SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Soladura de los Aceros Inoxidables Austeníticos

- Generalidades

Los aceros inoxidables austeníticos, comparados con otras

familias de aceros, como los aceros al carbono sin alear, los de
baja aleación o incluso comparados con las otras familias de
aceros inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusión
más bajo, su estructura interna ofrece una mayor resistencia
eléctrica con menor conductividad térmica y presentan, en
general, un mayor coeficiente de dilatación que los demás
aceros.

Como resultado de todo lo anterior, para la ejecución de

soldaduras en los aceros inoxidables austeníticos se va a
requerir aportar menor cantidad de calor para crear el baño de
fusión en el metal base.

En efecto, una conductividad térmica menor tiene como

consecuencia principal que el calor se concentre en una zona
pequeña alrededor del cordón de soldadura, y por lo tanto se
va a necesitar un menor aporte de calor para mantener el baño
de fusión.

Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento

del gradiente de temperatura y de las tensiones residuales
asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatación que
presentan los aceros inoxidables austeníticos, va a implicar un
mayor riesgo de producirse deformaciones y desalineaciones
durante la soldadura. De ahí la necesidad de mantener un
estricto control dimensional mediante el empleo de guías y de
otras técnicas de embridado, con objeto de poder mantener la
geometría del conjunto soldado sin que se produzcan
deformaciones.

- Características de la soldadura

En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan

con más facilidad que los martensíticos o que los ferríticos,
pero existen factores característicos de esta familia que deben
ser tenidos en cuenta para poder ejecutar una buena
soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en la
soldadura.
 A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que
deben ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura
de aceros inoxidables austeníticos.
- Precipitación de carburos:

Es una de las causas más común de corrosión en los aceros

inoxidables austeníticos y que aparece en las zonas del metal
base adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión
que afecta específicamente al cordón sino en el área alrededor
de éste.

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austenítico

se le somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900
ºC durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le
enfría lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces
se podrá dar lugar a un precipitado de compuestos de carburo
de hierro y cromo. Este precipitado empobrecería el contenido
en cromo en el acero, y por tanto su función protectora que le
confiere su característica de inoxidable. Esta precipitación es si
cabe más intensa en el intervalo de temperatura que va de los
600 a los 850 ºC.

Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en

los límites de grano, haciendo que disminuya la cohesión entre
ellos, a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del
contenido de cromo de las zonas anexas, por lo que la
propiedad protectora que le confiere el cromo al acero
inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es
decir, más vulnerable a la corrosión.

Esta tendencia a la formación de los precipitados del

carburo de cromo dependerá del tiempo de exposición en el
intervalo de temperaturas críticas (420-900 ºC) y de la cantidad
de carbono presente en la composición del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en
carbono del 0,06% aproximadamente, podría quedar
sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una
temperatura de 700 ºC. Sin embargo, uno de grado 304L, con
un 0,03% de carbono, podría aguantar incluso unas 8 horas a
600 ºC antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas
aplicaciones donde el riesgo de producirse corrosión
intergranular sea alto deberá utilizarse aleaciones de bajo
contenido en carbono, como son los grados "L" (Low Carbon).

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de

producir precipitados de carburos están las siguientes:
• Limitar el contenido máximo de carbono, tanto del metal
base como de los electrodos empleados, al 0,03%, con objeto
de minimizar la formación de los precipitados de carburo de
cromo. Los aceros inoxidables con un contenido en carbono
inferior al 0,03% son conocidos como grado "L" (Bajo o Low
Carbon).
• Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que
contengan en su composición elementos llamados
"estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono
para formar carburos de titanio o de niobio antes que lo haga
con el cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no
reacciona con el carbono y evita que se formen los
precipitados de carburo de cromo, de manera que el cromo
quede libre para poder cumplir su función protectora en los
aceros inoxidables. Estos aceros, denominados "estabilizados"
son conocidos como los grados 347(Nb) y 321 (Ti) y son
ideales para aquellas aplicaciones donde se prevea que la
aleación estará expuesta un largo tiempo sometida al rango de
temperaturas de sensibilización (420-900 ºC).
• Otra forma de restaurar la resistencia a corrosión una vez
formado los precipitados de carburo de cromo es sometiendo a
la pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se
calentará la pieza sobre los 1050 ºC con lo que se conseguirá
disolver los carburos de cromo precipitados, seguido de un
enfriamiento rápido para así evitar la formación de nuevos
precipitados. Es una solución válida para aquellos casos donde
se prevea que la pieza no va a estar sujeta en sus condiciones
de servicio al rango de temperatura de sensibilización, y
además que la geometría y tamaño de las piezas permita su
manejo para introducirlo en un horno para su templado.
• Otra forma de reducir la precipitación de carburos es
disminuyendo el aporte térmico al proceso de soldeo. Para ello
se recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin
comprometer la estabilidad del arco, emplear electrodos de
diámetro pequeño y ejecutar la soldadura mediante cordones
cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza.
Asimismo, después de cada pasada se recomienda enfriar a
continuación de modo que se limite al menor tiempo posible
que la zona afectada térmicamente por la soldadura (ZAT)
quede expuesta al rango de temperatura de sensibilización
(420-900 ºC). De esta forma, para los grados no estabilizados
o que no sean de bajo contenido en carbono, tales como el
AISI 304, es importante limitar la entrada de calor a valores por
debajo de 35 kiloJoules por centímetro de cordón de soldadura
ejecutado con objeto de minimizar el ataque corrosivo en
ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura,
expresado en kiloJoules por centímetro de cordón de
soldadura, se puede emplear la siguiente formulación:
U · I · 60
Q=
v · 1000

donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecución del cordón de
soldadura, expresada en centímetros por minuto (cm/min).
- Fisuración en caliente:

Es un agrietamiento de características internas en el cordón

y que se origina durante su etapa de enfriamiento, cuando aún
se encuentra a temperaturas elevadas (1000 ºC).

En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de

fusión como el Fósforo, Azufre o Silicio en el acero favorecerá
la fisuración en caliente. Por ello, pequeñas cantidades de
ferrita (2-3%) en los aceros austeníticos, que favorece la
disolución de estas impurezas, reducirá el riesgo de producir
este fenómeno de la fisuración en caliente.

Esto es así porque la ferrita se comporta mejor ante este

defecto, evitando que se produzca el agrietamiento en caliente
de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura más
dúctil que la austenita, permite la contracción deformándose
plásticamente y evitando así la fisuración.
 En definitiva, los aceros austeníticos presentan mayor riesgo
de fisuración en caliente que los ferríticos, y en una soldadura
completamente austenítica habrá que controlar que el metal de
aporte no contenga elementos tales como el silicio, fósforo o
azufre, que son elementos que favorecerán la aparición de
fisuras en el cordón.

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de

producir fisuración en caliente en la soldadura están las
siguientes:
• Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es
más susceptible a sufrir agrietamiento, se recomienda limitar el
contenido de silicio en la composición de los electrodos.
• Minimizar el aporte térmico durante la ejecución de las
soldaduras.
• Procurar eliminar y rellenar las grietas de los cráteres antes
de continuar con la soldadura. Para rellenar los cráteres se
recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordón antes
de soldar sobre él.
- Formación de Fase Sigma:

La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metálico

de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su
alta dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que
tiene gran influencia sobre la resistencia a la corrosión y
características mecánicas de la soldadura, aumentando los
riesgos de fisuración.

Su formación es debida a la presencia de ferrita en los

aceros inoxidables cuando se les mantiene durante un largo
periodo de tiempo entre 550 y 900 ºC, de manera que la ferrita
se transforma en Fase Sigma.

Una vez formada la Fase Sigma, ésta puede ser removida

mediante un tratamiento térmico, tal que calentándola sobre
los 1050 ºC, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y
para luego ser transformarda de nuevo en ferrita.

En conclusión, para evitar la formación de la Fase Sigma en

la soldadura se deberá limitar los contenidos en ferrita en el
metal de aporte a valores próximos al 12%, si se presume que
la pieza soldada va a estar sometida a calentamientos en el
rango de 550-900 ºC durante largos periodos de tiempo.
 - Recomendaciones en la ejecución

A continuación se relaciona una serie de recomendaciones a

la hora de ejecutar soldaduras en los aceros inoxidables
austeníticos.
- Precalentamiento:

En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza

de acero inoxidable austenítico a un precalentamiento previo a
la soldadura, sino más bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosión de estos aceros como consecuencia
de los fenómenos de precipitación de compuestos de carburo
de cromo.

Además, se aumenta el riesgo de producir fisuración en

caliente en la soldadura y de generar distorsión y
deformaciones de las piezas debido al mayor coeficiente de
dilatación de los aceros inoxidables austeníticos respecto a
otros aceros.

Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros

inoxidables austeníticos a procesos de precalentamiento previo
a la soldadura.
- Selección de los electrodos:

Como norma general, a la hora de seleccionar la

composición de los electrodos en una soldadura, éstos
deberán ser en todo momento compatibles con el metal base
donde vayan a ser depositados, que ofrezcan cordones
resistentes al agrietamiento y que además sean de iguales o
mejores propiedades mecánicas, de tenacidad y de resistencia
a la corrosión que el metal base.

En este sentido, es práctica habitual que para soldar se

seleccione electrodos cuya composición enriquezca el
contenido de la aleación del metal base. Así, para soldar una
acero inoxidable AISI 316 con contenidos del 16-18%Cr y del
10-13%Ni, se puede seleccionar como metal de aporte un
electrodo tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del 11-
14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
 En general, se deberá mantener la temperatura del metal
base lo más baja posible, por lo que el aporte térmico se
deberá minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad
de corriente, establecer un arco que sea corto, ejecutar la
soldadura en cordones cortos y realizar pausas entre
cordones.
- Aplicaciones criogénicas:

Para conseguir unas propiedades criogénicas aceptables en

el cordón de soldadura, de manera que se reduzca su
fragilidad a muy bajas temperaturas, se debe limitar la
composición del metal de aporte en:
• Bajo en ferrita (0 FN)
• Bajo en nitrógeno (menos de 0,05%)
• Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento térmico::

En general, se deberá evitar someter a las piezas de acero

inoxidable austenítico a tratamientos térmicos con el fin de
aliviar las tensiones residuales que se generan durante la
soldadura. Esto es así, porque los aceros inoxidables
austeníticos ya se suministran templados por disolución, con el
fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.

Como es sabido, la ejecución de soldaduras genera

tensiones residuales en las piezas, que pueden generar
deformaciones de éstas después del maquinado. Para aliviar
estas tensiones residuales en los aceros comunes se les suele
someter a un tratamiento térmico tras la soldadura, pero en los
aceros inoxidables austeníticos es mejor no hacerlo.

En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un

tratamiento térmico, éste se podría hacer siguiendo una de las
dos siguientes alternativas:
• Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja
temperatura (entre 315-425 ºC), manteniéndolo por un periodo
de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido
de un enfriamiento lento. Con ello se eliminará, al menos, los
picos de tensiones. Es un tratamiento seguro para los grados
304 y 316, así como para los grados estabilizados y de bajo
contenido en carbono, dado que la temperatura del tratamiento
es inferior a la necesaria para formar los precipitados de
carburo de cromo en estos aceros.
 • Cuando la alternativa anterior no es suficiente para
conseguir un deseado alivio de tensiones, entonces se deberá
someter a la pieza a un tratamiento térmico en el rango de
425-925 ºC. En este rango, los aceros de los grados 304 y 316
no pueden ser tratados porque perderían parte de su
resistencia a la corrosión debida a la precipitación de carburos.
Solamente en este rango de temperaturas podrán someterse
aceros pertenecientes a uno de los grados estabilizados (321,
347) o de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
 Soladura de los Aceros Inoxidables Ferríticos
- Generalidades

Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor

soldabilidad que los grados austeníticos, aunque mejor que los
martensíticos. La exposición a altas temperaturas de las
estructuras ferríticas, como consecuencia del aporte de calor
ligado al proceso de soldadura así como también en las zonas
afectadas térmicamente próximas al cordón, tiene como
consecuencia una reducción en las características de
ductilidad del metal, aumentando su fragilidad.

Por otro lado, para prevenir la precipitación de compuestos

de carburos de cromo en los límites de grano, que tan
negativamente afectan a la resistencia a la corrosión de los
aceros, es necesario someterlos a un proceso de temple por
disolución, que en el caso de los aceros inoxidable ferríticos se
hace hasta los 790 ºC.

Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables

ferríticos hay una mayor necesidad de realizar tratamientos
térmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se
consigue aliviar el estado de tensiones residuales, con lo que
se mejora la resistencia tanto mecánica como a la corrosión
del cordón de soldadura y de las zonas afectadas
térmicamente. Estos tratamientos se hacen más necesario, si
cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas a soldar.

- Características de la soldadura

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los

aceros inoxidables ferríticos presentan una peor soldabilidad
que los aceros austeníticos, aunque mejor que los
martensíticos.

A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que

deben ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura
de piezas de acero inoxidable ferrítico, con objeto de minimizar
los efectos negativos que pudieran presentarse sobre las
uniones soldadas.
 - Excesivo crecimiento de grano:

Como norma general, la presencia de un tamaño de grano

grueso en la estructura interna de un metal es sinónimo de
menor ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta más
frágilmente que si presentase una estructura interna de grano
fino.

Los aceros inoxidables ferríticos, como consecuencia del

aporte de calor que recibe durante la soldadura, son
susceptibles de producir un crecimiento de grano en su
estructura interna cuando se encuentran en el intervalo de
temperatura de 850 a 900 ºC.

Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las

piezas soldadas de aceros inoxidables ferríticos se les pueden
someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 ºC.
- Sensibilización:

En general, las aleaciones de acero inoxidable ferríticas no

son totalmente ferríticas al 100%, sino que pueden contener
algo de estructura austenítica. Al someterse a una pieza de
acero ferrítico a un calentamiento por encima de los 900 ºC
(temperatura que se alcanza en algunas zonas del metal base
durante una soldadura) esta austenita presente se acumulará
en los límites de grano, la cual, si la pieza se le somete
posteriormente a un enfriamiento rápido, se transformará en
martensita que presenta mayor fragilidad y menor plasticidad,
además de una minoración de la resistencia a la corrosión en
el límite de grano.

Este fenómeno, que en los aceros inoxidables ferríticos se

conoce como sensibilización, se puede evitar haciendo un
enfriamiento lento (al contrario que los austeníticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 ºC. Con ello se
conseguiría mejorar sensiblemente su resistencia a la
corrosión intergranular.
- Formación de Fase Sigma:

Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un

compuesto inter-metálico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe)
que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers),
una gran fragilidad y una disminución de las características
mecánicas de la soldadura, aumentando los riesgos de
fisuración.

Además, debido a que la fase sigma es más rica en cromo

que la ferrita, su formación podría incidir sobre la resistencia a
la corrosión, dado que restaría el contenido del cromo disuelto
que hay en el metal base.

Su formación en los aceros inoxidables ferríticos se produce

cuando se les mantiene durante un largo periodo de tiempo
entre 550 y 900 ºC. En este intervalo de temperatura se
produce la transformación de la estructura ferrítica en Fase
Sigma. También puede tener lugar esta transformación durante
la fase de enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante un
cierto tiempo en dicho rango de temperatura.

Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a

disolverla es calentando a la pieza por encima de los 900 ºC
seguido de un enfriamiento rápido. Con ello se logra mantener
la fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que
se transforme en fase sigma que es un proceso más lento.
- Fisuración inducida por hidrógeno:

En los aceros inoxidable ferríticos, la presencia de hidrógeno

reduce considerablemente la ductilidad y tenacidad de la
estructura y cambia el modo de fractura de dúctil a frágil.
Este agrietamiento por hidrógeno (Hidrogen Induced
Cracking, HIC) es originado por el hidrógeno que queda
atrapado en el metal de soldadura una vez que éste se enfría.

Ello es debido a que el hidrógeno atómico, de muy pequeño

tamaño, se puede difundir a través de la estructura interna del
acero y combinarse para formar hidrógeno molecular, de
mayor tamaño. Este hidrógeno molecular genera unas
altísimas presiones internas en la estructura del acero que
pueden ser suficientes para originar fisuras en el metal de
soldadura, o en las zonas aledañas afectadas térmicamente
por el calor del baño de fusión.

La posibilidad que aparezcan fenómenos de agrietamiento

por hidrógeno se multiplica si se dan las siguientes
condiciones:
 • Que se suelden estructuras que por sí sean más
susceptibles al agrietamiento.
• Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas
concentraciones de hidrógeno.
• Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relación al primero de los condicionantes, algunos
materiales son más susceptibles de sufrir agrietamiento por
hidrógeno que otros. Así, el acero al carbono y ciertos aceros
de aleación presentan un mayor riesgo de fractura por
hidrógeno. Esta tendencia a la fragilidad por hidrógeno se mide
usando la escala de carbono equivalente que reúne la
contribución del carbono junto con otros elementos de
aleación. De esta manera, aceros con altos porcentajes en
carbono son más propensos a sufrir fracturas por hidrógeno.
Para más información sobre este concepto de carbono
equivalente (CEV) se remite al lector a consultar el Tutorial nº
100 "Características Mecánicas del Acero", en su apartado 11
Soldabilidad.

En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el

proceso de soldadura, la presencia de agua, humedad en el
revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado
de hidrógeno a los gases de protección, son fuentes de alta
concentraciones de hidrógeno.

Así, un enfriamiento rápido del cordón de soldadura podrá

favorecer una fractura por hidrógeno, dado que al gas que se
forma durante la soldadura y que se encuentra disuelto en el
baño de fusión, no le da tiempo a que se disipe antes que se
solidifique el cordón de soldadura, quedando atrapado en su
interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparición de
tensiones internas también favorece el agrietamiento por
hidrógeno. Son factores que pueden favorecer la aparición de
grandes niveles internos de tensiones, por ejemplo, un
inadecuado diseño del cordón de soldadura (se recomienda
consultar el Tutorial nº 58 "Recomendaciones para la
Ejecución de Uniones Soldadas"), el grosor de las piezas
soldadas, el excesivo embridado de las piezas, o emplear un
voltaje o intensidad elevada, que va a suponer un aporte
térmico también elevado que favorece la aparición de grandes
niveles de tensiones internas.
 Para minimizar el riesgo de aparición de fenómenos de
agrietamiento por hidrógeno se recomienda someter a las
piezas a soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200
ºC. Ello es así, porque se demuestra que el agrietamiento por
hidrógeno en los aceros ferríticos ocurre a la temperatura
ambiente, mientras que al aproximarse temperaturas cercanas
a 200 ºC disminuye esta tendencia.

Asimismo se recomienda mantener el material base y los

electrodos secos y limpios, con objeto de eliminar la presencia
de humedad, grasas y aceites.
- Precipitación de carburos:

En algunos casos de aceros ferríticos, el nitrógeno y el

carbono residual presente en su composición pueden
combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los
bordes de grano, empobreciendo el contenido de cromo del
metal base y por tanto su naturaleza inoxidable.

Este hecho puede provocar que aparezcan casos de

corrosión intergranular, aunque siempre de menor intensidad
que en los casos de los aceros inoxidables austeníticos.
- Formación de martensita:

Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero

muy frágil. La soldadura en los aceros ferríticos puede producir
pequeñas cantidades de austenita en las zonas afectadas
térmicamente por el calor del cordón de soldadura, que
durante la fase de enfriamiento podrían dar lugar a la
formación de estructuras martensíticas. Este fenómeno
reduciría las propiedades de ductilidad, tenacidad y de
resistencia a la corrosión originales que pueda tener el acero.

Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte

térmico que se haga durante la soldadura, evitando que sea
excesivo respecto al necesario, y también realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordón de
soldadura.
 - Recomendaciones en la ejecución

En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos

se deberá cuidar no sobrepasarse con el aporte de calor
durante el proceso de soldadura, para lo cual se deberá cuidar
mucho los valores de tensión e intensidad de corriente
empleados.

Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por

hidrógeno tanto del cordón de soldadura como de las zonas
adyacentes afectadas térmicamente, se recomienda
precalentar en el rango de 150-230 ºC, sobre todo cuando el
espesor a soldar exceda de los 6 mm.

Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un

post-calentamiento de la pieza soldada para aceros
inoxidables ferríticos en el rango de 780-840 ºC, para
garantizar así una estructura completamente ferrítica y
restablecer las propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión que pudieran afectarse con la soldadura.

No obstante, un exposición prolongada en este rango de

temperaturas podría favorecer la aparición de fase sigma en
aquellos aceros ferríticos de alto contenido en cromo, como los
grados 444.
Soladura de los Aceros Inoxidables Martensíticos
- Generalidades

La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta

con el contenido de carbono, pero también muy frágil con gran
tendencia a la fisuración.

Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire

cuando se les enfría rápidamente desde el rango de
temperaturas de austenitizado (870-1010 ºC) hasta la
temperatura ambiente.

Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las

zonas afectadas térmicamente (ZAT) por el proceso de
soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se
realiza a velocidad suficiente, puede dar lugar a la formación
de martensita en estas zonas de la pieza soldada.

- Características de la soldadura

Por tanto, durante la ejecución de la soldadura, y en

aquellas zonas afectadas térmicamente, se podrá desarrollar la
fase martensítica frágil y dura que puede desarrollar grietas
debido a las tensiones residuales de contracción y también a la
fragilización causada por el hidrógeno.

Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de

carbono del metal base, que aunque hace aumentar la dureza,
también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de
producir fenómenos de agrietamiento.

Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la

soldadura, de manera que permita después una velocidad de
enfriamiento más lenta tanto del cordón como de las zonas
afectadas térmicamente, reduce los niveles de tensiones
internas, además de reducir el riesgo de fragilización por
hidrógeno del cordón, al proporcionar más tiempo para
escapar del baño de fusión al hidrógeno proveniente de los
gases de protección.

- Recomendaciones en la ejecución

En cuanto a las características del material de aporte se

recomienda emplear, como criterio general, grados
martensíticos como el 410 ó el 420, preferentemente con bajo
contenido en carbono para evitar un excesivo endurecimiento
de la soldadura.

En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar

tratamientos de precalentamiento o tratamientos térmicos post-
soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austeníticos del tipo
309, 310, 312 o similares que aportará más ductilidad al
cordón de manera que pueda absorber las tensiones y
deformaciones de las zonas cercanas al cordón, evitándose
así la formación de grietas.

En general, las operaciones de precalentamiento y de

tratamiento térmico post-soldadura aminorará la tendencia a la
fisuración de los aceros inoxidables martensíticos. También se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de
entre 200 y 300 ºC previo al proceso de soldeo, aunque el nivel
exacto de temperatura de precalentado dependerá del
contenido de carbono del metal base o de la composición del
metal de aporte. De esta manera, si se usan aportes de
materiales austeníticos, los procedimientos de pre-
calentemiento y post-calentamiento serán menos exigentes.

De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento

térmico post-soldadura y realizarlo antes que la pieza soldada
se enfríe. De hecho, no se debería permitir que la pieza
soldada se enfríe por debajo de la temperatura de
precalentamiento antes de realizar el calentamiento post-
soldadura.

Por último, realizar un revenido en el rango de 600-750 ºC

seguido de un enfriamiento controlado (del orden de una
velocidad de enfriamiento de 30 ºC por hora hasta alcanzar los
600 ºC) reduce la dureza del cordón y de las zonas afectadas
térmicamente, así como un aumento de la ductilidad y
resistencia a la corrosión.

Por debajo ya de los 600 ºC se permiten enfriamientos más

rápidos, aunque se recomienda no superar una velocidad de
enfriamiento de 200 ºC por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones
residuales internas.