“Corrosion en estructuras y puentes”

Introducción:
La corrosión es un proceso electroquímico natural en el cual la energía ganada en la
conversión del hierro en acero es liberada en forma de corriente directa. La
combinación de los iones de hierro con el electrolito en el ánodo produce la corrosión
de los productos que pueden llegar a ocupar 7 veces más volumen que el acero
original. En estructuras de concreto reforzado, el electrolito es cloruro en agua y los
ánodos del acero reforzado corroen.
Generalmente, el deterioro en puentes de concreto y estructuras es causado por iones
de cloruros que se presentan en muchas sustancias químicas. Los iones impregnan el
concreto y eventualmente llegan hasta el acero reforzado, donde crean condiciones
que provocan la corrosión del acero, que luego procede a arruinar el concreto.
La corrosión se manifiesta de diferentes formas y en casi todos los sectores de la
actividad humana. Está presente y debe ser controlada en áreas tan diversas como la
medicina, en los transplantes ortopédicos o en la odontología, en la construcción civil y
en la prospección, exploración y distribución de petróleo, gas y sus derivados.
Buscando disminuir los riesgos de deterioración de equipos o la interferencia de
productos de corrosión en las reacciones, prácticamente todos los sectores, en algún
momento, tienen la necesidad de seguir una especificación adecuada para los
materiales.
La experiencia demuestra que entre el 20 y el 25% de las pérdidas por corrosión
podrían ser evitadas mediante la aplicación de las tecnologías conocidas en el campo
de la protección contra la corrosión. La utilización de los recursos existentes podría
solucionar los problemas en la mayor parte de los casos.

Factores que influyen en la corrosión:

Las condiciones en donde un metal puede estar expuesto a la corrosión pueden variar
extensamente. En resumen podemos mencionar los siguientes tipos :
1) Exposición a la atmósfera exterior. La cantidad de corrosión puede depender
principalmente en el tipo de metal o mezcla de metales, a la corriente de lluvia, la
temperatura, el grado de polución y el ángulo, y la extensión de exposición a los
vientos y lluvias.
2) Exposición a atmósfera interior. La atmósfera interior de un edificio puede variar, la
exposición es más severa en el baño y cocina donde es más cálido y húmedo que
en el living donde es más seco.
3) Contacto con otros materiales como concreto, cal, madera, etc.
4) Contacto con agua, o con agua que contiene ácido disuelto, alcalino (alkalis) o
sales.
5) Contacto entre distintos metales. Acción galvánica puede ocurrir entre dos metales
diferentes en contacto.

Corrosión de acero reforzado.

La corrosión de acero reforzado en concreto ha llegado a ser uno de los
problemas más costosos en la infraestructura de la nación. Más del 50% de los
575.000 puentes de los Estados Unidos están afectados por la corrosión, y
aproximadamente el 20% han sido clasificados como estructuras deficientes.
La estrategias comunes para controlar la corrosión en puentes incluyen:
(1) designar la estructura previniendo la corrosión, seleccionando materiales
resistentes a la corrosión durante la construcción y la restauración de puentes;
(2) la aplicación de membranas protectoras, y selladores protectores al puente que
puede servir como barreras para la corrosión del medio ambiente; y
(3) el uso de corriente eléctrica directa y materiales sacrificiales para mitigar la
corrosión en concreto reforzado y cubiertas de puentes. Esto puede ser muy
efectiva pero requiere de un largo período de mantenimiento y un continuo
abastecimiento de electricidad o ánodos sacrificiales, dependiendo de un modo
selectivo.

¿ QUÉ PODEMOS HACER ?

Primero, las personas responsables de la designación, mantenimiento y
rehabilitación de pueden deben estar enterados de la tecnología existente para
prevenir la corrosión y sus beneficios. Estas personas deberían tener la oportunidad
de recibir entrenamiento especializado o ser provistos de soporte necesario para
obtener ayuda de especialistas. Segundo, los sectores públicos y privados deberían
incitar y promover la inclusión de mantenimiento y rehabilitación para cualquier
proyecto de construcción de un puente nuevo. Reparación y mantenimiento de estas
estructuras usando tecnología para el control de corrosión pueden extender su vida útil
y pueden ser mucho menos costosos que el reemplazo. Finalmente, un aumento de
compromisos es fundamental y aplicación de investigaciones para el control de
corrosión en estructuras tal como puentes es necesario.

Formas de evitar la corrosión

El puente galvanizado de Acero.
Es el primero en la industria en ofrecer una garantía de 35 años contra la corrosión
para instalaciones rurales. Cada puente se galvaniza luego de ser completamente
galvanizado, para verificar que todas las superficies, incluidas las intersecciones, están
recubiertas por una capa de zinc que promedia un mínimo de 5 a 7 mils. Este nivel de
protección excede el mínimo especificado por la ASTM, de 3,9 mils.. Mucho mas que
una capa que protege, el galvanizado se adhiere a la superficie del acero para producir
una aleación de acero de zinc que es tan dura como la superficie original del acero.
Este proceso garantiza un atractivo, y largo, mantenimiento porque la corrosión del
material galvanizado es un proceso elecrolitico en donde el zinc corroe primero al
acero.

PROTECCION CATODICA PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO

REFORZADO.
En algunas áreas del país, la introducción de la sal en el concreto deteriora la
estructura de los puentes. Esto causa desgastes en el acero.
Sea como sea, existiendo estructuras, que están contaminadas por la sal, es muy
difícil utilizarlos. La protección catódica para estructuras es una alternativa efectiva
para reemplazar los otros tipos de rehabilitación de puentes.
La protección catódica es una tecnología que usa corriente eléctrica directa para
contrarrestar la corrosión externa normal de una estructura que contiene metal, como
un puente de metal o un puente de concreto con componentes de acero reforzado. El
término “catódico” se refiere al área del metal donde la corrosión es controlada,
oponiéndose al ánodo, donde ocurre la corrosión. La principal cosa en contra de la
P.C. es hacer que la total superficie de una estructura actúe como cátodo con respecto
al ánodo externo. Esta contrariedad se logra instalando material sacrificable que sirvan
como ánodos o aplicando corriente externa directa en unión con los ánodos.
En estructuras nuevas, la P.C. puede ayudar a prevenir el comienzo de la corrosión; y
en estructuras existentes la P.C. puede ayudar a detener la corrosión, antes de que
empeore.
La protección catódica de estructuras de concreto reforzado con corriente externa
directa es la siguiente :es un proceso por el cual las pequeñas cargas eléctricas
generadas por la corrosión de las barras del acero reforzado dentro de las estructuras
de concreto es seguida por la aplicación de pequeñas cargas eléctricas a través de un
ánodo unido a la superficie de concreto. La aplicación de protección catódica detiene
la formación de más corrosión, y tiene el beneficio adicional de incrementar la
resistencia del acero reforzado para futuros problemas de corrosión.
Los sistemas de protección catódica toman en cuenta variables como :
• variación del medio de alrededor de la estructura.
• la presencia de barniz protector.
• el metal a proteger.
• la vida útil que se expectada que va a tener la estructura.
• la habilidad de mantener el sistema PC.
• el total de corriente eléctrica requerida para la protección.

Disbocrete Concrete Repair.

The Disbocrete range of Concrete Repair y protección de materiales, durante mucho
no conocida, como casi la táctica mas superior de Europa, es ahora manufacturado, y
vendida bajo licencia, en Inglaterra, por PermaRock.
The Disbocrete Concrete Repair y protección de sistemas ofrece un comprensivo
rasgo de reparación y protección de materiales para estructuras de concreto reforzado.
Estos sistemas de reparación incorporan cemento avanzado y tecnología de
polímeros, e incluyen : manuales de anti-corrosión para barras reforzadas expuestas,
cubiertas unidas bonding coats, reparación de polímero modificado para reparación de
cemento, y polymer- modified repair mortars y superficies dañadas, pore-fillers and
protective coatings.
Disbocrete repair mortars están disponibles para reparaciones generales y situaciones
de reemplazos, y para aplicaciones de gran importancia, como puentes colgantes.

Ece (Extracción electroquímica de cloruro.)

Para ser efectiva, la reparación debe incluir impedir la corrosión y remover los cloruros.
Las técnicas de reparación electroquímica son muy seguras : remueven los iones
cloruro y detienen la corrosión.
ECE es similar a la protección catódica del concreto, pero requiere de 100 a 500 veces
más que la densidad corriente necesaria para la protección catódica. Los sistemas de
protección catódica son sistemas permanentes, porque el proceso de ECE es
temporal, requiriendo de 6 a 10 semanas.
Con el proceso ECE , un ánodo y un electrolito son usados para la superficie de
concreto. El ánodo y la superficie de concreto son mantenidos húmedos y cargados
con electricidad. Los iones de cloruro cargados negativamente, son removidos del
acero reforzado hacia el ánodos cargado positivamente. El tratamiento también
inactiva el acero. Después del tratamiento, el concreto debería ser protegido, si es
posible, para prevenir que entren nuevamente al concreto iones de cloruro
adicionales.
8 semanas después del tratamiento, los resultados de la primera mitad del puente se
muestran prometedora. Los cambios en la concentración de cloruro fueron los más
dramáticos contra la superficie del concreto, sugiriendo que el cloruro podría ser más
fácil de ser extendido en los costados, y que la cantidad de iones de cloruro podrían
estar mas cerca de la superficie. La concentración de cloruro se redujo un 50 % en
algunos lugares, y hasta un 90% en otros. El promedio de reducción de la
concentración de cloruro para la mitad del puente tratado fue de un 75 por ciento.
Un defecto del tratamiento es la desintegración del concreto. La dureza decreció entre
un 6 y un 10% en los dos tiempos que fueron tratados. Se atribuye esto a la dificultad
en mantener el nivel de pH del electrolito.

REMOVIMIENTO ELECTROQUÍMICO DE CLORURO.

Una técnica para luchar contra el problema de la corrosión es la removimiento de
cloruro. Esto se logra aplicando un ánodo y un electrolito a la superficie de concreto y
pasando corriente directa entre el ánodo y el acero reforzado, que actúa como cátodo.
Desde que los aniones (iones con carga negativa) migran hacia el ánodo, es posible
causar que los iones de cloruro con carga negativa migren hacia el ánodo y se alejen
del acero.
El removimiento de cloruro es similar a la protección catódica. La diferencia esta en la
magnitud de la corriente, que es entre 50 y 500 veces lo que se usa en la protección
catódica. El total de carga usado en la removimiento del cloruro es lo mismo que
usaría la P.C. en un período de 10 años. La otra diferencia importante es que la
removimiento de cloruro es un tratamiento corto, mientras que la protección catódica
normalmente intenta reparar la estructura para toda la vida de la estructura.

Removimiento de pinturas a base de plomo:

Los peligros con el removimiento y disposición de pinturas a base de plomo de las
estructuras de las autopistas están aumentando críticamente los costos asociados con
el mantenimiento de los puentes de acero pintados con pinturas a base de plomo. La
seguridad del trabajador durante las operaciones de removimiento es un ítem de salud
, y la gran cantidad de peligros asociados con los compuestos de plomo de la pintura
dispuesta y abrasivos son muy graves.

Sustancias utilizadas para evitar la corrosión.

Subox ET-1
• Está formulado con pigmentos altamente resistentes a la corrosión, el cual contiene
pigmentos que reaccionan con el óxido de la superficie metálica, transformándolo en
los óxidos de hierro más estables que existen.
• Ideal para aplicarse en áreas expuestas a altas salpicaduras de productos corrosivos.
• Total resistencia a agua dulce o salada por encima y por debajo del nivel del agua.
Subox-AP
• Para aplicarse sobre superficies oxidadas con un mínimo de preparación de
superficie.
• Tiene una excelente protección contra la corrosión a largo plazo .
• Esta formulado con aditivos y pigmentos que reaccionan con el óxido que esta
depositado en las superficies.
Subalox-ET
• Recubrimiento epóxico modificado, de alto rendimiento, pigmentos resistentes a la
corrosión, excelente resistencia a la abrasión e impermeable, relación de mezcla de 1
a 1, base y catalizador.
• Se usa como acabado para el Subox ET-1 para garantizar un sistema altamente
resistente a los químicos y la corrosión.
Subalox-PT
• Acabado de poliuretano de dos componentes formulado con pigmentos
anticorrosivos.
Surfa-Prep-I
• Polímero aglutinado que penetra el óxido adherido y neutraliza el proceso corrosivo
transformando el óxido en una base excelente para aplicar un primario o sistema de
recubrimiento.
• Solo se tiene que remover el óxido mal adherido. Así se elimina el alto costo de
limpiezas profundas.
• Surfa-Prep-I es un convertidor de óxido, no un químico de limpieza.

Caso de corrosión en puente :

Sábado 14 de diciembre de 1996
El complejo Zárate-Brazo Largo: admiten que el puente pudo caerse
Las autoridades de la Secretaría de Obras Públicas y Transporte de la Nación
admiten, con el valor de una simple conjetura, que sí: el puente sobre el río Paraná
Guazú del Complejo Ferrovial Zárate-Brazo Largo podría haberse desplomado como
el que cruzaba el mítico río Kwai.
El colapso se evitó porque ocurrió una de las desgracias con suerte tan
habituales en la Argentina: antes de ese probable desastre se desprendió y cayó a las
aguas el obenque 7C, uno de los 144 soportes de los que cuelgan los dos puentes que
integran el complejo, y con su estrépito alertó sobre el deterioro que afecta
gravemente a otros tres "tiradores" de la estructura del gigante de la ingeniería vial.
En agosto de 1994 personal de Vialidad Nacional efectuó una inspección en el
Complejo Zárate-Brazo Largo, a raíz de la cual comprobó, entre otras cosas, la
existencia de corrosión y roturas de alambres en los cuellos de los anclajes debido a la
falta de mantenimiento, observaciones que al no ser tenidas en cuenta produjeron la
rotura de los tensores que hoy se intentan reparar, según consta en un informe interno
de dicho organismo (ver recuadro).
El muestreo de Cowi-DMT permitió detectar que también 2 obenques
presentan deterioros peligrosos para la estructura. Pero el mayor peligro no es el
estado de cada uno de estos sostenes, sino que los dos están situados contiguamente
uno del otro, así que por ese punto de debilidad podría haberse desmoronado el
tablero completo, convirtiendo a ese lugar frágil en el embudo por el cual fluyera todo
el peso del puente hacia el lecho del Paraná.
· El deterioro de los soportes puede deberse a :
Corrosión.
Fatiga de materiales por oscilaciones provocadas por el viento y el tablero (calzada).
Error en el diseño estructural.
Sobrecarga de los trenes.

REPINTADO DE LA ESTRUCTURA DE UN PUENTE COLGANTE.

Se trata en este caso del repintado de la estructura de un puente colgante
ubicado en zona marítima, realizada luego de 12 años de servicio sin
tareas de mantenimiento durante ese lapso. El esquema de pintado recomendado ha
sido el siguiente:
1.- Preparación de la superficie metálica
1.1- Estructura del puente: chorreado a blanco con arena a presión, para
obtener una superficie libre de pintura vieja y óxido, prestando especial atención a las
juntas, cobrejuntas y cabezas de roblones. El trabajo se hará por zonas, eliminando el
material abrasivo con aire a presión y aplicando una mano de wash primer vinílico
para prevenir la corrosión del metal.
1.2- Limpieza de cables y parte inferior: los cables se limpiaron con aguarrás
mineral por trapeado, eliminando polvo, grasas, etc.; en partes donde la pintura
bituminosa estaba mal adherida se eliminó con cepillo de acero y espátula. La parte
inferior se limpió con cepillo de acero para eliminar pintura vieja y en los lugares
donde el metal quedó al descubierto se aplicó una mano de pintura antióxido de fondo
recomendada en el punto 2.2.
2.- Pintado de la superficie metálica:
2.1- Wash Primer vinílico según MIL C-153228 A, For. 117, 5-7 micras.
2.2- Dos manos de antióxido de fondo alquídico al cromato de cinc, espesor
final de 40-45 micras.
2.3- Dos manos de pintura de acabado alquídica- aluminio, espesor final 45-50
micras.
2.4- Aplicación a soplete (con o sin aire comprimido) o brocha
3.- Pintado de los cables y parte inferior:
Se repondrá la pintura bituminosa hasta alcanzar un espesor de 60-70 micras.
4.- Duración del revestimiento:
14 años a marzo de 1982.

Organismo : RICORR.
Una red que integra los países iberoamericanos divulgará las informaciones sobre
corrosión y la protección anticorrosiva, contribuyendo en la reducción de costos y en al
mejora de la calidad de los productos industrializados.
La RICORR está integrado por los siguientes países : Argentina, Brasil, Colombia,
Cuba, España, México, Paraguay, Perú, Portugal y Venezuela.

CONCLUSIÓN.
El control de la corrosión es las estructuras de los puentes puede prevenir su
prematura quiebra y aumentar su servicio útil; estos dos ítems harían ahorrar dinero y
recursos naturales, y promover la seguridad pública. América depende de sus puentes
para moverse en el futuro, y poner más atención en el mantenimiento de estas
estructuras le darán la garantía de la seguridad a la gente a través de los países.