FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

TRABAJO INTERNACIONAL

“PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA
CERVEZA”

CURSO DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

 INTEGRANTES:
 CAMONES MARZANO, Gispert
 CASTAÑEDA EDQUEN, Katerhine Juneth
 HUARCAYA ANCHAYHUA, Monica

 CLASE: 21021797

 PROFESOR: ING. DENIS GABRIEL HURTADO

LIMA – PERÚ

2016

Resumen Ejecutivo
 El presente proyecto de investigación pretende ampliar nuestros
conocimientos en el estudio de los procesos existentes en una planta
cervecera (Planta de Ate- Unión de Cervecerías Peruanas Backus y
Johnston S.A.A.), analizando y buscando datos para poder determinar el
balance de materia y energía. Asimismo, en unión con nuestra
compañera de la Universidad Viña del Mar, Chile, compararemos las
etapas que integran el proceso de la elaboración de la cerveza y la
matriz comparativa de los procesos y los diagramas de flujo presentados
del proceso elegido para una empresa de Chile y Perú.

En un estudio realizado Rodriguez W. (2015), titulado Efecto de la

Sustitución de Cebada (Hordeum vulgare) por Quinua (Chenopodium
quinoa) y del pH inicial de maceración en las características
fisicoquímicas y aceptabilidad general de una cerveza tipo ale, publicado
por la Universidad Privada Antenor Orrego, comenta que la materia
prima como la cebada, el arroz y el trigo que se utiliza para la
elaboración de la cerveza son en cantidades abundantes; sin embargo
en el Perú también se cultivan otras materias primas en cuya
composición resalta el almidón, tal es el caso de los cereales andinos
como la quinua, cañihua y amaranto, con esto se pretende buscar otras
opciones para la elaboración de la cerveza, no perjudicando ni alterando
la cantidad de nuestra materia prima. Asimismo, sabemos que existe
una alta demanda de este producto y utilizan el recurso hídrico (pozos
subterráneos) para su elaboración, consideramos que esta industria no
representa ningún bien para la sociedad, al contrario, no preserva los
recursos naturales.

I. CONSIDERACIONES GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN

1.1 Objetivos

1.1.1 General
 Describir el proceso de la elaboración de la industria cervecera.

1.1.2 Específicos

 Describir el proceso de la empresa Cervera de Backus – Perú

y Kunstmann – Chile.
  Elaborar un cuadro de matriz comparativo de las etapas que
integran el proceso de la elaboración de la cerveza.

1.2 Alcances y limitaciones de la investigación

El presente trabajo de investigación se desarrolló en el ámbito del

proceso de la elaboración de la cerveza, que requiere de un conjunto de
etapas para tener un producto satisfactorio.

Una de las limitaciones que presentamos en el desarrollo del proyecto

fue la poca información con respecto a las cantidades de flujos que
ingresaban de materia prima y del producto. También el tiempo para
elaborar el trabajo se nos hizo muy corto.

II. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1. Breve descripción de la empresa

Nombre de la Empresa: Cervecerías Peruanas Backus Sa

Ruc: 20100113610

Fecha de Fundación: Fue inaugurada en 1993.

Tipo de Sociedad: Sociedad Anónima Abierta
CIIU: 15533
Sector Económico: Sector secundario
Teléfono: (01) 3113000
Ubicación: Av. Nicolás Ayllón 4050 (Alt. km. 4.5 Carretera Central) Ate
Vitarte. Lima

Fig.1 Imagen Satelital de la Planta de Ate

 Fig. 2. Planta Cervecera de Ate-Lima

2.2 Reseña histórica

Fue inaugurada en 1993 y represento un hito muy importante en la
historia de la empresa ya que sus instalaciones son unas de las más
modernas de América, y su capacidad instalada hizo posible su
expansión en el mercado cervecero. Su volumen de fabricación es de
6.1 millones de hectolitros anuales, lo que la convierte en la planta de
Backus con mayor capacidad de producción.

Pertenece a la empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y

Johnston S.A.A. (en adelante Backus) es parte del grupo cervecero SAB
Miller. En el Perú, pertenece al rubro de fabricación, envasado,
distribución y venta de cervezas, bebidas de malta, bebidas gaseosas y
aguas. Siendo, la cerveza, el producto de mayores ingresos para la
compañía. La estrategia y planes de la compañía están enfocados en la
fuerza de sus marcas, en cada uno de los sectores en las que éstas
compiten. Logrando que sus principales marcas de cerveza sean las
primeras en términos de participación de mercado en el país.
El grupo Backus resalta que ha convertido la Planta de Ate en una de las
plantas cerveceras más modernas en América Latina, habiendo invertido
desde su construcción en 1976 hasta 202 cerca de 219 millones de
dólares americanos, pasando de una capacidad instalada de 3,9 a 5,2
millones de Hl.

Disposición de la planta Backus – Ate y ubicación de sus zonas

 2.3 Descripción de los productos, mercado y clientes

En esta moderna planta cervecera se produce marcas líderes como:

Cristal, Pilsen Callao, Cusqueña, Backus Ice, Pilsen Trujillo, Guarana
Backus, Maltin Power, Viva Backus y Agua Tonica Backus.

Cuadro 1. Perfil de las marcas de cervezas en el mercado peruano

MARCA CRISTA PILSEN CUSQUEÑ AREQUIPEÑ PILSEN SAN OTRA
L CALLA A A TRUJILL JUA S
O O N
Participació 56,1% 20,2% 9,3% 5,0% 4,9% 1,8% 2,3%
n (%)

Fuente: Unión de Cervecería Peruanas Backus & Johnston-UCPBJ, 2004

Gráfico1
Evolución de la estructura del mercado de Cervezas Peruanas, 1994-2013
 Fuente: Backus, Memoria Anual 2013. Reporte Financiero Burkenroad Perú-Centrum Católica
Elaboración: Gerencia de Estudios Economicos del Indecopi
Gráfico 2
Evolución de los niveles de participación de mercado, 2004-2013

Fuente: INEI
Elaboración: Gerencia de Estudios Económicos del Indecopi

III. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

3.1 La cerveza y su origen

Se define como “una bebida resultante de fermentar mediante levaduras

seleccionadas, el mosto procedente de malta de cebada sólo o mezclado con
otros productos amiláceos transformables en azúcares por digestión
enzimática, cocción y aromatizado con flores de lúpulo” (Fuente, Código
Alimentario Español).

Historia
La cerveza es una de las bebidas más antiguas del mundo, junto con el vino.
Desde hace miles de años el ser humano viene disfrutando de cervezas de
todo tipo, sabores y colores.

No existen datos sobre quienes inventaron la cerveza, pero los registros más
antiguos sobre este sabroso producto, nos remontan a 6.000 años atrás, en la
zona de la Mesopotamia, específicamente en Sudan, los Sumerios ya hacían
cerveza e incluso dejaron registros escritos sobre la elaboración de este
producto.

Los Sumerios preparaban cerveza de la siguiente manera, tomaban pan hecho

con harina de trigo, lo cortaban en pedazos y metían esos pedazos en vasijas a
las cuales les agregaban agua, dejando esas vasijas al sol durante varios días.
El calor del sol hacia fermentar la harina de trigo y gracias a este proceso
obtenían una bebida alcohólica que luego filtraban y bebían.

Ellos llamaron a esa cerveza Siraku según el antiguo Egipto que remonta a
4.000 años A. C.

Figura 3. Estatuilla de mujer preparando cerveza

Según el estudio de los arqueólogos, los egipcios usaban la cerveza como

alimento y proporción de energía para sus obreros en la construcción.

Ya por la edad media, existían en Alemania, gran cantidad de fábricas de

cerveza, e incluso ya se comenzaba a realizar mezcla de cereales para obtener
pro diferentes. A finales del siglo XV se promulga la primera cerveza alemana,
la cual indica que la cerveza 100% pura, debe elaborarse exclusivamente con
tres ingredientes: agua, malta de cebada y lúpulo, de esta manera los
alemanes protegieron la pureza de Raviera Guillermo IV.

3.2 La cerveza y su composición química

Según Obregón (2010), la cerveza se fabrica con agua, cebada y lúpulo,
añadiendo posteriormente otros aditivos. Sus componentes finales son agua
(90%), carbohidratos no fermentados (dextrinas), minerales, vitaminas, ácidos,
fenoles, alcohol etílico, dióxido de carbono y aditivos diversos. En el Cuadro 1
se detalla la composición química proximal de la cerveza.

Cuadro 2. Composición química proximal de la cerveza

Componente Cantidad (g/100ml de porción

bebible)
Agua 90
Proteína 0.3
Lípidos 0
Carbohidratos 5.1
Alcohol etílico 4.5
Ceniza 0.1
Fósforo 15
Hierro 0.1
Vitamina B1 0.01
Vitamina B2 0.03
Vitamina B3 0.06
Energía (KJ) 150.62
Fuente: Collazos y otros (2009)

3.3 Tipos de cerveza

Existen fundamentalmente dos grandes tipos de cerveza, de acuerdo con el

tipo de levadura que se usa:

3.3.1 Cerveza tipo lager

Elaboradas con levadura de floculación baja.

3.3.2 Cerveza tipo ale

Elaboradas con levadura de floculación alta.

Dentro de cada uno de estos tipos básicos hay subtipos con diferentes
características, cuya nomenclatura es variable y confusa; en la figura se
presenta una recopilación de algunos de los nombres registrados en la
literatura para estos subtipos.

DISTINTOS TIPOS DE CERVEZA EN EL MUNDO:

SUS NOMBRES Y CARACTERISTICAS

 TIPO DE CERVEZA CARACTERISTICAS
LAGER
Pilseberm Hell o Pale Clara, mucho lúpulo, seca, poco
cuerpo
dortmunder Igual que la pilsener, pero con
menos lúpulo y sabor más suave
Munich, Dunkel o Dark Oscura, sabor intenso, aromatica,
poco lúpulo, poco amarga, dulce,
mucho cuerpo
Bock, Marzen o Marzenbier gual que la Munich, pero con más
alcohol
ALE
Pale ale Clara, mucho lúpulo, seca, muy
amarga
Brown ale Oscura, poco lúpulo, dulce
Bittler Clara, mucho lúpulo, mucho cuerpo
(pale ale de barril)
Mild ale Semioscura, dulce, poco densa,
amarga
Stout o Porte Muy oscura, mucho cuerpo, mucho
lúpulo, amarga, dulce o seca
Fuente: HERNANDEZ ALICIA, 2003, Microbiología Industrial.

3.4. Materias primas de la cerveza

Las materias primas para la fabricación de la cerveza son los cereales, los
cuales aportan el almidón y en consecuencia los azúcares que se transforman
en alcohol y dióxido de carbono a lo largo del proceso fermentativo. Y sus
insumos el agua, lúpulo y la levadura (Choque, 2012).

3.4.1 Cebada

Es la materia prima primordial en la elaboración de la cerveza, denominada

Hordeum Vulgare, para la fabricación de la cerveza es necesario que pase
por un proceso de malteado. La empresa Backus produce y compra
grandes cantidades de granos de cebada.
 Fig. 3 granos de cebada, imagen referencial

3.4.2 Malta (cebada malteada)

Los granos de cebada son llevados a un proceso de malteado en el cual la

cebada es humedecida hasta obtener un 45% de humedad, lo que
permitirá la germinación de las semillas de cebada; luego es secada por
medio de vapor caliente permitiendo así activar las enzimas que degraden
al almidón en los azucares que permitirán su posterior fermentación; Luego
este grano malteado es tostado para detener la liberación de enzimas
(control de nivel) y además para definir el color del grano, el cual define a
su vez el color y características de la cerveza resultante; concluida esta
etapa se obtiene una malta adecuada para la elaboración de la cerveza.

Cuadro 2. Grado de tostado

Grado de tostado de la Cerveza

cebada malteada
Tostada hasta dorar Dorada
Tostada hasta quemar Negra
Fuente: Elaboración propia

A la cebada sometida a este proceso se le llama simplemente malta. Todo

este proceso se realiza en la maltería, luego del cual el grano malteado es
almacenado en los silos de almacenamiento.
 Fig. 4 Malta de cebada, imagen referencial

3.4.3 Agua

Para la elaboración de la cerveza, el agua tiene que ser pura, potable,

estéril y libre de sabores y de olores extraños. De forma natural, el agua
contiene una serie de minerales (NaCl, CaCO3, CaCl2, CaSO4 y MgSO4)
que condicionan la calidad de la cerveza. La influencia del contenido
mineral del agua sobre el pH es importante durante la fabricación ya que el
pH influye en las reacciones bioquímicas que se desarrollan durante el
proceso. En todos los pasos de la fabricación hay disminución del pH y los
amortiguadores minerales del agua contrarrestan en parte este cambio.
Los iones de calcio ejercen influencia estabilizadora sobre la alfa –
amilasa, el ion potasio ejerce el mismo efecto pero en menor cuantía y los
cloruros y sulfatos solo tienen influencia en el sabor de la cerveza (Aldón,
2005).
El agua es extraída de pozos a 120m de profundidad desde la cordillera de
los Andes, llevada a la Planta Ionics (zona de tratamiento y control de
componentes), donde recibe un tratamiento de Electrolisis Inversa para así
obtener a lo que se considera una “agua cervecera”; luego llevada a la
torre del tanque de agua.

3.4.4 Lúpulo

Es el componente que le da el aroma y el sabor amargo a la cerveza, se

procesan los pétalos de lúpulo para la obtención de este ingrediente. El
lúpulo crece en condiciones especiales con abundante luz solar y baja
temperatura, condiciones que no se dan en Sudamérica, por lo cual se
tiene que importar.

Fig. 6 hojas de lúpulo, imagen referencial

3.4.5 Levadura
 Es un microorganismo celular, conocida científicamente como
“Saccharomyces cerevisiae”, que provoca la fermentación del mosto,
transformando los azúcares fermentecibles de la cebada malteada en
alcohol y gas carbónico. Es obtenida mediante la importación de cepas
desde Alemania y cultivadas bajo condiciones de laboratorio.

Fig. 7 Levadura, imagen referencial

3.4.6 Cereales aditivos

En la elaboración de las cervezas se agregan cereales que harán

diferenciar a cada tipo de cerveza como por ejemplo, la cerveza Cusqueña
no utiliza aditivos y la cebada que utiliza es de gran calidad con lo que su
cerveza adquiere un color más cobrizo; en este proceso cada cerveza se
diferencia de la otra por el tipo de cereales que usa y la proporción de los
mismos.
Los cereales aditivos más utilizados son: el arroz ñelen, cebada cervecera
sin maltear, sorgo y el gritz de maíz, los cuales hacen diferenciar a los
productos y generan menores costos de producción.

3.5 Grado alcohólico

El grado alcohólico o graduación alcohólica es el porcentaje en volumen de

alcohol etílico contenido en una bebida alcohólica a una temperatura
determinada, la cual suele ser ajustada y referida a 20 °C durante su medición
experimental (Norma Técnica Nicaragüense para la elaboración de cerveza,
2006).

El grado alcohólico determina el contenido de alcohol etílico formado durante la

etapa de fermentación del mosto, la cual se lleva a cabo de forma anaeróbica
(Rodríguez, 2003).

C6 H 12 O6 →2 C 2 H 5 OH +2 C 02
El grado alcohólico de los productos elaborado por la empresa Backus es del
7%.

3.6 Descripción de los equipos utilizados

En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados

a lo largo de todo el proceso puesto que aumentan la eficiencia de las
operaciones y disminuyen los posibles riesgos de daños ocasionados por la
manipulación.

En la planta de fuerza que es donde salen todas las fuentes de energía que
son necesarias para que funcione toda la planta, esta agrupada con las
siguientes máquinas:

3.6.1 Calderos

Usados los del tipo piro tubulares, cuyos hogares constan de sopladores y
quemadores para combustibles líquidos (en nuestro caso Diesel) que se
encargaran de generar el vapor necesario para el edificio de cocinas. Cabe
recalcar que para mayor rendimiento térmico el sistema de combustión, así
como el de transporte continuo, se encuentran confinados en un cuerpo
especialmente diseñado con aislamientos térmicos seleccionados para la
aplicación y las temperaturas de operación.

3.6.2 Motores

Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras, los

transportadores de canguilones, bombas, ventiladores y compresores.
Para los accionamientos, de preferencia, en la adquisición de motores de
corriente alterna que funcionan a una velocidad constante donde su
eficiencia será la máxima únicamente cuando la carga es máxima, se
acoplaran accionamientos de velocidad ajustable de corriente alterna con
el propósito de variar la frecuencia de la potencia suministrada al motor
con el fin de reducir la velocidad para que concuerde con la necesidad de
carga.

3.6.3 Motores diésel

Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no se

satisfaga la demanda por la compañía de electricidad y en caso de
emergencias por apagones en tiempo de estiaje.

3.6.4 Bombas
Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos
conformados a lo largo del proceso. Por lo general empleados en
evacuaciones realizadas en el edificio de cocinas, como las salidas entre:
Olla de crudo, olla de mezclas, olla de filtración (afrechos), olla de cocción,
sedimentador, tanques de fermentación, tanques de maduración, tanques
de almacenamiento y por ultimo hacia la llenadora.

Se propone el empleo de bombeo programado para satisfacer pronta y

eficientemente la presión y caudales requeridos en cualquier instante, sin
aplicar una fuerza innecesaria y con un mantenimiento mínimo.

3.6.5 Compresores

Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento de: el

sistema de aire comprimido para la inyección del aire en la fermentación y
en la maduración, el sistema de enfriamiento mecánico directo de
refrigeración con gas amoniaco y el transporte y llenado del gas carbónico
producido en la fermentación para la conformación del producto final.

El rendimiento del sistema de aire comprimido puede aumentarse

mediante el uso de aire de entrada de los lugares más fríos posibles,
puesto que el aire frío es más denso y requerirá menos energía para
ponerlo a la presión requerida para su inyección en los tanques.

3.6.6 Ventiladores

Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta, así como en la

instalación de molienda para extracción de polvo.

3.6.7 Bandas transportadoras

Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su recepción

realizada por camiones hasta los elevadores y transportadores de
canguilones hacia las tolvas de dosificación o canalones. Son bandas
deslizadoras en pasantes de lámina de metal y bandas de protección
contra el polvo.
Su velocidad de flujo es pequeña debido al peso de la malta y los adjuntos,
que en este caso viene determinado por el grado de humedad que estos
contengan.

3.6.8 Elevadores y transportadores de canguilones

Empleados para mover la malta y los adjuntos en forma vertical,

receptándolos de las bandas transportadoras procediendo de esta forma a
descargarlos por encima de la polea del eje de cabezal conductor en la
parte superior sobre los silos de almacenamiento. Estos canguilones son
por lo común bandas flexibles con bolsas.

3.6.9 Transportadores oscilantes

Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio de un sistema
vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño de la zaranda. La
harina que pasa por las zarandas pasa directamente a una tolva de
harinas.

3.6.10 Montacargas

Utilizadas como máquinas para manejo de materiales más comunes.

Dentro del extenso campo de aplicación de estos, la realiza su modelo más
básico que es el de contrapeso tipo estibador. Se destinan a las
operaciones de cargas de camiones en la sección de empaque,
transportando las javas o chancletas.

3.6.11 Molinos

Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta,

triturándose el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poderlo
someter a proceso.

3.6.12 Intercambiadores de calor

Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los tanques de

fermentación y facilitar la acción del amoniaco como refrigerante.

3.6.13 Horno de Túnel (pasteurizador)

Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han sido

previamente esterilizadas y todo su recorrido ha sido perfectamente
controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para
garantizar su conservación durante periodos largos, la pasteurización
consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el
objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.
3.6.14 Llenadora (envasadora)

Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores
condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la
pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de
aire. El llenado de las botellas es un proceso en series que en el
transcurso de las botellas son lavadas con sosa cáustica para evitar
cualquier tipo de microorganismo en ella. A la botella ya llena se le hace
pasar por unos sensores electrónicos que distinguen si una de ellas no
tiene algo propio, no está totalmente llena o está rota. En el llenado, a la
cerveza se le agrega gas carbónico y agua caliente para que ésta haga
espuma y no exista aire al momento de taparla.

3.6.15 Bombas dosificadoras

Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques.

3.6.16 Filtros

Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto
dulce de la masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el
líquido y se va quedando la masilla (ésta masilla se aprovecha como
alimento de ganado), filtro que consiste en panes de celulosa (masa
filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como
levadura o proteínas coaguladas que puedan contener la cerveza.

Los filtros diatomeas de placas cierran el ciclo de clarificación de la

cerveza previa a la etapa del envasado.
3.6.17 Tanques de contrapresión

Los cuales son herméticos. En el momento del almacenamiento de la

cerveza una vez carbonatada estos tanques, poseen entradas de cerveza
controladas por medio de presión, con el fin de evitar que exista
desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno de la cerveza.

3.6.18 Tanques Whirpool

Utilizados en la clarificación del mosto donde este se bombea y se hace

pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial a la pared del
tanque, creando un flujo en el mosto que a medida que va perdiendo
velocidad va provoca la deposición de los sólidos en suspensión.

3.6.19 Centrífugas

Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para

eliminar un 99% de la levadura presente.
3.8. Variables de operación

Sistema de gestión ambiental –ISO 14001

Como parte integrado de gestión de la empresa Backus en la producción de cerveza

han incorporado la certificación ISO 14001.

Sistema de gestión de la calidad- ISO9001

Como parte del sistema integrado de gestión la empresa Backus incorporo el ISO-
9001 para garantizar la mejora continua en sus procesos de elaboración de la cerveza.

3.9. Definición de términos

 Cebada: La cebada es un cereal alto, de color amarillo parecido al trigo, muy

rico en azucares y escaso en proteínas, unas características que lo convierten
en el ingrediente ideal y por eso más usado en su fabricación, aunque no es
solo el único.[ CITATION Sae12 \l 3082 ]

 Féculas: Almidón y fécula son una misma sustancia: un hidrato de carbono.

Pero el nombre de «fécula» se reserva en particular para designar el almidón
de los órganos subterráneos, tubérculos y raíces (por ejemplo, fécula de
patata, fécula de yuca etc., NO CONTIENEN GLUTEN). No obstante, hay que
tener precaución porque en la industria suele utilizarse el término «fécula» para
designar en forma génerica a los almidones procedentes de los cereales.

 Fermentación: El proceso de fermentación dura entre 6 y 7 días, se

caracteriza por la formación natural de gas carbónico y alcohol, el proceso es
exotérmico y se deben controlar estrictamente las temperaturas de tal forma
que permitan siempre tener una fermentación controlada. [ CITATION Sae12 \l
3082 ]
 Malta
La malta es el principal ingrediente. La malta es cebada u otro cereal
macerado en agua, dejado germinar durante unos días y secado en un horno.
[ CITATION Sae12 \l 3082 ]
  Lúpulo
Es el elemento que le da el toque amargo que contrasta con el dulzor de la
malta. El ácido del lúpulo tiene un suave efecto antibiótico contra las bacterias
Gram positivas y favorece la actividad de la levadura del malteado. La planta
del lúpulo es una trepadora de hojas perennes y flores verdes de forma cónica,
que se secan para la elaboración de la cerveza. De esta planta se usa la flor
hembra sin fecundar. En la base de sus bractéolas hay unas glándulas que
contiene la lupulina que es el ingrediente que le dará el sabor amargo y los
aromas propios.[ CITATION Sae12 \l 3082 ]

IV. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

4.1 Proceso de elaboración de la cerveza en la planta de Ate

4.1.1. Proceso de germinación y malteado de la cebada:

El grado de germinación de la cebada, de ello depende el sabor que se le va a

dar a la cerveza. Esto es debido a que, durante la germinación, la semilla de
forma natural libera los nutrientes y enzimas de forma natural, es decir, la
cebada sufre unos cambios bioquímicos en su estructura. De forma más
detallada, la capa proteica que rodea a los gránulos de almidón en el
endospermo es parcialmente degradada permitiendo al almidón estar libre y
disponible para la maceración.

Dentro de la semilla se encuentra el “secreto” de todo el proceso de

elaboración de la cerveza pues depende de cómo se controle la germinación
de la semilla para que las enzimas y los nutrientes se liberen de forma
aproximadamente igual para dar la cantidad requerida de alcohol y su sabor

En el proceso de malteado debemos de tener en cuenta que después de

germinado el grano la malta es indispensable saber el grado de enzimas que
desarrolla debido a la germinación pues ello permitirá la degradación del
almidón y proteínas en sustancias cuya cadena (complejidad) es menor; en
otras palabras, para obtener azucares como maltosas y glucosas, sin embargo,
es aquí donde parte del almidón ya fue convertida e maltosa por acción de las
enzimas. Además, interviene el grado de dureza del grano pues depende de
ello el tipo de molino que se va a utilizar en el proceso de molienda afectando,
además, en el empleo de la energía y en los costos en consecuencia.
 Preparación de la malta: Tiene como objetivo obtener un polvo rico en
enzimas. Para hacer esto, el grano de cebada tiene que ser puesto a germinar
a una temperatura de 10 a 16 ºC, una humedad de 42 a 46 % y un tiempo de
60 horas. Después, la cebada germinada se seca usando aire caliente
iniciando con un calentamiento suave hasta alcanzar la temperatura final
dependiendo de las características que se deseen en la malta. Normalmente
las temperaturas de secado para maltas lager son de 55 a 70 ºC y de 60 a 95
ºC para maltas ale. Finalmente se realiza la fragmentación de los granos
tostados para obtener la malta en polvo (López et al., 2002; Varnan y
Sutherland, 1997)

4.1.2. Almacenamiento de granos

Es el espacio físico donde se almacenan la malta de la cebada, así como los

demás cereales y demás maltas especiales para ello la panta de Ate cuenta
con los silos de almacenamiento.

Silos de almacenamiento

Almacenes que guardan los granos de cereales cerveceros: cebada malteada y

cereales adjuntos, vitales para la elaboración de la cerveza.
Son estructuras de 46 metros de altura (11 pisos) construidas con la técnica de
encontrado deslizante con concreto armado, con la cual no se usó un solo
ladrillo (estructura sólida desde la base hasta la cima).
La planta cuenta con:

 12 silos principales de 800 ton c/u para malta (cebada malteada).

 6 silos intermedios de 180 ton c/u para cereales adjuntos.
 2 silos laterales de 80 ton c/u para maltas especiales.
Es decir, una capacidad total de más de 10,000 toneladas.
La transferencia de la materia prima se realiza mediante tubos neumáticos
desde los silos hacia los molinos.
 Fig. 9 Silos de almacenamiento de los cereales

4.1.2 Molienda

El objetivo de la molienda es dividir los granos de cebada malteada (y cereales)

para multiplicar los puntos de contacto entre el interior de los granos y el agua
durante la cocción, lo cual agiliza las reacciones. La molienda no debe ser
demasiado fina para permitir la filtración.

La planta tiene un sistema de molienda seca acondicionada:

 Se humedecen los granos de cebada malteada y se les hace pasar por molinos
especiales.
 Luego pasan a un tanque de pre-maceración.
 Desde ahí se lleva la cebada malteada a la paila de mezclas y los cereales
adjuntos a la paila de maceración.

Fig. 10 Molino – Planta de Ate

4.1.3 Extracción y tratamiento de agua

Planta iónica

El agua utilizada como materia prima pasa por un proceso de tratamiento en

esta zona después de ser extraída de los pozos subterráneos.
Aquí el agua es sometida a un proceso de electrodiálisis inversa para obtener y
 controlar las concentraciones exactas de sales y minerales, dado que son
necesarias la estandarización y uniformidad para la obtención del producto.
La planta iónica también trata agua para uso de servicio, y trabaja a
velocidades de:
 100 m3/hora para agua de proceso: destinada enteramente a formar parte del
producto.
 200 m3/hora para agua de servicio.

Tanque de agua

Es una estructura de 46 metros de altura cuya función es distribuir el agua

necesaria para cada uno de los procesos. El tanque propiamente dicho se
encuentra en lo alto de la torre, con el fin de que la presión permita
transportarla hacia todas las áreas de la planta. (Principio de vasos
comunicantes). Tiene una capacidad de almacenamiento de 1500m3 de agua.
Además está dividido en dos cabinas: ƒ Una de 900m3 para almacenar agua
de servicio. ƒ Otra de 600m3 para almacenar agua de proceso.

Fig. 11 Planta iónica Fig. 12 Tanque de agua

4.1.4 Cocimiento

Sala de cocimiento

En esta sala se realiza casi todo el proceso de preparación de la cerveza,

aquí a partir de la malta, agua, lúpulo y aditivos se obtiene el mosto,
conocido como la esencia de la cerveza. Este proceso se realiza a través
de la acción conjunta de una serie de Pailas u ollas donde los ingredientes
son sometidos a distintos tratamientos a diversas temperaturas, al final de
las cuales se obtiene el mosto.
La sala de cocimiento de la planta tiene una producción de más de 1 millón
de litros diarios de mosto en 8 cocimientos de 8 horas cada uno, a su vez
cuenta con un sistema de recuperación de vapores.

Pailas

La sala de cocimiento cuenta con una estación de control y monitoreo del

cocimiento, regulando las pailas a través de un sistema computarizado de
tecnología alemana Ziemann que además permite extraer muestras en
cualquier momento, y cuenta con conexión satelital a la central del país
europeo.

Las pailas de esta sala son:

1. Paila maceradora.
2. Paila mezcladora.
3. Pailas de filtración (2).
4. Paila de ebullición.
5. Paila de sedimentación (Whirpool).

1. Paila maceradora – capacidad: 464 hectolitros

Aquí se mezclan las proporciones adecuadas de cebada malteada y

aditivos en agua caliente, todo a 60ºC, en una serie de ciclos de
calentamiento y reposo.
En esta paila se extraen los compuestos solubles y aquellos que se
solubilizan por acción de las enzimas (almidones de los aditivos),
constituyendo el extracto que es mosto dulce. Del tipo de maceración
depende la calidad y composición del mosto lo cual define el tipo de
cerveza que se va a hacer. Es decir, los mismos ingredientes bajo
procesos distintos resultan en productos distintos.

Una vez acondicionados los almidones de los aditivos por las enzimas de
la malta, ambos malta y aditivos son bombeados a la paila mezcladora.

2. Paila Mezcladora – capacidad: 1094 hectolitros

En esta paila se agita una masa de agua con malta al mismo tiempo que
hierve la paila maceradora, y se realizan 3 procesos distintos en rangos de
temperatura distintos:
 45 - 55ºC: Desdoblamiento de las proteínas de la malta
(Proteolisis).
 60 - 70ºC: Transformación de almidones en azúcares
fermentecibles por acción enzimática. (Enzima Beta Amilasa).
 66 - 76ºC: Sacarificación completa del almidón, por acción de la
enzima Alfa Amilasa, transformando el almidón remanente a
azúcares fermentecibles, lo que permitirá más adelante la
producción de la glucosa. Esto ocurre cuando se bombea el
contenido de la paila maceradora.

Luego de estos procesos se obtiene una mezcla sólido/líquido que pasará

a separación para recuperar la parte líquida. Esta mezcla se lleva a la
siguiente paila, la paila de filtración.

3. Paila de filtración (cubas de filtro) – capacidad 2040 hectolitros

El proceso de filtración del mosto es el que demanda más tiempo, por lo

que representa un cuello de botella para la producción. Como medida de
solución, esta planta cuenta con 2 pailas de filtración.
En estas pailas se realiza el proceso de filtración, con el fin separar la parte
sólida (nepe) de la parte líquida (mosto). Para la filtración se eleva la
temperatura de la mezcla de 76º a 78ºC y se bombea a las dos pailas de
filtración de manera que la masa quede bien distribuida. En el interior se
aísla la parte insoluble (nepe) y se lleva a tolvas de afrecho.

Los dos mostos resultantes pasan de un tanque intermedio a un calentador

de placas que eleva su temperatura de 76 a 98ºC.
Luego del proceso de filtración se obtiene un mosto brillante y sin
sedimentos.

4. Pailas de ebullición – capacidad: 1970 hectolitros

Con el mosto obtenido (limpio, brillante y con la cantidad necesaria de

azúcares) se procede a realizar la dosificación del lúpulo. En esta paila, el
mosto filtrado, luego de alcanzar una temperatura de 98ºC, es hervido
entre 103º y 120ºC. El hecho de realizar esta cocción con el lúpulo le da a
la mezcla el sabor y aroma característicos de la cerveza.

Al hervir se obtiene:
 Mayor concentración (eliminación del exceso de agua) y
esterilización del mosto.
 Inactivación de las enzimas y coagulación de las proteínas del
mosto.
 Extracción de sustancias del lúpulo que brindan aroma y sabor.
 Formación del color por efecto de cocción del mosto obtenido del
grano inicial.

Además, esta paila está asociada a un sistema de recuperación de energía

que condensa los vapores y reutiliza el agua obtenida.

5. Paila de sedimentación (Whirpool) – capacidad: 1340 hectolitros

El mosto lupulado, luego de haber cumplido su tiempo de hervido, es

bombeado a la paila Whirpool.
Aquí el mosto ingresa de manera tangencial a la paila, generándose una
fuerza centrífuga que precipita en forma forzada los sedimentos o materia
proteica de alto peso molecular (Trub del mosto, perjudicial para la
fermentación) a la base de la paila.
Ya en condiciones líquidas, el mosto se traslada a través de tuberías
herméticas en dirección a la zona de fermentación y reposo para la
siguiente etapa del proceso.
El mosto, tras haber superado el proceso de cocimiento en las pailas,
termina a una temperatura de 98ºC, para lo cual pasa a un enfriador.
4.1.5 Enfriamiento del mosto, fermentación y maduración

Enfriadores del mosto

En el enfriamiento se disminuye la temperatura del mosto obtenido desde

98ºC hasta 8ºC mediante un intercambiador de placas con agua a -1ºC,
obteniendo el mosto a 8ºC y agua caliente que vuelve al proceso.
Antes de pasar al siguiente proceso, al mosto frío se le inyecta levadura y
aire estéril para facilitar la futura fermentación.

Tanques cilindro – cónicos

Los tanques cilindro cónicos TEX u out-door, en su interior se llevarán a

cabo dos procesos fundamentales que determinarán el grado alcohólico
que tendrá finalmente la cerveza: la fermentación y el reposo.
Estos tanques están dotados de chaquetas de refrigeración, para mantener
temperaturas adecuadas durante la fermentación, evitándose el
calentamiento del producto.
La planta cuenta con 3 tanques de 1,300 hectolitros, 6 tanques de 5,000
hectolitros y 12 tanques de 10,500 hectolitros cada uno, con una capacidad
de fermentación y reposo en conjunto, de más 159,900 hectolitros.

Fermentación

Es un proceso exotérmico y se debe de controlar estrictamente las

temperaturas de tal forma que permitan siempre tener una fermentación
controlada. La fermentación principal o tumultosa, se realiza a una
temperatura de 8ºC y se caracteriza por su violento desprendimiento
gaseoso. Aquí los azúcares fermentecibles provenientes del cocimiento
son consumidos por la levadura, generándose por medio de una
descomposición natural dos compuestos: gas carbónico y alcohol etílico.
Para la fermentación se va necesitar entre 5 y 8 días, en este periodo, se
hace un control riguroso de la temperatura y un análisis bacteriológico del
extracto cuidando siempre algún tipo de contaminación bacterial.
El gas carbónico, producto de la fermentación, se recupera durante el
proceso por medio de tuberías y equipos especiales, siendo licuado y
almacenado para su posterior utilización.
Terminada la fermentación, se retira la levadura para iniciar la segunda
parte: el reposo.

Reposo o maduración

La estructura cónica en la parte inferior de los tanques permite extraer la

levadura después de la fermentación e iniciar en el mismo tanque la
segunda fermentación conocida como reposo, para lo cual se desciende la
temperatura hasta 0ºC, permitiendo redondear el sabor y aroma
característicos del producto; además de la estabilización y clasificación de
la cerveza. En este proceso se mantiene los tanques con presión para
permitir la saturación del gas carbónico en líquido, también se realiza la
sedimentación de la levadura y proteínas en suspensión.

El proceso de reposo se realiza en 14 días.

El resultado es la obtención de una cerveza madura lista para filtrar.

4.1.6 Filtración y almacenamiento en tanques

Es un proceso de la cerveza, terminado el reposo, la cerveza ya posee las

propiedades requeridas para su consumo agradable; no obstante, un ligero
velo o enturbiamiento permanece en ella y perjudica su brillante aspecto.
Con la filtración se da la brillantez adecuada y el color dorado a la cerveza.

Esta filtración consiste en enfriar la cerveza hasta la temperatura de -1.5ºC

a -2ºC, para luego pasar a presión a través de capas filtrantes de tierra de
infusorios (tierra fosilizada), eliminando al máximo las materias insolubles
como levaduras y proteínas.
La planta cuenta con dos filtros Steinecker y Schenk, de 500 hectolitros de
capacidad c/u.

Tanques de Gobierno (Tanques de cerveza terminada) – Capacidad;

2100 hectolitros c/u

Una vez terminada la filtración, la cerveza es almacenada en el interior de

estos enormes tanques, encontrándose en óptimas condiciones para ser
enviada a la máquina llenadora y luego ser envasada, obteniéndose acá el
producto terminado de los procesos de preparación.

4.1.7 Envasado

La zona de envasado de la planta está conformada por 5 líneas de

envasado:
 Tres líneas de envasado de botellas de vidrio (Litro 100, 620, 320 y
355 mililitros).
 Estas tienen una capacidad conjunta de producción de más de
200,000 cajas de cerveza al día, siendo su estimado de 2000
botellas por minuto.
 Una línea para envases de aluminio.
 Una línea para barriles chopp de 30 y 50 litros c/u.

Depaletizado y Desencajonado

Las líneas se abastecen de botellas de vidrio que pueden ser nuevas o

usadas (retornadas del mercado), al llegar estas son recepcionadas y
seleccionadas. En el depaletizado las parihuelas conformadas por
aproximadamente 60 cajas, son desagrupadas para luego ser ubicadas
una a una en las fajas transportadoras que las llevarán directamente a las
desencajonadoras Las desencajonadoras extraen las botellas vacías de
las cajas plásticas a través de máquinas rotativas, para ser colocadas
después en fajas que las trasladarán a la máquina lavadora.

Lavado de botellas
Tiene como finalidad la limpieza de los envases de vidrio que han
retornado a la planta cervecera, éstos son sometidos a un proceso de
lavado con solución de soda cáustica y luego agua a una temperatura de
aproximadamente 90ºC, para luego ser enjuagados a presión con agua
previamente tratada, quedando limpias, brillantes, frías y
microbiológicamente aptas para ser llenadas. Sin embargo, después de
haber sido escurridas, deben de pasar por un sistema de inspección con
lectores OMNIVISION que detecte cualquier anormalidad en los envases,
siendo lavadas nuevamente o desechadas si se encuentran dañadas.

Llenado y coronado
Las 3 líneas de envases de vidrio cuentan con 2 carruseles de llenado de
90 chupones cada uno, cuya capacidad de llenado y coronado puede
llegar hasta las 5,400 botellas por minuto. El proceso se inicia una vez que
las botellas se encuentran limpias; éstas, vía faja transportadora ingresan a
la llenadora donde se les da la cantidad exacta de cerveza, además se
añade gas carbónico en este proceso para generar contrapresión y evitar
la posible oxidación (agitación) de la cerveza. Luego pasan a la máquina
coronadora donde se les coloca su respectiva tapa corona. Terminado el
llenado y coronado un inspector electrónico se encarga de verificar el nivel
de llenado correspondiente de las botellas, retirando del proceso a las que
no cumplan con este requisito.

Pasteurizado
Luego del llenado y coronado, las botellas entran al pasteurizador. Aquí las
botellas reciben duchas de agua caliente que elevan su temperatura desde
-6ºC hasta 60ºC y manteniéndose en este proceso por 45 minutos,
haciendo que el producto de salida sea microbiológicamente estable. El
objetivo de la pasteurización es el de inhibir el desarrollo de
fermentaciones anormales que podrían atentar contra la conservación del
producto.

Etiquetado y rotulado
El etiquetado está a cargo de 2 pequeñas máquinas automáticas por línea,
cuya velocidad estimada es de 700 revoluciones por minuto c/u. Además
de etiquetar también se rotula el lote de producción, el cual establece el
tiempo de consumo (6 meses) entre otras recomendaciones.

Encajonado y paletizado
Consiste en formar grupos de botellas las cuales por medio de una
máquina especial serán depositadas en cajas plásticas. Antes de ser
paletizadas, las cajas pasan por un inspector electrónico que verifica la
presencia de doce unidades por cada caja llenada. Si se presentara el
caso de existir menos de doce botellas, se separará automáticamente esta
caja de las demás, para ser completada de forma manual.
En el paletizado, las cajas son mecánicamente ordenadas y colocadas
sobre una parihuela en seis niveles de diez cajas cada una, que luego son
encintados para el traslado a los almacenes y su posterior despacho.

4.1.8 Almacenamiento de productos terminados y distribución

Almacén de productos terminados

El lugar de almacenamiento debe cumplir con ser

limpio/fresco/seco/oscuro para poder conservar intactas las cualidades de
los productos. La planta cuenta con un almacén de productos terminados
que alberga una capacidad en conjunto de 1 millón 50 mil cajas de
cerveza, las mismas que son constantemente enviadas al mercado (la
cerveza es perecible y su calidad deteriora con el tiempo)
Distribución
La distribución de las cajas es realizada por una flota de camiones que se
 encargan de llevar los productos hacia Lima y provincias.

Trituración de la malta hasta harina

Suspensión en agua

Adición eventual de
Maceración enzimas

Filtración Bagazo
Adjuntos amiláceos

Lúpulo
Cocción

Lúpulo agotado
Tamizado

Centrifugación Residuos
precipitados

Enfriamiento

Mosto

Fermentación

Maduración

Centrifugación

Carbonatación Filtración Carbonatación

Envases
 Limpieza Envasado en botella o
Pasteurización en
intercambiador lata

Esterilización

Envasado aséptico en Almacenado Pasteurización

barriles

4.3. Diagrama del proceso de la elaboración de la cerveza Empresa Backus-

Distribución
Planta Ate

Consumo

Consumo

Fuente: www. Backus.com.pe

4.4. Balance de Materia del proceso de la elaboración de la cerveza

a) B.M. Global: M+L=W+F …… (1)

b) B.M. de componentes:

b.1) B.M de Levadura:

L W
mlevadura = mlevadura

4x 10−3 TONxL=0,015TONxW

0 ,004 xL
W=
0 , 015

b.2) B.M de agregados:

m L
magregados = mlevadura

0,928TONxM=0,008TONxW

0 ,928 xM
W=
0 , 008
 0,004 xL 0,928 xM
SABEMOS QUE: =
0,015 0,008

0,27xL=116M

116 M
L=
0,27

De la ecuación 1, tenemos:

M+L=W+F

116 M 0 ,928 xM
M+ = +F
0 , 27 0 , 008

F=314,63M Tomamos a M=100TON

->F=31462,96TON

->L=42962,96

->W=11456,78TON

4.4. Matriz comparativa de los procesos de elaboración de la cerveza entre Perú

– Chile

Parámetros a Cervecera Backus Cerveza Kunstmann (Valdivia,

comparar (Planta Ate – Perú) Chile)
Ingredientes Granos de malta, Lúpulo, cebada, agua levadura.
lúpulo, agua, levadura,
aditivos coadyudantes
Etapas del proceso Almacenamiento de Malteado, mezcla y maceración,
granos, Molienda, ebullición o lepulización, clarificación
Extracción y del mosto y enfriamiento,
tratamiento de agua, fermentación y maduración y
Cocimiento; acabado.
Enfriamiento del mosto,
fermentación y
maduración, Filtración
y almacenamiento en
tanques, Envasado y
Almacenamiento de
productos terminados y
distribución
Envasado Botellas de 1.1 Lt, 1Lt. Botellas o barril
620 ml. 355 ml. 310 ml.
Envase de aluminio de
355 ml. Chopp de 50
 Lt. 30 Lt.
Cantidades producidas 6.1 millones de 1.440.000 litros al año
por unidad de tiempo hectolitros al año
Consumo de materias 18.67 millones de
primas hectolitros de agua al
año, 10,37 millones de
Kg de granos de malta,
0.915 millones de Kg
de Lùpulo al año
Generación de Bagazo, nepe, agua Bagazos, levaduras y fangos de
residuos residual producto del depuradora.
proceso de servicio, Envases (Vidrio, cartón, plásticos
aceites, envases metálicos)
Respel: Aceites usados, grasas,
tubos fluorescentes, baterías,
residuos de envases.
Costos de producción 1937750 miles de soles 15 millones de pesos, para 1300
Litros de cerveza
Precio venta del El precio varía de 1.500 CLP
producto terminado acuerdo a la variedad
del producto y el lugar
de venta. El precio
estándar es de S/. 4.20
equivalante a 1.25
dólares.

V. CONCLUSIONES

La industria cervecera tiene una alta demanda tanto en su consumo

como en el uso de materia prima para su elaboración. Es así que en una
producción anual se requiere de 18,67 millones de Hl de agua.

La elaboración de la cerveza tiene un conjunto de procesos complejos y

necesarios para la obtención final del producto. Dichos procesos varían
según el tipo de cerveza que se quiere obtener. Para el estudio
particular, se tiene los siguientes procesos: Almacenamiento de granos,
Molienda, Extracción y tratamiento de agua, Cocimiento; Enfriamiento
del mosto, fermentación y maduración, Filtración y almacenamiento en
 tanques, Envasado y Almacenamiento de productos terminados y
distribución.

Por otro lado, los procesos de elaboración en la industria cervecera

difieren según el país que lo produce, según el tipo de cerveza que se
demanda en ese país como: Ale, Lager, Negra, y otras, según la escala
de producción: industrial y artesanal. Como es el caso de nuestro trabajo
de investigación, al hacer una comparación con el proceso de
producción de la industria cervecera del país Chile; identificamos que
para su elaboración se requieren menos procesos, puesto que el tipo y
escala de producción son diferentes.

De acuerdo al cuadro de la matriz comparativa, se observa que el costo

de producción de la cerveza de la industria peruana es más barato;
debido a la escala de producción y a la reducción del costo del agua
(insumo), también por la optimización de sus procesos.

VI. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar una visita técnica a la planta de la industria en

estudio para poder describir cada uno de los procesos de producción.

VII. BIBLIOGRÁFÍA

1. Backus. (2015). Reporte desarrolo sostenible-backus.

2. Linko, m., haikara, a., ritala, a., penttilä, m. 1998. “recent advances in the
malting and brewing industry”. J. Biotechnol. 65, 85-98.

3. Cerveza Kunstmann. (Noviembre de 2016). Cervecera Kunstmann.

Obtenido de http://www.cerveza-kunstmann.cl/elaboracion/

4. Ward, L. (s.f.). Industria de las bebidas. España.

5. Castro, F. (2003). Estudio de los residuos industriales líquidos y
evaluación de las alternativas de mejoras para la industria Cervecera
Valdivia. Valdivia, Chile.
 6. Cerveza Kunstmann. (Noviembre de 2016). Cervecera Kunstmann.
Obtenido de http://www.cerveza-kunstmann.cl/elaboracion/

7. Ward, L. (s.f.). Industria de las bebidas. España.

8. Saez, & Jose. (2012). La Cerveza y su historia. Universitat per a majors.

9. López, A., García, G.M., Quintero, R.R., López-Munguía A., Canales, l.
2002. Biotecnología alimentaria. Editorial Limusa. México. pp. 263-312.

ANEXOS

GRUPO DE TRABAJO VIRTUAL