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CORROSIÓN

1. INTRODUCCIÓN
La corrosión puede definirse como “la destrucción de un material debido a su interacción química,
electroquímica o metalúrgica con un ambiente en particular”. Generalmente es lenta, pero de
carácter persistente. Los productos debido a la corrosión pueden existir de dos formas: (1) en forma
de película delgada adherente que sólo mancha o cubre el metal y que puede actuar como retardador
de la acción o corrosiva y (2) en forma voluminosa y porosa sin ofrecer protección alguna.

La corrosión es uno de los problemas más serios dentro de la industria y produce daños por miles de
millones de dólares al año. La principal causa de la corrosión es la inestabilidad de los metales en
sus formas refinadas pues los mismos tienden a volver a sus estados originales a través de los
procesos corrosivos. En algunos casos, como en el ataque químico directo, la corrosión es altamente
obvia, pero en otros, como la corrosión intergranular, es menos obvia pero igualmente dañina [1].

Otra definición de la corrosión se indica como sigue: es el deterioro de un material debido a un

ataque químico de su entorno. Puesto que se produce por una reacción química, la velocidad de
corrosión depende en cierta medida de la temperatura y de la concentración de reaccionantes y
productos. La mayor parte de corrosión en materiales metálicos se produce por ataque
electroquímico dado que estos tienen electrones libres capaces de formar celdas electroquímicas en
su interior. Normalmente los metales se corroen debido a su interacción con agua, la atmósfera,
soluciones químicas e incluso con metales líquidos. La corrosión de metales puede considerarse en
cierta medida como el proceso inverso de su obtención (estado de baja energía que en su estado
metálico), por lo tanto, hay una tendencia a pasar, en forma espontánea, del hierro metal al óxido de
hierro. Los materiales cerámicos y poliméricos no sufren ataque electroquímico, pero se deterioran
por ataque químico directo [2].

2. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
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La corrosión es esencialmente un proceso electroquímico el cual requiere un flujo de corriente entre
ciertas áreas de la superficie de un metal a través de un electrólito (solución que contiene iones).
Los iones son átomos o grupos de átomos eléctricamente cargados. El electrólito puede ser agua
pura, agua salada, soluciones ácidas o alcalinas de cualquier concentración. Para completar el
circuito deben conectarse dos electrodos, un ánodo y un cátodo. Los electrodos pueden ser de
distinto material o con diferentes áreas sobre la misma pieza de metal y su conexión puede hacerse
mediante un puente metálico, aunque en la corrosión esta ocurre por simple contacto [1].

En la naturaleza, la mayor parte de las reacciones de corrosión metálica son de tipo electroquímico.

A) Reacción de oxidación

Debido a esta reacción, denominada reacción anódica, los metales forman iones que pasan a la
solución acuosa. Las regiones en la superficie del metal donde ocurre esta reacción se denominan
regiones anódicas y es donde se desprenden electrones procedentes del metal para formar cationes
metálicos. En esta reacción existe una producción de electrones.

M � M n + + ne -
(el metal es oxidado a iones metálicos)

B) Reacción de reducción

Debido a esta reacción, llamada reacción catódica, un metal (o un no metal) reduce su carga de
valencia y las regiones en la superficie del metal donde los iones metálicos (o no metálicos) donde
esto se lleva a cabo se denominan regiones catódicas. En esta reacción hay un consumo de
electrones.
2 H + + 2e - � H 2
(los iones H se reducen a H gas)

Las reacciones de oxidación y reducción ocurren al mismo tiempo y a igual velocidad de modo que
se evita la acumulación de carga eléctrica en el metal [2].

C) Factores que influyen en la corrosión

Uno de los más importantes es la diferencia en potencial eléctrico entre metales distintos cuando
estos se acoplan y se sumergen en un electrólito, la cual se debe a la naturaleza química de las
regiones anódicas y catódicas. Una indicación de cuál metal puede ser anódico, respecto al H con
un valor asignado de cero, está dada por la serie estándar de FEM y ésta es válida en metales sólo
bajo las condiciones en la que fue determinada. En lugar de la serie estándar FEM, se utiliza una
serie galvánica, la cual se basa en la experiencia con combinaciones de metales en gran variedad
de ambientes. Metales que están en la parte superior de estas series serán anódicos (sufrirán
corrosión) mientras que los que están en la parte inferior serán catódicos (se corroen menos). La
diferencia de potencial entre dos metales está relacionada con su separación en la serie galvánica.
Un metal acoplado con otro cercano y por encima a él se corroe más lento que cuando se acopla con
otro más alejado y por debajo de él.

La corrosión puede detenerse si se elimina el ion metálico mediante una película insoluble,
adherente e impermeable a la solución de corrosión aplicada sobre el ánodo. Películas de este tipo
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se forman sobre el Al y Cr, mismos que responden de su superior resistencia a la corrosión. Una
película porosa tiende a aumentar la corrosión, sobre todo cuando el material se expone a períodos
alternativos de inmersión y secado. La velocidad de corrosión se duplica cuando se tiene O disuelto
pues este actúa como formador de óxidos y despolarizador catódico. Si el O actúa para eliminar H
de los alrededores del cátodo la corrosión se incrementa. La efectividad del O para eliminar H está
dada por la cantidad de área del cátodo. Cuando éste es grande, el H se esparcirá y será más
accesible a su eliminación. Esta práctica es inefectiva cuando se acopla un cátodo grande con un
ánodo pequeño.

La agitación actúa para incrementar la rapidez de corrosión colocando una solución fresca corrosiva
en contacto con el metal. Las diferencias de potencial de punto a punto sobre la misma superficie de
metal producen corrosión, conocida como acción local, la cual puede deberse a impurezas sobre la
superficie o a diferencias en la estructura de la superficie o del ambiente. Otros factores como la
presencia de otros iones en solución, la temperatura de la solución y la existencia de corrientes
eléctricas descarriadas pueden afectar la rapidez de corrosión [1].

D) Potenciales de electrodo estándar de metales

Cada metal tiene diferente tendencia a la corrosión en un ambiente dado. Para comparar esta
tendencia, los potenciales de oxidación (o reducción) del metal se comparan con el potencial del
electrodo estándar del hidrógeno. Los metales cuyos potenciales de reducción estándar son
negativos con respecto al electrodo de hidrógeno actúan como ánodos y, por lo tanto, tienen mayor
tendencia a la corrosión. Los metales cuyos potenciales de reducción estándar son positivos con
respecto al electrodo de hidrógeno actúan como cátodos y, por lo tanto, tienen menor tendencia a
la corrosión [2].

3. PILAS GALVÁNICAS
A) Pilas galvánicas macroscópicas con electrolitos en concentraciones 1M

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Una pila galvánica macroscópica se construye con dos electrodos de distintos metales sumergidos
cada uno de ellos en una disolución de sus propios iones. Ambas soluciones están separadas por un
tabique poroso (para evitar que se mezclen) y los dos electrodos están conectados por un cable
externo en serie con un interruptor y un voltímetro. En este tipo de pilas, el electrodo que tiene el
potencial de reducción estándar más negativo es el que se oxida. Se denomina ánodo al electrodo
que produce electrones, iones metálicos, de polaridad negativa y lugar donde ocurre la oxidación y,
cátodo al electrodo que consume electrones, de polaridad positiva y lugar donde ocurre la
reducción.

B) Pilas galvánicas con electrolitos en concentraciones que no son 1M

La mayor parte de los electrolitos en las pilas galvánicas no son 1M sino menor. Si la concentración
iónica del electrolito que rodea el ánodo es menor de 1M, la capacidad para disolver u oxidar el
ánodo el mayor, por lo tanto, el potencial de reducción de la reacción anódica es más negativo. El
efecto de la concentración de los iones metálicos sobre el potencial de reducción estándar E° a 25°C
viene dado por la ecuación de Nernst. Cuando solo se producen una clase de iones, la ecuación
viene dada por:
0.0592
E = E �+ log(Cion )
n
donde:
E = nuevo potencial de reducción
E° = potencial de reducción estándar
n = número de electrones transferidos
Cion = concentración iónica molar

C) Pilas galvánicas con electrolitos sin iones metálicos presentes

Supongamos una pila galvánica formada por electrodos de Fe y Cu (par galvánico) sumergidos en
una solución acuosa de electrolito ácido que inicialmente no tiene iones metálicos presentes. En este
par galvánico, el electrodo de Fe actúa como ánodo y se oxida. En el electrolito no hay iones de Cu
que puedan reducirse a Cu metal por lo que son los iones de H procedentes de la solución ácida los
que se reducen a átomos de H que se combinan para formar moléculas diatómicas de H gas.

D) Corrosión por pila galvánica microscópica de electrodos sencillos

Si un electrodo de Zn se coloca en una solución diluida de ácido clorhídrico al aire, se corroerá
electroquímicamente porque aparecen regiones anódicas y catódicas microscópicas en su superficie
debido a la no homogeneidad en su estructura y composición. Otro ejemplo es la formación de
herrumbre de hierro. Si un componente de Fe se sumerge en agua aireada, en la disolución se
precipita hidróxido ferroso [Fe(OH)2] puesto que éste es insoluble en soluciones acuosas y luego se
oxida hasta formar hidróxido férrico [Fe(OH)3] (herrumbre de color marrón rojizo).

E) Pilas galvánicas de concentración

e1. Iónica: en una de estas pilas formada por dos electrodos de Fe, uno diluido en Fe 2+ y el otro en
un electrolito concentrado de Fe2+, el primero será el ánodo (de potencial más negativo que el otro).
El electrodo de Fe en la solución más diluida será el ánodo de la pila electroquímica y entonces será
oxidado y corroído.
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e2. De oxígeno: se desarrollan cuando existe una diferencia en la concentración de oxígeno sobre la
superficie mojada de un metal que puede oxidarse. Son particularmente importantes en la corrosión
de metales que se oxidan fácilmente y que no forman una película protectora contra el óxido. En
una de estas pilas formada por dos electrodos de Fe colocados, uno en un electrolito acuoso de alta
concentración de oxígeno y el otro, en una de baja concentración, en general, las zonas que son
pobres en oxígeno actuarán de ánodo mientras que las regiones ricas en oxígeno actuarán de cátodo.
Por lo tanto, la corrosión se acelerará en superficies metálicas donde la cantidad de oxígeno es baja
tales como hendiduras y acumulaciones.

F) Pilas galvánicas creadas por diferencias en la composición, estructura y tensiones

Estos factores metalúrgicos afectan seriamente la resistencia a la corrosión de metales y aleaciones
ya que crean regiones anódicas y catódicas que originan pilas galvánicas de corrosión. Así tenemos:

f1. Por fronteras intergranulares: en la mayoría de metales y aleaciones, estas fronteras son
químicamente más activas (anódicas) que la matriz granular, de modo que son corroídas o atacadas
químicamente. Esto se debe a que dichas fronteras tienen mayores energías debido a la
desorganización atómica, disgregaciones de soluto e imigración de impurezas hacia esas zonas. En
otras aleaciones sucede lo contrario.

f2. Electroquímicas multifase: en muchos casos, una aleación monofásica tiene mayor resistencia
a la corrosión que las aleaciones multifásicas. Esto debido a que en estas últimas se forman pilas
electroquímicas de modo que una fase actúa como ánodo y la otra como cátodo y, por lo tanto, las
velocidades de corrosión son mayores.

f3. Impurezas: en un metal o aleación provocan la precipitación de fases intermetálicas con

diferentes potenciales respecto a la matriz metálica creando regiones anódicas y catódicas muy
pequeñas que producen corrosión galvánica cuando se conectan con la matriz metálica. Los metales
muy puros tienen mayor resistencia a la corrosión, sin embargo, las aleaciones en ingeniería tienen
cierto grado de impurezas ya que su completa eliminación es muy costosa.

4. CINÉTICA DE LA CORROSIÓN
Lo tratado anteriormente sobre corrosión de metales y aleaciones se centró en condiciones de
equilibrio y su tendencia a corroerse y se relacionó con los potenciales de reducción estándar de
metales, sin embargo, la corrosión se produce en sistemas no equilibrados de modo que los
potenciales termodinámicos no proporcionan información de las velocidades de las reacciones de
corrosión. Las cinéticas de la corrosión son muy complejas y no se conocen completamente.

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A) Velocidad de corrosión uniforme o electrodeposición de un metal en una solución acuosa

La cantidad de un metal uniformemente corroído (ánodo) o electrodepositado sobre un cátodo en
una solución acuosa puede obtenerse a partir de la ecuación de Faraday:

tIM
w=
nF

donde:
w = cantidad de metal corroído o electrodepositado (gr)
t = tiempo (seg)
I = intensidad de corriente (A)
M = peso atómico del metal (gr/mol)
n = número electrones /átomo producidos o consumidos
F = constante de Faraday (A.seg/mol)

B) Reacciones de corrosión y polarización

El cambio de densidad de la corriente io es la velocidad de reacción de oxidación y reducción de un
electrodo en equilibrio. Cada electrodo en su electrolito tiene su propio valor para io. La densidad de
corriente correspondiente a la velocidad de reacción catódica se denomina icorr y es igual a la
velocidad de disolución o corrosión de cierto metal. Cuando un metal se corroe debido a pilas
galvánicas microscópicas, sobre su superficie ocurren reacciones netas de oxidación y reducción de
modo que los potenciales de las regiones anódicas y catódicas locales cambian hasta alcanzar un
valor intermedio constante Ecorr. En reacciones electroquímicas, se llama polarización al
desplazamiento de los potenciales de electrodo desde sus valores de equilibrio hasta un potencial
constante de valor intermedio creando un flujo neto de corriente.

Existen dos tipos de polarización:

b1. Por activación: se produce en reacciones electroquímicas lentas con una secuencia de reacción
por etapas en la interfase metal-electrolito. Existe una energía de activación crítica necesaria para
saltar la barrera energética de la etapa más lenta la cual controlará la reacción catódica. La barrera
de activación-polarización para la reacción anódica es aquella en la cual los electrones de cierto
metal abandonan su superficie, forman iones de dicho metal y pasan al electrolito.

b2. Por concentración: se produce en reacciones electroquímicas controladas por difusión de iones
en el electrolito. Cualquier cambio en el sistema que incremente la velocidad de difusión de los
iones en el electrolito disminuirá los efectos de este tipo de polarización e incrementará la
velocidad de reacción.

En una reacción electroquímica, la polarización total es igual a la suma de los efectos de los dos
tipos de polarización. La de activación es el factor controlante a bajas velocidades de reacción
mientras que la de concentración lo es a altas velocidades. La velocidad de corrosión esta
anódicamente controlada cuando la polarización se produce en el ánodo y está catódicamente
controlada cuando la polarización ocurre en el cátodo.

C) Pasivación: desde el punto de vista de corrosión, se trata de la formación de una capa superficial
protectora de un producto de la reacción y que inhibe la reacción posterior, es decir, conduce a una
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pérdida de reactividad química bajo determinadas condiciones ambientales. El acero inoxidable, el
Ni, el Ti y el Al y muchas de sus aleaciones muestran esta característica.

Existen dos teorías respecto a la película pasiva:

c1. Teoría de la película de óxido: la película pasivante actúa como barrera de difusión que separa
al metal de su entorno y disminuye la velocidad de reacción.

c2. Teoría de adsorción: los metales al pasivarse se cubre de una película quimi-adsorbida de
oxígeno que desplaza las moléculas de agua adsorbidas y reduce la velocidad de disolución anódica
en la que interviene la hidratación de iones metálicos.

Las dos teorías tienen en común que se forma una película protectora sobre la superficie del metal
que crea un estado pasivo aumentando la resistencia a la corrosión.
D) Las series galvánicas
Puesto que los metales más importantes en ingeniería forman películas pasivantes, su
comportamiento en las pilas galvánicas no depende de sus valores de potenciales de reducción
estándar. En la práctica, cuando la corrosión es un factor importante, se usan las llamadas series
galvánicas para predecir la relación anódica-catódica. La determinación de una serie galvánica para
metales y aleaciones debe realizarse experimentalmente para cada entorno corrosivo.

5. TIPOS DE CORROSIÓN
Descripciones específicas se utilizan en general para ciertos tipos de corrosión industrialmente
importantes.
A) Corrosión uniforme
Ocurre cuando toda la superficie del metal se ataca al mismo grado. No es muy común en metales
ya que rara vez la superficie se corroe de forma homogénea [1].

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Se caracteriza por una reacción química o electroquímica que actúa uniformemente sobre toda la
superficie de un metal expuesta a un entorno corrosivo. Este tipo de corrosión representa la mayor
destrucción de los metales (especialmente de los aceros). Su control es relativamente sencillo
mediante (1) recubrimientos, (2) inhibidores y (3) protección catódica [2].

B) Corrosión galvánica de dos metales

Debe tenerse cuidado al unir dos metales distintos porque la diferencia de sus potenciales
electroquímicos puede provocar corrosión. El acero galvanizado (acero recubierto con Zn) es un
ejemplo de como un metal (Zn) se sacrifica para proteger a otro (acero). En esta pila galvánica, el
Zn actúa como ánodo y el acero como cátodo. Cuando el Zn y el acero no están acoplados, ambos
se corroen a la misma velocidad. Otro ejemplo son las láminas de estaño utilizadas para envases de
alimentos. Estas disponen de una película de acero que actúa como ánodo para proteger el Sn.

En este tipo de corrosión debe tenerse en cuenta la relación de áreas anódica y catódica (efecto de
área). Esta relación es desfavorable cuando el área catódica es grande y la anódica pequeña. Para
dos electrodos (par galvánico), el que tenga menor área (ánodo) se corroerá más rápido [2].

C) Corrosión por picadura

La corrosión por formación de pequeños huecos en la superficie es un ejemplo de corrosión no
uniforme que resulta de las no homogeneidades en el metal debido a inclusiones, composición
variable de cristales individuales y zonas distorsionadas las cuales forman diferencias de potencial
en sitios localizados para producir huecos profundos y aislados. Su formación en la superficie del
metal base ocurre cuando la película protectora se rompe [1].

Es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o pequeños agujeros en un metal. Es muy
destructiva en estructuras si logra perforar el metal. Si esto último no ocurre, suele ser aceptable
bajo ciertos criterios. A menudo es difícil detectar la picadura porque los pequeños agujeros pueden
estar cubiertos con productos de la corrosión. Su evaluación puede ser difícil ya que el número y
profundidad de los agujeros varía enormemente. Debido a su naturaleza localizada, ocasiona fallos
inesperados. La mayoría de las veces, la picadura requiere meses o años para perforar una sección
metálica. Generalmente necesita un período de iniciación, pero una vez que comienza, los agujeros
crecen a gran velocidad. La picadura se inicia en aquellos lugares donde existe un aumento local de
la velocidad de corrosión, por ejemplo, inclusiones, heterogeneidades estructurales y de
composición sobre una superficie metálica. Las diferencias en concentraciones iónicas y de oxigeno
producen pilas de concentración que originan la picadura. Se cree que la propagación de un agujero
lleva consigo la disolución del metal y un alto grado de acidez, ambos en el interior del hoyo.

Para prevenir este tipo de corrosión deben usarse materiales que no tengan tendencia a este daño y
cuando no sea posible, deben usarse materiales con mayor resistencia a la corrosión, sin embargo,
es recomendable realizar ensayos de corrosión con aleaciones “candidatas” a fin de seleccionar la
que ofrezca la mejor resistencia a la corrosión [2].

D) Corrosión por grietas

Es un término general que incluye un ataque acelerado en el punto de unión de dos metales
expuestos a un ambiente corrosivo.

Es una forma de corrosión electroquímica localizada que puede presentarse en grietas y en

superficies protegidas donde pueden existir disoluciones estancas. Ocurre bajo juntas, remaches y

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pernos, entre válvulas y sus asientos, bajo depósitos porosos, entre otras. Puede darse en aleaciones
de Ti, Al y Cu y en los aceros inoxidables. Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta debe ser
muy estrecha para alojar líquido, frecuentemente con aberturas de micrómetros o menos. Las juntas
fibrosas que pueden actuar como absorbentes de una solución electrolítica y a la vez mantenerla en
contacto con la superficie metálica son lugares ideales para que ocurra este tipo de corrosión.

Para prevenir la corrosión por grietas se pueden utilizar: (1) juntas completamente soldadas en lugar
de uniones atornilladas o remachadas, (2) vasos para completo drenaje y (3) juntas no absorbentes,
con teflón, por ejemplo [2].

E) Corrosión intergranular
Es un ataque de corrosión localizada y/o adyacente a los límites de grano de una aleación. En
condiciones normales, si un metal se corroe de forma uniforme, los límites de grano son
ligeramente más reactivos que la matriz, sin embargo, para otro tipo de condiciones, estos límites
pueden ser muy reactivos dando lugar a la corrosión intergranular. Son susceptibles a este tipo de
corrosión algunas aleaciones de Al y Cu y los aceros inoxidables austeníticos. En estos últimos,
cuando se forman carburos de Cr en los límites de grano, las regiones adyacentes a ellos se
empobrecen de Cr disminuyendo del 12%, porcentaje necesario para su comportamiento pasivo o
inoxidable. Cuando todo lo anterior ocurre, se dice que estas aleaciones están en condiciones de
sensibilidad por corrosión intergranular. La falla en soldadura del acero inoxidable 304 (o
aleaciones similares) puede ocurrir por el mismo mecanismo de precipitación de carburo de cromo
descrito anteriormente.

F) Corrosión por esfuerzo (stress-corrosion cracking SCC)

El efecto combinado de esfuerzos de tensión y un entorno corrosivo específico actuando sobre un

metal o aleación, provocan su rotura. Durante la SCC, el ataque en la superficie del metal es muy
pequeño mientras que las grietas aparecen localizadas y se propagan a lo largo de la sección del
metal. Los esfuerzos que causan la SCC pueden ser aplicados o residuales. Estos últimos pueden ser
consecuencia de: tensiones térmicas debido a velocidades de enfriamiento desiguales, diseño
mecánico defectuoso, transformaciones de fase durante un TT, trabajo en frío o la soldadura.

Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de SCC. No parece haber un
modelo general para los ambientes en los cuales se produce SCC en las aleaciones. Por ejemplo, los
aceros inoxidables se corroen en ambientes de Cl, pero no en los de amoniaco. Los latones
(aleaciones de Cu-Zn) se corroen de forma contraria. Según la aplicación, continuamente se
descubren nuevas combinaciones de aleaciones y ambientes que originan la SCC.

f1. Mecanismos de rotura por SCC: de lo mencionado anteriormente, estos mecanismos no están
completamente claros, sin embargo, la mayor parte de ellos involucran etapas de iniciación y
propagación de la rotura. En muchos casos, esta última inicia como una grieta (u otra
discontinuidad) en la superficie del metal, y una vez que ha comenzado, su frente avanza y en él se
acumula un alto esfuerzo como consecuencia de la tensión aplicada sobre el metal. Mientras la
grieta avanza, se produce la disolución anódica del metal por corrosión electroquímica localizada.
Un experimento demostró que el avance de la grieta (y por ende la rotura) podía ser frenado
mediante protección catódica.

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Para el inicio y propagación de una grieta se requieren de altos esfuerzos, lo cual se evidencia en
rotura de capas superficiales. Una disminución del esfuerzo hace que la rotura suceda en un tiempo
mayor. Otro factor importante para la SCC es la temperatura.

f2. Prevención de la rotura por SCC: los métodos para prevenir la SCC son generales y
empíricos. Entre otros, tenemos los siguientes: (1) disminuir el esfuerzo por debajo del que origina
la rotura; (2) eliminar ambiente perjudicial; (3) cambiar de aleación cuando no es posible los dos
anteriores y (4) aplicar protección catódica y añadir inhibidores, si es posible.

G) Corrosión erosiva

Puede definirse como el aumento en la velocidad del ataque corrosivo en un metal debido al
movimiento relativo de un fluido corrosivo respecto a la superficie del metal. Cuando este
movimiento es rápido, los efectos de desgate mecánico y de abrasión pueden ser severos. Este tipo
de corrosión se caracteriza por la aparición (en la superficie del metal) de surcos, valles, picaduras,
agujeros y otras configuraciones de daños que se presentan en la dirección de avance del fluido
corrosivo. Algunos investigadores creen que el aumento de la velocidad de corrosión por el flujo de
fluido corrosivo se debe al movimiento de la herrumbre superficial y de las capas salinas por acción
abrasiva, lo cual permite un acceso mucho más fácil del oxígeno disuelto a la superficie corroída
[2].

g1. Daño por cavitación: se produce por el choque entre burbujas y cavidades dentro de un líquido.
El movimiento de vibración entre una superficie y un líquido es tal que se aplican cargas repetidas a
la superficie, produciendo esfuerzos muy altos cuando se forman estas burbujas y chocan
regularmente. Estos choques eliminan gradualmente partículas de la superficie. Este tipo de
corrosión puede minimizarse o eliminarse utilizando un material más resistente o un revestimiento
adecuado. Los bronces alumínicos, la estelita, algunos aceros inoxidables y ciertos aceros para
herramientas tienen buena resistencia a este tipo de corrosión. Los componentes fundidos de bronce
y acero, los hierros fundidos y las placas de acero tienen baja resistencia a este tipo de corrosión
pero pueden protegerse con capas soldadas o con cubiertas metalizadas [1].

Se produce por la formación e impulsión de burbujas de aire (o cavidades llenas de vapor) en un

líquido que se encuentra cerca de una superficie metálica. La cavitación ocurre en esta superficie
donde el líquido fluye a alta velocidad y existen cambios de presión. Los cálculos indican que las
rápidas impulsiones de burbujas de vapor producen presiones localizadas de hasta 60 kpsi. Con
repetidas impulsiones de estas burbujas pueden ocurrir daños considerables en la superficie
metálica. La cavitación puede aumentar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales
[2].

g2. Corrosión por rozamiento: tiene lugar entre las interfaces de materiales bajo carga y
sometidos a vibración y deslizamiento. Este tipo de corrosión origina surcos o agujeros rodeados de
productos resultantes de la corrosión. Los fragmentos de metal entre las superficies de roce están
oxidados y algunas capas del óxido están disgregadas por desgaste creando una acumulación de
partículas de óxido que actúan como abrasivo. Esto puede darse, por ejemplo, entre ejes y cojinetes.

H) Disolución selectiva (lixiviación)

Es la eliminación preferencial de un elemento de una aleación solida debido a un proceso de

corrosión. Se tiene, por ejemplo, la pérdida: de Ni, Sn y Cr a partir de aleaciones de Cu; de Fe a
partir del hierro fundido; de Ni a partir de los aceros; de Co a partir de la estelita y la
descincificación en los latones (el Zn se disuelve preferentemente antes que el Cu). Esta última
puede prevenirse usando latones de bajo contenido de Zn o protección catódica.
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6. OXIDACIÓN DE METALES
Todo lo descrito anteriormente se ha referido a las condiciones en las que un líquido electrolítico era
una parte importante en el mecanismo de corrosión. Sin embargo, metales y aleaciones, también
reaccionan con el aire para formar óxidos externos. La oxidación de metales a altas temperaturas es
de particular importancia en el diseño de turbinas de gas, motores de cohetes y equipos
petroquímicos.

A) Películas protectoras de óxido

El grado en el que estas películas ejercen una acción protectora sobre un metal depende, entre otros,
de los siguientes factores: (1) la relación de volúmenes de óxido y de metal después de la oxidación
debe ser cercana a uno; (2) la película de óxido debe tener buena adherencia, baja presión de vapor,
un coeficiente de expansión aproximadamente igual al del metal, plasticidad a altas temperaturas

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para prevenir la rotura y bajos coeficientes de conductividad y de difusión a los iones metálicos y al
oxígeno y (3) el punto de fusión del óxido debe der alto.

La relación de volúmenes se obtiene a partir de la relación de Pilling-Bedworth:

Vóxido
R=
Vmetal

donde:
Vóxido = volumen de óxido producido por la corrosión
Vmetal = volumen de metal consumido por la corrosión

Si en un metal, R < 1, como en el caso de los metales alcalinos, el óxido metálico será poroso y
poco protector. Si R >1, como en el caso del Fe, habrá un esfuerzo de compresión y la película
tendera a romperse y desprenderse. Si R es muy cercana a 1, el óxido puede ser protector. La
relación R no determina por sí sola si un óxido es protector ya que cualquiera de los factores arriba
mencionados puede no satisfacerse.

Comentario: la relación R para el Al es cercana a 1 de modo que el óxido de Al es un óxido

protector ya que forma una película compacta y adherente sobre el Al.

B) Mecanismos de oxidación

Cuando se forma una película de óxido sobre un metal por oxidación con oxígeno gaseoso, esto se
debe a un proceso electroquímico. En el principio de las etapas de corrosión, la película de óxido es
discontinua e inicia por la extensión lateral de núcleos de óxido discretos. Luego de la interconexión
de los núcleos, se produce el transporte de masa en dirección normal a la superficie. Pueden darse
mecanismos de difusión catiónica y aniónica.

El mecanismo detallado de la oxidación de metales y aleaciones puede ser muy complejo sobre todo
cuando se forman capas de diferente composición y defectos estructurales. El Fe, por ejemplo,
cuando se oxida a altas temperaturas forma una serie de óxidos de Fe [FeO, Fe 2O3, Fe3O4]. La
oxidación de aleaciones es más complicada debido a la interacción de sus elementos aleantes.

C) Velocidades de oxidación (cinética)

Desde el punto de vista práctico, la velocidad de oxidación de metales y aleaciones es muy

importante dado que determina la vida útil de un equipo. Generalmente se mide y se expresa como
peso ganado por unidad de área. Durante la oxidación de metales se han observado algunas leyes
empíricas, así tenemos:

c1. Relación Lineal: w = k Lt

donde:
w = peso ganado pro unidad de área
kL = constante de velocidad lineal
t = tiempo

Metales que siguen esta relación lineal (K y Ta, por ejemplo) tienen películas de óxido poroso o con
roturas, de modo que el transporte de iones reaccionantes ocurre a velocidades mayores que la
reacción química.
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c2. Relación Parabólica: w = k p t + C

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donde:
w = peso ganado pro unidad de área
kp = constante de velocidad parabólica
t = tiempo
C = constante

Metales que siguen esta relación parabólica están usualmente asociados con óxidos coherentes y
espesos (Fe, Cu y Co, por ejemplo).

c3. Relación Logarítmica: w = ke log(Ct + A)

donde:
w = peso ganado pro unidad de área
ke = constante de velocidad logarítmica
t = tiempo
C y A = constantes

Metales que siguen esta relación logarítmica (Al, Cu y Fe, por ejemplo) se oxidan a temperatura
ambiente o a temperaturas ligeramente elevadas para formar películas de óxido delgadas. Los
metales a temperaturas ambientes y expuestas al oxígeno, al inicio se oxidan muy rápidamente y
luego de pocos días de exposición la velocidad disminuye.

Metales que exhiben un comportamiento con velocidad de oxidación logarítmico (Mo, W y V, por
ejemplo) tienden a oxidarse catastróficamente a elevadas temperaturas debido a rápidas reacciones
exotérmicas en su superficie, lo cual produce una reacción en cadena, haciendo que la temperatura y
la velocidad de reacción aumenten. Las aleaciones que contienen Mo y V (incluso en pequeñas
cantidades) a menudo presentan oxidación catastrófica, lo cual limita su uso en ambientes oxidantes
a elevadas temperaturas. Este efecto puede retardarse añadiendo grandes cantidades de Cr y Ni en
aleaciones ferrosas.

7. CONTROL DE LA CORROSIÓN
La corrosión puede ser contralada por diferentes métodos. En la industria, el aspecto económico es
el que predomina el método a elegir. Algunos de los métodos más comunes de control o prevención
de la corrosión son los siguientes:

A) Selección de materiales

a1. Materiales metálicos: son resistentes a la corrosión según un entorno ambiental en particular.
Para una selección adecuada, deben consultarse libros, datos, expertos y empresas expertas en
corrosión. En ingeniería, algunas reglas bastante aceptadas y razonablemente seguras pueden
aplicarse para seleccionar metales y aleaciones, estas son: (1) para condiciones reductoras (no
oxidantes) tales como ácidos o disoluciones acuosas libres de aire, se usan aleaciones de base Ni y
Cu, (2) para condiciones oxidantes, se usan aleaciones de base Cr y (3) para condiciones
fuertemente oxidantes, se usan aleaciones de Ti.

A menudo, el acero inoxidable es mal utilizado en aplicaciones de corrosión. Estos aceros se

utilizan en ambientes moderadamente oxidantes (ácido nítrico, por ejemplo), sin embargo, son
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menos resistentes a soluciones que contienen cloruros y son más susceptibles de rotura por
corrosión fuerte que los aceros estructurales ordinarios.

a2. Materiales no metálicos: los materiales poliméricos (plásticos y cauchos), a diferencia de los
metales y sus aleaciones, son menos resistentes a los ácidos inorgánicos fuertes y, por lo tanto, su
uso donde la corrosión es un factor importante es muy limitado. Los materiales cerámicos tienen
alta resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas, pero tienen la desventaja de ser quebradizos
a esfuerzos de tensión. Los materiales no metálicos se usan para controlar la corrosión en forros,
juntas y recubrimientos.

B) Recubrimientos

b1. Recubrimientos metálicos: cuando difieren del metal a recubrir se aplican en capas finas y, a
veces, se aplican de forma que sirven de ánodo de sacrificio. El galvanizado (Zn sobre acero) es un
buen ejemplo. Muchos componentes metálicos se protegen mediante un proceso llamado
electrodeposición. En este proceso se produce una delgada película protectora de metal y la parte
que va a ser recubierta constituye el cátodo de una celda electrolítica. Como ejemplos se tiene la
deposición de una capa fina de Sn sobre hojas de Al para producir envases de conserva y el
cromado que se aplica a los automóviles.

b2. Recubrimientos inorgánicos (cerámicos y vidrios): se utilizan en aplicaciones donde se

requiere que el acero tenga un revestimiento con acabado liso y duradero. Este recubrimiento
consiste en una capa fina de vidrio fundido de buena adherencia y con un coeficiente de expansión
ajustable al de la base metálica. En la industria química se utilizan recipientes de acero vidriados
que son fáciles de limpiar y resistentes a la corrosión.

b3. Recubrimientos orgánicos: comúnmente, para proteger metales de ambientes corrosivos se

utilizan pinturas, barnices y lacas que proporcionan barreras finas, tenaces y duraderas. El uso de
estas capas orgánicas protege el metal de la corrosión más que cualquier otro método, sin embargo,
deben seleccionarse y aplicarse adecuadamente sobre las superficies una vez preparadas. En
muchos casos, las fallas se producen por una mala preparación de la superficie metálica. Este tipo
de recubrimientos no deben utilizarse en aplicaciones donde el sustrato metálico pueda ser atacado
rápidamente si estos recubrimientos se rompen.

C) Diseño

Para prevenir la corrosión deben seleccionarse materiales apropiados y/o consultar a expertos en la
materia, sin embargo, pueden tomarse en cuenta las siguientes consideraciones: (1) Tener en cuenta
la acción penetrante de la corrosión y la fuerza mecánica para determinar el espesor el material a
utilizarse, especialmente en tuberías y tanques que contienen líquidos, (2) Utilizar, en lo posible,
recipientes soldados frente a los remachados para reducir la corrosión por grietas. Cuando se usen
remaches, seleccionar aquellos que sean catódicos respecto al material que se vaya a unir, (3)
Utilizar, en lo posible, metales galvánicamente similares en toda la estructura. Cuando se atornillen
metales galvánicamente no similares usar juntas no metálicas para evitar su contacto eléctrico, (4)
Evitar esfuerzos excesivos y concentradores en ambientes corrosivos para prevenir la rotura debido
a corrosión por esfuerzos especialmente cuando se utilizan aceros inoxidables y latones, (5) Evitar
geometrías agudas en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos para que no se produzca
corrosión por erosión, (6) Diseñar tanques y contenedores con facilidades para su limpieza y
drenaje pues los depósitos estancos promueven la corrosión y (7) Diseñar sistemas que faciliten la
sustitución de equipos que se espera queden fuera de servicio en cierto tiempo (bombas, por
ejemplo) y sistemas de calefacción con zonas puntuales calientes (intercambiadores de calor, por
ejemplo).
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D) Alteraciones del ambiente

Las condiciones ambientales son muy importantes en la determinación de la severidad de la

corrosión y los métodos para reducir su efecto son los siguientes: (1) Descenso de la temperatura,
generalmente reduce la corrosión puesto que las velocidades de reacción son menores a “bajas”
temperaturas, (2) Disminución de la velocidad de un fluido corrosivo reduce la corrosión por
erosión, (3) Eliminación de oxígeno disuelto en soluciones acuosas a menudo es útil para
disminuir la corrosión, sin embargo, no es deseable en sistemas cuya pasivación depende de la
concentración de oxígeno, (4) Reducción de la concentración de iones corrosivos en una
disolución que corroe a un metal puede disminuir la velocidad de corrosión y (5) Adición de
inhibidores a un sistema disminuye la corrosión pues retardan la reacción. Muchos de ellos son
naturales y se han determinado por experimentación empírica. Sus acciones varían
considerablemente. Los inhibidores del tipo adsorción son adsorbidos por la superficie y
proporcionan una película protectora y los del tipo expulsión actúan removiendo los agentes
corrosivos.

E) Protección catódica y anódica

e1. Protección catódica: en este método se suministran electrones a la estructura metálica que se
desea proteger de modo que la corrosión puede suprimirse aumentando la velocidad de
desprendimiento de hidrógeno. Los electrones pueden suministrarse por: (1) una fuente de CC
externa o (2) por acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se desea proteger.
Los ánodos de Mg que se corroen para proteger a un metal son comúnmente utilizados para
protección catódica debido a que tiene un valor muy negativo de potencial de reducción estándar.

e2. Protección anódica: este método es relativamente nuevo y se basa en la formación de una
película protectora pasivadora sobre la superficie del metal o aleación mediante la aplicación
externa de corrientes anódicas. Estas corrientes son cuidadosamente controladas por un
potenciómetro y pueden aplicarse en aceros inoxidables austeníticos. Ventaja: puede aplicarse en
condiciones de corrosiones débiles o fuertes. Desventaja: requiere una compleja instrumentación e
instalaciones de costo elevado.

Sydney Avner [1]

William Smith [2]
William Callister [3]
Donald Askeland [4]
James Shakerlford [5]
Pat Mangonon [6]

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