y
D = dureza como CaCO3 en mg/L
En zonas sísmicas no se
recomienda el empleo de
planchas de asbesto-cemento.
Durante el terremoto que
ocurrió en el sur del Perú en el
2001 se quebraron todas las
pantallas de la unidad de flujo
horizontal de la figura 3-2. En el
primer plano de la figura 3-3 se
pueden ver los tanques de
floculación sin pantallas.
En la figura 3-4 se
Figura 3-3. Floculador de pantallas puede observar cómo quedaron
después del sismo (7) las pantallas del floculador y del
decantador laminar, que también
Floculadores 95
eran de asbesto-cemento.
Principalmente a partir de esta
experiencia, de gran impacto
económico, no recomendamos
utilizar el asbesto-cemento para
este fin en zonas de alto riesgo
sísmico y de bajo nivel de ope-
ración, porque es un material muy
quebradizo si no se manipula
adecuadamente durante las
labores de mantenimiento. Los
Figura 3-4. Pantallas de asbesto- operadores acostumbran caminar
cemento rotas (7) sobre las pantallas. En la figura
3-5 se pueden ver las maderas que colocan para caminar encima de ellas.
• Si se usan pantallas de
asbesto-cemento
onduladas, se consigue
disminuir un poco la
diferencia de gra-
dientes de velocidad
entre los canales y las
vueltas (figura 3-6). En
este caso, se considera
un coeficiente de
fricción (n) de 0,03 para
calcular la pérdida de Figura 3-5. Floculador con pantallas
carga en los canales. de asbesto-cemento planas (7)
Cuando se utilicen
placas de asbesto-cemento planas o de madera, los coeficientes deben ser
0,013 y 0,012, respectivamente.
• El coeficiente (K) de pérdida de carga en las vueltas varía entre 1,5 y 3,0
Se recomienda usar un coeficiente de 2 para este fin (8).
96 Diseño de plantas de tecnología apropiada
• El espaciamiento entre el
extremo de la pantalla y la
pared del tanque —es decir, el
paso de un canal a otro— se
deberá hacer igual a 1,5 veces
el espaciamiento entre pan-
tallas (9).
G= y/ µ . hf/T (1)
Donde:
h1 = [n v / r2/3 ] 2 . I (2)
h2 = K ( v2 / 2g ). N (3)
K = 2, coeficiente de
pérdida de carga
en las curvas.
N = número de vueltas h1
hf
o pasos entre ca- h2
nales. H
I1 I1
I2
3.1.3 Aplicación
I1 I2
Se requiere proyectar un
floculador de pantallas para un Perfil
Planta
caudal de 30 L/g y se ha Figura 3-7. Comportamiento de la pérdida
seleccionado la unidad de flujo de carga
horizontal por tratarse de un
caudal pequeño. Se simuló el proceso en el laboratorio para determinar los gradientes
de velocidad y tiempos de retención óptimos y se obtuvieron los resultados que se
indican en el gráfico de la figura 3-8.
Los resultados del estudio indican que se obtendría la mayor eficiencia con
los gradientes de velocidad y los tiempos indicados en el cuadro 3-1.
Correlación de G y T
100
G (s-1)
10
1 10 100
y = -20,193Ln(x) + 108,14
R2 = 0,9047 Tiempo (min)
En el ejemplo se eligió un gradiente bajo para el último tramo (25 s-1) para
optimizar la formación del flóculo.
tramo 4
d4 = 0,54
5 Ancho útil de la lámina de m B = 3b + d4 B = 3 (0,825) + 0,54 Ancho del floculador m
asbesto-cemento corrugada B = 3,0
b = 0,825
6 N4 = l1 / B N4 = 35,8 / 3,0 Número de canales en unidades
el tramo 4
N1 = 12
7 Espesor de las láminas de m L4 = N4 a4 + L 4 = 12 x 0,36 + (12-1) 0,006 Longitud del m
asbesto-cemento corrugadas (N 4 - 1) e tramo 4
e = 0,006 L4 = 4,4
99
100
8 Coeficiente de pérdida de carga unidades h1 =KV12 (N-1) / 2g h 1 = (2) (0,12)2 (12-1) / 19,6 Pérdida de carga en m
en las vueltas las vueltas del cuarto
K=2 tramo
h1 = 0,017
9 Aceleración de la gravedad m/s2
g = 9,8
10 P1 = 2H + a1 P1 = 2 (0,70) + 0,36 Perímetro mojado de m
las secciones del tramo
4 P1 = 1,757
11 Coeficiente de rugosidad unidades h2 = [NV1 2 /r2/3/3 ].L 1 h2 = [ 0,03 (0,12) 2/ (0,142)2/3 ] . Pérdida de carga en los m
n = 0,03 (35,8) canales del tramo 4
h2 = 0,0012
12 hf1 = h1 + h2 hf1 = 0,017 + 0,0012 Pérdida de carga m
total en el cuarto
tramo
hf1 = 0,019
Diseño de plantas de tecnología apropiada
pantallas, esta sería apenas de 3,9 centímetros. Como el desnivel del fondo
de la unidad es de 0,70 metros, el caudal se escurre totalmente hacia el
final. La estructura de esta unidad es toda de concreto con pantallas rígidas;
para mejorar su comportamiento, será necesario demolerla.
El sistema de sujeción
para pantallas onduladas de la
figura 3-13 es la solución más
conveniente desde el punto de
vista técnico y económico.
Consiste en colocar un listón de
madera en el borde superior de
cada pantalla, tomando también
la longitud de la vuelta para
sujetarlo en las paredes late-
rales del tanque. Esta acción
Figura 3-12. Floculador de pantallas mantiene las pantallas estables
de flujo horizontal (7) y alineadas. Estos primeros
Floculadores 103
• Las unidades de flujo vertical son una solución recomendable para plantas
de capacidad mayor de 50 litros por segundo.
Con este tipo de tabiques, se recomienda usar una altura máxima de agua
de 2 a 3 metros. Pueden proyectarse alturas mayores, traslapando pantallas y
empernándolas. Se debe tener especial cuidado durante el llenado de este tipo de
unidades, para evitar roturas.
• La sección de cada paso se calculará para una velocidad igual a los 2/3 de
la velocidad en los canales.
• Al igual que en las unidades de flujo horizontal, debe tenerse especial cuidado
en la adopción del ancho de la unidad para que en el diseño de los tramos
con bajos gradientes de velocidad, las pantallas se entrecrucen por lo menos
en 1/3 de la altura útil. Así se evitará la formación de espacios muertos y
cortocircuitos.
V2 = 2/3 V1 (6)
A A
Planta
h2 h2
e2 e2 e2
H
e1
Corte A-A
3.2.3. Aplicación
4 Gradiente de velocidad G = 25 s-1 m = 0,045 [(b.L.G / m = (0,045) { [(2,60)(6,5)(25) / Número de comparti- N.°
en el último tramo Q) 2 . t] 1/3 0,25] 2 . 5,07} 1/3 mientos entre
m ≈ 10 pantallas
5 Espesor de las pantallas e = 0,038 m a = [L- e (m-1)] / m a = [6,5-(9) (0,038) ] / 10 Espaciamiento entre m
e = 1,5 pulgada a = 0,62 pantallas
6 V1 = Q / (a x b) V1 = 0,25 / (0,62 x 2,60) Velocidad en los m/s
V1 = 0,16 canales verticales
7 V2 = 2/3 V1 V2 = 2/3 (0,16) Velocidad en los pasos m/s
Diseño de plantas de tecnología apropiada
V2 = 0,104
8 P2 = (Q/ V2) / b2 P2 = (0,25 / 0,104) / 2,60 = 0,92 Altura del paso m
9 l = 60 V1 t l = 60 (0,16) (5,07) Extensión total de m
l = 48,67 canales del último
tramo
Cuadro 3-4. Dimensionamiento de un floculador de pantallas de flujo vertical (10) (continuación)
tramo
14 V = HbL - e (m-1) V = (4,50) (2,60)(6,50) - 0,038 Volumen del tramo m3
b (H - P2) (10 - 1) x 2,60 (4,5 - 0,92)
V = 72,87
15 γ/µ = 3.267 G 1 = γ /µ . hf Q/∀ G1 = 3267.[0,25 x 0,021/72,87] 0,5 Comprobación del s-1
T = 25 °C G1 = 28 gradiente de
velocidad total en el
primer canal o tramo
16 G2 = γ/µ . 1/2g . G2 = 5,5 Comprobación del s-1
1,5 gradiente de
f/4R h . V
velocidad en el
canal vertical
110 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Analizando los resultados del cuadro 3-5, se puede observar que todos los
tramos tienen el mismo número de compartimientos. Esto se ha conseguido variando
el ancho de los tramos. La gran ventaja de este diseño es que facilita la construcción,
debido a que todos los espaciamientos entre pantallas y alturas de los pasos, en
todos los tramos, serán iguales, lo que también permitirá evitar errores.
• Las ranuras para pasar Figura 3-20. Floculador de flujo vertical (7)
las pantallas solo deben
comprender el trecho en el que estas se colocarán. El espacio que
corresponde al paso del agua por debajo de las pantallas no debe tener
ranura, para evitar que con el tiempo las pantallas se desplacen y la altura
de los pasos varíe, lo que incrementaría la pérdida de carga en el tramo y,
por consiguiente, el gradiente de velocidad.
Corte A-A
• Es una unidad
hidráulica con un
número casi infi- 2,20 2,20
nito de cámaras o 0,50 0,50
compartimientos, lo
cual explica su
gran eficiencia, de
acuerdo con la
teoría de Harris y
Kaufman (12).
2,20
• Como material
A
granular, pueden
utilizarse piedras,
bolitas de plástico, N.A 0,30
residuos de las 0,65
fábricas de plástico, 2,25
segmentos de tu-
bos o cualquier otro 1,30
tipo de material
similar no putresci-
ble ni contami-
nante.
1,70
• Las investigaciones
realizadas hasta el
0.60
momento solo per-
miten diseñar estos
floculadores con Corte A-A
piedra de 1/2" a
3/4" (diámetro Figura 3-23. Floculador de medio poroso (16)
116 Diseño de plantas de tecnología apropiada
J = aV + bV2 (10)
Donde:
1 Caudal Q = 0,012 m3/s ∀ = 60 Q T/ε ∀ = 60 (0,012) (5) / (0,40) Volumen total del m3
∀ = 9,0 floculador de
2 Tiempo de T=5 min piedras
floculación
Porosidad ε = 0,4 —
3 Dimensiones de la H = 1,7 m h = (V–1/3 B2 H)/B2 h = [9 – 1/3 (1,6)2 1,7] / (1,6) 2 Altura de la sección m
pirámide: B = 1,6 m h ≈ 2,95 prismática comple-
altura mentaria ocupada
lado por las piedras
4 Lado de la sección b1 = 0,40 m V1 = 100 Q / b12 V 1 = 100 (0,012) / (0,4)2 Velocidad en la cm/s
de entrada del tron- V1 = 7,5 sección de entrada
co de la pirámide
5 Lado de la sección b2 = 0,8 m V2 = 100 Q / (b2)2 V 2 = 100 (0,012) / (0,80)2 Velocidad en la cm/s
media V2 = 1,875 sección media
6 Lado de la B = 1,6 m V3 = 100 Q / B2 V 3 = 100 (0,012) / (1,6)2 Velocidad en la cm/s
sección máxima V3 = 0,469 sección máxima
de la pirámide
7 Tamaño medio D = 15,9 mm ⎡0,162 (1 − ε )2 ⎤ ⎡0,162 1 − 0,4 2 ⎤ Coeficientes de la s/cm
⎢ ⎥⎦ ⎢⎣ ⎥⎦
del material a=⎣ a= fórmula de
Diseño de plantas de tecnología apropiada
-2
9 ã/ì = 2.920 G1 = ã/ì · V1 J1/ ε G1 = 2.920 7,5 (10) x 0,773 / 0,40 Gradiente en s-1
T = 15 °C G1 = 1.112 la sección de
entrada
10 J2 = a V 2 + b V 22 J 2 = 0,0055 (1,875) + 0,013 (1,875)2 Pérdida de carga
J 2 = 0,056 unitaria en la
sección media
11 G2 = 2.920 [1,875 (10) -2 (0,056) / (0,40)] Gradiente de s-1
velocidad en la
Floculadores
G2 = 150
sección media
12 J3 = a V 3 + b V 32 J 3 = 0,0055 (0,469) + 0,013 (0,469)2 Pérdida de carga
J 3 = 0,00545 en la sección
máxima
13 G3 = 2.920 [0,469 (10)-2 (0,0054) /(0,40)] Gradiente en la s-1
G3 = 23 sección máxima
119
120 Diseño de plantas de tecnología apropiada
G = γ Q h / µී (13)
ී = 4Ae (17)
Donde:
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQDPDOODSDUDIORFXODFLyQ
9HORFLGDG HQ HO FDQDO 9 FPV * . H 9 *UDGLHQWH GH YHORFLGDG V
* >@ GHO SDVR GHO IOXMR SRU
* OD PDOOD
7H P S H U D W X U D G H O 7 o&
'LVHxR GH SODQWDV GH WHFQRORJtD DSURSLDGD
DJXD
*URVRU GH ORV KLORV G PP H QGH >@ 3RURVLGDGGHODPDOOD
H
FDQDO * SURGXFLGR SRU HO SDVR
* GHOIOXMRDWUDYpVGHOD
PDOOD
7HPSHUDWXUDGHO 7 o&
DJXD
K .9J 3pUGLGDGHFDUJD P
K SURGXFLGDSRUODPDOOD
K
126 Diseño de plantas de tecnología apropiada
REFERENCIAS
Anexo A
Viscosidad del agua
Tempera-
Sistema métrico Inglés
tura (°°C)
Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad
dinámica cinemática dinámica cinemática dinámica cinemática
(poises) (Stokes) (N-s/m2) (m2/s) (lb = s/pie2) (pie2/s)
/DYLVFRVLGDGFLQHPiWLFDQHVFDOFXODGDFRPR
N MU
'RQGH
Q YLVFRVLGDGFLQHPiWLFDFP V
P YLVFRVLGDGGLQiPLFDJVFP
U GHQVLGDGGHODJXDJFP
3DUD FRQYHUWLU OD YLVFRVLGDG GLQiPLFD HQ SRLVHV D XQLGDGHV GHO 6LVWHPD
,QWHUQDFLRQDO
MJFPV JFPVNJJFPP 1V P
NJ
3DUDFRQYHUWLUODYLVFRVLGDGFLQHPiWLFDHQ6WRNHVDO6LVWHPD,QWHUQDFLRQDO
DECANTADORES LAMINARES
Decantadores laminares 135
1. INTRODUCCIÓN
2. DECANTADORES DE PLACAS
• Mediante la colo-
cación de placas m
10
paralelas o módu-
los de diferentes ti- nta
da
ca
de
pos en la zona de Placas de ag
ua
asbesto-cemento de
sedimentación, se Ca
n al
obtiene en estas
unidades una gran
Canal de
superficie de depo- Canaletas de coleta
0
distribución de L/s
15
0 de agua decantada
agua floculada 10
sición para los
2,4
lodos, con lo cual 0
m
área superficial de
los tanques.
Figura 4-1. Decantador de placas paralelas (1)
136 Diseño de plantas de tecnología apropiada
• Las lonas de vinilo reforzadas con hilos de poliéster de alta tenacidad son el
material más usado actualmente por sus grandes ventajas: no producen
pérdidas por rotura, el sistema de instalación es más sencillo y su duración
es muchísimo mayor. Es un material muy confiable en zonas de alto riesgo
sísmico.
4. ZONA DE ENTRADA
• El coeficiente de pérdida de carga total en las compuertas (β) está dado por
la siguiente expresión:
2
β = 1 + θ + (Vc / VL ) . ϕ (1)
Donde:
Qt
(∑ )
VL = (2)
n 1
AL . β1 i =1
/ βi
Donde:
Donde:
142
Paso Datos Cantidad Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1
9 Del cuadro 4-2 ∑ / β = VL1 = Qt / AL . β1 VL1= 0,500 / (0,36) . Velocidad real en m/s
3,467 (1,466)(3,467) la primera compuerta
∑ 1/ β
VL1 = 0,273
Cuadro 4-1. Dimensionamiento del canal de agua floculada (continuación)
10 Del cuadro 4-2 β5 = 1,963 VL5 = 0,500 / (0,36).(1,401) Velocidad real en m/s
(3,467) la última
VL5 = 0,288 compuerta
13 ã/ì = 2,955
&XDGUR&RPSUREDFLyQGHODGHVYLDFLyQGHOFDXGDOHQHOFDQDOGHGLVWULEXFLyQ
GHDJXDIORFXODGDDYDULRVGHFDQWDGRUHVHQSDUDOHOR
4 ; +[ $[ 9F 9/
1R P 9F9/
PV P P PV PV
&DXGDO
+
)LJXUD(VTXHPDGHOFDQDOGHGLVWULEXFLyQSURSXHVWR
HQHOHMHPSORGHOFXDGUR
$SOLFDFLyQ&DQDOORQJLWXGLQDOGHGLVWULEXFLyQXQLIRUPHDOPyGXORGHSODFDV
HOFiOFXORDQWHULRU/DORQJLWXGWR
$GRSWDQGRXQDQFKRGHFD
QDOGHPHWURVVHFRQVLGHUD )LJXUD&DQDOGHGLVWULEXFLyQ
URQORVRULILFLRVXELFDGRVHQHOIRQ ORQJLWXGLQDODOPyGXORGHSODFDV
Decantadores laminares 145
Válvula
rías que se utilizan para
mariposa
Canal repartición distribuir el agua floculada
de agua floculada
son de PVC y los
Sistema de recolección de agua decantada
decantadores deben
decantada
mariposa
ø 4’’ tud máxima que da el
tubo.
Tubería de distribución de agua floculada
Desagüe
Decantador laminar
&DXGDO GH XQ GHFDQWDGRU 4 P V 4 F 4 &DXGDO GHO FDQDO GXUDQWH PV
HQ FRQGLFLRQHV QRUPDOHV 4 F 4 F HO PDQWHQLPLHQWR GH
GH RSHUDFLyQ XQD XQLGDG
4 F 4 G &DXGDO GH OD PLWDG GHO P V
FDQDO
9HORFLGDG HQ ORV RULILFLRV 9/ PV $ 7 4 G 9/ ÈUHD WRWDO GH RULILFLRV P
$7
$7
6HSDUDFLyQ GH FHQWUR D D P 1 / ± G 1~PHUR GH RULILFLRV XQLGDGHV
FHQWUR HQWUH RULILFLRV 1 D FDGD ODGR GHO FDQDO
/RQJLWXG WRWDO GHO FDQDO / P 1
'LVWDQFLD HQWUH OD SDUHG ' P FRQVLGHUDQGR XQ RULILFLR DO LQLFLR
\ HO SULPHU RULILFLR GLVWDQFLD FHUR HQ WRWDO VRQ 1
RULILFLRV D FDGD ODGR GHO FDQDO
$ / $ 7 1 ÈUHD GH FDGD RULILFLR P
$ / $ /
G $ / [ P 'LiPHWUR GH ORV P
G [ RULILFLRV
G
$QFKR GHO FDQDO % P $ ) % K $ ) 6HFFLyQ HQ HO H[WUHPR P
$OWXUD PtQLPD K P $) ILQDO GHO FDQDO
'LVHxR GH SODQWDV GH WHFQRORJtD DSURSLDGD
$OWXUD Pi[LPD GHO FDQDO + P $F %+ $F 6HFFLyQ LQLFLDO GHO FDQDO P
$F
9F 4F $F 9HORFLGDG HQ HO PV
9 F H[WUHPR LQLFLDO
9 F
&RHILFLHQWHV G T >9 F 9/@ &RHILFLHQWH GH SpUGLGD
H[SHULPHQWDOHV > @ GH FDUJD WRWDO HQ HO
SULPHU RULILFLR GHO FDQDO
> @ &RHILFLHQWH GH SpUGLGD
GH FDUJD HQ HO ~OWLPR
RULILFLR GHO FDQDO
'HO FXDGUR 9/ 47 $/ 3 9HORFLGDG UHDO HQ HO PV
3 9/ SULPHU RULILFLR
9/
'HFDQWDGRUHVODPLQDUHV
&DXGDO SRU GHFDQWDGRU 4 P V $W 4 9/ $W ÈUHD WRWDO GH RULILFLRV P
$W SRU WXEHUtD
9HORFLGDG HQ ORV RULILFLRV 9/ PV
/RQJLWXG GHO PyGXOR GH / P Q / H 1~PHUR GH RULILFLRV SRU XQLGDG
SODFDV \ GH OD WXEHUtD Q WXER GH GLVWULEXFLyQ
Q
6HSDUDFLyQ GH ORV RULILFLRV H P
5HODFLyQ GH J P SDUD * J PJ I 5+ 9/ *UDGLHQWH GH YHORFLGDG V
XQD WHPSHUDWXUD GH & * HQ ORV RULILFLRV
* V
&RHILFLHQWH 'DUF\ XQLGDG
:H L V E D F K
'HFDQWDGRUHVODPLQDUHV
3 BHQHOGLPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOLQWHULRUGH
&XDGUR&iOFXORGH 3
GLVWULEXFLyQGHDJXDIORFXODGDDOPyGXORGHGHFDQWDFLyQ
5. ZONA DE SEDIMENTACIÓN
• Las lonas que se utilizan como placas son de vinilo y reforzadas con hilos de
poliéster de alta tenacidad (KP 500 ó 1.000), recubiertas por ambos lados
con PVC de formulación especial; con bastas en todo el contorno y cabos
o refuerzos metálicos internos, por lo menos en los laterales y en la parte
inferior. Estarán provistas de ojalillos de aluminio en las cuatro esquinas, los
que servirán para templarlas y fijarlas convenientemente, mediante pasadores
de plástico, a perfiles de aluminio, ubicados en las paredes de los canales
laterales. Véase el detalle de la instalación en la figura 4-12.
Perno de anclaje
Perfil de aluminio e = 1/4”
con orificios de φ 1/2”
Perfil de aluminio e = 1/4”
1
Perfil de
aluminio e = 1/4”
Pasador
Lonas de
poliéster
Lonas de
poliéster
60º
Perno de
anclaje
1 Ver Det. A-A
• El área total que debe cubrirse con placas espesor (e) y separación (e’), en
el plano horizontal, se calcula mediante la siguiente expresión:
As = Q/ fVs (5)
f = sen θ (sen θ + L Cos θ) / s
Donde:
Q = caudal en m3/ds
Vs = velocidad de sedimentación de la partícula en m/s
L = longitud relativa
S = módulo de eficiencia de placas
L = lu / d (6)
Donde:
N = As sen θ / B d (7)
Donde:
Nr = 4 RH . Vo / v (8)
Donde:
5.3 Aplicación
]RQD GH GHFDQWDFLyQ 1 > @ [ IRUPDGRV SRU ODV
1 SODFDV
Cuadro 4-7. Dimensionamiento de un decantador de placas paralelas (continuación)
Viscosidad a 10 °C
Nr = 4(4,95)(0,21)/0,013 Reynolds
Nr = 320
9 Vo = [NR/8] 0,5 Vsc Velocidad cm/s
Vo = [323/8] 0,5 (0,033) longitudinal
Vo = 0,21 máxima
157
158 Diseño de plantas de tecnología apropiada
6. ZONA DE SALIDA
D h
Figura 4-18. Canal central y tuberías laterales de recolección de agua decantada (6)
• Para conseguir
una extracción
uniforme, se pue- ho ho
de diseñar ya sea b
un canal central
recolector y ca- Vertedero metálico ajustable
nales laterales (fi-
gura 4-18), un ca- ho
lv = Q/qr (9)
Donde:
Los valores de qr
cercanos a 1,10 L/s x m
se recomiendan para
flóculos débiles o para
plantas con operación
poco confiable, y valo-
res cercanos a 3,30,
para casos de flóculos
grandes, pesados y con
buen nivel de operación.
d/ h = 432/ Vs (10)
Donde:
Donde:
4,0
3,0
d
h
2,0
1,0
100 200 300
Velocidad ascensional
3 2
V s m /m d
Figura 4-21. Relación de la distancia máxima entre las canaletas de agua decantada
versus la profundidad de agua en función de la tasa de escurrimiento superficial (5)
162 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Tanto los vertederos como las tuberías se colocarán a una altura tal que la
capa de agua sobre el módulo de placas sea de un metro. En la medida en que se
reduce esta altura, se debe disminuir la tasa de recolección, para evitar que las
líneas de flujo se arqueen y arrastren a los flóculos, para alcanzar el nivel de
salida. La altura mínima entre el vertedero o tuberías y el módulo de placas es de
0,65 m.
7. ZONA DE LODOS
5HODFLyQ SDUD FROHFFLyQ XQLGDG Q$R$F 'LiPHWUR GH ORV P
XQLIRUPH FRQ XQD $F WXERV GH
GHVYLDFLyQ GH $F UHFROHFFLyQ
' $F S 'LiPHWUR GHO P
' ' ´ WXER
164 Diseño de plantas de tecnología apropiada
• En las tolvas separadas, la separación entre orificios está dada por la con-
figuración de las tolvas y el número de estas (figura 4-22).
Decantador laminar
• La pendiente de las tolvas debe estar entre 45° y 60° y la sección debe ser
aproximadamente cuadrada.
Decantadores laminares 165
De acuerdo al ábaco de la figura 4-23, para que la desviación (δ) entre los
orificios extremos del colector no sea mayor de 10%, se debe cumplir la
siguiente relación:
n AL
δ= = ≤ 0,50
A
0.5
ió n
uc
Desviación
trib
0.4
dis
de
le
ltip
Mú
0.3
0.2
lector
le co
Múltip
0.1
7.1.2 Criterios de
dimensionamiento
Donde:
QL = Cd . A . 2g h (15)
Donde:
Cd = coeficiente de descarga
A = sección del colector en m2
g = aceleración de la gravedad en m/s2
H = carga hidráulica en m
7.1.3 Aplicación
En estas condiciones, los resultados del cálculo del cuadro 4-9 indican que
la capacidad máxima de almacenamiento de las tolvas es de un día, el diámetro
del colector y de la válvula mariposa de descarga de lodos es de 28” y los orificios
de paso de las tolvas al colector, de 10”. Las instrucciones de operación que
acompañen al proyecto deben indicar claramente que en la época de lluvias la
frecuencia máxima de descarga debe ser de 4 horas.
o Agua decantada
o n o Agua floculada
q = Cd . A 2g h (16)
170 Diseño de plantas de tecnología apropiada
300 0,33
200 0,39
100 0,47
90 0,49
80 0,52
70 0,54
60 0,56
50 0,58
40 0,64
30 0,70
20 0,73
• Es necesario considerar el
número, diámetro y espa-
Orificios para
ciamiento de los orificios de aspiración de
lodos
drenaje.
presión atmosférica, para que los sifones trabajen con descarga libre al
canal y la recolección se realice equitativamente, al estar todos los peque-
ños sifones sometidos a la misma carga hidráulica (h) (figura 4-26).
7.2.3 Aplicación
De acuerdo con los cálculos del cuadro 4-11, será necesario instalar 22
sifones para tener una buena recolección de lodos. Las tolvas se llenarán en un
día y medio en la época de lluvias y la válvula de descarga se abrirá durante 1,2
minutos para que las tolvas se vacíen; durante este lapso se deberá cerrar el
ingreso de agua floculada para evitar cortocircuitos.
Otro sifón
Canaleta de
lodos
Orificios para
succión de
lodos 0,10
Fondo del
decantador 3,25
0,20
Tirante
Protector Flotador
Tubo de sifón
Flotador
Válvulas de control
de descarga
Guía
Colector
Canal de
recolección
174
Paso Datos Cantidad Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
disponible
7 Distancia entre a = 0,90 m N1 = 2 L/a N1 = 2 (10)/0,90 Número de constante
sifones N1 = 22 sifones
8 Frecuencia de F1 = 4 h ∀ 1 = QL x F1 ∀ 1 = 0,5 x 4 x 3,6 Volumen producido m3
descarga ideal ∀ 1 = 7,2 en 4 horas
9 T = ( ∀ / qL ) x N1 x 60 T = 7,2/(0,00447 x 22 x 60) Duración de la min
T = 1,2 descarga
Decantadores laminares 175
REFERENCIAS
(16) Pérez Carrión, José. Sedimentadores laminares. Manual del Curso sobre
Tecnología de Tratamiento de Agua para Países en Desarrollo. Lima, OPS/
CEPIS/CIFCA, 1977.
1. INTRODUCCIÓN
Los filtros son las unidades más complejas de una planta de tratamiento de
agua. Su correcta concepción depende de la interrelación que exista entre las
características de la suspensión afluente y los rasgos del medio filtrante, para que
predominen los mecanismos de filtración apropiados que darán como resultado la
máxima eficiencia posible. El trabajo experimental mediante un filtro piloto es la
forma más segura de seleccionar las características de la unidad y los parámetros
de diseño para una suspensión determinada.
El segundo punto en importancia para optimizar el diseño del filtro es un
buen conocimiento de la hidráulica de la unidad. Las evaluaciones efectuadas de
estas unidades en toda América Latina indican que es en este terreno que se
suelen inscribir las deficiencias más notables en la concepción de los proyectos.
La concepción de estas unidades varía dependiendo de las características
de la suspensión por filtrar, por lo que podemos diferenciar las unidades que filtran
agua decantada de las que reciben agua coagulada o brevemente floculada. En el
primer caso, se tratará de las baterías de filtros que integran una planta de filtra-
ción rápida completa y, en el segundo, de una planta de filtración directa. Como se
ha visto en la sección “Plantas de filtración rápida” del capítulo 3, Tratamiento de
agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría,
tomo I, estos últimos sistemas son los más restringidos en cuanto al rango de
calidad de agua que pueden tratar.
En este documento se han reunido y sintetizado los criterios más importan-
tes para efectuar el correcto dimensionamiento de las baterías de filtros de tasa
declinante y lavado mutuo.
• No se requiere instrumental
sofisticado ni consolas o pu-
pitres para la operación, aun-
que en las plantas grandes se
los suele incluir.
Canal de 0,250
interconexión
N. 4,350
N. 4,250
N. 4,100 N. 4,100
N. Min-3,880 N. Max-3,950
N. 3,500 N. 3,500
Válvula Canal de
Canal de tipo distribución
recolección mariposa de agua
Vertedero de agua decantada
general de lavado
N. 2,415 N. 2,450
Compuerta
de salida 0,250
0,215
Válvula
Canal tipo
N. 1,250 principal mariposa
0,800 Arena de lavado
Válvula de
0,600 Canal desagüe de
Canal de Grava
recolección decantadores
0,500 de desagües
aislamiento
0,400 N. 0,100
N. 0,000
A A
F1 F2 F3 F4
Canaletas
secundarias
de lavado
Canales de aislamiento
Canal de interconexión
Cámara de cloración
Difusor Vertedero
B de cloro general
Planta
Válvula de Válvula de
desagüe entrada
Canaletas
Arena
Grava
Drenaje
Falso fondo
Corte A-A
Figura 5-7. Vista en planta de una batería grande de filtros de tasa declinante (1)
188 Diseño de plantas de tecnología apropiada
ca con ella a través del canal del falso fondo en toda su sección, lo cual
permite una distribución pareja del agua de lavado a todo lo ancho del dre-
naje.
Los criterios expuestos a continuación son comunes a las baterías que fil-
tran agua decantada y coagulada o floculada, con excepción de las recomenda-
ciones relativas a los medios filtrantes, que corresponden a las baterías que reci-
ben agua decantada. Las recomendaciones específicas relativas a los parámetros
de dosificación y a las características de lechos filtrantes para sistemas de filtra-
ción directa se pueden encontrar en la subsección 6, “Criterios para el diseño de
plantas de filtración directa”.
• El área de la caja de un filtro debe ser tal que al pasar todo el caudal de la
batería por un filtro, se produzca la velocidad ascensional (VL) apropiada
para expandir en 30% el lecho filtrante.
• El ingreso del agua decantada a la caja del filtro debe efectuarse en un nivel
más bajo que el nivel mínimo de operación, para que cada filtro tome el
caudal que puede filtrar de acuerdo con su estado de colmatación.
Cuadro 5-1. Tasas usuales de filtración en función del nivel de operación (3)
Tasa de filtración
Discriminación
(m3/m2/día)
Filtración rápida descendente con tasa declinante
a) De agua decantada, en medio filtrante único de 120 - 150
arena con tamaño efectivo (T. E.) de 0,50 a 0,60 mm y
espesor alrededor de 0,80 metros.
b) De agua floculada o prefloculada, en medio filtrante 240 - 360
grueso y único, con espesor superior a un metro y
uso de polímero como auxiliar (filtración directa)
c) De agua decantada en medio filtrante doble, con 240 - 360
espesor total inferior a 0,80 metros y buen nivel de
operación y mantenimiento.
viguetas prefabricadas 7 cm
de concreto de forma 10 cm
Mortero
triangular (ver figura Refuerzo
Elemento prefabricado
5-8). 15
• Las viguetas no deben tener una longitud mayor de 4 metros para evitar el
pandeo. Con longitudes mayores, deberán proyectarse apoyos intermedios.
• Se denomina falso fondo al canal ubicado debajo del drenaje, por donde
sale el agua filtrada o asciende el agua para el retrolavado. En las baterías
de filtros pequeñas el falso fondo también tiene la función de canal de inter-
conexión (figura 5-9).
Vertedero
general
Canal de interconexión
Corte A-A
Vffo/Vo ≤ 0,46
• Se consigue una buena distribución (desviación de caudal (δ) < 5%) y baja
pérdida de carga en los orificios —otro detalle que se debe buscar— con
una altura mínima del falso fondo de 0,40 metros y orificios de ¾” de diá-
metro.
Donde:
• El lecho filtrante puede ser simple o doble; esto es, de arena sola o de
antracita y arena. Con el primero, la inversión es menor, pero al tener un
lecho de arena sola se requiere una velocidad de lavado mayor para obte-
ner la misma expansión que cuando el lecho es doble, por lo que resulta un
número de filtros mayor.
• El cuadro 5-3 indica las características del lecho de arena que se recomien-
dan cuando los filtros van a operar con las dos alternativas, filtración rápida
completa y filtración directa.
• En uno de los extremos del canal superior se coloca el aliviadero que con-
trola el nivel máximo de operación de la batería, de tal manera que al rebalsar,
el agua cae al canal de desagüe de la parte baja. Este aliviadero tiene,
además, la función de indicar al operador el momento de lavar el filtro que
tiene más horas de carrera.
• Este canal recibe un ancho mínimo de 0,60 metros debido a que no hay
ninguna válvula o compuerta que deba operarse o recibir mantenimiento en
esta sección del filtro.
A = Qc / Vc (6)
• Esta válvula también debe ser de tipo mariposa, por las mismas razones que
en el caso anterior. Se puede diseñar con velocidades (Vc) menores de 2
m/s.
• El caudal de diseño de esta válvula (Qc) es el caudal de diseño de la batería
(Qd).
A1 = Qd / Vc (7)
A2 = Qd / Vc (8)
• Para que la batería pueda autolavarse, es necesario que cumpla con dos
condiciones:
• La recolección de
agua de lavado se
ho ho
hace a través de un
canal principal (fron- b
1,5
Qc = 82,5 b. h (9)
Donde:
Donde:
S
Gai = número de Galileo para
subcapa i P
Rei = número de Reynolds para Hf
subcapa i Ho
Dei = tamaño promedio de los
granos de la subcapa i (m)
L
ρs = peso específico del mate-
rial filtrante (kg/m3)
ρa = peso específico del agua
(kg/m3) Figura 5-14. Distancia entre las canaletas
µ = viscosidad absoluta del y su posición respecto al medio filtrante
agua (kg / s x m)
g = aceleración de la grave-
dad (m/s2)
Densidad del material (ρs) (g/cm3) 2,65 1,45 – 1,73 1,3 – 1,5* 4,0 – 4,2
Porosidad perdida del lecho (εo) 0,42 – 0,47 0,56 – 0,60 0,50 0,45 – 0,65
Esfericidad (Ce) 0,7 – 0,8 0,46 – 0,60 0,75 0,60
* En el caso del carbón virgen, con poros llenos de agua, la porosidad aumenta cuando absorbe la
materia orgánica.
εe = 1 - 1 / ∑ n i=1
[Xi / (1 - εi )] (14)
Donde:
Donde:
Donde:
lo = espesor del material filtrante no expandido (m)
εo = porosidad del material filtrante no expandido
ρa = peso específico del agua
ρs = peso específico del material filtrante
• Será igual a la altura que alcance el agua de lavado sobre las canaletas
secundarias para salir del filtro. Se calcula mediante la fórmula del vertede-
ro rectangular:
2/3
hL2 = [Qd /1,84 (2nLc)] (17)
n = número de canaletas
Lc = longitud de cada canaleta
Qd = caudal de diseño de la batería
qo = Qd / # total orificios
hL4 = K V2 / 2g (19)
• Se suman todas las pérdidas de carga importantes desde que el agua sale
del canal de interconexión hasta que bordea la canaleta secundaria de re-
colección: pérdida en la compuerta de salida o de aislamiento, pérdida en el
falso fondo, pérdida en los orificios del drenaje, en el lecho filtrante y altura
de agua en el borde de la canaleta de recolección.
• El nivel del vertedero será igual al nivel del borde de las canaletas secunda-
rias de lavado, más la carga necesaria para el lavado. En filtros pequeños
en los cuales no se tengan canaletas secundarias, esta carga se sumará al
borde del canal principal.
• En este punto es necesario definir la carga hidráulica a fin de que los filtros
estén preparados para operar con tasa declinante. La tasa declinante debe
instalarse durante la operación, para lo cual se requiere que el proyectista
incluya en su proyecto las instrucciones para la puesta en marcha de la
batería.
Para obtener esta ecuación, se calculan todas las pérdidas de carga inicia-
les durante el proceso de filtración mediante los siguientes criterios:
hf1 = K V2 / 2g ; V = VF AF / AC (22)
AC = sección de la compuerta
Coeficiente de esfericidad
106 Ce = 0,80
7
5
105
7
5
3 6
0,4
εi =
5
4 0,5
10
7 5
0,6
5
0
0,9
103
7
5
3
Batería de filtros de tasa declinante y lavado mutuo
2
10
7
5 Número de Reynolds (Re)
3 2
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 103
1
Figura 5-16. Porosidad del lecho expandido (εi) en función del número de Galileo (Ga)
205
Co eficien te de esfericidad
106
Ce = 0,70
7
5
5
10
7
5
3
0,45
εi =
5
4 0,5
10
7 5
0,6
5
0
0,9
103
7
5
3
Diseño de plantas de tecnología apropiada
2
10
7
5 Número de Reynold s (Re)
3 2
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 103
1
Figura 5-17. Porosidad del lecho expandido (εi) en función del número de Galileo (Ga)
y del número de Reynolds (Re) para Ce = 0,70 (3)
Batería de filtros de tasa declinante y lavado mutuo 207
4.3.2 Drenaje
Donde:
Donde:
5. APLICACIÓN
Para iniciar este estudio de caso, hemos elegido la arena que se especifica
en las columnas 1 y 2 del cuadro 5-7. Mediante el procedimiento indicado ante-
riormente, seleccionaremos la antracita, que proporciona un grado de intermezcla
de alrededor de 3.
Como hemos elegido filtros de lecho doble, podemos seleccionar una velo-
cidad de filtración de alrededor de 240 m3/m2/d. En el cálculo hemos incrementado
la velocidad partiendo de 240 m3/m2/d hasta obtener un número exacto de cuatro
filtros y hemos supuesto una velocidad de lavado de 0,70 m/min. Véase el cuadro 5-8.
A
A
F-1
F-2
F-3
F-4
3,30
0,60
Figura 5-18. Vista en planta de la batería de filtros para 200 L/s materia
de la aplicación (1)
0,30
1,11
3,80
0,82
0,50
0,25
0,52
0,40
1,20
2,40 2,40
2,58
0,00
0,15 0,18 0,21 0,25 0,30 0,35 0,42 0,50 0,59 0,70 0,83 1,00 1,17 1,41 1,65 2,00 2,38 2,83 3,36 4,00 4,7 5,5 6,6 0,72 8,00 Tamaño granos
100 80 70 60 50 45 35 32 28 24 20 18 14 12 10 10 8 7 6 5 4 3,5 3 2,5 Número de mallas
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,9 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
99
x7 = 0,04
x6 = 0,06
x6 = 0,09
90
x5 = 0,15
Arena
Antracita
80
x5 = 0,21
75
70
x4 = 0,29
60
x4 = 0,26
50
40
x3 = 0,28
x3 = 0,24
30
20
x2 = 0,10 x2 = 0,16
10
x1 = 0,06 x1 = 0,07
1
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,9 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
212
y ubicación de las canaletas de lavado (1)
6 Del cuadro 5-10 se 2,251 åe = 1 – [1/ ∑ xi (1-åi)] åe = 1 – [1/ 2,251] Porosidad expandida
obtiene åe = 0,56 promedio de la capa
∑ xi / (1-åi) = de arena
7 Del cuadro 5-11 se 2,338 å’e=1– [1/ ∑ x’i (1-åi)] å’e = 1 – [1/ 2,338] Porosidad expandida
obtiene å’e = 0,57 promedio de la capa
∑x’i / (1-åi) = de antracita
Cuadro 5-9. Cálculo de la expansión del lecho filtrante, selección de la velocidad de lavado
y ubicación de las canaletas de lavado (1) (continuación)
9 Coeficiente de K=1 Hf4 = KVc21 /2g Hf5= (1) (17,14)2 Vf2 / Pérdida de carga en la m
pérdida de carga en (0,05) 2 (86.400) 2 19,6 compuerta de entrada
la compuerta Hf4 = 7,78(10)-7 VF2
10 Longitud de cresta L2 = 1 m Hf7 = Q /(1,84L2) Hf 7 =0,200/(1,84 x 1)2/3 Altura de agua en el m
del vertedero de Hf7 = 0,23 vertedero de salida en
salida función de VF
11 HT = ∑ Hf Ht =8,23 (10)-7 VF2 + Carga hidráulica disponible m
1,10 (10) -3 VF + 0,23 para el proceso
Aplicando el programa de cálculo de Di Bernardo (9, 10) a la ecuación Ht =8,23 (10)-7 VF2 + 1,10 (10)-3 VF + 0,23, se obtiene que la carga
hidráulica para la cual F = 1,5 es de 0,48 m, siendo N1= 0,39 m (sobre el vertedero de lavado) el nivel de inicio del ciclo de filtración entre el
lavado de un filtro y el siguiente, de tal modo que la oscilación de niveles entre N1 y N2 solamente es de 0,09 m.
embalse intermedio, este servirá para atenuar las variaciones, lo que gene-
rará un agua de características más estables.
6.2 Dosificación
• Con sulfato de aluminio, la dosis óptima varía poco para una faja relativa-
mente amplia de valores de turbiedad. Dosis mayores que la óptima no
causan deterioro del efluente pero disminuyen la duración de la carrera.
Remueve fácilmente el color verdadero en un rango de pH de 5,7 a 6,5 y de
7,5 a 8,5 para turbiedad. Valores mayores producen un aumento del alumi-
nio soluble en el efluente. Las dosis típicas son menores de 10 mg (4).
Este tipo de lecho se utiliza cuando se necesita operar con tasas de filtra-
ción muy elevadas.
Comunicación
con resto de cisterna
Vereda
14,50
,30 13,99 ,30
,30
Tapa de Inspección
Cámara de contacto (dentro de cisterna) 0,80 x 0,80 m
,30 Tubería PVC
,30
Tapa de Inspección
Canal de interconexión 0,80 x 0,80 m
,80
,30
Válvula
1,00
compuerta
ø 250 mm
,60
Canal de aislamiento
Vereda
,30
1,00
,90
Filtro Filtro Filtro 3,00
4 3 2 Filtro
1
,20
Válvula 1,00
1,40 Canal de distribución de agua floculada Mariposa
,40 ø 300 mm ,30
Tubería PVC
,20 ,30
A3
Floculador 1,00
,20
B ,30
Mezcla
rápida
1,20 1,00
,20
,30
1,20 Vereda
15,00
10,29
,25 ,25 ,25 ,25
,30 3,20 1,50 1,24
N. Min-3,880 N. Max-3,950
N. 3,500 N. 3,500
Canal de
distribución
Canal de de agua
recolección decantada
Canal de
interconexión de agua
de lavado N . 2,415 N . 2,450
Compuerta
de salida 0,250
0,215
N. 1,250
0,800 Arena
0,600 Canal
Canal de recolección
aislamiento 0,500 Grava de desagües
0,400 N. 0,100
N. 0,000
Falso fondo
de filtros
Figura 5-24. Corte transversal de una batería grande de filtros que incluye
canaletas secundarias para recolectar el agua de retrolavado
El canal inmediato a la salida de los filtros sirve para aislar una unidad
durante el mantenimiento, cerrando la compuerta que lo comunica con el canal de
interconexión y la válvula de ingreso de agua decantada.
de retrolavado en el filtro más sucio de la batería, el nivel del agua en este empieza
a bajar, y cuando la altura de agua es menor que la posición del vertedero de
control de salida de la batería (ver el tercer canal de la figura 5-24), el flujo deja de
pasar por el vertedero, se invierte e ingresa al filtro que está en posición de lavado
a través de la compuerta de salida.
En las plantas
pequeñas el diseño de
la batería se simplifi-
Vertedero
ca reduciendo el nú- general
mero de canales (figu-
ra 5-25). Se omite el
canal de aislamiento y
Arena
de vaciado total; el
Grava
canal de interconexión
Canal de interconexión
se ubica en el falso
fondo de las unidades Corte A-A
(corte A-A).
Figura 5-25. Batería de filtros de pequeña
capacidad de producción
Al diseñar los
filtros alargados de tal
modo que la distancia perpendicular a la canaleta no sea mayor de 2 metros (figu-
ra 5-25), se pueden omitir las canaletas secundarias de recolección de agua de
lavado y, por consiguiente, disminuir en aproximadamente un metro la altura del
filtro. Con anchos del lecho mayores de 2 metros, se dificulta el transporte del
sedimento y es necesario considerar canaletas secundarias, como se aprecia en la
figura 5-13.
228 Diseño de plantas de tecnología apropiada
• No se deben proyec-
tar pesadas tapas de
concreto para los in-
gresos a los canales, Figura 5-28. Pesadas tapas de concreto (1)
porque:
230 Diseño de plantas de tecnología apropiada
REFERENCIAS
(11) Richter, C. “Filtros rápidos modificados”. Manual del Curso sobre Tecnolo-
gía de Tratamiento de Agua para Países en Desarrollo. Lima, OPS/CEPIS/
CIFCA, 1977.
SALA DE CLORACIÓN
Sala de cloración 237
1. INTRODUCCIÓN
a) Son de acero.
b) La máxima densidad de llenado es 125%. Se define así a la razón de
porcentaje entre el peso del gas en el cilindro o contenedor y el peso
del agua que puede contener a una temperatura de 15,6 °C (70 °F).
c) Se equipan con sistemas de seguridad (válvulas, protectores).
d) Se someten a pruebas de presión a intervalos regulares, de acuerdo
con las normas correspondientes.
• Instalaciones con un
consumo superior a 50
kg/d deben prever el uso
de cilindros de una tone-
lada y para el traslado de
los cilindros deben con-
siderarse dispositivos
que permitan hacer esta
tarea bajo condiciones
de seguridad.
Figura 6-1. Contenedores de cloro expuestos
• Debe preverse un alma- al Sol (2)
cenamiento de cloro su-
ficiente para atender por
lo menos 10 días de consumo máximo. En instalaciones con capacidad infe-
rior a 10.000 m3/d o 100 l/s debe preverse un almacenamiento para perio-
dos mínimos de 30 días.
• El área de almacena-
miento de cloro debe ser
abierta (figura 6-2). Si se
proyectara cerrada, con
paredes en todo el con-
torno (figura 6-3), la ha-
bitación debe ser ventila-
da mediante:
a) Ventilación natural
por medio de aber-
turas que deben lle-
gar hasta el piso.
Figura 6-2. Almacén de cloro abierto
para cilindros de una tonelada (2)
240 Diseño de plantas de tecnología apropiada
b) Además de ventila-
ción natural, debe ha-
ber ventilación forza-
da, producida por un
extractor o insuflador,
dispuesto de modo de
obligar al aire a atra-
vesar a nivel del piso
todo el ambiente y con
capacidad para reno-
var todo el aire del re-
cinto en un tiempo Figura 6-3. Almacén de cloro cerrado
máximo de 4 minutos. con ventilación artificial (2)
• El área de localización de los equipos cloradores debe contar con los me-
dios de seguridad previstos para la sala de almacenamiento de cloro.
Sala de cloración 241
• El área de almacenamien-
to de cloro y la de instala-
ción de los cloradores de-
ben tener puertas que se
abran hacia afuera, con vi-
drio en la parte superior, y
estar dotadas de aberturas
de ventilación sobre el pór-
tico.
• El control de la cantidad de
cloro disponible debe ser
hecho por pesaje continuo
o por un dispositivo que in-
Figura 6-6. El almacén de cloro utilizado
dique la presión de los ci-
como depósito (2)
lindros en uso.
• El uso de hipoclorito de
calcio o sodio, por ser 10
veces más caro que el clo-
ro líquido envasado a pre-
sión en cilindros, debe que-
dar restringido a instala-
ciones de capacidad infe-
rior a 10 L/s, o solo cuan-
do se demuestre que es la
mejor alternativa.
Figura 6-7. El almacén de cloro utilizado
• El almacenamiento de como depósito (2)
hipoclorito de sodio debe
hacerse en un lugar techado, ventilado, seco y libre de materiales combus-
tibles. Este producto es muy inestable; el periodo de almacenamiento no
debe ser mayor de un mes.
3. ALMACENAMIENTO
Notas: 8
Residual combinado Residual libre
• Las dosis mínima y máxi-
ma se basan en un por- 6
centaje de cloro disponible
de 70% para el hipoclorito
de calcio y de 13% para
el hipoclorito de sodio. 4
Q.D=q.C=P (1)
244 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Donde:
DM =
dosis máxima (mg/L)
Dm =
dosis mínima (mg/L)
q =
caudal de solución de cloro (L/s)
P =
peso requerido del desinfectante (mg/s o
kg/d)
C = concentración de la solución (mg/L)
Dependiendo de la capa-
cidad de producción de la planta,
el almacén deberá incluir un equi-
po de grúa para movilizar el cilin-
dro en el caso del cloro líquido em-
botellado a presión, en cilindros de
una tonelada. Cuando se trata de
sistemas pequeños que usan cilin-
dros de 75 kilogramos, se consi-
derará el empleo de carretillas
para efectuar el transporte en for-
ma manual (figura 6-10). En el
cuadro 6-4 presentamos un ejem-
Figura 6-10. Carretillas para transportar plo para el cálculo de un almacén
cilindros pequeños (3) de cilindros de cloro.
Sala de cloración 245
• La figura 6-11 indica las dimensiones de los cilindros de una tonelada: entre
2,16 y 2,21 metros de largo y entre 0,75 y 0,81 metros de diámetro.
min. 0,50
75 – 81 cm
121 cm
A B
27 cm 216 - 221 cm
20 17,5
Válvula de cloro 3/4”
Protección de
canales de cloro
Conexión flexible
Cilindro
de tn
Válvula auxiliar del
cilindro
100 – 20
Cilindros en
reserva
I II III IV
Grupo I - Cilindros de 67 kg
Grúa
V VI VII
Cilindros en reserva
VIII IX
Grupo II - Cilindros de una tonelada
El diseño de esta matriz es muy importante para lograr un flujo sin obstruc-
ciones. Los cilindros de cloro llenos tienen 85 % de cloro líquido y 15% en estado
gaseoso. Al extraer este último, disminuye la temperatura del envase y aparece
Sala de cloración 247
C = QD x 86,4
Q = m3/s
D = mg/L
Manguera flexible
Perfil de
aluminio Tapón
Figura 6-15. Hipoclorador (2)
Tapón
A
4.3.1 Cloradores de
aplicación directa
Se fabrican en capacidades que van desde 9 hasta 150 kg/día. Véanse las
figuras 6-17 y 6-18.
Válvula
Unidad de manual
control
Llave de gas
Dos cilindros
multipropósitos Filtro
Válvula
Conexión flexible
Tubo de descarga de gas Cadena
Válvula manual
Difusores
Cilindro de
cloro
Válvula
Línea de presión
de cloro Línea de escape
Filtro de
admisión Válvula de Válvula de escape
dosificación
Línea de presión de cloro
Válvula de Indicador de
cilindro de dosificación
cloro Válvula de retención y
difusor de piedra poroso
Clorador completo
Abrazadera Ventilación
de yugo
Gas cloro
Juntura de plomo Nota: La válvula de retención
y difusor completo estará
Cloro líquido sumergido
Cilindro de cloro
a) Descripción
El inyector. El inyector
es un Venturi mediante el cual
se ejerce una succión determi-
nada (130 milímetros de agua),
por medio del cual se succiona
el cloro a través del equipo.
Este inyector también sirve
como cámara de mezcla entre
el cloro y el agua que sirvió para
Figura 6-21. Sistema de inyección (3) ejercer el vacío (figura 6-21).
Ventilación
Rotámetro
Líquido Inyector y
Filtro Regulador válvula check
Trampa de cloro y
calentador
Agua al
Cilindro de tonelada inyector
Solución
Figura 6-23. Clorador con inyector para cilindro de una tonelada (3)
A ventilación
Junta de Anillo sellador
Válvula del plomo Válvula de dosificación
de vacío
cilindro de cloro
Válvula de Conexión de salida
seguridad
Abrazadera de admisión
Válvula de
de yugo
ventilación Línea de vacío
Indicador de
Filtro de dosificación
admisión
Diafragma
de regulación
Inyector y válvula de
completa
retención completa
Gas cloro
Suministro Solución
de cloro
de agua
Cilindro de cloro
Cloro líquido
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para la operación de los inyectores,
se requiere el suministro de agua a presión y, por lo tanto, se debe incluir un equipo
de bombeo en el sistema.
• Balanza.
• Clorador (de pared o montaje directo), con manguera de ventilación.
• Cadena de protección.
• Tubería de abastecimiento con válvula de paso, manómetro, filtro “Y”, adap-
tador para montaje del inyector y el difusor a fin de aplicar la solución de
cloro al agua.
• Mascarilla de protección tipo canister.
• Juego de repuestos con canister para la mascarilla de protección, empa-
ques de plomo para el montaje del clorador y otros repuestos recomenda-
dos por el fabricante para efectuar el mantenimiento adecuado del equipo.
• Equipo para la detección de fugas: botella de amoniaco con tapa de apertu-
ra rápida.
• Cilindros de reserva (como mínimo, tres para plantas pequeñas). Véase el
cuadro 6-2 para plantas de medianas a grandes.
• Comparador para medir cloro residual.
b) Criterios de diseño
q = Q . DM /C (3)
Donde:
P = δ Q H / 75 E (4)
Donde:
H = h + Ho + Hm (5)
Donde:
Donde:
Hm = ∑K v2/2g (7)
Nota:
a
La dosificación mínima es 1/20 de la máxima.
b
Estimación razonable de la temperatura ambiente mínima para una dosificación continua.
c) Aplicación
L=4
6 Coeficiente de fricción Ho = f.L / ø . V2/ Ho = (0,03) [(4) / (0,0127)] Pérdidas de carga por m
f = 0,03 2g (0,9) 2 / 19,62; Ho = 0,38 fricción
7 Pérdida de carga total por H m = K V 2/2g H m = 4 , 4 5 ( 0 , 9 0 ) 2/ 1 9 , 6 Pérdidas de carga menores m
accesorios, K = 4,45 Hm = 0,18
8 Presión requerida por el m H = h+Ho+Hm H = 30 + 0,38 + 0,18 Carga dinámica total m
inyector, h = 30 H = 30,56
9 Peso específico del agua kg/m 3 P = δ .q.H/75E P = [(10) 3 (0,086) (10) -3 P = 0,041 HP
δ = 1,000 (30,56)]/75 (0,85)
E = 0,85
10 Tiempo de contacto mín Vol. Tc = QT Vol. Tc = [(100)(25) Volumen del tanque de m3
T = 25 (60)]/1.000 contacto
Vol. Tc =150
259
260 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Regulador de vacío
en el cilindro de cloro
Venti-
lación
Línea de vacío de
cloro a los medidores
Panel medidor
de cloro
Figura 6-27. Clorador con inyector, colocación múltiple de medidor de cloro (3)
4.4 Evaporadores
Los evaporadores que van montados lo más cerca posible de los equipos de
cloración consisten en un tanque dentro de un baño de agua caliente, cuya tempe-
ratura es controlada por un termostato a 70-75 °C. Esto hace que el cloro pase del
estado líquido al gaseoso y en esta forma es llevado a los cloradores.
Sala de cloración 261
Para evitar que el cloro líquido pueda pasar al clorador y dañarlo, se incluye
una válvula que se cierra automáticamente y hace sonar una alarma cuando la
temperatura baja de los 65 °C. También es necesario considerar lo siguiente:
• Una criba para retener las impurezas del cloro y la posible formación de
nieblas o condensación del gas en gotitas, lo que es perjudicial para los
equipos.
El control automático de la
cloración se basa en la medición, por
medio de sensores, de la dosis de
cloro residual en el efluente de la
planta. El equipo envía una señal
que puede ser interpretada por un
receptor de la siguiente manera:
Los casos 3 y 4 son bastante raros y se puede decir que en agua potable no
se dan. Solo se han visto situaciones como estas en los casos de aguas residuales.
Los casos 1 y 2 sí se presentan en agua potable, cuando el abastecimiento
se realiza por pozos. Cuando se bombea directamente del pozo a la red, tendre-
mos gasto variable de acuerdo con las horas del día y cuando tenemos un tanque
regulador alimentado por una serie de pozos, se presenta el caso de variación por
pasos, al operar uno, dos o varios pozos.
Para caudales variables, existen los medidores primarios del tipo Venturi o
de orificio para el caso de ductos cerrados; para canales abiertos, se emplean los
medidores Parshall y vertederos, instrumentos sencillos y fáciles de operar, capa-
ces de enviar una señal al clorador para que obedezca en forma proporcional al
gasto, aumentando o disminuyendo el caudal de solución por aplicar.
Sala de cloración 263
Gabinete de comando
del equipo
Gabinete de
comando de Gabinete de
caudal de gas graforregistrador
Analizador
Suministro de cloro
de gas
Suministro de
energía
Línea de vacío
Línea de
Línea de señal Bomba
muestreo
reforzadora
Inyector
Medidor
de Dirección de flujo
caudal
Señal de residual
Regulador de presión o caudal al
Indicador Motor diferencial controlador
de ratio
Línea de vacío
5. PUNTO DE APLICACIÓN
Normalmente, la solución de cloro se aplica en la cámara de salida de la
planta de tratamiento, en una zona con una sumergencia no menor de un metro,
con el fin de reducir el escape de cloro. Cuando se utiliza un clorador de alimen-
tación directa, el difusor debe colocarse en el fondo de la cámara con sumergencia
constante. No se recomienda un tanque con altura de agua variable, porque se
perdería mucho gas en la atmósfera.
Es importante que la aplicación se haga mediante un difusor para difundir
mejor el cloro en el punto apropiado. Se pueden dar tres casos en relación con el
punto de aplicación del cloro:
264 Diseño de plantas de tecnología apropiada
ducto cerrado;
Nivel mínimo de agua
2) aplicación en
canal abierto; Soporte
1,0
del
3) aplicación en un difusor
tanque.
Difusor de orificios
En el caso de
ductos cerrados y si el En canal abierto
diámetro es pequeño,
solo debemos cuidar
de que la solución no
Conducto de
tenga contacto direc- solución de cloro
to con el ducto en el
Campana de
punto mismo de apli- succión
Soporte del
cación. Esto se logra Aprox. 6’’ difusor
mediante difusores de Difusor de
plástico tipo bayoneta, orificios
introducidos a una pro-
fundidad de 1/3 del diá- Con campana de succión
metro del ducto.
Figura 6-32. Soluciones para aplicación en
Para el caso de canal abierto y cámara húmeda (4)
canales abiertos, el
cuidado estriba en no
permitir que se pierda el cloro hacia la atmósfera, por efecto de una mala difusión
en el caudal principal. Para esto, si se coloca un difusor en el fondo del canal, con
orificios que permitan una distribución uniforme en todo el ancho del ducto, pode-
mos garantizar un aprovechamiento óptimo (figura 6-32).
6. CÁMARA DE CONTACTO
La cámara de contacto tiene como función asegurar un tiempo de contacto
fijo entre el agua y el cloro, de tal modo de asegurar la remoción de bacterias,
virus y parásitos presentes en el agua.
Agua
Q
clorada Salida
te de 2,5 mg/L como cloro residual libre. Por consiguiente, los ajustes en el tiempo
de contacto ofrecen la mejor opción para la optimización de la desinfección.
Procedimiento:
Donde:
Condición de la
Factor Descripción de la compartimentalización
compartimentalización
a) sistema de alarma;
b) máscaras;
c) equipos de taponamiento de fugas;
d) botella de amoniaco.
Existen varios tipos de alarmas que pueden incluirse en los diseños de las
estaciones de cloración. Las más importantes son las siguientes:
• alarmas de pared;
• discos rompibles;
• alarmas internas de los equipos.
A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los operadores,
deben incluirse máscaras protectoras dentro del
equipo de cloración. Esto es algo que
lamentablemente se descuida con mucha
frecuencia.
Esta solución permite atender varias plantas que se encuentran dentro del
perímetro de la ciudad atendida por esta empresa.
La sala de cloración
está dentro de la casa de
química de la planta, frente al
laboratorio y a muy poca
distancia de la sala de
dosificación, de tal manera que Figura 6-42. Sala de cloración
si se produjera una fuga, defectuosa (2)
afectaría al personal que
trabaja en estas dependencias y comprometería seriamente muchos equipos.
Además, se puede observar que no existe grúa para trasladar los cilindros
sino que estos son transportados en un carrito por todo el edificio hasta llegar a
destino y la sala carece totalmente de ventilación, lo que incrementa aún más el
riesgo en caso de fuga.
REFERENCIAS
(4) Pacheco, V. (1992). Manual III Teoría. Tomo IV, “Desinfección”. Programa
Regional HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para
Consumo Humano. Lima, CEPIS.
Anexo A
Todos los cuadros de este anexo provienen del Guidance Manual for
Compliance with the Filtration and Disinfection Requirements for
Public Water Systems Using Surface Water Sources, Appendix E,
Science and Technology Branch, Criteria and Standards Division,
Office of Drinking Water, Washington, D. C., EPA, 1989.
278 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cuadro A-1. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 0,5 °C o menos
Concentración pH <= 6,0 pH = 6,5 pH = 7,0 pH = 7,5
del cloro Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 23 46 69 91 114 137 27 54 82 109 136 163 33 65 98 130 163 195 40 79 119 158 198 237
0,6 24 47 71 94 118 141 28 56 84 112 140 168 33 67 100 133 167 200 40 80 120 159 199 239
0,8 24 48 73 97 121 145 29 57 86 115 143 172 34 68 103 137 171 205 41 82 123 164 205 246
1 25 49 74 99 123 148 29 59 88 117 147 176 35 70 105 140 175 210 42 84 127 169 211 253
1,2 25 51 76 101 127 152 30 60 90 120 150 180 36 72 108 143 179 215 43 86 130 173 216 259
1,4 26 52 78 103 129 155 31 61 92 123 153 184 37 74 111 147 184 221 44 89 133 177 222 266
1,6 26 52 79 105 131 157 32 63 95 126 158 189 38 75 113 151 188 226 46 91 137 182 228 273
1,8 27 54 81 108 135 162 32 64 97 129 161 193 39 77 116 154 193 231 47 93 140 186 233 279
2 28 55 83 110 138 165 33 66 99 131 164 197 39 79 118 157 197 236 48 95 143 191 238 286
2,2 28 56 85 113 141 169 34 67 101 134 168 201 40 81 121 161 202 242 50 99 149 198 248 297
2,4 29 57 86 115 143 172 34 68 103 137 171 205 41 82 124 165 206 247 50 99 149 199 248 298
2,6 29 58 88 117 146 175 35 70 105 139 174 209 42 84 126 168 210 252 51 101 152 203 253 304
2,8 30 59 89 119 148 178 36 71 107 142 178 213 43 86 129 171 214 257 52 103 155 207 258 310
3 30 60 91 121 151 181 36 72 109 145 181 217 44 87 131 174 218 261 53 105 158 211 263 316
Concentración pH = 8,0 pH = 8,5 pH < =9,0
del cloro Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Sala de cloración
<=0,4 46 92 139 185 231 277 55 110 165 219 274 329 65 130 195 260 325 390
0,6 48 95 143 191 238 286 57 114 171 228 285 342 68 136 204 271 339 407
0,8 49 98 148 197 246 295 59 118 177 236 295 354 70 141 211 281 352 422
1 51 101 152 203 253 304 61 122 183 243 304 365 73 146 219 291 364 437
1,2 52 104 157 209 261 313 63 125 188 251 313 376 75 150 226 301 376 451
1,4 54 107 161 214 268 321 65 129 194 258 323 387 77 155 232 309 387 464
1,6 55 110 165 219 274 329 66 132 199 265 331 397 80 159 239 318 398 477
1,8 56 113 169 225 282 338 68 136 204 271 339 407 82 163 245 326 408 489
2 58 115 173 231 288 346 70 139 209 278 348 417 83 167 250 333 417 500
2,2 59 118 177 235 294 353 71 142 213 284 355 426 85 170 256 341 426 511
2,4 60 120 181 241 301 361 73 145 218 290 363 435 87 174 261 348 435 522
2,6 61 123 184 245 307 368 74 148 222 296 370 444 89 178 267 355 444 533
2,8 63 125 188 250 313 375 75 151 226 301 377 452 91 181 272 362 453 543
3 64 127 191 255 318 382 77 153 230 307 383 460 92 184 276 368 460 552
<=0,4 33 66 99 132 165 198 39 79 118 157 197 236 47 93 140 186 233 279
0,6 34 68 102 136 170 204 41 81 122 163 203 244 49 97 146 194 243 291
0,8 35 70 105 140 175 210 42 84 126 168 210 252 50 100 151 201 251 301
1 36 72 108 144 180 216 43 87 130 173 217 260 52 104 156 208 260 312
1,2 37 74 111 147 184 221 45 89 134 178 223 267 53 107 160 213 267 320
1,4 38 76 114 151 189 227 46 91 137 183 228 274 55 110 165 219 274 329
Diseño de plantas de tecnología apropiada
1,6 39 77 116 155 193 232 47 94 141 187 234 281 56 112 169 225 281 337
1,8 40 79 119 159 198 238 48 96 144 191 239 287 58 115 173 230 288 345
2 41 81 122 162 203 243 49 98 147 196 245 294 59 118 177 235 294 353
2,2 41 83 124 165 207 248 50 100 150 200 250 300 60 120 181 241 301 361
2,4 42 84 127 169 211 253 51 102 153 204 255 306 61 123 184 245 307 368
2,6 43 86 129 172 215 258 52 104 156 208 260 312 63 125 188 250 313 375
2,8 44 88 132 175 219 263 53 106 159 212 265 318 64 127 191 255 318 382
3 45 89 134 179 223 268 54 108 162 216 270 324 65 130 195 259 324 389
NOTA: CT 99,9 = CT para 3-log de inactivación.
Cuadro A-3. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 10 oC
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 25 50 75 99 124 149 30 59 89 118 148 177 35 70 105 139 174 209
0,6 26 51 77 102 128 153 31 61 92 122 153 183 36 73 109 145 182 218
0,8 26 53 79 105 132 158 32 63 95 126 158 189 38 75 113 151 188 226
1 27 54 81 108 135 162 33 65 98 130 163 195 39 78 117 156 195 234
1,2 28 55 83 111 138 166 33 67 100 133 167 200 40 80 120 160 200 240
1,4 28 57 85 113 142 170 34 69 103 137 172 206 41 82 124 165 206 247
1,6 29 58 87 116 145 174 35 70 106 141 176 211 42 84 127 169 211 243
1,8 30 60 90 119 149 179 36 72 108 143 179 215 43 86 130 173 216 259
2 30 61 91 121 152 182 37 74 111 147 184 221 44 88 133 177 221 265
2,2 31 62 93 124 155 186 38 75 113 150 188 225 45 90 136 181 226 271
2,4 32 63 95 127 158 190 38 77 115 153 192 230 46 92 138 184 230 276
2,6 32 65 97 129 162 194 39 78 117 156 195 234 47 94 141 187 234 281
2,8 33 66 99 131 164 197 40 80 120 159 199 239 48 96 144 191 239 287
3 34 67 101 134 168 201 41 81 122 162 203 243 49 97 146 195 243 292
281
<=0,4 16 25 33 41 49 1 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70 14 28 42 55 69 83
0,6 8 17 25 33 42 50 1 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86
0,8 9 17 26 35 43 52 1 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73 15 29 44 59 73 88
1 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 25 38 50 63 75 15 30 45 60 75 90
1,2 9 18 27 36 45 54 11 21 32 43 53 64 13 25 38 51 63 76 15 31 46 61 77 92
1,4 9 18 28 37 46 55 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78 16 31 47 63 78 94
1,6 9 19 28 37 47 56 11 22 33 44 55 66 13 26 40 53 66 79 16 32 48 64 80 96
1,8 10 19 29 38 48 57 11 23 34 45 57 68 14 27 41 54 68 81 16 33 49 65 82 98
2 10 19 29 39 48 58 12 23 35 46 58 69 14 28 42 55 69 83 17 33 50 67 83 100
2,2 10 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70 14 28 43 57 71 85 17 34 51 68 85 102
2,4 10 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86 18 35 53 70 88 105
2,6 10 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73 15 29 44 59 73 88 18 36 54 71 89 107
2,8 10 21 31 41 52 62 12 25 37 49 62 74 15 30 45 59 74 89 18 36 55 73 91 109
3 11 21 32 42 53 63 13 25 38 51 63 76 15 30 46 61 76 91 19 37 56 74 93 111
Concentración pH <= 6,0 pH = 6,5 pH = 7,0
del cloro Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 6 12 18 24 30 36 7 15 22 29 37 44 9 17 26 35 43 52 10 21 31 41 52 62
0,6 6 13 19 25 32 38 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54 11 21 32 43 53 64
0,8 7 13 20 26 33 39 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55 11 22 33 44 55 66
1 7 13 20 26 33 39 8 16 24 31 39 47 9 19 28 37 47 56 11 22 34 45 56 67
1,2 7 13 20 27 33 40 8 16 24 32 40 48 10 19 29 38 48 57 12 23 35 46 58 69
1,4 7 14 21 27 34 41 8 16 25 33 41 49 10 19 29 39 48 58 12 23 35 47 58 70
1,6 7 14 21 28 35 42 8 17 25 33 42 50 10 20 30 39 49 59 12 24 36 48 60 72
1,8 7 14 22 29 36 43 9 17 26 34 43 51 10 20 31 41 51 61 12 25 37 49 62 74
2 7 15 22 29 37 44 9 17 26 35 43 52 10 21 31 41 52 62 13 25 38 50 63 75
2,2 7 15 22 29 37 44 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 26 39 51 64 77
2,4 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78
2,6 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55 11 22 33 44 55 66 13 27 40 53 67 80
2,8 8 16 24 31 39 47 9 19 28 37 47 56 11 22 34 45 56 67 14 27 41 54 68 81
3 8 16 24 31 39 47 10 19 29 38 48 57 11 23 34 45 57 68 14 28 42 55 69 83
<=0,4 12 25 37 49 62 74 15 30 45 59 74 89 18 35 53 70 88 105
0,6 13 26 39 51 64 77 15 31 46 61 77 92 18 36 55 73 91 109
0,8 13 26 40 53 66 79 16 32 48 63 79 95 19 38 57 75 94 113
1 14 27 41 54 68 81 16 33 49 65 82 98 20 39 59 78 98 117
1,2 14 28 42 55 69 83 17 33 50 67 83 100 20 40 60 80 100 120
1,4 14 28 43 57 71 85 17 34 52 69 86 103 21 41 62 82 103 123
1,6 15 29 44 58 73 87 18 35 53 70 88 105 21 42 63 84 105 126
1,8 15 30 45 59 74 89 18 36 54 72 90 108 22 43 65 86 108 129
2 15 30 46 61 76 91 18 37 55 73 92 110 22 44 66 88 110 132
2,2 16 31 47 62 78 93 19 38 57 75 94 113 23 45 68 90 113 135
2,4 16 32 48 63 79 95 19 38 58 77 96 115 23 46 69 92 115 138
2,6 16 32 49 65 81 97 20 39 59 78 98 117 24 47 71 94 118 141
2,8 17 33 50 66 83 99 20 40 60 79 99 119 24 48 72 95 119 143
3 17 34 51 67 84 101 20 41 61 81 102 122 24 49 73 97 122 146
<=0,4 4 8 12 16 20 24 5 10 15 19 24 29 6 12 18 23 29 35 7 14 21 28 35 42
0,6 4 8 13 17 21 25 5 10 15 20 25 30 6 12 18 24 30 36 7 14 22 29 36 43
0,8 4 9 13 17 22 26 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 7 15 22 29 37 44
1 4 9 13 17 22 26 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 8 15 23 30 38 45
1,2 5 9 14 18 23 27 5 11 16 21 27 32 6 13 19 25 32 38 8 15 23 31 38 46
1,4 5 9 14 18 23 27 6 11 17 22 28 33 7 13 20 26 33 39 8 16 24 31 39 47
1,6 5 9 14 19 23 28 6 11 17 22 28 33 7 13 20 27 33 40 8 16 24 32 40 48
1,8 5 10 15 19 24 29 6 11 17 23 28 34 7 14 21 27 34 41 8 16 25 33 41 49
2 5 10 15 19 24 29 6 12 18 23 29 35 7 14 21 27 34 41 8 17 25 33 42 50
2,2 5 10 15 20 25 30 6 12 18 23 29 35 7 14 21 28 35 42 9 17 26 34 43 51
2,4 5 10 15 20 25 30 6 12 18 24 30 36 7 14 22 29 36 43 9 17 26 35 43 52
2,6 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 7 15 22 29 37 44 9 18 27 35 44 53
2,8 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54
3 5 11 16 21 27 32 6 13 19 25 32 38 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55
<=0,4 8 17 25 33 42 50 10 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70
0,6 9 17 26 34 43 51 11 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73
0,8 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 25 38 50 63 75
1 9 18 27 36 45 54 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78
1,2 9 18 28 37 46 55 11 22 34 45 56 67 13 27 40 53 67 80
1,4 10 19 29 38 48 57 12 23 35 46 58 69 14 27 41 55 68 82
Diseño de plantas de tecnología apropiada
1,6 10 19 29 39 48 58 12 23 35 47 58 70 14 28 42 56 70 84
1,8 10 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86
2 10 20 31 41 51 61 12 25 37 49 62 74 15 29 44 59 73 88
2,2 10 21 31 41 52 62 13 25 38 50 63 75 15 30 45 60 75 90
2,4 11 21 32 42 53 63 13 26 39 51 64 77 15 31 46 61 77 92
2,6 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78 16 31 47 63 78 94
2,8 11 22 33 44 55 66 13 27 40 53 67 80 16 32 48 64 80 96
3 11 22 34 45 56 67 14 27 41 54 68 81 16 32 49 65 81 97
1. INTRODUCCIÓN
Esto presupone que cada proyecto debe ser acompañado por un instructivo
de operación, en el cual se indique la forma especial en que el proyectista de la
planta recomienda que debe operarse su proyecto, cosa que rara vez ocurre.
Tiene como objetivo evaluar el estado de las obras. Debe ponerse especial
atención en los siguientes aspectos:
a) Preparación de la solución
Cada tanque debe llenarse hasta la altura útil marcada y luego se agregará
un número entero de bolsas de sulfato de aluminio, de tal manera que se
obtenga la concentración seleccionada.
1. Leer la turbiedad del agua cruda (el proyecto debe incluir la adquisi-
ción de un turbidímetro).
2. Con el dato sobre la turbiedad del agua cruda, buscar la dosis en la
curva de correlación de turbiedad del agua cruda versus dosis óptima
Instructivo de puesta en marcha y operación normal 291
en mg/L. En el caso de 8
7
6
5
te el estudio de la fuen-
te y la determinación de 1
9
8
7
para el proyecto, se 3
de prueba de jarras. 7
6
5
y determinar el caudal 7
6
5
el medidor de caudal 2
determinar el caudal de
1
operación de la planta. 0 10 20 30 40 50 60 70
Dosis óptima D mg/L
Leer la altura del agua
en el medidor y com- Figura 7-1. Curva de dosificación (2)
probar el caudal en la
curva de calibración (figura 7-2). Si el caudal es diferente del caudal
de proyecto, instalar este último.
q = Q. D/C
300
250
(2.a etapa)
240
200
(1.a. etapa)
Q (l/s)
160
150
Q = 1,838 B H 3/2
B = 0,80 m
100
50
0
5 10 15 20 25 30
Planta de tratamiento de X
Calibración dosificador D1
1400
1300
1200
1100
1000
Caudal solución L/h
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Posición dosificador
a) Preparación de la suspensión
3,0 21,6
5,0 36,0
7,0 50,4
9,0 64,8
11,0 79,2
13,0 93,6
b) Operación
a) Preparación de la solución
b) Operación
1,5
Dosis de HTH usual = = 2 ,5 mg HTH/L
0,60
El cuadro 7-3 contiene los caudales de solución (q) que se deben aplicar
por medio del dosificador de orificio de carga constante. Al igual que en los casos
anteriores, el dosificador debe haber sido calibrado.
0,50 18,00
1,00 36,00
1,50 54,00
2,00 72,00
2,50 90,00
3,00 108,00
3,50 126,00
2.3.1 Procedimiento
Con la operación anterior, todos los filtros menos uno serán llenados por la
parte superior y el primero por la parte inferior. Al llenarse la caja de los filtros,
automáticamente el agua que se está filtrando tenderá a salir por el desagüe del
primer filtro. Luego se procederá en forma similar con el segundo filtro y así
sucesivamente, se efectuará el lavado consecutivo de todas las unidades. Al fina-
lizar este proceso, todas las unidades estarán limpias y se habrá expulsado el aire
retenido en los filtros que inicialmente se habían llenado por la parte superior.
• Lavados sucesivos (tres o cuatro lavados por filtro) para eliminar im-
purezas. El lavado se efectúa de la siguiente manera:
1. Se cierra la válvula de admisión al filtro.
2. Se abre la válvula de salida de agua de lavado.
3. Se espera un lapso de 7 a 8 minutos aproximadamente.
4. Se cierra la válvula de salida del agua de lavado.
5. Se abre lentamente la válvula de admisión (en un lapso de 2 a 3
minutos aproximadamente).
• Durante esta operación se debe calibrar el vertedero general de la
batería, dándole la altura necesaria para producir una expansión de 25
a 30%. También se debe determinar experimentalmente el tiempo de
lavado (véase Tratamiento de agua para consumo humano. Plan-
tas de filtración rápida. Manual III: Evaluación de plantas con-
vencionales y de tecnología apropiada).
• Una vez que todos los filtros están limpios y se ha eliminado el aire
retenido por el lecho filtrante, llenándolos por la parte inferior, se ha
Instructivo de puesta en marcha y operación normal 299
2.5.1 Procedimiento
Después de esto, el filtro 1 solo se volverá a lavar cuando el nivel del agua
en el canal de distribución a la batería llegue al máximo y el agua empiece
a rebosar por el vertedero de alivio. Para evitar errores en la operación de
los filtros, se recomienda emplear el formulario de control de filtros indica-
do en el cuadro 7-4.
Nota: Los filtros de tasa declinante correctamente proyectados y operados proporcionan carreras
de filtración bastante largas. En los lugares cálidos o tropicales no deben admitirse carreras de más
de 72 horas, para evitar que el sedimento retenido en el lecho filtrante adquiera condiciones sépti-
cas, porque entonces los filtros, en lugar de remover la contaminación del agua, van a incrementarla.
Q = 1,838 B x H3/2
Donde:
Q = 1.470 H3/2
3 OPERACIÓN NORMAL
b) Preparación de soluciones:
• ajuste de dosificación;
• lavado de filtros;
• limpieza de la casa de operaciones y mantenimiento de las áreas ver-
des adyacentes;
• control de calidad.
Los filtros de la planta son del tipo denominado de tasa declinante, lo cual
significa que la velocidad de filtración declina desde un valor alto cuando el filtro
está limpio hasta un valor bajo cuando se encuentra colmatado, que es cuando
requiere ser puesto fuera de operación para lavarlo. Durante este lapso, el nivel
del agua en los filtros varía desde un nivel inicial hasta el máximo de operación,
limitado mediante un vertedero de alivio en el canal de distribución.
pués de establecida la tasa declinante (véase la sección 2.5 de este mismo capítu-
lo), se seguirán lavando en orden numérico cada vez que se alcance el nivel máxi-
mo de operación en el canal de distribución de agua sedimentada. Cada lavado
toma un tiempo aproximado de 8 a 10 minutos (véase el cuadro 7-4).
Cuadro 7-5. Condiciones de calidad del agua para establecer filtración directa
4. OPERACIÓN ESPECIAL
5. CONTROL DE CALIDAD
• Tomar al menos una muestra por cada 5.000 habitantes con una fre-
cuencia semanal, para realizar los análisis fisicoquímicos y
bacteriológicos generales.
• Efectuar, al menos una vez al año, muestreos para determinar la pre-
sencia de sustancias tóxicas (metales pesados, pesticidas, etcétera).
• Realizar la interpretación de los resultados, de manera que, en el caso
de que se sobrepasen las normas, las autoridades competentes sean
informadas de manera conveniente y en el menor tiempo posible, con
el fin de que tomen las acciones correctivas necesarias.
6. OPERACIÓN ESTACIONAL
El módulo está preparado para operar con filtración rápida completa y fil-
tración directa, cuando las variaciones estacionales de la calidad del agua así lo
requieran.
7. ASPECTOS VARIOS
— un operador capacitado;
— un ayudante.
Las plantas de tratamiento tienen límites en cuanto a la calidad del agua que
pueden tratar. Algunas veces, cuando ocurre un cambio muy brusco de calidad
del agua, si no se dispone de estanque o presedimentador, conviene suspender el
tratamiento mientras se diluye la contaminación.
a) Valores de color orgánico y turbiedad elevados que superen los límites si-
guientes:
Estos límites tendrían que ser comprobados en la práctica, para añadir pro-
cesos como la presedimentación o la aplicación de sustancias químicas adi-
cionales (polímeros).
d) Presencia de hidrocarburos.
REFERENCIAS
Anexo A
Tiempo de muestreo
Sitio de muestreo
(min)a
Cámara de entrada Tiempo cero
Salida de sedimentadores por determinar
Canal de intercomunicación por determinar
Después de cloración y tiempo de contacto por determinar
a
Estos tiempos se determinarán durante la evaluación inicial de la planta.
Anexo B
P = Q x D x 86,4 kg/d
Agua cruda
Temperatura (°C) 20 19
pH 6,88 6,88
Alcalinidad -
Turbiedad (UNT) 23,8 16,6
Sitio de muestreo Entrada a la planta
Agua clarificada
Decant. 1 Turbiedad (UNT) 13,8 13 11,3 9,78 9,74 9,7
Decant. 2 Turbiedad (UNT) 11,9 10 9,67 9,88 9,81 9,77
Sitio de muestreo 1 Clarificador 1
Sitio de muestreo 2 Clarificador 2
Agua filtrada
Filtro 1 En servicio (Sí/No) Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Instructivo de puesta en marcha y operación normal
Anexo C
Anotaciones diarias de la planta de tratamiento (continuación)
Agua tratada
Temperatura ( oC) 21 20 19 20 20 19
pH 6,1 6,19 6,09 6,02 6 7,07
Turbiedad (UNT) 2,85 3,24 1,1 1,07 1,7 1,1
Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cloro residual (mg/L) 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm
Sitio de muestreo Cisterna
Notas:
Anexo D
Formulario resumen mensual de control de procesos en la planta X (3)
Registro de operación del mes de enero de 2000
02/01 40,0 125,0 6,5 97,0 38,3 70 2,0 7,5 6,7 132,5 31,3 60,0 2,5
03/01 38,0 112,5 6,6 87,5 36,0 60 2,2 7,5 6,7 123,0 24,2 80,0 2,5
04/01 38,5 112,5 6,7 92,0 32,0 60 2,9 10,0 6,4 130,0 39,9 90,0 2,5
05/01 38,0 107,5 6,4 95,5 33,6 110 1,8 5,0 6,8 140,0 33,3 150,0 2,5
06/01 35,0 116,5 6,5 106,0 36,0 70 1,3 5,0 6,5 137,5 23,5 140,0 2,5
07/01 35,5 116,5 6,4 108,0 43,0 80 1,9 7,5 7,0 152,5 40,6 110,0 2,9
08/01 34,0 112,5 6,4 98,5 46,9 120 2,0 6,3 6,5 123,0 35,2 110,0 1,7
09/01 32,0 97,5 6,2 100,0 50,0 80 2,1 7,5 6,1 130,0 36,0 70,0 2,5
10/01 33,0 105,0 6,5 104,0 43,8 80 8,5 40,0 6,4 120,0 32,0 90,0 3,0
11/01 32,0 97,5 6,9 113,0 46,2 60 0,9 2,5 6,8 160,0 29,7 70,0 2,9
12/01 30,5 88,8 6,9 115,0 43,0 70 1,4 6,3 6,8 157,5 33,6 90,0 3,3
Instructivo de puesta en marcha y operación normal
13/01 29,0 82,5 7,0 107,0 46,1 60 2,5 8,8 6,7 130,0 28,1 90,0 2,9
14/01 29,0 81,3 7,0 103,5 50,1 70 2,0 10,0 6,8 124,0 35,2 80,0 3,3
15/01 26,5 75,0 7,1 127,5 49,2 70 0,8 5,0 7,0 152,5 33,6 80,0 3,0
17/01 27,5 85,0 7,1 113,5 43,8 100 0,7 5,0 6,8 142,5 29,7 80,0 2,8
313
Anexo D
314
18/01 27,0 93,8 7,2 110,0 45,3 100 1,3 5,0 6,7 130,0 31,3 90,0 2,6
19/01 27,5 90,0 7,1 100,5 53,9 110 1,8 5,0 7,0 125,0 35,2 100,0 2,5
20/01 27,0 90,0 7,1 112,0 57,1 80 1,8 8,8 6,7 135,0 37,5 150,0 2,8
21/01 27,5 90,0 7,1 99,0 53,9 60 1,6 7,5 7,3 139,0 44,5 120,0 2,5
22/01 26,5 90,0 7,0 101,0 44,6 120 1,8 5,0 7,1 138,0 39,1 170,0 2,5
24/01 27,5 90,0 7,1 105,5 53,9 60 3,0 10,0 7,1 131,5 34,4 70,0 2,5
25/01 29,0 93,8 7,0 106,0 52,4 53 0,9 3,8 6,9 142,5 39,9 77,5 2,5
26/01 29,5 90,0 7,0 118,5 53,2 59 1,3 5,0 7,1 145,5 42,1 79,6 2,5
27/01 27,5 90,0 7,0 123,0 52,4 61 2,6 8,8 7,4 142,0 32,8 91,8 3,0
28/01 28,0 90,0 7,0 113,5 46,9 116 0,7 3,8 7,3 155,0 45,3 102,5 2,5
Diseño de plantas de tecnología apropiada
29/01 28,5 90,0 7,0 120,0 48,5 102 0,8 6,3 7,5 151,5 37,5 129,2 2,5
31/01 29,0 90,0 7,0 120,0 54,6 98 0,6 7,5 7,2 152,5 45,3 102,5 2,7