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2 A
EDIÇAC
Copyright 2003 by Jorge Luiz Santin
S227u
o Ensaio de Ultra-Som, para verificar a qualidade de uma junta
soldada, destaca-se por envolver ampla gama de conhecimentos e,
como conseqüência, maior especialização de seus executores e
Santin, Jorge Luiz.
Ultra-som: técnica e aplicação j Jorge Luiz Santin. supervisores.
Artes Gráficas e Editora Unificado - Curitiba-PR
A experiência adquirida durante anos no Setor de Qualificaçãoj
276 p.: ii; 23 cm.
Certificação da Divisão de Engenharia da Qualidade do Serviço de
ISBN 85-7303-116-6 Engenharia da PETROBRAS (SEGENjDIQUALjSEQUI) está sendo
consolidada no conteúdo técnico dessa obra de Jorge Luiz Santin.
Certamente, ela muito contribuirá para a especialização de técnicos
l.Ensaio não-destrutivo. 2 Ultra-som.!. Título.
atuando nas áreas de construção e montagem, inspeção e manutenção
de equipamentos industriais.
CDD 620.11274
CDU 620.179.16
A PETROBRAS sente-se honrada e gratificada em cD-editar a
publicação deste trabalho através do Programa de Editoração de Livros
Didáticos de seu Serviço de Recursos Humanos, uma iniciativa que
busca estabelecer uma bibliografia de consulta permanente para seus
profissionais e gerentes, bem como retornar à sociedade o investimento
e a confiança depositados em suas atividades.
2003
PRÓ END CONSULTaRIA LTDA Petróleo Brasileiro SjA - PETROBRAS
Rua Nunes Machado, 2328 Serviço de Recursos Humanos
80220-070 Curitiba-PR
fone: (41) 332-0783
fax: (41) 333-4732 ~
www.proend.com.br PETROBRAS
PREFÁCIO xv
INTRODUÇÃO XVII
PARTE 1 - TEORIA
Parabéns Santin!
, ,
HISTORIA DOS METODOS
,
ACUSTICOS
também na detecção de descontinuidades superficiais, medição de - peças com forma irregular, com superfíCie rugosa, muito
espessuras e avaliação de corrosão e, menos freqüentemente, para pequenas ou finas, ou sem homogeneidade são difíceis de
determinar propriedades físicas, estrutura, tamanho de grão e constantes inspecionar;
elásticas de materiais.
- descontinuidades muito próximas da superfíCie podem não
ser detectadas;
2.1 VANTAGENS DO MÉTODO
- é necessário o uso de acoplante para a transmissão das ondas
Quando comparado aos outros ensaios não destrutivos, o ensaio ultra-sônicas entre o cabeçote e a peça a ser inspecionada;
por ultra-som apresenta as seguintes vantagens principais:
- é necessário o uso de blocos padrões e de referência para a
- grande poder de penetração, o qual permite a detecção de calibração do aparelho e para a caracterização das
descontinuidades em grandes profundidades. O ensaio ultra- descontinuidades.
sônico é feito rotineiramente em espessuras de centenas de
milímetros em diversos tipos de peças e podem-se inspecionar
eixos forjados com comprimentos em torno de cinco metros;
- alta sensibilidade, permitindo a detecção de descontinuidades
na ordem de 0,5 mm ou menores;
- precisão maior que os outros ensaios não destrutivos na
determinação da posição de descontinuidades internas,
estimando o seu tamanho e caracterizando sua orientação,
forma e natureza;
- somente é necessário o acesso a uma superfície;
- o equipamento opera eletronicamente, fornecendo indicação
instantânea das descontinuidades. Isto possibilita a interpretação
imediata, automação, rápida varredura, monitoração on line da
produção e controle de processo. Em muitos sistemas pode ser
obtido um registro permanente para análise futura;
- varredura volumétrica da peça, pOSSibilitando a inspeção desde
uma superfície até a superfície oposta;
- não gera efeitos prejudiciais ao operador ou a pessoas próximas,
nem aos materiais e equipamentos;
- portabilidade.
50 KHz
~ Q,5MHz
~D)))ilj)
campo ultr l!Iot:ônico • materiais
Em muitos aspectos, o feixe sônico é semelhante a um feixe de Continuando a analogia, a distância entre duas cristas ou vales
luz. Ambos são ondas e obedecem aos mesmos princípios. Cada um viaja sucessivos é o comprimento de onda (À). A queda a partir de uma crista
na sua velocidade característica em um meio homogêneo - a velocidade até o vale e a subseqüente subida até a próxima crista chama-se ciclo.
depende das propriedades do meio e não das propriedades da onda. Da O número de ciclos em uma unidade de tempo é denominado de freqüência
mesma forma que um feixe de luz, o feixe ultra-sônico é refletido nas (f) das ondas. A altura das cristas ou a profundidade dos vales em
superfícies, refratado quando atravessa a interface entre duas relação à superfície de equilíbrio é a amplitude das ondas (figura 3-2).
substâncias que têm diferentes velocidades sônicas e é difratado em
bordas ou ao redor de obstáculos. O espalhamento em superfícies rugosas A velocidade das ondas e a taxa com que a amplitude e a energia
reduz a energia do feixe sônico, da mesma maneira que reduz a da onda decresce durante a propagação são constantes e são
intensidade de um feixe de luz. características do meio em que a onda está se movendo. Duas pedras
de igual tamanho e massa, jogadas na água e no óleo com a mesma
As características gerais das ondas sônicas ou ultra-sônicas são força, irão gerar ondas que viajarão com diferentes velocidades. Pedras
convenientemente ilustradas por analogia com o comportamento das de tamanho e massa diferentes, jogadas num mesmo meio, irão gerar
ondas produzidas por um objeto jogado na água. Uma observação rápida ondas com amplitudes diversas, porém com a mesma velocidade de
pode levar a uma conclusão errada de que as ondas circulares que vão propagação.
se formando transportam a água para fora do ponto de impacto. O fato
de que a água não é transportada pode ser facilmente comprovado se As características acima aplicam-se similarmente às ondas sônicas
observado um pequeno objeto flutuando na água, que não se move em e ultra-sônicas, propagando-se em meios elásticos. As partículas nos
relação ao ponto de impacto, mas apenas sobe e desce. As ondas meios elásticos movem-se mas não saem de suas órbitas espaciais;
movem-se para fora somente no sentido de que as cristas e vales (as somente a energia viaja através do meio. A amplitude e energia das
quais podem ser comparadas com a compressão e rarefação das ondas ondas sônicas em um meio elástico dependem da energia fornecida. A
sônicas nos meios elásticos) e a energia associada com as ondas velocidade e atenuação (perda gradual de amplitude e energia) das
propagam-se radialmente. As partículas de água permanecem no lugar, ondas sônicas dependem das propriedades do meio no qual a onda
e apenas oscilam para cima e para baixo a partir de suas posições de propaga-se.
descanso.
..
dlreção da
limite de
rarefação~ r
limite de
compressão
3.2 PROPAGAÇÃO DAS ONDAS
onda As ondas ultra-sônicas propagam-se nos meios elásticos. Quando
III
partículas atômicas ou moleculares são removidas de suas posições de
equilíbrio por qualquer força externa, tensões internas agem para recolocar
o:cnaçlo ;a
particula
as partículas em suas posições originais. Em razão das forças interatômicas
existentes entre partículas adjacentes, o deslocamento de uma partícula
frente de /
t - - - - - ). _ _~ onda:/' induz a um deslocamento de partículas vizinhas, e assim por diante,
propagando desta maneira uma onda elástica. O deslocamento real de
matéria que ocorre nas ondas ultra-sônicas é extremamente pequeno. A
amplitude, modo de vibração e velocidade d as ondas diferem nos sólidos,
t. líquidos e gases em função da grande diferença na distância média entre
"C
:E as partículas nestes diferentes tipos de matéria. Estas diferenças
'ii
E
influenciam as forças de atração entre as partículas e o comportamento
« elástico dos materiais.
!
Os conceitos de comprimento de onda, ciclo, freqüência r ampli-
tude, velocidade e atenuação, descritos acima, são aplicáveis às ondas
ultra-sônicas e outras ondas sônicas. A relação entre a velocidade do
Distância _
som, a freqüência e o comprimento de onda é dada pela equação:
Figura 3-2 - Onda sônica
Ultra-som - Tcoria Princlpios Físicos
I~
as ondas transversais não podem se propagar em razão da pequena
.. I força de coesão entre as partículas.
Figura 3-3 - Propagação da onda longitudinal. A velocidade das ondas transversais é de aproximadamente 50%
da velocidade da onda longitudinal no mesmo meio.
As ondas longitudinais propagam-se facilmente em líquidos e gases
tanto quanto em sólidos elásticos. Em líquidos e gases as ondas propagam- 3.2.3 Ondas Superficiais
se na forma de mudanças locais na densidade (flutuação da pressão)
pela colisão entre uma molécula com a adjacente. A velocidade das Ondas superficiais são caracterizadas pelo movimento das ondas
ond,as longitudinais é de aproximadamente 6.000 m/s no aço, 1.500 m/s ao longo da interface entre um corpo sólido e um gás (ar). Pequenas
na agua e 330 m/s no ar. trincas superficiais e descontinuidades localizadas próximas à superfície
'"
1!llra-sol1l - Teoria Principios Físicos
podem ser detectadas por estas ondas. As ondas superficiais têm em Existem cabeçotes projetados especialmente para produzir ondas
geral um pequeno alcance por ser fortemente atenuadas. O alcance Creeping, utilizados para a detecção de descontinuidades superficiais e
depende da qualidade da superfície da peça. Acoplante em frente do subsuperficiais em soldas.
cabeçote também causa atenuação e o aparecimento de ecos na tela
As ondas Creeping são fortemente atenuadas pelo fato de que a
do aparelho. Existem dois tipos de ondas superficiais: onda superficial -
cada ponto em seu deslocamento uma onda tran~versal é gerada e
tipo Rayleigh e onda superficial - tipo Creeping.
transmitida para o interior do material com um certo angulo (figura 3-6).
3.2.3.1 Ondas Ray/eigh
Este tipo de onda superficial é gerado quando uma onda trans-
versal percorre a superfície de um material sólido. A condição para ser
gerado este tipo de onda pode ser calculada pela Lei de Snell (ver seção
4.2), através do cálculo do segundo ângulo crítico, que é aquele em que
a onda transversal tangencia a superfície do material.
Uma onda Rayleigh pura somente provoca uma fina região de
oscilação (figura 3-5). A penetração da onda é na ordem de um
comprimento de onda. Devido à divergência do feixe sônico, a onda
transversal também percorre a região subsuperficial.
1 , 15
Ultra-som - Teoria
Ondas transversais
~
- Vr=~p
[Equação 3]
17
Ultra-sol11 - Teoria
1\1 19
1IIII"a-,,1]lI - Il'<ln,1
Esta característica é usada no ensaio por ultra-som para calcular Em razão de que toda a energia incidente é transformada em
as quantidades de energia refletida'e transmitida por descontinuidades energia refletida e transmitida, um dos coeficientes pode também ser
e para selecionar materiais adequados para uma efetiva transmissão de obtido através da expressão R + T = 1. Os coeficientes são normalmente
energia acústica entre componentes em sistemas de inspeção. expressos em porcentagens.
A impedância acústica é definida como o produto da massa Calculando-se os coeficientes de reflexão e transmissão para a
específica pela velocidade sônlca do material, conforme expresso abaixo: interface aço-água, como exemplo, teremos:
21
Comportamento das Ondas Sônicas
Superficial
MEIO 1
MEIO 2
(a) Interface aço-água (b) Interface água-aço
Figura 4-2 - Análise da pressão sônica da onda refletida e transmitida
Refração
Se, no caso inverso - figura 4-2 (b) -, uma onda que percorre a
água atinge a interface com o aço, a mudança da posição dos valores
na fórmula levará aos seguintes resultados:
R = 0,935 e T = 1,935 Figura 4-3 - Possíveis ondas geradas em uma interface
a partir de uma onda longitudinal incidindo obliquamente
23
Nem todas as ondas mostradas na figura 4-3 serão produzidas
em todos os tipos de interface e ângulo de incidência. As ondas que se
propagam em um determinado instante dependem da possibilidade do Longitudinal
tipo de onda existir naquele meio, do ângulo de incidência do feixe inicial
e das velocidades sônicas dos materiais que compõem a interface. Sen u. V, acrílico
------
A lei geral que descreve o comportamento das ondas sônicas em Sen P, V, aço
interfaces é conhecida como Lei de Snell. Embora originalmente concebida
para ondas de luz, a lei de Snell é aplicável às ondas sônicas, incluindo
as ultra-sônicas e muitos outros tipos de onda. Matematicamente, a lei Acrílico
de Snell pode ser expressa como:
Aço Longitudinal
sen a VI
[Equação 9]
sen f3 V2
25
LJ 1\ ("a-som - I cona
exatamente no primeiro ou no segundo ângulo crítico. Nestes ângulos lei de Snell, porque a velocidade do som para a onda transversal refletida
as ondas refratadas são substituídas pelas superficiais correspondentes. é diferente da velocidade da onda longitudinal incidente.
Nos ensaios ultra-sônicos convencionais é desejável apenas ter É importante Qbservar na figura 4-6 (a) que uma onda longitudi-
a onda transversal propagando-se no material. A razão está em que as nal incidente com ângulo entre 60° e 70° será refletida com pouca
ondas longitudinais e transversais propagam-se CQm diferentes pressão sônica (aproximadamente 20% da pressão original), opost~mente
velocidades, podendo originar na tela do aparelho ecos com difícil ao que ocorre com a onda transversal refletida gerada com estes angulos
interpretação, podendo causar erro de julgamento quanto à qualidade de incidência, como mostra a figura 4-6 (b). L .,~T_L
da peça. Em geral a inspeção é feita com ângulo de incidência calculado
~--
de modo a obter onda transversal refratada com ângulo de 450, 600 ou
70°. 0'\0'
'"
4.2.2 Conversão de Modo ::~ ~, lO +. = 0,55
Sólido Sólido
de incidência maior que 33,20 apresenta reflexão total.
o primeiro caso (líquido ou sólido com interface livre) é o que T . T
~L
apresenta maior interesse pois está relacionado com o fenômeno da
conversão de modo, que ocorre na inspeção de materia is metálicos. A O' 10' Aço
análise destes gráficos é importante porque eles indicam os ângulos de
incidência nos quais a transferência de energia é mais efetiva. '"
As figuras 4-6 (a) e (b) mostram, para uma interface aço-ar, os
valores de pressão sônica para as ondas longitudinais e transversais
, !~=~=1.82
sen CI, c,
27
o termo conversão de modo tem sido usado muitas vezes pelos
inspetores para justificar o aparecimento de ecos em posições não
previstas na tela do aparelho. A análise correta do problema em geral
dispende muito tempo, nem sempre disponível. Para efeito de estudo
dos problemas reais causados pela conversão de modo, podem-se separar
dois casos distintos:
50%
28 29
IT Êsi it Ê b Si : i ibIIE
Ilill.! -.,1,1111 - J \.:UII.I
o
de cabeçote angular de 60 0 foi proibido durante muito
USO
tempo, em razão da grande probabilidade de ocorrer conversão de modo em
descontinuidades ou quinas perpendiculares à superfície de contato do
cabeçote. O ângulo de incidência nestas superfícies passa a ser de 30 0 onde
~raticamente toda a onda transversal é convertida em longitudin'al. As
figuras 4-11 e 4-12 exemplificam dois possíveis casos.
A onda transversal é gerada na incidência oblíqua do feixe sônico A dispersão do feixe envolve basicamente a transição de onda
na parede interna das peças ou na incidência da parte lateral do felx~ plana para onda cilíndrica ou esférica, dependendo da forma da face do
nas paredes de peças esbeltas, sendo este o caso mais comum (figura cristal transdutor.
4-13).
30
31
t R
4.3.1 Perdas por Transmissão Tabela 2 - Valores aproximados de energia refletida em interfaces.
I A
4.3.1..1. Efeito da impedância acústica M M e
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Z1=impedância acústica do chumbo R N e R
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20
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Z2=impedância acústica do aço I o e 'e I o N
L I
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A A o o V I
lo=energia do sinal original de L N
o
A
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kg/m 2s
entrada
Aço carbono 46,472 0,0 75,8 88,0 21,4 9,4 0,3 80,7 0,1 87,8 2,2 25,6 5,9 14,7 25,4 4,9
I,=energia do sinal refletido
'I=energia do sina' transmitido Acrnlco 3,221 75,8 0,0 13,7 46,6 59,1 73,4 1,6 77,1 13,0 81,4 42,4 63,3 88,4 42,6 64,6
através da interface Água (20'e) 1,480 88,0 13,7 0,0 70,6 78,6 86,8 6,5 88,7 0,0 91,0 67,8 81,1 94,S 67,9 81,9
11,= energia transmitida após Alumln10 17,064 21,4 46,6 70,6 0,0 3,3 17,7 55,5 23,8 70,1 32,6 0,3 6,1 51,7 0,3 7,2
reflexão na parede de fundo Chumbo 24,624 9,4 59,1 78,6 3,3 0,0 6,7 66,6 11,3 78,2 18,9 5,5 0,5 38,2 5,4 0,8
'l'l=energia transmitida, refleti da e
Cobre 41,830 0,3 73,4 86,8 17,7 6,7 0,0 78,7 0,7 86,S 3,9 21,7 3,7 18,3 21,S 2,9
então transmitida
Ilrr=energia transmitida e refletida Glicerina 2,496 80,7 1,6 6,5 55,S 66,6 78,7 0,0 81,7 6,0 85,2 51,7 70,2 30,9 51,8 71,3
duas vezes Niquei 49,544 0,1 77,1 88,7 23,8 11,3 0,7 81,7 0,0 88,5 1,3 28,0 7,5 12,7 27,8 6,3
Óleo automotlvo 1,514 87,8 13,0 9,0 70,1 78,2 86,S 6,0 88,S 0,0 90,8 67,2 80,7 94,4 67,3 81,S
Figura 4-14 - Perda por transmissão na inspeção de material composto Ouro 62,532 2,2 81,4 91,0 32,6 18,9 3,9 85,2 1,3 90,8 0,0 36,9 14,2 6,3 36,7 12,8
Quartzo 15,264 25,6 42,4 67,8 0,3 5,5 21,7 51,7 28,0 67,2 36,9 0,0 8,9 55,4 0,001 10,2
TRinlo 28,284 5,9 63,3 81,1 6,1 0,5 3,7 70,2 7,5 80,7 14,2 8,9 0,0 32,9 8,a 0,1
Este efeito (abordado na seção 4.1) é importante em sistemas
de inspeção que envolvem mais do que uma interface (inspeção de Tungstinio 104,286 12,7 88,4 94,5 51,7 38,2 18,3 90,9 12,7 94,4 6,3 55,4 32,9 0,0 55,3 31,1
materiais compostos ou inspeção por imersão). A diferença de impedância Vidro 15,336 25,4 42,6 67,9 0,3 5,4 21,5 51,S 27,8 67,3 36,7 0,001 8,8 55,3 0,0 10,1
acústica entre os materiais faz com que parte do feixe sônico que atinge Zinco 29,607 4,9 64,6 81,9 7,2 0,8 2,9 71,3 -6,3 81,5 12,8 10,2 0,1 31,1 10,1 0,0
32 33
Ultr~I~~lllll - It.:una Comportamento das Undas SÔllIcas
distribuição das lamelas de grafita, através da medição da atenuação 4.3.3 Dispersão do Feixe
(espalhamento) do feixe sônico.
A redução da intensidade do som, relacionada com a dispersão
do feixe, está descrita na seção 5.2.4, no texto referente à geometria
4.3.2 Efeitos de Interferência
do feixe sônico.
4.3.2.1 Difração
Um feixe sônico propagando-se em um meio homogêneo é
coerente, isto é, todas as partículas ao longo de um determinado plano Frente de onda
primária
paralelo à frente de onda vibram no mesmo padrão vibratório. Quando a
frente de onda passa pela borda de uma superfície refletiva, ela contorna
a borda de uma maneira similar a um feixe de luz que contorna um objeto
' " Frente de onda
opaco. Quando o refletor é muito pequeno comparado com o feixe sônico, Fonte sonora ) ))
secundária
como ocorre com descontinuidades tipo poro ou inclusão, a onda curva- punlual . ) )
+++++-Ht[ tttt-
34 35
... _.-- .... ' ...... _--.. -----
GERAÇÃO E RECEPÇÃO
DA ONDA ULTRA-
SÔNICA
37
A figura 5-2 mostra várias deformações obtidas com os diferentes
corte de cristal.
X3
a) Deformação lateral
z:
Y3 X3
0-
• +
b) Deformação da face
X 1--+---3IIIIE---4-- +
c) Expansão em relação à espessura (corte X)
Y1 Y2
-IILII
•
X2
+
Figura 5-1 - Cristal de quartzo com seus eixos de corte
+
O
d) Expansão transversal
Foi convencionado chamar de eixo Z o eixo longitudinal do cristal
de e,ixo X aquele perpendicular ao eixo Z e que passa pelos vértices d~ Figura 5-2 - Deformações obtidas por diferentes cortes do cristal piezelétrico
hexagono e de eixo Yo eixo similar ao eixo X mas que passa pelas faces
do hexágono. Explica-se o efeito piezelétrico pelo fato de que num cristal de
quartzo não deformado existe a coincidência dos centros de carga elétrica
Se uma placa for cortada do cristal de quartzo de maneira que
positiva e negativa [figura 5-3 (a)], estando o cristal assim eletricamente
sua dimensão maior fique perpendicular ao eixo X, será obtido um cristal
neutro. Quando o cristal sofre deformação, ocorre o deslocamento dos
~om corte X. O cristal pode ser cortado de várias maneiras, porém o
centros de carga elétrica, polarizando o cristal e produzindo então uma
Interesse no cor~e X esta no modo de vibração produzida por este tipo
diferença de potencial entre as faces do cristal [figura 5-3 (b)].
de corte. Atraves do corte X, a vibração principal do cristal será a
vibração da espessura, onde o cristal irá se expandir e contrair em
relação à espessura.
3X 39
• • , . "....~"I ...a;;FM' al.;'"
A principal vantagem do transdutor de sulfato de lítio é a facilidade de
se obter um ótimo amortecimento, o que proporciona uma excelente
resolução e uma moderada eficiência de conversão de energia. As
principais desvantagens são a solubilidade em água, a fragilidade e a
temperatura máxima de serviço de apenas 75°(,
Ta Embora o transdutor de sulfato de lítio seja um excelente recep-
tor, ele não é utilizado na inspeção ultra-sônica industrial por causa da
instabilidade a temperaturas moderadas e solubilidade em água. É muito
utilizado, entretanto, no ultra-som médico.
40 41
licn,,;all c Rcccpçau da Unua Ultra-sUlllca
Titanato Zirconato de Chumbo - é considerado o melhor emissor 5.1.2 Choques ou Atritos Mecânicos
sônico por seu elevado módulo piezelétrico. Por esse motivo é também o Choques ou atritos mecânicos aplicados a um sólido p~oduze:m
mais difícil de ser amortecido. Seu emprego é recomendado para os som com um grande espectro de freqüências, desde o som audlvel ate a
casos quando existem problemas de penetração. faixa de MHz. O espectro depende da forma, tamanho e material da
A tabela 3 apresenta as principais características dos transdutores peça onde está sendo aplicado o choque ou atrito.
piezelétricos, enquanto que na tabela 4 é apresentada uma comparação
entre os materiais piezelétricos utilizados na inspeção ultra-sônica. 5.1.3 Efeitos Térmicos
Um aquecimento rápido de uma superfície sólida causa uma
Tabela 3 - Propriedades físicas dos cristais piezelétricos dilatação rápida e localizada no material. As tensões mecânicas produzidas
por este processo excitam ondas sônicas com um grande espectro de
TITANATO
QUARTZO
SULFATO TITANATO METANIOBATO
ZIRCONATO UNIDADES
freqüência.
DE LÍTIO DE BARIO DE CHUMBO
DE CHUMBO
Atualmente utiliza-se o laser para produzir este aquecimento
MASSA ESPECÍFICA 2,65 2,06 5,4 6,2 7,5 g/cm' rápido, intenso e localizado.
VELOCIDADE
ACÚSTICA
5,74 5,46 5,10 3,30 4,00 lO· mm/s A grande vantagem deste método de geração ultra-sônica está
IMPEDÂNCIA na desnecessidade de contato físico com a peça, isto é, as ondas ultra-
ACÚSTICA
15,3 11,2 27 20,5 30 lO· kg/m's
sônicas podem ser produzidas a uma grande distância da peça
TEMPERATURA
CRÍTICA 576 75 120 550 190-350 oe (aproximadamente 10 m). O aquecimento fica limitado a um~ profundidade
muito pequena (aproximadamente 0,001 mm) com um dlametro de 2 a
CONSTANTE
DIELÉTRICA
4,5 10,3 1000 300 400-4000 10 mm. Assim, o processo é na maioria dos casos não destrutivo (figura
COEFICIENTE DE 5-4).
ACOPLAMENTO 0,10 0,35 0,45 0,42 0,6-0,7
ELETROMECÂNICO
MÓDULO
PIEZELÉTRICO
2,3 15 125-190 85 150-593 10 Il m/V
Transmissor
CONSTANTE DE
DEFORMAÇÃO 4,9 8,2 1,1-1,6 1,9 1,8-4,6 10' Vim laser
:1
PIEZELÉTRICA
CONSTANTE DE
PRESSÃO 57 156 14-21 32 20-40 lO·' Vm/N
PIEZELÉTRICA
EFICIÊNCIA EFICIÊNCIA
PODERDE CARACTERÍSTICAS
MATERIAL COMO COMO SENSIBILIDADE
RESOLUÇÃO MECÂNICAS
TRANSMISSOR RECEPTOR
TITANATO DE
BARIO
Boa Regular Ótima Regular Frágil
MHANIOBATO
DECHUMBO Boa Regular Ótima Ótimo Boas
TITANATO
ZIRCONATO Boa Regular Ótlma Regular Boas Figura 5-4 - Geração sônlca por efeito térmico
DE CHUMBO
42 43
A utilização das vantagens apresentadas por este processo requer O mesmo procedimento pode ser aplicado para a recepção das
que o som também seja recebido de uma maneira sem contacto. Pelo ondas ultra-sônicas, pelo fato de as ondas produzirem vibrações
uso de interferômetro ótico a laser, o som que chega à superfície da mecânicas no material. Se este material passa por um campo magnético
peça é tornado visível. estático, as vibrações induzem um campo alternado, o qual pode ser
recebido por uma segunda bobina.
Como o uso do processo de teste requer uma grande quantidade
de equipamentos, ele só é indicado se nenhum outro método for viável, Para o método pulso eco (ver seção 6.1) deve ser gerado um
como é o caso da inspeção de peças em elevadas temperaturas e em campo magnético relativamente intenso (aproximadamente 1 Tesla). Como
áreas radioativas. as onda ultra-sônicas são geradas diretamente na superfície da peça, o
ensaio é feito sem o uso de acoplante.
5.1.4 Processos Eletrostáticos As principais desvantagens do método são:
Uma força age entre as placas de um capacitor. Em um capacitar - grande consumo de corrente;
com placas móveis, uma onda sônica com freqüência de até 200 MHz - somente podem ser ensaiados materiais condutores elétricos.
pode ser gerada por uma variação de tensão ou por uma tensão em
corrente alternada. A amplitude das vibrações obtidas por este processo
é, entretanto, muito pequena. O desenvolvimento de cabeçotes
5.1.6 Processos Magnetostrictivos
eletrostáticos tem conseguido resultados positivos no teste de peças A magnetostricção refere-se à deformação mecânica de materiais
de material cerâmico. ferromagnéticos por campos magnéticos externos. Cabeçotes
magnetostrictivos produzem som com alta energia e baixa freqüência
5.1.5 Processos Eletrodinâmicos (até aproximadamente 100 kHz).
Se um campo magnético alternado age juntamente com um ma-
terial eletricamente condutivo, correntes parasitas são induzidas na peça 5.2 O CAMPO SÓNICO
em ensaio. Pela interação entre as correntes parasitas e o campo
magnético externo, uma força (Força de Lorentz) é produzida na peça e
5.2.1 Princípio de Huygens
gera ondas sônicas. O Princípio de Huygens estabelece que a energia irradiada a partir
A freqüência das ondas sônicas corresponde à freq üência do de um ponto propaga-se em todas as direções, com a frente de onda
campo magnético alternado. assumindo o formato esférico e a sua intensidade decrescendo com o
quadrado da distância. Se duas fontes pontuais de energia forem
Um projeto adequado da bobina de excitação permite a fabricação colocadas próximas uma da outra, haverá a combinação das duas frentes
de cabeçotes que produzem ondas longitudinais ou transversais (figura de onda esférica e a frente de onda formada perderá o formato esférico.
5-5).
Uma fonte de energia ultra-sônica (cristal piezelétrico, por
exemplo) pode ser considerado como um grande grupo de fontes pontuais
com grande proximidade. A figura 5-6 mostra graficamente o campo
sônico imediatamente à frente de, por exemplo, um cristal. As linhas
paralelas representam a combinação das ondas esféricas individuais em
uma frente de ondas planas. As linhas circulares representam as ondas
II esféricas dos extremos do cristal. As linhas cheias representam a pressão
'I~F--:
I~ "ll " I;1,:~il~-F
i , I.,
(a) ..
11111
T · (b)
sônica máxima e as linhas tracejadas a pressão mínima. Os pDntos onde
duas máximas se interceptam são pontos de alta intensidade, e onde
ocorre a interceptação de máximas com mínimas têm-se pontDs de baixa
intensidade. A figura 5-7 mostra este fato através de um feixe sônico
real tornado visível, onde as áreas claras representam regiões de alta
Figura 5-5 - Geração sônica por processo eletrodinâmico pressão; e as áreas escuras, regiões de baixa pressão.
44 45
• ;, $'4"'4i!"1: 52"4' I i a i 2
ticração c Recepção da Onda Ultra-sónica
cristal piezelétrico
v;
,."J,,\\., .. ,1J'1~~ I
I '
. / " " POSiÇÃO DE MÁXIMAS
, \
'\, ' .... __ .... /",
.... _--.,.
\
....
-"
_-;'""
......_,""
I \
"---"
,...
.... _.. ., .
,,'
~ (n.n-1)
mosaico de pequenos
as ondas elementares
X=-R X=+R cristais vibrando
convergem para o fim
do campo próximo
POSiÇÃO DE MINIMAS -1=::::::::=".;--1--4--\----1
(n. n-1/2)
pontos de interferência
entre as ondas elementares
46 47
,. ,-",,"'" $C _ . "iAl.
, I,"
Cristal circular
Der 2 x f
N=--- [Equação 11]
zona de transição
-
campo distante
4R
... ,- ,_o ." . . . . . . ." ' , 44 i 2 LS a a$ lUZ tU 222,! 2::111
K1 = 0,51 para divergência no limite de -6dB 5.2.4.1 Variação da intensidade ao longo do eixo longitudinal
K1 = 0,87 para divergência no limite de -20 dB do feixe
K 1 = 1,08 para divergência no limite de -30 dB
K2 = 0,44 para divergência no limite de -6 dB Conforme anteriormente mencionado, a intensidade sônica varia
K2 = 0,74 para divergência no limite de -20 dB ao longo do feixe, por fenômenos de interferência e por atenuação. O
comportamento do feixe pode ser determinado matematicamente e
o feixe sônico, como mostrado anteriormente, tem regloes também de forma prática.
distintas com comportamentos diferentes quanto à intensidade sônica e Para determinar praticamente a variação da intensidade sônica
também em relação à forma. de um determinado feixe, um refletor de forma esférica é imerso em um
O feixe sônico inicialmente tem a forma cilíndrica, com o diâmetro tanque d'água a uma certa distância do cabeçote. O sinal é maximizado
aproximado do diâmetro do cristal. O diâmetro vai se reduzindo até o de modo a posicionar o refletor no eixo acústico do feixe. Sem alterar o
final do campo próximo, onde passa a ter metade do diâmetro do cristal ganho, o refletor é posicionado em diversas distâncias, sempre mantendo-
para o limite de -20 dB e um quarto do diâmetro para o limite de -6 dB. A se sobre o eixo acústico do feixe. As distâncias com as amplitudes
partir do final do campo próximo o diâmetro passa a aumentar com o obtidas fornecem o comportamento da intensidade sônica ao longo do
aumento do ângulo de divergência, atingindo um ângulo constante a feixe (figura 5-12).
partir da distância equivalente a três campos próximos (figura 5-11).
A
(%)
100
50r.-.~------------~~--------------------
T =
N campo próximo Figura 5-12 - Determinação da variação da intensidade
F = campo distante sônica ao longo do eixo longitudinal do feixe.
' .... L = plano longitudinal
T = plano transversal
5.2.4.2 Variação da intensidade sónica na seção transversal
do feixe
Figura 5-11 - Aspecto geométrico do feixe sónico Repetindo-se a experimentação prática citada na seção anterior,
através da utilização de um refletor de forma esférica imerso em um
tanque d'água, pode-se determinar também o perfil transversal do feixe
Quanto à Intensidade sónica o feixe sónico pode ser analisaoo de sônico. Neste caso, após a determinação do ponto de malar Intensidade
duas maneiras: (eixo acústico) em uma certa distância, o refletor é movimentado
perpendicularmente ao eixo, conforme figura 5-13.
50 51
I~
p
d 1.0
Pc.
0.9
Deli = 10mm
• • • t::l,,----'-- 0.8
I~ ~I
f= 4MHz
~II+- d 0.7
0.6
c = 5920m/s
s = 100mm
0.5
Figura 5-13 - Determinação do perfil transversal do feixe sônico
0,4
0,3
o resultado esperado é o de encontrarem-se regiões isobáricas, 0,2
aproximadamente concêntricas ao eixo acústico, cujas intensidades
0,1
sônicas decrescem gradativamente. A figura 5-14 mostra a seção trans- q(mm)
versal de um feixe sônico. Entre as isobáricas, a que corresponde a uma -3,2 -2,4 -1,6 ~,8 0,0 0,8 1,6 2,4 3,2 4,0
diferença de 20 dB em relação ao eixo acústico é a mais importante, por
ser uma região mais claramente identificável do que as mais próximas e Figura 5-15 - Gráfico do perfil da seção transversal do feixe sônico
por estar nas proximidades do limite útil do feixe. A isobárica de 20 dB é
utilizada para a determinação prática do perfil do feixe sônico, para a Na figura 5-16 aparecem os diversos perfis da seção transversal
detecção e dimensionamento de descontinuidades (ver capítulo 12). de um feixe sônico, obtidos em diferentes profundidades. Observa-se
nesta figura que na região do campo próximo a intensidade sônica varia
7 irregularmente também no sentido transversal do feixe.
,# - 1 1
AMPLITUDE '-10
2 RELATIVA ,,' - 9
","-8
.. · ' - 7
5 ... ·'--6
..... - 5 DISTÂNCIA NA
(1) eixo acústico - queda de O a 4 dB -4 AGUA
(2) queda de 4 a 8 dB
(3) queda de 8 a 12 dB
4 (4) queda de 12 a 16 dB
(5) queda de 16 a 20 dB
(6) queda aproximada de 30 dB FEIXE SÓNICO DE 5MHz NA ÁGUA
(7) Isobárica de 20 dB
Figura 5-16 - Seqüência de perfis da seção transversal do feixe sônlco
Figura 5-14 - Seção transversal do feixe sônico obtidos em diferentes profundidades na água. Cabeçote 5 MHz
53
Saquete
\
Bloco amortecedor
Bloco de amortecimento
I4--Cristall piezelétrico
Cristal
~4 55
lJltra-SlIlll - ., ~oria Ucração c Recepção da Onda Ultra-sónica
que é relacionado com o primeiro ângulo crítico. Para aços de baixa liga
o ângulo mínimo do cabeçote é de 33 0 , motivo pelo qual somente existem
cabeçotes disponíveis comercialmente, com ângulo a partir de 35 0 •
Conector
Figura 5-19 - Variação da intensidade sônica no feixe do cabeçote normal Figura 5-20 - Cabeçote angular
57
Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica
Para algumas aplicações (inspeção de materiais que possuem EMISSOR RECEPTOR _C_~~JC;~=:t
granulação grosseira, como por exemplo os aços inoxidáveis austeníticos), ,
~--=L ,,
\
.......
I ,
Conector
Blocos de
Acrílico
59
Ultra-som - Teoria (jcraçúll c Recepção da Ullda Ultra-sônica
\ I
\ I
\ I
\'.\ ,,I,:/
\
, I
•"
Figura 5-25 - Campo sônico no cabeçote duplo-cristal Figura 5-27 - Geração do cr055 talk echo no cabeçote duplo-cristal
o posicionamento dos cristais, geralmente de forma inclinada, é No uso dos cabeçotes duplo-cristal deve ser tomada uma certa
feito com o objetivo de focalizar o feixe sônico, obtendo-se assim uma atenção para a possibilidade de erro na medição de espessuras e
sensibilidade máxima no ponto focal, possibilitando a detecção de determinação de profundidade de descontinuidades, conhecido como
descontinuidades muito pequenas. A figura 5-26 mostra um cabeçote "erro do caminho em V". O erro ocorre quando o aparelho é calibrado em
duplo-cristal de incidência normal com o seu campo sônico característico. uma determinada espessura e o dimensiona menta posterior é feito em
espessuras muito diferentes (maior que ± 25% da espessura usada na
calibração). A variação do caminho percorrido pelo som devido ao percurso
em V é diferente da mudança da espessura, originando o erro mostrado
na figura 5-28.
leitura 6
na tela
5 /
4 V
\1
, 3 V
~
T
2 t,.....--' /
//
I /
2 3 4 5 6 mm
espessura real
Figura 5-26 - Focalização do feixe sônico no cabeçote duplo-cristal Figura 5-28 - "Erro do caminho em V" no uso do cabeçote duplo-cristal
(,(\ 6\
I,
Distância focal- A distância focal do som na água tem pequena Existem lentes também para a correção de contorno, ou seja,
relação com a profundidade focal no metal, ou seja, se o cabeçote para adaptar o cabeçote em superfícies não planas. O objetivo destas
focalizado for aproximado ou afastado da peça metálica, haverá pequena lentes é fazer com que o som entre no material de modo normal à
variação da distância focal na peça. A razão deste fenômeno está na superfície. A figura 5-33 mostra a diferença entre os sOÍ1ogramas obtidos
grande diferença de velocidade acústica entre a água e o aço. O com cabeçotes com e sem correção de contorno.
diferencial de velocidade ou índice de refração, causa um maior efeito
de concentração do som que o produzido pela lente acústica quando o
som penetra no material com incidência oblíqua. Assim, a superfície do
material forma uma segunda lente muito mais poderosa que a lente
acústica (figura 5-32).
, AGuÁ
O fOCO
NOVO PONTO
FOCAL NO
METAL Figura 5-33 - Uso de lentes acústicas para correção
de contorno adaptando o cabeçote à superfície da peça
DISTÁNCIA
FOC~L NA
ÁGl1A
~istância
descontinuidades;
A focal da lente acústica pode ser calculada pela
expressão: - aumento no poder de resolução: o feixe mais pontual reduz a
possibilidade de detecção de várias descontinuidades ao mesmo
11 tempo;
f=r(-) [Equação 15]
11-1
- redução dos efeitos da rugosidade superficial: a concentração
de energia num feixe estreito, diminue o efeito dos lóbulos
onde: f = distância focal da lente secundários, cujas ondas de retorno provocam perda da
r = raio de curvatura da lente resolução no campo próximo e aumento da zona morta em peças
n = índice de refração = razão entre a velocidade do som na lente com superfície rugosa;
com a velocidade do som na água ou outro meio acústico.
lí4 65
(icração e Recepção da Onda U Itra-sôn ica
- baixo ruído: a distribuição randômica das microporosidades a material amortecedor elimina também as vibrações indesejáveis
-
segregaçoes e contornos de grãos provocam ruído durante a' do cristal (vibrações radiais e harmônicas). As ondas sônicas irradiadas
inspeção ultra-sônica. Como neste caso o feixe concentra-se por um cristal com amortecimento consistem de um pulso sônico
numa área menor, este efeito pode ser desprezado. amortecido com entre 1 e 10 vibrações, de modo que o pulso contém
freqüências altas e baixas além da freqüência de ressonância.
Desvantagens dos cabeçotes focalizados:
- devido à absorção acústica das lentes, a eficiência dos 5.3.2.4 Espectro de freqüências
cabeçotes diminue aproximadamente 20%; a espectro de freqüência do pulso emitido por um cabeçote pode
ser determinado matematicamente usando a série de Fourier com o
- a concentração do feixe sônico torna menor a área varrida
auxílio de um analisador de freqüências. As amplitudes das vibrações (A)
exigindo maior tempo de ensaio para uma varredura total; ,
são plotadas como função da freqüência (f).
- a região útil do feixe sônico estende-se para até pouco depois
Um transdutor não amortecido reduz gradualmente a sua vibração
do ponto focal, devido a grande divergência e conseqüente
e produz assim um espectro de freqüências que se caracteriza pela
diminuição da intensidade após esta área.
freqüência de ressonância (fo): o espectro tem um ponto máximo em fo
e as outras freqüências são em pequena quantidade (figura 5-34).
5.3.2 Parâmetros Construtivos dos Cabeçotes
67
Ultra-som - Tcoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica
A (%)
100
71
1/\ ,
2 4
, .
6
i
8
•
I fo I
f----âf---1
f (MHz) I~
2 4 I; á
Figura 5-35 - Determinação da banda de freqüências de um transdutor
~-
peça, ma também melhora o casamento acústico entre ambos.
Obs rvando-se o caminho percorrido pelo pulso sônico no método
pulso-eco ( igura 5-38), verifica-se que ele fará as seguintes transições
(a espessua de acoplante foi desprezada por ser muito fina):
transdutor ~ face protetora ~ peça em ensaio ~ face protetora -+ Figura 5-38 - Caminho percorrido pelo pulso sônlco no método pulso-eco
transdutor.
69
lJllra-soll1 - Teoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica
A transmissão total pode, então, ser definida como o produto Esta função tem o máximo para Z(s) = 35; isto é, uma face
dos fatores individuais de transmissão: protetora cuja impedância acústica seja deste valor, fornecerá o máximo
de pressão sônica na transmissão entre os materiais propostos (propicia
D= 16XZ(s/XZ(w)XZ(p) o melhor casamento entre as impedâncias do transdutor e da peça). Por
[Equação 17] este motivo, muitos cabeçotes são fabricados com faces protetoras de
(Z(S)+Z(W»2 X(Z(p)+Z(S»2
cerâmica cuja impedância fica nesta ordem de grandeza.
A escolha adequada da impedância da face protetora não é o
onde: D = coeficiente de transmissão total = 1
Z(w) = impedância do transdutor único fator que influência em uma ótima transmissão. A espessura da
Z(s) = impedância da face protetora face protetora também é importante.
Z(p) = impedância da peça em ensaio Uma vez que o feixe sônico é parcialmente refletido nas inter-
faces da face protetora, com a possibilidade de deslocamento de fase,
Se as impedâncias do transdutor e da peça em ensaio são a escolha adequada da espessura possibilita eliminar os efeitos
conhecidas, diversos materiais podem ser usados como face protetora. indesejáveis destes fenômenos, que afetam o pulso transmitido. Um
A impedância da face protetora que propicia a melhor transmissão total máximo de transmissão com um mínimo de interferência é obtido quando
pode ser determinada quando D é plotado em função de Z(s). a espessura da face protetora é 1/4 do comprimento de onda nesta.
Exemplo: Transdutor de titanato de bário (Z(w) = 27 kgjm 2 s)
Peça de aço (Z(p) = 46 kgjm 2 s) Exemplo: Face protetora de cerâmica
V = 10.000 m/s
Para o exemplo a fórmula para o cálculo da transmissão total f = 4 MHz
fica: 1= 2,5 mm
Um cabeçote de 4 MHz com uma face protetora de cerâmica
D= constante XZ(S)2 fornece a máxima amplitude se a face protetora tiver 0,625 mm de
(27 +Z(S»2 X(46 +Z(S»2 espessura.
Z(s) Resultado:
- mudança do campo sônlco;
Figura 5-39 - Gráfico coeficiente de transmissão versus - redução ou perda da sensibilidade.
impedância acústica da face protetora
7f1 71
Ultra-som - Teoria ) Geração c Recepção da Onda UI tra-sônica
5.3.3.2 Descolamento do cristal da face protetora ou cabeçotes para aparelhos digitais de medição de espessura) que podem
do bloco de retardamento ser danificados quando conectados a um aparelho com pulso de
transmissão de altas voltagens.
Razão:
- penetração de líquidos dentro do cabeçote; 5.4 O PULSO SÔNICO
- utilização em temperaturas elevadas.
Se uma corrente alternada de alta freqüência é ligada a ambas
Resultado: as faces d e um cristal piezelétrico, ele irá oscilar na freqüência da corrente
- mudança do campo sônico; fornecida. A amplitude da vibração atingirá o seu máximo quando a
- redução ou perda da sensibilidade. freqüência da corrente corresponder à freqüência fundamental de
ressonância do cristal.
5.3.3.3 Desgaste natural
Na técnica pulso-eco a oscilação contínua do cristal não pode
Razão: ser usada porque o mesmo cristal atual alternadamente como emissor e
- atrito do cabeçote com a peça na técnica por cantata direto. receptor. Por esse motivo um sinal curto deve ser emitido pelo cristal,
Resultado: para que ele fique preparado para receber os ecos que retornam ao
- cabeçote angular - mudança no ponto de saída do som e no cabeçote. Estes sinais de curta duração são chamados de pulsos sônicos.
ângulo de refração; Os pulsos sônicos são gerados por um forte amortecimento
- cabeçote duplo-cristal - mudança do feixe sônico, aumento mecânico do cristal e pela aplicação da descarga de um capacitor
no eco cr055 talk e redução da sensibilidade. carregado com algumas centenas de volts, conectado às faces do cristal.
Este pulso rápido de voltagem provoca uma oscilação do cristal na sua
5.3.3.4 Defeitos nos cabeçotes de imersão freqüência de ressonância. O efeito é semelhante ao produzido por um
Não deve existir desgaste natural nos cabeçotes de imersão, já martelo batendo em um sino.
que estes não entram em contato direto com a superfície da peça. No O tamanho do pulso emitido (número de oscilações) pode ser
caso de utilização dos cabeçotes de imersão na técnica por cantata pré-determinado através de:
direto, o desgaste natural deteriora rapidamente o cabeçote, porque a
face protetora é fina e de baixa resistência ao desgaste. - seleção adequada do material do cristal;
- alto ou baixo amortecimento mecânico do cristal;
Vazamentos: - redução ou aumento do amortecimento elétrico no circuito de
- penetração de água nas conexões dos cabos, causada por oscilação.
movimentos bruscos do cabeçote (equipamentos automáticos);
- penetração de água entre a carcaça e o transdutor, provocada Para algumas aplicações é importante a geração de pulsos longos,
por ataque químico; isto é, pulsos com pouco amortecimento (6 a 10 vibrações). Nestes
- deterioração do bloco de retardamento por ataque químico. pulsos a vibração ocorre na freqüência de ressonância (cabeçotes de
banda estreita). Existem ainda pulsos médios obtidos com um
Resultado: amortecimento mediano (4 a 7 vibrações) e pulsos curtos entre 2 e 5
- qualquer perda de estanqueidade leva a redução da sensibilidade, vibrações gerados em cabeçotes altamente amortecidos (cabeçotes de
até a perda total do cabeçote, devido a curtos circuitos nas banda larga). A figura 5-40 ilustra vários tipos de pulso diferenciados
conexões do cristal. entre si pela sua forma (ver seção 5.3.2.4).
73
Ultra-som - Teoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica
, "Eco fantasma"
f1" envoHório dente de
~ , / serra
/
--"-++-+-H--FY- !1seg
envoltório quadrado
ou retangular /
,/
Figura 5-41 - Formação de "ecos fantasmas" pela seleção
Figura 5-40 - Forma dos pulsos sônicos inadequada da taxa de repetição de pulsos (TRP)
Nas técnicas em que a transmissão sônica se processa por pulsos, Para determinar a espessura máxima que pode ser inspecionada
existe um fator muito importante a ser considerado: a taxa de repetição com uma determinada TRP, é necessário dividir por dois o valor
de pulso (TRP). A TRP indica a quantidade de pulsos emitidos em um encontrado no cálculo, porque a distância deverá corresponder aos
determinado tempo. caminhos de ida e volta do som.
A importância da taxa de repetição de pulsos está relacionada Calculando-se, por exemplo, o comprimento máximo c~m que
com o fato de que o mesmo cabeçote atua como emissor e receptor podem ser inspecionados eixos forjado de aço, com o aparelho ajustado
sônico. Para fazê-lo corretamente, é necessário que somente seja emitido para uma TRP de 3.000 pulsos/s, sem que ocorra o aparecimento de
um segundo pulso em um momento posterior à recepção do primeiro, ou "ecos fantasmas", teremos:
seja, cada pulso deve ser emitido e recebido para que haja então uma
nova emissão. A emissão de um novo pulso antes da recepção do ante- material: aço V = 5.900 m/s
rior provocará o aparecimento de ecos na tela do aparelho I que poderão TRP = 3.000 pulsos/s
ser confundido com ecos de descontinuidades. Estes ecos são chamados
de "ecos fantasmas" e podem ser diferenciados dos demais pelo fato de 5.900
d=--=1,96m
não cortarem a linha base (figura 5-41). 3.000
As taxas de repetição de pulso variam, em geral, de 60 a 3.000 1,96
pulsos/segundo. Sabendo-se qual é a TRP selecionada no aparelho e a Espessura máxima = - - = 0,98 m
2
velocidade do som no material, pode-se calcular, através da expressão Eixos com comprimento maior que 0,98 m devem ser inspecionados
a seguir, qual será a distância percorrida pelo som antes da emissão de
com menores TRP.
um novo pulso. A TRP deve ser mantida a mais elevada possível, pois
está diretam~elacionada com a intensidade luminosa dos sinais na Esta é uma limitação teórica. Na prática costuma-se limitar a
tela do aparelho. espessura máxima para uma determinada TRP, se possível r a valores
entre 10 e 20% do valor calculado. O objetlvo deste limite prático é
V permitir a total atenuação do pulso sônlco dentro da peça, antes de
ri :::: - - [Equação 18]
TRP uma nova emissão,
74 75
, o,'.
;;}f':~i.!f[i~ ··;:!··(~;:;~f.f~h\
)
, ,
METODOS E TECNICAS
DEINSPEÇÃO
77
Ultra-som - Teoria
Métodos e Técnicas de Inspeção
) ,~ ,=-=
- -
Um bom acoplamento é crítico para o método por transparência,
porque as variações no acoplamento têm o efeito correspondente na
amplitude do sinal recebido. Estas variações introduzem erros nos
-- -- resultados dos testes, que podem mesmo invalidá-los. Por exemplo, se
uma inspeção está sendo conduzida com um critério de rejeição
correspondendo a uma queda de 10% da amplitude do sinal, variações
Figura 6-1 - Método pulso-eco
de 10% ou mais na eficiência do acoplamento podem causar a rejeição
de peças sem descontinuidades.
6.2 MÉTODO POR TRANSPARÊNCIA
Além do bom acoplamento, o método exige um posicionamento
Atr~v.és da utilização de dois cabeçotes separados, posicionados preciso de um cabeçote em relação ao outro. Uma vez que o
nas supe!fl~les opostas da peça, o som é transmitido no método por posicionamento dos cabeçotes foi estabelecido, eles devem rigidamente
transparencla. Um cabeçote atua como emissor e o outro como receptor ser mantidos assim, de modo que as eventuais reduções na intensidade
das ondas ultra-sônicas. Quando a peça não apresenta descontinuidades, do sinal não sejam decorrentes do movimento relativo entre eles.
todo o si.nal.emitido é recebido pelo segundo cabeçote. Na presença de
descontinuidades, parte ou toda a energia sônica é refletida e Uma variação do método por transparência é o método Tandem.
conseqüentemente menor ou nulo será o sinal recebido pelo cabeç~te
receptor (figura 6-2). 6.2.1 Método Tandem
A preparação do chanfro para a soldagem de chapas com grandes
espessuras (espessuras> 100 mm) é feita geralmente com ângulo variando
de zero a 10°. Esta preparação, além de aumentar a POSsiDilidade de
ocorrer falta de fusão, cria uma dificuldade para a detecção destas
i III descontinuidades. A varredura tradicional com um cabeçote angular não
é efetiva para a detecção destas porque as descontinuidades não ficam
perpendiculares ao feixe sônico, não havendo conseqüentemente o
retorno do som ao cabeçote (figura 6-3).
R R R
.-L ~r=-1I
\''"'""':'g'~:~ 6!~,: "'(n~s' '~ a;"' r~' :' :C' :!~ ia~J
\
O método por transparência caracteriza-se pela Impossibilidade
de determinação da profundidade dos refletores, monitorando~se apenas
Figura 6-3 - Dificuldade de detecção de descontinuidades
a presença e a amplitude do sinal na tela do aparelho.
planares em peças de grandes espessuras
7R
79
1111 ra-solll - Teoria MélOdos c Técnicas de Inspeção
Transmissor Receplor
CICLOS
HARMONICOS • • •
CICLOS
HARMONICOS • • •
Figura 6-4 - Detecção de descontinuidades pelo método Tandem Figura 6-5 - Método por ressonância
Os cuidados referentes ao acoplamento e à manutenção dos O método por ressonância era utilizado antigamente em aparelhos
cabeçotes nas posições pré-determinadas são os mesmos citados para de medição de espessuras. Sabendo-se a velocidade do som na peça e
a técnica por transparência. duas freqüências de ressonância seguidas (dois harmônicos), pode-se
determinar a espessura através da seguinte expressão:
A varredura neste método é feita pela movimentação dos
cabeçotes no sentido longitudinal à solda, mantendo em toda a e=----
v
[Equação 19]
varredura uma distância constante a esta. Deve-se sempre levar em 2( fz- fi)
consideração o fato de que a cada varredura somente uma certa região
da solda (uma certa profundidade) será examinada. Para uma inspeção sendo: e = espessura da peça (m)
total da solda os cabeçotes devem ser reposicionados diversas vezes. V = velocidade do som (m/s)
f 1 e f 1 = freqüências de ressonância (ciclos/s)
6.3 MÉTODO POR RESSONÂNCIA Atualmente o método por ressonância não vem sendo empregado,
em razão do método pulso-eco substituí-lo com maior precisão .
.,~ Este método baseia-se em que uma onda elástica entra em
res. onância quando a espessura da peça é igual a um número Inteiro de 6.4 TESTE POR CONTA TO
mei s comprimentos de onda (')..,/2).
A maneira mais simples e usual de transmitir a Emergia acústica
, O método utiliza um feixe contínuo (não pulsado) e a freqüêncla
para o material é através do posiCionamento direto do cabeçote sobre
é variada até que a peça entre em ressonância. Isto é percebido pelo
a peça, ou seja, através do teste por cantata. Embora o teste possa
grande aumento na intensidade sônlca neste momento. O fenômeno
ser adaptado para Inspeção automatizada, na grande maioria das vezes
repete-se em diversas freqüências além da freqüência fundamental, que
o cabeçote é movimentado manualmente, com alguma pressão sobre a
são os diferentes harmónicos (figura 6-5).
superfície da peça (figura 6-6).
81
Ultra-solll - Tcoria
MGtodos e Técnicls de Inspeção
1a 5 Óleo SAE 20
2 a 15 Glicerina
2 a 20 Carboxl-metll-celulose
6 a 17 Óleo SAE 40
> 17 Graxas
·.~L~
!,{,
L.- _,
. . . .-.
C[~6t'
Na escolha do acoplante adequado, um dos fatores a ser
considerado é a rugosidade superficial da peça. Quanto mais rugosa for Iran"nlllor /
'
AguI
a peça, mais viscoso deve ser o acoplante. A tabela 5 apresenta uma Poça
83
Ullrn-sol11 - Tcoria Mélodos c Técnic,ls de Inspcçào
As vantagens do teste por imersão incluem a velocidade de A determinação da distância mínima entre a face do cabeçote e
inspeção, a habilidade de controlar e direcionar o feixe sônico e a a superfície da peça é feita pela equação 20, que leva em consideração
adaptabilidade para automatização. as velocidades sônicas dos dois meios e adiciona um valor prático de
segurança.
O teste por imersão convencional é feito com apenas um cabeçote.
O feixe sônico é direcionado para dentro da peça utilizando-se um
V água
cabeçote do tipo normal (ondas longitudinais). Através do posicionamento CD =--xe+O,006m [Equação 20]
do cabeçote é possível inspecionar a peça com incidência normal (ondas Vllliltcriíll
V material d
CD =d l----X 2 [Equação 21]
Vâgua
" f 85
LJ II ra-sum - l"eoria
Métodos e Técnicas de 1l1spcç~o
I
I
onde: C O = coluna d'água (m)
Nágua = campo próximo do feixe na água (m)
Pequeno diâmetro
Figura 6-10 . Curva distância amplitude de cabeçotes
normais de pequeno e grande diâmetro Figura 6-11 - Equipamento Krautkramer de Inspeção automática de tubos
H7
Ultra-som - Teoria Métodos c Técnicas de Inspeção
Quanto aos equipamentos portáteis, destacamos o desenvolvido A determinação da correta velocidade de rotação da peça
pelo instituto dinamarquês, The Danish Welding Institute, chamado associada com o movimento do cabeçote são de grande importância
P-Scan. Este equipamento destina-se à inspeção de chapas e à inspeção para assegurar que descontinuidades a partir de uma certa dimensão
de soldas de diversas geometrias. A figura 6-12 ilustra um modelo serão detectadas. Pelo fato de que a sensibilidade do ensaio somente é
fazendo a inspeção da solda circunferencial em uma tubulação. efetiva dentro de uma certa área do feixe sônico, as varreduras
individuais devem sobrepor-se às varreduras adjacentes, sem vazios
)
I
que possibilitem a não detecção de alguma descontinuidade (figura
6-14 ).
1/ '\ PERCURSO DA
~
VARREDURA
IX :i><
IKI ,;x
IX I 1:><
, .• ·.c.
'::>< I LARGURA DA
JVARREDURA
,
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... ... J..)<
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~ .JJ
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I
I I
./i'
----,I I
Db r - - -
I I
A varredura a ser executada depende do tipo de inspeção a ser A velocidade de varredura (velocidade de ensaio) não deve
realizada, podendo ser movimentado somente o cabeçote, somente a exceder certos limites (Vmáx) , porque com uma determinada taxa de
peça ou ambos (figura 6-13). repetição de pulsos (TRP), a distância entre os pulsos individuais pode
ser tão grande, que um pequeno refletor acabe situando-se exatamente
entre dois pulsos e assim não ser detectado.
A velocidade máxima de ensaio (vmáx) depende de:
- taxa de repetição de pulso (TRP);
>--,'
- filtro de ruído (R);
~ MOVIMENTO DO CABEÇOTE
-
-
espessura da coluna d'água (CD);
espessura da peça (e);
I \\ - diâmetro efetivo do feixe (df);
C-I- -----w". . r. . . . . .
- diâmetro do menor refletor a ser detectado (dr).
T,._ - ".
.• .1":
R9
(JlIr~l-som - Icuria
tvletodos c Técnicas de Inspeção
sinal é monitorado na tela, uma seqüência de contagem é iniciada com Com o objetivo de executar o ensaio sem que haja áreas sem
um acréscimo na contagem a cada novo ciclo de transmissão/recepção varredura ou com a varredura inadequada, deve ser levado em
em que o sinal permanece na tela. O monitor somente soa o alarme consideração também qual o menor refletor a ser detectado (diâmetro
quando o contador atinge um número pré-estabelecido (R) - figura 6-15. dr). Para isso, é necessário garantir que pelo menos um pulso atinja o
Por este processo, sinais espúrios não são indicados como descontinuidades. refletor, fazendo-se com que d seja menor ou igual a dr.
q()
91
Capítulo 7
o APARELHO DE
ULTRA-SOM
V/lltIlEoort/l
1.
I
( ~"PLlfl(IIOO~ L...-!
~IL L_:'
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OE
1 ITE"PO~ I~OOJ
1 PULSOS
J I J
~CObo\Olll
I J1 Po\'>J
93
lJltra-som - Tcoria o AparelllU de Ultra-som
o aparelho de ultra-som no método pulso-eco funciona da seguinte medição de espessuras, velocidade sônica, atenuação e geometria do
maneira: feixe sônico.
- em intervalos regulares de tempo (60 a 3.000 vezes por Os sinais no mostrador tipo A podem ser apresentados de dois
segundo) o temporizador eletrônico aciona o gerador de pulsos,
modos:
o qual envia um pulso de corrente elétrica ao transdutor. Este
pulso é na ordem de 100 a 1.000 V. Ao mesmo tempo o - modo rádio frequência (RF) - no qual são mostrados os ciclos
temporizador ativa o circuito de varredura (circuito de medição individuais completos de cada pulso (figura 7-2). O modo RFé
de tempo), que está conectado ao mostrador de sinais; pouco utilizado nas inspeções convencionais. Seu uso
predominante é na inspeção de materiais compostos;
- o transdutor converte a energia elétrica em energia acústica e
transfere o pulso sônico gerado para a peça através de um - modo de vídeo - onde somente é mostrado o sinal retificado
acoplante. Quando o pulso sônico encontra uma interface que correspondendo ao envelope das ondas RF (figura 7-3). Este é
está posicionada perpendicularmente à direção do feixe, o som o modo mais comumente utilizado nas inspeções convencionais.
é refletido e retorna ao transdutor;
- o pulso sônico atingindo o transdutor, através do acoplante,
provoca a vibração do cristal, induzindo uma corrente alternada
de pequena intensidade (0,001 a 1 VL que retorna ao aparelho;
- a voltagem induzida é instantaneamente amplificada para cerca
de 100 Ve alimentada no mostrador de sinais, que indicará o
tempo decorrido entre a emissão e a recepção do sinal.
').I 95
IJltra-som - Teoria o Aparelho de Ultra-sol11
1 - Chave liga/desliga;
2- Seletor de método de inspeção: possibilita a seleção entre método pulso-
eco (um cabeçote) e transparência (dois cabeçotes);
Pos~o x
'1'1"
11,"
I~
!III: illlllllllli II! III i I: I
",1"1,
"',1:1:
r:
I}!;i H I I
97
U l\p,"c1hu de LJllia-,ulIl
o mostrador tipo B pode ser um mostrador em um osciloscópio modo que apenas ecos de refletores internos são mostrados. Os
feito com fósforo de alta persistência (fósforo que continua florescendo equipamentos permitem a alteração da profundidade monitorada.
por um longo tempo após cessada a excitação) ou mostrador gráfico,
onde os resultados são plotados com registro permanente. 7.1.4 Mostrador Tipo P (P-scan)
A inspeção realizada com este tipo de equipamento é feita Os mostradores citados anteriormente apresentam resultados
geralmente por processos automáticos de varredura, de modo a de diferentes maneiras. O Instituto Dinamarquês de Soldagem (The Danish
possibilitar a correlação entre a posição do cabeçote na peça com as Welding Institute) desenvolveu um equipamento que contém os três
descontinuidades detectadas. mostradores antes descritos, além de um mostrador de uma v!sta, lat~ral
da peça (que corresponde a uma segunda vista perpendicular a primeira,
7.1.3 Mostrador Tipo C obtida em um mostrador tipo B) - figura 7-7. O equipamento chama-se
Os resultados são plotados em um sistema gráfico que mostra P-scan (Projection image scanning).
uma vista em planta da peça, com a dimensão e posição das possíveis As principais características deste equipamento são:
descontinuidades. Normalmente o sistema não informa a profundidade
das indicações. Num esquema típico de inspeção com o mostrador tipo C - vista tridimensional das descontinuidades;
(figura 7-6), o cabeçote é movido sobre a peça por um sistema - os resultados são armazenados na memória do equipamento e
automático ou semi-automático de varredura que possibilita podem ser transferidos para disquetes de computador para
correlacionar a posição do cabeçote com o registro das áreas defeituosas posterior análise;
ou não, apresentadas no registro gráfico.
- os resultados podem ser impressos diretamente pelo aparelho;
- a análise posterior pode ser executada no próprio aparelho ou
em micro computador tipo IBM PC, em sistema colorido;
- a varredura pode ser feita automaticamente ou manualmente.
O cabeçote é manipulado preso a articulações, que perm~tem
ao aparelho monitorar a posição do cabeçote com relaçao a
uma referência previamente definida.
11
11
98 99
1I1lr<l-solll - I coria
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10()
; Capítulo 8
CALIBRAÇÃO DA ESCALA
HORIZONTAL DO
APARELHO
103
Calibração da Escala Horizontal do Aparelho
Como pode ser observado nas figuras 8-1 e 8-2, os blocos padrões 100
tem diverS(lS dimensões, de forma a permitir diferentes possibilidades de Valor de cada divisão = =2
50
calibração, com os diferentes tipos de cabeçotes.
Assim, quanto maior for a extensão da escala, menor será a precisão
Para calibrar a escala horizontal é necessário o conhecimento das leituras. Para grandes espessuras isto é inevitável.
prévio das dimensões da peça que será inspecionada. A determinação
da extensão da escala é feita buscando-se:
Extensão da escala
Valor de cada divisão [Equação 27]
Número de divisões
t
l
-Ejj1 + ~
t
55
1
o
II
2
_ r6
L.
Entalhes no
ponto O
- - t 15 15-t- - -
23 ~
25! L ,-,1...1-.........",.;)).-......-:-.:-------,.;.._;----..-Ji--r------,
300 t..4
'
/,
200
r
100 I
100
Figura 8-2 - Bloco V2 (DIN 54i22-bloco V2 ou BS-2704-bloco A4)
I I· ._. ·1 1_·~1O.=-O_____o. I
1
b) ter extensão de escala suficiente para visualizar o aparecimento
dos ecos, qualquer que seja a profundidade ou distância. No
050 caso de cabeçotes angulares, calcula-se por trigonometria o
percurso sônico necessário para a varredura completa,
utilizando-se para o cálculo a espessura da peça e o ângulo
Figura 8-1 - Bloco Vi (DIN 54i20-blocoVi ou BS-2704-bloco A2) do cabeçote.
105
Ultra-som - Aplicação Calibração da Escala Horizontal do Aparelho
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106 107
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Ultra-som - Aplicação Calibração da Escala Horizontal do Aparelho
calibrar a escala em um valor de 50 mm, devem-se utilizar as espessuras 8.3.2 Utilizando-se o Bloco Padrão V2
de 25 mm e 50 mm no bloco padrão V1 (para 50 mm deve-se acoplar o
cabeçote na peça de acrílico embutida no bloco V1 (23 mm no acrílico O bloco V2 tem dois raios diferentes (25 e 50 mm) e é construído
corresponde a 50 mm no aço)). Atuando no controle de calibração da de maneira que obtêm-se ecos provenientes destes dois raios. Assim,
escala e controle,de zero do aparelho, ~osiciona-se, na tela do aparelho, quando o feixe sônico é dirigido para um dos raios, após a reflexão,
o eco referente a espessura onde esta acoplado o cabeçote e repete- parte do feixe é transmitido para o cabeçote e o restante reflete na
se a mesma operação para a outra espessura e correspondente posição superfície e é direcionado para o outro raio, fornecendo, após percorrer
na tela (figura 8-5). a distância necessária para que o som chegue novamente do cabeçote,
um novo eco. A distância entre um e outro eco sempre corresponde a
75mm, que é o percurso equivalente à soma dos dois raios (figura 8-7).
Por exemplo, para calibrar a escala em 100mm, deve-se posicionar o
Pos.1 cabeçote voltado para o raio de 25mm e posicionar o primeiro eco em
Pos.2
LI .I 11 . .
25% e o segundo eco em 100% da escala horizontal da tela do aparelho .
BLOCOV1
: AÇO ACRiLlCO ,.
o 100 ,. - • :.,
lOS 109
,.,11'111,4'1" • 44 .. 4 44.... Aae $) 2 4 eu. $ a:
AFERIÇÃO DA
APARELHAGEM
111
Para ser realizada corretamente, a aferição deve ser executada 9.2.1.2 Método
de acordo com as normas específicas das peças ou equipamentos que Coloca-se o cabeçote normal sobre a superfície do bloco na
serão inspecionados. Estas normas determinam as aferições requeridas, posição onde a extensão da escala, para o décimo eco de fundo, seja
o procedimento de aferição, a tolerância e a periodicidade com que a igualou superior à extensão da escala cuja linearidade será verificada.
aferição deve ser executada. Os textos apresentados a seguir foram na Ajusta-se a escala de modo que o primeiro e o décimo ecos de fundo
sua maioria extraídos da norma B5-4331 - Partes 1 e 3, e servem como fiquem corretamente alinhados nas marcas correspondentes na tela.
uma referência.
Posicionam-se um a um, os ecos em 80% da altura da tela. A
A periodicidade entre as aferições da aparelhagem é apenas uma posição do eco em relação à posição correta deve ser avaliada e os
sugestão, considerando uma condição normal de utilização. Diversos desvios, registrados.
fatores podem contribuir para uma necessidade de aferição com maior
ou menor freqüência, tais como, cuidados na utilização e armazenagem Os desvios da linearidade horizontal devem ser expressos em
dos blocos padrão e de referência, condições superficiais das peças a percentual da extensão da escala entre o primeiro e o último ecos
serem inspecionadas e volume de trabalho, freqüência de queda dos mostrados.
equipamentos, etc. Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem
implica na necessidade de nova aferição, independente da periodicidade 9.2.1.3 Tolerância
pré-estabelecida. Desvios na linearidade horizontal de até 2% podem ser tolerados.
112
. . . . . -.----.-.__-.. -· -·. -·-··-·--.-.--------_o.,_________ 113
a• • • • • • •
'I" "'1",:
AJeriçao li, Aparelhagelll
ao ganho original e então diminuiem-se 6dB. O sinal deve cair para 40% para a frente e para trás, até que o sinal esteja maximizado, tomando-se
da altura da tela. Diminui-se o ganho em mais 12dB, e o sinal deve cair o cuidado de manter o cabeçote paralelo às superfícies laterais do bloco.
para 10% da altura da tela. Diminuindo-se o ganho em mais 6dB, o sinal
Quando o sinal estiver no máximo, o ponto de saída do feixe
deve cair para 5% da altura da tela.
sônico no cabeçote corresponderá à marcação (entalhe) do centro do
raio de 100 mm existente no bloco. O ponto de saída do feixe sônico
9.2.2.3 Tolerância
deverá ser marcado no cabeçote (figura 9-1).
A tolerância deve ser de acordo com a tabela a seguir:
ALTURA CORRETA NA
-
GANHO (dB) LIMITE ACEITÁVEL
TELA (010)
O 80 -
-6 40 35% a 45%
- 18 10 8% a 12%
114 115
"__,'" '_·'~_·~'"'!"""'."4••_.d$l[II,"24., _JS
111&1'
II!!!_. . . .
Aferição da Aparelhagem
profundidades. Para executar a aferição nestes blocos é necessano, da sapata do cabeçote e alteram o ângulo real do cabeçote. Em condições
entretanto, uma cuidadosa med ição e plotagem (ou cálculo normais, a aferição deve ser diária.
trigonométrico) para obter o ângulo real, já que o bloco não possui
marcações calibradas em graus para auxiliar o inspetor. 9.3.3 Aferição do Perfil do Feixe Sônico
Os blocos V1 e V2 são blocos preparados para esta aferição, 9.3.3.1 Geral
possuindo marcações em graus que se referem à incidência em um
determinado refletor (furo de 50 mm de diâmetro no bloco V1 e furo de Esta aferição serve exclusivamente para verificar se o feixe sônico
5 mm no bloco V2). Estas marcações fornecem uma maneira rápida de previamente traçado ainda é adequado para a utilização. A aferição do
aferição do ângulo. A interpolação entr~ as marcas pode ser usada, perfil do feixe sônico somente é requerida quando o feixe é utilizado para
mas a precisão às vezes é insuficiente. E recomendável que apenas o o dimensionamento de descontinuidades.
bloco V1 seja utilizado para esta aferição, pois o bloco V2, devido às
suas pequenas dimensões, não oferece a precisão requerida. 9.3.3.2 Método
A aferição do perfil do feixe sônico é feita utilizando-se a mesma
9.3.2.2 Método sistemática estabelecida para a traçagem deste. Esta sistemática está
Posiciona-se o cabeçote no bloco V1 na superfície do bloco onde detalhada na seção 12.2 e seção 12.3, dependendo do tipo de feixe
está gravado o ângulo nominal do cabeçote em aferição, dirigindo o que está sendo utilizado.
feixe sônico para o furo de SOmm de diâmetro. Movimenta-se o cabeçote No caso da aferição do perfil, basta que esta seja feita nos
para frente e para trás, para maximizar o sinal proveniente do furo. refletores de menor e maior profundidade.
Quando o sinal estiver maximizado, o ângulo do cabeçote pode ser aferido
através da comparação das marcações do bloco lidas em referência ao 9.3.3.3 Tolerância
ponto de saída do feixe sônico previamente marcado no cabeçote (figura
9-2). É admissível um erro de até ± 10 no ângulo de divergência do
feixe.
Caso o erro no ângulo de divergência seja maior que ± 10, uma
nova traçagem completa deverá ser realizada.
9.3.3.4 Periodicidade
Sugere-se que o perfil do feixe sônico seja aferido semanalmente.
116 117
.. _.#C, + ; ,#3=
Ultra-sum - Aplicação
Aferição da Aparelhagem
9.3.4.3 Tolerância
É aceitável uma variação no alinhamento do feixe sônico de até ± 2°.
--r---I_I I >H/2
9.3.5 Aferição da Resolução b) cabeçote angular - deve ser utilizado o bloco da figura 9-6. O
9.3.5.1 Geral degrau de 4 mm representa 21/2 comprimentos de onda com cabeçote de
2 MHz, o degrau de 3 mm representa 21/4 comprimentos de ond? para o
Na aferição da resolução dos cabeçotes, verifica-se a separação cabeçote de 2,5 MHz e o degrau de 2 mm representa 21/2 comprimentos
dos sinais na tela quando se detectam duas ou mais descontinuidades de onda para o cabeçote de 4 MHz. A posição do cabeçote deve ser
próximas uma das outras. conforme figuras 9-6 e 9-7, de modo que, dois a dois, os ecos referentes
aos degraus sejam igualados e posicionados a 80% da altura da tela.
II'!
119
Ullra-som - Aplicação
.\ .
CALIBRAÇÃO E AJUSTE
I. 0148
-I DA SENSIBILIDADE
)l: ------------------:
75
~
15 ________________
_________________
:
~S
A calibração da sensibilidade é a mais importante calibração a
ser realizada no aparelho de ultra-som para a inspeção de uma peça.
Calibrar a sensibilidade significa ajustar o controle de ganho (decibéis)
1E
~ :~4
I ----____________ ~3
do aparelho, de forma que sejam detectadas as descontinuidades
15 :
importantes e desprezadas aquelas não sig nificativas. A decisão que o
________________
inspetor toma para registrar ou não uma descontinuidade, é baseada na
.~ ~~2
120
121
. - - - - - .-:;O~j?4"'!.ú~U"'l!!W!i!BIIIII4·_·
1!llra-som - Aplicação Calihração e Ajusle da SCllsibilidadoe
123
Ultra-som - Aplicação Calibração e Ajuste da Sensibilidade
- tenha largura suficiente para evitar conversão de modo pela refletor nem à de um pequeno refletor. No campo distante a amplitude
incidência do feixe sônico nas laterais do bloco. A largura mínima do eco é reduzida por 9dB quando se dobra a distância, com a seguinte
do bloco é definida pela fórmula: relação matemática:
1 Pmáx
dB =30 log !!..: [Equação 29]
C= 2I\.X-- [Equação 28] d,
DeI
onde: d 1 e d2 = distâncias do refletor
onde: c = largura mínima do bloco de referência (mm) A amplitude do eco em função do diâmetro do refletor corresponde
Pmáx = percurso máximo de utilização do bloco (mm) a uma diferença de 3dB para cada vez que se dobra o diâmetro. A
Def = diâmetro efetivo do cristal ou no caso de cristais retangulares relação matemática é a seguinte:
a dimensão paralela à espessura do bloco (mm)
 = comprimento de onda (mm) <P,
dE =10 log- [Equação 30]
As normas de inspeção das peças e equipamentos especificam <P'
os parâmetros para a fabricação dos blocos de referência, bem como os
requisitos para a sua utilização. onde: lP1 e <Pz = diâmetros dos furos
No caso da técnica do furo transversal, os blocos de referência
têm furos de um diâmetro especificado, orientados paralelos ou 10.2.1 Calibração da Sensibilidade
perpendiculares à superfície de contato do cabeçote e posicionados de
forma perpendicular ao eixo acústico do feixe sônico (figura 10-2). A técnica de calibração e ajuste da sensibilidade que será
apresentada a seguir é a técnica especificada pela norma PETROBRAS
para a inspeção de soldas (N-1594b). A técnica desta norma ilustra uma
maneira de calibrar a sensibilidade pela técnica do furo transversal. Ela
foi escolhida por ser a mais utilizada na inspeção de soldas no Brasil.
A calibração da sensibilidade é feita utilizando-se um bloco de
referência, conforme figura 10-3. O bloco de referência é selecionado
em função da espessura da peça que será inspecionada. Existem blocos
pré-definidOS em certas espessuras que atendem a uma faixa de
espessuras de peças (por exemplo, um bloco com 38 mm de espessura
serve para inspecionar peças que tenham de 25 a 50 mm de espessura).
Através do bloco de referência são traçadas curvas de referência, de
modo que exista uma correção da sensibilidade com a variação do
percurso sônico.
125
Ultra-som - Aplicação Calibração e Ajuste da Sensibilidade
~I 1I4TT~-
maximizar o eco do furo que proporcione a maior amplitude;
b) ajusta-se o controle de ganho, de modo a se obter deste furo
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico desta
indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho Primário GP);
--~r-----------------------------------------~ c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote sobre os demais
furos, marcando as respectivas amplitudes na tela;
d) interligam-se as marcações, de modo a se obter a Curva de
(mín.80) Referência Primária;
ii ii
}
11
"
11 11
11
e) traçam-se as curvas de 50% e 20% da amplitude da Curva de
"
11
11
11
11 Referência Primária, reduzindo-se o ganho em 6dB e 14dB
11 11
11 em relação ao Ganho Primário.
"11
--"- " ""
ESPESSURA DO BLOCO 2
ESPESSURA DA JUNT A
BÁSICO DE CALIBRAÇÃO DIÂMETRO DO FURO
(t)
(T) (mm)
(mm)
(mm) 5
Notas:
127
U!tra-SOI1l - l\p!H..:a~i.lO Calibração c Ajuste da Sensibilidade
b) ajusta-se o controle de ganho de modo a se obter deste furo d) interligam-se as marcações da tela de modo a se obter a
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico Curva de Referência Auxiliar.
desta indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho
Primário - GP); 10.2.2 Ajuste da Sensibilidade
c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote, de modo a se
obter a resposta nas demais posições, marcando as 10.2.2.1 Verificação das perdas por transferência
respectivas amplitudes na tela; A correção devido às perdas por transferência para cabeçotes
d) interligam-se as marcações de modo a se obter a Curva de normais e duplo-cristal é executada da seguinte maneira:
Referência Primária; a) maximiza-se um eco de fundo do bloco de referência, e com o
e) traçam-se as curvas de 50% e 20% da amplitude da Curva de auxílio do controle de ganho, posiciona-se este a 80% da
Referência Primária, reduzindo-se o ganho em 6dB e 14dB altura da tela;
em relação ao Ganho Primário. b) com o mesmo ganho, posiciona-se o cabeçote na peça a ser
examinada;
c) verifica-se a diferença na altura dos ecos em decibéis, sendo
esta diferença denominada Perda por Transferência (PT), que
deve ser acrescida ou diminuída no Ganho Primário;
d) o ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC)
(GC= GP ± PT).
A correção devido à perda por transferência para cabeçotes
angulares é executada da seguinte maneira:
a) com o bloco de referência deve ser traçada a curva mostrada
na figura 10-6, com dois cabeçotes de mesmo ângulo,
frequência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, um como
emissor e outro como receptor;
b) os cabeçotes devem ser posicionados conforme a figura de
modo a se obter o sinal E/Rl' sendo o sinal maximizado e
posicionado a 80% da altura da tela;
Figura 10-5 - Curvas de referência - Cabeçote angular c) sem alterar o ganho, os sinais das posições E/R2 e E/R3 devem
ser maximizados e marcados na tela;
Se na traçagem da curva de referência, os últimos pontos ficarem
abaixo de 20% da altura da tela, deve-se construir uma nova curva a d) interligam-se os pontos E/Ri a E/R 3 , obtendo-se uma curva
partir destes pontos, denominada Curva de Referência Auxiliar, como se sobre a tela;
segue (figura 10-5):
e) com o mesmo ganho posicionam-se os cabeçotes na peça a
a) seleclona-se no bloco de referência o primeiro eco cuja altura ser examinada (figura 10-6), na posição E/Rl e se 11 altura do
seja Igualou Inferior a 20% da altura da tela; eco neste posicionamento for Igual à altura da curva, não são
b) eleva-se este eco até 80% da altura da tela, utilizando-se o necessárias correçõesi
controle de ganho (este novo ganho é chamado de Ganho f) havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada na peça
Auxiliar - GA); para a mesma altura da curva e anota-se o número de decibéis
c) sem alterar o ganho, maximizam-se os ecos dos furos com que devem ser acrescidos ou diminuídos do ganho primário (PT);
percursos maiores, marcando suas amplitudes na telai
12R 129
"'~ ,'o _""0. 0 • .,....,......... * +'9
Calibração e Ajuste da SensibIlidade
E R1 P1 R3
130
131
)II"''' __·WI'I"/IIII!$·''' __ ,U • CP '$:/0 $ ;
Ultnl-SOI11 - Aplicação
b) ajusta-se o controle de ganho, de modo a se obter deste furo Para os cabeçotes duplo-cristal existe um bloco, com diversos
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico furos de fundo plano a diferentes profundidades, que é utilizado para a
desta indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho Primário- traçagem da curva de referência, usando a mesma sistemática citada
GP); acima,
c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote sobre os demais 10.3.2 Ajuste da Sensibilidade
blocos, maximizando o sinal obtido nos próprios furos e mar-
cando as respectivas amplitudes na tela; 10.3.2.1 Verificação das perdas por transferência
d) interligam-se as marcações de modo a se obter a Curva de A verificação das perdas por transferência é feita da seguinte
Referência Primária; maneira:
a) determina-se o bloco, do conjunto da figura 10-7 que fornece
Notas: o maior eco de fundo;
1 - As extremidades opostas do bloco de b) posiciona-se o sinal obtido neste bloco a uma altura corres-
referência devem, ser planas e paralelas pondente a 80% da altura da tela, marcando o pico desta
B
com um desvio máximo de 0,0025 mm
2 - O fundo do furo de fundo plano deve indicação na tela;
c ser plano (desvio máximo de 0,05 mm) e c) sem alterar o ganho, marcam-se sobre a tela os pontos
o diâmetro acabado do furo deve ser 7 mm correspondentes à maior amplitude de eco de fundo dos
± 0,05 mm
3 - O furo deve ser reta e perpendicular demais blocos;
19 nm:l:O,4nm
à superfície de entrada (tolerância de d) traça-se uma curva ligando os pontos marcados;
perpendicularidade = 0° 30') e localizado
no eixo longitudinal do bloco (desvio e) posiciona-se, com o mesmo ganho, o cabeçote sobre uma
máximo permitido = 0,8 mm) região da peça livre de descontinuidades que tenha superfícies
4 - A parte escareada do furo deve ter paralelas;
12,5 mm de diâmetro e 3,2 mm de
profundidade f) compara-se esta amplitude de eco de fundo com a curva
previamente traçada, sendo a diferença obtida, se houver,
denominada Perda por Transferência (PT), que deve ser acrescida
ou diminuída no Ganho Primário;
DIÂMETRO DO DISTÂNCIA DE COMPRIMENTO LARGURA OU NÚMERO DE
FURO METAL(B) TOTAL (C) DIÂMETRO tO) IDENT IFICAÇÃO g) o ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC)
(mm) (mm)' (mm) mín,(mm) DO BLOCO (GC=GP±PT),
7 25 45 50 16-0100
7 50 70 50 16-0200
10.3.2.2 Correção de varredura
7 75 95 50 16-0300
O ganho de varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6dB,
7 150 170 75 16-0600 Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho
7 270 100 16-1000
Corrigido sem o acréscimo de 6dB.
250
7 6 6 +20 125 16-600'
10.4 MÉTODO DGS
10.4.1 O Diagrama DGS
"Tolerância de ± 3,2 mm Para entender corretamente o método DGS é necessária, Inicialmente,
bPara blocos suplementares adicionais referentes a espessuras
a revisão de alguns conceitos.
de exame superiores a 250 mm, ver a seção 3,3,3,
Caso um pequeno refletor em forma de disco fique posicionado
Figura 10-8 - Bloco de referência com furo de fundo plano
133
135
~ ,- ----,....... i ,Ik jIi~;e a 4X
Calibração c Ajuste da Sensibilidade
A amplitude do eco de refletores em forma de disco pode ser Em função da distância (Di5tance) pode-se ler o correspondente
plotada em função da distância (5): ganho (Gain) de um refletor em forma de disco de um certo tamanho
Amplitude
(Size). Destas três palavras é derivado o nome do diagrama DGS.
do eco C%)
O diagrama DGS é a base do método DGS. As letras individualmente
100 significam:
cabeçote: MB 4 S-N
D - DISTANCE - distância, em mm
80
G - GAIN - diferença de ganho, em dB
5 - SIZE - tamanho do refletor equivalente em forma de
60 disco, em mm
No diagrama DGS a dependência da amplitude do eco em função
40 da distância para pequenos e grandes refletores é mostrada graficamente
para um meio sem atenuação (a=O dB/mm). Por isso, o diagrama DGS
20
descreve exatamente a "lei das distâncias", a qual depende apenas da
forma e das dimensões dos refletores.
~_1 _ _-.....;
É difícil a descrição matemática das curvas de amplitude do eco
100 .(mm) para a distância de até três campos próximos, devido às interferências
nesta região. A partir daí, as relações matemáticas são extremamente
Figura 10-10 - Curvas de amplitude do eco para pequenos simples e podem ser resumidas em:
refletores de diferentes diâmetros
a) grande refletores (exemplo: eco de fundo)
De modo a cobrir toda a faixa de uso de um cabeçote, a curva
- amplitude do eco: l/s
mostrada na figura 10-10 foi alterada para um diagrama duplo-logarítmico:
da distância no eixo horizontal e decibéis (dB) no eixo vertical (figura Dobrando-se a distância: a amplitude do eco reduz a 50% (-6dB)
10-11).
b) pequenos refletores (exemplo: furos de fundo plano, pequenas
inclusões)
'- amplitude do eco: 1/s2
G
- dobrando-se a distância: a amplitude do eco reduz a 25%
( -12dB)
137
Ultra-solll - Aplicação Calibração c Ajuste ua Sensibilidade
C = 5920 m/s
- DGS 1
(aço)
10
-- - GERAL
20
20
-- EF 30
_ 00
--- .0
D(mm, 20 ,)0 40 lia 110 100 200 SOO 400 800 800 1
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139
lJltra-som - Aplicação Calihraçiio c Ajuste lh Scnsihilidadc
~_--UI
N,,,,,,.
11",
20
prática, diferentes refletores podem ser usados como referência. Com
30
cabeçotes normais e duplo-cristal usa-se, em geral, o próprio eco de o
fundo da peça como refletor de referência. Com cabeçotes angulares não W o .~.~
...
- 40
r
se obtêm ecos de fundo na própria peça e por esta razão usam-se como ',""",'''~':
refletor de referência os ecos dos raios dos blocos V1 e V2.
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Ultra-soll1 - Aplicação Calibração c Ajuste da Sensibilidade
80% - --
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60
60
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MB4S· N,'O
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S (rnm)
Figura 10~19 - Ajuste do eco do refletor na altura do eco de referência Figura 10-20 - Dimensionamento de descontinuidade pelo método DGS
11'" 143
Ultra-som - Aplicação
+
Além dos diagramas DGS, o método DGS pode ser aplicado através !li
do uso das escalas DGS. Estas escalas são posicionadas diretamente na
tela do aparelho e pela comparação da altura do eco com as curvas
traçadas nas escalas, pode-se determinar imediatamente o tamanho
equivalente das descontinuidades.
As escalas DGS contêm curvas para avaliação de refletores Figura 10-22 - Ajuste da sensibilidade com a escala DGS
traçadas para um cabeçote específico e para uma extensão fixa da
escala horizontal. A figura 10-21 mostra a escala DGS para o cabeçote
MB4-S-N da Krautkramer, para a escala de 200 mm. d) ao ganho obtido em Cc) adiciona-se o ganho registrado ~a
escala C16dB). Este é o ganho a ser utilizado para avaliaçao
A escala DGS da figura 10-21 contém as curvas dos refletores das descontinu idades (G ~ ) G~ =G ~ f+t.G. As descontinuidades
em forma de disco de 1 mm a 7 mm de diâmetro, a curva de eco de
-
podem ser diretamente avaliadas pela comparaçao da altura
fundo (tracejada) e a diferença de ganho a ser ajustada no aparelho dos ecos com as curvas da escala (figura 10-23).
para calibração da sensibilidade (diferença de ganho entre a curva de
eco de fundo e as curvas dos pequenos refletores).
MB4S-N
Para usar esta escala, por exemplo, procede-se da seguinte forma:
a) calibra-se o equipamento na extensão de escala definida (200 mm);
b) maximiza-se o eco de fundo na peça a ser inspecionada;
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-
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145
111
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Capítulo 11
LOCALIZAÇÃO E
+12dB TRE: 1/2x3= 1.5
IDENTIFICAÇÃO DE
Figura 10-24 - Avaliação de descontinuidades pequenas através da escala DGS
DESCONTINUIDADES
- se a amplitude do eco é alta demais o ganho deve ser reduzido
em 12dB. O tamanho real do refletor equivalente é o dobro do tamanho
lido na escala (figura 10-25).
A determinação precisa da posição da descontinuidade na peça
ou solda possibilita a execução correta do eventual reparo e também
fornece informações que ajudam na identificação do tipo de
MB4S-tl descontinuidade existente. A localização das descontinuidades, no caso
do ensaio por ultra-som refere-se à posição desta na seção transversal
da peça (localização transversal) e também a posição em relação a
., alguma referência superficial, de modo que o local onde se encontra a
'"~
." "
III
mesma possa ser corretamente localizado (localização longitudinal).
+
+ IL
u.
w
W
A localização longitudinal necessita de definição precisa de uma
referência na peça, indicada pela Sistemática de Identificação e
." 100 100
Rastreabilidade da empresa, podendo estar mostrada no procedimento
-12d8 TRE:2x4=9
de ensaio.
Fig 10-25 - Avaliação de descontinuidades grandes através da escala DGS A localização transversal depende do percurso sônico lido na tela
do aparelho e da posição do cabeçote na peça, além de outros fatores
O uso dos diagramas e escalas DGS com cabeçotes angulares
segue os mesmos princípios descritos para o cabeçote normal. A diferença que a seguir serão discutidos.
fundamental no caso do uso de cabeçotes angulares é quanto ao refletor
de referência, que, enquanto para cabeçote normal usa-se o eco de 11.1 LOCALIZAÇÃO
fundo da própria peça, para cabeçote angular usa-se o eco do raio dos 11.1.1 Cabeçotes Normais e Duplo-cristal
blocos V1 ou V2. Como conseqüência, existe a necessidade de verificar
as perdas por transferência entre o bloco padrão e a peça a ser A profundidade da descontinuidade é determinada simplesmente
inspecionada para ajuste do ganho. pela leitura do percurso sônico na tela calibrada do aparelho. A posição
correta da descontinuidade é também relacionada com referências pré-
definidas na peça (figura 11-1)
146 147
iP, . , '• •""U'id~,, a; aa
LUc'llll.a~úo I.: Idl..:lll11lca~ao Ul: !)\.::it.:llllIIIlLlllÍ,H.1CS
Referência a
Figura 11-1 - Localização de uma descontinuidade com cabeçote normal Figura 11-2 - Localização de descontinuidades
Cabeçote angular - método por cálculo
-J r- +â â/')..
+8
/.~
j
= P X sen f3 [Equação 32]
, \ ,,\ \ \
1\ ~ ~ ~ç~
a
a
ou
= (PI + P2) X sen f3 (detecção por reflexão lN,
I
'\
\
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+4 ,,
1\ I\-
di =e-dJ ou
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(a) fl < 45°
-J
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Aummlo
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- Alumínio
....."
~
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di =e - (d 2 - e) d 2 == P X cos P
di :::::e- (P xcosp-e) ou
ou
• B 30 40 50
Aço
i
60
'" ~
70 90
[Equação 33]
dl=2e-Pxcosp fl
149
1411
+ y; *1 ,,a e " Ait.,,,asscu.: _
Ultra-som - Aplicação Localização e Identificação de Descontinuidades
Podem-se também localizar os refletores/descontinuidades pelo planares e volu métricas ou até a diferenciação entre poros, trincas,
método gráfico. Existem vários sistemas propostos que facilitam a falta de fusão, falta de penetração, etc.
localização destes refletores, desde o uso de desenho da seção transversal
da peça que são posicionados diretamente na tela do aparelho, até O ensaio por ultra-som é extremamente limitado nesta
sistemas mais precisos (figura 11-4), onde se utiliza o perfil real do feixe identificação. O que pode ser feito pelo inspetor é, através de uma série
sônico e o desenho da seção transversal da peça/solda elaborados em de movimentos do cabeçote e observações, indicar o tipo provável da
verdadeira grandeza. Neste caso o feixe sônico ou a seção transversal descontinuidade. A seguir será apresentada uma técnica aplicável à
são desenhados sobre um material transparente. identificação de descontinuidades em soldas mas que pode ser utilizada
para forjados e fundidos com as devidas adaptações quanto à
Cursor nomenclatura das descontinuidades.
Várias informações com respeito à forma e orientação das
130 120 110 100 90 descontinuidades podem ser obtidas através da aparência do sinal ultra-
sônico e do seu comportamento quando varrido por diversas direções.
A figura 11-5 ilustra os movimentos normalmente executados com
cabeçotes angulares para a identificação de descontinuidades. Esta
série de movimentos foi proposta por C. J. Abrahams, em 1977, e até
hoje é utilizada.
Movimento 1: movimento lateral - serve para determinar as
dimensões da descontinuidade no sentido longitudinal.
Movimento 2: movimento transversal - serve para determ inar a
Figura 11-4 - Localização de descontinuidades altura da descontinuidade (dimensão em relação à espessura). Quando
Cabeçote angular - método gráfico o cabeçote é movimentado na direção da descontinuidade, a amplitude
cresce até atingir um valor máximo e então passa a decrescer novamente.
o sistema mostrado na figura 11-4, utilizando-se o perfil do feixe Ao mesmo tempo o eco desloca-se uma certa distância na tela. A imagem
sônico traçado pela queda dos 20dB, é o mais indicado para a localização dinâmica formada depende da altura da descontinuidade.
de descontinuidades. Deslocando-se os desenhos do feixe sônico e da
Movimento 3: movimento rotacional - serve para determ inar a
peça um sobre o outro, percebe-se exatamente a trajetória do som
dentro da peça. Ao detectar uma descontinuidade, basta que o inspetor sensibilidade direcional da descontinuidade.
meça a distância entre o ponto de saída do feixe sônico até uma referência Movimento 4: movimento orbital - serve para determinar a
na superfície da peça (no caso de inspeção de solda costuma-se usar sensibilidade direcional da descontinuidade.
como referência a linha de centro ou a margem da solda), e leia na tela
do aparelho o percurso sônico. Com estes dois dados o inspetor posiciona .. ....----.-------.--......-.. --------... ,,"-"'''.- '1
os dois desenhos de modo a repetir a situação encontrada, podendo
assim indicar com precisão a localização da descontinuidade. Com este .~i'\"li,I'~rt. . . .!.il'; 'lilIiIiz1 t::r"w' "t_~";' ~~~ ,,' \It., tq'íi~tl!:' r1
método, também é possível identificar as reflexões da superfície da peça,
reflexões de conversão de modo, mudanças de direção do feixe, etc. I ~l \
11.2 IDENTIFICAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 4+----++ ~
! 'I \ ~.\
A maioria dos critérios de aceitação de descontinuidades 2' I 3"" 4 "\\',,:;:)'
apresentados pelas normas de fabricação dos equipamentos Inclui em 1
seus requisitos a necessidade de identificação das descontinuidades. A
identificação de descontinuidades pode ser requerida de uma maneira Figura 11-5 - Movimentos do cabeçote para a Identificação
mais genérica como a diferenciação entre descontinuidades lineares, de descontinuidades
1,"""
15 I
Localização c ill<:ntiticação de Ikscontinuidades
llltm-som - Aplicação
Estes movimentos devem ser executados nos dois lados da solda, Movimento transversal - O eco se mantém, enquanto a parte
e o conjunto de .informações obtidas indicará o tipo provável da central do feixe sônico está sobre a descontinuidade, passando depois
descontinuidade. E importante que a descontinuidade seja varrida por a decrescer rapidamente.
cabeçotes de diferentes ângulos e por diferentes direções, pois a Movimento rotacional - O eco cai rapidamente quando o feixe
direcionalidade da descontinuidade é um dos fatores mais importantes sônico deixa de atingir a descontinuidade de modo perpendicular.
na identificação desta. A descrição a seguir apresenta o comportamento
típico da descontinuidade, não sendo necessariamente igual em todos Movimento orbital - Idem ao movimento rotacional.
os casos, mas variando em função principalmente das dimensões da
descontinuidade. 1.1..2.1..2 Tipo de descontinuidade: Trinca (figura 1.1.-7)
..
- - - - - - - - - .
_~-----_.
<=D==:.-'>
/)(~
I
-------------"
MovImento do CiilbeçOle
I tIIIovlmenlo do cabeçote
<== ==>
l \
===- <.-;:= O c:::::::> MOVIMENTO 1 MOVIMENTO 2
~- - - --
f: --~1
-----ff--
\::::-
--- - - .
MOVIMENTO 3 MOVIMENTO 4
Características usuais - A descontinuidade pode se localizar na
linha de fusão, na solda ou no metal base, com superfície irregular. O
Figura 11-6 - Identificação de descontinuidade planar - falta de fusão
eco da descontinuidade costuma ser estreito, serrilhado e sensível
aos movimentos rotacional e orbital do cabeçote.
Características usuais - Descontinuidade localizada na linha Movimento lateral - O eco se mantém com variação na amplitude.
de fusão, com superfície lisa, segue a geometria do chanfro. O eco
da descontinuidade costuma ser estreito, não serrilhado e sensível Movimento transversal - Enquanto um eco decresce, sobe outro
aos movimentos rotacional e orbital do cabeçote. e assim sucessivamente, até que o feixe sônico ultrapasse a
descontinuidade.
Movimento lateral· O eco se mantém com pequena variação na
amplitude.
153
LI Ilr;\-,ol11 - i\plic,lI;iio Localização e Identificação de Descontinuidades
<:=CJ~->
--~----
)(~ )
11.2.2 Identificação de Descontinuidades Volumétricas <==- ==>
I
t
MOVIMENTO 2
11.2.2.1 Tipo de descontinuidade: Inclusão de escória MOVIMENTO 1
AmPllludel ~
-t-- -.
descontinuidade costuma ser largo, serrilhado e sensível aos movimentos I
rotacional e orbital do cabeçote. -------------- . .
------- - - - - - - -
154 155
variação entre um tipo de descontinuidade e outro, mas a posição do
cabeçote sim é que dá a informação mais importante nesta identificação. Capítulo 12
A figura 11-9 apresenta as análises e respectivos resultados dos casos
mais comuns.
TÉCNICAS DE
Solda satisfatória Concavidade DIMENSIONAMENTO
Características: Eco único, um pouco Características:Eco de baixa
à direita da linha de centro, em amplitude, à esquerda da linha de DE DESCONTINUIDADES
ambos os lados da solda. centro, em ambos os lados da solda.
156 157
.. "'. -4ft!
Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades
Ultra-som - Aplicaçiio
- Técnica da máxima amplitude: e) repetem-se as etapas (a) até (d~ p~ra a outra extremidade,
- Descontinuidades lisas; obtendo-se os limites da descontmuldade.
- Descontinuidades irregulares.
- Técnica da difração.
Recomenda-se que o inspetor selecione um conjunto de cabeçotes \ 50%-1
angulares para utilização no dimensionamento, observando o ângu lo,
que deve ser o mais próximo possível do ângulo nominal e o estado geral ILJ1L
do cabeçote (intensidade das reflexões, largura das reflexões na tela do p3
aparelho, etc., obtidos em comparação com cabeçotes do mesmo ângulo).
É importante também que o aparelho tenha uma correta linearidade
vertical (erro máximo ± 1 dB) e horizontal (erro máximo ± 2% da extensão
da escala).
12.1.1 Dimensionamento de Descontinuidades pela 12.1.2 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 6dB
Técnica dos 6dB A técnica da queda dos 6dB é indicada para o dimensionamento
de grandes refletores (exemplo: dup.la-I.aminação em chapas) e para
Para dimensionar uma descontinuidade pela técnica dos 6dB
determinar o comprimento de descontinuidades em soldas.
procede-se da seguinte maneira (figura 12-1):
a) após detectada a descontinuidade, desloca-se o cabeçote 12.2 TÉCNICA DA QUEDA DOS 20dB
até que o eco desapareça da tela do aparelho e retorna-se
até maximizar o primeiro sinal desta; A técnica da queda dos 20 dB, propos~a por C. J. ~.brahams,
aplica-se para o dimensionamento de descontJn~~dad_es, ut',lIzando-se
b) maximiza-se o sinal posicionando-o em 100% da altura da tela cabeçote normal, duplo-cristal ou angular. A ut~hz~çao, mal~ ,comum,
do aparelho; entretanto, é com cabeçote angul,:r, onde a ~ec~lca e utilizada no
c) desloca-se o cabeçote lateralmente, no sentido da borda da dimensionamento da altura (dimensao _em relaça~ a ~spe~sura da p~ça)
descontinuidade, até que o sinal na tela do aparelho caia para das descontinuidades. Para a aplicaçao desta tecnlca e necessano o
50% da altura original (o que equivale a uma queda de 6dB) conhecimento prévio do perfil do feixe sônico - bor?~ dos 20 ~B, O perfil
(posição d 2 ou d) da figura 12-1); do feixe sônico é obtido utilizando-se blocos espeClflcos para Isto, como
o bloco mostrado na figura 12-2.
d) marca-se na superfície da peça o ponto correspondente ao
centro do cabeçote que indica um dos limites da descontinuidade;
159
158
Ullra-sol11 - Aplicação Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades
(a)
13 Furos
1 adicionais
Ver
detalhe °1- (opcionais)
abaixo
- - ..... p
32
I: 48,,"1 ./ 305
h
I
II
_ "-2'
22fn rI
(b) (c)
p p
Observações:
- Dimensões em mm
- Material: Aço carbono
- Diâmetro dos furos = 1,5mm Figura 12-3 - Traçagem do feixe sônico - borda dos 20 dB
- Tolerância dimensional do furo: ~ O,lmm
- Tolerância outras dimensões: ! 1,Omm
a) posiciona-se o cabeçote no bloco IOW, de modo a maximizar
o sinal proveniente do furo selecionado de menor profundidade
I. 25 e anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote
e a linha vertical que passa pelo furo (dI) [figura 12-3 (a)];
Figura 12-2 - Bloco para traçagem do feixe sônico - borda dos 20dB
Bloco IOW (Institute of Welding)
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
100% da altura da tela;
12.2.1 Traçagem do Feixe Sônico pela Queda dos 20dB c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção do furo,
Antes de iniciar a traçagem do feixe sônico é necessário: até que a reflexão caia a 10% da altura da tela (queda de
90% da altura original) o que equivale a uma queda de 20dB, e
- determinar o ponto de emissão do cabeçote angular; anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão
do cabeçote e a linha vertical que passa pelo furo Cd2 ) [figura
- selecionar os furos para a traçagem (no mínimo três)
12-3 Cb)];
observando que nenhum deles situe-se dentro do campo próximo;
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
- traçar linhas verticais no bloco, passando pelo centro dos furos
selecionados; e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta ao
furo até que a reflexão caia a 10% da altura da tela e anota-
- determinar a profundidade dos furos selecionados;
se ~esta posição a distância entre o ponto de emissão do
- traçar em um papel apropriado (papel milimetrado ou papel cabeçote e a linha vertical que passa pelo furo Cd)) [figura
próprio para a traçagem do feixe sônico) linhas horizontais 12-3 Cc)];
correspondentes à profundidade dos furos selecionados.
f) transfere-se para o papel, na linha horizontal correspondente
O procedimento para determinar o perfil do feixe sônico é o seguinte à profundidade do furo, as dimensões dI' d2 e d3 obtidas em
(figura 12-3): Ca), Cc) e Ce) acima (figura 12-4);
160 161
I'écnicas de l>imcnsionumcnto de Descontinuidades
162 163
12.2.3 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 20dB 12.3.1 Traçagem do Feixe Sônico pela Queda dos 12dB
A técnica da queda dos 20dB é indicada para o dimensionamento Antes de iniciar a traçagem do feixe sônico é necessário:
de descontinuidades internas nas soldas ou peças. No caso de
descontinuidades superficiais ou próximas à superfície, a técnica somente - determinar o ponto de emissão do cabeçote angular;
é indicada para determinar a borda afastada da superfície obtida por - traçar para cada entalhe três linhas verticais no bloco, passando
incidência direta, porque a reflexão do feixe na superfície da peça pelo centro e pelas quinas dos entalhes;
impossibilita a determinação da outra borda.
- determinar a profundidade do ponto central e das quinas dos
A técnica é recomendada apenas para grandes refletores. entalhes;
- traçar em um papel apropriado (papel milimetrado ou papel
12.3 TÉCNICA DA QUEDA DOS 12dB próprio para a traçagem do feixe sônico) linhas horizontais
Esta técnica de dimensionamento aplica-se exclusivamente com correspondentes à profundidade do ponto central e das quinas
cabeçotes angulares. Embora possa parecer a princípio tratar-se apenas dos entalhes.
de uma diferença em decibéis da queda do eco, esta técnica diferencia- O procedimento para determinar o perfil do feixe sônico é o
se da técnica da queda dos 20dB pelo tipo de bloco utilizado na traçagem seguinte (figura 12-7):
(figura 12-6) e pela maneira de traçar o perfil do feixe sônico.
(a)
,11 p1
~------------------------------
200
60 0
100
p3
50
75
Observações:
- Dimensões em mm
- Material: Aço carbono Figura 12-7 - Traçagem do feixe sônico pela técnica da queda dos 12 dB
- Tolerância dimensional do entalhe: 1- O,lmm
- Tolerância outras dimensões: 1- l,Omm - Entalhes de 5 x 5 mm
a) posiciona-se o cabeçote no bloco, de modo a maximizar o sinal
Figura 12-6 - Bloco para traçagem do perfil do proveniente do entalhe de menor profundidade e anota-se a
feixe sônico pela queda dos 12 dB distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a linha vertical
que passa pelo centro do entalhe (dI) [ figura 12-7 (a)];
164
165
I.
Té~lli~as de Dimellsiollamellto de Dç,colltilluidadcs
f b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
80% da altura da tela;
12.3.2 Dimensionamento da Altura da Descontinuidade
pela Técnica da Queda dos 12dB
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção do entalhe,
até que a reflexão caia a 20% da altura da tela (queda de o dimensionamento de descontinuidade pela técnica da queda
75% da altura original), o que equivale a uma queda de 12dB, dos 12dB é feito utilizando-se o perfil do feixe sônico previamente traçado
e anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão e um croqui em verdadeira grandeza da seção transversal da solda ou
do cabeçote e a linha vertical que passa pela quina superior peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser traçado em
do entalhe (d2 ) [figura 12-7 Cb)]; papel transparente. Utiliza-se a seguinte sequência (figura 12-9):
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima; a) posiciona-se o cabeçote na peça de modo a ma~im}za~ o sinal
proveniente da descontinuidade e anota-se a distancia entre
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta ao o ponto de emissão do cabeçote e uma referência (exemplo:
entalhe, até que a reflexão caia a 20% da altura da tela, e centro da solda) Cd) e o percurso sônico da reflexão lido na
anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão tela do aparelho (PJ);
do cabeçote e a linha vertical que passa pela quina inferior do
entalhe (d J ) [ver figura 12-7 (c)]; b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
80% da altura da tela;
f) transfere-se para o papel, nas linhas horizontais
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da
correspondentes às profundidades do centro e quinas do
descontinuidade, até que a reflexão caia a 20% da altura da
entalhe, as dimensões d I1 d2 e d] obtidas em (a), Cc) e (e)
acima (figura 12-8), tela (queda de 75% da altura original), o que equivale a uma
queda de 12dB, e anota-se nesta posição a distância entre o
g) repetem-se os passos de (a) a (f) citados acima, para os ponto de emissão do cabeçote e a referência adotada (~)_ e
outros dois entalhes; o percurso sônico lido na tela do aparelho (P 2 ) (nesta poslçao
a borda inferior do feixe sônico está tangenciando a região
h) interligam-se os pontos correspondentes às bordas superior e superior da descontinuidade);
inferior e o centro do feixe para obter o perfil do feixe sônico,
observando que os três pontos fiquem alinhados. Para pequenas d) retorna-se a posição correspondente a reflexão máxima;
diferenças pode ser buscado um posicionamento médio para a e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta à
traçagem da linha, porém, caso sejam observadas diferenças descontinuidade, até que a reflexão caia a 20% da altura da
maiores, deve-se repetir as etapas (a) a (f) para o entalhe tela e anota-se nesta posição a distância entre o ponto de
que apresente divergência em relação aos demais. emissão do cabeçote e a referência adotada Cd) e o percurso
sônico lido na tela do aparelho (pJ) (nesta posição a borda
superior do feixe sônico está tangenciando a região inferior da
descontinuidade) ;
f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil ~o fei~e.sônico
plota-se o ponto PI na linha de centro do !elx~ sonlCO, na
distância d considerando-se a referenCia adotada
anteriormente.1
Plotam-se tambem 'ost pon os P2 e PJ nas
distância d e d , observando-se que o percurso P2 é medido e
plotado na íinh~ da borda inferior do feixe sônico e o percurso
PJ na linha da borda superior;
g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece otamanho
e a orientação da descontinuidade.
Figura 12-8 - Traçagem do feixe sônico na técnica da queda dos 12dB
166
167
LJJtr~I-SOJl1 - !\pJI\.:i.I<;c.ll)
lOO~L
12.3.3 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 12dB
Il~p.2Á- - - , LJpr- í-
A técnica da queda dos 12dB é indicada para o dimensionamento
de descontinuidades internas nas soldas ou peças. No caso de
descontinuidades superficiais ou próximas à superfície a técnica somente p3
~ i~d!ca~a p~ra determinar a borda afastada da superfície obtida por
~nclden.cl~. dlreta, porque a reflexão do feixe na superfície da peça d2 dl d3
Impossibilita a determinação da outra borda. I I I
12.4 TÉCNICA DA REGIÃO SÃ
_ É co~n~iderada ...região sã da peça a reglao que não apresenta
reflexoes _sO,nlcas a nao ser as oriu ndas da geometria da peça. Esta
observaçao obvia é a que originou a técnica onde utilizando-se as bordas
do feixe SÔ~ico e un:~ correção n..a sensibilidade pode-se afirmar que
uma determinada reglao da peça nao apresenta reflexões sônicas sendo Figura 12-10 - Técnica da região sã
o limite desta região o tamanho máximo da descontinuidade. I
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
12.4.1 Dimensionamento da Altura da Descontinuidade e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta à
pela Técnica da Região Sã descontinuidade, até que a reflexão novamente desapareça
da tela, retornando-se até que um pequeno sinal volte a
_, .o di~~nsionamento de descontinuidade pela técnica da região aparecer, e anota-se nesta posição a distância entre o ponto
sa e feito utilizando-se o perfil do feixe sônico traçado pela técnica da de emissão do cabeçote e a referência adotada (d3 ) e o
queda dos 20dB e um croqui em verdadeira grandeza da seção transversal percurso sônico lido na tela do aparelho (P 3 ) (nesta posição a
da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser borda superior do feixe sônico está tangenciando a região
traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte seqüência: inferior da descontinuidade - figura 12-10);
161\ 169
Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades
170 171
Ultra-som - Aplicação
descontinuidade apresenta uma refletividade de 6dB superior à do furo, A tabela 7 correlaciona a diferença de amplitude entre o refletor
pode-se afirmar que a área da descontinuidade é o dobro da área do de referência e a descontinuidade, com um fatoro Este fator, multiplicado
furo, ou seja, 14,130 mm 2, e portanto a descontinuidade tem um diâmetro pela área refletiva do refletor de referência, fornece a área refletiva da
equivalente a um círculo de 4,24 mm de diâmetro. descontinuidade. As dimensões da descontinuidade irão depender da
No caso de descontinuidades superficiais, como por exemplo, as forma provável (circular, cilíndrica, entalhe superficial, planar, etc) e do
descontinuidades localizadas na raiz da soldas, é necessário que o comprimento da desta.
dimensionamento seja feito pela comparação com entalhes, uma vez
que eles se aproximam mais com o formato destas descontinuidades.
Por exemplo, utilizando-se um entalhe de 2 mm de altura por 20 mm de Tabela 7 - Fatores para obtenção da área refletiva da descontinuidade
comprimento como referência (área de 40 mm 2) e se a descontinuidade
superficial apresenta uma refletividade igual (mesma área refletiva) porém DIFERENÇA DE AMPLITUDE ENTRE A
um comprimento de 15 mm, pode-se considerar que a altura da FATOR A SER MULTIPLICADO PELA ÁREA DO
DESCONTINUIDADE E O REFLETOR DE
REFLETOR DE REFERÊNCIA
descontinuidade é de 2,66 mm (área de 40 mm 2 dividida pelo comprimento REFERÊNCIA (dB)
de 15 mm). -20 0,100
Nos exemplos apresentados acima foram consideradas situações -18 0,126
ideais, onde as descontinuidades e os refletores de referência estavam
na mesma profundidade e tinham formatos semelhantes. Se isto não -16 0,158
ocorrer, e se não forem utilizadas sistemáticas que corrijam as diferenças -14 0,200
de amplitude em relação à distância, os erros introduzidos invalidam
totalmente a técnica. -12 0,251
16 6,310
Amplitude (dR) = 20 log 4 Amplitude (dR) = 12 18 7,943
20 10,000
172
173
I CCIlIl:as dc lJUllcllslOllalllClllu de UI,COllllllulúatleS
Quanto à área refletiva deve-se observar que: .1." .ln .ln ln .ln .1.n_~~
L-_-o-,-=5fr''-1,õT'-1,5f~2;5T3";õT~~·L--_....J
- quando se dobra o diâmetro de um refletor circular; quadruplica-
se a área refletiva (+ 12 dB); Observações:
- quando se dobra o diâmetro de um refletor cilíndrico, aumenta- - dimensões em milímetros;
se em 50% a área refletiva (+ 3dB); - a distância entre os entalhes deve ser calculada para não haver
interferência do feixe sônico com os entalhes adjacentes;
- quando se dobra a altura de um entalhe, dobra-se a área - a espessura e material do bloco devem ser os mesmos da peça onde
refletiva (+ 6dB); o dimensionamento será executado;
- quando se dobra a largura de um refletor planar, dobra-se a - largura do entalhe = 1,5 ± 0,1.
área refletiva (+ 6dB).
Figura 12-14 - Bloco para dimensionamento de descontinuidades
Com relação às descontinuidades superficiais, estas observações superficiais pela técnica da comparação de amplitude
devem também serem consideradas com precauções. Observa-se na
prática, por exemplo, que existe um aumento na amplitude da reflexão à 12.5.2 Calibração da Sensibilidade
medida que se aumenta a altura do entalhe. Este aumento, porém, só Para calibrar a sensibilidade utilizando-se o bloco da figura 12-14,
ocorre até aproximadamente 4 mm de altura do entalhe. Acima deste
procede-se da seguinte maneira:
valor não se obtém aumento da amplitude, limitando a técnica a valores
menores que 4 mm (valores obtidos com cabeçote angular com 4 MHz e a) maximiza-se o sinal proveniente do entalhe de maior
cristal de 8 x 9 mm). profundidade;
As descontinuidades internas, por sua vez, têm a refletividade b) ajusta-se o eco a aproximadamente 80% da altura da tela
bastante afetada pelo ângulo de incidência do feixe sônico nestas. É (ganho primário), marcando-se na tela a posição alcançada e
necessário, portanto, que sejam utilizados cabeçotes de diferentes o valor da altura do entalhe correspondente;
ângulos para determinar a melhor refletividade e obter assim o melhor c) sem alterar o ganho primário, maximiza-se o sinal do entalhe
dimensionamento. de profundidade imediatamente inferior ao anterior; marcando-
se na tela a posição alcançada e o valor da altura do entalhe
12.5.1 Dimensionamento de Descontinuidades Superficiais correspondente;
pela Técnica da Comparação de Amplitude Utilizando-se
Bloco com Entalhes d) repete-se a etapa (c) para todos os entalhes restantes.
174 175
. '.' ,- ,. "---_.~~---
através da verificação das perdas por transferência entre o bloco e a peça deve ser traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte
peça cujas descontinuidades serão dimensionadas. Com o ganho calibrado sequência (figura 12-15):
e ajustado, compara-se a amplitude da descontinuidade com a altura
dos entalhes registrados na tela do aparelho, fazendo-se, caso
necessário, a devida interpolação. VmaçO •• da amplitude
do sinal da descontinuidade
12.5.4 Indicação de Uso da Técnica da Comparação de Amplitude
A técnica da comparação de amplitude pode seu utilizada para
dimensionar tanto descontinuidades internas como superficiais. É '---
necessário, entretanto, que a comparação seja feita com refletores
equivalentes. Por exemplo, a técnica descrita na secção 12.5, onde é
utilizado um bloco com entalhes, somente deve ser utilizada para
MúimaAmplitude do
econaI I
d3
I
dZ MúimaAmplitude do
LsiÇ~OdZ.PZ
dimensionar descontinuidades superficiais, uma vez que o entalhe é a
"~
simulação de uma descontinuidade superficial. Deve-se observar também
que a refletividade das descontinuidades internas é muito afetada pelo
ângulo de incidência do feixe sônico nestas.
"
12.6 TÉCNICA DA MÁXIMA AMPLITUDE
Existem dois métodos de dimensionamento de descontinuidades Figura 12-15 - Técnica da máxima amplitude para descontinuidades irregulares
que são conhecidos como técnica da máxima amplitude. Estas técnicas
levam em consideração o comportamento da reflexão da descontinuidade.
a) maximiza-se o sinal do maior dos picos do eco;
12.6.1 Técnica da Máxima Amplitude para Descontinuidades b) ajusta-se o ganho do aparelho posiCionando-se a reflexão a
Irregulares aproXimadamente 80% da altura da tela;
Analisando-se o eco de uma descontinuidade, freqüentemente c) anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e
observa-se que este eco é formado por vários picos, podendo estes uma referência previamente estabelecida na peça (d) e o
vários picos aparecer de uma só vez ou surgir quando se movimenta o percurso sônico lido na tela do aparelho (PI);
cabeçote. Este fato é devido às irregularidades da superfície das
d) movimenta-se o cabeçote para trás, buscando-se determinar
descontinuidades, com facetas orientadas favoravelmente ao feixe
sônico, e outras não. o último pico significante da descontinuidade, e repetem-se
as etapas (b) e (c) acima obtendo-se os valores (d2 ) e (P 2 )
À medida que o feixe sônico passa pela descontinuidade, a parte (figura 12-15);
central do feixe sônico incidirá nas facetas, uma de cada vez. Assim, o
sinal recebido de uma faceta atingirá um valor máximo e diminuirá, embora e) movimenta-se o cabeçote para frente, buscando-se d~te~minar
o conjunto de ecos naquele momento pode estar em uma maior ou o último pico significante do outro extremo da descontmUldade,
menor amplitude. e repete-se as etapas (b) e (c) acima, obtendo-se os valores
(d 3 ) e (p);
12.6.1.1 Dimensionamento de descontinuidades irregulares f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico
pela técnica da máxima amplitude plotam-se todos os pontos obtidos (PI' P2 e P3 ) na linha de
centro do feixe sônico, nas distâncias correspondentes (d 1 ,
Para dimensionar uma descontinuidade que apresenta as
d 2 e d 3 ) considerando-se a referência adotada anteriormente;
características citadas acima, utiliza-se o perfil do feixe sônico
previamente traçado e um croqui em verdadeira grandeza da seção g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece D tamanho
transversal da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da e a orientação da descontinuidade.
176
177
I CCl\lcas ue lJll11CIlSIOl1all1~l1to ue [)çSCOnll11U1UaUes
12.6.2 Técnica da Máxima Amplitude para c) anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e
Descontinuidades Lisas uma referência previamente estabelecida na peça (dI) e o
percurso sônico lido na tela do aparelho (p).
Algumas descontinuidades (exemplo: falta de fusão) podem
apresentar apenas um eco, ao contrário das descontinuidades citadas d) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta a
em 12.6.1, não sendo possível a aplicação da técnica de dimensionamento descontinuidade, até que a reflexão mude de um decaimento
ali mostrada. suave para um decaimento rápido e anota-se nesta posição a
distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a referência
Existe uma outra técnica que também é conhecida como máxima
amplitude, aplicável a este outro tipo de descontinuidades, que procura adotada (d2 ) e o percurso sônico lido na tela do aparelho (P2)
perceber, na movimentação do cabeçote, o momento em que o eco (nesta posição o centro do feixe sônico está tangenciando a
borda inferior da descontinuidade - figura 12-16);
passa d~ um decaimento suave para um decaimento rápido, o que
caracterrza a borda da descontinuidade (figura 12-16). e) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
V ariaç6es da amplirude f) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da
'r---------{IL
do mnal da descontinuidade descontinuidade, até que a reflexão mude de um decaimento
suave para um decaimento rápido, e anota-se nesta posição
1","0 d, qu.d. ""id.
da ampbrude
~~ :~:iO d. ,u.d.
amplirude
,"'id. a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a
referência adotada (d3 ) e o percurso sônico lido na tela do
aparelho (P 3 ) (nesta posição o centro do feixe sônico está
tangenciando a borda superior da descontinuidade - figura
d3 dZ 12-16);
I I g) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico
plotam-se os pontos obtidos (p l ' P2 e P3 ) na linha de centro
do feixe sônico, nas distâncias correspondentes (d l , d 2 e d)
considerando-se a referência adotada anteriormente;
h) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece o tamanho
e a orientação da descontinuidade.
Figura 12-16 - Técnica da Máxima Amplitude para descontinuidades lisas Observação - Se na execução das etapas (d) e (f) não for possível
perceber a transição entre o decaimento suave e o decaimento rápido,
12.6.2.1 Dimensionamento de descontinuidades lisas pela deve-se movimentar o cabeçote até que a amplitude do sinal caia para
técnica da máxima amplitude 70% da altura da tela e anotar os valores de d 2 , PJ e d 3 , P 3
correspondentes.
Para dimensionar uma descontinuidade que apresenta as
características citadas acima, utiliza-se o perfil do feixe sônico 12.6.3 Indicação de Uso da Técnica da Máxima Amplitude
previamente traçado e um croqui em verdadeira grandeza da seção
transversal da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da A técnica da máxima amplitude é indicada para o dimensionamento
peça deve ser traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte de descontinuidades internas nas soldas ou peças.
sequência:
12.7 TÉCNICA DA DIFRAÇÃO
a) maximiza-se o sinal da descontinuidade;
Esta técnica baseia-se na ocorrência da difração do feixe sônico
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a na ponta das descontinuidades planares (crack tip diffraction). O sinal
100% da altura da tela; difratado irradia-se a partir da ponta da descontinuidade, em forma de
uma onda circular, propagando-se em todas as direções, podendo atingir
a superfície da peça em múltiplos locais. Assim, este sinal pode ser
17H
179
'.
detectado pelo cabeçote ultra-sônico, mesmo que a orientação da e) movimenta-se lentamente o cabeçote para frente, na direção
descontinuidade e a posição do cabeçote mostrem-se, à primeira vista, da descontinuidade, até maximizar a reflexão da difração
totalmente inadequados para tanto (figura 12-17). A amplitude deste (enquanto o eco da descontinuidade decrescer deverá surgir
sinal é consideravelmente baixa, sendo aproximadamente 20 a 30dB o eco da difração no lado esquerdo do eco principal, com
menor que a de um refletor em forma de quina localizado na mesma amplitude de 20 a 30dB menor que a do eco principal original)
profu nd idade. - figura 12-18 (b);
f) ajusta-se o ganho do aparelho pOSicionando-se a reflexão da
i iI
emissor difração a aproximadamente 80% da altura da tela;
receptor emissor receptor
~--=--------ll rrt.)]1
Figura 12-17 - Exemplos de utilização da técnica da difração
I ILl p2
ISO 181
lJllrn-sol11 • Aplic'1Çnn
MEDIÇÃO DE
ESPESSURAS
13.1 APARELHOS
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de aparelhos
de diferentes fabricantes e modelos. A tabela 8 apresenta alguns destes
equipamentos com suas principais características.
lR2
183
Mediçio de Espessuras
Ultra-som - i\rlicaç,io
FAIXA DE TEMPERATURA
CARACTERÍSTICAS
FABRICANTE MODELO ESPESSURAS· MÁXIMA·
(OC) ADICIONAIS
(mm)
185
lR4
Medição de Espessuras
Ultra-som - Aplicação
duplo-cristal, importante pela precisão nas medições e possibilidade de e na maioria das vezes possível, utilizar o cabeçote de um fabricante no
medir pequenas espessuras, tem o inconveniente de possibilitar que o aparelho de outro.
foco do feixe sônico venha a coincidir, por exemplo, com uma região de A seleção de cabeçotes é feita em função da faixa de espessuras
segregações da peça. O inspetor, desconhecendo a existência de a ser medida, do material da peça e da temperatura da peça.
segregações, pode vir a considerar a espessura da peça como sendo a
profundidade das segregações, rejeitando às vezes incorretamente uma
peça. Este problema não ocorre se a medição é feita com um aparelho
13.3 CALIBRAÇÃO DO APARELHO
que tenha a apresentação tipo A, pois o inspetor pode, neste caso, A calibração do aparelho de medição de espessuras é, q.uas~
visualizar a região com segregações e ajustar o aparelho para sempre, extremamente simples. A seqüência mostrada a .segulr fOi
desconsiderar os sinais desta região, obtendo assim uma medição elaborada considerando a utilização de um aparelho convencionai, sem
confiável. os avanços citados anteriormente, como é a grande maioria dos aparelhos
A figura 13-3 apresenta os controles principais de um aparelho em utilização.
de medição de espessuras convencional. Antes de iniciar a calibração o inspetor deve:
~_._ Ajuste para calibração a) selecionar e conectar ao aparelho, o cabeçote indicado para
.6 .- Ajuste da velocidade do som a faixa de espessuras, material e faixa de temperatura da
~~:sr;,,;-"'" Conector para o cabeçote peça a ter a espessura medida;
b) verificar a carga da bateria, conforme instruções do aparelho;
188:88. I~ ,,= "~, ",,""~, c) verificar se o bloco de calibração está aferido (a norma Petrobras
N-1594 por exemplo, requer que a espessura do bloco de
calibraç§o seja aferida com uma precisão de 0,05 mm).
I
1 13.3.1 Seqüência de Ajuste
ti)
~
__~ Botão para ligar
oaparetho a) ajustar a velocidade do som para o material a ser medido,
conforme instruções do aparelho;
b) selecionar o bloco de calibração, de modo que a faixa calibrada
_ _..,-- Padrão para calibração (espessura de calibração ± 25% ) englobe as espessuras ~
serem medidas (o padrão embutido no aparelho geralmente e
de 5 mm de espessura);
c) acoplar o cabeçote sobre o bloco ~de calibração com um
acoplante (alguns aparelhos tem luz indicativa do
acoplamento) ;
Figura 13-3 - Controles do aparelho de medição de espessuras convencional d) ler a medida após a espera de alguns segun?o~ p~ra
A
Conforme citado anteriormente, em geral é utilizado o cabeçote e) caso a medida lida no aparelho não co~respc:nda à medida r~al
do bloco, ajustar no controle de callbraçao para a medida
tipo duplo-cristal. Alguns aparelhos modernos utilizam também cabeçotes
tipo normal, para a medição de espessuras muito finas (0,01 a 1 mm) e correta;
outras aplicações. Os cabeçotes utilizados na medição de espessuras f) repetir três vezes as etapas (c) e (d) para confi~n:ar a correta
são normalmente projetados para um modelo de aparelho ou uma calibração, repetindo a etapa (e), caso necessano.
determinada série de modelos de aparelhos, não sendo recomendado,
187
Ultra-som - !\plic:1Çiio Medição de Espessuras
d) registrar a menor das medidas. f) a leitura obtida deve ser corrigida considerando-se as
temperaturas do bloco de calibração e da peça e utilizando-se
No caso da medição de espessuras em tubulações e outras peças a equação 35 (as temperaturas devem ser medidas com
cilíndricas, deve-se observar a orientação da separação dos cristais do pirômetro de contato aferido);
cabeçote (somente no caso de cabeçotes duplo-cristal). A linha de
separação dos cristais do cabeçote deve ficar transversal ao eixo do
tubo (figura 13-4). [Equação 35]
IXX 189
lJltra-som - Aplicaç.io Medição de Espessuras
onde: er = espessura real (mm) norma. Os testes de qualificação devem ser acompanhados por um inspetor
nível 3 que fará a certificação do procedimento, atestando a correção
emq = espessura medida à quente (mm)
dos requisitos deste.
Va = velocidade do som no bloco de calibração na temperatura
ambiente (m/s) 13.9 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL
,\ = diferença de temperatura entre o bloco de calibração e a Para a execução do ensaio por ultra-som - medição de espessuras
peça sob medição (0C) - o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de
k = constante de redução da velocidade do som em função do Qualificação e Certificação de Ensaios Não Destrutivos - SNQC END. A
aumento de temperatura (aproximadamente 1 m/s/cC) qualificação requerida é a de US-Nl-ME, conforme norma ABENDE NA-Ol.
Inspetores qualificados por esta norma, em qualquer outro nível/subnível
13.8 PROCEDIMENTO DE ENSAIO em ultra-som, também estão habilitados para executar o ensaio.
190 191
INSPEÇÁO DE
CHAPAS
14.1 APARELHOS
A inspeção de chapas é feita utilizando-se os aparelhos de ultra-
som convencionais, do tipo pulso-eco, com mostrador tipo A (A-scan)
ou C (C-scan). No caso de inspeções em grande escala, como é o caso
da inspeção em siderurgias, empregam-se sistemas automatizados, com
grande velocidade e eficiência no ensaio.
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de
equipamentos de diferentes fabricantes e modelos que são apropriados
para a inspeção de chapas, além de outras utilizações. A tabela 9
apresenta alguns dos principais equipamentos que podem ser encontrados
no mercado, apropriados para o ensaio manual.
193
Ultra-som - i\plicaçno lnspeção de Chapas
Tabela 9 - Principais modelos de aparelhos para inspeção de chapas pequenas espessuras. Os cabeçotes duplo-cristal têm a
desvantagem, neste tipo de ensaio, de possuir o feixe focalizado,
FABRICANTE MODELOS o que impossibilita o uso em grandes espessuras. Outra
desvantagem é a alta sensibilidade do ensaio na região do foco,
Kra utkra mer USM-2, USK-7, USN-52, USO-15, USM-25 podendo simples segregações virem a ser confundidas com áreas
Panametrics Epoch II, Epoch III, Epoch IV de dupla-laminação.
Jc)4 195
1nspeçã~ de Chapas
Ultra-sol11 - Aplicação
197
Ullra-Slllll - ApIIC.I<;all
lnspeção de Chapas
14.5 ACOPLANTE
Todos os acoplantes citados na seção 6.4.1 podem ser utilizados
e a seleção também segue as diretrizes citadas nesta secção. É muito
comum, entretanto, a utilização da água como acoplante quando a
Inspeção é feita com equipamentos automáticos ou com o carrinho
mostrado na figura 14-1, onde a água é injetada de maneira a manter
um filme contínuo na superfície de contato entre o cabeçote e a peça.
75mmu-----------------------------~~~
(Máx) u-------------------------:~
I
225111111 -I~~~~~~~~
(Max) 50mm
1 (Mâx)
Figura 14-4 - Varredura de acordo com a norma ASTM A-435 (opção 3)
I
A norma A-435 requer também que uma varredura adicional seja
..
I
225 mm
(Max)
"'Varredura adicional nas bordas
I 50 mm
(Max)
realizada nas bordas da chapa, numa distância de no máximo 50 mm
destas.
Figura 14-2 - Varredura de acordo com a norma ASTM A-435 (opção 1) A varredura é executada movimentando-se o cabeçote sobre as
linhas mostradas nas figuras. No caso da inspeção manual as linhas são
previamente marcadas sobre a chapa. A varredura manual é feita também
- varredura contínua ao longo de linhas paralelas entre si e com o auxílio do carrinho mostrado na figura 14-1, que serve para
transversais ao eixo principal da chapa, com distância de no transportar o aparelho e acoplante, e que possui também um dispositivo
máximo 100 mm entre elas (figura 14-3); para suporte e posicionamento do cabeçote. Na inspeção automática o
equipamento é ajustado para executar uma determinada varredura,
podendo usar um ou até dezenas de cabeçotes.
198 199
lJl1rn-SOIl1 - Aplicaç3u Inspeçllo de Chapas
200 201
CapítUlo 15 .
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INSPEÇÃO DE
SOLDAS
15.1 APARELHOS
A inspeção de soldas é feita normalmente utilizando-se os
aparelhos de ultra-som convencionais, do tipo pulso-eco, com mostrador
tipo A (A-scan).
Os requisitos mínimos que um aparelho de ultra-som deve ter
para a inspeção de soldas são:
- possibilitar o uso das técnicas com um e dois cabeçotes;
- gerar freqüências pelo menos na faixa de 1 a 6 MHz;
- ter um controle de ganho calibrado em degraus de 1 ou 2 dB;
- ter mostrador do tipo A (A-scan) ou similar;
- ter linearidade horizontal dentro de pelo menos 1% da extensão
da escala;
- ter linearidade vertical dentro de pelo menos ± ldB para uma
variação de 6 dB;
- possibilitar o ajuste da escala horizontal, linear, pelo menos na
faixa de 50 a 500 mm;
- ter na tela do aparelho um reticulado (linhas horizontais e
verticais) gravado de forma permanente e de modo a não causar
erros de paralaxe nas medições;
- ter graduação na escala horizontal de acordo com o sistema
métrico;
203
Impeção de Soldas
Vitro-som· Aplicação
205
204
Ultra-som - Aplicação
Inspeção de Soldas
D=À
2 [Equação 37]
Cabeçote de Alta Freqüência Cabeçote de Baixa Freqüência
onde: O = menor descontinuidade detectável (m)
A = comprimento de onda (m) Figura 15-1 - Relação entre a freqüência do cabeçote
e a detectabilidade de descontinuidades
Estudos recentes mostraram que na prática a menor
descontinuidade detectada com uma determinada freqüência não segue d) resolução no campo distante - quanto maior for a freqüência,
necessariamente a equação 37. A nova fórmula sugerida para a seleção melhor a resolução. Outro fator que afeta a resolução é o
da freqüência em função da menor descontinuidade a ser detectada é a comprimento do pulso sônico que está relacionado com o
mostrada na equação 38. amortecimento do cristal do cabeçote. Os cabeçotes altamente
amortecidos (banda larga de freqüência) têm excelente
20(i
207
Ultra-som - Aplicação Inspeção de Soldas
resolução. Os cabeçotes de alta freqüência têm pequena em uso no Brasil, são: Petrobras N-1594c, ASME Section V, APl RP2X,
divergência do feixe sônico, o que melhora a precisão na AWS D1.1, entre outras.
localização das descontinuidades. Somente a norma AD-Merckblatter (alemã) apresenta requisitos
e) rugosidade da superfície da peça - baixas freqüências para uso da técnica do furo de fundo plano ou Método DGS na indústria
apresentam melhor eficiência do acoplamento (melhor do petróleo e petroquímica. Contudo, estas técnicas são amplamente
transmissão e recepção do som) em superfícies com alto grau utilizadas na indústria nuclear.
de rugosidade. A técnica de calibração deve abranger a sistemática de ajuste
Levando em consideração todos os aspectos citados, verifica-se da sensibilidade, que deve incluir a técnica de verificação das perdas
que, em geral, cabeçotes com freqüência de 4 MHz são adequados para por transferência, técnica de medição da atenuação, ganho de varredura,
a grande maioria dos ensaios e que cabeçotes com freqüência de 1 a etc., conforme requerido pelas normas de referência.
2,25 MHz são utilizados quando o material apresenta granulação grosseira
ou grandes espessuras. 15.6 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A superfície da peça a ser ensaiada deve estar limpa e livre de
15.4.3 Seleção do Tamanho do Cabeçote tintas, carepas, óxidos e quaisquer outras impurezas que possam interferir
O tamanho do cabeçote tem influência na dimensão da área no acoplamento e movimentação do cabeçote. Normalmente uma
inspecionada em cada varredura, podendo afetar significativamente a rugosidade não excedendo a 6 11m evita distúrbios na forma do feixe
produtividade do ensaio. A dimensão do cabeçote tem repercussão sônico o que pode causar redução na sensibilidade e erros na localiza:;ão
também na avaliação das descontinuidades, sendo muito importante o das descontinuidades.
atendimento aos requisitos da norma aplicável. A preparação da superfície pode ser executa por escovamento,
lixamento ou esmerilhamento, dependendo das impurezas a serem
15.5 CALIBRAÇÃO DO APARELHO removidas. No caso de aços inoxidáveis e ligas de níquel as ferramentas
devem obedecer aos seguintes requisitos:
15.5.1 Calibração da Escala Horizontal
- ser de aço inoxidável ou revestida com este material;
A calibração deve ser feita com bloco padrão Vl ou V2 (ver
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de náilon
seção 8.1 e 8.2). A extensão da escala horizontal adequada para a
ou similar.
inspeção de soldas varia entre a equivalente a meio pulo e um e meio
pulo. Para pequenas espessuras utiliza-se um e meio pulo e para grandes
espessuras meio pulo (ver também considerações sobre a área de 15.7 ACOPLANTE
varredura na secão 15.4) Todos os acoplantes citados na seção 6.4.1 podem ser utilizados
e a seieção também segue as diretrizes citadas neste item. No Brasil
15.5.2 Calibração da Sensibilidade utiliza-se preferencialmente o carboxi-metil-celulose dissolvido em água
A calibração da sensibilidade é feita atendendo aos requisitos da como acoplante. Este acoplante tem a vantagem de ser facilmente
norma aplicável podendo ser: removível com água, não deixando resíduos que possam prejudicar a
sensibilidade de outros ensaios.
- técnica do furo transversal (seção 10.2);
- técnica do furo de fundo plano (seção 10.3); 15.8 TÉCNICA DE VARREDURA
- método DGS (ver seção 10.4). 15.8.1 Velocidade de Varredura
A técnica do furo transversal é a técnica de calibração da A varredura da peça, na inspeção manual, é realizada com
sensibilidade mais utilizada na indústria do petróleo e petroquímica. As velocidade de no máximo 150 mm/s, o que permite uma boa produtividade
normas que requerem este tipo de calibração para a inspeção de soldas, no ensaio e ao mesmo tempo garante que os sinais de descontinuidades
na tela do aparelho possam ser percebidos pelo inspetor.
20R 209
Ultra-som - Aplicação Inspeção de Soldas
210 211
Inspeçào de Soldas
Outro fator na seleção dos cabeçotes é a espessura da junta Para garantir que toda a seção transversal da solda seja
soldada, onde se seleciona preferencialmente, o cabeçote de 70° em examinada, a varredura deve estender-se por 20 mm adjacentes à margem
pequenas espessuras (até 20 mm) e o cabeçote de 45° em grandes da solda.
espessuras (acima de 40 mm). O cabeçote de 60° é usado em toda a
faixa de espessuras.
No caso de juntas soldadas de topo com chanfro em V, é indicada
a varredura da raiz da solda com cabeçote de 70°, que permite uma
incidência adequada para uma avaliação confiável das descontinuidades
nesta região.
Para uma maior confiança na detecção das descontinuidades,
em geral as normas determinam que a varredura da solda deve ser
realizada com no mínimo dois cabeçotes angulares. Este requisito é
importante porque aumenta a possibilidade de incidência perpendicular
nas descontinuidades planares e a obtenção de melhores reflexões em
descontinuidades volumétricas. De maneira resumida a tabela 12 apresenta
uma sugestão para a seleção de cabeçotes em função da espessura da
junta soldada levando em consideração os ângulos de chanfro usuais.
Nos casos onde existe mais de uma opção deve-se obrigatoriamente
selecionar o conjunto de cabeçotes em função do ângulo do bisei da
junta.
212 213
Ultra-som - Aplicação Inspeção de Soldas
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Área de varredura
b.4) juntas tubulares (figuras 15-8 e 15-9)
b.4.1) a varredura deve ser executada pela superfície 1 com os
cabeçotes angulares de 450, 600 e 700, independente da
espessura da junta.
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Área de
varredura
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Sup.2
Figura 15-6 .. Técnica de varredura" juntas de ângulo Figura 15-8 " Regiões da junta tubular
214 215
lJltrn-sol11 - Aplicação lnspeção de Soldas
P
sup.~r,/ longitudinal é feita com o feixe sônico aproximadamente paralelo à
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solda (ângulo de no máximo 450 em relação ao eixo longitudinal
DETALHE sup.2
DETALHE da solda). Nas soldas com o reforço usinado a varredura
REGIlO :.:~:::•. ~
AEGIAO 1
longitudinal é feita sobre a solda. Esta varredura deve ser
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Em espessuras acima de 40 mm e caso haja a possibilidade de
sup.J sup.3 existir descontinuidades planares formando ângulo de aproximadamente
90° com a superfície da peça, como é o caso de soldas feitas pelos
processos eletrogás e eletro-escória, deve ser utilizado o método Tandem
sup.l/·· (ver seção 6.2.1), preferencialmente com cabeçotes de 45°.
DETALHE ~ Em espessuras superiores a 100 mm a varredura deve ser executada
AEGIAO 2 / sup.2 pelas duas superfícies e dois lados da solda, uma vez que não é possível o
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ensaio da solda por reflexão do feixe sônico. Neste caso, também deve
L.------------- sup.3
ser avaliada a necessidade de uso do método Tandem.
216 217
lJltra-som - Aplicaçào
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21X
Funções Trigonométricas
22\
Fórmulas
1111 J'a-sol!l - Teoria
74 0,961 0,276 3,487 89 1,000 0,017 57,290 COEFICIENTE DE REFLEXÃO E TRANSMISSÃO - INTENSIDADE
75 0,966 3,732 1,000 0,000 R = coeficiente de reflexão
0,259 90 00
Ir (Z2 -ZJ
Equação 5 R =-= T = coeficiente de transmissão
Seção 4.1 I, (Z2 +ZJ I, = intensidade do feixe incidente
I, = intensidade do feixe refletido
Ir = intensidade do feixe transmitido
It 4(Z2 XZ 1) z, = impedância acústica do melo 1 (kg/m's)
Equação 6 T= -=
Seção 4.1 Ii (Z2 +z1i Z, = impedância acústica do meio 2 (kg/m's)
LEI DE SNELL
n = ângulo do feixe incidente
Equação 9 sena = 10 fl = ângulo do feixe refletido ou refratado
Seção 4.2 V,= velocidade do som no meio 1
sen f3 V2
V,=_velocidade do_som
L -_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ~~ ____ _no
_ meio
_ _2_ _ _ _ _ _ ~
222 223
Fórmulas
Ultra-solll - Tl'oria
CAMPO PRÓXIMO
DISTÂNCIA ENTRE PULSOS
O 2 N = campo próximo
Equação 11 N= _ef_xf
_ V = velocidade do som d = distânda entre pulsos
Seção 5.2.3
Equação 18 V
4V f = freqüência Seção 5.4 d=- V = velocidade do som (rnls)
Der = diâmetro efetivo do oistal = 0,97 diâmetro real TRP TRP = taxa de repetlção de pulso (puISO/s=l/s)
DISTÂNCIA FOCAL
INSPEÇÃO AUTOMÁTICA
Equação 15 f = distância focal da lente
Seção 5.3.1.5
f=r(~)
n-1
r = raio de curvatura da lente
n = índice de refração = razão entre a velocidade do
Equação 23
Seção 5.7
1
f=-
t =distânda em tempo (s)
TRP = taxa de repetlç!o de pulso (pulsaIs = 1/s)
som na lente com a velocidade do som na água TRP d = deslocamento do cabeçote (m)
ou outro meio acústico v = veloddade de ensaio (rnls)
Equação 24 d=vxt =
dr diâmetro do menor reftetor a ser detectado (m)
Seção 5.7 d, = diâmetro efetlvo do feixe sônlco (m)
BANDA DE FREQÜÊNaA
=
R filtro de rufdo
Vméc dr xTRP
Equação 25
Seção 5.7 R
Equação 16 ~ ~}1 00
Banda de freqüência (%) (
N = intervalo de freqüência
f. = freqüêncla central
Seção 5.3.2.4
Equação 26 TRP
Seção 5.7 V =d'x
méc dr R
224
Fórmulas
UlIra-som • Teoria
LOCAUZAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
Equação 32 a=P X ser(3 ou
Seção 11.1.2 a =(R +P,.}x ser(3 a = distância projetada na superfície da peça (mm)
dI =e-dJ ou p = percurso sônico (mn)
Equação 33
p = llngulo do cabeçote (graus)
Seção 11.1.2 d t =e-(d2 -e) e = espessura da peça (mm)
d2 =PXCO$ ou d, e d1 = profundidade da descontinuidade (mm)
dJ = diferença entre a espessura da peça e a
dt =e-(P xco$-e) ou profundidade da descontinuidade (mn)
dI =2e-P xco$
226 227
Nomogramas
229
Ultra-som - Teoria Nomogramas
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40 SO 1000
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30 - 20 600
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Ultra-som - Teoria Nomogramas
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- Autor 6-9 Autor
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5-23 Apostila SOUZA, O. - Ultra-som-Técnica e aplicação - Panambra
250 251
Crédito das Figuras
Crédilll das Figuras
Material de 10-3
6-11 Krautkramer
Publicidade
10-4
Material de P-SCAN - The Danish Welding Institute, Copenhagem- Norma Norma Petrobras N-1594b
6-12
Publicidade Dinamarca 10-5
6 6-13 10-6
BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTraining
6-14 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia- BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkrarnerTraining
Alemanha, 1986 10-7 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia-
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7-3 10-10
7-7
Material de P-SCAN - The Danish Welding Institute, Copenhagem-
10 10-14
Publicidade Dinamarca
7-8 10-15
8-1 10-16
Norma Norma 85-4331 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTralning
8-2 10-17 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colôn ia-
Alemanha, 1986
8-3 10-18
8 8-4
10-19
8-5 Autor
10-20
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9-3 Autor
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11-1
9-5 - Autor
11-2
9-6 Norma Norma B5-4331
11 11-3 Publicação
TH E INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING - Handbook
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10-1 - Autor
1977
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Alemanha, 1986
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Crédito das FillUnlS CredIto das I' Iguras
11-5 14-2
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Material de
13-1 Krautkramer
Publicidade
Material de
13-2 Panametrics
13 Publicidade
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- Autor
Material de
14 14-1 Publicidade
Krautkramer
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