Complejo petroquímico de etileno y plásticos en Arequipa

COMPLEJO PETROQUÍMICO DE ETILENO Y PLÁSTICOS UNMSM
ÍNDICE
Pág
RESUMEN……………………………………………………………………………………5
OBJETIVOS…………………………………………………………………………...……..6
INTRODUCCIÓN………………………………………...…………………………………..7
CAPÍTULO I: EL PRODUCTO
1.1 Etileno………………………….…………………………………………………..10
1.1.1 Caracteristicas del producto……………………………………………..10
1.1.2 Calidad exigida por los consumidores y características técnicas…....11
1.1.3 Derivados del Etileno................…………………………………..…….12
1.1.4 Perfil de uso en la industria nacional y/o mundial………………...…..16
1.2 PVC (Policloruro de Vinilo)………………..……………………………………..28
1.3 Polietileno…………………………………………………………………..……...35
1.3.1 Polietileno de Alta Densidad……………………………………..……....35
1.3.2 Polietileno de Baja Densidad………………………………………..…...39
CAPÍTULO II: CADENA PRODUCTIVA Y DISPONIBILIDAD DE LOS INSUMOS

CLAVES
2.1 Cadena de Valor de la Industria………………………………………………….…..46
2.2 Tecnologías de Procesos más utilizados a nivel de Producto: Descripción…….49
2.3 Principales Licenciadores en el Mundo……………………………………….…….64
2.4 Productos intermedios del Etileno………………………………………………..….66
2.5 Disponibilidad de Insumos claves…………………………………………….……..72
CAPÍTULO III: DINÁMICA DEL MERCADO MUNDIAL

3.1 Dinámica de la producción y capacidad instalada mundial………………..…….103
3.2 Dinámica de las importaciones y exportaciones mundiales………….…………118
3.3 Dinámica de la demanda mundial……………………………………….…………139
1
3.4 Dinámica de la región América Latina……………………………………..………160

3.5 Demanda per cápita mundial a nivel de los países……………………….……..190
3.6 Dinámica de los precios internacionales del producto…………………………..196
CAPÍTULO IV: DINÁMICA DEL MERCADO NACIONAL (PERÚ)

4.1 Producción y capacidad instalada a nivel de productos…………………….……202
4.2 Importaciones……………………………………………………………………..…..208
4.3 Exportaciones……………………………………………………………………..…..224
4.4 Demanda nacional a nivel de producto……………………………………………243
4.5 Demanda nacional per cápita en relación con los otros países…………...……247
CAPÍTULO V: PROYECCIONES DE LA DEMANDA NACIONAL A NIVEL DE

PRODUCTO
5.1 Proyección nacional de Etileno……………………………………………..………254
5.1.1 Método de azar……………………………………………………….……..254
5.1.2 Método de mínimos cuadrados…………………………………….………256
5.1.3 Método de tasas……………………………………………………………..258
5.1.4 Método econométrico………………………………………………………..260
5.2 Proyección nacional de PVC…………………………………………………...…..263
5.3 Proyección nacional de PEBD………………………………………………...……270
5.4 Proyección nacional de PEAD…………………………………………………..….277
5.5 Resumen consolidado de las proyecciones por producto 2017-2040…………285
5.6 ANEXO A………………………………………………………………………………286
CAPÍTULO VI: DETERMINACIÓN DEL MERCADO OBJETIVO

6.1 Consideración de criterios para la elección de los mercados……………………295
6.2 Tamaño del mercado de exportación al 2017-2040………………………..…….300
6.3 Determinación del mercado objetivo total (nacional y exportación)……………302
2
CAPÍTULO VII: LOCALIZACIÓN DEL COMPLEJO

7.1 Criterios a considerar para la macro localización…………………………………305
7.2 Definición de la macro localización (mapa de ubicación)……………..…………306
CAPÍTULO VIII: INGENIERÍA DEL PROYECTO

8.1 Descripción y tecnologías del proceso a nivel del producto……………………..319
8.1.1 Etileno………………………………………………..………………………..319
A) Descripción del proceso………………………………………...…………….319
B) Diagrama de bloques………………………………………………………….321
C) Diagrama PFD…………………………………………...…………………….322
D) Análisis insumo-producto……………………………………..………………323
8.1.2 PEAD…………………………….……………………………………………329
A) Descripción del proceso……………………..………………………………..329
B) Diagrama de bloques y PFD…………………..……………………………..337
C) Análisis insumo-producto……………………….…………………………….340
8.1.3 PEBD……………………………..………….………………………………..341
A) Descripción del proceso………………………………………………………345
B) Diagrama de bloques y PFD………………………………………………….351
C) Análisis insumo-producto………………………………….………………….359
8.1.4 PVC………………………..…………………………………………………..360
A) Descripción del proceso………...…………………………………………….360
B) Diagrama de bloques y PFD………………………………………………….368
C) Análisis insumo-producto……………………………………………………..386
8.2 Selección de tecnologías…………………………………………………………….386
CAPÍTULO IX: DIMENSIONAMIENTO DEL COMPLEJO PRODUCTIVO

9.1 Determinación del mercado objetivo total al 2030 y 2040…………….…………389
9.2 Dimensionamiento y diseño del complejo productivo…………………………….390
3
CAPÍTULO X: PLAN DE INVERSIÓN DEL COMPLEJO

10.1 Planta de Etileno………………………………………………………..…………..393
10.2 Planta de PEAD……………………………………………………………………..403
10.3 Planta de PEBD………………………………………………………………..……404
10.4 Planta de PVC…………………………………………………………….…………405

10.5 Plan de inversión total del complejo………………………………………………411
CAPÍTULO XI: ESTIMACIÓN PLAN COSTOS OPERATIVOS

11.1 COP a nivel planta Etileno……………………………………………………..…..413
11.2 COP a nivel planta PEAD…………………………………………………………..415
11.3 COP a nivel planta PEBD…………………………………………………………..417
11.4 COP a nivel planta PVC……………………………………………………..……..419
11.5 Resumen de COP del complejo…………………………………………………...422
CAPÍTULO XII: ESTIMACIÓN DE LA RENTABILIDAD ROI

12.1 Proyección del EPG del complejo…………………………………….…………..425
12.2 Estimación del ROI del complejo…………………………………………...……..426
CONCLUSIONES……………………………..………………………………………….427
4
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo el diseño de un complejo petroquímico de Etileno y plásticos
que consta de 4 plantas: Etileno, Polietileno de Alta Densidad (PEAD), Polietileno de Baja Densidad
(PEBD) y Policloruro de Vinilo (PVC). De las plantas ya mencionadas la más importante es la de
Etileno, tanto en capacidad instalada como por el hecho de que es el insumo para los demás
productos, producto que fue obtenido del gas natural. El trabajo consta de 4 etapas principales que
son el estudio de mercado y la selección del mercado objetivo, tecnología y relación insumo producto,
disponibilidad de insumos y localización, y finalmente la evaluación de costos y rentabilidad.
Para la primera parte del trabajo es necesario determinar la cantidad de Etileno, PEAD, PEBD, PVC
demandada en cada país importante a nivel mundial, para de esta manera poder elegir los mercados
objetivos. Después de realizar el estudio respectivo se seleccionan diferentes países para cada
producto además del mercado nacional. De esta manera tomando un porcentaje de captura de la
demanda que varía entre 5% - 10% para el mercado de exportación y 100% para el mercado
nacional, podemos proyectar cuánto se va a producir en nuestro complejo y al mismo tiempo conocer
cuál será su capacidad instalada al 2030 y al 2040.
Una vez determinado el mercado objetivo y la capacidad instalada de cada planta, es necesario el
estudio de la ingenieria del proyecto y tecnología con la cual se convierte la materia prima en cada
producto con valor agregado. Así en el presente trabajo se estudia las tecnologías: ABB-Lummus,
Chevron-Phillips y Vinnolit process para Etileno, Polietileno (PEAD y PEBD) y PVC respectivamente.
En esta sección también se determina la relación insumo producto, que significa cuánto de cada
insumo se necesita para producir 1 kg de producto.
Posteriormente se hace el estudio de la disponibilidad de insumos y localización, tomando de diversas

fuentes los diferentes precios de los insumos, así como también se determina el precio de venta por
producto según el mercado en donde se realizará la venta. Para determinar la localización se hace
uso de diferentes criterios, entre los cuales los más importantes son la proximidad tanto a las materias
primas como a los puertos, disponibilidad de insumos como agua y electricidad, además del área
local con características que soporten un megaproyecto de esta índole. Se ha determinado en
principio que la localidad más favorable para el complejo es la localidad de Lomas de Tarpuy –
Arequipa.
Finalmente se evalúan los costos de compra de cada equipo necesario para poner en marcha el
(1)
complejo y aplicando el método de Peters , se determina la inversión total a partir de los costos de
los equipos, teniendo en cuenta que la planta se construirá con capacidad de producción para
abastecer la demanda proyectada al año 2030 y que posteriormente se hará una ampliación para
abastecer la demanda hasta el año 2040.
De manera similar se calculan los costos de operación tanto fijos como variables y la utilidad
generada por las ventas de todos los productos del complejo. Se obtiene una tasa de retorno sobre la
inversión (ROI) de 32%, lo cual indica una rentabilidad muy alta y que el proyecto complejo
petroquímico de Etileno y Plásticos es viable bajo este análisis preliminar, que obviamente implicará
realizar mayores precisiones en estudios posteriores.
(1)
Peters, M. S., Timmerhaus, K. D. (1991). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. Singapur: McGraw- Hill
5
OBJETIVOS
• Exponer los principales parámetros para demostrar la viabilidad del proyecto a nivel
preliminar sobre la base de una Ingeniería Conceptual.
• Determinar la viabilidad de la industria de producción de Etileno y sus derivados

tales como PVC, Polietileno de alta y baja densidad, teniendo como base el estudio
de estos productos a nivel Nacional y Mundial.
• Poder determinar la capacidad instalada de las plantas componentes del Complejo

Petroquímico, teniendo en cuenta la disponibilidad de recursos y el mercado que se
desee cubrir.
• Seleccionar los procesos tecnológicos más adecuados.
• Estimar a nivel aproximativo la inversión y rentabilidad como retorno sobre la

inversión (ROI) del Complejo Petroquímico.
6
INTRODUCCIÓN
Hace cien años, al mencionar el término plástico, éste se podía entender como algo
relativo a la reproducción de formas o las artes plásticas, la pintura, la escultura, el
moldeado. En la actualidad, esta palabra se utiliza con mayor frecuencia y tiene un
significado que implica no sólo arte, sino también tecnología y ciencia. PLASTICOS es
una palabra que deriva del griego "Plastikos" que significa "Capaz de ser Moldeado";
sin embargo, esta definición no es suficiente para describir de forma clara a la gran
variedad de materiales que así se denominan.
Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas
cadenas macromoleculares que contienen en su estructura carbono e hidrógeno
principalmente. Se obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes materias
primas de origen sintético o natural. Es posible moldearlos mediante procesos de
transformación aplicando calor y presión. Para fabricar plástico: Aunque existen
distintos tipos de plásticos con distintos procesos de fabricación, dependiendo de la
materia prima, podemos destacar que todos tienen como característica común la de
hallarse constituidos por macromoléculas, o sea moléculas muy largas que resultan de
la unión de numerosos grupos de átomos, todos ellos iguales, que repiten la misma
fórmula o motivo elemental del cuerpo de donde provienen. A éste último se le llama
monómero, y al que resulta de la unión de sus moléculas, polímero.
El etileno es la materia prima orgánica de mayor consumo en la industria química. La

producción mundial es de aproximadamente 100x10 6 Tm anuales. Más del 30% de la
industria petroquímica deriva del etileno. En el esquema y en la Tabla 5.1 se resumen
los productos industriales que derivan de él. El mayor consumo (aproximadamente el
78%) es para la producción de plásticos, bien directamente para polietileno (PE), bien
como materia prima para monómeros del PVC, poliacetato de vinilo (PAV) y
poliestireno y también como copolímero para cauchos.
El policloruro de vinilo (PVC) (C2H3Cl)n2 es el producto de la polimerización del

monómero de cloruro de vinilo. Es el derivado del plástico más versátil. Se puede
producir mediante cuatro procesos diferentes: suspensión, emulsión, masa y solución.
Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80
°C y se descompone sobre 140 °C. Es un polímero por adición y además una resina
que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno. Tiene una muy buena
resistencia eléctrica y a la llama.
En la industria existen dos tipos de plásticos:
 Rígidos: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran
medida al hierro (que se oxida más fácilmente), muñecas antiguas.
 Flexibles: cables, juguetes y muñecas actuales, calzados, pavimentos,

7
recubrimientos, techos tensados.
El PVC se caracteriza por ser dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y

resistencia ambiental. Además, es reciclable por varios métodos.
Debido a la importancia que tienen estos productos en el mercado nacional y mundial,

la formulación de este trabajo va enfocado a demostrar la viabilidad de un Complejo
Petroquímico de Etileno y Plásticos en el Perú, además de analizar los posibles
mercados a nivel mundial para la exportación, asi como el mercado nacional. Para el
mercado mundial se analiza cada país objetivo, donde se tiene en cuenta diferentes
criterios, como por ejemplo la cercanía con el país o un TLC. En cambio para el
mercado nacional, se tiene en cuenta otros criterios, por ejemplo, el crecimiento de los
sectores económicos vinculados a estos productos.
8
CAPITULO I
EL PRODUCTO
9
1. ETILENO
1.1.1 Caracterización del Producto
El Etileno es un Bien Intermedio o Insumo que representa el segmento más

importante de la industria petroquímica y se convierte en una gran cantidad de
productos intermedios y finales, como plásticos, resinas, fibras, elastómeros,
solventes, recubrimientos, plastificantes y anticongelantes. El etileno, como insumo
industrial se dirige al crecimiento de las empresas.
En 2010 la demanda mundial de etileno fue de 120 millones de toneladas,

principalmente por el incremento de demanda de su principal derivado, el polietileno.
A nivel mundial el etileno se produce principalmente a partir de nafta (53%), debido a

su fácil transportación, predominando su uso particularmente en Europa y Asia. Por su
parte, el etano, como materia prima, se utiliza principalmente en regiones con
producción de petróleo crudo asociado con gas natural, Norteamérica y Medio
Oriente. A continuación se presenta la gráfica 1.1la cual describe las materias primas
para la obtención del etileno.
Gráfica 1.1 – Obtención del Etileno
Etano, 33%
Nafta, 53%
Otros
Propano y Butano
Etano
Propano y
Butano, 12%
Otros, 2%
FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio del 2011
10
1.1.2 Calidad Exigida por los Consumidores y Características Técnicas:
Ya que el etileno se utiliza en la fabricación de una amplia gama de compuestos, el

etileno tiene unas especificaciones de pureza muy exigentes, especialmente para el
etileno grado polímero como se indican en tabla a continuación:
Tabla 1.1 – Especificaciones Comerciales del Etileno
Fuente: Ficha Técnica venezolana de Etileno
Dentro de sus Características técnicas tenemos que el etileno es un gas incoloro, de

aroma similar al del éter etílico, más liviano que el aire, sumamente inflamable y
volátil; muy hidrosoluble. Es el compuesto insaturado más sencillo, a continuación se
indican algunas propiedades fisicoquímicas del gas (Tabla 1.2).
Tabla 1.2 – Propiedades Fisicoquímicas del Etileno
Fuente: Ficha Técnica venezolana de Etileno

11
1.1.3 Derivados del Etileno:
El Etileno es una de las principales materias primas de la cual se derivan gran cantidad
de productos químicos en la industria petroquímica internacional en función de la
reacción tal como se detalla a continuación:
- La polimerización del etileno se usa en la obtención de polietileno.

- La oxidación del etileno da oxido de etilenglicol, acetaldehído y acetato de vinilo.
- La halogenación del etileno produce dicloruro de etileno del cual se obtiene el PVC.
- La alquilación del etileno produce etilbenceno y etiltolueno.
- La oligomerización produce alfaoefinas y alcoholes primarios.
- La hidratación del etileno produce etanol.
Continuación se detalla el uso de etileno, como materia prima, que le dan las empresas
a nivel mundial para producir derivados en el mercado en la gráfica 1.2.
Gráfica 1.2 – Derivados del Etileno
Polietileno, 61%
EDC/VCM/PVC, Otros,
11% 8%
Estireno, 7% Polietileno
Oxido de etileno /
Glicol
Estireno
Otros
Oxido de etileno /
Glicol, 13%
12
Gráfica 1.3 -- Productos finales a partir del Etileno
La demanda del etileno depende en gran medida del mercado de sus derivados, ya
que es materia prima básica para una gran variedad de productos industriales. Los
polietilenos de alta densidad (PEAD), baja densidad (PEBD) y lineal de baja
densidad (PELBD) son los principales productos derivados del etileno y consumen el
61% del etileno a nivel mundial. A continuación, en la gráfica 1.4 se ilustra el
crecimiento del polietileno hasta el 2010 y nos da un pronóstico hasta el 2015.
Gráfica 1.4 -- Crecimiento de PE total mundial Vs

PIB
13
El negocio del polietileno a nivel mundial representa una industria relativamente

madura, productores de resina y procesadores están ajustando sus modelos
comerciales debido a la tendencia hacia la globalización.
Los productores de resina están aumentando capacidad en regiones que ofrecen

bajos costos (Medio Oriente) y potencial de crecimiento alto (Asia), alterando los
modelos de comercio tradicionales, relaciones de oferta y precio en el mundo.
Además, varias mega- fusiones y adquisiciones han ocurrido recientemente
buscando ser más competitivas a nivel global.
La capacidad de producción de polietileno a nivel global continuará creciendo

significativamente en los próximos años. La mayor parte se ubica en Medio Oriente y
Asia, con pocos proyectos para Norteamérica y Europa.
Gráfica 1.5 -- Productos para el mercado a partir de Etileno
Fuente: Osinergmin, conceptos básicos en la industria petroquímica y su alcance
14
Gráfica 1.6 – Productos derivados de etileno
FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio
15
1.1.4 PERFIL DE USO EN LA INDUSTRIA NACIONAL/MUNDIAL

Fuente: http://www.sener.gob.mx/res/86/Petroquimica_final.pdf,2006
El petróleo es un ingrediente esencial en la industria para realizar miles de

productos que hacen que nuestra vida sea más fácil y muchos casos nos
ayudan a que nuestra vida sea más larga y mejor. Por lo tanto, los
petroquímicos son una parte vital de nuestra vida diaria.
La función de la industria petroquímica, es transformar el gas natural y algunos

derivados del petróleo en materias primas, las cuales representan la base de
diversas cadenas productivas.
Las principales cadenas petroquímicas son:
1. Metano. (gas natural)

2. Etano (olefinas ligeras)
3. Naftas (aromáticos)
La industria petroquímica es una plataforma fundamental para el crecimiento y

desarrollo de importantes cadenas industriales como son la textil y del vestido;
la automotriz y del transporte; la electrónica; la de construcción; la de los
plásticos; la de los alimentos; la de los fertilizantes; la farmacéutica y la
química, entre otras.
La petroquímica agrega valor y abastece 42 ramas económicas.
Grafica1.7 -- Cadena de valor petroquímica
Fuente: IMCO, 21/01/2005
16
Gráfica 1.8 -- Derivados del gas natural
Fuente: IMCO, 21/01/2005
Gráfica 1.9 -- Principales derivados de Etano
Fuente: http://www.sener.gob.mx/res/86/Petroquimica_final.pdf,2006
17
La demanda del demanda etileno depende de lo que consumimos es decir; en

gran medida del mercado de sus derivados, ya que es materia prima básica
para una gran variedad de productos industriales (ver gráfica 10). Los
polietilenos de alta densidad (PEAD), baja densidad (PEBD) y lineal de baja
densidad (PELBD) son los principales productos derivados del etileno y
consumen el 61% del etileno a nivel mundial.
Gráfica 1.10 -- Árbol Petroquímico
18
Gráfica 1.10 -- Árbol Petroquímico (continuación)
Fuente: Panorama de la Industria Petroquímica en América Latina, APLA 3 al 5 de Junio 2009
19
Tabla 1.3 -- Principales Aspectos del Etileno

Como se Uso y
Definición
Produce Aplicación
Gas incoloro con aroma y sabor Pirolisis de Acetato de
dulce, punto de congelación de - etano. Se vinilo,
160°C, ligeramente soluble en agua, opera el cloruro de
alcohol y etil éter. Gas asfixiante. proceso etilo,
Altamente flamable y explosivo. Límite Lummis dicloroetano
de explosividad en aire: superior 3% , estireno,
en volumen e inferior 32% en óxido de
volumen, suFuente:
fórmulaDatos técnicos
química esdesarrollados en el cuerpo del documento.
etileno,
Elaboración: Por los alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectospolietileno
2017-I de la FQIQ-
UNMSM
Del etileno se producen un gran número de derivados, como las diferentes

clases de polietilenos cuyas características dependen del proceso de
polimerización; su aplicación se encuentra en la producción de plásticos,
recubrimientos, moldes, etc.
Por otro lado, el etileno puede reaccionar con cloro para producir dicloroetano
y posteriormente monómero de cloruro de vinilo, un componente fundamental
en la industria del plástico, y otros componentes clorados de uso industrial.
El cloruro de vinilo se usa para fabricar PVC (Policloruro de vinilo). El PVC se

usa para hacer una variedad de productos plásticos, incluyendo tuberías,
revestimientos de alambres y cables y productos para empacar.
La oxidación del etileno produce óxido de etileno y glicoles, componentes

básicos para la producción de poliéster, así como de otros componentes de
gran importancia para la industria química, incluyendo las resinas PET (poli
etiléntereftalo), actualmente usadas en la fabricación de botellas para refresco
y medicinas.
El monómero de estireno, compone fundamentalmente la industria del plástico

y el huele sintético, se produce también a partir del etileno, cuando éste se
somete, primero a su reacción con benceno y después a la deshidrogenación.
20
Gráfica1.11-- Derivados de Etileno
Fuente: Foro Pemex Petroquímica 2011, “Etileno/PropilenoUpdate”, IHS as adquired CMAI
Gráfica 1.12 --Modelo de flexibilidad Olefinas-materia prima de la evolución en América

del Norte
Fuente: Foro Pemex Petroquímica, IHS, June 7, 2012
21
Teniendo en cuenta el aumento previsto en la producción de todos los líquidos

de gas natural, la industria está en transición hacia un modelo que aprovecha
las fuentes disponibles para la mayor selectividad de olefinas individuales.
Fuente: Industria peruana, Edición N°869 – Junio 2012
En el Perú el consumo de etileno se produce a través de sus derivados (como

poliestireno, policloruro de vinilo, polietileno, polipropileno, entre otros), los
cuales son importados y elaborados por la industria petroquímica de otros
países. Estos son empleados por la industria de productos plásticos en el Perú
que se encarga de transformar en productos finales (bolsas, botellas, juguetes,
fibras, envases, tuberías, etcétera)
Por ello, es necesario implementar una industria petroquímica en el país, a

partir del gas natural de Camisea, ya que no sólo reducirá la dependencia
externa de estos productos, sino que generará un importante ahorro de divisas
para el país. Asimismo, se constituirá en un factor dinamizador de la
economía, ya que propiciará la generación de clusters o aglomeraciones de
negocios en la zona del país donde se ubique.
Los principales productos plásticos obtenidos a partir de estos derivados del

etano son: el Polietileno (películas para uso agrícola, aislamiento para cables y
alambres, bolsas industriales, partes de maquinaria, muebles, bolsas,
empaques para alimentos, variedad de botellas, tapas, juguetes para bebés,
etcétera) y el Poliestireno (menaje doméstico, interiores de frigoríficos,
películas, partes del automóvil, cubiertas de construcción, contenedores,
reflectores de luz, equipajes, instrumental médico, etcétera).
También lo son el PVC (perfiles para marcos, ventanas y puertas, caños,

mangueras, tuberías para redes de saneamiento, canalizaciones de cables,
papel vinílico, bolsas para sangre, etcétera); el Polipropileno (geomembranas
y mantas sintéticas, baldes para pintura, fibras para tapicería, cubrecamas,
pañales descartables, cajas de batería, cordelería, etcétera); y Polietileno
Tereftalato, conocido como PET (cintas para audio y vídeo, radiografías, fibras
textiles, geotextiles, envases para gaseosas, agua mineral, aceites,
cosméticos, etcétera).
22
Gráfica 1.13 -- Principales productos plásticos obtenidos a partir de los derivados de

Etano importados por Perú
FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica
23
Gráfica 1.14 -- Principales productos de la industria plástica nacional y sectores

demandantes
Fuente: Promperu, Agosto 2010
Gráfica1.15 -- Productos de la industria plástica en Perú
Fuente: Promperu, Agosto 2010
24
Industria de Plásticos en el Perú
Fuente: Industria peruana, Edición N°869 – Junio 2012

La industria de fabricación de productos de
plástico viene enfrentando en los últimos años
una fuerte competencia proveniente de
productos importados que ingresan a nuestro
país como contrabando; por ello, ha tenido que
adecuarse a las nuevas condiciones y buscar
ser más competitivos para seguir en el
mercado. Sin embargo, pese a sus esfuerzos,
su producción se ha visto mellada; así lo revela
un informe del Instituto de Estudios Económicos
y Sociales (IEES) de la Sociedad Nacional
de Industrias
(SNI).
El informe señala que, producto de las importaciones ilegales, un gran número

de empresas han dejado de producir y han pasado a importar y comercializar;
algunas se mantienen tan sólo cubriendo sus costos y otras se obteniendo
utilidades marginales.
“Es importante precisar que la industria se encuentra asociada a otras ramas

industriales como las de alimentos, bebidas (botellas y envases), construcción,
útiles de escritorio, etcétera; por lo que su evolución futura depende mucho del
comportamiento de estas industrias”, precisa el informe.
El documento indica que en los últimos ocho años la referida industria ha

registrado comportamientos diferenciados. Entre enero de 2007 y marzo de
2009 hubo una tendencia descendente en la tasa de crecimiento cuyo punto
más bajo se registró en marzo de 2009.
“A partir de este mes se observa una clara tendencia creciente que culmina en
marzo de 2011; en los meses siguientes se registra una desaceleración del
crecimiento llegando a su punto más bajo en enero de 2012. Sin embargo, en
el mes de marzo alcanzó una leve recuperación, la cual sería explicada por
una mayor demanda de envases y cajas, tuberías y accesorios de PVC,
botellas de plástico, entre otros”, explica.
25
Asimismo, subraya que en el año 2011 se registró una tasa de utilización de la
capacidad instalada promedio de la industria de fabricación de productos de

plástico del 91.4%, siguiendo la tendencia creciente de los últimos años, dicho
comportamiento estaría explicado por la mayor demanda del mercado por
diversos productos plásticos.
“Durante 2011, se registró un mayor consumo de insumos para la fabricación
de productos de plástico, básicamente de Poliestireno (20.9%), Polietileno
(10.0%) y Plastificantes DOP (Di-n-octilftalato) (6.8%); lo cual permitió una
mayor producción de envases y tapas para atender la demanda por parte de
las empresas embotelladoras de gaseosas y envases de uso industrial en el
mercado local y externo, sacos de polipropileno para el envasado de harina de
pescado ante la mayor demanda externa registrada, perfiles para marcos,
ventanas y puertas, etcétera en el sector construcción, además de envases,
cajas cosechadoras y mangueras para el sector agroindustrial. Sin embargo,
se registró una retracción en el consumo de Masterbatch (-17,4%)”, indica.
Dependencia de insumos importados
A pesar del crecimiento que se dio en estos años, un aspecto importante que
la industria de fabricación de productos de plástico no ha podido controlar es
la fuerte dependencia de los insumos importados utilizados, tales como:
Polietileno, Policloruro de vinilo, Poliestireno, Polipropileno o Resinas, entre
otros, los cuales son elaborados por la industria petroquímica de otros países
y se ven afectados por el precio internacional de petróleo.
El reporte precisa que el valor importado de los principales insumos plásticos

que utiliza esta industria ha venido creciendo sostenidamente en los últimos
años. Al respecto, en 2011 el valor
CIF ascendió a US$ 1,408.3 millones lo que representó un crecimiento de
19.6%, respecto al año anterior.
“De manera desagregada, a nivel de las cinco principales partidas arancelarias

de productos primarios del capítulo arancelario 39, el polietileno, polipropileno,
policloruro de vinilo, polímeros acrílicos y resinas fueron los principales
insumos importados, llegando a representar aproximadamente el 93% del
volumen total de insumos importados en 2011. Otros insumos como las
resinas fenólicas, pigmentos y preparaciones a base de dióxido de titanio,
caucho cloropeno y dispersiones, aunque tienen un peso menor en el total
26
importado, son importantes para la elaboración del producto final”, precisó.
Las exportaciones crecerán 15%
Por otro lado, el director de Exportaciones de la Comisión de Promoción del

Perú para la Exportación y el Turismo (PromPerú), Luis Torres, informó que
las exportaciones del sector plásticos alcanzarían US$ 540 millones en el
presente año, con un incremento de 15% respecto al año anterior.
“Las exportaciones de este sector en el primer trimestre del año sumaron US$
120.7 millones, 16% más que en similar período de 2011”, detalló durante la
inauguración de la III Rueda de Negocios Plast Perú 2012.
Indicó además que, desde hace una década, los envíos de plásticos han
mantenido una tendencia creciente, exceptuando las del año 2009 debido a la
crisis internacional, las medidas proteccionistas en Ecuador y la demora en los
pagos por parte del mercado venezolano.
Sin embargo, en 2010 aumentaron el número de envíos, casi al nivel de 2008,
logrando un total de US$ 350 millones.
Cabe indicar que en esta versión de Plast Perú participaron 27 importadores
de Chile, Ecuador, Colombia, Bolivia, Costa Rica, Nicaragua, México,
Guatemala y Panamá. Ellos se reunieron con representantes de 20 empresas
exportadoras de las líneas de envases flexibles y laminados, preformas Pet,
sacos de polipropileno, menaje doméstico, artículos de oficina y útiles
escolares.
Los empresarios nacionales esperan que las exportaciones del sector durante
el presente año superen los US$ 6.2 millones en negociaciones que realizaron
durante la versión anterior.
Plast Perú se realizó en el marco de Expoplast y fue organizada por PromPerú

con el apoyo del Comité de Plásticos de la Sociedad Nacional de Industrias
(SNI), y con el respaldo de la Asociación de Exportadores (Adex) y la Cámara
de Comercio de Lima (CCL).
Inversiones
En tanto la Asociación Peruana de la Industria de Plástico informó que las

empresas productoras de plástico en el país invierten US$500 millones al año
para atender la fuerte demanda interna del sector.
La mayor parte de este desembolso es destinada a la adquisición de
27
maquinarias y equipos de trabajo, detalló el gremio. Ello debido a que en los

últimos dos años, los pedidos nacionales de este producto han crecido 15%.
28
1.2 POLICLORURO DE VINILO (PVC)
POTENCIAL DE MERCADO
En el Perú no existe una Industria Petroquímica que provea las resinas (derivado
del petróleo necesarias para la fabricación de plásticos.
La Industria del Plástico peruana produce principalmente bienes intermedios y su
demanda local proviene básicamente de empresas del rubro de alimentos,
bebidas, cosméticos, producto de aseo y limpieza, de la agroindustria de
exportación, pesca y del sector de construcción.
DIÁGNOSTICO SECTORIAL: EVOLUCIÓN DE LAS EXPORTACIONES (2000-2010)
Gráfica 1.16 – Evaluación de las exportaciones (2000 – 2009)
29
DIAGNÓSTICO SECTORIAL: EVOLUCIÓN DE EXPORTACIONES POR DESTINO
Gráfica 1.17 – Evaluación de las exportaciones por destino
DIAGNÓSTICO SECTORIAL: PRINCIPALES EMPRESAS EXPORTADORAS
Tabla 1.4 –
Principales
empresas
exportadoras
30
LÍNEAS PRIORIZADAS: DESCRIPCIÓN DE LAS LÍNEAS PRIORIZADAS
a) Tipo de producto: Las líneas de plásticos priorizadas contienen productos

reconocidos en Latinoamérica por su buen acabado y calidad.
b) Demanda potencial: Percepción de aumento en la demanda en
países latinoamericanos en el corto y mediano plazo.
c) Valor agregado: Presentan alto contenido de transformación y originalidad en
sus productos.
d) Ventaja competitiva: La “calidad” presentada en los productos exportados por
estas líneas.
e) Masa empresarial: Se ha identificado al momento 30 empresas que exportan
estas líneas, de las cuales 19 se encuentran agremiadas al SIN.
f) Canales de distribución: Se han priorizado productos que comparten los
mismos canales.
LÍNEAS PRIORIZADAS: TENDENCIAS
OFERTA:
 A mediano plazo, una oportunidad interesante para el crecimiento del sector
es el desarrollo de una industria petroquímica local en el sur del país. En
base al gas de Camisea. La Coreana SK, La Mexicana Mexichem y la
Brasilera Braskem.
 Progresiva adecuación en las inversiones de tecnología hacia mejoras en
los procesos productivos, orientados a productos biodegradables.
 La recuperación de la economía internacional, podría ocasionar un
incremento en el precio de las resinas, principal insumo importado para la
producción del plástico.
DEMANDA:
 Se espera un incremento de la demanda internacional gracias a la
desgravación de barreras – Ecuador (principal mercado de destino).
 Posible acuerdo comercial con la región centroamericana.
 Orientación al consumo de productos biodegradables.
 Incremento en la demanda explicado por la expansión de puntos de
distribución en los principales mercados de destino.
LINEAMIENTOS ESTRATÉGICOS Y OBJETIVOS
Selección de mercados:
 Colombia, Bolivia y Venezuela, como principales mercados para nuestra oferta;
31
así mismo gozan de preferencias arancelarias.

 Los Países Centroamericanos muestran cada vez más mayor interés productos
de plásticos peruanos, debido a que existe una buena percepción de calidad.
 Posible aumento de demanda de productos plásticos peruanos en Venezuela
debido al debilitamiento de relaciones comerciales con Colombia.
Segmento de Empresas a apoyar:
 Se priorizará las empresas Medianas, Pequeñas y Microempresas del Sector

Plástico Peruano que conforman nuestra cartera de clientes.
OBJETIVOS, INDICADORES Y METAS:
Tabla 1.5– objetivos, indicadores y metas
Fuente: infotrade
BENEFICIOS:
a) Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al

impacto, son las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y
construcción.
32
b) Versatilidad.
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros,

el PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran
variedad de aplicaciones.
c) Estabilidad.
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad.

Los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con
PVC.
d) Longevidad.
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar

hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como
tuberías para conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de
las instalaciones se espera una prolongada duración de las mismas. Una
evolución similar ocurre con los marcos de puertas y ventanas en PVC.
e) Seguridad.
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni
arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se
emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y
en las industrias. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para
recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta propiedad de
ignífugos.
f) Reciclable.
Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza

las posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en
rellenos sanitarios. Pero aún si esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte
no hay evidencias de que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de
los lixiviados.
g) Recuperación de energía.
Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas

modernos de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan
cuidadosamente, el PVC aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
h) Buen uso de los recursos.
33
Al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. La sal

común es un recurso abundante y prácticamente inagotable. El proceso de
producción de PVC emplea el petróleo (o el gas natural) de manera
extremadamente eficaz, ayudando a conservar las reservas de combustibles
fósiles. Es también un material liviano, de transporte fácil y barato.
i) Rentable
Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida

útil.
j) Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables.
PERFIL DE USO:
Los principales rubros donde se emplea el PVC se distribuyen en bienes de

consumo, construcción, packaging, industria eléctrica, agricultura y otros.
Cabe destacar que debido a las propiedades antes mencionadas que tiene el PVC,
es muy importante para el sector de la construcción.
Construcción:
Tubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos,
paredes, láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y
para telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.
Packaging:
Botellas para agua y jugos, frascos y potes (alimentos, fármacos, cosmética,
34
limpieza, etc.). Láminas o films (golosinas, alimentos). Blisters (fármacos, artículos

varios).
PVC - Electricidad y Electrónica:

 El PVC ha sido utilizado durante más de medio siglo, tanto en el aislamiento
como en el recubrimiento de cables de diferentes tipos, y actualmente
representa un tercio de los materiales usados en esta actividad. Los beneficios
del uso del PVC en la aislamiento son,
 Buenas propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.
 Excelente durabilidad y larga expectativa de vida (40 años o más).
 Características de fácil procesado para alcanzar las especificaciones
deseadas en el producto final, ya sean físicas, mecánicas o eléctricas.
 Resistente a ambientes agresivos.
 Cumple con severos requerimientos de seguridad.
 Tiene un buen precio competitivo comparado con otros materiales.
 De fácil instalación, lo que permite lograr sustanciales ahorros.
 Algunos ejemplos de su utilización en electricidad y electrónica son:
 Partes de artefactos eléctricos.
 Aislamiento de cables.
 Cajas de distribución.
 Enchufes.
 Carcazas y partes de computadoras.
Aplicaciones médicas:
 Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.
 Vestimenta y anexos
 Calzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable,
guantes, marroquinería (bolsos, valijas, carteras, tapicería).
Automotriz:
 Tapicería, paneles para tablero, apoyabrazos, protección anticorrosiva y
antivibratoria, etc.
Mobiliario:
35
 Muebles de jardín (reposeras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas,

rieles, burletes, etc.); placas divisorias.
Varios:
 Tarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc.
1.3 POLIETILENO
1.3.1 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Características del producto

El polietileno es un producto petroquímico final, dentro de la familia de polietilenos
es el que tiene mayor demanda. Su demanda es dominada por los países de Asia
Pacifico, seguidos por Norteamérica. Su demanda va en aumento y se estima un
crecimiento de esta tasa.
América latina depende principalmente de las importaciones, sin embargo se
proyecta alcanzar la autosuficiencia y convertirse en un exportador neto
moderado, donde lideraran Venezuela y Brasil.
En el Perú las exportaciones de manufacturas de plástico al mercado mexicano
cada vez tienen una mayor demanda. En el 2011 los envíos ascendieron a 6
millones de dólares, sobresalen las exportaciones de cajas organizadoras,
muebles de plástico, menaje doméstico, placas laminadas, frascos, tapas,
boyas y flotadores para redes de pesca, sacos, etc.
Calidad exigida por los consumidores y características técnicas
El Polietileno es un polímero sintético termoplástico que se obtiene por

polimerización del etileno. Los diversos tipos de Polietileno que se encuentran en
el mercado son el resultado de las diferentes condiciones de operación, llevadas
a cabo en la reacción de polimerización.
Existen dos métodos para la obtención de Polietileno de alta densidad, en los
cuales se requieren de presiones y temperaturas bajas. El método de suspensión
y el de fase gaseosa. En el primero, la polimerización se efectúa por la mezcla de
etileno e hidrocarburos disolventes en un catalizador de lecho fijo, para después
separar el polímero del hidrocarburo disolvente. Las condiciones de la reacción
son, de 100 a 170ºC de temperatura y de 5 a 15 Kg/cm2 de presión. La
polimerización en fase gaseosa comienza con la alimentación directa del etileno,
que debe ser de alta pureza (aproximadamente del 99.8%), y el catalizador en
polvo (cromo modificado con sílice). Ambos se alimentan continuamente y el
Polietileno es desalojado intermitentemente del reactor, a través de una cámara
con sello para gases.
Dentro de las características técnicas del Polietileno de alta densidad tenemos es
36
semicristalino (70 – 80%), incoloro, inodoro, no toxico, lácteo y se puede encontrar

en todas las tonalidades transparentes y opacas; a continuación se indican
algunas de sus propiedades fisicoquímicas:
Tabla 1.6 – Propiedades del polietileno
Fuente: instituto mexicano de plásticos (revista de plásticos 2000)
Tabla 1.7 – Resistencia a reactivos
Fuente: instituto mexicano de plásticos (revista de plásticos 2000)
37
Perfil de uso del polietileno
Las aplicaciones del Polietileno de alta densidad son muy variadas, ya que debido
a sus propiedades fisicoquímicas, fácil procesamiento y costo bajo lo hacen el
termoplástico más usado en nuestra sociedad.
Gráfica 1.19 – Perfil de usos
Fuente: http://www.quiminet.com/articulos/el-polietileno-de-baja-y-alta-densidad
38
El polietileno de alta densidad es muy usado por su menor permeabilidad, absorbe

muy poca humedad, presenta alta densidad que le permite una alta resistencia al
ataque de agentes químicos, entre ellos ácidos, álcalis, cetonas, alcoholes, etc. es
muy tenaz, muestra alta resistencia a los impactos aun a bajas temperaturas, pues
es capaz de absorber parte de la energía proveniente de los impactos mediante
deformaciones; además de ser un excelente aislante térmico.
Debido a sus múltiples aplicaciones y beneficios, la demanda de los productos del

polietileno de alta densidad se da prácticamente en todos los sectores.
Gráfica 1.20 – Beneficios del polietileno de alta densidad
Semicristalino (70 –
80%), incoloro,
inodoro, no toxico, lácteo
y se puede encontrar en
todas las tonalidades
transparentes y opacas. A mayor densidad, menor
permeabilidad, debido a su
naturaleza no-polar,
Excelente absorbe muy poca
aislante térmico humedad y
tiene alta cualidad de
barrera a vapor de esta
Beneficios sustancia
del
polietileno
de alta
son muy variadas, densidad
Mantiene alta
debido a sus fácil
resistencia al
procesamiento y ataque de agentes
costo bajo lohacen el químicos, entre
termoplástico más
ellos ácidos,
usado en nuestra álcalis, cetonas,
sociedad. Es muy tenaz, de esta manera alcoholes, etc
demuestra
alta resistencia a los impactos aun a
bajas temperaturas, pues es capaz de
absorber parte de la energía
proveniente de los impactos mediante
deformaciones. Esto lo logra gracias a
las zonas amorfas del polímero ya que
dichas deformaciones se traducen en
cambio de conformación del material
39
1.3.2 POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
Características del producto
En esta industria, la producción de envases plásticos es la que predomina con

cerca al 46% de participación, siendo la producción de preformas y envases pet
las que mayormente vienen impulsando esta línea. En la misma línea industrial y
secundando la demanda de envases pet, se encuentran otros productos como
cilindros, galoneras, sacos, bolsas, mangas, láminas, pisos. Entre otros productos
plásticos que complementan el mercado local figuran las tuberías, artículos de
menaje, de vestimenta y de oficina. Del total producido se estima que el 77% es
consumido en el mercado de Lima, el 21% en provincias y el 2% se exporta. En
función a sus ventas de 1999 (Conasev) se determinó el orden de las principales
empresas: Peruplast S.A., Tech Pack S.A., Flexo Plast S.A., Corporación de
Industrias Plásticas S.A., Dispercol S.A. y Pavco del Perú S.A., entre otros.
Tabla 1.8-- Principales empresas
39
Características técnicas
El primer polímero derivado del etileno, fue el polietileno ramificado,

comúnmente denominado material de baja densidad o alta presión. Se
produjo por primera vez en los laboratorios de ICI en Inglaterra, en un
experimento fortuito en el que el etileno fue sometido a 1400 atmosferas de
presión a 170°C.
Parece que trazas de oxigeno permitieron que tuviera lugar la
polimerización. El proceso fue descrito por primera vez por E.W. Fawcett en
1936.
Fuente: Materiales no metálicos resistentes a la

corrosión-Luis Bilurbina y Francisco Liesa
Tabla 1.9 – códigos arancelarios
CODIGO ARANCELARIO 3901100000

Polietileno de densidad inferior a
DESCRIPCIÓN
0.94
ARANCEL BASE 4
CATEGORÍA DE
A
DESGRAVACIÓN
Fuente: http://www.aduanet.gob.pe/itarancel/arancelS01Alias
 El polietileno de baja densidad es un homopolímero muy ramificado

que tiene por unidad monomérica el etileno.
 El polietileno de baja densidad se obtiene a partir del etileno gaseoso,
muy puro, se polimeriza en presencia de un iniciador (peróxido de
benzoilo, azodi- isobutironitrilo u oxígeno), a presiones de 1,000 a
3,000 atm y temperaturas de 100 a 300°C.
 El mayor uso del polietileno de baja densidad es en el sector del
envase y empaque: bolsas, botellas compresibles para pulverizar
fármacos, envase industrial, laminaciones, película para forro, película
encogible y estirable, aislante para cables y conductores, tubería
40
conduit, película para invernadero, tubería de riego y sistemas de

irrigación.
41
Perfil de uso del polietileno de baja densidad
Entre los productos clasificados como envases están los costales; para los
de consumo podemos mencionar enseres para la cocina, cubetas o
juguetes; en la construcción películas, laminas o espumados para
aislamiento e impermeabilización; el recubrimiento de cable y alambre es
utilizado en el sector eléctrico (esto por sus cualidades de aislamiento
eléctrico); en el área agrícola se puede utilizar como películas de
invernadero o en la protección de los cultivos contra insectos.
En la agricultura tiene usos como: acolchonado agrícola, para protección y

control del maduramiento de las pencas de plátanos, en invernaderos y
otros.
42
Gráfica 1.21 – Artículos a base de polietileno
Fuente: http://www.quiminet.com/articulos/el-polietileno-de-baja-y-alta-densidad-17529.htm
43
El polietileno de baja densidad es un polímero que se caracteriza por:
Buena resistencia térmica y química
Buena resistencia al impacto.
Es translúcido, poco cristalino
Es más flexible que el polietileno de

alta densidad
Se puede procesar por los métodos de

conformado empleados para los
termoplásticos, como inyección y
extrusión
 ¿Dónde usamos polietileno de baja densidad?
 Cubierta de superficie de trabajo

Las superficies de las mesas y otras superficies de trabajo a veces están cubiertas con
finas películas de LDPE para reforzar la resistencia a la corrosión. El LDPE
eventualmente sucumbe a la luz solar y al oxígeno, pero esto se compensa con el bajo
costo de fabricación.
44
 Bolsas de supermercado
Debido a la flexibilidad de la película plástica, la no toxicidad y la facilidad para
reciclarlo, las bolsas de supermercado usualmente están hechas de LDPE.
 Envoltura para alimentos

La impermeabilidad al oxígeno y la humedad hacen que las películas de LDPE sean
ideales para materiales para envolver.
 Cubierta de cables
El LDPE puede ser utilizado como una cubierta resistente a la corrosión para cables
eléctricos debido a su buena resistencia a los elementos ambientales.
 Contenedores de laboratorio
Excepto por la exposición a hidrocarbonos hidrogenados y aromáticos, los
contenedores y equipamiento de laboratorio (como las pipetas) hechos de LDPE son
en su mayoría resistentes a la corrosión química.
45
CAPITULO II
CADENA
PRODUCTIVA Y
DISPONIBILIDAD
DE INSUMOS
CLAVES
45
1.
2.1 CADENA DE VALOR EN LA INDUSTRIA: ETILENO
La obtención industrial de etileno se lleva a cabo mediante la deshidrogenación

del etano
Reacción de producción del etileno CH2 = CH2, a partir del etano, C2H6,
del gas natural.
La mayoría de los productos petroquímicos, son productos intermedios que se

venden en resto del país a empresas de la industria del plástico, textil, química,
farmacéutica, fabricantes de solventes y pinturas así como de jabones y
cosméticos. En la gráfica 2.1 se ilustra las diversas aplicaciones del etileno y sus
derivados a nivel industrial.
Gráfica 2.1—Clúster de la industria petroquímica
46
Derivados: (consumidores de petroquímicos)
El estudio determinó que los sectores más dinámicos relacionados con la

petroquímica según la figura siguiente son:
 Petroquímica secundaria  Resinas y fibras sintéticas

 Fertilizantes  Química básica
 Farmacéuticos
Los subsectores más dinámicos, con respecto al valor de la producción fueron:
 Fibras artificiales  Farmacéuticos

y sintéticas  Moldeo o extrusión de otros
 Abonos y fertilizantes plásticos
 Resinas y hules  Llantas y cámaras
sintéticos
Petroquímicos: (proveedores de petroquímicos)
Los productos petroquímicos secundarios e intermedios más dinámicos son:
• Polietilenos • Acetaldehido
• Amoniaco • Cloruro de vinilo
• Óxido de • Ciclohexano
etileno
Por otra parte, con respecto al volumen, los productos más dinámicos son:
• Paraxileno • Polipropileno
• Acrilonitrilo
En la rama de resinas y hules con mayor participación en la producción son:
 policloruro de vinilo plastificantes

 polibutadieno-estireno
 negro de humo
47
En la gráfica 2.2 se recrea el proceso petroquímico desde exploración del

recurso natural hasta la fase de producto manufacturado en el mercado,
ya sea un bien o servicio
Gráfica 2.2 -- Proceso Petroquímico
Gráfica 2.3 – Cadena de valor agregado
48
Gráfica 2.4 – Cadena de valor
Fuente:Braskem
2.2 TECNOLOGÍAS DE PROCESOS MÁS UTLIZADOS A NIVEL DE PRODUCTO:
DESCRIPCIÓN
Los primeros procesos industriales para la obtención de etileno se basaban

en la licuefacción y fraccionamiento de coque, la deshidratación de etanol e
incluso deshidrogenación parcial de acetileno. los cuales subsistieron hasta llegada
la segunda guerra mundial, a partir de este momento comienza a imponerse el
proceso de pirolisis de fracciones de petróleo que había sido desarrollado por
Unión Carbide y Carbon Co. En la década de los 20.
Hasta el día de hoy el proceso de obtención de olefinas utilizado es el craqueo

térmico (steam cracking) de hidrocarburos parafínicos en presencia de vapor de
agua. Comenzando a ser este último desplazado por procesos como la
deshidrogenación oxidativa, a través del cual se consigue etileno a partir de etano
con un 75% de conversión, cuando los procesos utilizados hasta el momento sólo
consiguen el 50%.
http://www.ott.csic.es/rdcsic/rdcsicesp/rdqu21esp.htm
49
Entre las tecnologías más usadas a nivel de Empresas Mundiales tenemos:
 Producción de etileno mediante craqueo con vapor de Naftas

 Tecnología de Membrana para la separación del hidrogeno en plantas
de etileno
 Síntesis de Etileno a partir del Gas Natural (OxidativeCoupling
of Methane, OCM)
a) Producción de etileno mediante craqueo con vapor de Naftas
En el esquema simplificado del gráfico 2.3 se señalan las cinco unidades básicas
que constituyen las plantas de craqueo con vapor de una de las alimentaciones
más convencionales: la nafta. Estas unidades son: pirólisis, fraccionamiento
primario, compresión, fraccionamiento criogénico y fraccionamiento a alta
temperatura. Además pueden existir otras unidades complementarias como la de
hidrosulfuración de los gasoils (si se emplean como alimentación), las de
separación de BTX (benceno, tolueno y xileno), etc.
Pirólisis.
La alimentación se precalienta y vaporiza parcialmente en la sección de

convención del horno, inyectándole seguidamente vapor recalentado, con lo que
se completa la vaporización, y se la introduce en la zona convectiva del horno
para recalentar la mezcla antes de entrar en la zona de radiación en la que tienen
lugar de forma consecutiva y simultánea las reacciones comentadas.
Como la capacidad del horno es limitada, deben disponerse varios en paralelo;

uno de ellos diferente para pirolizar el etano y el propano separados en las
unidades de fraccionamiento de colas, que se reciclan. La diferencia consiste en
que los hidrocarburos ligeros requieren menor tiempo de residencia, menores
temperaturas y menor relación vapor de agua/HC que las naftas.
El gas saliente del horno de pirólisis debe enfriarse rápidamente en una caldera
de recuperación de calor (en la que se genera vapor de muy alta presión) y, a
continuación, se termina su enfriamiento hasta los 350-400ºC mediante mezcla
con la corriente de fondo del fraccionador principal previamente enfriado en un
refrigerante, con aire o con agua de refrigeración.
50
Fraccionamiento primario.
En una columna de destilación atmosférica se rectifica la corriente saliente del

horno de pirólisis, separándose por fondo un gasoil o fuel oil de pirólisis negro,
rico en olefinas, que
suele quemarse como combustible en el horno. En el condensador de cabeza se

separa el agua y una nafta que, por contener gran cantidad de olefinas y
aromáticos tiene un buen número de octano, y recibe el nombre de gasolina de
pirólisis. Sin embargo, debe ser estabilizada mediante tratamiento con hidrógeno
para que no polimerice, es decir, para que no forme “gomas”. Los gases salen
como incondensables.
Fraccionamiento a baja temperatura.
El gas seco se enfría y se introduce en la desmetanizadora, en la que se separa el

hidrógeno, el CO y el metano. El condensador de esta columna es el punto más
frío del sistema, utilizándose como líquido refrigerante etileno de un circuito
auxiliar. La separación de metano en esta columna debe ser lo más completa
posible, pues todo el metano retenido en la corriente de fondo impurificará al
etileno producto. Por otra parte no debe escapar etileno con el metano e
hidrógeno. Normalmente el CO y el hidrógeno se introducen en un reactor de
metanización y el metano producido, junto con el separado en la columna se
emplea como fuelgas.
La corriente de fondo de la desmetanizadora pasa a la desetanizadora, en la que

se separa la corriente C2 por cabeza, que seguidamente pasa al convertidor de
acetileno, en el que este hidrocarburo se hidrogena selectivamente a etileno,
debiendo desaparecer casi por completo pues su presencia en el etileno producto
final es muy peligrosa.
El gas saliente del convertidor de acetileno se enfría, devolviendo los

condensados a ala desmetanizadora. La fracción no condensada pasa al splitter
de C2, del que se obtiene por fondo etano, que se recicla a pirólisis, y por cabeza
etileno impurificado con restos de metano (“low grade”). El etileno de alta pureza
se obtiene en una extracción lateral superior.
51
Gráfica 2.5 -- Craqueo con vapor Naftas
Fuente: Ficha Técnica venezolana de Etileno.

http://www.diquima.upm.es/docencia/tqindustrial/docs/etileno_09.pdf
Fraccionamiento a alta temperatura.
La corriente de fondo de la desetanizadora pasa a la despropanizadora, en la que

se separan por cabeza los C3. Los más pesados se separan seguidamente en
fracción C4 y en una segunda gasolina de pirólisis que lleva consigo los C5 y
superiores. En algunos casos también se recupera la fracción C5.
La fracción C3 pasa a otro reactor de hidrogenación selectiva para eliminar el

metilacetileno. A la salida la fracción C3 pasa al splitter del que se obtiene por
cabeza el propileno y por cola el propano, que se recicla al horno de pirólisis junto
con el etano. De la fracción C4 se separa el butadieno y los butenos y de las
gasolinas de pirólisis se separan los BTX.
Las proporciones en que aparecen los distintos productos de la pirólisis en el gas
saliente del horno son distintas según sea la naturaleza y el intervalo de
destilación de la alimentación.
52
Unidades básicas para producción mediante craqueo:
1. Pirólisis
2. Fraccionamiento primario
3. Compresión
4. Fraccionamiento a baja temperatura
5. Fraccionamiento a alta temperatura
B. Tecnología de Membrana para la separación del hidrogeno en plantas de etileno
La planta de etileno utilizado en este estudio es un diseño del proceso de craquing

del propano con una producción anual de 500.000 toneladas métricas de 99,9%
de etileno grado polímero. El proceso de etileno convencional emplea una
secuencia de desetanización (front-enddeethanization) con un reactor de acetileno
(front-end). Los refrigerantes utilizados en este proceso son etileno y propileno. El
gas rico en hidrógeno se separa de los otros componentes de hidrocarburo en la
sección de enfriamiento y desmetanización como se muestra en la gráfica.
Gráfica 2.6 -- Sección de enfriamiento y desmetanización del proceso de desetanizacion

(front-end) del etileno
Fuente: A.A. AL-Rabiah, K. D Timmerhaus, and R. D. Noble ,Department of

ChemicalEngineering University of Colorado , Boulder, Colorado 80309, US
http://faculty.ksu.edu.sa/alrabiah/Documents/article12.pdf
53
Después de dejar el reactor de acetileno (front-end), el gas craqueado se

comprime en la última etapa del compresor, se enfria con la sobrecarga de la
desetanizadora y luego se envían a la caja fría. Este último consta de cuatro
intercambiadores de placa-aleta para enfriar el gas craqueado con las
corrientes expandidas de los de gases de salida
.Propileno y etileno refrigerantes también se utilizan para enfriar el gas craqueado
en tres intercambiadores de calor de carcasa y tubo antes de enviar el gas a la
columna de desmetanizadora. Los condensados, que se eliminan de la corriente
de gas craqueado después de cada etapa de refrigeración, se alimentan por
separado a la desmetanizador de alta presión en las etapas apropiadas. La mayor
parte del componente de hidrógeno se separa en el último tambor de expansión
súbita. La corriente rica en hidrógeno a partir del último tambor contiene
aproximadamente 62,8% en moles de H2, 36,8% en moles de CH4, y 0,4% en
moles (C2H4 + CO). Esta corriente sale del tambor de reflujo a -121°C y pasa a
través de los intercambiadores de platefin de la caja fría para enfriar el gas
craqueado entrante. El gas rico en hidrógeno se acredita generalmente con un
alto contenido de H2 por-producto. La composición y las condiciones de operación
de la corriente de gas craqueado son las que se muestra en la el cuadro 2.2.3. La
temperatura de alimentación de gas craqueado y la presión son 15ºC y 35,44 bar
(514 psia), respectivamente. La presión de alimentación de gas craqueado es
óptimo para el proceso de separación de gas de membrana basada.
Tabla 2.1 – Condiciones de Operación y composición del crakeo por corriente de

gas
Fuente: University of Colorado ,Boulder, Colorado 80309, USA

http://faculty.ksu.edu.sa/alrabiah/Documents/article12.pdf
54
CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE PROCESO:
La alimentación a la unidad de membrana se debe mantener a una temperatura

similar a la de los datos experimentales. En general, una baja temperatura de
alimentación aumenta la selectividad, pero la tasa de flujo también se reduce. El
gas craqueado que sale del reactor de acetileno front-end se enfría de 94 °C a 60
°C con agua de enfriamiento antes de de ser enviado a la unidad de membrana.
Por otro lado, la corriente de retenido (gas craqueado con bajo contenido en
hidrógeno) que sale de la unidad de membrana se enfría contra la sobrecarga de
la desetanizadora antes de enviar esta corriente a la caja fría. De esta manera, el
diseño modificado no requiere un intercambiador de calor de vapor y el gas
craqueado puede ser enviado a la caja de frío a una temperatura de 15 oC. La
recuperación y la pureza del producto etileno son las especificaciones más
importantes por las cuales podemos hacer una comparación equivalente entre la
tecnología del hidrógeno basada en membranas y el convencional enfriamiento y
sistema de destilación. Por lo general, en la industria de etileno, la pérdida total
del etileno recuperado es reducido a menos de 1% con el fin de lograr un
procedimiento económico.
El objetivo de este estudio es diseñar un sistema de membrana de tal manera que

la recuperación de hidrógeno utilizando la tecnología basada en membranas es
equivalente a la recuperación de hidrógeno obtenido a partir del proceso
convencional.
Al mismo tiempo, la pérdida de etileno en el gas rico en hidrógeno (corriente de

permeado) debe reducirse al mínimo del nivel de pérdida de etileno obtenido en el
proceso convencional. Para obtener la recuperación completa de hidrógeno con
una pérdida mínima de etileno, se requiere un sistema de membrana en cascada.
La temperatura de funcionamiento se mantiene a la misma temperatura que la

utilizada en la obtención de los datos experimentales. Por otra parte, la corriente
de permeado de hidrógeno se mantiene a una presión de 3,45 a 6,89bar (50-100
psi) para la exportación y posterior procesamiento. El crédito para el producto de
gas rico en hidrógeno se basa en la concentración.
55
Tabla 2.2 -- Porcentaje de productos obtenidos usando diferentes cargas
Fuente:http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/39/html/sec
_13.html
La tabla 2.2 ilustra la influencia que tienen las diferentes cargas usadas en las
desintegradoras térmicas sobre la formación y distribución de sus productos.
Así por ejemplo, cuando se usa gasolina pesada como carga, según las
condiciones de operación que se empleen en el proceso, ésta nos puede dar
33% de etileno, 10% de propileno, 20% de gasolina de alto octano rica en
aromáticos, 19% de gases ligeros ricos en metano e hidrógeno, 8% de
butilenos entre los que se incluyen el butadieno e isopreno, y 5% de
combustóleo (posiblemente formado por la polimerización de las olefinas).
¿Cómo separar a las olefinas? Se hace físicamente, sometiendo los gases

que salen del proceso de desintegración a una serie de separaciones por
medio de columnas de destilación.
En este gráfico 2.5 vemos cómo los gases provenientes de la desintegradora

(parcialmente licuados) se introducen a la primera columna de destilación
llamada demetanizadora, en donde se extrae el hidrógeno y el metano por el
domo o parte superior de la columna.
Los productos que salen del fondo se hacen pasar por una segunda columna
llamada deetanizadora, en donde se separa el etano y el etileno por el domo
para separarlos entre sí en una tercera columna.
56
Gráfica 2.7 -- Destilación fraccionaria de los gases de la desintegradora
Fuente:http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/39/html/sec_13.html
El etileno obtenido en esta última tiene una pureza de 98-99% que es

suficiente para la fabricación de óxido de etileno. Pero si se desea usar el
etileno para hacer polietileno de alta densidad lineal que requiere una pureza
de 99.9%, entonces es necesario someter el etileno a procesos de
purificación, lo que aumenta su precio.
Pero regresemos a la deetanizadora, a lo que se saca del fondo de la misma

y se hace pasar por una columna llamada depropanizadora, en donde se
separa por el domo una mezcla de propano-propileno.
Existen procesos petroquímicos en donde se puede aprovechar el propileno

junto con el propano, como en el caso de la fabricación del tetrámero de
propileno usado en los detergentes sintéticos. Pero en otros casos como el de
la fabricación de polipropileno es necesario someter la mezcla a
purificaciones posteriores.
Por el fondo de la depropanizadora se extrae la fracción que contiene las

olefinas con cuatro átomos de carbono en adelante. Esta fracción se somete
a otras separaciones para eliminar de la fracción los productos más
pesados que fueron arrastrados por los gases de la desintegradora, tales
como pentanos, pentenos, benceno, tolueno etc. (todos ellos líquidos).
57
Posteriormente, por medio de otros procesos de separación, se obtienen los

butenos, isobutenos, butano, isobutano, butadieno e isopreno.
B Síntesis de Etileno a partir del Gas Natural (OxidativeCoupling of Methane,

OCM)
El etileno y etano (C2) se han sintetizado por oxidativecoupling catalítica de metano

a presión atmosférica y temperaturas de 500-1000 ° C. Un gran número de óxidos
metálicos, apoyado sobre un soporte de α-alúmina, se han proyectado para la
actividad y selectividad en el modo normal, la alimentación simultánea de los
reactivos, así como, en el modo de programación secuencial o animal. Los
experimentos de alimentación simultáneos dio selectividades bajos de 0-20%,
mientras que los experimentos de alimentación de programación dio selectividades
de ~ 50%.
En este último caso, sin embargo, un reactor de acero inoxidable se convirtió

catalíticamente activo para la combustión de metano a los óxidos de carbono.
Aunque un reactor de acero inoxidable se utiliza en la mayor parte del trabajo
descrito aquí, un reactor de cuarzo resultó ser inerte. Los catalizadores más activos
para la formación de C2 fueron los óxidos de Sn, Pb, Sb, Bi, Tl, Cd y Mn, mientras
que Li, Mg, Zn, Ti, Zr, Mo, Fe, Cr, W, Cu, Ag, Pt, Ce, V, B y Al mostraron poca o
ninguna actividad. La baja actividad de formación de C2 de Pt y Ce, sin embargo,
puede ser debido a la combustión secundaria de C2 en las paredes del reactor de
acero inoxidable. Esto también hace que sea difícil de cuantificar la selectividad C2
formadora de los óxidos metálicos activos. Los metales activos parecen exhibir
una característica común: pueden desplazarse entre al menos dos estados de
oxidación.
Aunque hay diferencias en la selectividad en la formación de C2 y la formación de

óxidos de carbono, no parece existir correlación con los cambios de energía libre
en los estados de oxidación. Un posible mecanismo para la formación de C2 a
partir del metano que se propone. Los principales retos tecnológicos se tratan en
los campos de acoplamiento de oxidativo metano, oligomerización de etileno, de
separación de membrana / PSA, el metano reformado seco, la síntesis de
compuestos oxigenados y oxigenar a los líquidos de conversión.
58
Gráfica 2.8 -- Proceso de Síntesis de Etileno a partir de Gas natural (OCM).
Fuente: (http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/0021951782900756)
Unidades básicas para producción por acoplamiento oxidativo
B.4) Sistema de entrega de reactante

B.5) Reactor de membrana
B.6) Sistema de análisis (cromatografía)
59
Gráfica 2.9 -- Acoplamiento oxidativo de metano para la producción de etileno sobre sodio-
tungsteno- manganeso-soportado en sílice catalizador (Na-W-Mn/SiO2)
Fuente: School of Chemical Engineering, University Science of Malaysia, Engineering Campus, 14300
NibongTebal, Penang, Malaysia. Received 6 August 2007.Revised 25 March 2008.Accepted 27 March
2008. Available online 8 April 2008
.(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0926860X08002007).
60
Tabla 2.3 -- Diferencia del procesamiento de nafta y etano para la obtención de etileno
NAFT ETAN
Mayor versatilidad
A entre la  Produce esencialmente
O
producción de olefinas y etileno (olefinas).
aromáticos.  No exige instalaciones de
Exige instalaciones de refino de petróleo.
refino de petróleo  Operaciones menos complejas.
Operaciones más complejas.  Mayor rendimiento (con
Menor rendimiento (con relación a la producción de
relación a la producción de etileno).
etileno).  Menores emisiones.
Más emisiones
Fuente: http://larevistadelgasnatural.osinerg.gob.pe/articulos_recientes/files/archivos/18.pdf
Tabla 2.4 -- Pirolisis con vapor de etano Vs. Deshidrogenación oxidativa de etano
PIROLISIS CON DESHIDROGENAC

VAPOR DE IÓN OXIDATIVA DE
Conversión ETANO
70 ETANO 89
(%) 85 81
Selectividad 60 72
(%) 850 350-
Rendimiento 20-50 400
(%) % 0-5 %
Temperatura de reacción
Fuente:
(°C) de Pemex – ITQ/JOSE LOPEZ NIETO/ Instituto De Tecnología
Colaboración
Contenido
Química/UPV-CSIC/Valencia España http://www.docstoc.com/docs/36410578/Diapositiva-1
agua en
alimentación
61
Tabla 2.5 -- Pirolisis con vapor de etano Vs. Deshidrogenación oxidativa de etano
CRAQUEO DE VAPOR DESHIDROGENACIÓN

OXIDATIVA DE
ETANO
Proceso industrial  Proceso nuevo
Desfavorable termodinámicamente  Termodinámicamente favorable
Proceso endotérmico(necesita - H2 + O2 H2
energía)
 Exotérmico
Requiere altas temperaturas de
 Regeneración in situ del catalizador
reacción (850°C)
 Rendimiento etileno bajo
Se requiere regeneración del
catalizador(dos reactores en  La cantidad de Cox es relativamente
alternancia) alta
Formación de coque en los reactores
(necesidad de parar el 20% de los
reactores para limpieza)
Formación de diolefinas y acetileno
como subproductos cuya separación
del etileno (usualmente por destilación
fraccionada o por hidrogenación
selectivaes en general costosa)
Rendimiento de etileno actuales del 60
%
Las emisiones de CO2 asociadas a la
producción de etileno por craqueo de
vapor son de 1200 gr. CO2/Kg.Etileno
El craqueo de vapor es es el único
proceso que consume más energía en
la industria química
Proceso con mayor consumo de energía El factor cave es la selectividad del proceso
Fuente: Colaboración Pemex – ITQ/JOSE LOPEZ NIETO/ Instituto De Tecnología

Química/UPV-CSIC/Valencia España http://www.docstoc.com/docs/36410578/Diapositiva-1
62
Investigadores del Instituto de Tecnología Química crean un catalizador para

obtener etileno, usado en la industria químicas para la obtención de plásticos
y polímeros, un 25% más rentable.
Investigadores del Consejo Superior de

Investigaciones Científicas
pertenecientes al Instituto de Tecnología
Química (ITQ), centro mixto del CSIC y
la Universidad Politécnica de Valencia,
han patentado un proceso catalítico a
través del cual se consigue etileno a
partir de etano con un 75% de
conversión, cuando los procesos
utilizados hasta el momento sólo
consiguen el 50%.
A través de un proceso denominado 'deshidrogenación oxidativa', los científicos

de la Unidad de catalizadores, procesos catalíticos y reactores químicos del ITQ
han conseguido que la obtención de etileno a partir de etano sea más competitiva
y rentable.
El etileno, cuya producción anual es de más de 80 millones de toneladas métricas,

se utiliza en industrias químicas para la obtención de polietileno, óxido de etileno o
glicoles, todos ellos productos de interés con los que se elaboran plásticos y
polímeros en general.El consumo de estos productos derivados del petróleo ha
subido de modo constante en los últimos años, y la capacidad actual de
producción de etileno está limitada. Así, "desarrollar nuevos crackers, reactores
donde se obtiene el etileno, no es muy viable, sino que la solución es producir
etileno de modo más optimizado", explica José Manuel López Nieto, responsable
de esta investigación.
Fuente: R+D CSIC es una publicación electrónica de la Oficina de Transferencia

de Tecnología (OTT) para dar a conocer la investigación de los centros del
Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC). Está elaborada por la
Unidad de Comunicación y Transferencia de Tecnología, Delegación del CSIC en
Cataluña.,
http://www.ott.csic.es/rdcsic/rdcsicesp/rdqu21esp.htm
63
2.3 PRINCIPALES LICENCIADORES EN EL MUNDO
Existen muy pocos licenciadores de tecnología de etileno en el mundo y sólo tres

con liderazgo en el mercado mundial (Kellogg, Brown &Root, Lummus Global y
Stone &Webster).
Adicionalmente ofrecen su tecnología de producción de etileno las empresas: CBL

Cracking Thecnology, China Petrochemical Technology Co.Ltd., Linde AG,
Technip, The Shaw Group ,Max Eneprocess de UOP LLC, SABIC, ExxonMobil, TR,
Saipem, Granherne- KBR, Linde, Technip-Tipiel-IneosTechnology, Tecnimont,
JacobsConsultancy-Tecna, Techint, Pentech y Signa
Fuente: prospectiva tecnológica industrial de México 2002-2015

.http://www.cntq.gob.ve/siqym/productos/cadenas/fichastecnicas/ficha%20etileno%20.pdf,
http://www.adiat.org/es/documento/97.pdf
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
Grafica 2.10 – Producción de Polietileno de baja densidad
Fuente:http://www.diquima.upm.es/docencia/tqindustrial/docs/etileno_09.pdf
64
POLIETILENO ALTA DENSIDAD
Gráfica 2.11 – Producción de polietileno de alta densidad
Gráfica 2.12 – Proceso (polietileno de alta densidad)
65
2.4 PRODUCTOS INTERMEDIOS DEL ETILENO
2.4.1 POLICLORURO DE VINILO (PVC)

El Policloruro de Vinilo (PVC) es un material termoplástico que se presenta en su
forma original como un polvo de color blanco. Se fabrica mediante la polimerización
del Cloruro de Vinil monómero (VCM) que, a su vez, se obtiene de la sal Común y
del petróleo.
PROPIEDADES
*El PVC es un material termoplástico (los termoplásticos son un tipo de material

plástico o deformable, que al calentar pasan a un estado viscoso o fluido; y pasan a
un estado vítreo, frágil al enfriar suficientemente). Esta propiedad les permite que
bajo la acción del calor se reblandezca, y puede así moldearse fácilmente; y al
enfriarse recupera la consistencia inicial y conserva la forma que se pretendía
obtener.
La diferencia con los termoestables es que éstos últimos no funden al elevarlos a
altas temperaturas, sino que se queman, siendo imposible volver a moldearlos.
PRODUCCIÓN
El cloro obtenido por electrólisis de la salmuera sustituye a una parte del hidrógeno
contenido en el etileno (H2C=CH2), un hidrocarburo insaturado presente en los
gases de cracking de productos petroleros, generando, de esta manera, el
monómero de cloruro de vinilo con la fórmula empírica (CH2 = CHCl) y ácido
clorhídrico (H-Cl). Estructuralmente, el PVC es un polímero vinílico. Es producido por
medio de una polimerización por radicales libres del cloruro de vinilo.
Para que se realice la polimerización, se han de introducir el monómero de cloruro

de vinilo, agua y productos de adición particulares, tales como catalizadores,
emulsionantes, dispersantes etc., bajo la acción combinada del calor y del
movimiento mecánico. Estos ingredientes además deberán a ayudar a controlar la
reacción de polimerización que es fuertemente exotérmica para así evitar la
66
degradación del PVC.
67
Gráfica 2.13: Producción industrial del PVC
Fuente: http://www.decorpvc.com/el_pvc.pdf
Como se mencionó anteriormente, las principales materias primas para la producción de

PVC son el petróleo y la sal común o cloruro sódico, sin embargo existen otros
ingredientes, como plastificantes, catalizadores y pigmentos colorantes que mejoran sus
propiedades.
En su composición, el PVC contiene un 57% de cloro, proveniente de la sal común y un
43% de hidrocarburos (gas y/o petróleo). El refino del petróleo da lugar a una fracción,
las naftas, que, por medio de un proceso denominado craking, producen, entre otras
sustancias gaseosas, el etileno, una de las bases para la fabricación de PVC.
Paralelamente el cloruro sódico se descompone por electrólisis, obteniéndose cloro y
además hidróxido sódico e hidrógeno. Aproximadamente el 35% del cloro obtenido en
este proceso se destina a la producción de PVC.
Gráfica 2.14: Producción del PVC
67
La reacción del etileno y cloro da lugar al monómero cloruro de vinilo (VCM),

obteniéndose previamente el producto intermedio dicloretano (EDC). En los
inicios de la producción de VCM, se usaba principalmente el acetileno; en la
actualidad sólo se produce así el 7% del VCM y el resto se obtiene por
oxicloración.
En la primera sección el dicloroetileno (EDC) se produce mediante una

reacción de cloración directa mientras que en la segunda sección se produce
mediante una reacción de oxicloración. Las dos reacciones son exotérmicas.
El EDC que se produce en la cloración directa se puede alimentar

directamente al horno de craqueo (tercera sección) mientras que el obtenido
en la oxicloración necesita pasar por una etapa de purificación antes de entrar
en la sección de craqueo.
La tercera sección es el craqueo del EDC para formar VCM. Tras el craqueo
los productos (VCM, HCl y EDC no convertido) pasan a una etapa de
destilación de donde se obtiene el VCM producto y se separan el HCl y el EDC
que se reciclan a oxicloración y destilación de EDC respectivamente.
Las reacciones que intervienen son las siguientes:
Como se observa de la reacción global el proceso es balanceado, en cuanto al

ácido clorhídrico, siendo reutilizado todo el ácido generado en el craqueo en la
sección de oxicloración.
Mediante la polimerización del monómero VCM en reactores, en unas
condiciones adecuadas de presión y temperatura, se obtiene el polímero
policloruro de vinilo (PVC).
68
Gráfica 2.15: Sistema del reactor para PVC
El VCM junto con agua caliente se alimentan a un reactor discontinuo junto con
los activadores y aditivos necesarios. En este reactor se lleva a cabo la
polimerización en suspensión y una vez se ha completado se descarga a un
depósito que hace de pulmón para mantener una producción continua a las
siguientes secciones del proceso. La reacción de polimerización es endotérmica
y el calor es extraído mediante agua de refrigeración en serpentines.
Después de la sección de reacción viene la sección de desgasado en la cual se
desorbe el monómero no convertido empleando vapor en un stripper, esta
corriente es comprimida, condensada y reciclada a la alimentación del proceso.
Por el fondo del stripper sale una corriente con el polímero y con agua, para
quitar el agua pasa a una centrífuga y el PVC húmedo pasa a la sección de
secado. El secado se produce en un ciclón con aire caliente. Del ciclón pasa
mediante transporte neumático a un silo y a la unidad de envasado. La figura
muestra el proceso de fabricación del PVC.
69
Gráfica 2.16: Producción industrial del PVC
El rendimiento del proceso es prácticamente del 100%, necesitándose 1001kg de

VCM para obtener 1000kg de PVC. Los consumos de servicios auxiliares son de
aproximadamente 0,8t de vapor por tonelada de PVC, 170kWh y aditivos y
productos químicos por un valor aproximado de 11€. En resumen, para producir
PVC se requieren materias primas diversas y/o servicios, de los cuales los
principales se pueden evidenciar en el gráfico N°2
Gráfica N°2.17: Principales insumos o materias primas requeridas para producir PVC
Electricidad
(17 KW-h)
Petróleo y/o Gas

Natural Salmuera
PVC
(43 ton de (57 Ton de cloro)
Etileno)
(100 Ton)
Vapor de
agua
(80 Ton)
Fuente: http://www.eis.uva.es/~macromol/
Elaboración: Por los alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ-
UNMSM
70
PROCESOS PARA OBTENER LA RESINA DE PVC
SUSPENSIÓN
El polimerizado formado en suspensión se separa del agua por filtración en forma
de perlitas finas, y se seca a continuación. Al estar ampliamente liberado de los
aditivos perjudiciales, posee las mejores propiedades mecánicas y eléctricas. Este
polimerizado ofrece el aspecto de llovizna y no necesita en algunas
manipulaciones de preparación previa. Con el proceso de suspensión se obtienen
homopolímeros y copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco
octavas partes del mercado total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero
inoxidable por el método de cargas la tendencia es hacia reactores de 15.000 Kg.
En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión
la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso
de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua
desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo
de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.
EMULSIÓN
El polimerizado en emulsión precipita en la dispersión acuosa en forma de polvo
fino y blanco, y se aísla secándolo por atomización o mediante precipitación
electrolítica y subsiguiente secado en tambor. El producto contiene aún parte de
los aditivos emulsionantes, por lo que presenta propensión a absorber más agua,
junto con unas propiedades mecánicas inferiores (esto tiene el inconveniente de
que el material se enturbia, y su calidad aislante queda limitada, pero por otra
parte tiene la ventaja de que los agentes del reblandecimiento se absorben bien).
Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que
se utilizan para la formación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser
homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se
emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con
objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula
menor.
Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de
absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena
estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas
características. El mercado de esta resina es de dos octavos del total de la
producción mundial.
MASA
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,
donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión
y emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El
71
control del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su

mercado va en incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado
mundial total.
72
SOLUCIÓN
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en

solución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para
ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.
Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las
propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por
objeto obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente benéfico
para procesos de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros de vinilo-
acetato son especialmente adecuados sobre todo si se necesita resistencia al
impacto.
Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-
cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-
68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de
distorsión de la resina, lo cual hace posibles nuevas aplicaciones, principalmente
conducir líquidos con temperaturas hasta de 80°C.
También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de
mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con
fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.
2.5 DISPONIBILIDAD DE INSUMOS CLAVES
Gas natural en el mundo

La evolución del consumo de GN en los últimos años indica que ha empezado a
tener una posición cada vez más preponderante con respecto a otros
combustibles alternativos, como el petróleo y el carbón. Esto se manifiesta en el
desarrollo a nivel mundial de mercados spots dinámicos formados según factores,
como la disponibilidad inicial de recursos naturales y los procesos de reforma
llevados a cabo en cada país.
En Estados Unidos, el sistema se ha desarrollado alrededor de un conjunto de

hubs, en el que la interconexión de los gasoductos permite el flujo de GN de
diferentes fuentes y se redistribuye a diferentes lugares. Uno de los principales
puntos de interconexión es el Henry Hub, que se ha convertido en la pieza central
del sistema de precios de GN y en el referente para el comercio en el mercado de
futuros del NYMEX (Vásquez et al. 2013a).
Por otra parte, y a diferencia de los otros países de la Unión Europea, en el Reino
Unido se ha desarrollado un punto de negociación hipotético llamado National
Balancing Point (NBP), que como el Henry Hub, ha permitido la creación de
mercados de GN más líquidos, desvinculándolos contractualmente del precio del
petróleo.
En el gráfico 2-1 se aprecia que el precio del Henry Hub comienza a disociarse
73
de los marcadores internacionales del petróleo desde setiembre de 2008.
En la ilustración 2-1 se pueden ver las principales infraestructuras del mercado

de GNL en el mundo.
Según Vásquez et al. (2013a), existe evidencia de cointegración entre los

mercados de Europa y Asia, pero no así entre estas regiones y Norteamérica. Ello
se debería, en parte, a que en Norteamérica ya se tiene un mercado spot de GN,
mientras que en los otros dos continentes aún son importantes los contratos a
largo plazo indexados al precio del petróleo y el comercio mediante ductos (sobre
todo en países como Alemania). A continuación se detallan cada uno de estos
mercados: Estados Unidos, Europa y Asia.
Estados unidos
La evolución de la industria de GN se podría dividir en cinco etapas:

a) La era del desarrollo. Comprendida entre 1910 y 1950.
b) La era de la regulación. Entre los años cincuenta y setenta.
c) La era de la ineficiencia del mercado. Entre fines de los años setenta y
mediados de los ochenta, cuando hubo, entre otras cosas, cortes y precios no
guiados por el mercado.
d) La era del ajuste, reestructuración y desregulación. Entre fines de los ochenta y
2010. Caracterizada por la desregulación de precios en boca de pozo, el
desarrollo del mercado de futuros y la introducción de comercializadores.
e) La era del fortalecimiento de la regulación. Iniciada a mediados de 2010, a
consecuencia del derrame de petróleo en el Golfo de México (atribuido a la
reducción de la regulación de la seguridad en el Golfo). Fue el mayor derrame de
petróleo en la historia: 4.4 MMBls vertidos en cuatro meses, a razón de 40 a 60
MBPD. Dejó 11 trabajadores muertos y un daño ambiental gigantesco.
En Estados Unidos se produjeron importantes cambios físicos relacionados a un

significativo incremento de la capacidad de transporte, desarrollo de alta velocidad
de entrega y almacenamiento, de nuevos ductos y mayores interconexiones y una
serie de avances tecnológicos. También se registraron cambios en la estructura de
la industria, como un mayor énfasis en el fomento de la competencia y regulación
ambiental, una paulatina reducción de los operadores de ductos a solo el
transporte, acceso abierto a los explotadores para el desarrollo de nueva oferta,
desregulación de los precios en boca de pozo y el surgimiento de un mercado
secundario donde se transa capacidad de transporte. Como se verá más adelante,
es Estados Unidos se ha desarrollado una inmensa red de ductos para el
abastecimiento de su demanda interna, por lo que la mayor parte de sus
importaciones de GN es mediante estos. No obstante, también se han
desarrollado una serie de plantas de regasificación para importar GNL,
principalmente de Trinidad y Tobago.
Los efectos de la reestructuración de la industria fueron el incremento de la
competencia en el mercado, la introducción de nuevos agentes como los
74
comercializadores, el desarrollo de Hubs y centros de comercialización, la

creación de oportunidades de mercado en base al manejo de riesgos, la
adaptación de tecnologías, la mayor orientación al consumidor y nuevas
estrategias de negocios, incluyendo tipos de contratos y la paulatina reducción de
transportistas a operadores de redes.
Otro de los efectos de la reestructuración fue el desarrollo de instrumentos

financieros (contratos a futuro, forwards y derivados). El 3 de abril de 1990 se
lanzó en NYMEX el primer contrato de futuros de GN. El punto de entrega de este
contrato fue el Henry Hub, donde se interconectan el gasoducto Sabine Pipe Line
Co. con otros 12 gasoductos. El éxito de este contrato se debió a la necesidad de
cubrir los riesgos de la volatilidad de los precios para las distribuidoras locales y a
la ausencia de restricciones de capacidad en el punto elegido. Los contratos que
toman como referencia este punto permiten gestionar el riesgo por variaciones en
los precios entre los puntos de entrega y de salida, en cuanto haya correlación
entre los precios de compra y de venta con el precio del Henry Hub. En estos
mercados participan no solo comercializadores y productores de GN, sino
empresas dedicadas exclusivamente al trading de estos instrumentos financieros.
Gráfica 2.18: Infraestructura de GNL y principales gasoductos en el planeta, año 2014.
Fuente: Bloomberg, GE’s Tchonologist Elaboración: OEE-OSINERGMIN
Europa
75
El continente europeo ha sido abastecido tradicionalmente mediante ductos en

lugar de GNL. En 2013, la importación de gas por medio de ductos representó
90.3% del
total importado a esa zona. Esto se debió al desplazamiento de grandes redes

físicas de ductos en toda Europa, como herramienta de una integración energética
interconectada que garantizara el abastecimiento del mercado interno. Este gas
entra a Europa principalmente por tres grandes sistemas de gasoductos: el mayor

pasa por Ucrania, el segundo por Bielorrusia y un tercero por Turquía.
En los últimos años se ha dado la construcción del gasoducto europeo del norte,
llamado North Stream, el cual permite a Rusia suministrar gas directamente a
Europa, por debajo del Mar Báltico hacia Alemania. Asimismo, existe un proyecto
para la construcción del South Stream, que consiste en un gasoducto que aspira a
unir Rusia con Bulgaria, y se bifurcará en un ramal al norte (para pasar por Serbia,
Rumanía, Hungría y Austria) y uno al sur (pasará por Grecia, con posibilidad de
conexión con Italia).
Los mecanismos de comercialización en el continente europeo más utilizados han
sido dos: (i) uso del método netback para fijar precios y (ii) contratos a largo plazo
con grandes volúmenes negociados.
Asia
Esta región se caracteriza por depender de las importaciones de GN únicamente

en forma de GNL, debido a la falta de recursos naturales y a su ubicación
geográfica, que no permite la importación mediante ductos.
Gráfica 2.19: Reservas probadas de gas natural en el planeta, 2013
Fuente: BP Statistical Review of world. Elaboracion: OEE-OINERGMIN
76
Para ello, se ha desplazado un considerable número de terminales para el

procesamiento del GNL importado.
La industria del GNL se desarrolló en Asia desde los años setenta. Se convirtió en
la región más dinámica en cuanto al comercio de este combustible, al punto que
incluye al principal importador a nivel mundial, que es Japón, y al principal
exportador, que es Qatar.
Por ejemplo, los contratos de compra de GNL firmados por Japón son
generalmente negociados por el Ministry of Economy, Trade, and Industry (METI),
y debido a los altos costos de capital que implican, tienden a ser a largo plazo (de
20 a 25 años). En algunos casos se incluyen cláusulas take or pay, lo que significa
que los importadores deben de pagar por el gas así sea consumido o no.
Reservas probadas de gas natural
El desarrollo continuo de la industria de GN y de las industrias que dependen de

ella, necesitará del recurso natural como principal insumo.
En ese sentido, un país puede obtener GN por recursos propios o comercio
internacional. A continuación se detalla el nivel de reservas en el mundo por
continentes, así como la producción y el consumo a nivel mundial.
Asimismo, se analiza el comercio internacional de GN y las nuevas modalidades
que tienden a usarse en los flujos internacionales: GNL.
El término “reservas probadas” se refiere a la cantidad de GN que, mediante el
análisis de datos geológicos y de ingeniería, se puede estimar con un alto grado
de confianza. Pueden ser recuperables comercialmente a partir de una fecha
determinada, de yacimientos explorados y bajo las condiciones económicas
actuales. Estas reservas, aun siendo limitadas, son muy importantes. Las
estimaciones de su dimensión a nivel mundial continúan progresando a medida
que se desarrollan nuevas técnicas de exploración y explotación. En el gráfico 2-2
se muestra la distribución de reservas probadas de GN en el mundo en 2013.
Se observa que la mayor parte de las reservas probadas de GN en el mundo se

encuentra en el Medio Oriente (43%). Entre los países que destacan por el gran
volumen están Irán (1,193 TCF), Qatar (872 TCF), Arabia Saudita (291 TCF) y
Emiratos Árabes Unidos (215 TCF).
La segunda región con mayor cantidad de reservas de este tipo es Europa y

Eurasia (31%). Esto se debe a la presencia de dos países con altos volúmenes de
reservas: Rusia (1,104 TCF) y Turkmenistán (617 TCF). La tercera región es Asia
Pacífico (8%). En esta zona, los países con mayor volumen de reservas probadas
son Australia (130 TCF), China (116 TCF) e Indonesia (103 TCF). La cuarta región
es África, donde los países con mayor volumen de reservas probadas son Nigeria
(179 TCF) y Argelia (159 TCF).
La quinta región es Norteamérica (6%): aquí figura en menor proporción Canadá
(71.4 TCF) y en gran medida Estados Unidos (330 TCF).
77
Latinoamérica (incluido Centroamérica) tiene 4% de las reservas probadas de GN

en el mundo. Venezuela posee el mayor volumen (197 TCF), muy superior al del
resto de países de esta región.
Gráfica 2.20: Producción de gas natural en el planeta, 2013.
Fuente: BP Statistical Review of world. Elaboración: OEE-OSINERGMIN
 Producción y consumo de gas natural
Producción de gas natural en el planeta, 2013
La producción mundial en 2013 fue 3,370 BCM, lo que significó un crecimiento de

0.8% con respecto al año anterior (3,343 BCM). El gráfico 2-3 muestra
porcentualmente el nivel de producción en las distintas regiones del planeta.
La principal región productora de GN en el mundo es Europa y Eurasia (31% del

total), debido al gran volumen de Rusia (605 BCM) y Noruega (109 BCM).
Norteamérica es el segundo mayor productor de GN en el mundo, con 27% del
total. Estados Unidos es el principal en la región (688 BCM), seguido por Canadá
(155 BCM). La tercera región con mayor producción en el mundo es Medio Oriente
(17% del total), destacando Irán (167 BCM), Qatar (159 BCM), y Arabia Saudita
(103 BCM). En Asia Pacífico destacan China (117 BCM) e Indonesia (70 BCM). En
África, destacan Argelia (79 BCM) y Egipto (56 BCM). Con respecto a
Centroamérica y Sudamérica, los que tuvieron mayor producción fueron Trinidad y
Tobago (43 BCM) y Venezuela (28 BCM), respectivamente.
78
Consumo de gas natural en el planeta, 2013
El GN representó 23.7% del consumo de energía primaria a nivel mundial. En

2013, se consumieron 3,348 BCM, un incremento de 1.4% si se compara con el
año anterior (3,311 BCM) (ver gráfico 2-4).
Las principales regiones que consumen GN en el mundo son Europa y Eurasia

(32% del total). Esto se debe a que albergan un gran número de países que lo
usan, entre los que destaca Rusia (414 BCM). La segunda región con mayor gasto
de GN es Norteamérica (27% del total), donde se ubica el principal consumidor,
Estados Unidos (737 BCM, superior en 78% al consumo de Rusia). La tercera
región más importante es Asia Pacífico (19% del total), donde destacan China
(162 BCM) y Japón (117 BCM). El Medio Oriente es la cuarta región con Irán (162
BCM) y Arabia Saudita (103 CM). La quinta región con mayor consumo está
formada por América del Sur y Centroamérica: aquí el mayor consumidor es
Argentina (48 BCM). En África, Egipto registró el mayor volumen (56 BCM).
 Comercio de gas natural: principales flujos comerciales
En Norteamérica, Estados Unidos fue el país que realizó los mayores flujos
comerciales; sin embargo, disminuyó su volumen de exportaciones e
importaciones con respecto al año anterior debido al mayor autoabastecimiento.
Sus importaciones se realizaron mediante gasoducto, que provino de Canadá. Por
GNL, las importaciones provinieron de
Trinidad y Tobago. En cuanto a sus exportaciones, sus principales destinos fueron
Japón y Argentina (ver cuadro A.2-1 en el Anexo Digital para más detalles).
En Sudamérica y Centroamérica, Trinidad y Tobago presenta el mayor volumen

exportado mediante GNL. Sus principales destinos fueron Estados Unidos,
Argentina, Brasil y España. Perú viene aumentando el volumen de GNL exportado,
con México y España como principales mercados de destino. Finalmente, Bolivia
abastece a Brasil y a Argentina por medio de gasoductos.
En cuanto a Europa y Eurasia, el abastecimiento de GN para Alemania se realiza

mediante gasoductos que permiten importar desde Noruega, Rusia y Holanda. Es
el mayor importador de GN del mundo mediante gasoductos. En tanto, Noruega es
netamente exportadora mediante gasoductos. Sus principales destinos son
Alemania, Francia y Reino Unido.
Rusia es el mayor exportador vía gasoducto y tiene como principales destinos a
Alemania, Italia, Turquía y Ucrania.
En Medio Oriente destaca Qatar con sus exportaciones de GNL. Sus principales
destinos son Japón, India, China, Corea del Sur y Reino Unido.
79
En 2013, Medio Oriente fue el mayor exportador de GNL en el mundo. Con

respecto a África, Argelia presentó el mayor volumen de exportaciones vía
gasoductos, y tuvo
como principales destinos Italia y España. Turquía y España enviaron GNL a

Francia.
En 2014, en la zona Asia Pacífico, Japón fue el mayor importador de GNL del
mundo. Este provenía, principalmente, de Rusia, Qatar, Australia y Malasia. Por
otra parte, Corea del Sur presentó volúmenes significativos de importaciones de
GNL desde Qatar, Indonesia, Malasia y Omán. Como se mencionó al inicio de
esta sección, que un país pueda contar con una fuente energética como el GN
implica, implícitamente, cambios en varios sectores de su economía. Uno de los
principales es la transformación de la matriz energética, otorgando competitividad
a las centrales de GN frente a otras fuentes de generación térmicas, como el
diésel o el carbón.
A continuación se describe la matriz energética actual a nivel mundial, enfatizando
la importancia del GN.
Gráfica 2.21: Matriz energética histórica y proyectada a 2025 en el planeta.
Fuente: BP Statistical Review of world. Elaboración: OEE-OSINERGMIN
 Matriz energética en el planeta
La matriz energética mundial ha dependido, en gran medida, del petróleo y el
80
carbón. Como tercera fuente se encontraba el GN. Sin embargo, a diferencia de

los primeros combustibles, el GN es mucho menos contaminante, pues tiene
menores niveles de dióxido de carbono.
Además, es más eficiente, pues necesita menos consumo para generar la misma
cantidad de energía, de modo que mejora la calidad de productos, la
competitividad en la industria y ayuda a la diversificación de la canasta de
combustibles. Todo esto minimiza los shocks externos del petróleo.
El GN también es eficiente para la generación eléctrica, debido al menor costo

variable frente al carbón. Las plantas de gas requieren menos tiempo de
construcción que las centrales de generación tradicionales, lo que se suma a las
ventajas ya mencionadas.
El gráfico 2-5 muestra la matriz energética en 2000 y 2013, más una proyección
para 2025. Así, la tendencia es que para 2025, el GN represente una cuarta parte
de las fuentes de generación de energía, mientras que el petróleo solo 30%. Esto
muestra una sustitución de los energéticos debido al objetivo de minimizar shocks
externos, diversificación energética y políticas ambientales a nivel mundial.
 El gas de esquisto (shale gas)
Para concluir el segundo capítulo, se ha visto conveniente desarrollar brevemente

el significado del gas de esquisto por su implicancia mundial futura en la industria
del GN. Dicho combustible modificaría el escenario energético internacional,
otorgando mayores ventajas a los países que puedan explotarlo ampliamente.
El shale gas, conocido como gas de esquisto o gas pizarra, es una forma de GN
que se encuentra atrapada dentro de los esquistos, que son rocas sedimentarias
de grano fino. Los grandes avances tecnológicos han permitido que su extracción
sea viable económicamente, gracias a la fracturación hidráulica o fracking. Esta
técnica consiste en inyectar millones de galones de agua, arena y químicos a
elevada presión por debajo de la tierra para así fracturar las rocas y permitir la
liberación del gas. Así, se ha logrado la extracción del shale gas en grandes
cantidades y dado impulso general a la industria y al empleo en países como
Estados Unidos (ver ilustración A.2-1 en el Anexo Digital para más detalles).
De acuerdo al Energy Information Administration (EIA, 2011), los países con

mayor cantidad de reservas de shale gas son China, Argentina y México (ver
gráfico 2-6). A la fecha, en China se están desarrollando proyectos de exploración
de gas de esquisto en conjunto con compañías extranjeras: Shell y Statoil están
trabajando con PetroChina, Hess con Sinochem y BP con Sinopec. Otros países
con potenciales reservas de shale gas son India, Reino Unido y los del este de
Europa.
81
Gráfica 2.22: Reservas de shale gas en el planeta, 2011.
Fuente: Elaborado EIA, 2011.
El objetivo del capítulo 2 ha sido presentar la industria del GN a nivel mundial. El

análisis de los mercados mundiales de GN permitirá que el lector sitúe al Perú en
el contexto internacional, comparándolo con las grandes potencias de este
energético en cuanto a infraestructura de redes y GNL, así como en los flujos
comerciales. En efecto, Perú aún presenta una producción y un consumo de GN
limitado a escala regional y mundial, lo que implica que tiene un largo camino para
desarrollar su industria.
82
83
Gráfica 2.23: Planta compresora de Chiquitinca departamento de Ayacucho
Fuente: OSINERGMIN
84
PRIMEROS PASOS: GAS NATURAL EN EL PERÚ
Antes de la ejecución y operación del Proyecto Camisea, la industria del GN en el

Perú presentaba un limitado desarrollo. Se concentraba en la explotación de dos
yacimientos gasíferos: Aguaytía, localizado en la Selva Central, y en el conjunto
de yacimientos localizados en la Costa y el zócalo norte del Perú.
Yacimiento de aguaytía
Ubicado en el Lote 31C (provincia de Curimaná, departamento de Ucayali),

aproximadamente a 75 km al oeste de la ciudad de Pucallpa, 77 km al noreste de
la ciudad de Aguaytía y a 475 km al noreste de la ciudad de Lima. Cuenta con un
área total de 16,630 ha (ver ilustración 3-1).
El yacimiento de Aguaytía fue descubierto por la Compañía Mobil Oil Co. en 1961
con el pozo AG-1X, que sería revertido al Estado peruano hasta 1993, cuando se
realizó la licitación para la explotación del GN en la zona. El 30 de marzo de 1994
se firmó el contrato de licencia para la explotación de hidrocarburos en el Lote 31-
C entre la empresa The Maple Gas Corporation del Perú y Perupetro S.A. El
operador inicial del campo de Aguaytía fue Maple Gas Corp (1994), que
posteriormente cedió el control del proyecto a la empresa Aguaytía Energy del
Perú S.R.L. (en adelante, Aguaytía Energy) mediante una modificatoria del
contrato de licencia firmada el 25 de julio de 1996 (ver ilustración 3-2).
Aguaytía entró en operación comercial en julio de 1998, tras una inversión de US$
300 millones. Se estimó una duración de las reservas entre 30 y 40 años, por lo
que el tiempo de operación se definió en 30 años. A la fecha, Aguaytía Energy
cuenta con nueve pozos perforados, de los cuales dos están abandonados (entre
ellos el pozo inicial AG-1X), dos son productores de gas, cuatro inyectores de gas
y uno es para agua. Sin embargo, el pozo AG-2X, considerado como pozo inyector
de gas, también actúa como productor cuando se requiere.
El Lote 31-C cuenta con reservas probadas de 0.44 TCF de GN y 20 MMBls de

LGN. La producción promedio de GN es 70 MMPCD. El procesamiento de GN con
condensados es 65 MMPCD de gas seco y 4.4 MBPD de LGN. El fraccionamiento
de los LGN es 1.4 MBPD de GLP y 3 MBPD de gasolina natural. La producción
fiscalizada promedio, producción demandada, entre el año 2000 y 2013 fue 28
MMPCD de GN y de 2.8 MBPD de LGN (ver gráfico 3-1).
85
Gráfica 2.24: Ubicación de plantas de Aguaytia
Fuente: Elaboración Grupo energético Aguaytía
El gas extraído del Lote 31-C se trata en la Planta de Procesamiento de Gas de

Curimaná, donde se separa en GN seco y LGN. Seguidamente, los LGN van la
Planta de Fraccionamiento Pucallpa para transformarse en productos de utilidad
comercial. El GN se lleva a la Planta Eléctrica Aguaytía y a la Planta de
Fraccionamiento (ambas del grupo Aguaytía) para ser utilizado como combustible.
El proyecto cuenta con 124 km de gasoducto y 113 km de poliducto, lo cual

permite el transporte de GN seco, GLP y gasolina natural. Los ductos de GN y
LGN del sistema de transporte de la empresa Aguaytía parten desde la Planta de
Separación de Curimaná hasta la estación de medición Neshuya, ubicada a la
altura del km 60 de la carretera
Federico Basadre. Desde este punto, el ducto de LGN se dirige hacia la Planta de
Fraccionamiento Pucallpa (Yarinacocha) y se bifurca: un tramo va hacia el oeste, a
la Central Térmica de Aguaytía, y el otro tramo hacia la Planta de
Fraccionamiento. Asimismo, abastece con GN seco a la Central Termoeléctrica de
ciclo simple de Aguaytía (CT Aguaytía), concesionada y operada por Termoselva
S. R. L. desde el 1° de mayo de 200110. La potencia efectiva de los grupos (TG)
1, 2 y 3 son 78.2, 78.5 y 156.6 MW, respectivamente.
Es preciso señalar que la construcción del gasoducto de Aguaytía a Pucallpa se

realizó con el interés básico de alimentar la Central de Yarinacocha (que se
86
mantenía inoperativa). Gracias a ello, el combustible se está utilizando para

generar energía eléctrica al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional.
Adicionalmente, debido a sus labores de transmisión de energía, el Grupo

Energético Aguaytía cuenta con una línea de transmisión de alta tensión operada
por la empresa Eteselva, con una línea de 220 KV entre Aguaytía y Paramonga.
También tiene un sistema de transporte en camiones cisterna.
Gráfica 2.25: Composición accionaria de Aguaytía Energy
Fuentes: Memorias anuales de Duke Energy (2012) y Cartade participación en el mercado eléctrico
de Termoselva (marzo 2014). Elaboración: OEE-Osinergmin.
En cuanto a su importancia para la economía del país, Aguaytía participa en las

ventas totales de GLP, permitiendo reducir las importaciones de dicho
combustible, así como el uso de leña y querosene. La producción de gasolinas
naturales conlleva a la de combustibles limpios, solventes y otros productos,
mientras que la producción del GN seco se destina a la generación eléctrica.
De manera similar, Aguaytía genera menores costos de combustibles en Pucallpa,
Iquitos y la Sierra Central. Además, es un aporte positivo en la balanza comercial
de hidrocarburos y genera menores tarifas eléctricas en Tingo María y Huánuco, lo
que posibilita el abastecimiento de energía eléctrica a Pucallpa por medio de la
línea de transmisión Aguaytía-Pucallpa (a la fecha en construcción).
Yacimientos de la costa y el zócalo norte
Estos yacimientos se encuentran en la cuenca petrolera de los departamentos de

Piura y Tumbes. El GN se presenta en la mayoría de reservorios en explotación
asociado a la producción de petróleo, por lo cual los costos de producción resultan
relativamente bajos.
87
Aunque el potencial energético es importante para ambas regiones, el desarrollo

del mercado ha sido limitado. Este se sostiene solo en la producción térmica de
electricidad, que a su vez ha estado restringida por la competencia de las
centrales hidráulicas (ver ilustración 3-3).
Los pozos productores de estos yacimientos se encuentran cerca del área de

consumo potencial. Por su cercanía, algunas centrales eléctricas, refinerías,
plantas de procesamiento y áreas urbanas utilizan su producción. Sin embargo,
los volúmenes de consumo se han mantenido usualmente por debajo de 40
MMPCD, lo que se traduce en una escasez de la demanda, en parte debido a la
falta de promoción del uso del GN en las zonas aledañas a nivel residencial,
comercial e industrial, y a la falta de inversiones.
Las reservas probadas de hidrocarburos en la zona son pequeñas, lo cual limita

las posibilidades de una explotación a gran escala para el abastecimiento del
mercado interno regional. Entre 2004 y 2012, las
reservas probadas de GN en esta región aumentaron de 0.2 a 1.0 TCF, y el total
de reservas (probadas más probables y posibles) aumentó de 1.5 a 2.3 TCF.
La producción fiscalizada de GN se encuentra repartida entre las compañías GMP

(Lote I), Petrolera Monterrico (Lote II), Sapet (Lote VI y VII), Petrobras Energía del
Perú (Lote X) y Olympic (Lote XIII) en la zona de la Costa norte y Petrotech (Lote
Z-2B) en la zona del zócalo norte.
Entre los años 2000 y 2013, la producción fiscalizada promedio de GN fue 28
MMPCD, oscilando entre un mínimo de 18 MMPCD en 2002 y un máximo de 34
MMPCD en 2011; y entre los años 2009 y 2013 la producción fiscalizada promedio
de LGN fue 1.1 MBPD, perteneciente a la empresa Savia del Lote Z-2B (ver
gráfico 3-2).
Una parte importante del gas extraído es reinyectado en los pozos debido a la
escasa demanda de la zona. El principal comprador del GN de estos yacimientos
es la Empresa Eléctrica de Piura S.A. (Epsa ), propiedad del Grupo Endesa de
España. En su planta de secado se obtiene GN seco para alimentar una central
termoeléctrica de ciclo simple (Central Termoeléctrica de Malacas de 301.6 MW
de potencia efectiva con tres unidades turbo gas, la cual fue puesta en servicio en
1974 y procesa LGN. De este se obtiene GLP y gasolinas que son
comercializadas en Piura y Tumbes).
Cabe mencionar que en los últimos cuatro años se ha instalado una estación de
compresión de GN en el Lote II, que ha empezado a suministrar GN para
abastecimiento a diversas industrias y también a establecimientos de venta de
GNV al público ubicados en Piura, Lambayeque y alrededores.
En síntesis, puede señalarse que el bajo desarrollo inicial de la industria del GN en

el Perú se debió a la insuficiente cantidad de reservas probadas, a la localización
geográfica de los yacimientos ubicados a distancias considerables de los
principales
88
centros de consumo y al reducido tamaño del mercado de este combustible a nivel

local. Sin embargo, a futuro cercano se puede prever el desarrollo de proyectos de
transporte y distribución de mayor envergadura en esta área de influencia de los
reservorios.
Gráfica 2.26: Producción fiscalizada de GN y LGN de la Costa y el Zócalo norte.
Fuente: MINEM. Elaboración: OEE-OSINERGMIN
Gráfica 2.27: Localización geográfica de los yacimientos gasíferos de la Costa y el Zócalo

Norte.
89
Fuente: Perupetro y MINEM. Elaboración: OEE-OSINERGMIN
Emporio de energía: proyecto de Camisea
Desde el descubrimiento de las reservas de gas en Camisea hasta el desarrollo

actual del proyecto participaron una serie de empresas especializadas. En la
exploración y explotación se puede mencionar a Shell, que descubrió las reservas
de GN en la región de Camisea (1981); al consorcio Pluspetrol, que a la fecha es
el encargado de explotar el Lote 56 y 88; Repsol y CNPC, encargadas de explotar
el Lote 57; y CNPC encargada de explotar el Lote 58. En cuanto al transporte,
TGP ha sido la encargada de construir y operar el gasoducto y poliducto desde la
zona de Camisea hasta el City Gate en Lurín. Con respecto a la distribución y
comercialización, Cálidda es la empresa distribuidora de GN en Lima y El Callao, y
Contugas reparte GN en el departamento de Ica. Asimismo, se ha realizado una
actividad relacionada a la exportación de GNL, donde Perú LNG es la empresa
encargada de la planta de licuefacción en Melchorita.
Descubrimiento y primeras negociaciones
En julio de 1981, la compañía Shell Exploradora y Productora firmó un contrato de

operaciones petrolíferas en la Selva sur del Perú, con la finalidad de explorar la
existencia de hidrocarburos en los Lotes 38 y 42. Posteriormente, entre los años
1984 y 1988, la compañía descubrió reservas de GN en la región de Camisea
(Cusco), concretamente en los yacimientos de San Martín, Cashiriari y Mipaya.
A comienzos de la década de los noventa, se suscribió un convenio entre

Perupetro y Shell Internacional Petroleum para la evaluación del potencial
comercial de las reservas de los tres yacimientos descubiertos. En 1995 se
entregó el estudio de factibilidad y en mayo de 1996 se firmó un contrato de
licencia por 40 años mediante el cual se otorgaba el derecho a la explotación de
los Lotes 88A y 88B al consorcio formado por Shell (42.5%) y Mobil (57.5%)
(Campodónico, 1998).
En este contrato, el Estado dejó la ejecución del Proyecto Camisea en manos del
consorcio, mostrándose tres etapas claramente delimitadas.
En la primera etapa, cuya duración fue de dos años, Shell-Mobil se comprometía a
un programa de trabajo que comprendía la perforación de tres pozos exploratorios,
el reprocesamiento de 250 km de líneas sísmicas y un estudio del mercado de
Lima para GN. La finalidad era determinar la factibilidad de desarrollo de dicho
mercado y la consiguiente construcción de dos ductos a la Costa central: uno para
el transporte del GN y otro para el de los condensados.
La segunda etapa, que tenía una duración de cuatro años y medio, comprendía el
desarrollo de los yacimientos, la construcción de una Planta de Separación de
Líquidos en Camisea y de los ductos a una zona de la Costa central. También se
construiría una Planta de Fraccionamiento y se darían facilidades para el
despacho de hidrocarburos. En octubre de 1997, Shell hizo llegar al gobierno el
90
presupuesto de inversión de la segunda fase del proyecto, que ascendió a US$

2,476 millones. La tercera etapa comprendía el período desde el final de la
segunda etapa hasta
cumplir el plazo de 40 años: la explotación. La regalía que recibiría el Estado se

determinó sugún un factor “R”, que relaciona los ingresos y egresos del
contratista, el cual aumentaba en la medida que los ingresos superasen a los
egresos. La regalía promedio que recibiría el Estado durante la vigencia del
contrato sería 30%.
En el período 1996-1998 se perforaron tres pozos confirmatorios, dos en el

yacimiento Cashiriari y uno en el yacimiento San Martín. Dos años después, luego
de finalizar la primera etapa (julio de 1998), el consorcio Shell–Mobil decidió no
continuar con el contrato por falta de acuerdo sobre la tarifa de generación de
electricidad, la no autorización de la integración vertical con la actividad de
distribución en Lima (estipulada en el reglamento de distribución de GN por red de
ductos) y la poca rentabilidad que presentaba el Proyecto Camisea para el
consorcio.
Según Campodónico (1999), para seguir con la segunda fase, el consorcio Shell–
Mobil demandaba una serie de nuevos incentivos, como la aceptación del
gobierno de un precio para el GN que no se ajustaba a lo establecido en el
contrato, la participación en la distribución del gas en Lima, la posibilidad de
exportar gas a Brasil mediante la interconexión con el gasoducto Santa Cruz–Sao
Paulo y la aplicación de una serie de reformas de la legislación eléctrica peruana
para garantizar un precio para el GN que le permitiera competir con otros
combustibles en el abastecimiento de energía a centrales termoeléctricas.
Diseño y entrega de la concesión
Debido al retiro del consorcio Shell–Mobil, la Comisión de Promoción de la

Inversión Privada (COPRI) decidió llevar adelante la promoción del Proyecto
Camisea a cargo del Comité Especial del Proyecto Camisea (CECAM). Para ello,
se estableció que debía basarse en un esquema segmentado, con dos líneas
independientes de negocios: (i) explotación, y (ii) transporte y distribución. La
operatividad de esta licitación consistió en fijar parámetros objetivos a cumplir,
dejando en manos de los inversionistas la decisión y flexibilidad para elegir los
detalles técnicos de diseño, construcción y operación del proyecto. Para dicha
convocatoria, fueron precalificados 11 consorcios para el concurso de la
explotación y 12 para el de transporte y distribución.
Magnitud de los recursos de gas natural y líquidos de gas natural
En cuanto a la magnitud de los recursos de Camisea, es preciso señalar que dicha

información se actualiza constantemente. Por la naturaleza de los yacimientos, es
imposible determinar con exactitud la cantidad de recursos. En las siguientes
subsecciones se detalla la conformación de los recursos de Camisea en cuanto a
91
lotes, yacimientos y reservas de GN y LGN.
Lotes involucrados en la zona de Camisea

La zona de Camisea incluye cuatro lotes, tres en explotación y uno en exploración.
En explotación tenemos el Lote 88, operado bajo licencia por Pluspetrol, ubicado
en el departamento de Cusco, el cual incluye los yacimientos San Martín y
Cashiari; el Lote 56, también operado bajo licencia por Pluspetrol, ubicado en el
departamento de Cusco, el cual incluye los yacimientos de Pagoreni y Mipaya; y el
Lote 57, operado por Repsol y CPNC, ubicado entre los departamentos de Cusco,
Ucayali y Junín, el cual incluye los pozos Kinteroni, Mapi y Mashira. El Lote 58
está en exploración y se encuentra en el departamento de Cusco, operado por la
empresa CNPC (ver ilustración 4-5).
Lotes 88 y 56
El Lote 88, operado por Pluspetrol, agrupa dos estructuras de gas y condensados
(San Martín y Cashiriari) localizadas en las inmediaciones del río Camisea, a unos
20 km de la margen derecha del río Urubamba. El yacimiento San Martín se
compone de dos locaciones: San Martín 1 y San Martín 3; Cashiriari dispone
también de dos locaciones: Cashiriari 1 y Cashiriari 3.
En cuanto al Lote 56, operado por Pluspetrol, se ubica en la zona sudeste del
territorio peruano, en la vertiente oriental de la Cordillera de los Andes, en el valle
del Bajo Urubamba (distrito de Echarati, provincia de La Convención, Cusco). El
Lote 56 abarca los yacimientos Pagoreni y Mipaya, y es adyacente a los Lotes 88
y 57. Está destinado a la exportación de GNL, para lo cual el gas producido de la
estructura Pagoreni se lleva a la planta de licuefacción de Pampa Melchorita. Los
LGN se recuperan en la planta de fraccionamiento de Pisco. En 2012, las reservas
probadas de GN eran de 3 TCF y de LGN (216 MMBls).
Lotes 57 y 58
El Lote 57, operado a la fecha por el consorcio Repsol (53.84%) y CNPC

(46.16%), se ubica en la vertiente oriental de la Cordillera de los Andes, entre los
valles de los ríos Tambo y Urubamba, provincias de Satipo (Junín), Atalaya
(Ucayali) y La Convención (Cusco). Desde fines de 2006, Repsol realiza
actividades exploratorias en el Lote 57. De acuerdo con el estudio de impacto
ambiental, el proyecto se inicia con la perforación de los siguientes tres pozos:
Kinteroni, Mapi y Mashira (en ese orden). La exploración comenzó en diciembre
de 2006 con trabajos de sísmica, seguidos de la perforación del pozo exploratorio
Kinteroni 1X, del cual se obtuvieron resultados favorables. Posteriormente, se
ampliaron los trabajos de sísmica y se realizó la perforación de dos nuevos pozos
exploratorios: Kinteroni 2X y Kinteroni 3X, los cuales fueron perforados sobre el
mismo riel al pozo existente Kinteroni 1X. Junto con la perforación de estos dos
nuevos pozos, se completó el pozo Kinteroni 1X.
92
93
Gráfica 2.28: Diseño de Proyecto Camisea a 2014.
Fuente: OSINERGMIN
94
Producción de gas natural en el Perú

En los últimos diez años, cada vez más industrias se han animado a apostar por
la tercera fuente de energía del mundo, después del petróleo y el carbón: el gas
natural. Por esta razón el mercado peruano ha evolucionado rápidamente.
Desde el descubrimiento de los yacimientos de Camisea, las reservas de gas
natural han crecido en torno al 5% anual, de acuerdo a Osinergim, impulsada por
empresas como Pluspetrol, Repsol Exploración Perú y Aguaytía Energy del
Perú.
Aunque el gas natural es usado principalmente para la generación de energía
eléctrica, también tiene un uso industrial y doméstico. Solo en el 2015 existían
más de 300.000 instalaciones de gas natural en diversos hogares de Lima y el
Callao.
Camisea es actualmente el principal yacimiento de gas natural en el Perú. Fue
descubierto en la zona del mismo nombre, en Cusco, entre 1983 y 1987. Su
operación comercial se inició en agosto de 2004, con la llegada del gas natural a
Lima y Callao. Camisea está ubicado en el departamento de Cusco, en el distrito
de Echarate, provincia de La Convención. Los yacimientos San Martín y
Cashiriari, conocidos en conjunto como Bloque 88, albergan una importante
reserva de gas natural. En diciembre, la producción de gas natural alcanzó los
101,9 mil barriles diarios.
El yacimiento de Aguaytía se encuentra localizado en la provincia de Curimaná,
Ucayali, a 75 Km. al oeste de la ciudad de Pucallpa (lote 31-C) y a 475 Km. al
noreste de la ciudad de Lima. Este yacimiento cuenta con reservas probadas e
0.44 Terapies Cúbicos, TPC, de gas natural seco y 20 millones de barriles de
líquidos de gas natural, LGN. El operador inicial del campo de Aguaytía fue
Maple Gas Corp., en 1994, que posteriormente cedió el control del proyecto a la
empresa Aguaytía Energy del Perú S.R.L, mediante una modificatoria del
Contrato de Licencia firmada el 25 de julio de 1996.
Figura: Planta de gas natural
Fuente: COMERCIO
Los 9 mayores productores de gas natural del Perú
1. El año pasado, Pluspetrol Perú Corporation S.A. (con los lotes 88 y 56) fue el
mayor productor de gas natural, al tener el 88,8% de la producción nacional.
Solo en diciembre del 2015, alcanzó los 1.187,53 millones de pies cúbicos
diarios.
95
2. Repsol Exploración Perú, operador del Lote 57, fue el segundo productor de
gas natural a nivel nacional con el 6,1% de la producción total. En diciembre del
2015, la empresa alcanzó los 74,48 millones de pies cúbicos diarios.

3. En tercer lugar encontramos a Aguaytía Energy del Perú S.A., con el 1,4% de
la producción nacional. Solo en diciembre, la empresa operadora del Lote 31-C
produjo 19,38 millones de pies cúbicos diarios de gas natural.
4. Con el 1,1% de la producción nacional encontramos a CNPC Perú S.A. El
operador del Lote X alcanzó en diciembre de dicho año 12,46 millones de pies
cúbicos diarios.
5. Seguidamente encontramos a Olympic Perú Inc., una filial de la petrolera
estadounidense Olympic Oil and Gas Corp. El año pasado esta empresa
concentro el 0,9% de la producción total.
6. El año pasado, Graña y Montero Petrolera fue el sexto mayor productor de
gas natural del Perú, al concentrar el 0,8% de la producción total. El operador del
lote I produjo en diciembre 10,13 millones de pies cúbicos diarios.
7. En séptimo lugar encontramos a Savia Perú, con el 0,5% de la producción
nacional de gas natural. Solo en diciembre del 2015, la operadora del Lote Z-2B
alcanzó los 7,18 millones de pies cúbicos diarios.
8. Seguidamente encontramos a Sapet Development Perú Inc., empresa que
concentró el 0,3% de la producción nacional. En diciembre del 2015 la empresa
alcanzó los 3,15 millones de pies cúbicos diarios.
9. Finalmente, en el noveno lugar está la Petrolera Monterrico S.A., con el 0,2%
de la producción total de gas natural, en el periodo 2015.
Fuente: http://elcomercio.pe/economia/peru/estos-son-10-mayores-productores-gas-natural-peru-
noticia-1874134/1
Consumo de agua en PETROPERU
Los procesos de refinación de petróleo emplean grandes cantidades de agua

para lavar el petróleo de sales e impurezas de la corriente que alimenta al
proceso, para las operaciones de enfriamiento de equipos y para la producción
de vapor. En ese sentido, el manejo responsable del recurso hídrico es un reto
permanente en nuestra gestión, el cual implica tanto su cuidado y uso racional,
como la constante innovación para encontrar nuevas formas de producción que
minimicen los impactos al ambiente.
Durante el 2015, el volumen total de agua consumida por PETROPERÚ, en sus

actividades, fue de 1, 514,895.05 m3, provenientes de las siguientes fuentes:
96
Cuadro: Consumo de agua desglosado por tipo de fuente
Fuente Año 2015 m3 Principales fuentes

Suministrada por la red
Suministro municipal o pública, siendo EPS Grau y
1,031,679.42
de otra empresa ACCIONA-Agua nuestros
principales proveedores.
Extraídos de acuíferos
Agua subterránea 72.84
subterráneos.
Captados principalmente de
Agua proveniente de los ríos Marañón,
483,142.79
ríos y quebradas Amazonas, Itaya y
Huallaga.
CONSUMO TOTAL
1,514,895.05
DE AGUA
Fuente: PETROPERÚ.
En todos los casos, la extracción del recurso hídrico se ajusta a los volúmenes
autorizados y a los derechos de agua con los que cuenta la Empresa. Por ello,
es importante resaltar que ninguna de las fuentes naturales antes mencionadas
es afectada, cualitativa o cuantitativamente, por la captación de agua.
Gráfica 2.29: Consumo de agua por tipo de fuente de captación.
97
Fuente: PETROPERU
Asimismo, entre las acciones orientadas a disminuir la captación y consumo de

agua, destacamos las siguientes:
 - En Refinería Talara y Refinería Conchán los efluentes domésticos son tratados

para ser destinados en el riego de parques y jardines. En 2015, el volumen total
de reúso de agua fue de 22,936.06 m3, que corresponde al 1.51% del total de
agua utilizada en el período.
 - En Refinería Talara, la mayor parte del agua consumida proviene de una planta
desalinizadora por ósmosis inversa operada por ACCIONA-Agua. Al obtener y
procesar agua salada directamente del océano evitamos tomarla de fuentes de
agua dulce y potable, reduciendo así la presión que nuestras actividades ejercen
sobre los ya escasos recursos hídricos del Norte del Perú e incrementando su
disponibilidad para la sociedad.
Fuente: PETROPERU
Precios de insumo para producción de PVC

Proveedores de Cloro
- Aquaquimi-Cloro Lari
Venta de productos químicos para tratamiento de aguas y
limpieza
- Cloro: Líquido, granulado, pastilla, gas.
- Hipoclorito de sodio y calcio.
- Sulfatos, soda cáustica, ácidos, algicidas, pastillas DPD1, test
kit PH.
- Equipos, accesorios para piscinas y más.
Tricloruro Férrico
- QUIMPAC S.A.
Cloruro Férrico (FeCl3) 40-42%
A granel, en camiones cisterna revestidos de fibra de vidrio, con
capacidad
de 18 TM aproximadamente.
En envases menores de plástico o PVC.
 WuxiLansen Chemical Co., Ltd. (Cloruro Férrico para el tratamiento de

agua)
Precio FBO: US $180-250/Tonelada

Puerto: Shanghai
Cantidad de pedido mínimo: 20 Toneladas métricas por mes.
Empresa: WuxiLansen Chemical Co., Ltd.
Tipo de negocio: Fabricante, Empresa de Trading.
Producto/Servicio: Polímero decolorante, poliamina, Dadmac
polivinílico, poliacrilamida, cloruro del polialuminio.
98
Ubicación: Jiangsu, China (Mainland)
 Changsha Choice Chemicals Ltd. (Cloruro férrico, precio De Cloruro

férrico)
Precio FOB: US $ 500-550 / Tonelada

Puerto: Qingdao,China
Cantidad de pedido mínima: 1 Tonelada/s Métrica/s

Empresa: Changsha Choice Chemicals Ltd.
Tipo de negocio: Fabricante, Empresa de Trading
Producto/Servicio: fertilizantes, Pesticidas, Alimentos y Aditivo Para
Alimentación Animal, Conservante, Tratamiento de Aguas.
Ubicación: Hunan, China (Mainland)
 Tianjin Yuanlong Chemical Industry Co., Ltd. (Cloruro férrico líquido 42%
utilizado en las aguas residuales)
Precio FOB: US $ 250-280 / Tonelada

Puerto: Shanghai
Cantidad de pedido mínima: 20 Tonelada/s Métrica/s
Empresa: Tianjin Yuanlong Chemical Industry Co., Ltd.
Capacidad de suministro: 2000 Tonelada/s Métrica/s por Mes
Tipo de negocio: Fabricante, Empresa de Trading
Producto/Servicio: La soda cáustica, perlas de sosa cáustica, copos de
sosa cáustica, la soda cáustica líquida, hidróxido de sodio.
Ubicación: Tianjin, China (Mainland)
Cloruro Cúprico
 Shanghai ZZ New Material Tech. Co., Ltd. (Pureza:> 98% Pigmento
industrial Cloruro Cúprico)
Precio FOB: US $ 1-100 / Kilogramo

Puerto: Shanghai, China
Cantidad de pedido mínima: 1 Kilogramo/s
Capacidad de suministro: 50 Kilogramo/s por Semana
Empresa: Shanghai ZZ New Material Tech. Co., Ltd.
Tipo de negocio: Empresa de Trading
Producto/Servicio: plaguicidas, aditivos alimentarios, cliente de
síntesis, OLED, catalizador.
Ubicación: Shanghai, China (Mainland)
99
Repsol amplía la refinería peruana de La Pampilla con una planta de

hidrógeno
Repsol sigue apuntalando uno de sus principales activos en Perú, la refinería de

La Pampilla. La petrolera ha contratado a la empresa de gases industriales
Praxair con la que ha firmado un contrato a largo plazo para suministrar
hidrógeno.
Además, el contrato servirá para la construcción de un nuevo reformador de
metano con vapor (SMR, por sus siglas en inglés) con el que contará la refinería
La Pampilla de Repsol. Se espera que la nueva instalación esté en
funcionamiento en 2016, según cuenta el diario Energía 16.
“Nos sentimos honrados de haber sido seleccionados para construir esta planta
de hidrógeno en Perú”, afirmó Domingos Bulus, presidente de Praxair South
America. “Estamos ansiosos de demostrar nuestra sólida capacidad para la
producción de hidrógeno y la construcción de una relación comercial a largo
plazo con Repsol”, añadió.
La nueva planta tendrá una capacidad de 12 millones de pies cúbicos estándar
por día y usará gas natural o nafta como materia prima para la producción de
hidrógeno.
Gráfica 2.30: Planta de Hidrogeno en Pampilla
Fuente: La refinería de La Pampilla en Perú. FOTO: Repsol.
Nuevos productos
La refinería de Repsol también producirá combustible diésel bajo en azufre que

cumplirá con las normas ambientales más estrictas y será usado para cubrir la
demanda de los clientes en el mercado peruano.
“A través de las plantas, productos y aplicaciones de tecnologías de última
100
generación de Praxair, estamos apoyando a nuestros clientes en sus esfuerzos

para hacer frente a la tendencia mundial de la adopción de tecnologías más
sostenibles”, apuntó Bulus.
TGP AMPLÍA CAPACIDAD DE TRANSPORTE DEL

DUCTO DE CAMISEA
22.08.2016 / 12:00 pm (Diario “EL COMERCIO”)
En el corazón del Vraem, y bajo la atenta mirada de las Fuerzas Armadas, se

terminó de construir en abril pasado la planta compresora de Kepashiato
(Cusco), moderna obra de infraestructura que ha permitido incrementar,
significativamente, la capacidad de transporte del ducto de Camisea. Día1
visitó sus instalaciones y conversó, en exclusiva, con Adolfo Heeren, gerente
general de TgP (consorcio operador del ducto), quien nos explica la
importancia del proyecto cuando restan muy pocos días para su inauguración
oficial por parte del presidente Pedro Pablo Kuczynski.
TgP acaba de concluir la tercera ampliación del ducto de Camisea. ¿Por

qué es importante este proyecto?
En realidad, es la segunda ampliación. La primera se concluyó en el 2010 y
comprendió la construcción de la planta compresora de Ayacucho y el loop de
la costa (Melchorita-Chilca). Desde entonces se han añadido componentes
menores, como bombas adicionales para aumentar la capacidad de transporte
de líquidos de gas natural (LGN). Pero son solamente dos las ampliaciones que
marcan un cambio.
¿En qué consiste la nueva ampliación?

En primer lugar, hemos construido una planta compresora en la selva del
Cusco, la cual inició operaciones a fines de abril pasado. Adicionalmente,
101
hemos
construido otro loop entre Chilca y Lurín (marzo) y hemos tendido un ramal -
ducto regional- para llevar el gas de Camisea a la ciudad de Ayacucho (julio).
Todo eso corresponde a la segunda etapa de crecimiento de infraestructura del
sistema, con la que cerramos nuestro compromiso de inversión con el Estado.
¿Cuánto han invertido en el proyecto?

La inversión en el ramal, el loop y la planta ha sido de un poco más de US$400
millones.
¿Qué gana el país con esta ampliación?

Con esto, la capacidad de transporte de gas natural para el mercado local se
amplía de 655 millones de pies cúbicos diarios (mmpcd) a 920 mmpcd. Es
decir, que estamos incrementando en casi 50% el transporte de gas para Lima
e Ica. Si a eso le sumamos el transporte del gas para la exportación, hacemos
un total de 1.540 mmpcd. Y en líquidos tenemos ahora una capacidad de 130
mil barriles diarios. Eso significa que habrá más industrias conectadas al
gas.
La ampliación proporciona margen suficiente para que las industrias intensivas
en consumo de energía, que ya trabajan con gas, tengan la tranquilidad de
continuar con sus planes de expansión; y también permitirá conectar nuevas
[industrias].
¿Por cuánto tiempo estaría cubierta la nueva demanda de gas?

Para los próximos cinco años, cuando menos. Eso dependerá de si aparece
una nueva empresa de generación eléctrica [sector que consume el 70% del
gas de Camisea] o una planta industrial de gran escala. O si la Refinería de La
Pampilla comienza a consumir más gas.
Pero las generadoras eléctricas (lo ha dicho bien claro Statkraft) ya no

piensan construir más centrales.
Pero puede haber alguna generadora que esté implementando una turbina
adicional o concluyendo un proyecto en marcha.
¿El ducto ya está transportando a capacidad plena (1.540 mmpcd)?

Estamos transportando 1.200 mmpcd, el 80% de nuestra capacidad. Pero
vamos a crecer por los próximos cinco años.
¿Han vendido toda la capacidad adicional que han conseguido con la

ampliación?
Sí, y por una clara razón. Las ampliaciones del sistema se hacen en paralelo
con los open season, que son subastas de venta de capacidad de transporte,
manejadas por el Estado, a las que postulan todos los que necesitan dicho
servicio: generadoras eléctricas, distribuidoras, grandes industrias. En este
102
caso, hicimos un open season en el 2015, así es que toda la capacidad

adicional ya está ofrecida. La próxima venta tendrá lugar cuando hagamos otra
ampliación.
¿Y habrá una ampliación más? ¿Hay manera de seguir ampliando el

ducto?
Siempre hay manera. Por ahora hemos concluido nuestros compromisos con el
Estado, pero eso no implica que dejemos de idear alternativas para seguir
incrementando la capacidad del sistema.
¿Se haría con un loop en la selva? Recordemos que la planta del Cusco
se construyó porque no era posible hacer un loop en el Vraem, debido a
la inseguridad en la zona.
Hay dos maneras de seguir incrementando capacidad. Una es tendiendo ese
loop, y la otra es añadiendo capacidad de compresión a través de
turbocompresores en alguna otra parte del sistema. Vamos a buscar espacios y
formas para crecer. El ducto es como una carretera que se debe ampliar con el
tiempo, sumando carriles, para llegar a más lugares y generar nuevos
mercados. Ese es el gran reto.
Esa es la idea del ramal a Ayacucho: ayudar a masificar el gas en el Ande.

¿Cuánto volumen proveerán para dicho objetivo?
Se trata de un mercado relativamente pequeño. Estimamos que podría
necesitar 20 mmpcd o 30 mmpcd. Pero si crece no habrá ningún problema,
porque ese tubo ha sido diseñado para aumentar de volumen cada vez que se
necesite. Ahora estamos viendo el tema de la tarifa para esta zona [regulada
por el Estado] con Osinergmin.
A propósito de las tarifas de transporte. ¿Cómo han evolucionado estas?

¿Están obteniendo ganancias?
Nuestros ingresos se han incrementado 1,3% en el 2015, pero no por un
aumento en las tarifas. Estas se mantienen iguales desde el 2004 [fecha del
arribo del gas a Lima] porque están reguladas por el Estado. Si nuestros
ingresos crecen, es por el mayor volumen transportado.
¿O sea, que los ingresos de TgP crecerán debido a la nueva ampliación?

Así es. A medida que el sistema crece y se lanzan nuevas open season, los
ingresos aumentan, aunque no espectacularmente.
Y en el tema de seguridad, ¿puede explicarnos por qué el ducto de TgP

no experimenta los mismos problemas que el Oleoducto Norperuano?
¿Acaso porque es más nuevo y moderno?
El tema de fondo es el mantenimiento. El ducto de Camisea ha tenido
poquísimos incidentes en estos doce años de operación. Hacemos varias
cosas. Una es monitorear todo el sistema en tiempo real con tecnología
Scada. También escaneamos el interior de los tubos periódicamente con
instrumentos electrónicos, para saber si ha habido corrosión. La tercera es
patrullar todo el ducto para saber como está por fuera. Y la cuarta es analizar la
103
geología para prevenir incidentes. Solo la geotecnia nos demanda un

presupuesto anual de US$40 millones.
Solo para aclarar, ¿qué inversionistas han asumido el control de TgP?

Ahora tenemos cuatro accionistas: el mayoritario es Canadian Pension Plan
Investment Board (CPPIB). Le siguen Enagas (España), Sonatrach (Argelia) y
Engie (Francia). Esos son los cuatro, por orden de participación.
Y ahora que han concluido la ampliación del ducto, ¿cuál es el objetivo

primordial de los nuevos accionistas?
La estrategia de TgP sigue siendo la misma, es proveer de un sistema de
transporte confiable y seguro para el mercado, y seguir creciendo en función a
la demanda.
Finalmente, ¿qué programas de sostenibilidad desarrollan en la zona de

influencia?
Tenemos un programa denominado TgP Educa, que busca mejorar la calidad
de la educación de los estudiantes de inicial y primaria de colegios estatales en
las zonas de nuestra área de influencia, en el Cusco, Ayacucho y Lima.
Acabamos de lanzar también el programa TgP Yuyay, para integrar a todos los
actores que trabajan con nosotros: comuneros, líderes locales, policías, etc.
También estamos viendo la forma de implementar obras por impuestos (OxI).
Nuestro objetivo es engranar bien todo eso para relacionarnos mejor con las
comunidades.
EMPEZÓ LA EXPLOTACIÓN DE GAS NATURAL EN EL LOTE

58
16 Feb 2017 | 00:00 h (Diario “LA REPUBLICA”)
Redacción LR
Perupetro informó que ayer China National Petroleum Corporation (CNPC),
contratista del Lote 58, inició la fase de explotación de hidrocarburos, tras
haber culminado la fase de exploración, tal como adelantara La República.
Se debe recordar que CNPC comunicó el 21 de noviembre del 2016 a
Perupetro la declaración de descubrimiento comercial de hidrocarburos del
Lote 58 (ubicado en el distrito de Megantoni, provincia de La Convención,
Cusco), tras haber confirmado volúmenes de gas natural por 3,9 TCF en los
yacimientos Urubamba, Picha, Taini y Paratori.
Perupetro precisó que CNPC tiene un plazo de 180 días, contados a partir de la
declaración de descubrimiento comercial, para presentar su Plan Inicial de
Desarrollo de los yacimientos, el cual demandaría una inversión de más de
US$ 500 millones.
104
CAPITULO III
DINAMICA DEL
MERCADO MUNDIAL
105
2.
3.
3.1. Dinámica de la producción mundial y capacidad instalada
3.1.1. Etileno
Análisis Mundial del Etileno:
Los cambios importantes en los mercados globales de etileno se prevé que
tenga lugar en los próximos años, impulsado principalmente por la evolución
de los costes de materias primas y marcadamente divergente crecimiento del
consumo entre las regiones geográficas. China continuará desempeñando un
papel dominante en la oferta y la demanda de crecimiento ya que el país se
esfuerza por alcanzar la autosuficiencia a nivel derivado de etileno. Las
inversiones en etileno a base de carbón se encuentran en la etapa de
despegue y contribuirán cerca de la mitad de todas las adiciones de
capacidad anunciadas en China.
Además, equipos de bajo costo de etano a partir de Shale Gas en los

Estados Unidos están apoyando un resurgimiento de las inversiones en los
grandes proyectos de Crackeo Integral, mientras que la capacidad en el
Medio Oriente ha sido abatida con una abrupta reducción de la disponibilidad
de nuevo suministros de etano. Los productores de Oriente Medio y Asia se
centran cada vez más en proyectos de Crackeo vapor y refinerías integradas,
así como productos de mayor valor agregado a menudo a través de la
diversificación del producto de esquisto.
Por el contrario, los productores de Europa y los países asiáticos

desarrollados, como Japón, no sólo estarán expuestos a la creciente
competencia internacional, pero también débil entorno de la demanda en el
país que puede requerir otras racionalizaciones.
Grafica3.1. Capacidad de producción de etileno
Fuente: https://www.ihs.com/products/world-petro-chemical-analysis-ethylene.html
106
Tabla 3.1. Comparación de las capacidades de nuevos proyectos por regiones para el
periodo 2011 – 2016
COMPARACIÓN DE REGIONES CAPACIDAD EN TM
América Latina – Asia Occidental 4850000
América Latina – África 3700000
América Latina – Asia Oriental 6120000
América Latina – Asia del Sur 2200000
Asia Occidental – África 8550000
Asia Occidental – Asia Oriental 1270000
Asia Occidental – Asia del Sur 7050000
África – Asia Oriental 9820000
África – Asia del Sur 1500000
Asia Oriental – Asia del Sur 8320000
Fuente: MORGAN STANLEY RESEARCH ,October 18, 2010 Petrochemicals
Caso base:
Utilización del 90% en 2013: Mientras esperamos que las tasas de utilización a
declinar a finales de 2010 y principios de 2011, estamos seguros de que va
aumentando durante 2011, cerrando el año en o por encima del promedio de
2010. En nuestro caso base, la utilización de cobertura del 88% en 2012, 90%
en 2013, y el 92% en 2014, cerca de máximos históricos. En los últimos 20 años,
las tasas globales de utilización promedio de 89%.
Tabla 3.2 – Producción Mundial de Etileno 2004-2014

Año 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Producción
( MMT) 103.9 105.5 109.1 114.4 110.5 111.2 118.9 125.3 131.8 138.1 144.7
Fuente: MORGAN STANLEY RESEARCH ,October 18, 2010 Petrochemicals
Con los datos de la tabla 3.1, se hizo la gráfica 3.2 para una mayor visualización,
se puede apreciar una tendencia polinómica de orden 6 con un R2= 0.9932
107
Gráfica 3.2 Producción mundial de Etileno 2004-2014 (MMT)

160
140
120
100
80
60
40
20
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
y = 0.0037x6 - 0.1348x5 + 1.9074x4 - 12.951x3 + 43.199x2 - 62.421x + 134.35
R² = 0.9932
CAPACIDAD INSTALADA MUNDIAL:

La amplia disponibilidad de gas natural hace que los costos de la materia prima
del etano para la producción de etileno sean notablemente inferiores a las de
otras regiones, llegando a ser incluso, hasta 5 o 6 veces inferiores. En la gráfica
3.3 se muestra la evolución en la capacidad mundial de etileno por región. A
partir de 2013, el gráfico se basa en los nuevos proyectos de etileno (Tabla 3.2).
Gráfica 3.3 Capacidad global de etileno
Fuente: http://www.derivatives.capitaline.com/
108
Gráfica 3.4. Adición de capacidad de etileno por región
Fuente: W. R. True, Global ethylene production continues in advance in 2009, Oil & Gas Journal.
108.27 (2010) 34-44.
Como se puede ver en la gráfica 3.4, la capacidad de etileno a nivel mundial

registra un incremento anual promedio en los últimos seis años de
aproximadamente un 3%.
Para el caso de América Latina en el año 2018 la capacidad de América Latina
será de 20 MMt de etileno. (Observado a partir de la gráfica 3.4)
Gráfica 3.5. Capacidad de producción equivalente de etileno mundial y la demanda
F
u
e
n
t
e
:
w
w
w
.
m
e
t
i
.
g
o
.
j
p
/
e
n
g
l
i
sh/press/data/20100514_02.html
109
Tabla 3.3. Capacidad adicionada por región
Fuente:http://revistapetroquimica.com/gasolina-natural-un-sustituto-atractivo-para-la-
produccion-de-etileno-en-argentina/
La capacidad promedio de las nuevas plantas es de 1 MMt/año y una gran

parte de ellas se basa en la utilización de etano como materia prima. Estados
Unidos está comenzando una nueva etapa de aprovechamiento del recurso de
Shale Gas como materia prima de bajo costo, lo cual le permite posicionarse como
uno de los principales países proveedores.
110
Tabla 3.4 Producción mundial de etileno en forma primaria por países (miles de toneladas)
Participación
Dinámica de la producción mundial de etileno (miles de toneladas) Tasa de
(%)
crecimiento
(Promedio
País 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 (%)
anual)
USA 2213 2304 2390 2382 2517 2664 2748 2796 3090 3268 3412 4.1 7.1
China 9761 12708 12088 11565 12260 11714 11574 16874 13255 13979 18327 7.5 33.8
Singapur 32 43 42 42 46 45 45 66 53 56 74 9.6 0.1
India 8567 11265 10820 10451 11182 10780 10742 15786 12495 13272 17524 8.3 31.1
Alemania 617 799 755 717 754 716 990 1005 802 830 1088 6.7 2.1
Italia 434 564 536 514 544 519 511 744 588 623 813 7.4 1.5
Reino Unido 452 590 562 540 574 550 545 796 626 662 871 7.7 1.6
México 1126 1128 1001 1062 1160 1126 1124 1128 1229 1340 1500 2.9 3.1
Brasil 3124 3135 3224 2903 3086 3277 3119 3172 3183 3172 3100 0.0 8.3
Argentina 799 783 687 682 738 640 655 680 694 708 700 -1.0 1.9
Colombia 52 50 44 48 23 30 31 32 34 32 34 -1.5 0.1
Chile 52 48 55 41 48 30 27 29 32 29 31 -2.9 0.1
Venezuela 384 373 400 364 359 345 320 329 320 329 338 -1.0 0.9
Total 27611 33789 32604 31310 33290 32435 32430 43437 36401 38297 47811 Promedio Mediana
3.7 1.9
Fuente: http://www.trademap.org/Country_SelProduct_TS.aspx?nvpm=3|||||290121|||6|1|1|1|2|1|2|1
Elaboración: Por los alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ-UNMSM.
111
Grafica 3.6 Dinámica de la producción mundial de etileno en forma primaria (miles de toneladas)
35,00
CHINA
INDIA
30,00
PARTICIPACION %(PROMEDIO ANUAL)
25,00
20,00
15,00
BRASIL
10,00
USA
ARGENTINA
MÉXICO ALEMANIA
5,00
1.9
0,00
CHILE VENEZUELA ITALIA REINO UNIDO SINGAPUR
COLOMBIA
-5,00
-10,00 -5,00 0,00 3.7 5,00 10,00 15,00
TASA DE CRECIMIENTO PROMEDIO (%)

Dinámica de la producción mundial de etileno (miles de toneladas)
Fuente: Datos técnicos desarrollados en el cuerpo del documento.

Elaboración: Por los alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ-UNMSM
112
3.1.2 Polietileno de alta densidad (PEAD), Polietileno de baja densidad (PEBD)

Dinámica de la Producción Mundial
El último estudio elaborado por la consultora Ceresana sobre el polietileno cifra las
ventas mundiales en 70.000 millones de dólares americanos en el horizonte de
2019, menciona como principal motor de crecimiento de este mercado el área de
Asia- Pacífico. Los expertos calculan que la demanda de PEAD en esta zona
crecerá a ritmos anuales del 4,4%. Además, las ventas en Europa del Este, Oriente
Medio y Sudamérica, por encima de la media, contribuirán también a su expansión.
Por el contrario, el desarrollo de la demanda de PEAD en América del norte y
Europa Occidental, descenderá notablemente. Como reconoce el CEO de
Ceresana, Oliver Kutsch, los cambios en la demanda por regiones tendrán un
efecto considerable sobre la estructura productiva mundial, de manera que en los
próximos ocho años, surgirán nuevas fábricas en la zona de Asia Pacífico para
abastecer la demanda de más de 8 millones de toneladas que se generará allá.
Una de las principales áreas de aplicación para el crecimiento del mercado mundial
de PEAD será el del soplado de botellas y otros tipos de piezas huecas. Los
productos de este tipo representaron. Aproximadamente el 28% del volumen global
del mercado de PEAD en el año 2011, seguido de cerca por las películas y los
productos moldeados por inyección.
113
Tabla 3.5 Dinámica de la producción mundial de polietileno de alta densidad por miles de toneladas (PEAD)
AÑO Tasa de Particpacion

PAIS Crecimiento % (Promedio
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 (%) Anual)
EE.UU 3004 3131 3605 3733 4275 3873 3871 3949 3987 3862 4297 3.9 14.2
China 8975 9025 9072 9119 9165 9209 9253 9298 9344 9392 9439 0.5 34.7
Singapur 29 30 31 33 34 35 36 37 38 38 38 2.7 0.1
India 7877 8000 8121 8241 8358 8474 8587 8699 8808 8917 9025 1.4 31.9
Alemania 568 568 567 566 564 563 564 554 566 558 561 -0.1 2.1
Italia 399 400 402 405 407 408 409 410 414 418 418 0.5 1.5
Reino
416 419 422 425 428 432 435 438 441 444 448 0.7 1.6
Unido
México 777 789 812 822 843 860 875 894 908 921 923 1.7 3.2
Brasil 1536 1666 1706 1604 1792 1729 1813 1812 1753 1778 1825 1.9 6.5
Argentina 395 382 340 355 393 364 378 372 373 375 371 -0.5 1.4
Colombia 298 303 305 309 312 316 320 323 326 329 332 1.1 1.2
Chile 110 112 113 114 116 117 119 120 121 124 124 1.1 0.4
Perú 190 192 194 197 199 202 205 207 210 213 216 1.3 0.8
TOTAL 24580 25023 25698 25929 26893 26587 26870 27118 27295 27374 28024 Promedio Mediana
1.3 1.6

114
Grafica 3.7 Dinámica de la producción mundial de polietileno de alta densidad
DINAMICA DE PRODUCCION MUNDIAL POLIETILENO ALTA DENSIDAD
Estados Unidos
35,00 de América
China
Singapur
25,00 India
Alemania
Italia
15,00
Reino Unido
México
5,00 Brasil
Argentina
-2,000 -1,000 0,000 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000
-5,00 Colombia
Chile
-15,00

Elaboración: Por alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ – UNMSM
115
Tabla 3.6 Dinámica de la producción mundial de polietileno de baja densidad (PEBD) (millones de toneladas)
AÑOS Tasa de Participacion

PAIS Crecimiento % (Promedio
(%) Anual)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
EE.UU 15 15 16 16 16 16 16 16 16 16 17 1 9.4
China 61 61 61 62 62 62 63 63 63 64 64 0.5 37.0
Singapur 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3.9 0.6
India 53 54 55 56 57 57 58 59 60 60 61 1.3 34.0
Alemania 5 5 5 5 5 5 1 5 5 5 5 28.5 2.6
Italia 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 0.5 1.8
Reino
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2.0 1.9
Unido
México 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 1.5 3.3
Brasil 9 9 9 9 10 10 10 10 10 10 10 1.1 5.7
Argentina 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0.9 1.2
Colombia 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1.1 1.3
Chile 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.9 0.5
Perú 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1.3 0.8
Total 161 163 164 167 169 167 172 174 175 177 Promedio Mediana
166
3.5 1.9
Fuente: http://www.trademap.org/Country_SelProduct_TS.aspx?nvpm=3|||||290121|||6|1|1|1|2|1|2|1|1
116
Gráfico 3.8. Dinámica de producción de baja densidad PEBD en millones de toneladas
40,00
CHINA
35,00
INDIA
30,00
25,00
20,00
EE.UU
15,00 MÉXICO
10,00 BRASIL
REINO UNIDO ALEMANIA
5,00
1.9
0,00
ITALIA SINGAPUR
PERÚ
-5,00 COLOMBIA ARGENTINA CHILE
-10,00
-10,00 -5,00 0,00 3.5 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00
DINAMICA MUNDIAL DE PRODUCCION DE POLIETILENO A BAJA DENSIDAD (MILLONES DE TONELADAS)

117
En este sentido, también se observan fuertes diferencias por áreas geográficas,

especialmente, en el moldeo por soplado y en la extrusión de film. Así, mientras que la
producción de películas es el segmento de mercado dominante en Asia y el Pacífico, el
moldeo por soplado y el moldeo por inyección son las tecnologías de procesamiento
más comunes en América del Norte y Europa Occidental. Sin embargo, el crecimiento
más dinámico para los próximos 8 años en el mercado mundial del polietileno de alta
densidad estará protagonizado por las tuberías. Ceresana espera que la demanda en
este sector crecerá un 4,8% cada año. Esto se explicaría por el desarrollo y la
expansión de infraestructuras de muchos países como China y otras naciones
emergentes, que garantizarían el crecimiento de la demanda de tuberías y cables,
fabricados principalmente con HDPE. La consultora apunta que este plástico no sólo
sustituirá en estas aplicaciones a otros materiales como el metal o el hormigón, sino,
incluso a otros plásticos como el PVC.
Tabla 3.7. Empresas productoras y capacidades a nivel regional (ordenado por tipo de producto)
País Empresa Tipo de Capacidad

productora polietilen
Argentina DOW ARGENTINA o
PEAD 560.000 t/a
Brasil BRASKEM PEAD 1.450.000 t/a
Brasil RIOPOLQUATTOR PEAD 540.000 t/a
Brasil SOLVAAY PEAD 82.000 t/a
POLIETILENO
México PEMEX PEAD 200.000 t/a
PETROQUÍMICA
Venezuela POLINTER PEAD 100.000 t/a
Argentina DOW ARGENTINA PEBD 90.000 t/a
Brasil BRASKEM PEBD 525365.000 t/a
Brasil DOW BRASIL PEBD 130.000 t/a
Brasil POLIETILEN PEBD 27130.000 t/a
OS
Brasil TRIUNFO
UNIAOQUAT PEBD 160.000 t/a
Chile PETRODOW
TOR PEBD 47.000 t/a
Colombia ECOPETROL S.A PEBD 57.000 t/a
México PEMEX PEBD 291.000 t/a
PETROQUÍMICA
Venezuela POLINTER PEBD 85.000 t/a
Fuente: APLA
118
3.1.3 PVC ( Policloruro De Vinilo )
Tabla 3.8. Dinámica de la Producción Mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Miles de toneladas)
Año Tasa de Participación

País crecimiento % (Promedio
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 % anual)
U.S.A. 1347 1360 1373 1387 1400 1412 1423 1434 1444 1455 1467 0.8 8.8
Alemania 377 376 376 375 374 374 374 367 375 370 372 -0.1 2.4
China 5939 5972 6004 6035 6064 6094 6123 6153 6184 6216 6247 0.5 38.3
Singapur 19 20 21 22 23 23 24 24 25 25 25 2.6 0.1
India 5212 5293 5374 5453 5531 5608 5682 5756 5829 5900 5972 1.4 35.2
Chile 73 74 75 76 77 78 78 79 80 81 82 1.1 0.5
Reino
275 277 279 282 284 286 288 290 292 294 297 0.8 1.8
Unido
Italia 264 265 266 268 269 270 271 271 274 277 277 0.5 1.7
México 500 508 516 524 532 541 549 556 564 572 579 1.5 3.4
Brasil 586 869 878 887 896 905 913 622 930 939 947 7.3 5.3
Argentina 178 180 182 184 186 188 190 192 194 196 198 1.0 1.2
Colombia 197 200 202 205 207 209 212 214 216 218 220 1.1 1.3
Total 14968 15394 15546 15697 15842 15986 16126 15959 16407 16542 16681 Promedio Mediana
1.5 2.1

119
Grafica 3.9 Dinámica De La Producción Mundial De PVC En Forma Primaria Miles De Toneladas.
40,00
CHINA
35,00 INDIA
30,00
25,00
20,00
15,00
COLOMBIA
USA
10,00
MÉXICO BRASIL
ITALIA
5,00 ALEMANIA SINGAPUR
2.1
0,00 REINO UNIDO
CHILE
-5,00 ARGENTINA
-5,00 -3,00 -1,00 1,00 1.5 3,00 5,00 7,00 9,00

Dinamica de la producción mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Miles de toneladas)

120
3.2 Dinámica de las Importaciones y exportaciones mundiales
ETILENO: Importación y exportación mundial (dólares y toneladas)

Los principales flujos comerciales del etileno se dan en Europa Occidental y
Corea del Sur. Los mayores exportadores son Arabia Saudita, Estados Unidos y
Bélgica y los mayores importadores son China, Alemania y Estados Unidos. Los
países latinoamericanos tienen mínima participación a nivel de exportaciones e
importaciones excepción de Brasil, México y Argentina.
El comercio Internacional está limitado debido a los gastos asociados con la
transportación del líquido altamente presurizado o refrigerado, la mayor parte del
etileno transportado internacionalmente se da en forma de derivados químicos.
Gráfica 3.10 Importadores y exportadores netos a nivel mundial en millones de toneladas
Fuente: Ethylene and Polyethylene Global Overview-Howard Rappaport Global Business

Director, Plastics-SPI Film & Bag May, 2011 Bangkok.
http://spi.files.cms-
plus.com/about/fbf/H%20Rappaport%20SPI%20Film%20%26%20Bag%2005%2011.pdf
Sobre la base de las rutas de síntesis química de fabricación hay cuatro regiones
distintas: comercio de Estados Unidos, Europa, Asia, y el recién llegado, el Medio
Oriente. Asia y Europa, debido a la escasez de reservas de gas natural, dependen
de las rutas de nafta, mientras que los EE.UU. y Oriente Medio (con las fuentes
de gas natural barato y abundante) optan por la ruta de gas natural.
121
Tabla 3.9. Países con mayores importaciones mundiales de etileno (en formas primarias) en miles toneladas
Dinámica de la importación mundial de etileno (miles de toneladas)

Participación
Años Tasa de
(%)
Importadores crecimiento
(Promedio
(%)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 anual)
Bélgica 2554 2456 2649 1861 1516 1604 1470 1578 1617 1485 1899 1786 -2.1 31.3
China 109 117 510 721 975 815 1060 1423 1704 1497 1516 1657 44.1 16.1
Alemania 509 482 671 667 543 741 605 558 534 558 736 783 5.7 10.1
España 98 99 172 146 82 120 175 185 242 231 222 268 14.2 2.7
Francia 150 110 79 53 41 68 49 75 180 40 36 200 44.4 1.4
Italia 94 61 75 68 17 43 28 6 13 75 58 109 53.1 0.8
India 16 16 15 12 37 110 18 24 31 30 13 61 62.2 0.5
Colombia 7 8 6 8 8 8 9 9 10 7 10 10 5.0 0.1
Turquía 88 5 22 12 9 35 104 63 9 165 6 9 52.3 0.7
México 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2 4 5 112.6 0.02
Reino Unido 32 30 6 16 7 10 48 116 154 56 4 3 37.9 0.6
Perú 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 0 2.9 0
Argentina 0 0 3 23 0 44 44 13 23 13 0 0 56.6 0.2
Brasil 6 0 0 0 0 0 0 0 1 4 0 0 11.1 0.02
Chile 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -13.8 0
EE.UU 13 13 8 7 6'711 7 7 6 6 6 5 - -8.6 0.1
Resto países 1811 1732 1946 2283 2215 2256 2464 2235 1897 1838 2291 2211 2.4 34.8
Total 5488 5129 6162 5878 5456 5863 6080 6292 6421 6007 6798 7100 Promedio Mediana
28.3 6.5
Cálculos del ITC basados en estadísticas de UN COMTRADE e del ITC.
122
Gráfica 3.11 Importaciones globales etileno en formas primarias en toneladas 2016
IMPORTACIONES GLOBALES 2016 EN TONELADAS
Bélgica
25%
Resto paises
EE.UU 31%
0%
Chile
Argentina 0%
0% Brasil
Perú 0%
Reino Unido 0%
0% México China
0% 23%
Colombia
0% Francia Alemania
Italia 3% 11%
India
Turquía 1% 2% España
0% 4%

123
Gráfica 3.12. Dinámica de importación mundial de etileno en formas primarias en miles de toneladas
40,00
35,00 Demás paises
Bélgica
30,00
% Participacion
25,00
20,00 Perú
China
15,00
Argentina
10,00 Chile Alemania Francia
5,00
México
España Argentina
0,00 Brasil
-15,00 5,00 25,00 45,00 65,00 85,00 105,00
-5,00
Italia
USA Colombia Turquia
Reino Unido
-10,00
Tasa de Crecimiento
124
Tabla 3.10 Países con mayores exportaciones globales de etileno (en formas primarias) en miles de toneladas
Dinámica de la exportación mundial de etileno (miles de toneladas)
Tasa Participación
Exportadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 crecimiento (%) (Promedio
(%) anual)
Arabia
4288 3910 4159 3874 4462 6133 6533 6891 7323 7784 7688 8159 6.6 36.2
Saudita
USA 3451 3633 4405 4525 5143 4662 4508 4547 4800 4505 5266 5467 4.6 25.8
Singapur 1337 1342 1364 1372 1572 2108 2983 2975 3056 3603 3581 4300 12.0 17.5
Alemania 2289 2208 2192 2181 2139 2184 2161 2192 2212 2331 2313 2376 0.3 11.8
Francia 1344 1373 1795 1600 1521 1347 1343 1415 1440 1506 1511 1470 1.3 7.5
España 453 474 616 587 604 804 744 705 779 993 1031 1061 8.9 4.6
Brasil 629 833 848 615 925 802 918 938 827 739 934 1037 6.8 4.8
China 109 121 175 213 218 376 571 547 461 514 534 602 19.3 2.4
Japón 581 632 664 564 883 736 589 588 567 551 581 588 1.7 3.1
México 59 112 118 124 221 115 161 136 148 145 139 329 26.7 1.2
Rusia 146 168 216 194 402 288 229 282 398 319 305 307 12.0 1.4
Argentina 316 297 227 247 330 223 231 229 208 213 177 294 2.3 1.4
India 417 317 182 157 50 92 291 220 164 82 130 177 13.4 0.9
Colombia 1 8 5 3 5 9 10 11 12 9 9 16 61.2 0.06
Venezuela 51 4 31 1 0 1 0 0 0 1 1 7 90.0 0.04
Chile 15 22 15 12 14 10 17 15 9 9 3 3 -6.2 0.04
Perú 3 0 0 1 1 1 2 1 2 1 2 2 20.6 0.01
Mundo 34306 35907 38740 36698 40518 43343 46032 48644 49991 47735 50155 2811 Promedio Mediana
16.3 9.7
Fuente:http://www.trademap.org/Country_SelProduct_TS.aspx?nvpm=3|||||3901|||4|1|1|2|2|1|2|1|1
125
Gráfica 3.13. Exportaciones globales del etileno en formas primarias en toneladas 2016
Argentina
1%
México
Rusia
1%
1% Otros
Japón 8%
2%
China
2%
Brasil Arabia Saudita
4% 29%
España
4%
Francia
5%
Alemania
9%
USA
19%
Singapur
15%

126
Gráfica 3.14. Dinámica de Países con mayores exportaciones globales de etileno (en formas primarias) en toneladas
40,00
A. Saudi.
35,00
30,00
USA
25,00
Singapur
20,00 Alemania
15,00
10,00
Francia España China
5,00 Brasil
Japón
0,00
Chile
-5,00 México Colombia Venezuela
Argentina Rusia India Perú
-10,00
-30,00 -10,00 10,00 30,00 50,00 70,00 90,00
Dinámica de la exportacion mundial de etileno (miles de toneladas)

127
3.2.3 Polietileno de alta densidad (PEAD) Polietileno de baja densidad

(PEBD) y PVC
El crecimiento de la demanda natural de polietileno (PE) en América Latina derivada
del desarrollo económico y los cambios demográficos, no está encontrando un
aumento correspondiente en la producción, y esto traerá más oportunidades para los
vendedores de productos importados en la región durante 2013.
El único proyecto que está avanzando en América Latina es Braskem / IDESA

Etileno XXI en México, y este no va a entrar en funcionamiento hasta el último
trimestre de 2015, si el proyecto avanza según lo previsto.
La crisis económica global está desacelerando las perspectivas de las naciones
como Brasil, un miembro de un grupo de países llamado "BRIC" (Brasil, Rusia, India
y China) caracterizados por su ascenso rápido en el desarrollo económico.
El desarrollo de otros países de América Latina también ha tenido algunos

inconvenientes. La región en su conjunto crecerá más lento de lo previsto
inicialmente.
Se espera que la región, incluyendo México y el Caribe, tenga un crecimiento del PIB
de alrededor del 3,9% en 2013, según las previsiones del FMI. Cifras similares de
crecimiento generalmente se esperan de los productos básicos,
como mínimo. Los participantes del mercado en México siguen siendo
optimistas sobre las perspectivas para 2015. México ha logrado algunos avances en
la competitividad, atrayendo la producción industrial para satisfacer las necesidades
domésticas y también para exportar productos a EUA desde su ubicación
estratégica. Los procesadores de plástico han tenido un año decente en el 2012 y
esperan que la demanda siga creciendo. Brasil, el mayor productor de petroquímicos
de la región, había tropezado en el primer semestre de 2012 y está luchando por
mantener su divisa estable, la demanda de poliolefinas no ha disminuido tanto como
otros sectores de la economía, dijo un distribuidor brasileño.
La mayor preocupación en Argentina proviene de proteccionismo del gobierno, que

ha hecho que las importaciones sean menos disponibles en Argentina. La
expropiación de los activos de Repsol YPF ha creado de una tormenta internacional
que amenaza con aislar aún más a la Argentina de los mercados de capitales, en
momentos en que el gobierno busca inversiones en los sectores de petróleo, gas y
minería. Argentina ha implementado el control de precios, pero en general, los
precios que los fabricantes de productos químicos pueden pasar al mercado son
más altos que los encontrados en el mercado internacional.
Las condiciones serán constantes en Colombia, un país que sigue siendo

dependiente de las importaciones de PE de Brasil, Asia y el Golfo de EUA. Con los
ajustes de precios mensuales en función de los puntos de referencia del Golfo de
EUA y las fluctuaciones monetarias, los precios en Colombia seguirán las directrices
internacionales.
128
Se espera ver a Venezuela aumentar su programa de importaciones, conforme la

demanda en ese país ha aumentado sin un aumento correspondiente en la
producción de PE. Las empresas mixtas con Braskem permanecen en suspenso,
esperando condiciones favorables.
Las elecciones presidenciales de Venezuela en noviembre pasado sugieren que las

condiciones para la industria no cambiaran por un tiempo. La producción
probablemente seguirá siendo irregular e insuficiente para cubrir las necesidades
interna
Grafica 3.15. Flujo mundial de polietileno
Fuente: Nexant
129
130
Polietileno de alta densidad (PEAD)

Tabla 3.11 Dinámica de la Exportación Mundial De Polietileno de Alta Densidad en miles de toneladas (PEAD)
DINAMICA DE LA EXPORTACION MUNDIAL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

AÑO Tasa de Participacion
PAIS Crecimiento Promedio
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 % Anual%
Arabia
2219 2162 2405 2248 2458 3331 3468 4056 4002 4483 4203 4192 6.5 27.4
Saudita
Estados
Unidos
970 1077 1532 1639 2163 1744 1726 1786 1809 1667 2084 2357 9.7 14.5
de
América
Bélgica 1558 1654 1685 1545 1581 1589 1492 1443 1377 1341 1472 1477 -0.3 13.2
Canadá 1159 1271 1407 1107 1003 852 957 1086 1144 1059 1265 1361 2.3 9.8
Tailandia 584 611 640 680 686 767 1033 1079 1141 1206 1205 1124 6.5 7.5
República
1204 1139 1127 1203 1344 1118 1077 1237 1391 1197 1204 1112 -0.2 10.3
de Corea
Alemania 1050 1008 1076 1029 1001 958 901 922 906 949 998 1007 -0.2 8.5
Singapur 371 394 410 364 424 529 784 897 842 811 889 1002 10.4 5.3
Países
356 341 372 332 244 363 368 439 396 406 402 424 3.1 3.1
Bajos
TOTAL 9474 9661 10656 10151 10909 11255 11810 12949 13013 13121 13726 14059 Promedio Mediana
4.2 9.8
131
Gráfica 3.16 Dinámica De La Exportación Mundial De Polietileno De Alta Densidad en miles de toneladas (PEAD)
DINAMICA DE LA EXPORTACION MUNDIAL DEL PEAD

40,00
% PARTICIPACION PROMEDIO ANUAL

35,00
30,00 Arabia Saudita
25,00
Bélgica
20,00 Canadá
Rep. de Corea USA
15,00
10,00 9.8
Singapur
5,00 Alemania
0,00 Tailandia
Paises Bajos
-5,00
-10,00 -5,00 0,00 4.25,00 10,00 15,00 20,00

132
Tabla 3.12 Dinámica de la Importación Mundial de Polietileno de Alta Densidad en miles de toneladas (PEAD)
DINAMICA DE LA IMPORTACION MUNDIAL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

PAIS Crecimien Promedio
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 to Anual
2090
China 2446 2419 2312 3860 3494 3526 4009 4737 4596 5127 5277 8.8 40.1
USA 1253 1295 1281 994 915 828 949 1055 1086 1037 1171 1249 0.5 12.7
Alemania 731 874 852 814 727 815 867 847 934 944 1019 980 3.0 9.9
Bélgica 591 616 736 558 654 755 721 633 796 709 701 827 4.2 7.9
Turquía 331 378 455 441 473 562 634 711 740 723 739 786 8.4 6.4
México 576 628 655 712 614 611 659 678 799 803 783 770 2.9 7.8
Italia 667 713 782 645 619 653 679 656 651 610 669 690 0.6 7.8
India 87 116 182 189 351 465 309 483 376 515 596 653 24.9 3.8
Vietnam 119 109 119 103 104 111 143 262 269 305 358 592 18.6 2.2
Perú 57 64 82 92 81 103 118 122 123 120 140 141 9.1 1.1
8.1 7.8
133
Gráfica 3.17 Dinámica de la Importación Mundial de Polietileno De Alta Densidad en miles Toneladas (PEAD)
50,00
8.1
45,00
China
PARTICIPACION PROMEDIO ANUAL
40,00
35,00
30,00
25,00
USA Alemania
20,00
15,00 Italia
Bélgica
10,00
7.8
5,00 Turquía Perú Vietnam
Italia India
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00
PARTICIPACION PROMEDIO
DINAMICA DE LA IMPORTACION MUNDIAL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) EN TONELADAS

134
Polietileno de baja densidad (PEBD)

Tabla 3.13 Exportaciones Mundiales De Polietileno De Baja Densidad (PEBD) en miles de Toneladas
Dinámica de la exportación mundial de PEBD a nivel mundial (Mil Ton)

Participación %
Tasa de
Año (Promedio
País crecimiento %
anual)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
China 18 15 16 17 24 79 80 70 47 49 60 68 23.9 0.8
Canadá 406 377 351 376 313 391 366 277 376 361 368 384 0.7 7.3
US 1255 1349 1567 1574 1561 1407 1280 1392 1500 1430 1621 1581 2.4 29.4
UK 82 91 100 107 134 108 425 454 350 357 383 1581 57.7 6.3
Alemania 933 872 779 796 785 875 928 946 980 1033 983 1025 1.0 18.3
Italia 166 184 248 206 167 252 218 214 208 215 187 163 1.8 4.1
Francia 836 945 1100 973 973 796 578 570 568 643 660 595 -2.1 15.7
España 204 216 252 256 248 293 348 330 329 401 425 481 8.5 6.2
México 34 87 68 54 46 53 88 62 72 72 76 109 19.7 1.3
Argentina 38 39 38 51 68 47 53 52 50 39 32 29 -0.2 0.9
Brasil 359 437 434 325 444 402 437 476 457 364 519 638 7.4 8.8
Chile 15 22 15 17 14 9 16 15 8 7 2 2 -7.7 0.2
Ecuador 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 173.4 0.01
Colombia 0 6 5 2 4 8 8 1 7 4 3 4 393.5 0.09
Perú 0 0 0 1 1 1 1 1 2 1 1 1 39.4 0.02
11.7 6.2
Fuente: COMTRADE. ITC: International Trade Center

135
Gráfica 3.18. Dinámica De Exportación Mundial Del Polietileno De Baja Densidad (PEBD) En Miles Toneladas.
Grafico dinamico esportacion mundial
35
30 US
25
20
Alemania
15 Francia
Brazil
10 Canada
España UK
5
Italia
China
0 Argentina Peru
-10 0 10 20 30 40 50 60 70
Chile
-5 Mexico
-10

136
Tabla 3.14 Importaciones Mundiales de Polietileno de Baja Densidad (PEBD) en miles de Toneladas.
Dinámica de la importación mundial de PEBD a nivel mundial (Mil ton)

Participación
Año Tasa de
%
País crecimiento
(Promedio
%
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 anual)
China 1108 935 773 708 1351 1384 1462 1572 1725 2055 2178 1982 8.2 20.5
Canadá 294 305 274 271 239 254 237 259 256 241 239 235 -1.8 3.8
US 430 400 368 382 312 432 432 358 431 444 387 412 0.8 5.8
UK 737 663 677 663 700 585 653 557 533 443 447 457 -3.8 8.8
Alemania 1003 1116 1142 1119 1010 1188 1255 1215 1142 1133 1159 1178 1.7 16.7
Italia 922 973 1047 948 818 905 853 732 730 770 854 928 0.4 12.9
Francia 606 624 668 64 572 631 680 655 639 628 612 648 66.1 8.4
España 424 460 431 393 354 357 384 36 401 466 538 521 84.8 5.7
México 444 469 480 416 374 368 351 373 393 390 443 496 1.3 6.1
Argentina 144 128 158 134 152 173 205 185 160 154 169 174 2.5 2.3
Brasil 37 47 60 107 127 184 280 226 288 318 292 245 22.1 2.6
Chile 96 104 140 122 119 157 149 165 159 165 169 174 6.4 2.0
Ecuador 41 46 48 57 65 66 65 67 66 76 81 87 7.2 0.9
Colombia 74 85 92 63 96 85 83 89 94 103 103 108 5.2 1.3
Perú 60 66 80 93 84 122 114 133 130 134 137 146 9.2 1.5
14.0 5.7
Fuente: COMTRADE. ITC: International Trade Center

137
Gráfica 3.19 Dinámica de Importación Mundial de Polietileno De Baja Densidad (PEBD) en Miles Toneladas.
Grafico dinamico importacion mundial

25
China
20
Aleania
15
Italia
10 Mexico Francia
UK
US
5
Argentina Peru
Canada España
Brazil
Chile 0
Ecuador
-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Colombia
-5
-10

138
PVC
Tabla 3.15 Dinámica de La Exportación Mundial De PVC En Formas Primarias En miles de toneladas
Dinámica de la exportación mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Miles de toneladas)

País crecimiento % (Promedio
% anual)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
U.S.A. 645 817 1017 1369 2128 2735 2927 3018 2920 2659 2612 2759 15.5 34.6
Alemania 950 827 843 858 869 966 933 959 942 996 798 798 -1.2 15.6
China 119 460 710 607 239 225 386 395 662 1111 782 1050 43.2 9.3
Francia 866 798 863 831 692 739 695 750 701 786 727 804 -0.2 13.6
Japón 741 767 862 595 729 683 455 269 368 344 598 612 3.0 10.6
España 167 170 171 172 160 209 258 273 281 287 293 308 6.2 3.8
Reino
82 93 75 65 110 132 130 118 87 87 72 61 0.1 1.6
Unido
Italia 102 93 104 101 33 23 20 15 17 15 15 13 -13.6 0.9
México 107 104 148 133 182 203 296 327 350 340 304 331 12.3 3.8
Brasil 67 36 43 21 42 2 2 3 4 5 73 135 138.6 0.6
Argentina 93 85 58 58 83 67 64 81 77 94 87 122 5.1 1.4
Colombia 169 180 200 190 221 210 239 252 276 254 271 275 4.7 3.8
17.8 3.8
Fuente: Cálculos del ITC basados en estadísticas de UN COMTRADE e del ITC.

139
Gráfica 3.20 Dinámica De La Exportación Mundial De PVC En Formas Primarias En miles de toneladas
35,00
USA
30,00
25,00
20,00
ALEMANIA
FRANCIA
15,00
CHINA
JAPÓN
10,00
COLOMBIA
5,00
3.8
ITALIA ESPAÑA MÉXICO
0,00
REINO UNIDO ARGENTINA
-5,00
-15,00 -5,00 5,00 15,00 17.8 25,00 35,00 45,00

Dinamica de la exportacion mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Miles de toneladas)

140
Tabla 3.16 Dinámica de la importación mundial de PVC en formas primarias en miles de toneladas
Dinámica de la importación mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Mil ton)
Año Participación
Tasa de
%
País crecimiento
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 (Promedio
%
anual)
U.S.A 350 285 181 166 156 212 243 256 254 241 226 240 -1.8 6.2
China 1308 1147 1014 861 1716 1300 1149 1060 915 808 825 772 -1.1 28.4
Singapur 55 58 58 52 46 44 43 45 40 35 36 38 -2.9 1.2
India 119 52 113 94 98 104 66 77 102 160 412 561 28.9 4.2
Alemania 607 747 662 683 513 551 542 596 556 562 575 596 0.5 16.0
Italia 616 646 678 561 605 756 698 631 632 623 637 640 0.8 17.0
Reino
274 279 249 209 214 258 264 236 306 325 312 328 2.4 7.1
Unido
México 18 33 33 48 76 133 218 254 263 267 282 271 31.5 4.0
Brasil 105 109 144 333 258 351 437 371 451 406 322 287 15.5 7.8
Argentina 33 27 38 50 58 62 67 57 54 46 60 54 6.3 1.3
Colombia 27 44 33 15 39 50 61 48 71 62 60 58 18.4 1.2
Chile 72 72 72 63 43 67 74 84 81 73 80 81 2.8 1.9
Perú 68 81 97 124 111 138 139 151 148 156 143 149 8.0 3.3
8.4 4.2
141
Gráfica. 3.21 Dinámica de la importación mundial de PVC en formas primarias en miles de toneladas
35,00
30,00
CHINA
25,00
20,00
ITALIA
ALEMANIA
15,00
BRASIL
10,00
USA REINO UNIDO
INDIA
5,00
4.2 COLOMBIA
PERÚ
0,00
SINGAPUR CHILE ARGENTINA
-5,00
-10,00
-5,00 0,00 5,00 8.4 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00

Dinamica de la importación mundial de PVC en formas primarias sin mezclar con otras sustancias (Mil ton)

142
3.3. Dinámica de la demanda mundial
3.3.1. Etileno
La producción de etileno a nivel mundial se encuentra centralizada en 10
compañías que concentran 47.9% de la capacidad total de producción, donde
figuran principalmente Dow, Sabic, ExxonMobil y Shell. Por la dinámica de su
economía, las regiones de másalta producción y consumo son Norteamérica,
Europa Occidental y el Noreste de Asia.
A nivel mundial el etileno se produce principalmente a partir de nafta (52%),
debido a su fácil transportación, predominando su uso particularmente en Europa
y Asia. Por su parte, el etano, como materia prima, se utiliza principalmente en
regiones con producción de petróleo crudo asociado con gas natural,
Norteamérica y Medio Oriente. El precio del etano en Medio Oriente está basado
en el precio del gas natural ($0.75 a$1.25 por millón de Btu) y se produce etileno
con el más bajo costo entre los productores mundiales que participan en el
mercado de los derivados. El etileno se comercializa a través de sus derivados, el
etileno equivalente en Medio Oriente aumentará rápidamente en los próximos 5
años, debido a las adiciones de capacidad. Esta nueva capacidad llevará a la
región a exportar polietileno y etilenglicol para Asia, especialmente China. El
Medio Oriente es la mayor región exportadora de derivados de etileno y se espera
que incremente su dominio hacia 2012.
Norteamérica cambiará su posición de exportador neto a una posición balanceada
para finales de 2012.Las grandes inversiones están en marcha en la industria de
olefinas del Medio Oriente, con base en la disponibilidad de materia prima de bajo
costo. Esta región ha pasado los últimos veinte años construyendo sus primeras
15 millones de toneladas de capacidad del etileno y en los próximos cinco años,
los proyectos superarán el doble. A finales de2012, se prevé que la capacidad
total de etileno de la región será de 34.5 millones de toneladas, un aumento de 20
millones de toneladas con relación al 2007.
Los principales actores regionales que operan en el mercado incluyen Formosa

PlasticsGroup, Honam Petrochemical Corporation, IdemitsuKosan Co., Mitsubishi
Chemical Corporation, MitsuiChemicals, Nova ChemicalsCorp, PEMEX
Mexicanos, el Real holandesa Shell plc, Saudi Basic Industries Corporation
(SABIC), Sinopec, Beijing Yanhua Petroquímica Co Ltd y SK Energy. Entre los
compradores más importantes están los productores de polietileno de alta
densidad (HDPE) (utilizado principalmente para materiales de envasado y
construcción) lo cuales representan un tercio de la demanda de etileno. En
segundo lugar están los productores de Resinas de Polietileno de Baja Densidad
Lineal (LLDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE).
El único proyecto que está avanzando en América Latina es Braskem / IDESA

Etileno XXI en México, y este no va a entrar en funcionamiento hasta el último
trimestre de 2015, si el proyecto avanza según lo previsto.
La crisis económica global está desacelerando las perspectivas de las naciones
como Brasil, un miembro de un grupo de países llamado "BRIC" (Brasil, Rusia,
India y China) caracterizados por su ascenso rápido en el desarrollo económico.
El desarrollo de otros países de América Latina también ha tenido algunos
143
inconvenientes. La región en su conjunto crecerá más lento de lo previsto

inicialmente. Se espera que la región, incluyendo México y el Caribe, tenga un
crecimiento del PIB de alrededor del 3,9% en 2013, según las previsiones del
FMI. Cifras similares de crecimiento generalmente se esperan de los productos
básicos, como mínimo.
Los participantes del mercado en México siguen siendo optimistas sobre las
perspectivas para 2015. México ha logrado algunos avances en la competitividad,
atrayendo la producción industrial para satisfacer las necesidades domésticas y
también para exportar productos a EUA desde su ubicación estratégica. Los
procesadores de plástico han tenido un año decente en el 2012 y esperan que la
demanda siga creciendo. Brasil, el mayor productor de petroquímicos de la región,
había tropezado en el primer semestre de 2012 y está luchando por mantener su
divisa estable, la demanda de poliolefinas no ha disminuido tanto como otros
sectores de la economía, dijo un distribuidor brasileño.
La mayor preocupación en Argentina proviene de proteccionismo del gobierno,

que ha hecho que las importaciones sean menos disponibles en Argentina. La
expropiación de los activos de Repsol YPF ha creado de una tormenta
internacional que amenaza con aislar aún más a la Argentina de los mercados de
capitales, en momentos en que el gobierno busca inversiones en los sectores de
petróleo, gas y minería. Argentina ha implementado el control de precios, pero en
general, los precios que los fabricantes de productos químicos pueden pasar al
mercado son más altos que los encontrados en el mercado internacional.
Las condiciones serán constantes en Colombia, un país que sigue siendo

dependiente de las importaciones de PE de Brasil, Asia y el Golfo de EUA. Con
los ajustes de precios mensuales en función de los puntos de referencia del Golfo
de EUA y las fluctuaciones monetarias, los precios en Colombia seguirán las
directrices internacionales.
Se espera ver a Venezuela aumentar su programa de importaciones, conforme la

demanda en ese país ha aumentado sin un aumento correspondiente en la
producción de PE. Las empresas mixtas con Braskem permanecen en
suspenso, esperando condiciones favorables. Las elecciones presidenciales
de Venezuela en noviembre pasado sugieren que las condiciones para la industria
no cambiaran por un tiempo. La producción probablemente seguirá siendo
irregular e insuficiente para cubrir las necesidades internas.
144
Tabla 3.17. Plantas de etileno que iniciaron operaciones en el 2010
Fuente: Noviembre 8-14, 2010| ICIS Chemical Business
El precio del etileno en el mundo ha aumentado en un 19% desde el inicio de

2012. Los precios del etileno tienden a aumentar debido a la limitada oferta
mundial y un aumento en el costo del petróleo crudo, gas natural y la nafta como
materia prima clave.
Se prevé que la industria crecerá 5 % en el 2014, por la expansión de los sectores
económicos demandantes de productos plásticos y la gradual penetración de este
tipo de productos en nuevos usos y aplicaciones industriales, teniendo en cuenta
el elevado potencial de crecimiento existente.
Se espera que la producción de EE.UU. crezca de 28 millones de toneladas en
2012 a 43- 45 millones de toneladas en los próximos 10 años.
En los próximos cinco años, el Medio Oriente se espera que añada 6 millones de
toneladas de capacidad adicional (21millones de toneladas).
Los aumentos en China, que buscan tener un mínimo de 1millón de toneladas de
capacidad adicional, ya que China están importando de Oriente Medio a bajo
costo.
La oferta y la demanda dependen de China, sólo tuvo un modesto crecimiento del
3-4% en el 2012.
145
Tabla 3.18 Demanda Potencial De Etileno, Capacidad y Déficit/Superávit (miles de toneladas)
2009 20 20 2015 2017 2019

AMERICA DEL 11 13
NORTE
Superávit (déficit) 9.237 7.14 6.24 5.489 4.69 4.22
AMÉRICA 5 3 3 0
DEL
SUR/CEN
Superávit (déficit) -225 128 306 127 -247 -345
TRAL
EUROPA
OCCIDENTAL
Superávit (deficit) 4.625 2.36 1.40 733 -16 -790
EUROPA 6 2
ORIENTAL/CE
NTRAL
Superávit (déficit) 1.590 873 1.11 641 -230 -
ASIA 6 1.07
- - - 7-
Superávit (déficit) -9.130 -9.103
ORIENTE MEDIO 7.22 7.47 11.6 18.1
11.83 5
16.4 5
19.9 22.07 26
22.3 83
21.8
Superávit (déficit)
RESTO DEL 0 42 28 8 81 98
MUNDO
Superávit (déficit) -1.019 - - -240 -469 -791
1.43 1.25
Fuente: Boletín informativo IPA N° 60 Diciembre 2012
6 7
 Norte América muestra un excedente que implica que tiene más capacidad de
producción de la que necesita, exporta gran cantidad de derivados.
 En América Central y Sudamérica se observa casi un balance.
 Europa Occidental tiene un excedente que se transforma en déficit, por la

llegada de producto del Oriente Medio y Europa Central.
 Asia tiene un gran déficit, consumiendo e importando muchos derivados, con

déficits crecientes. Seguiran importando.
 Lo opuesto ocurre en Oriente Medio, con grandes excedentes que se moverán

hacia el Asia.
 Como en el mundo habrá en todo el periodo una sobreoferta importante, se

puede concluir que los precios seguirán débiles por muchos años.
146
Tabla 3.19 Demanda Potencial De Etileno, Países De Interés (miles de toneladas)

2009 2011 2013 2015 2017 2019
ESTADOS UNIDOS
Consumo potencial 18.987 19.626 20.3 20.975 21.575 22.215
Capacidad de 26.192 24.834 36
24.8 24.834 24.834 25.234
etileno
Superávit(Déficit) 5.895 3.966 34
3.25 2.617 2.017 1.757
6
MÉXICO
Capacidad de 1.577 1.577 5
1.57 1.677 1.677 1.677
etileno
Superávit(Déficit) -1.116 -1.362 7- -1.724 -1.880 -2.100
1.58
7
CHINA
Capacidad de 11.147 15.244 62
18.5 21.399 24.589 24.589
etileno
Superávit(Déficit) - - 69
- - - -28.783
19.234 20.239 21.2 23.152 24.203
21
INDIA
Capacidad de 3.194 4.104 6
5.10 7.054 7.054 7.054
etileno
Superávit(Déficit) -1.812 -1.771 4- -0.809 -1.902 -2.953
1.83
Fuente: Boletín informativo IPA N° 60 Diciembre 2012
8
 Vemos a México que tiene déficits crecientes, ya que consume mucho más
polietileno y otros derivados de lo que produce, por lo que tiene un gran potencial
para una nueva planta.
 China e India seguirán siendo deficitarias en Etileno, pese al gran incremento

de capacidad.
 Para el fin de la década el déficit se acercaría a 32 millones de toneladas.
147
Tabla 3.20: Dinámica de la demanda mundial de etileno en formas primarias en miles de toneladas
Dinamica de Demanda Mundial de Etileno (Miles de toneladas)

PAIS Año Tasa de
Participación (%)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 crecimiento (%)
Estados Unidos 1494 1523 861 379 360 532 1039 1008 1246 1770 1247 1301 7,09 2,20
China 15363 17911 16973 16311 20123 19381 19198 25110 22474 23683 29014 34824 8,58 43,78
Singapur 318 797 762 938 1122 1214 829 1831 777 530 1225 2084 36,17 2,05
India 8496 11369 11218 10896 12162 12124 11498 17116 13761 14963 19431 25004 12,03 27,94
Alemania 370 905 900 821 680 904 386 1290 1108 1022 1421 1679 33,03 1,89
Italia 1798 2065 2132 1887 1793 1777 1832 1940 1778 1766 2175 2505 3,55 4,09
Reino Unido 1813 1896 1833 1677 1818 1709 1484 1526 1431 1363 1563 1836 0,55 3,54
México 2200 2250 2160 2187 2063 2163 2164 2271 2522 2662 2903 2947 2,81 4,93
Brasil 2807 2622 2718 2750 2690 3169 3018 2944 3190 3337 2988 2779 0,20 6,15
Argentina 745 740 757 682 690 747 787 799 815 795 847 772 0,48 1,61
Colombia 279 281 307 289 284 292 317 348 365 395 421 424 4,00 0,69
Chile 287 279 334 305 276 321 326 360 352 331 368 362 2,59 0,68
Perú 120 136 168 191 171 232 240 265 269 270 294 302 9,37 0,45
9,26 2,20
148
Gráfica 3.21 Dinámica de la demanda mundial de etileno en formas primarias por miles de toneladas.
Dinamica de Demanda Mundial de Etileno

65,00
Estados Unidos
55,00
China
45,00 Singapur
India
Tasa de crecimiento (%)
35,00
Alemania
25,00 Italia
Reino Unido
15,00 México
Brasil
5,00
Argentina
-5,00 Colombia
Chile
-15,00
Perú
-25,00 X1
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 X2
Participación (%)

149
DEMANDA PER CAPITA MUNDIAL
La demanda per cápita de etileno, que históricamente ha crecido a una tasa de

crecimiento promedio del 3% interanual desde el año 2000, salvo los últimos años
de desaceleración económica mundial en2005, cuando la mayoría de las plantas
de en América del Norte cerraron después del huracán Katrina. Y se espera un
crecimiento a tasa compuesta anual del 4,8% hasta el 2015 para llegar a 146 TM
anuales impulsado por el crecimiento de una fuerte demanda y la rápida
urbanización en un alto crecimiento de las economías emergentes de China e
India.
*Extraído del ingles:

“Demand per capita for ethylene has historically grown at an average growth rate
of 3% Y-o-Y since 2000, barring the past few years of global economic slowdown
and a dip in 2005 when most of the PE plants in North America were shut down
following hurricane Katrina. We expect the demand to grow at CAGR 4.8% till
2015 to reach 146 mtpa driven by strong demand growth and rapid urbanization in
high growth emerging economies of China and India.” Fuente:
www.edelresearch.com
Gráfica. 3.22 Se espera que la demanda de etileno per cápita crezca a una tasa
compuesta anual del 4,8% hasta 2015
Fuente: CMAI Global, IMF, Edelweiss research, 2011
150
Tabla 3.21.Consumo Per cápita de Etileno por países
CHINA USA EUROPA SUDAMERICA

INDIA
AÑO
(kg/hab.) (kg/hab.) (kg/hab.) (kg/hab.) (kg/hab.)
1990 3 0 35 18 4
1991 3 1 35 18 5
1992 3 1 36 19 5
1993 3 1 37 19 5
1994 3 1 40 20 5
1995 3 1 38 21 6
1996 3 1 41 21 6
1997 4 1 42 23 7
1998 4 1 42 24 7
1999 5 1 45 24 7
2000 5 1 45 25 7
2001 6 1 43 25 7
2002 6 2 44 25 7
2003 7 1 43 25 7
2004 7 1 45 26 8
2005 8 2 42 26 8
2006 8 2 43 26 8
2007 9 2 41 27 9
2008 8 2 36 28 9
2009 11 2 35 24 9
2010 12 2 33 22 9
2011 13 3 36 23 9
2012 14 3 36 25 10
2013 15 3 37 27 11
2014 16 4 37 28 11
Fuente: www.morganstanley.com
151
Gráfica 3.23 Representación gráfica de la tabla anterior
50
45
40
35
30
25
20
15
10
1990 1994 1998 2002 2006 2010 2014

AÑO
EUROPA
Fuente: MORGAN STANLEY RESEARCH GLOBAL, 2010
India: Debido a su gran población actual el consumo per cápita fue de sólo 2,5
kilos por habitante en 2010. Si bien esto es 5 veces el consumo per cápita del
nivel registrado en 1990, sigue siendo sólo un 24% de la media mundial - y sólo el
7% de los EE.UU. Esta baja base es lo que permitió el consumo de la India a
crecer durante la recesión mundial. La India tiene un crecimiento algo similar a
China. El consumo per cápita en la India sigue aumentando a un ritmo acelerado.
EE.UU: La demanda de polietileno en los EE.UU. cayó en 2009 a su nivel más

bajo en cinco años, a 10,2 millones de toneladas, o 33,3 kg per cápita. Sin
embargo, los EE.UU. ya no es el principal impulsor del crecimiento de la demanda
mundial de PE. Los EE.UU., es el cuarto más grande productor de PE, con China,
India, Europa, América del Sur. No se prevén descensos continuados en el
consumo per cápita de PE en EE.UU. el consumo per cápita ha disminuido de
manera constante desde su pico en 1999.
Europa es un distante segundo lugar como motor del crecimiento global de la

demanda de PE. El Crecimiento europeo de PE se ha acelerado a raíz de la
recesión, debido a una recuperación más fuerte de lo esperado. A diferencia de
los EE.UU., donde el consumo per cápita alcanzó su punto máximo en 1999, la
utilización de Europa ha mostrado una tendencia al alza, y seguirá aumentando a
la par con los EE.UU. a los 35 kg / cápita. Esto se traduce en una tasa compuesta
anual del 3,3% en el consumo per cápita hasta 2014. A diferencia de otras
regiones, la baja tasa de crecimiento de la población de Europa significa que una
mayor utilización representa prácticamente todo el crecimiento de la demanda en
la región.
152
América del Sur podría superar a los EE.UU. como el cuarto mayor conductor del
crecimiento de la demanda de polietileno. Brasil impulsa la demanda
Sudamericana de PE, y debe seguir siendo una fuerza global en productos
petroquímicos durante algún tiempo. Con 100 millones de habitantes, Brasil es
responsable del 45-50% de la demanda PE de la región. Ningún otro país
representa más del 12% de la demanda de América Latina. Su gobierno apoya
especialmente los proyectos petroquímicos que permiten a las clases más bajas a
los trabajadores a obtener un empleo.
El alto consumo per cápita de PE de América del Sur ocupa el tercer lugar
después de China y la India a un ritmo constante del 4,9%. Debido a la baja del
crecimiento previsto de la población de 0,7% de la tasa compuesta anal hasta
2014, según las Naciones Unidas y el aumento de la inversión en plantas de PE,
podemos esperar que la relación continúe su ascenso.
3.3.2. Polietileno de baja densidad (PEBD) y Polietileno de alta densidad

(PEAD)
En meses y días pasados, las especulaciones respecto a una franca recesión en

los Estados Unidos han ocupado las páginas de los medios en todos los ámbitos.
Más recientemente, el comportamiento de los precios de petróleo, que ha roto
todos los récords previos, ha agregado un ingrediente más a las preocupaciones y
especulaciones respecto al que pudiera ser el rumbo de la economía mundial. El
país del norte se encuentra inmerso en el proceso de elegir el candidato
Demócrata que enfrentará a los Republicanos por la presidencia; los eventos de
violencia continúan en el Medio Oriente; Ecuador, Colombia y Venezuela se ven
envueltos en su peor conflicto diplomático de los últimos años…
En nuestra industria, hay inversiones anunciadas para los próximos años, tanto en
petroquímica básica como en productos derivados. Inversiones de Braskem,
Petrobrás, Pequiven, Westlake, Pluspetrol, en países tales como Brasil,
Venezuela, Perú, Trinidad y Tobago son sólo una muestra de todo aquello que
dará forma al contexto de los próximos años. En Brasil (Complejo Petroquímico
de Río de Janeiro), Venezuela (varios proyectos por parte de Pequiven) y
Panamá (el recientemente anunciado Centro Energético de las Américas) se
habla de ambiciosos proyectos de gran alcance que persiguen crear centros
energéticos y petroquímicos integrados aguas abajo. La regla global regirá por
supuesto también para Las Américas: el acceso a materias primas competitivas
será determinante.
En medio de este entorno, como parte de la elaboración de nuestros reportes

anuales, hemos actualizado nuestro modelo petroquímico mundial y las
predicciones de oferta- demanda, que son tan importantes para la visualización de
los escenarios de nuestra industria (disponibilidad, precios, etc.). Hoy quiero
compartir con ustedes algunos de los resultados relativos a los polietilenos en
toda América
3.3.2.1. Polietileno de baja densidad (PEBD)
153
La demanda mundial de polietileno de baja densidad alcanzó 18,9 millones de

toneladas en 2007, lo que se traduce en una tasa global de operación de 90 por
ciento. El 33,7 por ciento del consumo tuvo lugar en los países de Asia-Pacífico,
en Europa occidental el 24,3 por ciento, en Norteamérica 17,6 por ciento y el
resto en otras regiones. El 6,9 por ciento fue consumido en América Latina.
En Norteamérica (Estados Unidos, México y Canadá), 3,3 millones de toneladas

fueron consumidas y las tasas de operación repuntaron a 93 por ciento (2006: 91
por ciento). Esto ha sido posible, porque los productores de resina de Estados
Unidos han logrado compensar la desaceleración de consumo interno con
exportaciones, ejercicio que ha sido además facilitado por la debilidad del dólar
(sin embargo, en términos anuales, las exportaciones de PEBD desde Estados
Unidos fueron menores que en 2006). Las expectativas son que --de no darse
nuevas inversiones-- la región de NAFTA (North American Free Trade Agreement)
se mantendrá como un importador neto de PEBD al menos en el mediano plazo.
América Latina (excluyendo México) tuvo una demanda de alrededor de 1,3
millones de toneladas de PEBD en 2007 (3,7 por ciento por encima de 2006). Las
tasas de operación han sido también altas, en un promedio regional anual de 92
por ciento (similar a 2006), lo que conjuntado con lo que se observó en
Norteamérica implicó ciertas limitaciones de abasto. De acuerdo con los
resultados de nuestra simulación, es muy posible que entre 2012 y 2013 América
Latina sea aritméticamente autosuficiente y crezca paulatinamente como
exportador neto de PEBD (en la práctica, se importan ciertos grados de resina, a
la vez que se exportan otros). Para 2015, el balance positivo podría alcanzar 250
mil toneladas. Los mayores productores serán Brasil y Venezuela. El consumo en
la región (América Latina sin México) habrá claramente sobrepasado 1,5 millones
de toneladas.
3.3.2.2. Polietileno de alta densidad (PEAD)
El polietileno de alta densidad es la familia de resinas dentro de los polietilenos

que tiene la mayor demanda. En 2007, el consumo mundial fue de alrededor de
31,6 millones de toneladas. Los productores operaron a un promedio de 91 por
ciento, la tasa más alta en muchos años. De no haber eventos inesperados
negativos de impacto global, se espera que esta cifra se incremente aún más
durante 2008, resultando en una limitación global de abasto de esta resina.
También el consumo de PEAD es dominado por los países de Asia-Pacífico, que

dan cuenta por el 36,4 por ciento del consumo. Norteamérica es el segundo
consumidor de esta poliolefina, con el 25,7 por ciento de la demanda mundial,
seguida por Europa Occidental, que participó con el 16,9 por ciento de la
demanda en 2007. América Latina generó el 6,3 por ciento de la demanda
mundial. Así mismo, en Norteamérica, el PEAD es la familia dominante de
polietilenos. Tras crecer 5,7 por ciento respecto a 2006, la demanda en la región
alcanzó 8,4 millones de toneladas en 2007. Las tasas de operación continuaron la
tendencia al alza iniciada en 2006, cuando se incrementaron de 82 a 88 por
ciento. Se estiman en alrededor de 91 por ciento para 2007 y todo indica que bien
pudieran llegar a 95 por ciento este año. De ser así, no sobrará la resina y los
precios tenderán al alza. Con el crecimiento sostenido de la demanda de esta
resina y la insuficiencia de inversiones, es prácticamente inevitable que ya para
154
2010 la región se haya convertido en un importador neto de PEAD. Puesto que

hasta hoy no parece haber nada que se contraponga a esta tendencia, más de un
millón de toneladas de importación neta de PEAD pudieran ser el balance de la
región para 2015.
América Latina incrementó su demanda en casi 9 por ciento respecto a 2006. Es

muy posible que este año se rompa la barrera de las 2 millones de tonelada de
consumo
en la región. En 2007 se consumieron 1,99 millones de toneladas y estimamos

una demanda de 2,2 millones de toneladas para 2008. Las tasas de operación en
la región no han alcanzado los mismos niveles de Norteamérica. Sin embargo, el
87 por ciento que estimamos para 2007 es el nivel más alto posterior al año 2000.
No es improbable que incluso se observe un ligero incremento durante 2008.
La demanda del polietileno, se da principalmente a partir de sus productos

derivados:
Gráfica 3.24 Plásticos en general
Fuente: Revista Ambiente Plástico
Gráfica 3.25 Impacto del polietileno en el consumo mundial de plásticos de 2013
155
Fuente: Centro Empresarial del Plástico
Gráfica 3.26 Evolución del consumo Mundial de Plásticos
Fuente: PEMEX
Gráfica 3.27 Consumo por tipo de plásticos 2010
156
Fuente: Investigación CEP
Gráfica 3.28 Consumo mundial de envases por uso final
157
Fuente: Pira International Ltd“El Futuro del Envase Global
Gráfica 3.29 Mercado Mundial de Agro plásticos
Nota: Precios constantes de 2004 en 2010

De acuerdo a los principales sectores:
Gráfica 3.30 Consumo total del plástico en el sector automotriz, 2014
158
Fuente: Pira International Ltd“El Futuro del Envase Global”
Gráfica 3.31 Plásticos en la Construcción
159
DEMANDA MUNDIAL DE POLIETILENO A BAJA DENSIDAD (Miles de toneladas)
tasa de participación
año
crecimiento % (promedio
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 (%) anual)
Estados Unidos 14198 14301 14402 14550 14604 14844 14954 14991 15173 15301 15362 15739 0,94 8,67
China 61846 62012 62172 62424 63375 63706 64082 64499 64963 65616 66060 66189 0,62 37,28
Singapur 236 244 247 281 312 771 956 1056 873 930 773 750 16,40 0,36
India 53465 54326 55196 56039 57080 58126 58703 59674 60375 61175 62044 62684 1,46 33,94
Alemania 4845 4954 4975 4944 4826 4997 1339 4962 4969 4906 4952 4898 18,13 2,70
160
Italia 3623 3682 3769 3688 3571 3667 3619 3506 3536 3603 3686 3756 0,35 2,13
Reino Unido 3469 3407 3435 3543 3602 3510 3600 3524 3521 3453 3481 2344 -2,92 1,99
COMPLEJO PETROQUÍMICO DE ETILENO Y PLÁSTICOS
México 5557 5658 5751 5772 5817 5894 5959 6060 6158 6232 6361 6461 1,38 3,48
Brasil 8818 8931 9042 9181 9291 9437 9621 9656 9804 9919 9975 10053 1,20 5,52
Argentina 1968 1971 2021 2015 2053 2094 2146 2146 2142 2156 2192 2212 1,08 1,22
Colombia 2092 2127 2159 2155 2212 2225 2245 2279 2300 2329 2350 2374 1,16 1,30
Chile 846 862 907 891 903 950 951 975 978 993 1005 1014 1,68 0,55
Perú 1346 1368 1398 1427 1435 1490 1501 1538 1554 1577 1599 1628 1,74 0,87
total 162308 163844 165474 166910 169079 171711 169676 174866 176346 178190 179840 180101 PROMEDIO MEDIANA
3,32 2,13
UNMSM
Tabla 3.22 Demanda mundial de polietileno a baja densidad (PEBD) miles de toneladas
Grafica 3.32 Dinámica de la demanda mundial del polietileno a baja densidad (PEBD) en miles de
toneladas
.
DINAMICA MUNDIAL DE LA DEMANDA DE PEBD

Elab
orad 55,00
o por estados
alum unidos
nos 45,00 china
del
PARTICIPACIÓN % (PROMEDIO ANUAL)
curso singapur
de 35,00
India
Eval
uació Alemania
ny 25,00
Elab Italia
oraci
ón Reino
15,00 Unido
de
Mexico
proy
ectos Brasil
5,00
2017
-1 de Argentina
la
FQIQ -5,00 Colombia
– Chile
UNM
SM -15,00
Perú
-10,00 -5,00 0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00
TASA DE CRECIMIENTO(%)
161
Demanda Mundial de PEAD (Miles de toneladas)
Año PARTICPACION %
TASA DE
(PROMEDIO
CRECIMIENTO(%)
PAIS 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 ANUAL)
Estados Unidos 3288 3349 3355 3088 3028 2958 3096 3218 3265 3233 3384 3673 1.10 10.26
China 11395 11425 11126 11393 12995 12643 12604 13174 13971 13831 14414 14601 2.38 40.27
Singapur 193 182 183 267 279 389 400 386 339 372 241 222 3.49 0.90
India 7684 7922 8183 8320 8677 8874 8658 9015 9067 9396 9546 9685 2.14 27.59
Alemania 250 434 343 350 291 421 530 480 595 554 582 538 10.33 1.40
Italia 727 759 861 736 733 730 789 803 795 728 802 799 1.15 2.44
162
Reino Unido 914 937 879 865 966 981 972 896 895 886 906 964 0.62 2.92
México 1332 1395 1434 1504 1418 1428 1488 1518 1652 1667 1658 1483 1.11 4.73
Brasil 1416 1424 1436 1499 1561 1657 1683 1653 1712 1754 1712 1754 1.99 5.06
Argentina 366 374 387 369 389 405 401 414 415 407 416 350 -0.23 1.24
Colombia 394 404 424 422 414 422 439 456 465 474 492 508 2.36 1.40
Chile 259 256 259 262 232 254 279 293 282 260 285 269 0.60 0.84
Perú 248 257 277 289 281 306 324 330 334 333 357 360 3.51 0.97
Total 28465 29118 29147 29365 31264 31468 31665 32635 33787 33894 34793 35205 PROMEDIO MEDIANA
2.35 2.44
UNMSM
Tabla 3.23 Demanda mundial de polietileno a Alta densidad (PEAD) miles de toneladas
Fuente: Cálculos del ITC basados en estadísticas de COMTRADE. ITC: International Trade Center
Grafica 3.33 Dinámica de la demanda mundial del polietileno a Alta densidad (PEAD) miles de
toneladas.
DEMANDA MUNDIAL DE PEAD

50,00
Estados Unidos
40,00
China
Singapur
India
30,00
TASA DE CRECIMIENTO(%)
Alemania
Italia
Reino Unido
20,00
México
Brasil
Argentina
10,00
Colombia
Chile
Perú
0,00 Series14
-4,00 -2,00 0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
Series15
-10,00
PARTICPACION % (PROMEDIO ANUAL)

Elaboración: Por los alumnos del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la
FQIQ-UNMSM.
163
DEMANDA PER CÁPITA MUNDIAL

El consumo de polietileno en el periodo 2009-14 se espera que tenga un
crecimiento de 66% de la demanda de etileno. La demanda de polietileno
(PE) será de 5.7% de la tasa compuesta anual en 2009-14, impulsado por un
1,5% del crecimiento de la población mundial y un aumento del 4,2% en el
consumo per cápita. En 2010, China consume aproximadamente 60% más
polietileno de los EE.UU. y el 25% más de la Europa desarrollada, en 2014,
estas cifras deberían aumentar a 100% y 50%, respectivamente, pero el
consumo per cápita aún será menos de 30% del nivel máximo de consumo
de los EE.UU. en 2000, lo que sugiere un potencial de subida. A pesar de su
posición como el mayor consumidor global de polietileno, el consumo per
cápita de China sigue siendo muy inferior a la de las economías
desarrolladas. De hecho, fue sólo en 2009 que China, por primera vez, se
estima que ha consumido más que el promedio global sobre una base per
cápita.
India: Debido a su gran población actual el consumo per cápita fue de sólo
2,5 kilos por habitante en 2010. Si bien esto es 5 veces el consumo per
cápita del nivel registrado en 1990, sigue siendo sólo un 24% de la media
mundial - y sólo el 7%
de los EE.UU. Esta baja base es lo que permitió el consumo de la India a
crecer durante la recesión mundial. La India tiene un crecimiento algo similar
a China. El consumo per cápita en la India sigue aumentando a un ritmo
acelerado.
EE.UU: La demanda de polietileno en los EE.UU. cayó en 2009 a su nivel

más bajo en cinco años, a 10,2 millones de toneladas, o 33,3 kg per cápita.
Sin embargo, los EE.UU. ya no es el principal impulsor del crecimiento de la
demanda mundial de PE. Los EE.UU., es el cuarto más grande productor de
PE, con China, India, Europa, América del Sur. No se prevén descensos
continuados en el consumo per cápita de PE en EE.UU. el consumo per
cápita ha disminuido de manera constante desde su pico en 1999.
Europa es un distante segundo lugar como motor del crecimiento global de

la demanda de PE. El Crecimiento europeo de PE se ha acelerado a raíz de
la recesión, debido a una recuperación más fuerte de lo esperado. A
diferencia de los EE.UU., donde el consumo per cápita alcanzó su punto
máximo en 1999, la utilización de Europa ha mostrado una tendencia al alza,
y seguirá aumentando a la par con los EE.UU. a los 35 kg / cápita. Esto se
traduce en una tasa compuesta anual del 3,3% en el consumo per cápita
hasta 2014. A diferencia de otras regiones, la baja tasa de crecimiento de la
población de Europa significa que una mayor utilización representa
prácticamente todo el crecimiento de la demanda en la región.
América del Sur podría superar a los EE.UU. como el cuarto mayor
conductor del crecimiento de la demanda de polietileno. Brasil impulsa la
demanda Sudamericana de PE, y debe seguir siendo una fuerza global en
productos petroquímicos durante algún tiempo. Con 100 millones de
habitantes, Brasil es responsable del 45-50% de la demanda PE de la
164
región. Ningún otro país representa más del 12% de la demanda de América
Latina. Su gobierno apoya especialmente los proyectos petroquímicos que
permiten a las clases más bajas a los trabajadores a obtener un empleo.
después de China y la India a un ritmo constante del 4,9%. Debido a la baja
del crecimiento
previsto de la población de 0,7% de la tasa compuesta anal hasta 2014,
según las Naciones Unidas y el aumento de la inversión en plantas de PE,
podemos esperar que la relación continúe su ascenso.
3.4. DINÁMICA DE LA DEMANDA EN LA REGION AMERICA LATINA
Gráfica 3.25: Déficit de polietileno en Latinoamérica
Fuente: www.ICIS.com
Gráfica 3.26: Capacidades de producción de PE en AMERICA LATINA (Marzo 2014)
165
Gráfica 3.27: Precios de PEBD en América Latina
Gráfica 3.28: Producción de PEBD en Américas (tm/año)
166
Gráfica 3.29: Producción de PEBD en Américas Latina (tm/año)
Gráfica 3.30: Producción de PEBDL en Américas Latina (tm/año)
167
Gráfica 3.31: Producción de PEAD en Américas Latina (tm/año)
Gráfica 3.32: Abastecimiento de PE: Nuevos Proyectos
168
Gráfica 3.33: Demanda de Polietileno en América Latina-2012
Gráfica 3.34: Demanda de Polietileno en América Latina
169
170
A.1) IMPORTACION POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)
Tablas 3.25: Importación de PEBD para países de América Latina
VALOR PESO NETO VALOR

PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE PAIS AÑO (MILLONES PESO NETO
DE US$) TM) DE US$) (MILES DE TM)
2005 184 144 2005 131 96
2006 175 128 2006 148 104
2007 246 158 2007 210 140
2008 254 134 2008 219 122
2009 205 152 2009 151 119
2010 293 173 2010 248 157
ARGENTINA CHILE
2011 381 205 2011 257 149
2012 319 185 2012 266 165
2013 283 160 2013 256 159
2014 281 154 2014 285 165
2015 277 169 2015 247 169
2016 326 236 2016 215 174
VALOR PESO
PESO NETO
PAIS AÑO (MILLONES VALOR NETO
(MILES DE TM) PAIS AÑO
DE US$) (MILLONES (MILES DE
2005 48 37 DE US$) TM)
2006 65 47 2005 102 74
2007 91 60 2006 121 85
2008 190 107 2007 136 92
2009 153 127 2008 119 63
2010 264 184 2009 114 96
BRASIL 2010
2011 454 280 137 85
COLOMBIA
2012 336 226 2011 148 83
2013 448 288 2012 144 89
2014 540 318 2013 157 94
2015 419 292 2014 185 103
2016 306 245 2015 150 103
2016 123 93

VALOR PESO NETO

PAIS AÑO (MILLONES
171 (MILES DE
DE US$) TM)
2005 537 430

Tablas 3.25: Importación de 2006 563 400 PEBD para países de
América Latina 2007 490 368
2008 602 382
2009 351 312
2010 566 432
EE.UU
2011 627 432
2012 482 358
2013 621 431
2014 686 444
2015 593 387
2016 573 412
VALOR
PESO NETO
PAIS AÑO (MILLONES
(MILES DE TM)
DE US$)
2005 79 60
2006 90 66
2007 117 80
2008 166 93
2009 98 84
2010 191 122
PERÚ
2011 196 114
Fuente: Datos técnicos 2012 210 133
desarrollados en el cuerpo del
documento. 2013 215 130
Elaboración: Por los alumnos del 2014 235 134 curso de Elaboración y
Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ-UNMSM.
2015 198 137
2016 186 146
Gráfica 3.35: Importación (Millones de dólares) de PEBD países de América Latina
172
IMPORTACION DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

3000
MILLONES DE DOLARES
2500
ARGENTNA
2000
CHILE
1500
BRASIL
1000
COLOMBIA
500 EE.UU
0 PERÚ
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017
AÑOS

Gráfica 3.36: Importación (Miles de toneladas) de PEBD países de América Latina
IMPORTACIÓN ANUAL DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

1800
1600
MILES DE TONELADAS
1400 ARGENTINA
1200
1000 CHILE
800 BRASIL
600
400 COLOMBIA
200 EE.UU
0
PERU
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017
AÑOS

173
Tabla 3.26: Dinámica de Importación de Polietileno de baja densidad (PEBD) en América Latina (Miles de toneladas).
DINAMICA DE IMPORTACION DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)
Año TASA DE
Paises PARTICPACION %
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 37 47 60 107 127 184 280 226 288 318 292 245 22.1 15.8
Argentina 144 128 158 134 152 173 205 185 160 154 169 236 5.9 15.4
Colombia 74 85 92 63 96 85 83 89 94 103 103 93 3.9 8.3
Chile 96 104 140 122 119 157 149 165 159 165 169 174 6.4 13.2
Perú 60 66 80 93 84 122 114 133 130 134 137 146 9.3 9.8
Estados Unidos
de América
430 400 368 382 312 432 432 358 431 444 387 412 0.8 37.5
TOTAL 841 830 898 901 890 1153 1263 1156 1262 1318 1257 1306 PROMEDIO MEDIANA
8.1 14.3
174
Gráfica 3.37: Dinámica de Importación de Polietileno de baja densidad (PEBD) en América Latina (Miles de toneladas).
65,00
55,00
45,00
Brasil
Argentina
Participacion %
35,00 Colombia
Chile
Perú
25,00
EE.UU
Series7
15,00 Series8
3.10
-5,0 0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
5,00
-5,00
13.1 Tasa de crecimiento %

175
A.2) EXPORTACION POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)
Tablas 3.27: Exportación de PEBD para países de América Latina

PESO VALOR PESO NETO
VALOR NETO PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE
PAIS AÑO
(MILLONES (MILES DE US$) TM)
DE US$) DE TM)
2005 401 359
2005 45 38
2006 537 437
2006 50 39
2007 594 434
2007 54 38
2008 529 325
2008 85 51
2009 475 444
2009 76 68
2010 583 402
2010 67 47 BRASIL
ARGENTINA 2011 716 437
2011 85 53
2012 715 476
2012 78 52
2013 730 457
2013 79 50
2014 615 364
2014 68 39
2015 695 519
2015 49 32
2016 763 638
2016 39 34
PESO VALOR PESO NETO

VALOR NETO PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE
PAIS AÑO
(MILLONES (MILES DE US$) TM)
DE US$) DE TM)
2005 2 1
2005 19 15
2006 29 22 2006 8 6
2007 21 14 2007 6 5
2008 20 11 2008 3 2
2009 16 14 2009 5 4
2010 15 9 2010 11 8
CHILE COLOMBIA
2011 29 16 2011 14 8
2012 24 15 2012 10 7
2013 14 8 2013 11 7
2014 12 7 2014 6 4
2015 4 2 2015 4 3
2016 4 2 2016 17 13

176
Tablas 3.27: Exportación de PEBD para países de América Latina.
PESO
VALOR NETO
PAIS AÑO
(MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 1601 1255
2006 1802 1349
2007 2197 1567
2008 2593 1574
2009 1887 1561
2010 2145 1407
EE.UU
2011 2172 1280
2012 2223 1392
2013 2445 1500
2014 2503 1430
2015 2366 1621
2016 2125 1581
VALOR PESO NETO

PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 0.2 0.1
2006 0.1 0.1
2007 0.3 0.2
2008 1 0.5
2009 1 0.5
2010 2 1.1
PERÚ
2011 3 1.4
2012 2 1.0
2013 3 1.6
2014 1 0.9
2015 3 1.4
2016 2 1.0

177
Gráfica 3.38: Importación (Miles de Toneladas) de PEBD países de América Latina
EXPORTACIÓN ANUAL DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

1800
1600
MILES DE TONELADAS
1400
ARGENTINA
1200
1000 CHILE
800 BRASIL
600
COLOMBIA
400
200 EE.UU
0 PERU
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017
AÑOS

Gráfica 3.39: Importación (Millones de dólares) de PEBD países de América Latina
EXPORTACIÓN DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

3000
MILLONES DE DOLARES
2500
ARGENTNA
2000
CHILE
1500
BRASIL
1000
COLOMBIA
500 EE.UU
0 PERÚ
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017
AÑOS
Fuente:
Datos técnicos desarrollados en el cuerpo del documento.
178
Tabla 3.28: Dinámica de Exportación de Polietileno de baja densidad (PEBD) en América Latina (Miles de toneladas).
DINAMICA DE EXPORTACION DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)
Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 359 437 434 325 444 402 437 476 457 364 519 638 7.4 22.4
Argentina 38 39 38 51 68 47 53 52 50 39 32 34 0.9 2.3
Colombia 1 6 5 2 4 8 8 7 7 4 3 13 79.7 0.3
Chile 15 22 14 11 14 9 16 15 8 7 2 2 -7.1 0.6
Perú 0.1 0.1 0.2 0.5 0.5 1.1 1.4 1 1.6 0.9 1.4 1 37.4 0.0
EE.UU 1255 1349 1567 1574 1561 1407 1280 1392 1500 1430 1621 1581 2.5 74.4
TOTAL 1668.1 1853.1 2058.2 1963.5 2091.5 1874.1 1795.4 1943 2023.6 1844.9 2178.4 2269 PROMEDIO MEDIANA
20.1 1.5

179
Gráfica 3.40: Dinámica de Exportación de Polietileno de baja densidad (PEBD) en América Latina (Miles de toneladas).
80,00
70,00
60,00
50,00 Brasil
Argentina
Participacion %
40,00 Colombia
Chile
30,00 Perú
EE.UU
Series7
20,00
Series8
10,00
1.45
0,00
-5,0 5,0 15,0 25,0 35,0 45,0 55,0 65,0 75,0 85,0
-10,00
Tasa de crecimiento %
20.1
180
B.1) IMPORTACION ETILENO
Tabla 3.29: Dinámica de Importación de Etileno en América Latina (Miles de toneladas).
DINAMICA DE IMPORTACION DE ETILENO EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)

Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 313 319 343 462 528 694 817 710 833 905 822 786 9.7 13.4
Argentina 262 253 298 248 282 330 363 348 329 300 324 374 3.9 6.8
Colombia 228 239 267 244 265 271 296 327 344 372 396 405 5.5 6.6
Chile 250 253 294 276 243 301 316 346 330 311 339 331 3.1 6.5
Perú 123 137 168 192 172 233 241 266 270 271 296 304 9.2 4.8
EE.UU 2733 2852 2876 2523 2349 2531 2800 2759 2956 3007 3101 3297 1.9 61.9
5.6 6.7
181
Gráfica 3.41: Dinámica de Importación de Etileno en América Latina (Miles de toneladas).
70,00
60,00
50,00
Brasil
40,00 Argentina
Participacion %
Colombia
30,00 Chile
Perú
20,00 EE.UU
Series7
Series8
10,00
6.68
-5,0 0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
0,00
-10,00
5.6

182
B.2) EXPORTACION DE ETILENO
Tabla 3.30: Dinámica de exportación de Etileno en América Latina (Miles toneladas)
DINAMICA DE EXPORTACION DE ETILENO EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)

Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 629 833 848 615 925 802 918 938 827 739 934 1037 6.9 14.2
Argentina 316 297 227 247 330 223 231 229 208 213 176 294 2.3 4.3
Colombia 1 8 5 3 5 9 10 11 12 9 9 16 61.2 0.1
Chile 15 22 15 12 14 10 17 15 9 9 3 3 -6.3 0.2
Perú 3 411 240 501 584 1274 2 1 2 1 2 2 1249.2 3.9
EE.UU 3451 3633 4405 4525 5143 4662 4508 4547 4800 4505 5266 5467 4.7 77.2
219.7 4.1

183
Gráfica 3.42: Dinámica de exportación de Etileno en América Latina (Miles toneladas)
90,00
80,00
70,00
60,00
Brasil
50,00 Argentina
Participacion %
Colombia
40,00 Chile
Perú
30,00 EE.UU
Series7
20,00 Series8
10,00
4.1
-5,0 195,0
0,00 395,0 595,0 795,0 995,0 1195,0 1395,0
-10,00
219.7
184
C.1) IMPORTACION POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)
Tablas 3.31: Importación de PEAD para países de América Latina
VALOR
(MILES DE PESO NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 116 96
2006 134 101
2007 167 112
2008 168 91
2009 132 108
2010 190 121
ARGENTINA
2011 196 114
2012 210 124
2013 212 122
2014 201 111
2015 191 117
2016 325 119
VALOR
(MILES DE PESO NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 199 149
2006 217 144
2007 224 145
2008 277 148
2009 142 116
2010 207 137
CHILE
2011 264 161
2012 278 173
2013 259 161
2014 233 138
2015 232 161
2016 179 145
VALOR
(MILES DE PESO NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 138 119
2006 142 111
BRASIL 2007 157 109
2008 270 158
2009 251 207
185
2010 382 289

2011 455 303
2012 376 260
2013 465 306
2014 539 335
2015 399 281
2016 313 263
VALOR PESO
(MILES DE NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES
DE US$) DE TM)
2005 115 96
2006 139 102
2007 168 118
2008 194 113
2009 115 102
2010 149 106
COLOMBIA
2011 187 120
2012 204 133
2013 220 139
2014 248 145
2015 222 160
2016 177 128

Tablas 3.31: Importación de PEAD para países de América Latina
VALOR
(MILES DE PESO NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 1475 1253
2006 1651 1295
2007 1503 1281
2008 1543 994
EE.UU 2009 883 916
2010 999 829
2011 1307 950
2012 1367 1056
2013 1480 1087
186
2014 1569 1037

2015 1508 1171
2016 1444 1250
VALOR
(MILES DE PESO NETO
PAIS AÑO
MILLONES (MILES DE
DE US$) TM)
2005 70 58
2006 87 64
2007 117 82
2008 157 92
2009 91 81
2010 145 103
PERÚ
2011 185 119
2012 185 122
2013 195 124
2014 205 120
2015 196 141
2016 169 141

Gráfica 3.43: Importación (Miles de toneladas) de PEAD países de América Latina
IMPORTACIÓN ANUAL DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
1.400
Miles de Tonelas/año
1.200
CHILE
1.000
800 COLOMBIA
600 BRASIL
400 ARGENTINA
200
EE.UU
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años
187

Gráfica 3.44: Importación (Miles de dólares) de Etileno países de América Latina.
IMPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

VALOR (MILES DE MILLONES DE US$)
Fuente: 1800
Datos 1600
técnicos 1400
ARGENTINA
1200
1000 CHILE
800 BRASIL
600
COLOMBIA
400
200 EE.UU
0
PERÚ
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
Años
desarrollados en el cuerpo del documento.

188
Tabla 3.32: Dinámica de Importación de Polietileno de alta densidad (PEAD) en América Latina (Miles toneladas).
DINAMICA DE IMPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)
Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 119 111 109 158 207 289 303 260 306 335 281 263 9.3 12.6
Argentina 96 101 112 91 108 121 114 124 122 111 117 119 2.5 6.2
Colombia 96 102 118 113 102 106 120 133 139 145 160 128 3.2 6.7
Chile 149 144 145 148 116 137 161 173 161 138 161 145 0.6 8.2
Perú 58 64 82 92 81 103 119 122 124 120 141 141 9.1 5.7
EE.UU 1253 1295 1281 994 916 829 950 1056 1087 1037 1171 1250 0.6 60.5
4.2 7.5

189
Grafica 3.45: Dinámica de Importación de Polietileno de alta densidad (PEAD) en América Latina (Miles toneladas).
70,00
60,00
50,00
Brasil
40,00
Argentina
Participacion %
Colombia
30,00 Chile
Perú
EE.UU
20,00
Series7
Series8
10,00
7.48
-5,0 0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
0,00
-10,00
4.42
190
C.2) EXPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)
Tabla 3.33: Dinámica de la exportación de Polietileno de alta densidad (PEAD) en América Latina (Miles de toneladas).
DINAMICA DE EXPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)
Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 239 354 379 264 439 362 434 420 348 359 395 384 7.6 17.08
Argentina 126 110 66 77 112 81 92 83 80 80 73 123 3.9 4.48
Colombia 0.1 1.7 0.3 0.8 0.3 0.4 0.6 0.3 0.2 0.1 0.2 0.3 187.6 0.02
Chile 0.2 0.4 0.5 0.2 0.4 0.2 0.7 0.6 0.8 1.8 0.8 0.5 37.0 0.03
Perú 0.07 0.33 0.00 0.01 0.02 0.09 0.15 0.05 0.03 0.17 0.41 0.97 157.1 0.01
EE.UU 970 1078 1532 1640 2164 1744 1726 1787 1809 1668 2084 2357 9.7 78.38
67.1 2.25
191
Gráfica 3.46: Dinámica de la exportación de Polietileno de alta densidad (PEAD) en América Latina (Miles de toneladas).
90,00
80,00
70,00
60,00
Brasil
Argentina
50,00
Participacion %
Colombia
40,00 Chile
Perú
30,00 EE.UU
Series7
20,00
Series8
10,00
2.25 0,00
-5,0 45,0 95,0 145,0 195,0 245,0
-10,00
67.1
192
D.1) IMPORTACIÓN DE POLICLORURO DE VINILO (PVC)
Tabla 3.34: Dinámica de la Importación de Poli cloruro de vinilo (PVC) en América Latina (Miles toneladas).
DINAMICA DE IMPORTACION DE POLICLORURO DE VINILO (PVC) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)

Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 105 109 144 333 258 351 437 371 451 406 322 287 15.5 34.69
Argentina 33 27 38 50 58 62 67 57 54 46 60 54 6.4 6.15
Colombia 27.4 44.4 33.3 14.8 39.4 50.0 61.0 48.2 71.3 62.1 60.3 58.0 18.5 5.69
Chile 72.5 72.2 71.6 63.1 42.9 66.7 73.5 84.3 80.5 73.3 80.1 80.7 2.9 8.92
Perú 68.43 81.21 97.49 124.12 110.77 138.29 138.84 151.36 147.68 155.98 142.69 148.91 8.1 15.16
EE.UU 350 285 181 166 156 212 243 256 254 241 226 240 -1.8 29.40
8.2 12.04
193
Grafica 3.47: Dinámica de la Importación de Poli cloruro de vinilo (PVC) en América Latina (Miles toneladas).
70,00
60,00
50,00
Brasil
40,00
Argentina
Participacion %
Colombia
30,00 Chile
Perú
EE.UU
20,00
Series7
Series8
12.04
-5,0 0,0 5,0 10,00 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
0,00
-10,00
8.2
194
D.2) EXPORTACIÓN DE POLICLORURO DE VINILO (PVC)
Tabla 3.35: Dinámica de la Exportación de Poli cloruro de vinilo (PVC) en América Latina
DINAMICA DE EXPORTACION DE POLICLORURO DE VINILO (PVC) EN AMERICA LATINA (MILES TONELADAS)

Año TASA DE
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 CRECIMIENT
Brasil 79 52 60 38 53 13 13 14 14 14 83 146 43.4 2.07
Argentina 109 102 90 90 112 101 100 108 103 114 99 140 3.4 4.14
Colombia 203 219 247 232 256 240 273 287 298 273 292 290 3.5 9.87
Chile 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0.5 0.2 0.4 -1.9 0.04
Perú 2 3 4 5 4 5 5 6 6 8 8 7 17.5 0.18
EE.UU 931 1092 1362 1754 2480 3086 3275 3346 3265 3022 2966 3094 12.5 83.70
13.1 3.10

195
Grafica 3.48: Dinámica de la Exportación de Poli cloruro de vinilo (PVC) en América Latina
90,00
80,00
70,00
60,00
Brasil
50,00 Argentina
Participacion %
Colombia
40,00 Chile
Perú
30,00 EE.UU
Series7
20,00 Series8
10,00
3.1
-5,0 5,0 0,00 15,0 25,0 35,0 45,0 55,0
-10,00
13.1

196
3.5. DEMANDA PER CAPITA MUNDIAL

El consumo de polietileno en el periodo 2009-14 se espera que tenga un
crecimiento de 66% de la demanda de etileno. La demanda de polietileno (PE)
será de 5.7% de la tasa compuesta anual en 2009-14, impulsado por un 1,5% del
crecimiento de la población mundial y un aumento del 4,2% en el consumo per
cápita. En 2010, China consume aproximadamente 60% más polietileno de los
EE.UU. y el 25% más de la Europa desarrollada, en 2014, estas cifras deberían
aumentar a 100% y 50%, respectivamente, pero el consumo per cápita aún será
menos de 30% del nivel máximo de consumo de los EE.UU. en 2000, lo que
sugiere un potencial de subida. A pesar de su posición como el mayor consumidor
global de polietileno, el consumo per cápita de China sigue siendo muy inferior a
la de las economías desarrolladas. De hecho, fue sólo en 2009 que China, por
primera vez, se estima que ha consumido más que el promedio global sobre una
base per cápita.
India: Debido a su gran población actual el consumo per cápita fue de sólo 2,5
kilos por habitante en 2010. Si bien esto es 5 veces el consumo per cápita del
nivel registrado en 1990, sigue siendo sólo un 24% de la media mundial - y sólo el
7% de los EE.UU. Esta baja base es lo que permitió el consumo de la India a
crecer durante la recesión mundial. La India tiene un crecimiento algo similar a
China. El consumo per cápita en la India sigue aumentando a un ritmo acelerado.
EE.UU: La demanda de polietileno en los EE.UU. cayó en 2009 a su nivel más

bajo en cinco años, a 10,2 millones de toneladas, o 33,3 kg per cápita. Sin
embargo, los EE.UU. ya no es el principal impulsor del crecimiento de la demanda
mundial de PE. Los EE.UU., es el cuarto más grande productor de PE, con China,
India, Europa, América del Sur. No se prevén descensos continuados en el
consumo per cápita de PE en EE.UU. el consumo per cápita ha disminuido de
manera constante desde su pico en 1999.
Europa es un distante segundo lugar como motor del crecimiento global de la

demanda de PE. El Crecimiento europeo de PE se ha acelerado a raíz de la
recesión, debido a una recuperación más fuerte de lo esperado. A diferencia de
los EE.UU., donde el consumo per cápita alcanzó su punto máximo en 1999, la
utilización de Europa ha mostrado una tendencia al alza, y seguirá aumentando a
la par con los EE.UU. a los 35 kg / cápita. Esto se traduce en una tasa compuesta
anual del 3,3% en el consumo per cápita hasta 2014. A diferencia de otras
regiones, la baja tasa de crecimiento de la población de Europa significa que una
mayor utilización representa prácticamente todo el crecimiento de la demanda en
la región.
América del Sur podría superar a los EE.UU. como el cuarto mayor conductor del
crecimiento de la demanda de polietileno. Brasil impulsa la demanda
Sudamericana de PE, y debe seguir siendo una fuerza global en productos
petroquímicos durante algún tiempo. Con 100 millones de habitantes, Brasil es
responsable del 45-50% de la demanda PE de la región. Ningún otro país
representa más del 12% de la demanda de América Latina. Su gobierno apoya
especialmente los proyectos petroquímicos que permiten a las clases más bajas a
los trabajadores a obtener un empleo.
197
después de China y la India a un ritmo constante del 4,9%. Debido a la baja del
crecimiento
previsto de la población de 0,7% de la tasa compuesta anal hasta 2014, según las
Naciones Unidas y el aumento de la inversión en plantas de PE, podemos esperar
que la relación continúe su ascenso.
Tabla 3.36: Crecimiento de la demanda Per – Cápita (Kg/hab.) de PE
Países 2 200 201 201 201 20 2014

China 0
8. 9
11.0 0
12.7 1
13.6 2
14.6 13
15. 16.8
India 80
2. 2.3 2.5 2.7 3.1 7
3.4 3.7
EE.UU. 08
36 33.3 34.6 35.3 35.9 36. 36.8
Europa .1
26 25.0 26.1 27.1 28.0 3
28. 29.4
Sudamérica .6
8. 8.6 9.0 9.4 9.9 10.
7 10.9
Otros 8
7. 7.5 8.0 8.4 8.6 4
8.9 9.3
Mundial 7
9. 9.9 10.6 11.1 11.6 12. 12.6
8 1
Tabla 3.37: Tasa de crecimiento Per-Cápita (Kg/hab.) de PE
Países 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

China, (%) -6.4 12.1 10.8 8.7 12.3 7.3 7.2
India, (%) 4.3 12.1 10.8 8.7 12.3 10.9 8.9
EE.UU. , (%) - -7.6 3.8 2.1 1.6 1.1 1.3
Europa, (%) 14.0
-9.0 -6.1 4.7 3.7 3.1 2.7 2.4
Sudamérica, (%) -1.5 -2.1 4.8 4.7 5.1 5.0 4.9
Otros, (%) -0.5 -3.1 7.6 4.9 3.3 3.5 3.8
Mundial, (%) -6.1 1.1 7.5 4.8 4.3 4.1 4.2
Gráfica 3.49: Consumo Per - Cápita de PE
198
Desde una perspectiva macroeconómica, se puede afirmar que el consumo de

plásticos está asociado a la evolución de la demanda y, por ende, al nivel de
producto per cápita de los países. En este sentido, en las naciones desarrolladas,
en donde se supone que los estándares de vida son más elevados y existe
tecnología más sofisticada, el consumo de plásticos es más alto. Por ejemplo, en
199715 el consumo en Bélgica (principal consumidor mundial de estos productos)
era de 152 kilogramos por habitante, mientras que en la Argentina era de 30,6
kilogramos. En el gráfico aquí expuesto se estima –en base a datos
internacionales de 1997- una demanda potencial por habitante en función de los
distintos niveles de PBI per cápita. A partir de tal aproximación podía pensarse
entonces, para nuestro país, en un potencial de crecimiento de la demanda de
plásticos del orden del 40%, dado su PBI per cápita de U$S 8000 y su consumo
de 30,6 kgs. En términos de volumen físico ello implicaba un eventual mercado
total de mas de 1,5 millones de toneladas de productos plásticos. La caída en el
nivel real del producto y la devaluación del peso acaecidos desde entonces llevó
al producto per cápita a niveles sustancialmente menores (de casi U$S 3400 en
2003). Asimismo, el consumo de plástico per cápita bajó a 20,2 kilogramos. Pese
a que en términos porcentuales esta situación no alteró sustancialmente la brecha
existente en nuestro país entre una “demanda latente” estimada según este
criterio y la efectivamente ocurrida –de 37%-, este fuerte cambio en el nivel de
ingreso implica la reducción en un tercio del “mercado total potencial” dejándolo
en poco más de un millón de toneladas.
Desde esta perspectiva, vale la pena dejar planteados dos interrogantes:
• En la medida en que el PBI por persona siga creciendo –como vino haciéndolo
en el último año y medio-, ¿dónde se ubicaría el consumo de plásticos?
Gráfica 3.50: Panorama Internacional del consumo de plásticos y productos per-cápita.
Fuente: CEP en base a datos de la CAIP y Fondo Monetario Internacional (FMI)
199
Mercado plástico peruano: Mucho espacio para crecer
En el Perú, el consumo promedio anual de plástico es de 30 kilos por habitante

(kg/hab). Mientras tanto, en este mismo rubro en Brasil es de 37kg/hab; en
Argentina, 44 kg/hab; y en Chile, 50 kg/hab.
De otro lado, el consumo de plástico per cápita en América Latina es de 31

kg/hab. En cambio, en este mismo segmento, en África es de 22 kg/hab; en el
Sudeste Asiático, 24 kg/hab; Europa del Este, 24 kg/hab; Japón, 116 kg/hab;
Europa, 136 kg/hab; y Estados Unidos, 148 kg/hab.
Cabe señalar que el consumo de plástico está directamente relacionado con el

desarrollo de los países. Por lo tanto, estos índices revelan que todavía la
industria plástica nacional tiene mucho espacio para crecer.
El mercado nacional resulta una plaza muy interesante por su densidad

demográfica, su estado de desarrollo, y su potencial de consumo per cápita de
plástico.
Fuente: Con información de BASF AG, Ludwighafen (Alemania), ASIPLA Chile, CAIP - Cámara
Argentina Industria Plástica, ABIPLAST, IMEX Aduanas (Perú) y Tecnología del Plástico.
200
Tabla 3.38: Consumo de polímeros (Kg/ persona-2012)
Fuente: ICIS Consulting, CIA World Book Of facts.
Coyuntura: producción de la industria y proyecciones
El crecimiento del PIB nacional durante el 2014 fue de 1.9%, alcanzando los 285
mil millones de dólares. Donde la industria del plástico mantiene su
representación en torno al 1.3% con una producción de US$ 3.744 millones, pese
al leve crecimiento de 0.175% durante el 2014. Para el 2015 se proyecta un
crecimiento del PIB en tornoal 3%, concordante con la baja demanda interna y la
desaceleración de la masa salarial. Para la industria del plástico se estima un
crecimiento en torno al 2.5%, consistente con la recuperación del PIB nacional, y
explicado principalmente por el comportamiento de los sectores en los que
participa la industria del plástico: minería, construcción, envases y embalajes, y
agroindustria.
Gráfica 3.39: Crecimiento esperado de la industria del plástico millones de US$.
201
Fuente: ASIPLA DATASUR
Consumo de plásticos
El consumo de plástico está directamente relacionado con el desarrollo de los
países, es así como el consumo de plásticos per cápita en EE.UU. bordea los 150
Kg./año, y en Europa es del orden de los 140 Kg. por persona al año.
Consecuentemente, en Latinoamérica el promedio de consumo por persona es
sólo los 31 Kg., siendo Chile uno de los países con mayor consumo per cápita de
plásticos en la región con 50 Kg. por persona, acorde con su nivel de desarrollo,
sin embargo durante el 2014 se registró una caída del consumo aparente de
plásticos del 2%, efecto que se ve aminorado en el consumo per cápita
decreciendo éste sólo un 1.23% en términos físicos per cápita.
Gráfica 3.40: Consumo aparente de plástico Per Cápita, Global año 2010
Fuente: BASF AG, LUDWIGHAFEN, GERMANY
Gráfica 3.41: Consumo aparente de Plástico per cápita
202
Fuente: Asipla DataSur (Kilos por habitante)
Grafica 3.42: Consumo per cápita por regiones
Fuente: MEXICHEM, 2013- FORO ANDINO DEL PVC 25/09/2014
3.6. DINÁMICA DE LOS PRECIOS INTERNACIONALES DEL PRODUCTO
Gráfica 3.43: Tendencia de los precios de Etileno
Fuente: http://www.duncanseddon.com/docs/pdf/ethylene-price-history-and-trends.pdf
Si nos fijamos en el período hasta el año 2004, el precio de etileno como

promedio fue alrededor de $ 600 / tonelada, sin embargo, claramente la presencia
de un efecto del ciclo económico está presente. En este periodo
el precio ascendió a los $ 1000 / tonelada y a veces (fines de 1991) en más de $

1000 / tonelada.
Hay períodos de bajo precio y aparentemente estable, por ejemplo 1991-1994,
203
con un precio promedio de menos de $ 300 / tonelada. El período de precios más

bajos se dio en 1998 y correspondían a una crisis en la industria química de
Corea del
Sur. Desde 2004 hasta mediados de 2008 no hubo un aumento constante en el

precio de etileno pero el pico más alto fue US $ 1500 / tonelada.
Durante el periodo de 2008-2009, vemos una caída importante en los precios de
los productos básicos debido a crisis financiera mundial (GFC).
Sin embargo a partir de 2009 ha habido un aumento constante en el precio del
etileno.
Comparación de los precios de etileno
En la siguiente gráfica, se muéstralos precios de etileno en los EEUU y una

previsión de dos años, en comparación con el precio contractual europeo(WEP) y
el precio de contado en Asia (SEA CFR). Se espera que los precios del etileno en
general se mantengan altos en los Estados Unidos.
Gráfica 3.44: Precios de etileno por año
Fuente:http://www.ism.ws/pubs/emailnewsletters/ChemicalsNewsletter/eDigestChemicalDetail.cfm
?ItemNumber=22474
NOTICIAS:
HOUSTON 4 de marzo de 2013 :Los precios del etileno de Estados Unidos

cayeron del 28 de enero al 12 de febrero de este año de 68 centavos de dólar a
61.75 centavos de dólar por libra antes de recuperarse ligeramente para terminar
el mes de febrero en 62.75 centavos de dólar por libra.
Al mismo tiempo, los costos de producir etileno aumentaron de la siguiente
manera : El etano aumentó de 7,5 centavos de dólar por libra a 8,5 centavos de
dólar por libra, y el propano de 2 centavos de dólar por libra a 4,5 centavos de
dólar por libra.
204
Fuente:http://pdf.reuters.com/pdfnews/pdfnews.asp?i=43059c3bf0e37541&u=urn:ne
wsml:reuters.com:20130304:nPnLA69896
Gráfica 3.45: Precios de etileno de Asia - Pacifico ($/MT)
Fuente:http://www.dewittworld.com/portal/GraphAnalysis/Catalog.aspx?GraphID=359&ProductID=
101&MainActiveTab=All&SubActiveTa b=&PageIndex=0
Gráfica 3.46: Precios de etileno en el mundo ($/MT)
205
Gráfica 3.47: Precios de grano de etileno en el mundo ($/MT)
Otros precios
Se espera que el cracking de etileno-nafta crezca con los altos costos de
explotación. Esto se ilustra en el gráfico.
Gráfica 3.48: Precios de cracking de etileno-nafta
Fuente: Edelweiss Research –petrochemicals-ethylene
206
Se espera que el crackeo marginal se fortalezca a $383 /Ton en el año 2015 por
encima de los Bi –productos. Esto se muestra en el gráfico.
Gráfica 3.49: Precios de crackeo marginal
Fuente: Edelweiss Research –petrochemicals-ethylene.
Gráfica 3.50: Análisis de los costos de producción de etileno a partir del gas natural y
etano-propano (años 2011-2012).
Fuente:http://www.ogj.com/articles/print/vol-110/issue-9/processing/us-olefins-first-half-2012-heavy-
turnaround.html
Gráfica 3.51: Análisis de la comparación de los costos al contado y por contrato del
207
etileno (años 2011-2012).
Fuente:http://www.ogj.com/articles/print/vol-110/issue-9/processing/us-olefins-first-half-2012-
heavy-turnaround.html
CAPITULO IV
DINAMICA DEL
MERCADO NACIONAL
208
4.1 PRODUCCIÓN Y CAPACIDAD INSTALADA
En la Actualidad el Perú no registra ninguna Planta de Producción de Etileno, pero

si se registran importaciones de Etileno. Sin Embargo, en el Perú se registran
datos de Producción y tasas de utilización de la capacidad instalada para el sector
de Plásticos.
PRODUCCIÓN
En los últimos años, la producción de productos plásticos ha mostrado un ritmo de

crecimiento relativamente elevado, impulsado por la paulatina recuperación de la
demanda interna y por el gradual aumento en el número de aplicaciones y usos
del plástico en diferentes sectores económicos, destacando el caso de los
envases PET para la industria de aceites comestibles y bebidas gaseosas, entre
otros.
2010: La industria de productos de plástico creció en 26,67%, vinculado a la

mayor demanda interna de bolsas de polietileno y polipropileno, sacos y mantas
de polipropileno, láminas de polietileno, envolturas flexibles, tuberías y accesorios,
botellas plásticas y tapas plásticas; así como la mayor demanda externa de
Colombia y Venezuela por demás placas, láminas, hojas y tiras de polímeros de
etileno.
2011: Entre las ramas que explicaron crecimiento de la industria de bienes

intermedios están los productos de plástico que se incrementó en 26,18%,
asociado al dinamismo de la demanda interna de botellas plásticas, cajas y
envases de plástico, tuberías y accesorios de PVC y bolsas de polietileno y
polipropileno, aunado a la venta externa de más placas, laminas, hojas y tiras de
polímeros y etileno a Venezuela, Bolivia, México y Brasil.
2012: la industria de productos de plástico se contrajo 9,59%, afectada

parcialmente por la menor venta externa de demás placas, laminas hojas y tiras
de polímeros de etileno a la República Dominicana y demás bombonas, botellas,
frascos y artículos similares.
2013: A noviembre de 2013, la industria de plásticos ha registrado un incremento

de 7,6%, asociado al mayor consumo de polietileno, poliestireno y plastificantes.
Asimismo, la apertura comercial que el Perú ha venido sosteniendo los últimos
años en la búsqueda de nuevos mercados y la consolidación de otros,
especialmente para el acceso de productos con
valor agregado, ha permitido el crecimiento de sectores como el agroexportador,

alimentos y bebidas, textil confecciones, productos de cuero y calzado, químico,
entre otros; generando por lo tanto una mayor demanda por productos de plástico
que son incorporados en su estructura productiva.
2014-2015: La industria del plástico presentó durante los años 2014-2015 una
tendencia decreciente, caracterizada por una desaceleración durante el año 2014
y tasas negativas de crecimiento durante el año 2015. Esto en línea con el menor
209
dinamismo de los principales sectores de demandantes de productos plásticos
(construcción y comercio). Las importaciones de productos plásticos (partida

arancelaria 39) son básicamente de productos plásticos en formas primarias.
Destaca la importación de polipropileno, polietileno, policloruro de vinilo, entre
otros. La importación de productos plásticos durante el año 2015 fue de US$ 1
983 millones, que represento más de 1 millón 100 mil toneladas.
Las Siguientes Tablas y Gráficas, a continuación, resumen la producción de la

industria de plásticos.
Gráfica 4.1- Variación anual del índice de producción manufacturero de la fabricación de

productos plásticos 2008/2015
Fuente: http://www.sni.org.pe/wp-content/uploads/2017/01/Marzo-2016-Fabricaci%C3%B3n-de-
Productos-de-Pl%C3%A1stico.pdf
Si se analiza, el mismo indicador, pero con frecuencia mensual, se observa que el

periodo 2008 – 2015 tuvo dos etapas con tendencia creciente (noviembre 2009 –
Enero 2011 y Julio 2012 – Enero 2014) y tres periodos con tendencia decreciente
(Enero 2008 – Octubre 2009, Febrero 2011 – Junio 2012 y Febrero 2014 –
Diciembre 2015). Durante el periodo enero 2008 – octubre 2009, el desempeño
del subsector estuvo marcado por el efecto que tuvo la crisis financiera
internacional sobre todos los sectores. En abril del año 2009, la industria registró
una caída importante (-14,3%) como consecuencia de la menor demanda en el
mercado interno, ante la acumulación de inventarios; y la reducción en la
demanda externa de las demás placas, láminas, hojas y tiras de polímeros de
etileno de Bolivia, Honduras, República Dominicana, y Trinidad y Tobago (Informe
Técnico Nº 06 – Junio 2009 de Producción Nacional, INEI), para luego comenzar
a mostrar tasas importantes de crecimiento ante una recuperación en los niveles
de producción por mayor demanda; pero también por efectos estadísticos
reflejados en una menor base de comparación.
210
Tabla 4.1- Producción de las principales ramas industriales, 2014/2016

(variación porcentual)
Ramas 2014 2015 2016
Ene-Nov Ene-Nov Ene-Nov
Productos Alimenticios -6 2 -6
Bebidas 3 3 3
Productos textiles 0,5 -6 -7
Prendas de vestir -6 -8 -6
Papel y productos de papel 12 9 -3
Productos de la refinacion de
petroleo 3 -1 6
Sustancias y productos quimicos 2 0,7 1
Caucho y plástico 4 -2 -2
Minerales no metálicos 0,8 -1 -0,4
Productos derivados de metal 4 -3 -14
Equipo eléctrico -26 -0,1 3
Fuente: http://www.sni.org.pe/?page_id=872
Perú carece de la existencia de una industria petroquímica desarrollada, lo que lo

convierte en un importador neto de insumos y materias plásticas en
formas primarias. De acuerdo con datos de las Sociedad Nacional de Industriales

de Perú (SNI), el 99% de estas son de origen extranjero.
Entre los tipos de materias primas demandadas por este mercado y en las cuales
se observa un gran potencial para exportación se encuentra: el polipropileno (PP),
policloruro de vinilo (PVC), poliestireno (PS), politereftalato de etileno (PET) y
otras como las resinas epoxi y alcídicas. Por su parte, la industria manufacturera
dedicada a la elaboración de productos plásticos ha tenido un crecimiento
permanente y subsectores como el de la industria de empaques y envases
promueven constantemente la importación de las resinas utilizadas para su
fabricación, como es el caso del PET, materia prima plástica derivada del
petróleo.
De acuerdo con datos del Ministerio de la Producción, en Perú existen 916
empresas dedicadas a la fabricación de productos de plástico, donde la región de
Lima concentra el 82,6%, Callao, el 4,0%, Arequipa, el 3,3%, y Junín, el 2,8%.
En cuanto a plásticos en sus formas primarias, se reportan 35 compañías
productoras, de las cuales el 82,9% se encuentran en la región de Lima, Callao,
un 5,7%; Lambayeque, un 5,7%, y la Libertad, un 5,7%.
En el Perú la fabricación de Productos de Plásticos transforma en productos

finales los insumos plásticos elaborados por la industria petroquímica de otros
países, los cuales son importados en su forma primaria y representan la base de
la cadena productiva de esta industria. La industria petroquímica se convierte así
en una plataforma importante como primer eslabón en la cadena productiva de la
industria del plástico, y de otras industrias conexas, generando encadenamientos
con los sectores de alimentos y bebidas, farmacéutico, pesca, agricultura,
211
construcción, comercio al por mayor y menor, entre otros, a los cuales les provee
de productos.
La cadena productiva petroquímica-plásticos comprende una amplia gama de

industrias que realizan la transformación del gas natural y refinación del crudo, en
materias primas que sirven de base para las diversas cadenas productivas del
sector plástico: la producción de las materias primas petroquímicas básicas, la
producción de insumos intermedios petroquímicos secundarios y la producción de
bienes transformados de plástico.
Productos petroquímicos intermedios como las resinas o polímeros (policloruro de

vinilo PVC, polietileno, poliestireno, polipropileno, tereftalato de polietileno PET,
etc.), constituyen eslabones dentro de la cadena productiva que servirán de
insumos primarios en la fabricación de bienes transformados para la producción
de productos plásticos como envases, empaques, artículos para la construcción o
insumos para otras actividades productivas. En la estadística que publica el
Ministerio de la Producción respecto a los principales productos que marcan la
tendencia en el sector industrial, se registra el consumo de estos plásticos en
formas primarias, mostrando que la estructura productiva se concentra en la
mayor utilización de Resina PET para envases y policloruro de vinilo, en línea con
una mayor producción de envases plásticos e insumos para el sector
construcción.
Tabla 4.2-Tasa de utilización de la capacidad instalada (%)
Año 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Fabricación de
productos de 52 49 49 51 53 52 52 48 55 56 89 93 61
plásticos
Fuente: https://www.inei.gob.pe/media/MenuRecursivo/publicaciones_digitales/Est/Lib1253/cap15/cap15.pdf
Gráfico 4.2- Tasa de utilización de capacidad instalada (porcentaje)
212

Tabla 4.3 Algunas empresas productoras de plásticos en el Perú
EMPRESAS PRODUCTORAS DE PLÁSTICO EN EL PERÚ

Basa
Europlast
Indrustrias plasticas reunidas
Q' Plast
Reicolite Peruana
Ximesa reyplast
Inyectoplast

Tabla 4.4 Empresas exportadoras de plásticos en el Perú

RANKING DE LAS 25 EMPRESAS EXPORTADORAS DE PRODUCTOS TERMINADOS-ENERO
Del: 01/01/2017
Al: 31/01/2017
Nro EXPORTADOR VALOR FOB(miles $) PESO NETO (Kg) UNIDADES
1 OPP FILM S.A 2609 1364076 1364076
2 PERUPLAST S.A 2453 505790 3962679
3 EMUSA PERU S.A.C. 1758 346109 4721558
4 SAN MIGUEL INDUSTRIASL PET S.A. 843 539196 17861056
5 LINEA PLASTICA PERU S.A. 834 330972 1421589
6 NETAFIM PERU SOCIEDAD ANONIMA CERRADA 785 123606 123606
7 PERUANA DE MODELADOS S.A. 484 146030 31117574
8 POLYROOF SOCIEDAD ANONIMA CERRADA-POLY 472 108072 107045
9 ALUSUD PERU S.A. 408 122853 47055230
10 TRUPAL S.A. 406 128814 182581
11 REY EXPORT INTERNACIONAL S.A.C. 356 85382 357599
12 PIERIPLAST S.A.C. 344 16902 1090215
13 INDUSTRIAS DEL ENVASE S.A. 343 121256 267200
14 IBEROAMERICANA DE PLASTICOS SAC 308 120017 30538730
15 KURESA SA 262 75381 75381
16 INDELAT EVA SOCIEDAD ANONIMA CERRADA-I 225 97895 97895
17 SURPACK S.A. 222 75971 318040
18 ENVASES Y ENVOLTURAS S.A. 213 45106 260809
19 TDM GEOSINTETICOS S.A. 206 110325 110325
20 AMERICAN MOLDS S.A.C. 181 34812 101609
21 CORPORACIÓN DE INDUSTRIAS PLASTICAS S.A. 168 33736 585037
22 POLINPLAST S.A.C. 163 58764 207118
23 MANUFACTURAS Y MOLDEOS PLASTICOS SOCIEDA 144 58566 395340
24 INDUSTRIAS PLASTICAS REUNIDAS S.A.C 137 36589 19226
25 ILKO PERU S.A.C 133 100155 336084
Fuente: http://apiplastperu.com/sector.html
213
Tabla 4.5 Importación total de las materias primas de la industria plástica
Fuente: infotrade- http://www.trademap.org/
214
4.2 IMPORTACION NACIONAL

4.2.1 IMPORTACION NACIONAL DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)
Tablas 4.6: Principales países que exportan PEBD a Perú 2005-2016
PESO PESO
VALORES VALORES
NETO NETO
PAIS AÑO (MILLONES PAIS AÑO (MILLONES
(MILES DE (MILES DE
DE US$) DE US$)
TM) TM)
2005 3 2 2005 17 13
2006 14 10 2006 26 18
2007 6 4 2007 64 44
2008 3 2 2008 94 52
2009 10 9 2009 54 46
2010 24 17 2010 78 51
BRASIL EEUU
2011 18 11 2011 76 44
2012 31 21 2012 77 48
2013 33 21 2013 76 47
2014 26 15 2014 68 38
2015 30 PESO
22 2015 64 PESO
44
VALORES VALORES
2016 49 NETO
39 2016 44 NETO
35
(MILES (MILES
DE US$) DE US$)
DE TM) DE TM)
2005 5 6 2005 3 2
2006 1 2 2006 5 3
2007 8 10 2007 3 2
2008 17 24 2008 6 3
2009 2 5 2009 1 1
ARABIA 2010 5 6 2010 10 7
QATAR
SAUDITA 2011 10 12 2011 23 14
2012 18 29 2012 21 14
2013 24 32 2013 20 13
2014 42 38 2014 32 19
2015 34 46 2015 17 11
2016 27 40 2016 20 15
VALORES
PESO NETO
PAIS AÑO (MILLONES
(MILES DE TM)
DE US$)
2005 0 0
2006 74 50
2007 0 0
2008 0 0
2009 0 0
EMIRATOS
2010 4 3
ARABES
2011 5 3
UNIDOS
2012 2 1
2013 2 1
2014 3 2
2015 4 3
2016 7 6

215
Grafica 4.3: Importacion de PEBD (miles de doláres) de Perú
IMPORTACION ANUAL DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

-PERU
100
90
MILLONES DE DOLARES
80
70
BRASIL
60
50 EEUU
40
ARABIA SAUDITA
30
20 QATAR
10 EMIRATOS ARABES UNIDOS
0
200520062007200820092010201120122013201420152016
AÑOS

Grafica 4.4 Lista de Mercados proveedores de PEBD a Perú
Fuente: www.trademap.org
216
Tabla 4.7 Dinámica de la importación de PEBD en Perú
Participac
Tasa de
ión %
AÑO Crecimiento
(Promedio
PAIS %
Anual)
200 200 200 200 200 201 201 201 201 201 201 201
5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6
BRASIL 2 10 4 2 9 17 11 21 21 15 22 39 79.9 14.5
EEUU 13 18 44 52 46 51 44 48 47 38 44 35 15.4 48.5
ARABIA SAUDITA 6 2 10 24 5 6 12 29 32 38 46 40 62.9 21.5
QATAR 2 3 2 3 1 7 14 14 13 19 11 15 66.6 8.8
EMIRATOS ARABES
0 50 0 0 0 3 3 1 1 2 3 6 - 6.4
UNIDOS
PROMEDI
TOTAL 23 83 60 81 61 84 84 113 114 112 126 135 MEDIANA
O
56.2 20

217
Gráfica 4.5: Tasa de crecimiento vs Participación promedio anual PEBD
DINAMICA
DINAMICA DE LADE LA IMPORTACION
IMPORTACION DE PEBD
NACIONAL EN PERU
DE PEBD
70
56.27
60
participacion promedio anual (%)
50 EEUU
40
30 ARABIA
SAUDIT
20
20
BRASIL
10
QATAR
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

218
4.2.2 IMPORTACIONES POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)
Tabla 4.8: Principales países que exporta PEAD a Perú 2005-2016
VALORES PESO NETO PESO

VALORES
PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE NETO
PAIS AÑO (MILLONES
DE US$) TM) (MILES
DE US$)
2005 23 19 DE TM)
2006 26 18 2005 2 2
2007 63 45 2006 1 1
2008 90 52 2007 6 5
2009 59 53 2008 19 13
2010 96 69 2009 3 3
EEUU ARABIA 2010 3 3
2011 96 62
SAUDITA 2011 8 5
2012 83 55
2013 84 53 2012 23 16
2014 77 44 2013 26 17
2015 88 64 2014 21 13
2016 94 79 2015 26 20
2016 21 18
VALORES PESO NETO VALORES PESO NETO

PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE PAIS AÑO (MILLONES (MILES DE
DE US$) TM) DE US$) TM)
2005 7 6 2005 24 19
2006 9 7 2006 32 24
2007 13 9 2007 19 13
2008 10 6 2008 24 13
2009 9 8 2009 12 10
2010 11 8 REPUBLI
BRASIL 2010 17 11
2011 17 11 CA DE
2011 29 18
COREA
2012 12 8 2012 22 15
2013 9 6 2013 41 26
2014 15 9 2014 47 28
2015 16 12 2015 29 20
2016 11 10 2016 12 10
219
PAIS AÑO VALORES PESO NETO

(MILLONES (MILES DE TM)
DE US$)
TAILANDIA 2005 7 6
2006 9 7
2007 9 7
2008 6 3
2009 3 2
2010 5 3
2011 14 9
2012 16 11
2013 20 12
2014 18 10
2015 18 13
2016 12 9

Grafica 4.6: Importacion Nacional (Miles de doláres) de PEAD
IMPORTACION NACIONAL ANUAL POLIETILENO DE ALTA

DENSIDAD
120
MILLONES DE DOLARES
100
80 EEUU
60 ARABIA SAUDITA
40 BRASIL
REPUBLICA DE COREA
20
TAILANDIA
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
AÑOS

220
Gráfico 4.7 Lista de Mercados proveedores de PEAD
Fuentes: Cálculos del CCI basados en estadísticas de UN COMTRADE
221
Tabla 4.9: Dinámica de la Importacion nacional de PEAD en miles de toneladas
PAIS AÑO Tasa De Participacion

200 200 200 200 200 201 201 201 201 201 201 201 Crecimiento % (Promedio
5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 % Anual)
EEUU 19 18 45 52 53 69 62 55 53 44 64 79 19.9 53.3
ARABIA 2 1 5 13 3 3 5 16 17 13 20 18 67.8 9.2
SAUDITA
BRASIL 6 7 9 6 8 8 11 8 6 9 12 10 8.8 9.2
REPUBLIC 19 24 13 13 10 11 18 15 26 28 20 10 1.5 19.9
A DE
COREA
TAILANDIA 6 7 7 3 2 3 9 11 12 10 13 9 17.2 8.2
24.5 20

222
Gráfica 4.8: Tasa de crecimiento vs Participación promedio anual PEAD
DINAMICA
DINAMICA DE LADE LA IMPORTACION
IMPORTACION DE PEAD
NACIONAL EN PERU
DE PEAD
70
24.53
participacion promedio anual (%) 60
50 EEUU
40
30
REPUBLIC
20
20
ARABIA
10
BRASIL
TAILANDIA
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

223
4.2.3 IMPORTACION NACIONAL DE ETILENO
Tabla 4.10 Principales países exportadores de etileno a Perú 2005 al 2016
PESO PESO
VALORES VALORES
NETO NETO
(MILES
PESO PESO
(MILES
DE US$)
VALORES VALORES
DE US$)
DE TM)
NETO NETO
PAIS AÑO (MILLONES PAIS AÑO (MILLONE DE TM)
2005 5 1
(MILES 2005 (MILES
DE US$) S0.14
DE US$) 0
2006 2 DE 1TM) 2006 0 DE0 TM)
2005
2007 03 0
2 2005
2007 0 2 01
2006
2008 05 0
2 2006
2008 0 3 02
2007
2009 02 0.03
1 2007
2009 0.1 3 02
2008
2010 0.2
6 0.07
3 2008
2010 0.3 1 0.10.8
EEUU CANADA 2009 2
2009
2011 07 0.03
3 2011 0 01
2010
2012 0.1
7 0.05
3 2010 0 00
ESPAÑA ARGENTINA 2012 0.1
2011
2013 0
17 0.01
9 2011
2013 0 0.1 00.1
2012
2014 0
16 0
8 2012
2014 2 0 10.05
2013
2015 0
13 0.01
7 2013
2015 4 0 30
2014
2016 0
10 0.03
7 2014
2016 2 0.2 20.07
2015 0.3 0.1 2015 0.1 0.05
2016 0.6 0.3 2016 1 1
VALORES
PESO NETO
PAIS AÑO (MILLONES
(MILES DE TM)
DE US$)
2005 0 0
2006 0 0
2007 0.2 0.06
2008 0.3 0.08
2009 0.6 0.2
2010 0.9 0.3
MEXICO
2011 2 0.4
2012 2 0.7
2013 1 0.4
2014 2 0.6
2015 0.8 0.3
2016 0.4 0.2

Gráfica 4.9: Importacion Anual Nacional (Miles de doláres) de Etileno
IMPORTACION NACIONAL ANUAL DE ETILENO

18
16
MILLONES DE DOLARES
14
12
EEUU
10
CANADA
8
ARGENTINA
6
4 ESPAÑA
2 MEXICO
0 224
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
AÑOS

Gráfico 4.10 Lista de Mercado proveedores de Etileno
Fuente: Cálculos del CCI basados en estadísticas de UN COMTRADE.
225
Tabla 4.11: Dinámica de la importación nacional de Etileno en Perú en miles de TM
PAIS AÑO Tasa de Participacion %

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Crecimiento % (Promedio
Anual)
EEUU 1 1 2 2 1 3 3 3 9 8 7 7 38.7 67.2
CANADA 0 0 0 0 0 0.1 0 0 0 1 3 2 - 5.0
ARGENTINA 1 2 2 0.8 1 0 0.1 0.05 0 0.07 0.05 1 - 21.0
ESPAÑA 0 0 0.03 0.07 0.03 0.05 0.01 0 0.01 0.3 0.1 0.3 - 1.0
MEXICO 0 0 0.06 0.08 0.2 0.3 0.4 0.7 0.4 0.6 0.3 0.2 - 5.5
TOTAL 2 3 4.09 2.95 2.23 3.45 3.51 3.75 9.41 9.97 10.45 10.5 PROMEDIO MEDIANA
38.7 20

226
Gráfico 4.11: Tasa de crecimiento vs Participación promedio anual -Etileno
DINAMICA DELA
DINAMICA DE LAIMPORTACION
IMPORTACIONNACIONAL
DE PEAD DE
ENETILENO
PERU
80
70
participacion promedio anual (%)
38.76 EEUU
60
50
40
30
ARGENTINA 20
20
10
CANAD
0 MEXIC
0ESPAÑA 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

227
4.2.4) IMPORTACION NACIONAL DE PVC
Tabla 4.12: Principales países que exportan PVC a Perú 2005 al 2016
PESO PESO
VALORES VALORES PESO
PESO
NETO NETO
PAIS AÑO VALORES
(MILLONES PAIS AÑO VALORES
(MILLONES
NETO
(MILES NETO
(MILES
PAIS AÑO (MILLONES
DE US$) VALORESPAIS AÑO (MILLONES
DE US$)
DE US$)
PAIS
(MILES
DE TM)
AÑO (MILLONES
PESO NETO
DE US$) DE (MILES
TM)
2005 2 DE 2TM) (MILES
2005 DE TM)12 DE TM)
12
DE US$)
2005
2006 47
12 44
2005
12
0.4 20062005
0.4 8 2 8 2
2006
2007 51
41 51
38 20072006 7 5 7 5
2006 2 2
2007
2008 51
104 48
85 20082007 0.2 2 0.2 2
2007 0.8 0.7
2008
2009 39
77 32
97 20092008 0.6 5 0.7 4
2008 0.9 0.7
2009
2010 10
121 11
122 20102009 9 0.9 9 0.9
EEUU 2009 0
MEXICO 0
COLOMBIA
2010
2011 7
131 6
118
2010
REPUBLICA
0 20112010
0 16 0.3 14 0.2
2011
2012 CHINA6
122 4
122 DE COREA 20122011 24 2 24 1
2011 0.5 0.4
2012
2013 5
123 4
117 20132012 27 2 25 1
2012 0 0
2013
2014 4
129 3
120 20142013 26 2 25 1
2013 0 0
2014
2015 10
93 9
105 20152014 22 2 25 2
2014 0.2 0.2
2015
2016 9
82 10
103 20162015 19 1 24 1
2015 0.3 0.3
2016 14 18 2016 0.5 0.4
2016 0.2 0.3

Gráfico 4.12: Importacion anual Nacional (Miles de doláres) de PVC en Perú
IMPORTACION NACIONAL ANUAL DE PVC

140
F 120
MILLONES DE DOLARES
uente:
100
Datos
EEUU
técnicos 80
desarrolla MEXICO
dos en el 60
COLOMBIA
cuerpo 40
del REPUBLICA DE COREA
document 20
CHINA
o.
0
Elaboraci
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
ón: Por
los AÑOS
alumnos
del curso de Elaboración
y Evaluación de
Proyectos 2017-I de la
FQIQ-UNMSM.
Gráfica 4.13 Lista de

mercados
proveedores de PVC
228
229
Tabla 4.13: Dinámica de la Importacion Nacional de PVC
DINÁMICA DE LA IMPORTACION DE PEAD EN PERU (MILES DE TM)

Tasa de Participacion %
AÑO Crecimiento (Promedio
PAIS % Anual)
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
EEUU 2 12 38 85 97 122 118 122 117 120 105 103 78.5 64.5
MEXICO 12 8 7 0.2 0.7 9 14 24 25 25 25 24 129.0 11.5
COLOMBIA 44 51 48 32 11 6 4 4 3 9 10 18 8.9 21.8
REPUBLICA
2 5 2 4 0.9 0.2 1 1 1 2 1 0.4 38.6 1.7
DE COREA
CHINA 0.4 2 0.7 0.7 0 0 0.4 0 0 0.2 0.3 0.3 - 0.4
TOTAL 60.4 78 95.7 121.9 109.6 137.2 137.4 151 146 156.2 141.3 145.7 PROMEDIO MEDIANA
63.8 20

230
Gráfico 4.14 Tasa de crecimiento vs Participación promedio anual - PVC
DINAMICA DE LA IMPORTACION NACIONAL DE PVC

90
63.8
80
participacion promedio anual (%) EEUU
70
60
50
40
30
COLOMBIA
20
20
10
REPUBLICA DE
0 MEXICO
0
CHINA 20 40 60 80 100 120 140

231
4.3 EXPORTACION DE PERÚ
4.3.1 Exportación mundial de Etileno de Perú:
Tabla 4.14: Exportación de Etileno de Perú en miles de toneladas de 2005-2016
ETILENO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Exportación 3.0 0.4 0.2 0.5 0.6 1.3 1.7 1.1 1.7 1.1 2.0 2.3
232
4.3.2 Exportación de PEBD de Perú
Tabla 4.15: Exportación de PEBD de Perú en miles de dólares de 2005-2016
EXPORTACION DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD DE PERÚ EN MILES DE DOLARES

Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 193 129 338 1134 892 2128 2845 2033 2758 1476 2668 1721
Ecuador 30 25 29 475 411 533 930 951 576 833 1969 929
Chile 28 99 59 53 0 244 389 435 1092 5 13 589
México 0 0 0 11 0 0 0 0 0 15 14 176
Colombia 89 0 32 593 371 310 7 30 77 13 65 25
Uruguay 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
Zona franca 0 0 0 0 0 890 1019 193 724 39 0 0
Argentina 0 0 0 0 4 150 0 0 0 0 41 0
Bolivia 16 2 150 1 105 1 60 175 109 0 0 0
Brasil 31 0 68 0 0 0 2 0 178 571 444 0
Canadá 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
China 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Alemania 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Guatemala 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
España 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
U.S.A 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venezuela 0 0 0 0 0 0 438 248 0 0 122 0

Fuente: http://www.trademap.org/Country_SelProductCountry_TS.aspx?nvpm=3|604||||390110|||6|1|1|2|2|1|2|1|1
233
Grafica 4.15: Países que Perú exporta PEBD en miles de dólares de 2005-2016
Fuente: http://www.trademap.org/Country_SelProductCountry_TS_Graph.aspx?nvpm=3|604||||390110|||6|1|1|2|2|1|2|1|1
234
Grafica 4.16: Países que Perú exporta PEBD en miles de dólares de 2005-2016
235
Tabla 4.16: Exportación de PEBD de Perú en toneladas de 2005-2016
EXPORTACION DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD DE PERU EN TONELADAS
Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 113 76 197 470 522 1119 1447 1011 1618 874 1411 959
Chile 14 60 38 23 0 133 346 361 765 1 5 476
Ecuador 26 14 13 197 200 242 384 396 247 365 873 429
México 0 0 0 5 0 0 0 0 0 2 2 42
Colombia 45 0 18 244 180 138 3 11 31 5 39 11
Uruguay 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Zona franca 0 0 0 0 0 529 525 67 381 14 0 0
Argentina 0 0 0 0 3 76 0 0 0 0 23 0
Bolivia 11 1 100 0 140 0 20 66 41 0 0 0
Brasil 16 0 27 0 0 0 1 0 153 487 416 0

Canadá 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
China 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Alemania 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 0
Guatemala 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
España 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
U.S.A. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Venezuela 0 0 0 0 0 0 169 99 0 0 52 0
236
Grafica 4.17: Países que Perú exporta PEBD en toneladas de 2005-2016
Fuen
te:
http://
www.
trade
map.
org/C
ountr
y_Sel
Prod
uctC
ountr
y_TS
_Gra
ph.as
px?n
vpm=
3|604
||||39
0110|
||6|1|
1|2|2|
1|2|2|
1
Elab
oraci
ón:
Por
los
alum
nos
del curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos 2017-I de la FQIQ-UNMSM.
237
Grafica 4.18: Países que Perú exporta PEBD en toneladas de 2005-2016
4.3.3 Exportación de PEAD de Perú

Tabla 4.17: Exportación de PEAD de Perú
238en miles de dólares de 2005-2016
EXPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD DE PERU EN MILES DE DOLARES

Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 45 277 6 25 85 158 300 111 77 287 680 1412
Chile 11 0 0 25 6 37 0 1 8 174 402 490
Colombia 0 0 0 0 9 0 9 23 0 87 208 408
Ecuador 19 0 0 0 36 2 12 75 25 14 31 275
Brasil 0 0 0 0 0 0 2 0 38 0 0 236
Alemania 0 0 0 0 0 0 0 6 0 0 0 2
Corea,
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
República de
Zona franca 0 0 0 0 0 119 265 0 0 0 0 0
Bolivia 15 0 0 0 0 0 0 0 1 0 38 0
Canadá 0 0 0 0 0 0 0 4 0 1 0 0
China 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
El Salvador 0 63 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Guatemala 0 62 2 0 0 0 0 2 0 0 0 0
Taipei Chino 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Panamá 0 8 5 0 0 0 0 0 0 12 0 0
España 0 0 0 0 0 0 13 0 0 0 0 0
U.S.A. 0 144 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0
Venezuela 0 0 0 0 33 0 0 0 0 0 0 0
239
Grafica
GRAFICA 4.19: Países
5: PAISES QUE que Perú
PERU exporta PEAD
EXPORTA PEADen
ENmiles
MILESde dólares de 2005-2016
DE DOLARES DE 2005-2016
Grafica 4.19: Países que Perú exporta PEAD en miles de USD de 2005-2016
240
Fuen
te:
http://
www.
trade
map.
org/C
ountr
y_Sel
Prod
uctC
ountr
y_TS
_Gra
ph.as
px?n
vpm=
3|604
||||39
0120|
||6|1|
1|2|2|
1|2|1|
1
241
Tabla 4.18: Exportación de PEAD de Perú en toneladas de 2005-2016

EXPORTACION DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD DE PERU EN TONELADAS

Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 72 328 3 5 22 94 148 51 28 173 406 966
Chile 7 0 0 5 4 25 0 0 0 98 246 338
Colombia 0 0 0 0 1 0 1 4 0 57 110 282
Ecuador 9 0 0 0 1 0 1 40 13 9 19 186
Brasil 0 0 0 0 0 0 4 0 13 0 0 158
Alemania 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 3
Corea, República
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
de
Zona franca 0 0 0 0 0 68 139 0 0 0 0 0
Bolivia 57 0 0 0 0 0 0 0 1 0 30 0
Canadá 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0
China 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
El Salvador 0 47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Guatemala 0 33 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Taipei Chino 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Panamá 0 4 2 0 0 0 0 0 0 9 0 0
España 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0
U.S.A. 0 244 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
Venezuela 0 0 0 0 17 0 0 0 0 0 0 0
242
Grafica 4.21: Países que Perú exporta PEAD en toneladas de 2005-2016

Fuent
e:
http://
www.tr
adema
p.org/
Countr
y_Sel
Prod
uctC
ountr
y_T
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m=3|
604||
||390
120||
|6|1|
1|2|2
|1|2|
2|1
243
Grafica 4.22: Países que Perú exporta PEAD en toneladas de 2005-2016

4.3.4 Exportación de PVC de Perú

Tabla 4.19: Exportación de PVC de Perú en miles de dólares de 2005-2016
EXPORTACION DE PVC DE PERU EN MILES DE DOLARES
Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 1 39 28 0 103 0 149 322 184 400 122 350

Ecuador 0 0 8 0 90 0 118 0 0 290 52 196
13
Colombia 0 39 18 0 0 0 0 0 73 51 153
Chile 1 0 0 0 0 0 0 220 0 0 0 1
Bolivia 0 0 0 0 0 0 31 100 184 37 18 0
Brasil 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
China 0 0 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0
U.S.A. 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 1 0
244
Grafica 4.23: Países que Perú exporta PVC en miles de dólares de 2005-2016
245
Grafica 4.24: Países que Perú exporta PVC en miles de dólares de 2005-2016
EXPORTACION DE PVC DE PERU EN TONELADAS

Importadores 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Mundo 1 14 19 0 111 0 129 258 140 260 42 202
Ecuador 0 0 5 0 100 0 101 0 0 234 34 201
Chile 1 0 0 0 0 0 0 180 0 0 0 1
Colombia 0 14 13 0 10 0 0 0 0 0 0 1
Bolivia,
Estado
0 0 0 0 0 0 28 78 139 26 8 0
Plurinacional
de
Brasil 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
China 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Estados
Unidos de 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
América
246
Tabla 4.20: Exportación de PVC de Perú en toneladas de 2005-2016
Grafica 4.25: Países que Perú exporta PVC en toneladas de 2005-2016

Fuent
e:
http://
www.t
radem
ap.org
/Coun
try_Se
lProdu
ctCou
ntry_T
S_Gra
ph.as
px?nv
247
pm=3|604||||390410|||6|1|1|2|2|1|2|2|1
Grafica 4.26: Países que Perú exporta PVC en toneladas de 2005-2016

Fuent
e:
http://
www.
trade
map.
org/C
ountr
y_Sel
Prod
uctC
ountr
y_TS
_Gra
ph.as
px?n
vpm=
3|604
||||39
0410|
||6|1|
1|2|2|
1|2|2|
1
248
4.4 DEMANDA NACIONAL

4.4.1 Demanda nacional de etileno 2005-2016
Luego de la investigación realizada, al no tener datos de producción nacional de
etileno, se hará los cálculos de demanda como la diferencia de la importación
menos la exportación nacional, tal como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 4.21: Datos de importación, exportación, producción y demanda de etileno en

miles de toneladas
MERCADO DE ETILENO-PERÚ
Año Importación Exportación Producción Demanda
2005 123.0 3.01 0 120.0
2006 136.6 0.41 0 136.2
2007 168.3 0.24 0 168.1
2008 191.8 0.50 0 191.3
2009 171.7 0.58 0 171.1
2010 233.0 1.27 0 231.7
2011 241.3 1.68 0 239.6
2012 265.7 1.10 0 264.6
2013 270.2 1.69 0 268.5
2014 270.8 1.10 0 269.7
2015 295.7 1.96 0 293.8
2016 304.3 2.31 0 302.0

Gráfica 4.27: Demanda de etileno en miles de toneladas vs años
Demanda de Etileno - Perú

350,0
(MILES DE TONELADAS)
300,0
250,0
DEMANDA
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
AÑOS

249
4.4.2 Demanda Nacional de Polietileno de Baja Densidad 2005-2016

polietileno de baja densidad, se hará los cálculos de demanda como la diferencia
de la importación menos la exportación nacional, tal como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 4.22: Datos de importación, exportación, producción y demanda de polietileno de

baja densidad en miles de toneladas
MERCADO DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD-PERÚ
2005 60 0.1 0 60
2006 66 0.1 0 66
2007 80 0.2 0 80
2008 93 0.5 0 93
2009 84 0.5 0 84
2010 122 1 0 121
2011 114 1 0 113
2012 133 1 0 132
2013 130 2 0 128
2014 134 1 0 133
2015 137 1 0 136
2016 146 1 0 145
Gráfico 4.28: Demanda de polietileno de baja densidad en miles de toneladas vs años
MERCADO DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD-

PERÚ
200,0
150,0
DEMANDA
100,0
50,0
0,0
2000 2005 2010 2015 2020
AÑOS

FQIQ-UNMSM.
250
4.4.3 DEMANDA NACIONAL DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD 2005-

2016
polietileno de alta densidad, se hará los cálculos de demanda como la diferencia
de la importación menos la exportación nacional, tal como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 4.23: Datos de importación, exportación, producción y demanda de polietileno de

alta densidad en miles de toneladas
MERCADO DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD-PERÚ
2005 58 0.1 0 58
2006 64 0.3 0 64
2007 82 0 0 82
2008 92 0 0 92
2009 81 0 0 81
2010 103 0.1 0 103
2011 119 0.1 0 119
2012 122 0.1 0 122
2013 124 0 0 124
2014 120 0.2 0 120
2015 141 0.4 0 141
2016 141 1 0 140

Gráfico 4.29: Demanda de polietileno de alta densidad en miles de toneladas vs años
MERCADO DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD-

PERÚ
150,0
100,0
DEMANDA
50,0
0,0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
AÑOS

251
4.4.4 DEMANDA NACIONAL DE PVC 2005-2016

PVC, se hará los cálculos de demanda como la diferencia de la importación
menos la exportación nacional, tal como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 4.24: Datos de importación, exportación, producción y demanda de PVC en

miles de toneladas
MERCADO DE PVC - PERÚ

2005 71 0 0 71
2006 81 0 0 81
2007 104 0 0 104
2008 151 0 0 151
2009 89 0.1 0 89
2010 140 0 0 140
2011 157 0.1 0 157
2012 153 0.3 0 153
2013 156 0.2 0 156
2014 167 0.4 0 167
2015 127 0.1 0 127
2016 119 0.4 0 119
Gráfico 4.30: Demanda de polietileno de alta densidad en miles de toneladas vs años
MERCADO DE PVC - PERÚ

180,0
160,0
140,0
120,0
DEMANDA
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
AÑOS

252
4.5 Consumo nacional- Demanda per-cápita
4.5.1 Demanda per-cápita nacional de etileno

Luego de la investigación realizada, al no tener datos de producción para el
cálculo de la demanda per-cápita se asumió que es cero, se hará los cálculos del
demanda per-cápita como la diferencia de la importación menos la exportación
divido entre la población.
Tabla 4.25 Demanda nacional per-cápita de etileno del Perú.

A Demanda per-cápita
ÑO (Kg/habitante)
2
005 4
2
006 5
2
007 6
2
008 7
2
009 6
2
010 8
2
011 8
2
012 9
2
013 9
2
014 9
2
015 9
Fuente: ITC
Grafico 4.31 Demanda per-cápita de etileno (Kg/persona)
253
Demanda Per-cápita de etileno -Perú
10
Demanda per-cápita (Kg/habitante)
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
Años

4.5.2 Demanda Per-cápita de polietileno de alta densidad Perú

PBI como la diferencia de la importación menos la exportación divido entre la
población.
Tabla 4.26 Demanda nacional per-cápita de polietileno de alta densidad del Perú.
Demanda per-cápita
AÑO
(Kg/habitante)
2005 2
2006 2
2007 3
2008 3
2009 3
2010 4
2011 4
2012 4
2013 4
2014 4
2015 5
Fuente: ITC
Grafico 4.32 Demanda Per-cápita de polietileno de alta densidad (Kg/persona)
254
Demanda Per-cápita de polietileno de alta

densidad -Perú
Demanda per-cápita (Kg/habitante) 6
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
Años

4.5.3 Demanda Per-cápita de polietileno de baja densidad Perú

Luego de la investigación realizada, al no tener datos de producción para la
demanda per-cápita se asumió que es cero, se hará los cálculos del PBI como la
diferencia de la importación menos la exportación divido entre la población.
Tabla 4.27 Demanda nacional per-cápita de polietileno de baja densidad del Perú.
Demanda per-cápita
AÑO
(Kg/habitante)
2005 2
2006 2
2007 3
2008 3
2009 3
2010 4
2011 4
2012 4
2013 4
2014 4
2015 4
Fuente: ITC
255
Grafico 4.33 Demanda Per-cápita de polietileno baja densidad (Kg/persona)
PBI per-capita polietileno baja densidad-Perú

Demanda per-cápita (Kg/persona) 5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
Años

4.5.4 Demanda Per-cápita de PVC

PBI como la diferencia de la importación menos la exportación divido entre la
población.
Tabla 4.28 Demanda nacional per-cápita de PVC del Perú.

Demanda per-
AÑO cápita
(Kg/habitante)
2005 3
2006 3
2007 4
2008 5
2009
3
2010 5
2011 5
2012 5
2013 5
2014 5
2015 4
Fuente: ITC
256
Grafico 4.34 Demanda Per-cápita PVC (Kg/persona)
Demanda Per-cápita de PVC -Perú
6
Demanda per-cápita (Kg/habitante)
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
AÑO

FQIQ-UNMSM.
4.5.5 Demanda per-cápita de etileno en comparación de otros países

Luego de la investigación realizada hicieron los cálculos para otros países del PBI
como la diferencia de la importación más producción menos la exportación divido
entre la población.
Tabla 4.29 Demanda nacional per-cápita del Perú.

Demanda Per-cápita de Etileno -Cuadro comparativo(Kg/persona)
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Años 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Peru 4 5 6 7 6 8 8 9 9 9 9
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Argentina
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Chile
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
China
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Colombia
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Mexico
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
United 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
States 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Brazil
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Fuente: ITC
257
Grafico 4.35 Demanda per-cápita de etileno en comparación de otros paises.
Demanda Per-cápita de Etileno -Cuadro

comparativo
Demanda Per-capita de Etileno
25
Peru
(Kg/habitante) 20
Argentina
15 Chile
10 China
Colombia
5
Mexico
0 United States
2004 2009 2014 2019
Brazil
Años

4.5.7 Demanda per-cápita de polietileno en comparación de otros países

Luego de la investigación realizada hicieron los cálculos para otros países del PBI
como la diferencia de la importación más producción menos la exportación divido
entre la población.
Tabla 4.30 Demanda per-cápita de polietileno en comparación de otros paises.

Demanda Per-cápita de Polietileno alta densidad -Cuadro comparativo(Kg/persona)
A 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Años 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
P 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Perú 0 1 2 2 4 3 2 3 3 2 3
Mexico 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
United
States 10 11 12 12 14 13 12 13 13 12 13
Brazil 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

Grafico 4.36 Demanda Per-cápita en comparacion de otros paises.
258
Demanda Per-cápita de Polietileno alta

densidad -Cuadro comparativo
Demanda Per-capita de poiietileno

16
14 Peru
12
(Kg/habitante)
Argentina
10
Chile
8
China
6
4 Colombia
2 Mexico
0 United States
2000 2005 2010 2015 2020
Brazil
Años

CAPITULO V
PROYECCIÓN DE
LA DEMANDA
NACIONAL
259
Se estudiará la demanda de los productos etileno, polietileno de alta densidad y

baja densidad y PVC.
5.1.- Proyección de la demanda de Etileno
Para poder saber cómo se comportará la demanda de los productos que se

plantea producir en los próximos años, se hace un análisis de en base a los datos
ya estudiados respecto a la demanda.
Se toma como año base el 2017, el cual se determina sacando un promedio de

los ultimos tres años, dando como resultado una demanda para dicho año de 288
miles de TM
5.1.1.- Método al Azar

Aplicaremos el método al azar el cual consiste en determinar la propensión de las
cifras en este caso la demanda de determinado producto con base a su
comportamiento histórico.
Para ello se tiene que trazar una recta de la demanda histórica nacional desde el
año 2005 hasta el año 2016 que pase por la mayor cantidad de puntos y que este
lo más cercano a la recta trazada.
Tabla 5.1-Registro histórico de la demanda de Etileno en miles de toneladas
Demanda
Año
(MilesTon)
2005 120
2006 136
2007 168
2008 191
2009 171
2010 231
2011 239
2012 264
2013 268
2014 269
2015 293
2016 302

260
Grafica 5.1-Regitro de la demanda histórica de Etileno en miles de toneladas
Demanda Etileno
350,0
300,0
250,0
Mil Toneladas
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año

FQIQ-UNMSM.
A partir de la recta trazada proyectamos la demanda de Etileno hasta el año 2040
Tabla 5.2: Proyección de la demanda de Etileno en miles de toneladas hasta el año 2040
Demanda Demanda
Año Año
(MilesTon) (MilesTon)
2017 326 2029 525
2018 342 2030 542
2019 359 2031 559
2020 376 2032 575
2021 392 2033 592
2022 409 2034 609
2023 426 2035 625
2024 442 2036 642
2025 459 2037 658
2026 475 2038 675
2027 492 2039 691
2028 509 2040 708

261
Grafico 5.2- Proyección de la demanda de Etileno en miles de toneladas hasta el año

2040
Demanda Etileno
800,0
700,0
600,0
Ml Toneladas
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

5.1.2.- Método de Mínimos Cuadrados

Es el método de ajuste más adecuado para una distribución lineal. Sean ( )
las coordenadas del i-ésimo punto, si es el valor registrado, entonces b+mxi
será el valor estimado, por lo que la desviación del con respecto al segundo es
( ) La ecuación que imponemos es que
∑[ ( )]
Sea mínima, por lo cual derivando la ecuación anterior parcialmente respecto a b

y a m igualando a 0 se obtiene 2 ecuaciones con 2 incógnitas y al resolverlos se
obtiene:
∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
∑ ∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
Y el coeficiente de correlación se define como;

[ ∑ ∑ ∑ ]
[ ∑ (∑ ) ][ ∑ (∑ ) ]
262
Este coeficiente expresa la calidad de ajuste en forma relativa. Puede

demostrarse que cuando más cercano a 1 sea el valor de r2 mejor será el ajuste.
A partir de la Tabla 5.1 que es del registro histórico de la demanda de Etileno en
miles de toneladas del año 2005 al 2016 se procede a realizar el ajuste para la
distribución lineal de la proyección de la demanda hasta el año 2040.
La ecuación resultante es la siguiente:
( )
Con un coeficiente de correlación
Tomando como criterio el coeficiente de correlación de 0.85 como mínimo

aceptable con citado resultado de 0.9522 se estima aceptable la correlación. Así
que concluimos que esta última ecuación servirá para proyectar la demanda hasta
el 2040.
Tabla 5.3- Proyección de la Demanda de Etileno al año 2040 en miles de TM (Método de

Mínimos Cuadrados)
Demanda Demanda
Año Año
2017 330 2029 532
2018 347 2030 549
2019 364 2031 566
2020 381 2032 583
2021 398 2033 600
2022 415 2034 616
2023 432 2035 633
2024 448 2036 650
2025 465 2037 667
2026 482 2038 684
2027 499 2039 700
2028 516 2040 717

263
Grafico 5.3- Proyección de la Demanda de Etileno al año 2040 en miles de TM (Método

de Mínimos Cuadrados)
Demanda de Etileno
800,0
Mil Toneladas
600,0
400,0
200,0 y = 16,804x - 33563
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

5.1.3.- Método de Tasas

Para este método se debe considerar una tasa sobre el futuro del mercado de
plásticos que debe evidenciarse en datos de expertos o entidades reconocidas en
la industria. Se toma en cuenta los siguientes datos:
- Según la web http://gestion.pe/empresas/tuboplast-fines-2016-planta-tuberias-
lurin-estara-operativa-2131511. El reporte del periódico Gestión el día 11 de
Mayo del 2015, publicado por Carlos Allen Tesei gerente en ventas de Tuboplast
se prevé un crecimiento de 5%
- Según la web: http://elcomercio.pe/economia/peru/sunat-exportaciones-
aumento-13-julio-224535. El reporte del periódico El Comercio el día 13 de julio
del 2016, la Sunat pronostica una tasa de crecimiento de 10.8 en los próximos
años.
- Según la web: http://www.plastico.com/temas/En-Estados-Unidos-y-Canada,-
ventas-de-PVC-crecieron-4,4-en-2016+118141. El reporte de la revista
Tecnología del Plástico, la entidad Plastic News, en febrero del 2017 se refiere
que en USA y Canadá pronostican que el mercado de tuberías de PVC se elevará
en un 8% en los próximos años.
- Según la web: http://www.industriaalimenticia.com/articles/87947-mercado-de-
los-envases-de-plastico-puede-ascender-a-usd-370250-millones-para-el-2020.
Publicado en la revista Industria Alimenticia por Transparency Markey Research
publicado en Agosto del 2015 se prevé un crecimiento de 5.2% en la industria de
plástico.
- Según la web: https://www.fespa.com/es/noticias-del-sector-de-la-
impresion/funciones/pronosticos-estrategicos-en-el-mercado-de-envases-
industriales.html se realiza un pronóstico de envases de plástico donde se
264
pronostica un crecimiento del 5.9% al año 2020

-Según la web: http://www.dinero.com/economia/articulo/oportunidad-para-
colombia-en-el-mercado-mundial-de-plasticos-/217899. En el documento “Dinero”
publicado en diciembre del 2016 se resalta que la asociación de productores de
plásticos de Europa (Plastics Europe) se prevé que la producción mundial de
plásticos crecerá en 4.4%
Asumiendo un criterio conservador para efectos de proyección se tomará la
predicción más baja de 4.4% como tasa base para proyectar al 2040. Esta tasa
servirá para proyectar todos los productos del mercado de plásticos, incluyendo
Etileno por lo que está considerado los productos finales de polietileno y PVC.
Tabla 5.4- Proyección de la Demanda de Etileno al año 2040 en miles de TM (Método de

Tasas)
ETILENO ETILENO
Demanda
Años Años Demanda (miles
(miles de
de toneladas)
toneladas
2017 288 2029 484
2018 301 2030 505
2019 314 2031 527
2020 328 2032 550
2021 343 2033 575
2022 358 2034 600
2023 374 2035 626
2024 390 2036 654
2025 407 2037 683
2026 425 2038 713
2027 444 2039 744
2028 463 2040 777

265

de
Tasas)

5.1.4.- Método Econométrico

Teniendo la demanda nacional histórica, y con los datos del PBI, PBI manufactura
y cantidad de habitantes obtenidos del Instituto Nacional de Estadistica e
Informática (INEI). Que se evidencian en la Tabla 5.5.
266
Tabla 5.5. Demanda Histórica de Etileno en miles de TM (Método Econométrico)

De acuerdo a la naturaleza del producto, se hace las graficas para observar la

relaciónde las tendencias de cada uno con la demanda. Viendo las gráficas en el
apendice A1, se valida la relación entre la Demanda con el PBI, PBI manufactura
y el numero de habitantes.
Analizando la relación entre demanda entre cada uno de los parámetros se
obtiene la siguiente ecuación:
D = 0.95xPBI + 0.74xPBImanu + x0.31xPob - 57
Se establece este ajuste con el fin de proyectar la demanda nacional de Etileno al

año 2040 y así observar el comportamiento de este producto en el futuro.
Una vez validado cada uno de los parámetros, se procede a validar la ecuación
econométrica bajo dos criterios:
- Grado de correlación R
- Grado de de desviación De
Según opinión del experto MBA Ing. José Ángel Porlles Loarte profesor del curso
Evaluación y Elaboración de Proyectos de UNMSM indica que el grado de
correlación mínimo aceptable es de R > 0.85 para la validación de la ecuación
econométrica.
Según Diego Andrés Vicente Andrade en su trabajo de titulación: “Validación de
un modelo econométrico para evaluar gestión comercial de intermediarios de
267
palta para mercado nacional” indica que el valor de desviación máximo aceptable
es de De < 0.25 para la validación de la ecuación econométrica
Se observa en el anexo A con más detalle los cálculos realizados, con los cuales
se determina el grado de correlación R = 0.978 y el grado de desviación De =
3.18. Cumpliendo así ambos criterios de validación y validando el uso de la
ecuación econométrica
Se toma como año base el 2017 y se determina la demanda en dicho año como el
promedio de los años 2014 - 2016.
Se proyectan los índices del PBI y PBI manufactura según opinión del experto
MBA Ing. José Ángel Porlles Loarte profesor del curso Evaluación y Elaboración
de Proyectos de UNMSM que indica que:
- Para los años 2017-2020 el PBI crecerá en 4%
- Para los años 2020-2040 el PBI crecerá en 5%
- Para los años 2017-2020 el PBI manufactura crecerá en 2%
- Para los años 2020-2040 el PBI manufactura crecerá en 4%
- En el caso de la población, se tomará el promedio de la tasa de crecimiento

poblacional históricos, con un valor del 1.1% anual, que se usara para proyectar el
número de habitantes en el país.
Estos criterios son válidos para el caso de proyecciones en los productos: PEAD y
PEBD.
Haciendo uso de dichos datos, se procede a realizar la proyección del PBI, el PBI
manufactura y el número de habitantes para luego aplicar la ecuación
econométrica y determinar la demanda en los años 2017-2040.
Tabla 5.6- Proyección de la Demanda de Etileno al año 2040 en miles de TM (Método

Econométrico)
Indice PBI Millones de

Demanda Indice PBI manufactura habitantes
2017 288 257 157 32
2018 326 268 161 32
2019 339 278 164 32
2020 352 290 167 33
2021 371 304 174 33
2022 390 319 181 34
2023 411 335 188 34
2024 433 352 195 34
2025 455 370 203 35
2026 479 388 211 35
268
2027 504 407 220 35

2028 530 428 229 36
2029 557 449 238 36
2030 585 472 247 37
2031 615 495 257 37
2032 646 520 267 37
2033 679 546 278 38
2034 713 573 289 38
2035 749 602 301 39
2036 787 632 313 39
2037 826 664 325 40
2038 868 697 338 40
2039 911 732 352 40
2040 956 768 366 41

269

de Econométrico)

5.2.- Proyección de la demanda de PVC

Se toma como año base el 2017, el cual se determina obteniendo un promedio de

miles de TM

270
Tabla 5.7- Registro histórico de la demanda de PVC en miles de toneladas
Demanda
Año
(MilesTon)
2005 71
2006 81
2007 104
2008 151
2009 89
2010 140
2011 157
2012 153
2013 156
2014 167
2015 127
2016 119

Grafico 5.6- Registro histórico de la demanda de PVC en miles de toneladas
Demanda PVC
200,0
150,0
Mil Toneladas
100,0
50,0
0,0
2005 2007 2009 2011 2013 2015
Año

271
A partir de la recta trazada hallamos la demanda de PVC hasta el año 2040
Tabla 5.8-Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método al

azar)
Demanda Demanda
Año Año
2017 200 2029 328
2018 210 2030 339
2019 221 2031 349
2020 232 2032 360
2021 242 2033 371
2022 253 2034 381
2023 264 2035 392
2024 274 2036 403
2025 285 2037 413
2026 296 2038 424
2027 306 2039 435
2028 317 2040 445

Grafico 5.7- Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método al

azar)
Demanda PVC
500,0
450,0
400,0
Miles Toneladas
350,0
300,0
250,0
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

272

∑[ ( )]

∑ ∑ ∑
obtiene: ∑ (∑ )
∑ ∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
Y el coeficiente de correlación se define como;

[ ∑ ∑ ∑ ]
[ ∑ (∑ ) ][ ∑ (∑ ) ]

A partir de la Tabla 5.7 que es del registro histórico de la demanda de PVC en
( )

aceptable con citado resultado de 1 se estima aceptable la correlación. Por tanto
concluimos que esta última ecuación servirá para proyectar la demanda hasta el
2040.
Se considera el promedio de los años 2014, 2015 y 2016 para la obtención de la
demanda del 2017, la cual será la base para las proyecciones.
273
Tabla 5.9- Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método de

Mínimos Cuadrados)
Demanda Demanda
Año Año
2017 163 2029 230
2018 169 2030 236
2019 174 2031 242
2020 180 2032 247
2021 185 2033 253
2022 191 2034 258
2023 197 2035 264
2024 202 2036 270
2025 208 2037 275
2026 213 2038 281
2027 219 2039 286
2028 225 2040 292
Grafico 5.8- Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método de

Mínimos Cuadrados)
Demanda PVC
350,0
300,0
250,0
Mil Toneladas
200,0
y = 5,6157x - 11164
150,0
100,0
50,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

274

Luego de hacer un análisis del mercado de plásticos en un futuro, en la sección
5.1.3 de éste documento, por medio de varias predicciones de expertos se
concluye que la tasa de crecimiento a usar como base para la proyección es de
4.4%, teniendo así la siguiente tabla:
Tabla 5.10.- Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método de
Tasas)
PVC PVC
Años Años
Demanda Demanda
2017 137 2029 230
2018 143 2030 240
2019 150 2031 251
2020 156 2032 262
2021 163 2033 273
2022 170 2034 286
2023 178 2035 298
2024 186 2036 311
2025 194 2037 325
2026 202 2038 339
2027 211 2039 354
2028 221 2040 370


Tasas)

275

y cantidad de habitantes obtenidos del Instituto Nacional de Estadística e
Informática (INEI). Tabla 5.5
De acuerdo a la naturaleza del producto, se hace las gráficas para observar la
y el numero de habitantes. Analizando la relación entre demanda entre cada uno
de los parámetros se obtiene la siguiente ecuación:
Se observa en el anexo A con más detalle los cálculos realizados, con los cuales
se determina el grado de correlación R = 0.941 y el grado de desviación De =
15.21. Se procede de igual manera que en la sección 5.1.4, obteniendo así la
siguiente tabla:
Tabla 5.11- Proyección de la Demanda de PVC al año 2040 en miles de TM (Método
Econométrico)

2017 137 257 157 32
2018 137 268 161 32
2019 141 278 164 32
2020 145 290 167 33
2021 152 304 174 33
2022 159 319 181 34
2023 167 335 188 34
2024 174 352 195 34
2025 183 370 203 35
2026 191 388 211 35
2027 200 407 220 35
2028 209 428 229 36
2029 219 449 238 36
2030 229 472 247 37
2031 239 495 257 37
2032 250 520 267 37
2033 261 546 278 38
2034 273 573 289 38
2035 285 602 301 39
2036 298 632 313 39
2037 311 664 325 40
2038 325 697 338 40
2039 339 732 352 40
2040 354 768 366 41

276
UNMSM.

Econométrico)

5.3.- Proyección de la demanda de Polietileno de Baja densidad (PEBD)

miles de TM

comportamiento histórico. Para ello se tiene que trazar una recta de la demanda
histórica nacional desde el año 2005 hasta el año 2016 que pase por la mayor
cantidad de puntos y que este lo más cercano a la recta trazada.
Tabla 5.12- Registro histórico de la demanda de PEBD en miles de toneladas

Demanda
Año
(MilesTon)
2005 60
2006 66
2007 80
2008 92
2009 84
2010 121
2011 113
2012 132
2013 129
2014 133
2015 136
2016 145
277
A partir de la recta trazada hallamos la demanda de PVC hasta el año 2040
Grafico 5.11- Registro histórico de la demanda de PEBD en miles de toneladas
Demanda PEBD
160,0
140,0
120,0
Mil Tonoladas
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año

Tabla 5.13-Proyección de la Demanda de PEBD al año 2040 en miles de TM (Método al

azar)
Demanda Demanda
Año Año
2017 158 2029 256
2018 166 2030 264
2019 174 2031 272
2020 182 2032 281
2021 190 2033 289
2022 199 2034 297
2023 207 2035 305
2024 215 2036 313
2025 223 2037 322
2026 231 2038 330
2027 240 2039 338
2028 248 2040 346

278
Grafico 5.12- Proyección de la Demanda de PEBD al año 2040 en miles de TM (Método

al azar)
Demanda LDPE
400,0
350,0
300,0
Mil Toneladas
250,0
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año


∑[ ( )]

obtiene:
∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
∑ ∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
Y el coediciones de correlación se defino como;

[ ∑ ∑ ∑ ]
[ ∑ (∑ ) ][ ∑ (∑ ) ]

279
A partir de la Tabla 5.12 que es del registro histórico de la demanda de PEBD en

( )

el 2040.
Tabla 5.14- Proyección de la Demanda de PEBD al año 2040 en miles de TM (Método de

Mínimos Cuadrados)
Demanda Demanda
Año Año
2017 158 2029 253
2018 166 2030 261
2019 174 2031 269
2020 182 2032 276
2021 190 2033 284
2022 198 2034 292
2023 206 2035 300
2024 213 2036 308
2025 221 2037 316
2026 229 2038 324
2027 237 2039 332
2028 245 2040 339

Demanda LDPE
400,0
Mil Toneladas
300,0
200,0
y = 7,8762x - 15728
100,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

280

4.4%, teniendo así la siguiente tabla:
Tabla 5.15.- Proyección de la Demanda de PEBD al año 2040 en miles de TM (Método

de Tasas)
PEBD PEBD
Años Demanda (miles Años Demanda (miles
de TM) de TM)
2017 138 2029 231
2018 144 2030 241
2019 150 2031 252
2020 157 2032 263
2021 164 2033 274
2022 171 2034 286
2023 178 2035 299
2024 186 2036 312
2025 194 2037 326
2026 203 2038 340
2027 212 2039 355
2028 221 2040 371

de Tasas)

281

y cantidad de habitantes obtenidos del Instituto Nacional de Estadística e
Se observa en el apéndice A con mas detalle los calculos realizados, con los
cuales se determina el grado de correlacion R = 0.952 y el grado de desviación
De = 4.32%
Una vez realizada la validación se hace uso de dicha ecuación para determinar la
demanda hasta el año 2040, tomando como año base el 2017 igual al promedio
de los ultimos 3 años.
282
Tabla 5.16- Proyección de la Demanda de PEBD al año 2040 en miles de TM (Método

Econométrico)

2017 138 257 157 32
2018 258 268 161 32
2019 263 278 164 32
2020 269 290 167 33
2021 279 304 174 33
2022 288 319 181 34
2023 299 335 188 34
2024 309 352 195 34
2025 320 370 203 35
2026 332 388 211 35
2027 344 407 220 35
2028 357 428 229 36
2029 370 449 238 36
2030 384 472 247 37
2031 398 495 257 37
2032 413 520 267 37
2033 429 546 278 38
2034 445 573 289 38
2035 462 602 301 39
2036 480 632 313 39
2037 499 664 325 40
2038 519 697 338 40
2039 539 732 352 40
2040 560 768 366 41

283
de Econométrico)

5.4.- Proyección de la demanda de Polietileno de Alta densidad (PEAD)

284

los ultimos tres años, dando como resultado una demanda para dicho año de
134miles de TM

285
Tabla 5.17- Registro histórico de la demanda de PEAD en miles de toneladas

Demanda
Año
(MilesTon)
2005 58
2006 64
2007 82
2008 92
2009 81
2010 103
2011 119
2012 122
2013 124
2014 120
2015 140
2016 140
A partir de la recta trazada hallamos la demanda de PEAD hasta el año 2040
Grafico 5.16- Registro histórico de la demanda de PEAD en miles de toneladas
Demanda HDPE
160,0
140,0
120,0
Mil Toneladas
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Año

286
Tabla 5.18-Proyección de la Demanda de PEAD al año 2040 en miles de TM (Método al

azar)
Demanda Demanda
Año Año
2017 157 2029 257
2018 166 2030 266
2019 174 2031 274
2020 182 2032 282
2021 191 2033 291
2022 199 2034 299
2023 207 2035 307
2024 216 2036 316
2025 224 2037 324
2026 232 2038 332
2027 241 2039 341
2028 249 2040 349

Grafico 5.17- Proyección de la Demanda de al año 2040 en miles de TM (Método de

azar)
Demanda HDPE
350,0
300,0
250,0
Mil Toneladas
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

287

∑[ ( )]

∑ ∑ ∑
obtiene: ∑ (∑ )
∑ ∑ ∑ ∑
∑ (∑ )
Y el coediciones de correlación se defino como;

[ ∑ ∑ ∑ ]
[ ∑ (∑ ) ][ ∑ (∑ ) ]

A partir de la Tabla 5.17 que es del registro histórico de la demanda de PEAD en
( )
el 2040.
288
Tabla 5.19- Proyección de la Demanda de PEAD al año 2040 en miles de TM (Método de

Mínimos Cuadrados)
Demanda Demanda
Año Año
2017 153 2029 243
2018 160 2030 251
2019 168 2031 258
2020 175 2032 266
2021 183 2033 273
2022 190 2034 281
2023 198 2035 288
2024 206 2036 296
2025 213 2037 303
2026 221 2038 311
2027 228 2039 319
2028 236 2040 326
Grafico 5.18- Proyección de la Demanda de PEAD al año 2040 en miles de TM (Método

Demanda HDPE
350,0
300,0
250,0
Mil Toneladas
200,0 y = 7,5363x - 15048

150,0
100,0
50,0
0,0
2015 2020 2025 2030 2035 2040
Año

289

4.4%, teniendo así la siguiente tabla
Tabla 5.20.- Proyección de la Demanda de PEAD al año 2040 en miles de TM (Método

de Tasas)
PEAD PEAD
Años Demanda (miles Años Demanda (miles
de toneladas) de toneladas)
2017 134 2029 224
2018 139 2030 234
2019 145 2031 244
2020 152 2032 255
2021 159 2033 266
2022 166 2034 278
2023 173 2035 290
2024 180 2036 303
2025 188 2037 316
2026 197 2038 330
2027 205 2039 344
2028 214 2040 359

de Tasas)

290

D = 0.28xPBI + 0.75xPBImanu + x0.16xPob - 50.4
Se observa en el apéndice A con mas detalle los calculos realizados, con los
cuales se determina el grado de correlacion R = 0.975 y el grado de desviación
De = 3.34%
Una vez realizada la validación se hace uso de dicha ecuación para determinar la
demanda hasta el año 2040, tomando como año base el 2017 igual al promedio
de los ultimos 3 años.
291
Tabla 5.21- Proyección de la Demanda de PEAD al año 2040 en miles de TM (Método

Econométrico)

2017 133 257 157 32
2018 251 268 161 32
2019 256 278 164 32
2020 262 290 167 33
2021 271 304 174 33
2022 281 319 181 34
2023 291 335 188 34
2024 301 352 195 34
2025 312 370 203 35
2026 323 388 211 35
2027 335 407 220 35
2028 347 428 229 36
2029 360 449 238 36
2030 374 472 247 37
2031 388 495 257 37
2032 403 520 267 37
2033 418 546 278 38
2034 434 573 289 38
2035 451 602 301 39
2036 468 632 313 39
2037 487 664 325 40
2038 506 697 338 40
2039 526 732 352 40
2040 547 768 366 41

de Econométrico

292
5.5 Resumen consolidado de las proyecciones por producto 2017-2040
Tabla 5.21. Promedio de la Demanda Nacional Proyectada Hasta El Año 2040 De Los
Métodos Al Azar, Mínimos Cuadrados, Método De Tasas Y Método Econométrico
Demanda Promedio (miles de

Años toneladas)
ETILENO PVC PEBD PEAD
2017 308 159 148 144
2018 329 165 183 179
2019 344 171 190 186
2020 359 178 197 193
2021 376 186 206 201
2022 393 193 214 209
2023 410 201 222 217
2024 428 209 231 226
2025 447 217 240 234
2026 465 226 249 243
2027 485 234 258 252
2028 504 243 268 262
2029 525 252 277 271
2030 545 261 287 281
2031 567 270 298 291
2032 589 280 308 301
2033 611 289 319 312
2034 635 299 330 323
2035 658 310 342 334
2036 683 320 353 346
2037 709 331 366 357
2038 735 342 378 370
2039 762 353 391 382
2040 790 365 404 395

293
5.6 ANEXO A
A. Validación del método Econométrico para la Proyección de la Demanda
Nacional
Informática (INEI). se grafica tanto la demanda como sus 3 paramatros para asi
poder observar la tendencia de cada uno y su relación con la demanda.
Gráfica A1. Validación de la Ecuación Econométrica para el Etileno. Criterio gráfico
294

Se observa que con este criterio se valida la relación entre cada uno de los
parámetros y la demanda, ya que devido a la naturaleza del producto la demanta
esta directamente relacionada con cada uno de ellos por lo que se hará uso de las
3 variables que son el pbi, el pbi manufactura y el numero de habitantes del pais
D = 0.95xPBI + 0.74xPBImanu + x0.31xPob – 57
Se establese este ajuste con el fin de proyectar la demanda nacional de Etileno al

año 2040 y asi observar el comportamiento de este producto en el futuro.
Segun el MBA Ing. José Angel Porlles Loarte profesor del curso Evaluación y
Elavoración de Proyectos de UNMSM indica que el grado de correlación mínimo
aceptable es de R > 0.85 para la validación de la ecuación econométrica.
Segun Diego Andres Vicente Andrade en su trabajo de titulación: “Validacion de
un modelo econometrico para evaluar gestión comercial de intermediarios de
palta para mercado nacional” indica que el valor de desviación maximo aceptable
es de De < 0.25 para la validación de la ecuación econométrica
Para el grado de correlación R, se grafica la demanda hallada por medio de la
ecuación econométrica contra la demanda real historia, obteniendo asi la
siguiente gráfica:
295
Gráfica A2. Correlación entre la Demanda real y la Demanda Econométrica para el
Etileno

Se determina el grado de correlacion R = 0.978. Entonces podemos decir que la

ecuación econométrica queda validada por el criterio del grado de correlación.
296
Para el tercer criterio, se determina el grado de desviación de la demanda

determinada por medio de la ecuación econométrica con respecto a la demanda
historica real, y se saca un promedio de las desviaciones anuales para tener la
desviación total. tal y como muestra la tabla A1
Tabla A1. Desviación entre la demanda real y la demanda econométrica para el Etileno
D real D econométrica %De
2005 120.0 120.6 0.49
2006 136.2 141.1 3.60
2007 168.1 160.7 4.37
2008 191.3 180.9 5.46
2009 171.1 178.8 4.50
2010 231.7 208.5 10.01
2011 239.6 238.4 0.53
2012 264.6 253.3 4.25
2013 268.5 272.3 1.40
2014 269.7 278.5 3.28
2015 293.8 292.9 0.30
2016 302.0 302.0 0.01
Promedio: 3.18
Se observa que para el caso de Etileno el porcentaje de desviación promedio es

de 3.18% entonces la ecuación econométrica queda validada por este tercer
criterio
y el grado de desviación De =%De = 3.18%
Al cumplir con los 3 criterios, podemos decir que la ecuación econométrica
determinada está validada y se puede hacer uso de dicha ecuación para
proyectar la demanda al año deseado
De igual manera se evaluan dichos criterios para los demas productos
297
Gráfica A3. Validación de la Ecuación Econométrica para el PVC. Criterio gráfico

298
Gráfica A4. Correlación entre la Demanda real y la Demanda Econométrica para el PVC

Tabla A2. Desviación entre la demanda real y la demanda econométrica para el PVC
2005 71.0 71.2 0.28
2006 80.9 78.8 2.63
2007 104.0 89.3 14.13
299
2008 151.2 99.1 34.44
2009 88.9 92.4 3.91
2010 139.7 105.0 24.80
2011 156.8 116.6 25.69
2012 152.6 119.6 21.64
2013 156.1 127.0 18.66
2014 166.8 123.3 26.07
2015 126.5 127.0 0.38
2016 118.6 130.2 9.84
Promedio: 15.21
Gráfica A5. Validación de la Ecuación Econométrica para el PEBD. Criterio gráfico

Gráfica A6. Correlación entre la Demanda real y la Demanda Econométrica para el PEBD
300

Tabla A3. Desviación entre la demanda real y la demanda econométrica para el PEBD
2005 60.0 60.1 0.03
2006 65.6 70.2 6.98
2007 79.9 82.1 2.68
2008 92.3 93.6 1.38
2009 83.5 88.7 6.29
2010 120.6 104.5 13.32
2011 113.0 119.7 5.95
2012 132.3 125.5 5.11
2013 128.8 135.2 4.95
2014 132.7 134.5 1.38
2015 135.7 140.6 3.57
2016 144.7 145.0 0.20
Promedio: 4.32
Gráfica A7. Validación de la Ecuación Econométrica para el PEAD. Criterio Gráfico
301

Gráfica A8. Correlación entre la Demanda real y la Demanda Econométrica para el PEAD

Tabla A4. Desviación entre la demanda real y la demanda econométrica para el PEAD
302
2005 57.6 57.0 0.96
2006 64.1 67.0 4.54
2007 82.0 78.8 3.90
2008 92.3 90.2 2.25
2009 81.2 85.0 4.75
2010 103.3 100.7 2.53
2011 118.8 115.5 2.73
2012 122.1 121.1 0.86
2013 123.6 130.6 5.67
2014 120.0 129.5 7.94
2015 140.1 135.3 3.44
2016 140.3 139.6 0.48
Promedio: 3.34
303
CAPITULO VI
DETERMINACIÓN DEL
MERCADO OBJETIVO
304
6.1 Consideración de criterios para la elección de los mercados:

La existencia de TLC del Perú con países potenciales
Uno de los puntos a tener en cuenta para definir el mercado objetivo es analizar
las relaciones comerciales que tiene el Perú en los últimos años, ya que se puede
obtener mayores ganancias en cuyos países exista concesión de preferencias
arancelarias mutuas y la reducción de barreras no arancelarias al comercio de
bienes y servicios.
Se analizará la información estadística sobre el comercio bilateral entre el Perú
y cada uno de sus socios comerciales:
A. Comercio bilateral Perú – EE.UU
Debido a que el Perú cuenta con un mercado interno reducido y con bajo poder
adquisitivo, sólo podrá incrementar su producción, crear más empresas y generar
más empleos mejor remunerados para su población si sus productos ingresan a
mercados más grandes que el suyo y con mayor poder adquisitivo. El caso de
Estados Unidos es significativo, pues no sólo es la economía más grande del
planeta (representa el 30% del PBI mundial) sino también la que más productos le
compra al mundo (17% de las importaciones mundiales). En ese sentido, el TLC
es importante para el Perú porque ofrece la oportunidad de ampliar el acceso de
sus productos a un mercado con un poder de compra 198 veces mayor que el
peruano (mientras Estados Unidos cuenta con 321.4 millones de habitantes con
un ingreso promedio de 37 mil dólares anuales, el Perú sólo tiene 31.38 millones
de habitantes que perciben 2 mil 247 dólares anuales). Con sólo penetrar 0,1%
más del mercado de Estados Unidos, el Perú incrementaría sus exportaciones en
60% y su PBI en 3%.
Tabla 6.1 Indicadores macroeconómicos 2016
Tabla 6.2
Exportaciones por sectores económicos (US$ Millones)
305
B. Comercio bilateral Perú – Unión Europea

Con una población de más de 500 millones de personas y con un PBI per cápita
superior a los US$ 39 mil anuales, los 27 países que conforman la Unión Europea
(UE) representan uno de los más importantes mercados a nivel mundial. Debido a
ello y a la diversidad del potencial productivo del Perú, los países de la UE
ofrecen oportunidades y nichos de mercado interesantes para numerosos
sectores económicos del país.
Dentro del ranking de los principales socios comerciales (2011), la UE-28 se

encuentra en el 1° lugar entre nuestros mercados de destino; mientras que por el
lado de las importaciones, la UE se encuentra en el 3° lugar entre nuestros
principales mercados de origen. Asimismo, en el ranking de los principales socios
comerciales de la UE-27 (2011), Perú ocupó el puesto 62° como mercado de
destino de sus exportaciones y el puesto 43° como mercado de origen de sus
importaciones.
Entre 2001 y 2011, el intercambio comercial entre Perú y UE-28 creció a un

promedio anual de 16%, pasando de US$ 2 971 millones en el 2001 a US$ 12
581 millones en el 2011. En este último año, el intercambio comercial se
incrementó en 29% con respecto al 2010.
306
Tabla 6.4 Exportaciones por sectores económicos (US$ Millones)
C. Comercio bilateral Perú – México

El acuerdo de TLC amplía y profundiza el Acuerdo de Complementación
Económica N° 8 suscrito en 1987 en el marco de la Asociación Latinoamericana
de Integración (ALADI), el cual sólo cubría 20% de los intercambios comerciales
bilaterales entre ambos países.
Respecto al acceso a mercados, ambas naciones se comprometieron a eliminar

los aranceles para todos los productos, con algunas excepciones, en un plazo
máximo de 10 años.
En el año 2010, las exportaciones hacia México llegaron a US$ 285,667 (cifra en
307
miles US$ FOB), lo cual representó un incremento en 18% con respecto al año
anterior. Sin embargo, en el período enero – marzo de 2011 las exportaciones a
dicho país alcanzaron los US$ 116 millones lo cual representó un incremento de
71% respecto al mismo período en el año anterior.
En ese sentido, las exportaciones peruanas hacia México se mantienen en

crecimiento sostenido y constante desde los 4 años, con excepción del 2009 en
que se produjo la crisis internacional. A pesar de ello, las cifras de exportaciones
a México registran constantes caídas y ascensos en los últimos diez años.
Los subsectores que representan mayor participación en las exportaciones

peruanas hacia México son el minero, el de petróleo y gas natural, el
agropecuario y el de maderas y papeles, siendo los de menor representatividad el
subsector agrícola y pesquero.
308
D. Comercio bilateral Perú - MERCOSUR

El MERCOSUR es un mercado de más de 275 millones de habitantes, con un PBI
per cápita de aproximadamente US$ 16 mil, constituye una buena oportunidad
para incrementar y diversificar las exportaciones peruanas al amparo del ACE Nº
58.
A partir del 1º de enero del 2012 las exportaciones peruanas ingresan libre del
pago de aranceles a los países de MERCOSUR, asimismo, el comercio bilateral
quedará totalmente liberado a partir del 1º de enero del 2019.
Cercanía de los países en relación al Perú

En el comercio bilateral es importante tener en cuenta la cercanía geográfica, y
además excelentes vías de comunicación ya que esto reducirá los costos de
envió de los productos así como el tiempo de entrega. Es por ello que se prioriza
los siguientes países: Brasil, EE.UU y México.
309
Dinámica de crecimiento de las compras por parte del pais potencial y su

participación específica en el contexto mundial.
6.2 Tamaño del mercado de exportación al 2017-2040
Determinación del mercado objetivo de PVC
De acuerdo a los criterios establecidos, la tabla 3.16 y el gráfico dinámica 3.21 se
consideran los siguientes paises:
- USA: Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 236 mil TM para el
año base 2017, del cual se espera captar el 10% que es igual a 24 mil TM. A esta
cantidad se le aplica una tasa de crecimiento de 4.4%.
- Alemania: Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 578 mil TM
para el año base 2017, del cual se espera captar el 10% que es igual a 58 milTM.
A esta cantidad se le aplica una tasa de crecimiento de 4.4%.
- Italia:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 633 mil TM para el
-Brasil:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 338 mil TM para el
- México:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 273 mil TM para
el año base 2017, del cual se espera captar el 10% que es igual a 27 mil TM. A
esta cantidad se le aplica una tasa de crecimiento de 4.4%.
Determinación del mercado objetivo de PEBD
consideran los siguientes países:
-Grupo Unión Europea (Alemania, Italia, Francia y España)
Las compras promedios del año 2014 de los cuatro países fue: 749 mil TM. Las
compras promedios del año 2015 de los cuatro países fue: 791 mil TM. Las
compras promedios del año 2016 de los cuatro países fue: 819 mil TM. Las
compras promedio de 2014-2016 registran 786 mil TM para el año base 2017, del
cual se espera captar el 5% que es igual a 39 mil TM.
-Brasil y México
Las compras promedios del año 2014 de los dos países fue: 354 mil TM. Las
compras promedios del año 2015 de los dos países fue: 368 mil TM. Las compras
promedios del año 2016 de los dos países fue: 371 mil TM. Las compras
promedio de 2014-2016 registran 364 mil TM para el año base 2017, del cual se
espera captar el 5% que es igual a 18 mil TM.
Determinación del mercado objetivo de PEAD
310

consideran los siguientes países:
-Alemania:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 981 mil TM
para el año base 2017, del cual se espera captar el 5% que es igual a 49 mil TM.
A esta cantidad se le aplica una tasa de crecimiento de 4.4%.
-USA:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 1152 mil TM para el
-Italia:Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 657 mil TM para el
-México: Las compras promedio de los años 2014-2016 registran 786 mil TM para
el año base 2017, del cual se espera captar el 5% que es igual a 39 mil TM. A
esta cantidad se le aplica una tasa de crecimiento de 4.4%.
Resumen de los mercados objetivos de exportación
Para determinar la cantidad de PVC a exportar, se suman los valores hallados
para los diferentes países objetos de exportación, dando asi una exportación de
206 miles de toneladas para el año 2017. Se realizará la proyección para los años
desde 2017 al 2040, con una tasa de crecimiento de 4.4% anual. Ver resultado en
la Tabla
De igual manera, se realiza las proyecciones para PEBD y PEAD.

Tabla 6.9 Proyección de la cantidad a exportar en miles de TM por año
Exportación
Año PVC PEBD PEAD
2017 206 194 179
2018 215 203 187
2019 225 211 195
2020 234 221 204
2021 245 230 213
2022 255 241 222
2023 267 251 232
2024 278 262 242
2025 291 274 253
2026 304 286 264
2027 317 298 275
2028 331 312 287
2029 345 325 300
2030 361 340 313
2031 376 354 327
311
2032 393 370 341

2033 410 386 357
2034 428 403 372
2035 447 421 389
2036 467 440 406
PVC PEBD PEAD
2037 487 459 424

2038 509 479 442
2039 531 500 462
2040 555 522 482

UNMSM.
6.3. Determinación del mercado objetivo total (nacional y exportación)

Para determinar el mercado objetivo total, se toma la demanda nacional
proyectada desde el 2017 al 2040 de la tabla 5.24 y se le suma la cantidad de
exportación registrada en la Tabla 6.9.
312
Año Exportación Nacional Total Exportación Nacional Total Exportación Nacional Total
2017 206 159 365 194 148 342 179 144 323
2018 215 165 380 203 183 386 187 179 366
2019 225 171 396 211 190 401 195 186 381
2020 234 178 412 221 197 418 204 193 397
2021 245 186 431 230 206 436 213 201 414
2022 255 193 448 241 214 455 222 209 431
2023 267 201 468 251 222 473 232 217 449
2024 278 209 487 262 231 493 242 226 468
2025 291 217 508 274 240 514 253 234 487
2026 304 226 530 286 249 535 264 243 507
2027 317 234 551 298 258 556 275 252 527
2028 331 243 574 312 268 580 287 262 549
2029 345 252 597 325 277 602 300 271 571
2030 361 261 622 340 287 627 313 281 594
2031 376 270 646 354 298 652 327 291 618
2032 393 280 673 370 308 678 341 301 642
2033 410 289 699 386 319 705 357 312 669
2034 428 299 727 403 330 733 372 323 695
2035 447 310 757 421 342 763 389 334 723
2036 467 320 787 440 353 793 406 346 752
2037 487 331 818 459 366 825 424 357 781
2038 509 342 851 479 378 857 442 370 812
2039 531 353 884 500 391 891 462 382 844
2040 555 365 920 522 404 926 482 395 877
Tabla 6.10 Resumen del mercado objetivo total en miles de TM
313

CAPITULO VII
LOCALIZACIÓN DEL
COMPLEJO
PETROQUÍMICO
314
7.1. Criterios a considerar para la macrolocalización.
Debemos tener en cuenta los siguientes principios:
1. Antecedentes.
2. Base Legal.
3. La ubicación ideal de una planta, será aquella en donde se logren costos de

producción y distribución mínimos y donde los precios y volúmenes de venta
conduzcan a la maximización de beneficios.
4. Generalmente a mayor cercanía del mercado, mayor la capacidad de la empresa

de influir sobre las decisiones de compra de las personas del entorno debido al
impacto social de la misma. En muchas ocasiones, las empresas se identifican
con zonas o sectores geográficos, lo que hace más fácil la comercialización de
sus productos en dichas zonas.
5. La decisión de localización debe balancear criterios de eficiencia y competencia,

buscando crear ventajas sobre los competidores. Una excelente localización de la
empresa, puede generar mejoras en la eficiencia en términos de: Costos de
transporte, facilidad en la obtención de materias primas, utilización eficiente de
canales de distribución, cercanía al cliente y a sus necesidades.
7.1.1. Antecedentes:
1. Mediante Carta N° INSP/963-08 con fecha 18 de diciembre del 2008, la empresa

INSPECTRA SA remitió a la Dirección General de Hidrocarburos - DGH del
Ministerio de Energía y Minas – MEM, el informe denominado "Localización de
Polo Petroquímico en el Perú.
2. Con fecha 12 de julio de 2014, se llevó a cabo la primera reunión del Grupo" de
Coordinación para el desarrollo de la Industria Petroquímica en el Sur del país. La
reunión fue presidida por el Ministro de Energía y Minas, Ing. Eleodoro Mayorga
Alba, la cual tuvo como finalidad establecer las primeras acciones a seguir que
permitan establecer las políticas necesarias para el desarrollo de la Industria
Petroquímica en el Sur del país.
3. Mediante Carta N° NUNE-FE-373-2014 de fecha 05 de agosto de 2014, la

empresa Petróleos del Perú - PETROPERÚ S.A. remitió a la DGH el estudio
elaborado por la empresa IHS Global Inc. "Estudio de selección de sitio de
ubicación de un Polo Petroquímico en el sur del Perú".
4. Con fecha del 16 al 18 de agosto de 2014, se efectuó la visita técnica a las cinco
(05) áreas en el sur del Perú establecidas en el estudio de IHS Global Inc., por
parte de los miembros representantes del "Grupo de Coordinación para el
desarrollo de la Industria Petroquímica en el Sur del país".
315
5. Con fecha del 02 al 04 de setiembre de 2014, se efectuó la visita al Sur del país
para sostener reuniones con las autoridades del Gobierno Regional de Moquegua
y Arequipa, así como con la Municipalidad provincial de Ilo y la Municipalidad
Distrital de Matarani, por parte de miembros del "Grupo de Coordinación para el
desarrollo de la Industria Petroquímica en el Sur del país".
7.1.2. Base Legal.
1. Ley N° 29163 - Ley de Promoción para el Desarrollo de la Industria Petroquímica,

de fecha 19 de diciembre de 2007 y su reglamento aprobado mediante el Decreto
Supremo N° 066-2008-EM.
2. Ley N° 29690 - Ley que promueve el desarrollo de la industria petroquímica

basada en el Etano y el nodo energético en el sur del Perú, de fecha 25 de mayo
de 2011.
3. Ley N° 29817 - Ley que declara de necesidad pública e interés nacional la
a. construcción y operación del Sistema de Transporte de Hidrocarburos (Gas

Natural, Líquidos de Gas Natural y Derivados), y la creación de un polo industrial
petroquímico, con fines de seguridad energética nacional, de fecha 21 de
diciembre de 2011.
4. Ley W 29970 - Ley que afianza la seguridad energética y promueve el desarrollo

de polo petroquímico en el sur del país, de fecha 21 de diciembre de 2012.
5. Resolución Ministerial N° 443-2009-MEM-DM - declaran como Zona Geográfica

Determinada para la instalación de un Complejo Petroquímico de Desarrollo
Descentralizado a la Zona denominada "Lomas de 110", ubicada en el
departamento de Moquegua.
6. Resolución Ministerial' N° 191-2012-MEM-DM - modifican Resolución Ministerial

N° 443- 2009- MEM-DM, mediante la cual se declaró a la Zona denominada
"Lomas de Ilo", ubicada en el departamento de Moquegua, como Zona Geográfica
Determinada para la instalación de un Complejo Petroquímico de Desarrollo
Descentralizado.
7. Resolución Ministerial N° 250-2012-MEM-DM - declaran como Zona Geográfica

determinada para la instalación de un Complejo Petroquímico de Desarrollo
Descentralizado a la zona denominada "Lomas de Tarpuy, Contayani, San Andrés
y Quebrada Verde", ubicada en el distrito y provincia de Islay del departamento de
Arequipa.
8. Resolución Ministerial N° 351-2012-PRODUCE - declaran de Interés Nacional al

proyecto petroquímico presentado por la empresa ORICA NITRATOS PERÚ SA a
desarrollarse en el distrito y provincia de Ilo, departamento de Moquegua.
7.2. Definición de la macrolocalización.
También llamada macro zona, es el estadio de localización que tiene como

propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto.
Determinando sus características físicas e indicadores socio-económicos más
relevantes. Es decir, cubriendo las exigencias o requerimiento de proyecto.
316
Tiene el propósito de encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto, es

decir cubriendo las exigencias o requerimientos contribuyendo a minimizar los
costos de inversión y los costos y gastos durante el periodo productivo del
proyecto.
Fuente:http://cuadromicroymacrolocalizacion.blogspot.pe/2013/05/cuadro-
comparativo-micro-localizacion-y.html
En la macro localización se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
 Técnicos
 Económicos
 Políticos y sociales,
 Estratégicos (según el tipo de industria)
 Facilidades para embarque a puertos.
 Localización del mercado.
 Características topográficas y costo de los terrenos.
 Facilidades de distribución.
 Comunicaciones
 Actitud de la comunidad
7.2.1. Factores técnicos

Las fuentes de materias, la distancia y medio de transporte al lugar donde se
construirá la planta industrial.
Los mercados y la proximidad a los centros de consumo o de distribución, así
como los tiempos de embarque.
La disponibilidad de combustibles, agua, energía, mano de obra, comunicaciones,
etc.
La geografía de la zona propuesta, tales como topografía y estructura del suelo,
para medir el efecto sobre el costo de construcción y creación de infraestructura;
tamaño, valor del terreno y posibilidades de futuras expansiones; clima o
condiciones meteorológicas; profundidad de aguas de la zona marítima;
protección contra inundaciones e incendios.
8.2.2. Entre los factores económicos
Política tributaria (impuestos nacionales, locales a la propiedad y renta), política

industrial, políticas a las inversiones extranjeras, restricciones legales.
7.2.3 Entre los factores políticos sociales
La no dependencia exclusiva de actividades como la agricultura, ganadería y la

pesca, actividades sujetas a tremendas fluctuaciones y que según sus
características de desarrollo (grado de integración) en la zona pueden ser causa
de la pobreza. Una actividad industrial como la petroquímica puede incrementar
de forma real el nivel de vida de la población.
Favorecer zonas insuficientemente desarrolladas, con el fin de compensar la

lógica tendencia de la iniciativa privada de acudir con sus instalaciones a las
cercanías de los centros de consumo. El propósito es que las diferencias entre las
317
regiones desarrolladas y menos desarrolladas tiendan atenuarse en vez de

acentuarse.
Desarrollo industrial proporcional y equilibrado en todo el territorio nacional, con el

objetivo de desconcentrar la producción en pocos lugares del país.
La actitud hacia el proyecto industrial por parte de las Autoridades Locales así
como de la Comunidad.60.
Un criterio para la selección de un lugar es la combinación óptima de los

beneficios de la economía de escala con los factores de localización antes
mencionados (técnicos, económicos, políticos y sociales), de manera que se logre
un costo total
mínimo (CTOTAL-MÍNIMO) para acceder a un mercado de consumo:
COSTOTOTAL-MÍNIMO =COSTOPRODUCCIÓN + COSTOTRANSPORTE-

MATERIA-PRIMA + COSTOTRANSPORTE-PRODUCTO
Este costo total mínimo (COSTOTOTAL-MÍNIMO) resulta de sumar el costo de

producción (CP), el costo de transporte de materias primas e insumos (CTMP), y
el costo de transporte y distribución de productos (CTP).
7.2.4 Embarque del producto a un puerto de contenedores

Suponiendo que la planta de producción se halle tierra adentro, será necesario
llevar contenedores vacíos hasta la planta desde el almacén de contenedores en
el puerto. Se supone también que existirá un sistema de suministro de
contenedores además de grúas para contenedores, disponibles en el puerto para
cargar y descargar contenedores desde el barco alimentador de contenedores o
que alternativamente, los navíos alimentadores tendrán grúas montadas en ellos
para manipular los contenedores hacia y desde el muelle.
Los contenedores serán transportados en camiones entre la planta y el puerto
sobre carretas de 20 y 40 pies según sea requerido. Además se supone que las
carreteras podrán resistir el paso de cargas hasta de 25 TM (p eso de producto
neto) en contenedores de 40 pies o 17 TM (peso de producto neto) en
contenedores de 20 pies. Los contenedores deben permanecer sobre las carretas
hasta ser cargados con el producto, para luego retornar al puerto para ser
cargados en el barco alimentador.
7.2.5. Disponibilidad de Mano de Obra
Para el caso de esta planta se requiere de gran cantidad de personal en general,

pero sí con cierto grado de capacitación es decir, medianamente calificado,
aunque el mayor porcentaje deberá estar constituido por obreros y técnicos.
7.2.6. Disponibilidad de Energía Eléctrica
El abastecimiento de energía eléctrica es por parte de EDELNOR.

En cuanto a la disponibilidad de combustibles de las tres localidades se
abastecen de estaciones de suministro que venden combustibles refinados; la
diferencia, aunque no es mucha, está en el precio debido a los costos de
transporte desde la refinería hasta las distintas ciudades.
Las tarifas actuales de las empresas que brindan el servicio de cada localidad no
difieren mucho una de otras.
318
7.2.7. Disponibilidad de Agua
El abastecimiento de agua en todos los distritos, es constante y es abastecida

por SEDAPAL.
.
7.2.8 Logística
La logística es una disciplina que se encarga de la administración de los

materiales y la información asociada, desde los proveedores hasta los clientes,
garantizando la entrega de los productos en las cantidades pactadas, con las
especificaciones acordadas, en los tiempos establecidos y al menor costo. Indica
que la competitividad de la industria petroquímica no solo es la materia prima y las
condiciones de mercado, la logística juega un rol importante para mantenerse en
la industria.
Entonces la eficiencia logística es vista como un elemento que proporciona una

ventaja competitiva importante, algunas empresas inclusive consideran que la
información de sus actividades logísticas es materia de confidencialidad
comercial.
En el caso de los productos petroquímicos está relacionado además con el

transporte y el manejo seguro, y cumpliendo con las regulaciones respectivas. La
industria petroquímica almacena y mueve una diversidad muy grande de
productos de muy distintos tipos (sólidos, líquidos y gaseosos) desde el lugar en
que se producen hasta el lugar en que se consumen. Así mismo, muchas
empresas petroquímicas comercializadoras de comodities prestan bastante
atención a sus sistemas logísticos y de distribución para que sus productos
lleguen a destino con bajos costos de entrega.
Se menciona que en Europa en promedio el costo logístico para el sector químico

europeo puede representar entre un 30% a un 60% de los costos de producción y
comparativamente es un 30% a 50% más alto que en USA.
Dada esta situación el sector petroquímico europeo en su totalidad está dando

bastante prioridad a la disminución de sus costos e incremento de la eficiencia en
logística. De igual manera, en el caso de Arabia Saudita sus costos logísticos
representan alrededor del 30% de sus precios de exportación.
El polo petroquímico debe de incluir una plataforma logística, entendida como un

área definida y especializada que cuenta con la infraestructura y los servicios
necesarios, dentro del cual se desarrollan las actividades relativas al transporte,
empaque y distribución de los productos petroquímicos tanto para el territorio
nacional como internacional.
Como se ha mencionado anteriormente la industria petroquímica debido al

tamaño de sus plantas produce grandes volúmenes de productos, generando por
lo tanto excedentes exportables. Así, una plataforma logística competitiva significa
costos logísticos adecuados para contribuir de forma positiva al éxito comercial.
7.2.9. Características topográficas.
a) Pampa Melchorita.
El área del proyecto de Perú LNG en la Pampa Melchorita, se ubica entre los Km.
319
167 y 170 de la Panamericana Sur35, en el distrito de San Vicente de Cañete,

Provincia de Cañete, Región de Lima, entre las localidades de Chincha y Cañete,
bastante al norte de Pisco. La Planta de Licuefacción de Gas Natural de
propiedad del consorcio Perú LNG, actualmente en construcción se ubica en el
km 169 sobre un terreno eriazo de 521 hectáreas aproximadamente adquirido por
el consorcio. La pampa Melchorita (gráfico 7.1) se encuentra a 170 m.s.n.m.
aproximada mente
Figura 7.1. Vista aérea de la Pampa Melchorita
Fuente: Google imágenes.
b) Pampa Clarita.
Pampa Clarita se ubica a 154 km al sur de Lima, al norte de Pampa Melchorita.

Se halla a 160 m.s.n.m. Pampa Clarita tiene el antecedente de haber sido
estudiada como posible ubicación para la planta de Perú LNG y descartada por
varias razones:
• Presencia de arcillas expansivas que podrían causar inestabilidad de
cimentaciones;
• Hallazgo de restos arqueológicos en la zona.
• Posibilidad de que la planta cause impactos socios culturales.
Sin embargo, presenta también ventajas:

• Mar profundo a corta distancia de la costa;
320
• Buena altura sobre el nivel del mar que la protege de tsunamis;

• Amplitud de espacio;
• Cercanía al río Cañete que podría constituir una fuente de agua dulce, al menos
parcialmente.
De otra parte, es posible que la cuestión de las arcillas expansivas sea manejable
mediante el reemplazo de terreno en los limitados lugares en que se ubicarán
cimentaciones.
c) Pisco y alrededores.
La provincia de Pisco tiene la mayor porción del litoral de la región Ica. En ella
sobresalen los accidentes costeros de la península de Paracas con las bahías de
Paracas e Independencia, lugares donde se ubica la Reserva Nacional de
Paracas y su Zona de Amortiguamiento. El río más importante de la provincia es
el río Pisco, que forma el amplio valle del mismo nombre.
La provincia de Pisco cuenta 8 distritos, a saber: Pisco, Huancano, Humay,
Independencia, Paracas, San Andrés, San Clemente y Tupac Amaru Inca (Tupac
Amaru). La población de la provincia alcanza a 598,323 habitantes y su extensión
a 21,328 km2
d) Lomas de Tarpuy.
Lomas de Tarpuy, Contayani, San Andrés y Quebrada Verde: La zona se
encuentra ubicada en el kilómetro 93 de la carretera Camaná-Quilca-Matarani,
esta carretera divide longitudinalmente el terreno seleccionado. Se encuentra a
45km del punto de derivación del gasoducto hacia Matarani y alrededor de 10km
desde el City Gate Moliendo considerando la ruta preliminar establecida en el
estudio de impacto ambiental (EIA) del proyecto "Gasoducto Andino del Sur"
(GAS) de Kuntur Transportadora de Gas SA (Kuntur).
Figura 7.2. Ubicación de las Lomas de Tarpuy.
321
Fuente: Ministerio de Energia y Minas. Google Earth
El área del terreno seleccionado presenta una topografía accidentada, con

pendientes muy pronunciadas, con gran número de quebradas que cruzan el
terreno y con suelo predominantemente rocoso.
La zona se encuentra ubicada a 3km del Puerto de Matarani, el cual es operado
por el concesionario Terminal Internacional del Sur (TISUR), lo cual permitiría la
exportación de la producción de las plantas petroquímicas a través del citado
puerto y el transporte de los equipos y materiales para la construcción de dichas
plantas; se podría requerir de obras menores de adecuación de la vía de acceso
existente.
No existen riesgos de desastres naturales, a excepción de los movimientos
telúricos que puedan presentarse. Asimismo se evidencia la presencia de
pequeñas invasiones o asentamientos humanos cerca de la zona, con la
posibilidad que se incrementen una vez concluida la carretera. Al respecto, el
Gobierno Regional de Arequipa y la Municipalidad Distrital de Matarani indicaron
que efectuarán las acciones que se requieran (por ejemplo: la emisión de
ordenanzas municipales y/o regionales, actualización de los planes de expansión
urbana, etc.) con la finalidad de lograr la reubicación de dichos asentamientos.
Al ubicarse en la costa, se podría considerar la instalación de una planta
desalinizadora como fuente disponible de agua. Asimismo, en la ciudad de
Moliendo se instalará una central termoeléctrica por parte de la empresa Samay I
S.A., como adjudicataria del proyecto "Nodo Energético en el Sur del Perú" a
cargo de la Agencia de Promoción de la Inversión Privada (PROINVERSIÓN).
Se requerirán inversiones para la adecuación del puerto, patios de
almacenamiento de contenedores y almacenamiento de productos a granel, las
cuales podrían ser Página 5 de 28 efectuadas por TISUR, de acuerdo a lo
manifestado por la citada empresa, en la zona de expansión de la concesión
otorgada o según estudios técnicos posteriores.
Existen terrenos disponibles para lograr la ampliación del área requerida con la
finalidad de disponer de una zona de amortiguamiento adicional, para futuras
ampliaciones de las plantas petroquímicas y de aquellas plantas que puedan
instalarse en el futuro. Además, de acuerdo a lo indicado por la municipalidad
local, la dirección predominante de los vientos va de sur a norte, lejos de las
poblaciones cercanas.
El Presidente del Gobierno Regional de Arequipa ofreció efectuar, en caso se
requiera, los trámites para la emisión de una Ordenanza Regional, con la finalidad
de establecer un área adicional como zona reservada.
e) Lomas de Ilo
La zona se encuentra ubicada en el kilómetro 119 de la carretera costanera ILo-
Tacna
(55 msnm y a 835m de la línea costera), alrededor de 22km del City Gate 110 de
la ruta preliminar establecida en el EIA del proyecto GAS-Kuntur.
El área del terreno seleccionado presenta una topografía relativamente plana, con
suelo predominante de arena, y con lomas de altura media en sus límites al este.
322
La disponibilidad actual del área indicada mediante resolución ministerial es

menor, debido a que se encuentra en trámite el registro de la compra de los
terrenos de la empresa Orica, los cuales se encuentran dentro de la zona
reservada. Asimismo
se prevé limitaciones para la creación de una zona de amortiguamiento y las

futuras ampliaciones que se puedan requerir, ya que de acuerdo a lo indicado por
la
Municipalidad Provincial de Ilo, parte de los terrenos aledaños serán adjudicados

mediante concurso público como parte del proyecto de irrigación "Pasto Grande’’.
La zona colinda con la carretera lIo-Tacna, a 7.5km aproximadamente de la línea
ferroviaria más cercana, perteneciente a la empresa Southern Perú Copper
Corporation (SOUTHERN), y a 25km del Puerto de 110, el cual es operado por la
Empresa Nacional de Puertos (ENAPU) y del puerto de SOUTHERN. Asimismo,
la zona se encuentra ubicada frente a la central termoeléctrica de Enersur S.A.
(incluyendo su muelle multipropósito).
Figura 7.3. Ubicación de las Lomas de Ilo
Fuente: Ministerio de Energia y Minas. Google Earth
El transporte de los equipos y materiales para la construcción de las plantas no

requeriría de obras de adecuación de la carretera Ilo-Tacna, pero se podría
requerir de la adecuación del puerto de Ilo.
Se prevé el requerimiento de inversiones para la construcción de un nuevo puerto,

patios de almacenamiento de contenedores y almacenamiento de productos a
granel, para la exportación de los productos petroquímicos.
323
No existen riesgos de desastres naturales, a excepción de los movimientos

telúricos que puedan presentarse. Asimismo no se evidencia la presencia de
invasiones y asentamientos humanos cerca de la zona. Sin embargo, se
evidenció la ejecución de las obras del Proyecto Especial Pasto Grande, cuya
área de influencia es aledaña al área de la zona reservada y podría afectar a
dicha la zona.
Al ubicarse en la costa, se podría considerar la instalación de una planta

desalinizadora como fuente disponible de agua, mientras que las plantas
termoeléctricas de ENESUR podrían efectuar el abastecimiento de electricidad.
7.3. Análisis de posible ubicación.

Sobre los resultados del estudio de IHS Global lnc.
En el año 2013, PETROPERÚ SA contrató a la empresa IHS Global Inc. para la
evaluación cualitativa de cinco (05) zonas en los departamentos de Arequipa y
Moquegua, para la potencial instalación de un complejo petroquímico que incluya,
como punto de partida, la petroquímica básica e intermedia de metano y etano:
Las zonas consideradas fueron:
 La Joya (Región Arequipa).
 Lomas de Tarpuy.
 Corio (Región Arequipa).
 Lomas de Ilo (Región Moquegua).
 Clemesi (Región Moquegua).
Se usará la misma metodología para el análisis de la ubicación de la planta.
Figura 7.4. Metodología de evaluación (Estudio de ISH GLOBAL INC)
324
METODO DE PUNTAJE PARA DETERMINAR LA LOCALIZACIÓN DEL COMPLEJO PETROQUIMICO DE ETILENO Y PLÁSTICOS
LOMAS DE TARPUY LOMAS DE ILO PAMPA MELCHORITA PAMPA CLARITA PISCO Y ALREDEDORES
CRITERIOS PESO calif(1-5) puntos calif(1-5) puntos calif(1-5) puntos calif(1-5) puntos calif(1-5) puntos
PROXIMIDAD DE MATERIA PRIMA
Distancia a las Malvinas , facilidad de acceso 10% 4.1 0.41 2.2 0.22 5 0.5 2.1 0.21 2.1 0.21
LOGISTICA DE TRANSPORTE
Abastecer PE al mercado local 10% 5 0.5 2.6 0.26 3.4 0.34 3 0.3 3 0.3
Abastecer PE al mercado extranjero 14% 4.8 0.672 4.5 0.63 1.8 0.252 1.3 0.182 1.3 0.182
Transportar equipo de proceso al sitio 8% 5 0.4 4.6 0.368 1.8 0.144 1.6 0.128 1.6 0.128
INFRAESTRUCTURA DEL SITIO
Adecuacion de los terrenos (Topografia) 8.40% 3 0.252 5 0.42 4 0.336 4 0.336 4 0.336
Disponibilidad de área para Planta de etileno, Planta

de PEBD , Planta de PVC, Planta de PEAD,
Infraestructura del complejo y proyectos futuros 6.30% 5 0.315 5 0.315 5 0.315 5 0.315 5 0.315
Disponibilidad de área para una zona de

amortiguamiento 8.40% 2 0.168 2 0.168 4 0.336 5 0.42 4 0.336
Disponibilidad de agua 10.00% 4 0.4 5 0.5 1 0.1 1 0.1 1 0.1
Disponibilidad de electricidad 7% 4 0.28 5 0.35 3 0.21 3 0.21 3 0.21
INFRAESTRUCTURA DEL AREA LOCAL
Area local-capacidad de soportar un gran

megaproyecto 8% 4 0.32 4 0.32 2 0.16 1 0.08 1 0.08
Riesgo-Seguridad de Polo Petroquimico 6% 4 0.24 4 0.24 5 0.3 4 0.24 4 0.24
TOTAL 100% 4 3.9 3.2 2.7 2.6

325
La metodología utilizada por la citada empresa consideró diversos factores

cualitativos
Tabla 7.1. Evaluación de la posible ubicación de la planta.
Orden Puntaje Denominación de lugar

evaluado
Lomas de Tarpuy,
Primero 4.0 Contayani, San Andres y
Quebrada Verde
Segundo 3.9 Lomas de Ilo
Tercero 3.2 Pampa Melchorita
Cuarto 2.7 Pampa Clarita
Quinto 2.6 Pisco y alrededores

Es importante mencionar que la diferencia en puntuación entre la primera

ubicación (Lomas de Tarpuy) y la segunda ubicación (Lomas de Ilo) es muy baja,
por lo que IHS Global Inc. recomendó que en caso que el Estado Peruano desee
promover el desarrollo industrial del sur del país, existe la posibilidad de efectuar
la creación de un complejo petroquímico (petroquímica básica e intermedia del
metano y etano) en Lomas de Tarpuy, mientras que la creación de un complejo
industrial de conversión de polietileno (industria de transformación) con incentivos
fiscales se podría desarrollar en Lomas de Ilo.
MATARANI, EL PUERTO CONSAGRADO A LA EXPORTACIÓN
En marcha. Tisur inauguró nueva infraestructura para consolidarse como el primer

terminal exportador de mineral en Sudamérica. Por este puerto se despachan los
envíos de las minas de Cerro Verde, Antapaccay y Las Bambas.
Donde antes habían patios y almacenes, hoy se levanta la infraestructura de un
moderno muelle para el puerto de Matarani. Con estas nuevas instalaciones,
asentadas en 61 hectáreas, el terminal portuario ubicado en la provincia
arequipeña de Islay se convierte "en el más importante de
América en exportación de concentrado de cobre". "Por este muelle se
despachará el 50% del cobre que produce el país", aseguró el gerente general de
Terminal Internacional del Sur (Tisur), Gabriel Monge Aguirre. Esto representa el
7.5% de la producción mundial de este metal clave en la actividad industrial.
Tisur es la concesionaria del puerto desde 1999. Invirtió US$ 280 millones en la
obra que servirá para exportar exclusivamente la producción de las minas de
Cerro Verde (Arequipa), Las Bambas (Apurímac) y Antapaccay (Cusco). Su
construcción, que inició en octubre del 2013, tardó 2 años.
Con su puesta en marcha, se incrementará en 75% la movilidad de carga para el

2017. Los directivos de Tisur estiman que cerrarán este año con 6 millones de
toneladas (tn) embarcadas en todo el puerto. De ellas, 4 millones 500 mil tn serán
326
de puro mineral. Este terminal, con un solo muelle, exportó 3 millones 800 mil tn
en el 2015.
"Existen puertos en el Pacífico, como en Chile, pero dedicados a una sola mina.
Consideramos que nuestro muelle es único en la región", precisó Monge
EMBARQUE MÁS EFICIENTE
Esta obra consta de dos etapas. La primera, tres grandes edificios metálicos que
reciben el mineral transportado en fajas. En dos de los edificios llega el cobre a
través de vía férrea y el restante por camiones.
Estas estructuras se conectan con almacenes para cada una de las mineras.
Tienen una capacidad total de 300 mil tn. "Cada almacén tiene presión negativa
para que los polvos se mantengan dentro", explicó el presidente del Directorio del
Grupo Romero, dueño de Tisur, Dionisio Romero Paoletti.
Estos depósitos comparten un sistema de embarque, que es una faja hermética

de 372 metros que distribuye el mineral hasta las embarcaciones. Este transporte
recorre el muelle de 260 metros de largo y 15 metros de calado (profundidad).
Con este sistema, denominado "Bahía Islay", se duplicará la atención de naves,

de hasta 55 mil tn de carga, al doble. En 2015, Matarani despachó 200
embarcaciones.
Aún así, este puerto está preparado para sacar más mineral. "Podemos incluir a
un cuarto operador minero en nuestras instalaciones", indicó el gerente de Tisur.
Añadió que existe la idea de construir un muelle más, pero que dependerá de la
demanda de exportación. De todo el terreno concesionado a Tisur, sólo se
está ocupando el 50%.
327
CAPITULO VIII
INGENIERÍA DEL
PROYECTO
328
8.1 Descripción y tecnologías a nivel del producto

8.1.1 Planta de Etileno
CAPACIDAD DE PLANTA Y CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para este análisis se ha tomado como referencia 390 MPCD (miles de pies
cúbicos por día) de gas natural para la producción de 1548000 TM anuales de
etileno. El consumo de etileno para los diversos productos se resume en el
siguiente cuadro siguiente:
Tabla 8.1 Consumos de etileno

Cantidad de etileno requerida Cantidad de producto (ton/año)
(ton/año)
P.E.A.D 600000 594000
P.E.B.D 645000 627000
PVC 303000 622000

A) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El gas de alimentación se trata para eliminar la mayor parte de los materiales
pesados y sulfuro de hidrógeno. El proceso comienza con el precalentamiento de
la mezcla de gas de entrada con hidrógeno reciclado de la corriente a
aproximadamente a 1000 ° C. Una porción de los combustibles de gases de
combustión interna de un craqueador térmico en la que fluye el recordatorio del
gas de entrada. La combustión alcanza una temperatura suficiente para acabar
con el hidrocarburo, gas natural en olefinas, principalmente acetileno. Para un gas
pobre, el tiempo de residencia sería relativamente más largo, la temperatura sería
relativamente más alta, y el acetileno sería el producto dominante. Sin
embargo, para el gas relativamente rico, 10% en moles C2+, el tiempo de
residencia sería relativamente más corto, y la temperatura será relativamente
baja. Al igual que otros procesos de producción de etileno, el vapor de agua se
añade a la unidad de craqueo para reducir la formación de coque, que es posible
cuando una alta temperatura se utiliza para romper los hidrocarburos.
La reacción se inactiva con agua a la salida del reactor. El gas craqueado se

alimenta a la sección de compresión y luego se alimenta en la sección de
hidrogenación. El diagrama de flujo de los procesos se divide en 5 secciones:
craqueo, la compresión, la hidrogenación, tratamiento con aminas, y etileno
purificación.
El gas natural y el combustible reciclado se alimentan por separado en el cracker.

El vapor también se alimenta al reactor para reducir la formación de coque en el
craqueador. El gas craqueado deja el reactor del horno a 2680 ° F y 5 psig. El gas
se enfría rápidamente a continuación con agua de refrigeración y entra en un
secador de tamiz molecular. Entonces, el gas craqueado de la sección de craqueo
329
térmico entra en la sección de compresión, donde se comprime a partir de 15 psig

a 138 psig. La sección del compresor tiene dos etapas, cada etapa consta de
recipiente, compresor y el intercambiador de calor. Los vessels separan el gas en
dos fases y eliminan el agua del gas, mientras los compresores aumentan la
presión del gas, y los intercambiadores de calor disminuyen la temperatura del
gas.
Después de la eliminación de agua entre las etapas de compresión, el gas

craqueado entra en la sección de hidrogenación, donde el gas craqueado se
divide en dos corrientes. La primera corriente entra en la parte inferior del
absorbedor, mientras que la segunda corriente entra en el reactor de
hidrogenación. La primera corriente entra en el absorbedor donde el lavador de
gases elimina el gas de acetileno. Un disolvente se utiliza para eliminar acetileno.
Después de la eliminación de acetileno, el vapor de cabeza del lavador de gases
se recicla de nuevo en el craqueador térmico como combustible. Antes de entrar
en el reactor de hidrogenación, la segunda corriente del gas craqueado se
comprime a 280 psig.
El reactor de hidrogenación elimina el hidrógeno y el acetileno, y genera etileno.

Las dos fases de la corriente del efluente que sale del reactor de hidrogenación
entra en varios depósitos de acción rápida para separar el líquido del vapor, el
primero se recicla nuevamente en el absorbedor, ya que el segundo contiene
producto de etileno.
A continuación, el producto de etileno se comprime y se enfría antes de entrar en
la sección de separación y purificación. La primera unidad de producción de
etileno es una unidad de amina para eliminar el dióxido de carbono. La unidad de
amina se compone de dos columnas: un absorbedor y un stripper. La etanolamina
disolvente del absorbedor elimina el dióxido de carbono de la corriente de etileno
producto. El gas dulce dejando el absorbedor se envía a la sección de
purificación, mientras que la corriente inferior, rica en amina, contiene dióxido de
carbono que entra en el separador donde se separa aún más de otros
componentes y, a continuación, se enciende. Por último, el gas dulce que sale de
la unidad de amina entra en la sección de purificación, donde el etileno es
separado y purificado a aproximadamente el 99 %.
La sección de purificación consta de dos columnas de destilación. En la primera
columna, propano y componentes más pesados se separan de etileno, y quedan
en la corriente de fondo neta. El condensador de la primera columna alimenta a
algunos de la parte posterior del vapor de cabeza a la parte superior de la
columna, mientras que el rehervidor vaporiza algo del producto de fondo y lo
envía de vuelta la parte inferior de la columna.
Del mismo modo en la segunda columna el etileno líquido se recupera en la parte
inferior de la columna, mientras que otros componentes se recuperan en el vapor
de cabeza.
330
390 MPCD
GAS NATURAL GAS NATURAL
CONDENSADO Y
CONDENSADO Y
REMOCIÓN DE
AGUA REMOCIÓN DE AGUA SEPARACIÓN
AGUA
GAS DE COLA
GAS ÁCIDO UNIDAD DE

Diagrama de bloques:
DESULFURACIÓN GAS RESIDUAL (CONSUMO
DOMÉSTICO E INDUSTRIAL)
PROPANO
REMOCIÓN DE GAS RECUPERACIÓN TREN DE UNIDAD DE
DESHIDRATACIÓN BUTANO
ÁCIDO DE GNL FRACCIONAMIENTO ENDULZAMIENTO
GASOLINA
NATURAL
RECICLO SECCIÓN
331
FRACCIONAMIENTO
PRODUCTO DE ETILENO CRACKING

ETILENO
4246 TM/DÍA ETILENO IMPURO (ACETILENO)
CRACKING
SECCIÓN DE SECCIÓN DE SECCIÓN

HIDROGENACIÓN FRACCIONAMIENTO PRELIMINAR DE
RECUPERACIÓN DE COMPRESIÓN DE GAS
DE ACETILENO PRELIMINAR LIMPIADO
ACETILENO CRACKEADO
B) DIAGRAMAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILENO
PRODUCTO
ACETILENO
UNMSM

C) Diagrama de Flujo del Proceso:
332
RELACION INSUMO-PRODUCTO DE ETILENO
Compresión
INSUMOS
b. Sección de
MATERIA PRIMA (MPD):
* Gas Natural 1.68Ton :23$/Ton = 38 $/Ton Etileno

D) Análisis Insumo-Producto
*MEA 0.000056 Ton:2161$/Ton =0.12 $/Ton Etileno PRODUCTO
*MEP 0.0007Ton:4520$/Ton = 3.2 $/Ton Etileno

41.32 $/Ton Etileno PRODUCCION DE ETILENO Planta/Equipo 1TM ETILENO
*Oxigeno 3,83Ton
SERVICIOS/UTILITES:
*Combustible 42 gal : 0.0002 $/gal = 0.01 $/Ton Etileno
333
GAS NATURAL
*Electricidad 0.051KW/h : 0.585 $/KWh = 0.03$/Ton Etileno
*Vapor de Agua 5.346Ton : 70.56 $/Ton = 377$/Ton Etileno
*Agua de enfriamiento 1.63 gal : 0.018 $/gal = 0.03 $/Ton Etileno GIF MOD GA GV
377.07$/Ton Etileno
RELACIÓN INSUMO PRODUCTO DE ETILENO
Fuente: Estos datos son extraídos de “ECONOMIC ANALYSIS OF A NEW GAS TO ETHYLENE
UNMSM
COMBUSTIBLE
VAPOR DE AGUA
TECHNOLOGY a Thesis by ALI ABDULHAMID ABEDI” Mayo 2007, Texas. Pág.101
SECCIÓN DE CREQUEO
o
e
u
q
a
e
d
n
ó
o
n
e
d
a
a
ci
a.
nt
Pl
Et
ile
Cr
ec
5psig
2680°C
S
GAS CRAQUEADO
GAS CRAQUEADO SECCIÓN DE GAS

15 psig COMPRESIÓN CRAQUEADO
AGUA
c. Sección de Hidrogenación
ACETILENO AGUA
GAS CRAQUEADO SECCIÓN DE ETILENO

HIDROGENACIÓN
MONOETANOLAMIA (MEP)
d. Tratamiento de aminas
ETILENO TRATAMIENTO DE ETILENO

AMINAS
ETANOLAMINA (MEA)
e. Sección de purificación
PROPANO
OTROS
ETILENO ETILENO
SECCIÓN PURIFICACIÓN
Rendimiento 99%
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES – PLANTA

DE ETILENO
El proceso de producción etileno a partir del gas natural se divide en 5 secciones:
SECCIÓN DE CRACKEO
Tabla 5.1 Sección de crackeo
334
Intercambiadores de Calor E – 101

Tipo Cabezal fijo y tubos en U
Área (m2) 80m2
Calor (Btu/h) 3.95845x107
Temperatura (°F) 900 °F
Materiales de Construcción Cu – cabezal/Cu – tubo
Torres T – 101
Temperatura (°F) 213.8 °F
Presión (psi) 17.7
Material de Construcción Metal (304SS)
Reactores Z – 101
Temperatura (°F) 2680°F
Presión (psi) 19.7 psi
Orientación Vertical
Material de Construcción 316SS
Calentadores H – 101 H – 102 H – 103
Tipo Horno de Pirolisis Horno de Pirolisis Horno de
Pirolisis
Presión en el tubo (bar) 1.5 1.6 1.4
Temperatura en el tubo (°F) 900°F 900°F 900°F
Calor (Btu/h) 2.7484x107 3.9584x107 6.6737x108
Material de Construcción CS CS CS
Bombas P – 101
Flujo (lb/h) 6119.10
Potencia (hp) 452.11
P (psi) 30psi
Relación de compresión 2.52316
SECCIÓN DE COMPRESIÓN
Tabla 5.2 Sección de Compresión
335
Compresores C – 101 C – 102

Tipo Centrífuga Centrífuga
Caudal de entrada real (lb/h)
Temperatura (°F) 77°F 77°F
Presión (psi) 15.5 123
Potencia (hp) 4423.06 16193.1
Los materiales de construcción CS CS
Relación de compresión 1.53090 3.94993
Intercambiadores de Calor E – 102 E – 103
Tipo Cabezal fijo y tubos en U Cabezal fijo y tubos en U
2 2 2
Área (m ) 80m 80m
7 7
Calor (Btu/h) 4.71128x10 1.81976x10
Temperatura (°F) 416.575 °F 197.475 °F
Materiales de Construcción Cu – cabezal/Cu – tubo Cu – cabezal/Cu – tubo
Recipientes V – 100 V – 101 V – 102 V – 103
Altura 6.5 m 6.5 m 6.5 m 6.5 m
Diámetro (m) 1.5 m 1.5 m 1.5 m 1.5 m
Orientación Vertical Vertical Vertical
Vertical
Presión (psi) 19.7 psi 19.7 psi 19.7 psi 19.7
psi
Temperatura (°F) 120°F 60°F 60°F 60°F
Materiales de Construcción CS CS CS CS
SECCIÓN DE HIDROGENACIÓN
Tabla 5.3 Sección de Hidrogenación
Compresores C – 103 C – 104

Tipo Centrífuga Centrífuga
Caudal de entrada real (lb/h)
Presión (psi) 142 142
Potencia (hp) 1619.60 1619.60
Los materiales de construcción CS CS
Intercambiadores de calor E – 104 E – 105 E – 106 E–
107
Tipo Cabezal fijo Cabezal fijo Cabezal fijo
Cabezal fijo
y tubos en U y tubos en U y tubos en U y tubos
en U
2 2 2 2 2
Área (m ) 80m 80m 80m 80m
7 7 7
Calor (Btu/h) 2.59847x10 9.94857x10 4.71128x10 1000000
Temperatura (°F) 657.401 °F 307.677 °F 9.52930 °F
202.102
°F
336
Materiales de Construcción Cu – cabezal/ Cu – cabezal/ Cu – cabezal/ Cu –

cabezal/
Cu – tubo Cu – tubo Cu – tubo Cu –
tubo
Bombas P – 102 P – 103
Flujo (lb/h)
Potencia (hp) 458.810 684.842
P (psi) 150 219
Torres T – 102 T – 103
Temperatura (°F) 213.8 °F 213.8 °F
Presión (psi) 17.7 17.7
Material de Construcción Metal (304SS) Metal (304SS)
Recipientes V – 104 V – 105 V – 106
Altura 6.5 m 6.5 m 6.5 m
Diámetro (m) 1.5 m 1.5 m 1.5 m
Orientación Vertical Vertical Vertical
Presión (psi) 19.7 psi 19.7 psi 19.7 psi
Temperatura (°F) 60°F 60°F 60°F
Materiales de Construcción CS CS CS
Reactor Z – 102
Presión (psi) 294.7 psi
Material de Construcción 316SS
SECCIÓN AMINA
Tabla 5.4 Sección Amina
Intercambiadores de Calor E – 111 E – 112

Tipo Hervidor Hervidor
2 2 2
Área (m ) 80m 80m
6 8
Calor (Btu/h) 9.59334x10 6.67369x10
Temperatura (°F) 320.3528°F 298.0004°F
Materiales de Construcción Cu – cabezal/ Cu – cabezal/
Cu – tubo Cu – tubo
Torres T – 106 T – 107
Temperatura (°F) 122.648°F 120.140°F
Recipientes V – 110 V – 111
Altura 6.5 m 5.5 m
Diámetro (m) 1m 1m
Orientación Vertical Horizontal
Presión (psi) 19.7 psi 19.7 psi
Temperatura (°F) 244.737°F 244.737°F
Materiales de Construcción CS CS
337
SECCIÓN DE PURIFICACIÓN
Tabla 5.5 Sección de Purificación
Intercambiadores de calor E – 108 E – 109 E – 110
Tipo Cabezal fijo Cabezal fijo Hervidor

y tubos en U y tubos en U
2 2 2 2
Área (m ) 80m 80m 80m
7 8 7
Calor (Btu/h) 3.95845x10 6.67369x10 7.35028x10
Temperatura (°F) 900°F 7092.40°F 298.0004°F
Materiales de Construcción Cu – cabezal/ Cu – cabezal/ Cu – cabezal/
Cu – tubo Cu – tubo Cu – tubo
Bombas P – 104
Flujo (lb/h)
P (psi) 293
Torres T – 104 T – 105
Temperatura (°F) 213.8 °F 213.8 °F

Recipientes V – 107 V – 108 V – 109
Altura 6.5 m 5.5 m 5.5 m

Diámetro (m) 1m 1m 1m
Orientación Vertical Horizontal Horizontal
Presión (psi) 19.7 psi 19.7 psi 19.7 psi
Temperatura (°F) 244.737°F 147.778°F 147.778°F
Materiales de Construcción CS CS CS
Temperatura (°F) 122.648°F 120.140°F

Recipientes V – 110 V – 111
Altura 6.5 m 5.5 m
Diámetro (m) 1m 1m
Orientación Vertical Horizontal
Presión (psi) 19.7 psi 19.7 psi
Temperatura (°F) 244.737°F 244.737°F
Materiales de Construcción CS CS
Fuente: Los datos fueron obtenidos del ECONOMIC ANALYSIS OF A NEW GAS TO ETHYLENE
TECHNOLOGY de las páginas 130 – 143
338
8.1.2 PLANTA DE PRODUCCIÓN DE POLIETILENO DEALTA DENSIDAD

(PEAD)
A) Descripción del proceso

El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de los polímeros
olefínicos (como el polipropileno), o de los polietilenos. Su fórmula es (-CH2-CH2-
)n. Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno.
Se designa como HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o
PEAD (polietileno de alta densidad). Este material se utiliza, entre otras cosas,
para la elaboración de envases plásticos desechables.
El polietileno se obtiene por la adición sucesiva de unidades del etileno; en
general sus átomos se encuentran unidos en estructura largas lineales o poco
ramificadas cuya fórmula empírica es(CH2)n.
El tipo de proceso que ha de llevarse a acabo en la planta es el siguiente:
Proceso a baja presión en fase suspensión y catalizador de metal de transición:
En el proceso a baja presión en solución, el etileno y los monómeros son
polimerizados a bajas presiones y temperaturas utilizando catalizadores de
metales de transición. La reacción de polimerización se lleva a cabo a
temperaturas por debajo del punto de fusión del polímero resultante de forma tal
que el polímero se encuentra como partículas sólidas suspendidas en una mezcla
de reacción de monómeros disueltas en un diluyente inerte.
Propiedades
Densidad: 0.952 - 0.965 g/cm3
Cristalinidad: 70 - 80 %
Precio: 1.26 - 1.39 €/ kg
Propiedades químicas
Resistencia a los ácidos: Es muy resistente a ácidos débiles, pero menos

resistente a ácidos fuertes.
Resistencia a los álcalis: Tiene elevada resistencia tanto a álcalis fuertes como
débiles.
Resistencia a los disolventes orgánicos: Tiene una resistencia media a los
disolventes orgánicos.
Absorción de agua: Resistencia muy pobre frente la oxidación a 500ºC.
Resistencia al ozono: Es bastante resistente a la radiación ultravioleta.
Observaciones: No se altera en presencia de agua dulce o salada.

El etileno, los monómeros y el diluyente son las materias primas básicas
requeridas por el proceso en solución. Así, los monómeros son utilizados para
controlar la densidad del polímero, dependiendo de las propiedades del producto
deseado.
339
Dan lugar a este proceso:

Sales de metales de transición: forman compuestos de coordinación entre la sal
del metal, el monómero y la cadena en crecimiento.
Monómeros: proceso muy general:
CO2 MeCl Ph
Monómeros con grupos Monómeros con grupos Monómeros con
grupos extractores dadores resonantes
Catalizadores: hay tres tipos:
Ziegler – Natta: tiene dos componentes:
Haluros de metal de transición (V, Ti, Zr)
Activador organometálico ( alquil-metal: Al, Sn)
Complejo monometálico: sistema heterogéneo. Etapas:
Coordinación de la olefina al orbital vacío del complejo.

Inserción de la olefina al complejo a través de estado de transición de 4 centros.
Formación enlace sigma entre el átomo del metal y el carbono no sustituido de la
olefina.
Nueva coordinación de la olefina al orbital vacío e inserción de la misma forma.
Complejo bimetálico: sistema homogéneo. Etapas:
Coordinación de la olefina al orbital vacío del complejo.

Inserción de la olefina a través de estado de transición de 6 centros.
Evolución a una nueva estructura donde un átomo de la olefina queda coordinado
a los dos metales y el grupo alquilo se inserta en el otro carbono de la olefina.
Común a ambos mecanismos se produce una etapa de transferencia que es una
β- eliminación de hidrógeno.
340
Descripción del Proceso Chevron-Phillips para PE
El proceso para la producción del polietileno lineal es una operación continua

donde se polimeriza en la presencia de un catalizador. Un diluyente del
hidrocarburo se utiliza para mantener el catalizador y el polímero en suspensión.
La reacción es exotérmica. El reactor funciona en aproximadamente 4,140 kPa(g)
y en el rango de 75°C a 109°C. El Sistema de
Control Distribuido (DCS) y los Controladores Lógico Programados (PLC)

controlan automáticamente la operación.
Una vez formado el polímero debe de separarse del diluyente y los monómeros
sin reaccionar. Esta operación consiste primero en calentar la mezcla y separar el
diluyente por vaporización y posteriormente los monómeros son recuperados por
medio de un sistema flash de baja presión.
La corriente del hidrocarburo se envía a purificación y se recicla al reactor. El
producto en forma de polvo es transferido por un sistema de transferencia de
nitrógeno de lazo cerrado y acaba adicionándole cantidades pequeñas de aditivos
químicos. El polvo después se funde en un Extrusor para producir pellets. Los
pellets entonces se transportan a los mezcladores. De allí, los pellets pueden ser
empaquetados.
Tabla 1 Beneficios de la tecnología Chevron – Philips
Fuente: Tesis en Ingeniería Petroquímica de la UNI “proyecto técnico económico para la

implementación de un complejo petroquímico que produzca polietileno (pe) y polipropileno (pp)”
por Jaime Quipusco Escobedo, extraído de:
cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/973/1/quipusco_ej.pdf.
341
El proceso se puede dividir en cinco secciones:
A.1) Activación del Catalizador

B.1) Tratamiento de la Materia Prima
C.1) Reactor
D.1) Reciclado directo y purificación
E.1) Composición del polímero, acabado, almacenaje y empaquetado.
Gráfico 1. Diagrama de flujo para la producción de PEAD (parte1)
Fuente: Tesis en Ingeniería Petroquímica de la UNI “proyecto técnico económico para la

implementación de un complejo petroquímico que produzca polietileno (pe) y polipropileno (pp)”
por Jaime Quipusco Escobedo, extraído de:
cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/973/1/quipusco_ej.pdf
A.1) Activación del Catalizador
El proceso Chevron-Phillips de polietileno lineal utiliza varios tipos de catalizador

para alcanzar la amplia gama de productos que produce.
Un catalizador de base Cromo se utiliza para la producción del tipo de polímero
PF (forma de la partícula) (Alta o baja densidad). Este tipo de catalizador requiere
de activación.
Un catalizador organometálico, Lynx-100, se utiliza para la producción de los

polímeros del tipo de XPF (partícula de forma redondeada). La activación de este
último catalizador es alcanzada entrando en contacto con el catalizador de base
cromo del PF con aire seco caliente. El aire se seca a un punto de condensación
de –80°C para su uso como aire de activación. El lugar de activación consiste en
un vessel interno que contiene el catalizador y que es encapsulado totalmentepor
otro recipiente externo. El humo caliente de una hornilla externa atraviesa el
342
espacio anular entre los dos recipientes. El catalizador es transportado

parcialmente por el aire que fluye y es calentado a una temperatura especificada.
El catalizador activado se enfría con aire seco y se purga con nitrógeno seco
antes de ser descargado en un compartimiento para el almacenaje y el transporte
al área del reactor.
El mas usado y el que se empleará en nuestro proceso es el catalizador Ziegler
Natta que esta conformado de TiCl3 and Al(C2H5)2Cl. El proceso fue
desarrollado en el grupo de Karl Ziegler en el instituto Max Planck de Mülheim
(Max-Planck-Institut für Kohlenforschung). Su primera aplicación era la
polimerización de etileno. En el grupo de Giulio Natta se amplió el campo de
aplicación al propileno permitiendo un control de la tacticidad del polímero. Ambos
químicos fueron galardonados por sus descubrimientos con el premio nobel de
química en 1963.
En 2007 la cantidad total de HDPE (polietileno de alta densidad) fabricado con
catalizadores Ziegler-Nata superó las 30 mil toneladas. La cantidad de
polipropileno era de 45,1 mil toneladas en el mismo año. Además se fabrican con
estos catalizadores otros poliolefinos menos comunes como el polibutadieno alto-
cis.
B.1) Tratamiento de la Materia Prima
Las materias primas tales como el etileno, isobutano, y 1-hexeno se deben tratar
para retirar los elementos venenosos que puedan afectar el catalizador antes de
ser cargada al reactor. El aire y el agua se quitan del 1-hexeno fresco.
La reacción del etileno (bajo en venenos tales como oxígeno, monóxido de
carbono, dióxido de carbono y compuestos orgánicos conteniendo sulfuro,
oxígeno, o halógenos) se realiza en tratadores que contienen alúmina y tamices
moleculares. El alúmina absorberá el CO2 mientras que el tamiz molecular quita
el agua. El hidrógeno emitido debe estar libre de agua y de venenos tales como
los antes mencionados. Se regeneran todos los lechos del tratador usando un
sistema común de regeneración.
El nitrógeno seco usado para purgar el catalizador es calentado, después se
descarga al sistema del Flare para su disposición final.
C.1) Reactor
Un reactor de cuatro, seis u ocho etapas se proporciona dependiendo de la

capacidad de la planta. La mezcla de reacción en la tubería loop del reactor se
impulsa con una bomba de circulación de polímero. Cada etapa vertical esta
enchaquetada con agua que la refresca por circulación para quitar el calor
exotérmico de la reacción (3,349 kJ/kg de polietileno). Durante el arranque, el
agua de enfriamiento del reactor se calienta para mantener el reactor en la
temperatura de funcionamiento.
El sistema de DCS es diseñado para alcanzar los objetivos de seguridad y de la
calidad del producto controlando todos los parámetros críticos incluyendo la
343
temperatura del agua fresca que circula por la chaqueta del reactor.
El Isobutano se utiliza para llevar el catalizador, para limpiar líneas, para enfriar y
para mantener alta presión en la bomba de circulación del reactor.

El polietileno se forma como partículas discretas en el catalizador en una mezcla
del isobutano-polímero que circula rápidamente.
La línea enchaquetada usa baja presión de vapor o agua caliente para calentar la
mezcla que ha sido enviada desde el reactor a la Cámara Flash. El vapor en la
Cámara Flash fluye a un ciclón y a un filtro bolsa. El polímero quitado se descarga
a la Columna de Purga. El polímero con el hidrocarburo residual en la Cámara
Flash se descarga a través de unas válvulas al completar un ciclo en la Columna
de Purga. Nitrógeno caliente fluye por el fondo de la Columna de Purga y
desplaza hidrocarburo residual en el polímero. El vapor de los topes de la
Columna de Purga fluye, a través del filtro del ciclón y de bolso de la Columna de
Purga para quitar partículas del polímero y para reciclarlas a la Columna de
Purga.
Los vapores salen de la bolsa de filtro de la Columna de Purga y fluyen a una
Unidad de Recuperación del Nitrógeno del Isobutano (INRU) que utiliza una
membrana (o sistema PSA) para separar el hidrocarburo del nitrógeno. El
nitrógeno se calienta y se recicla a una
Columna de Purga. El hidrocarburo se recupera en el INRU. El polímero de la

Columna de Purga lo descarga en un lazo cerrado de Nitrógeno y que transfiere el
polímero en polvo al silo y al filtro receptor de la alimentación del Extruder.
Gráfico 2. Diagrama de flujo para la producción de PEAD (parte2)
Fuente: Tesis en Ingenieria Petroquímica de la UNI “proyecto tecnico economico para la

implementacion de un complejo petroquÍmico que produzca polietileno (pe) y polipropileno (pp)”
por Jaime Quipusco Escobedo, extraido de:
344
D.1) Reciclado directo y purificación
Consiste en el reciclaje directo al sistema para recuperar etileno, isobutano, y 1-

hexeno de la Cámara Flash, de los treaters de la corriente de la alimentación, y
del INRU para recuperar los hidrocarburos del nitrógeno del Vapor de la Columna
de Purga.
Los hidrocarburos recuperados de la Cámara Flash se alimentan hacia un lecho
de desoxidación. Allí pasan a través del Knockout Condenser de pesados, donde
el vapor se condensa parcialmente. Este condensado se desvía (by-pass) al
Tanque de Almacenaje del Isobutano Reciclado y se envía directamente a una
Columna de Remoción de Pesados.
Los topes de la Columna del Remoción de Pesados son condensados
parcialmente por un Condensador y enviados al acumulador de esta Columna
para su separación. La corriente del vapor fluye a una Columna del Remoción de
Ligeros como alimentación.
El líquido de los Topes de la Columna de Remoción de Pesados se bombea como
reflujo a la Columna del Remoción de Pesados y a la Columna de Remoción de
Ligeros como alimentación. Los fondos de la Columna de Remoción de Pesados
se condensa y se enfria antes de ser encaminado al Tanque de Reciclado de
Hexeno. La Columna de Remoción de Pesados contiene los hidrocarburos más
pesados que el 1-hexeno y se envían al Flare para su disposición.
La Columna del Remoción de Ligeros quita extremos ligeros tales como
hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, metano, y etano. La corriente de topes también
contiene etileno y el isobutano y se recicla generalmente a una planta próxima del
etileno para la recuperación. Los fondos de la columna de remoción de Ligeros
son isobutane. El propósito principal de la Columna de Remoción de Ligeros es
proveer a la planta de isobutano que es una olefina libre. El etileno residual y
otras impurezas ligeras se eliminan y se envían a una planta de etileno, o al Flare.
El Isobutano se recoge en el Tanque de Isobutano situado en el fondo de la
columna.
La INRU separa el hidrocarburo del nitrógeno en la corriente del vapor de la
Columna de Purga.
E.1) Composición del polímero, acabado, almacenaje y empaquetado.
Antes de que el polvo de polímero se descarge al Tanque de Alimentación del

Extruder se separa del Nitrógeno.
El Tanque de Alimentación del Extruder descarga el polvo en el Alimentador
Principal que controla la alimentación al Mezclador del Extruder por el principio de
pérdida en peso (Loss In Weight LIW). Hay tres alimentadores aditivos de LIW
que miden los añadidos en el mezclador de la alimentación del Extruder. El
345
mezclador de la alimentación del Extruder mezcla el polvo de polímero y aditivos,

entonces las alimentaciones por gravedad se mezclan y son dirigidos al canal
inclinado de la alimentación del Extruder. El Extruder derrite y homogeneiza el
polímero y lo transporta fundido a través de la bomba de engranaje, screen pack,

y vapor caliente para finalizar la pelletización.
El sistema de pelletización de láminas de cuchilla corta el polímero y es extruido
en pellets.
El sistema de pelletización incluye el Pelletizador, un tanque de agua, la bomba
de agua, el vapor de agua, el sistema de refrigeración de agua y el sistema de
secado.
Una mezcla de pellets y agua de la Cámara del pelletizador fluye al secador de
pellets. El secador de pellets separa el agua de los pellets y quita el agua
superficial de los pellets por fuerza centrífuga y una corriente del aire. Los pellets
se descargan sobre un Tamiz que quita pellets de gran tamaño y de tamaño
insuficiente para que estén en especificación.
El producto en especificación se muestrea y se lleva en una fase densa por un
sistema de transportación neumática hacia los mezcladores del producto.
El producto fuera de especificaciones se envía al Silo de Arranque o al Silo de
Producto Fuera de Especificaciones.
Tabla 2. Balance de Materiales y relación insumo-producto para la producción de PEAD

para los años 2030 y 2040.
Flujos en TM/día Relación insumo-producto

Fu Alimentación : Año 2030 Año 2040 en kg/kg
ent Etileno : 1645 2422 1.009
e: Nitrógeno : 102 150 0.063
Te Hexeno : 27 40 0.017
sis Isobutano : 9 14 0.006
en Hidrógeno : 0.05 0.08 0.00003
Ing Catalizador: 5 8 0.003
eni Estabilizador (C14H10O4) 17 24 0.010
erí
a Productos :
Pet Off Gas : 12 18 0.008
roq Polietileno : 1630 2400 1.000
uí Pesados : 2 2 0.001
mic
Agua 8884 13080 5.45
a
Energia - Electricidad : 9,182 kWh
de
la UNI “proyecto técnico económico para la implementación de un complejo petroquímico que
produzca polietileno (pe) y polipropileno (pp)” por Jaime Quipusco Escobedo, extraído de:
346
B) DIAGRAMA DEL PROCESO
PLANTA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
E-1: Primer Reactor de Polimerización

E-2: Primer enfriador de pasta
E-3: Primer tanque de dilución de pasta
E-5: Ventilador de gas de reciclo
Gráfico 3
E-7: Primer acumulador de Hexano

V-1: Válvula de membrana
E-12: Primer tambor de separación
E-17: Primera bomba de transferencia de pasta
E-18: Primer condensador del gas del separador
E-19: Segundo acumulador de hexano
E-20: Segundo reactor polimerizador
E-21: Segunda bomba de transferencia de pasta
347
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Tabla N°3 – Descripción de equipos según PFD
Compresores E–5
Tipo Centrífuga
Caudal de entrada real (lb/h) Temperatura (°C) 84°C
Presión (psi) 142
Los materiales de construcción CS
Reactores E–1 E – 20
Temperatura (°C) 83 – 85°C 78 – 81°C
Presión (kg/cm2) 7.3 – 7.8 3.0 – 3.5
Calor de la chaqueta (Kcal/h) 750800 680000
Material de Construcción 316SS 316SS
Bombas E–17 E –21 E –27

Flujo (lb/h)
Temperatura(°F) 60°F 60°F 60°F
Potencia(hp) 285.344 285.344 285.344
P(psi) 293 293 293
Relación de
compresión 8.02706 8.02706 8.02706
Intercambiadores de Calor E–2 E–8 E –18
Tipo Cabezal fijo Cabezal fijo Cabezal fijo y
y tubos en U y tubos en U tubos en U
Área(m2) 67.71m2 67.70m2 67.70m2
Calor(Kcal/h) 1337533 4502139 3201536
T. ent. Agua de
Enfriamiento(°C) 33.14 38.67 40.0
T. sal. Agua de
Enfriamiento(°C) 36.92 44.92 46.99
Materiales de
Construcción Cu–cabezal/ Cu–cabezal/ Cu –cabezal/
Cu–tubo Cu–tubo Cu–tubo
348
Intercambiadores de Calor E –22 E –24 E –29
Tipo Cabezal fijo Cabezal fijo Cabezal fijo

y tubos en U y tubos en U y tubos en U
Área(m2) 67.70m2 67.70m2 67.70m2
Calor(Kcal/h) 2645074 1633478 2193075
T. ent. Agua deEnfriamiento(°C) 40.00 33.14 40.00
T. sal. Agua deEnfriamiento(°C) 46.99 60.52 46.99
MaterialesdeConstrucción Cu–cabezal/ Cu–cabezal/ Cu –cabezal/
Cu–tubo Cu–tubo Cu – tubo
Intercambiadores de Calor E –30
Tipo Cabezal fijo y tubos en U

Área(m2) 67.70m2
Calor(KCal/h) 2393105
T. ent. Agua deEnfriamiento(°C) 40.00
T. sal. Agua deEnfriamiento(°C) 46.99
MaterialesdeConstrucción Cu –cabezal/Cu – tubo

349
350
B) ANÁLISIS INSUMO- PRODUCTO DE PEAD

UNMSM

8.1.3 POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)
El polietileno de baja densidad o PEBD (LDPE en inglés) es un polímero de

cadena ramificada, (Fig. 2) por lo que su densidad es más baja (Rodríguez
Ferdinand, 1984).
Fig1. Ramificación esquemática de polietileno de baja densidad (D.W. Van Krevelen

2000)
Fuente: Tesis de simulación de producción de PEBD. Universidad Autónoma de México.
El polietileno de baja densidad es un termoplástico comercial, posee buenas

propiedades físicas (Ver tabla 9), semicristalino (un 50% típicamente),
transparente y más bien blanquecino, flexible, liviano, impermeable, inerte (al
contenido), no tóxico, tenaz (incluso a temperaturas bajas), con poca estabilidad
dimensional, pero fácil procesamiento y de bajo costo. Además posee excelentes
propiedades eléctricas (Ver tabla 11) (buen aislante eléctrico) pero una resistencia
a las temperaturas débil (Ver tabla 12). Su resistencia química también es muy
buena pero es propenso al agrietamiento bajo carga ambiental, pues sus
propiedades mecánicas no son las resistentes (Ver tabla 10). Su resistencia a los
rayos UV es mediocre y tiene propiedades de protección débiles, salvo con el
agua. Buena dureza y resistente al impacto en bajas temperaturas (Peacok, A.J.
2000).
Tabla 1. Propiedades físicas del polietileno de baja densidad
351
Tabla 2. Propiedades mecánicas del polietileno de baja densidad
Tabla 3. Propiedades eléctricas del polietileno de baja densidad
Tabla 4 . Propiedades térmicas del polietileno de baja densidad
PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DEL POLIETILENO.
Existen diversos procesos para la manufactura del polietileno como se muestra en

la siguiente tabla (Ver tabla 13), que dependen de factores como el producto a ser
manufacturado, el grado de polimerización, cristalinidad, condiciones de
operación, etc. (Mcketta, John J., 1994).
352
Tabla 5. Se presenta una comparación de los distintos procesos de manufactura del

polietileno y sus principales aspectos.
METODO DE POLIMERIZACION POR ADICION:
Consideremos la polimerización de etileno para dar polietileno. Como ya se vio, la

molécula de eteno (o etileno), C2H4, está enlazada químicamente por un enlace
doble entre los dos átomos de C y por 4 enlaces covalentes simples C-H. El C2H4
es una molécula insaturada que contiene un enlace doble carbono carbono.
Cuando se activa la molécula de etileno de forma que el enlace doble C=C se

abre, el doble enlace se transforma en un simple (Fig. 3) y como resultado cada
átomo de C queda con un electrón libre para el enlace con otro C de otra
molécula que tenga otro electrón libre. (Shan, C.L.P. 2003).
353
Fig 2. Representación de la molécula de etileno no activada (A), representación de etileno

ya “activada (B).
Iniciación:
Para la reacción de polimerización del etileno pueden emplearse diversos tipos de
catalizadores. Dentro de estos tipos están los peróxidos orgánicos que actúan
como generadores de radicales libres. Un radical libre puede definirse como un
grupo de átomos que tienen un electrón desapareado (electrón libre) que puede
enlazarse de forma covalente a un electrón desapareado (electrón libre) de otra
molécula. Se denotan con un punto seguido a la fórmula de la especie (Brandrup
J. 1975).
Iniciación:
La reacción de iniciación consiste en la una ruptura homolítica de un iniciador,
para producir dos radicales, los cuales van a reacciones con el etileno para crear
centros activos, (Ki es la constante de velocidad).
Crecimiento
La cadena molecular comienza su crecimiento, hasta contener masa molecular
elevada formada por un gran número de átomos, (Kp es la constante de velocidad
de reacción de propagación).
Terminación:
Donde Ktd es la constante de velocidad de reacción de terminación.
354
A) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCION DE PEBD.
La presente investigación tiene el objetivo de llevar a cabo la simulación de

reactores para la producción de polietileno de baja densidad para ello sabemos
que el proceso en solución, el etileno y los comonómeros son polimerizados a
bajas presiones y temperaturas utilizando catalizadores de metales de transición.
La reacción de polimerización se lleva a cabo a temperaturas por debajo del punto
de fusión del polímero resultante de forma tal que el polímero se encuentra como
partículas sólidas suspendidas en una mezcla de reacción de monómeros
disueltas en un diluyente inerte (D.W.Van Krevelen, 2000). El etileno, los
comonómeros, y el diluyente son las materias primas básicas requeridas por el
proceso en solución. Así, los comonómeros como propileno, 1-buteno, y el 1-
hexeno son utilizados para controlar la densidad del polímero, dependiendo de las
propiedades del producto deseado. (Encyclopedia of Polymers Science and
Engineering, 1986). El proceso se desarrolla de la siguiente manera:
Polimerización: El etileno es una molécula bastante estable que polimeriza solo al
entrar en contacto con los catalizadores. La conversión es altamente exotérmica,
que es el proceso que libera una gran cantidad de calor. Los catalizadores más
comunes consiste en cloruro de titanio, el llamado catalizadores de Ziegler-Natta
(Gottfried, W.E. 2001).
Purificación de la materia prima:El etileno, comonómeros, y el diluyente son

alimentados al separador del sistema de purificación que remueve trazas e
impurezas comúnmente presentes en las materias primas disponibles a nivel
comercial. Estas impurezas pueden incluir parte por millón (ppm) de agua,
oxigeno, compuestos sulfurados, monóxido de carbono (CO), y dióxido de
carbono (CO2), que funcionan como veneno para el catalizador de metal de
transición. El sistema de purificación de etileno típicamente incluye tamices
moleculares dependiendo de la calidad de las materias primas. Los separados
requeridos para la desgasificación también son instalados tanto para las
corrientes de comonómeros como para las del diluyente (Gottfried W.E. 2001).
Reacción:Luego de la purificación, las materias primas son alimentadas al

reactor, el cual posee una chaqueta de enfriamiento de agua para remover el
calor del proceso de polimerización. El catalizador del metal de transición, el
diluyente, y los monómeros son añadidos y movidos continuamente a través del
agitador. Los monómeros polimerizan como una solución suspendida que es
circulada a través del reactor. El polímero es removido a través de un asentador
que se encuentra en forma vertical, donde las partículas se pueden asentar en
alguna extensión del diluyente. Estas partículas concentradas en diluyente son
removidas por descarga intermitente en la sección de separación del proceso
(Gottfried W.E. 2001).
Separación monómero-polímero:La mezcla de polímero, monómeros no

reactantes, y diluyente es separada bajando la presión en una etapa de
355
separación del sistema. Las partículas de polietileno son alimentadas de la

sección de separación a un secador donde una purga de nitrógeno remueve el
diluyente residual, luego son alimentadas a un mezclador en el cual pueden ser
incorporados
los auditivos; y finalmente se envían a un extrusor y sistema donde el producto es

llevado a su forma final para un almacenaje y transporte. La combinación de
diluyente separado y monómero no reactante es enviada al sistema de
recuperación (Gottfried W.E. 2001).
Recuperación de monómeros y diluyente:El diluyente y los monómeros son

separados en el paso de recuperación de diluyente. El etileno disuelto y el
comonómeros en el diluyente son destilados y enviados ya sea a la unidad de
recuperación de monómero o son quemados como combustible. Si la unidad de
producción de etileno se encuentra cercana, los monómeros pueden ser
reciclados hacia esa unidad de recuperación; de otra forma, se requiere de una
unidad de recuperación de monómeros a fin de recuperar los monómeros no
reactantes. El diluyente es secado y enviado a almacenaje y luego es recirculando
de regreso al reactor. (Odian, G. 1991).
En la fabricación de productos comerciales se debe satisfacer generalmente el
criterio de rentabilidad para que el proyecto siga adelante. Puesto que ningún
reactor químico puede obtener alguna utilidad por sí mismo, el ingeniero químico
tiene que considerar el efecto de su reactor sobre la rentabilidad del proyecto
completo. Esta cuestión presenta dos aspectos principalmente a) el costo del
reactor (tanto del capital como los costos de operación) y b) el costo del resto del
proyecto para transformar le producto del reactor a su condición final ya
comercial. Las razones por las cuales con el tiempo se adoptan procesos
continuos en casi todas las industrias químicas a gran escala son principalmente
las siguientes:
a) Menor costo de mano de obra debido a la eliminación de operaciones como
sería el repetido llenado y vaciado de recipientes.
b) Facilidad de implantar el control automático. Esto también reduce los costos de
mano de obra, aunque casi siempre requiere de considerable inversión.
c) Mayor constancia en las condiciones de reacción y, por tanto, mayor constancia
en la calidad del producto.
Se demostrará que un tipo de reactor puede preferirse a otro porque produce un
rendimiento más alto o un producto de mejor calidad. Estas consideraciones
químicas pueden tener una importante repercusión sobre los costos de
producción, pero solo son un factor en la composición general de los costos.
Otros factores que deben considerarse incluyen lo siguiente:
 Costos de capital del proceso: no es común que el costo del capital del reactor
mismo determine la selección del tipo de reactor.
 Costos de operación del reactor y de la planta relacionada con este: es obvio
que los costos de la materia prima serán menores mientras más alto sea el
rendimiento, pero el costo de mano de obra y energía necesarias para la
operación de la planta puede determinar la selección del tipo de reactor.
 Facilidad de control y mantenimiento: La planta tiene que proporcionar un
producto de calidad especificada para lo cual es necesario un equipo de
356
control. También debe ser posible para y poner en marcha la planta con facilidad.
Alcanzar una pequeña ganancia en el funcionamiento a régimen permanente pero
incremento la dificultad de mantener este régimen puede ser antieconómico. La
sencillez en el diseño y el control presentan beneficios económicos reales.
 Seguridad: no es fácil incluir la seguridad en los cálculos de los costos, pero en

años recientes, las técnicas de estudio de “riesgos y operación” han mejorado
notablemente. Estas incluyen métodos para cuantificar las medidas de seguridad,
lo que conduce a poder establecer comparaciones económicas entre las
alternativas que las consideran.
1. REACTOR TUBULAR
El reactor tubular recibe este nombre porque en muchos casos toma la forma de
un tubo. En general, es cualquier reactor de operación continua en que hay un
movimiento constante de uno o de todos los reactivos en una dirección espacial
seleccionada (los reactivos entran en un extremo del sistema y salen por el otro) y
en el cual no se hace intento alguno por inducir el mezclado entre los elementos
del fluido en un ningún punto a lo largo de la dirección de flujo: esto quiere decir
que es el tipo de reactor continuo para el cual la primera aproximación útil más
adecuada para predecir su comportamiento es la suposición de que el fluido se
desplaza como si fuera un tapón (Camberry, James, 1987).
Con frecuencia los tubos tienen unos cuantos centímetros de diámetro y pueden
ser de varios metros de longitud. Los reactores tubulares en ocasiones funcionan
en condiciones adiabáticas y otras con transferencia de calor a través de la pared.
En el primer caso, la temperatura se eleva naturalmente a lo largo de la dirección
del flujo si la reacción es exotérmica y decae si la reacción es endotérmica. En el
caso no adiabático, la temperatura tiende a elevarse inicialmente, a pesar del
enfriamiento externo, debido a la elevada rapidez inicial de la reacción. Sin
embargo, la temperatura del fluido reaccionante empieza a disminuir con el
tiempo, que es el resultado de que la rapidez de desprendimiento de calor caiga
por debajo de la rapidez de la transmisión del calor a través de la pared (Denbigh
K.G., 1999). El reactor tubular es uno de los flujos continuo en donde no se induce
la mezcla del fluido entro los diferentes puntos a lo largo de la dirección de flujo.
Se deduce que la primera aproximación más apropiada para el cálculo del
funcionamiento del reactor se basa en la hipótesis de que hay un flujo “tapón”
(también llamado flujo en pistón) (Froment, Gilbert F. 1990).
¿Qué significa esta hipótesis? Diversos autores le dan significado ligeramente

distinto, pero aquí se define al flujo “tapón” como un estado idealizado del flujo tal
que:
 En cualquier sección transversal normal a los movimientos del fluido son
uniformes el gasto en masa y las propiedades del fluido (presión, temperatura y
composición) (Froment, Gilbert F. 1990).
 La difusión relativa al flujo del fluido es insignificante. Los reactores que

satisfacen aproximadamente dicha suposición se denominaran reactores de flujo
“tapón” (Froment, Gilbert F. 1990).
357
En general, el funcionamiento de un reactor tubular debe ser entonces,

exactamente igual al de un sistema intermitente que tenga una duración igual al
tiempo de paso por el reactor tubular y la misma temperatura y presión. Sin
embargo, debe tenerse cuidado en lo que respecta a las presiones, ya que no
debe suponerse que el volumen de un elemento de fluido necesariamente
permanece constante (Floger, H.S. 2008).
Los reactores tubulares pueden utilizarse para las polimerizaciones gaseosas,
(por ejemplo, el polietileno). Para polimerización en fase liquida o por emulsión, la
alta viscosidad del líquido, o la necesidad de agitación, hace que eso sea
imposible. El perfil de rapidez en un reactor tubular debido a la elevada viscosidad
de acuerdo a sus ecuaciones de diseño (Ver tabla 14), daría como resultado que
la distribución de tiempos de residencia fuera muy amplia y unas de las
consecuencias sería un grado de polimerización insuficiente en el material que
fluye por el centro y un grado de polimerización excesiva cerca de la pared del
tubo. El perfil de la rapidez en un reactor tubular debido a la elevada viscosidad
daría como resultado que la distribución de tiempos de residencia fuera muy
amplia y una de las consecuencias sería un grado de polimerización insuficiente
en el material que fluye por el centro y un grado de polimerización excesiva cerca
de la pared del tubo. Esto tendería, por lo tanto, a que el polímero sólido se
deposite sobre la pared, lo que provocaría el asolvamiento progresivo del tubo
(M.M. Peter Van Erdeghem, 2009).
Tiempo de residencia, espacio-tiempo, espacio-velocidad: Estos términos se

utilizan con frecuencia durante el estudio del funcionamiento de un reactor y aquí
pueden examinar en forma conveniente. El tiempo de residencia de un elemento
de fluido que sale del reactor es el intervalo que pasa dicho elemento dentro del
reactor. Para un reactor tubular bajo condiciones de flujo “tapón”, el tiempo de
residencia es el mismo para los elementos del fluido efluente (Froment, Gilbert
1990).
El espacio-tiempo se define como el “volumen del reactor” dividido entre el “gasto

volumétrico” del fluido y, por tanto, tiene las dimensiones de tiempo. Si por
“volumen de reactor” se entiende el volumen vacío y por “gasto volumétrico” el
medido a la temperatura y presión del reactor, entonces el espacio-tiempo es
igual al tiempo de residencia en un reactor tubular isotérmico en donde no cambia
la densidad del fluido en proceso. El espacio-velocidad es simplemente el
358
reciproco del espacio-tiempo (Froment, Gilbert F. 1990).
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La alimentación comienza con el monómero de etileno junto con el iniciador a

presiones entre 1000 atm y 3000 atm y a temperaturas entre 100°C y 300°C; la
alimentación se mezcla con la corriente de reciclado de baja presión cuando el
iniciador se activa, lo cual hace crecer la molécula de polímero hasta que la
reacción se detiene; esta polimerización es un proceso complejo en cuanto a la
estabilidad del reactor y el control de las propiedades del polímero; además la
polimerización de etileno es bastante sensible a dos variables: la temperatura y la
intensidad del mezclado entre el iniciador y el monómero. Ambas juegan un papel
importante, ya que si hay problemas de mezclado, se pueden formar puntos
calientes a lo largo del reactor, lo que favorece la descomposición del etileno,
disminuyendo el rendimiento (la conversión de etileno hacia polímero) del
proceso. En la segunda etapa el etileno se calienta aún más para que la reacción
tenga lugar.
Para describir el proceso de polimerización es también importante tomar en
cuenta el mecanismo de polimerización y se dividió la reacción global en etapas
más sencillas denominadas reacciones químicas; cada una de estas reacciones
tiene asociados uno o varios parámetros cinéticos, además uno de estos pasos
intermedios ocurre más lentamente y, por ende, controla la velocidad global de la
reacción.
-catalizador son
completamente solubles en el solvente y su cantidad se mantiene constante
durante la reacción.
etileno con la próxima cadena polimérica activada disponible.

proporcional
a su presión en la fase gaseosa.
3. MECANISMO DE REACCIÓN
El polietileno de baja densidad es producido por una polimerización por radicales

libres. Para la polimerización de radicales libres, el esquema de reacción se
puede dividir en dos partes, las principales reacciones que son características de
todos los radicales libres y las reacciones secundarias que por lo generales
representan para la estructura (cadenas lineales o ramificadas, largas o cortas).
Reacciones principales:
Las principales reacciones de radicales libres son: iniciación, propagación y
terminación, donadores radicales como oxígeno o peróxido que se utilizan para
iniciar la polimerización; la reacción es iniciada con una mezcla de iniciadores que
cada uno de ellos se descompone en radicales en un nivel de temperatura
distinto. El siguiente paso es la reacción de crecimiento de cadena, en la
presencia de radicales, nuevas moléculas de monómeros se añaden al final de los
reactivos que forman radicales, radicales más largos es llamada “polímero vivo”;
cuando la concentración de radicales es lo suficientemente alta comienza la
tercera etapa en la reacción de crecimiento de cadena terminando resultando en
“polímero muerto”. Dos mecanismos diferentes conducen a la terminación y la
359
desproporción. El dibujo esquemático de la terminación de la reacción en

desproporción se representa en la siguiente figura. (fig.5).
En esta notación el índice v se utiliza para distinción de los diferentes iniciadores

(v=1, 2,3). El índice más alto significa una temperatura de descomposición inferior
del iniciador, es decir, iniciador 1 se descompone a alta y el iniciador de 3 a bajas
temperaturas. Mientras Ri denota los radicales iniciadores correspondientes. M es
el monómero (en este caso es el etileno), Ri en general es porque está el
“polímero vivo” y Pi son “polímeros muertos” de la longitud de la cadena i. A partir
de un punto de crecimiento de la cadena de vista no hay ninguna distinción entre
los radicales que vienen de una iniciación mediante iniciadores (ec.2.2) por el
modificador X (2.3) o por iniciación térmica (2.4), desde la principal diferencia
entre la cadena polimérica viva y la cadena de terminación es la longitud de
molécula. Con el fin de explicar la formación de dobles enlaces por la reacción de
terminación (2.7), se añade una “especie” llamada DB. Esta especie representa la
concentración de moléculas que contiene dobles enlaces. Además de las
principales etapas de reacción (2.1-2.7), que se producen en todo proceso de
polimerización por radicales libres, varias reacciones laterales también están
presentes; y todas influyen en las propiedades físicas del polietileno de baja
densidad.
En cuanto al comportamiento del catalizador Ziegler-Natta al agregar el solvente
se forma una cierta cantidad de centros activos cuya concentración solo varia con
la velocidad de la reacción de desactivación; la reacción de iniciación es muy
rápida, irreversible y no contribuye sensibilidad a la cantidad total de etileno
consumido y la localización del sitio activo se ubica siempre en el carbón
intermedia de la cadena polimérica, finalmente para que las reacciones se
360
involucren las especies intermedias se cumple el estado estacionario. Volviendo

al tema de un catalizador de Ziegler-Natta este se compone por lo menos de dos
porciones: un componente del metal de la transición y un compuesto principal del
alquil del metal del grupo. El componente del metal de la transición es
generalmente titanio o vanadio. El compuesto alquil del metal principal del grupo
es generalmente un alquil de aluminio. En práctica común, el componente titanio
se llama “el catalizador' y el alquil de aluminio se llama “el co-catalizador”. Sin
embargo, es realmente la combinación de los dos que forman el catalizador
activo.
Fig 3. PLANTA DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)
361
BALANCE DE MATERIA
1. Separador de Polietileno de baja densidad (PEBD).
4032
Etileno TM/Día
PEBD 940 TM/Día

Etileno 4032 TM/Día SEPARADOR PEBD 940 TM/Día
DE PRESION
2. Reactor tubular 4 para producción de PEBD.
PEBD 840 TM/Día PEBD 940 TM/Día

Etileno 4132 TM/Día PFR 4 Etileno 4032 TM/Día
INI 1 0.2 TM/Día
X% Etileno 2.42%
INI 2 0.05 TM/Día
X% INI 1 100%
X% INI 2 100%
La reacción que tiene lugar en esta etapa del proceso es la siguiente:
C2H4 → n (C2H4)
Conversión=2.42%
Entrada: F C2H4 F n (C2H4)
-X +X
Salida 1: F Salida 2: F n
C2H4 - X (C2H4)+X
X Etileno = Etileno entrada x X% conversión

X Etileno =4132x2.42%= 100 TM/Día
PEBD salida = PEBD entrada + X
PEBD salida = 840 TM/Día + 100TM/Día = 940 TM/Día
Etileno Salida = Etileno Entrada - X
Etileno Salida = 4132 TM/Día - 100 TM/Día = 4032
TM/Día
Iniciadores no influyen representativamente en los
cálculos.
362
PEBD 640 TM/Día

PEBD 840 TM/Día
Etileno 4332 TM/Día
INI 1 0.4 TM/Día
PFR 3 Etileno 4132 TM/Día
INI 2 0.1 TM/Día X% Etileno 4.62% INI 1 0.2 TM/Día
X% INI 1 50% INI 2 0.05 TM/Día
X% INI 2 50%
C2H4 → n (C2H4)
Conversión=4.62%
-X +X
C2H4 - X (C2H4)+X

Etileno Salida = 4332 TM/Día - 100 TM/Día = 4132 TM/Día
cálculos.
4. Mezclador 2.
INI 1 0.1 TM/Día

0.02
INI 2 TM/Día
PEBD 640 TM/Día

PEBD 640 TM/Día
INI 1 0.3 TM/Día MEZCLADOR 2 INI 1 0.4 TM/Día
INI 2 0.08 TM/Día INI 2 0.1 TM/Día
363
PEBD 600 TM/Día

PEBD
Etileno
300 TM/Día
4632 TM/Día
PFR 2 Etileno 4332 TM/Día
INI 1 0.6 TM/Día X% Etileno 6.48% INI 1 0.3 TM/Día
INI 2 0.15 TM/Día X% INI 1 50% INI 2 0.08 TM/Día
X% INI 2 47%
C2H4 → n (C2H4)
Conversión=6.48%
Entrada: Fn
F C2H4 (C2H4)
-X +X
Salida Salida 2:
1: F Fn
C2H4 - (C2H4)+X
X

cálculos.
PFR 1 PEBD 300 TM/Día

X% Etileno 6.08% Etileno 4632 TM/Día
INI 1 0.97 TM/Día
X% INI 1 38% INI 1 0.6 TM/Día
INI 2 0.24 TM/Día
X% INI 2 37.5% INI 2 0.15 TM/Día
364
C2H4 → n (C2H4)
Conversión=6.08%
-X +X
C2H4 - X (C2H4)+X

cálculos.
7. Mezclador 1.
INI 1 0.97 TM/Día
INI 2 0.24 TM/Día

Etileno 4932 TM/Día INI 1 0.97 TM/Día
MEZCLADOR 1 INI 2 0.24 TM/Día
8. Flujo de agua para refrigeración para Planta de PEBD.
Agua
Agua fría PLANTA DE caliente
48944 PEBD 48944
TM/Día TM/Día
365
PROCESO DE EXTRUSIÓN
Fig. 4.
Composición del polímero, acabado, almacenaje y empaquetado.

Antes de que el polvo de polímero se descargue al Tanque de Alimentación del
Extruder se separa del Nitrógeno. El Tanque de Alimentación del Extruder
descarga el polvo en el Alimentador Principal que controla la alimentación al
Mezclador del Extruder por el principio de pérdida en peso (Loss In Weight LIW).
Hay tres alimentadores aditivos de LIW que miden los añadidos en el mezclador
de la alimentación del Extruder. El mezclador de la alimentación del Extruder
mezcla el polvo de polímero y aditivos, entonces las alimentaciones por gravedad
se mezclan y son dirigidos al canal inclinado de la alimentación del Extruder. El
Extruder derrite y homogeneiza el polímero y lo transporta fundido a través de la
bomba de engranaje, screen pack, y vapor caliente para finalizar la pelletización.
El sistema de pelletización de láminas de cuchilla corta el polímero y es extruido
en pellets. El sistema de pelletización incluye el Pelletizador, un tanque de agua,
la bomba de agua, el vapor de agua, el sistema de refrigeración de agua y el
sistema de secado. Una mezcla de pellets y agua de la Cámara del Pelletizador
fluye al secador de pellets. El secador de pellets separa el agua de los pellets y
quita el agua superficial de los pellets por fuerza centrífuga y una corriente del
aire. Los pellets se descargan sobre un Tamiz que quita pellets de gran tamaño y
de tamaño insuficiente para que estén en especificación. El producto en
especificación se muestrea y se lleva en una fase densa por un sistema de
transportación neumática hacia los mezcladores del producto. El producto fuera
de especificaciones se envía al Silo de Arranque o al Silo de Producto Fuera de
Especificaciones.
366
BALANCE EN PROCESO DE EXTRUSIÓN
1. Tanque de alimentación.
Salida
separador de TANQUE DE PEBD
presión: ALIMENTACION
PEBD (Polvo)
2. Mezcladores de aditivos.
PEBD
ADITIVOS MEZCLADOR PEBD-
Aditivo
3. Extrusión para homogenización a altas temperaturas.
PEBD-Aditivo
(Total
PEBD-Aditivo homogenizado)
(Poco EXTRUSOR
+ CALOR Agua
homogenizado)
Agua
4. Pelletización de PEBD en tamaño más pequeño.
PEBD-Aditivo Pellet
(Total PEBD
homogenizado) Agua
PELLETIZADOR y
SECADOR
367
5. Selección de tamaños.
Pellet PEBD Pellet PEBD

(Varios CRIBADO (Tamaño
tamaños)
especificado)
6. Almacén de Pellet.
Pellet PEBD Producto

(Tamaño ALMACEN Pellet
especificado)
PEBD
C) ANÁLISIS INSUMO-PRODUCTO
368
369
UNMSM

8.1.4 PLANTA DE PROCESO DE PVC
A) Descripción del proceso de producción de CVM
Cloración directa
En esta unidad de la planta de producción de CVM tiene lugar la reacción de
cloración directa, que es aquella reacción en la cual el cloro gaseoso obtenido en
la electrolisis se combina con el etileno, dando lugar al 1,2-dicloroetano (DCE),
que es un producto intermedio que posteriormente será empleado para fabricar el
cloruro de vinilo.
La cloración del etileno es una reacción fuertemente exotérmica, en la que se
desprenden 180 kJ/mol de calor y tiene la siguiente estructura:
Sin embargo, en este proceso se produce a su vez una reacción secundaria, que
compite con la principal de cloración, y es la siguiente:
Donde se forma el 1,1,2-tricloroetano junto con ácido clorhídrico.
La principal ventaja de esta operación es que permite altas tasas de conversión,

ya que el DCE que se obtiene posee una pureza del 99,9%; una baja generación
de residuos, evitando por tanto el gasto de insumos para su tratamiento. Los
productos resultantes de esta etapa (teniendo en cuenta ambas reacciones) son
aproximadamente un 99% de 1.2-dicloroetano y en general menos de un 1% de
otros productos tales como cloruro de etilo y 1,1,2-tricloroetano.
El proceso tiene lugar en fase liquida, concretamente utiliza la fase liquida del
dicloroetano como medio de reacción y se lleva a cabo en un reactor catalítico de
lecho fijo.
Dado que se trata de un reactor catalítico, requiere el uso de un catalizador.
Normalmente se emplean cloruros metálicos, siendo el cloruro férrico (FeCl3) el
más ampliamente utilizado.
Las condiciones de operación varían entre 50 °C y 120 °C de temperatura y de 1

a 5 bares (absolutos) de presión. Dentro de este rango de temperatura, la
cloración se puede realizar a baja temperatura o a alta temperatura:
 A baja temperatura (menos de 70 °C), es decir, la reacción se da por debajo del
punto de ebullición del dicloroetano (que está en torno a los 83,44 °C
aproximadamente), el cual debe ser lavado para eliminar el arrastre del
catalizador y posteriormente secado, lo que implica un mayor consumo de
energía. Por el contrario, esta opción tiene la ventaja de que el proceso es más
selectivo y genera menos subproductos.
 A alta temperatura, la reacción se desarrolla a una temperatura superior al
punto de ebullición del dicloroetano, e incluso mayor de 90 °C. El DCE se obtiene
en fase gaseosa y se puede utilizar directamente en la unidad de cracking o
pirolisis, esto conlleva menor consumo energético aunque se generan más
370
subproductos que en la variante precedente. En este caso, es posible recuperar la

energía del flujo de dicloroetano en fase vapor.
En este proceso la cloración directa sucede a una temperatura de 100 °C (alta

temperatura), porque de esta manera el gasto energético disminuye
considerablemente. La presión de operación es de 5 bar aproximadamente. La
reacción tiene lugar con un pequeño exceso de etileno (un 3% en peso) y la
conversión del reactivo limitante (cloro) se puede considerar completa, siendo la
selectividad de la operación del 99%. En esta reacción de cloración no se produce
agua.
Esta etapa se caracteriza porque se generan pequeñas cantidades de residuos y

los venteos de gases residuales (principalmente etileno, cloro, cloruro de
hidrogeno e inertes) deben ser tratados antes de su emisión a la atmosfera.
La figura 1 indica el diagrama de proceso de esta sección.
Figura 1: Proceso de cloración del etileno
Fuente:
https://www.google.com.pe/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=34&cad=rja&uact=8&ved=
0ahUKEwj19q-
spJ7UAhWJCMAKHccGAVA4HhAWCDIwAw&url=https%3A%2F%2Fwww.thyssenkrupp-
industrial-
solutions.com%2Fen%2Fdownload%3Fp%3D2F0338C5054E96414459FD038D54FD5E24E2552E
976F337F2AD0D45D248AAC932D43D4BD769EC1B38197BA7C36F0B6D778D6973D365D2D25
980F1D9A42780929C67ECE19960006268B68C26937D4B348F62B4604906C86680DCFAB6B93
BE19D3&usg=AFQjCNF9fHetZB6UPmWKRjNe58TqWKCeTg
Oxicloración
En esta etapa del proceso de producción del cloruro de vinilo monómero se
produce la reacción de oxicloración, en la que intervienen como reactivos el
etileno gas, el HCl seco (el cual se aprovecha recirculando el obtenido en la
operación de pirolisis posterior) y el oxígeno, obteniéndose como producto, al
igual que en la unidad precedente, el 1,2-dicloroetano o DCE.
371
La fuente de suministro de oxígeno puede ser el aire u oxígeno puro. Los

procesos que trabajan con aire requieren un ligero exceso del mismo y de etileno
para asegurar la conversión del cloruro de hidrogeno. Esto presenta el
inconveniente de que se incrementa la formación de subproductos y el volumen
de gases residuales. Por el contrario, en los procesos que operan directamente
con oxígeno puro, se precisa un mayor exceso de etileno en la alimentación que
en la alternativa anterior, pero la temperatura de trabajo es más baja y se reducen
la cantidad de subproductos y el volumen de gases residuales considerablemente.
Sin embargo, estas ventajas deben ser ponderadas frente al coste del oxígeno,
que es mayor que en el caso de usar aire.
No obstante, esta instalación va a funcionar con O2 puro como reactivo. La razón
es que el empleo de dicho componente disminuye la cantidad de gas de venteo
hasta en un 99% y el consiguiente ahorro de las unidades asociadas a este
venteo (unidades de tratamiento, compresores,…) compensa el gasto que supone
obtener el oxígeno puro.
La reacción de oxicloración es altamente exotérmica, liberándose unos 238,5
kJ/mol de energía y ese calor de reacción es recuperado por intercambio térmico
produciéndose vapor, que optimiza el rendimiento energético de la planta. Esta
reacción es de la forma:
Del mismo modo que ocurría en la unidad de cloración, en este caso también se
da una reacción secundaria como es la formación de cloral (tricloroacetaldehido):
La oxicloración es un proceso que necesita una inversión mayor de capital, unos

mayores costes de operación y que proporciona un DCE algo menos puro y de
menor riqueza que la cloración directa, pero tiene la gran ventaja de que es un
sumidero del cloruro de hidrogeno (coproducido en la obtención del cloruro de
vinilo), por lo que su presencia se hace necesaria para poder cerrar el ciclo del
HCl (y que el proceso sea de esta forma equilibrado).
La selectividad de la formación de dicloroetano es del 96%, siendo la conversión
que se alcanza de HCl del 99%.
El cloruro de hidrogeno, el etileno y el oxígeno reaccionan en fase gaseosa y la
reacción se lleva a cabo en un reactor catalítico que puede ser de lecho fijo o de
lecho fluido:
 Lecho fijo: el reactor tiene el aspecto de un intercambiador multitubular en el
cual el catalizador esta envasado en tubos verticales sujetos por una envoltura en
la parte superior e inferior. Es importante que ese envasado dentro de los tubos
sea uniforme para que la caída de presión, el flujo y el tiempo de residencia sean
iguales en cada tubo. El calor de la reacción es eliminado generando vapor en el
lado de la cubierta del reactor o haciendo pasar algún otro fluido de transferencia
de calor a través de él. La oxicloración por lecho fijo se realiza a temperaturas de
(230-300°C) y presiones manométricas de 150-1.400 kPa (22–203 psig). Es
importante controlar la temperatura.
372
 Lecho fluido: consiste en un recipiente con tubos cilíndricos verticales

equipados con una rejilla de soporte y un sistema de aspersión del material de
alimentación concebido para proporcionar una buena fluidización del catalizador y
distribución de esa alimentación. Como consecuencia de ello, se garantiza un
contacto íntimo entre los vapores del material de alimentación y el producto, el
catalizador y la superficie de transferencia de calor y la temperatura se mantiene
constante. Contiene en su interior a los distribuidores de alimentación y
serpentines de enfriamiento para eliminar el calor y utiliza ciclones internos o
externos para reducir el arrastre del catalizador.
Las condiciones de trabajo (presión y temperatura) son más bajas que en el caso
de lecho fijo, con unos valores de 220 a 250 °C y de 2 a 6bar de presión relativa.
Debido a que la temperatura en el reactor es más uniforme y a que las

condiciones de operación son más bajas, se va a utilizar un reactor de lecho
fluidizado para el desarrollo del proceso de oxicloración en esta unidad de la
planta de CVM. Así pues, se va a operar con una temperatura de 225 °C y una
presión de 5bar.
Como se trata nuevamente de un reactor de tipo catalítico, la reacción es
catalizada por una sal de cobre, que contiene cloruro cúprico (CuCl 2) como
compuesto activo primario, impregnado en una base porosa como alúmina
(también puede contener muchos otros aditivos).
El proceso de oxicloración del etileno aporta cerca del 50% de la cantidad del
dicloroetano que se destina a la producción de CVM (el otro 50% procede de la
cloración directa).
Mediante la reacción se produce octoclorodibenzofurano y productos de la misma
familia. La formación total de dioxinas en el proceso depende de si esta operación
se realiza en lecho fluido o en lecho fijo, obteniéndose 6 g/año o 40 g/año en uno
u otro respectivamente.
Figura 2: Diagrama de proceso de oxicloración del etileno
373
Depuración de dicloroetano (DCE)

Esta sección es alimentada por dicloroetano que proviene de las siguientes
fuentes:
- Proceso de cloración directa (aunque realmente el DCE que se produce
mediante esta operación se podría enviar directamente al horno de craqueo o
pirolisis como consecuencia de su elevada pureza).
- Proceso de oxicloración.
- Reciclado de la producción de cloruro de vinilo (el dicloroetano no transformado
en el proceso de pirolisis se recircula hasta esta fase).
El objetivo de esta unidad es retirar tanto el agua como subproductos de alto y

bajo punto de ebullición, es decir, con temperaturas de ebullición superiores e
inferiores a la del DCE respectivamente y el dicloroetano es tratado para alcanzar
el nivel de especificación exigido para obtener CVM.
En esta etapa de depuración primero se lleva a cabo un lavado con agua y sosa
caustica para absorber las trazas de cloruro de hidrogeno, cloro, catalizador y
orgánicos solubles en agua (como el cloral y el 2-cloroetanol).
A continuación, se produce un secado del azeótropo y posteriormente una
destilación del dicloroetano que, generalmente, consta de dos columnas:
1. La primera de ellas opera a 5 atm de presión y retiene por cabeza el agua y los
ligeros (productos cuyo punto de ebullición es inferior al del DCE), tales como
cloroformo, cloruro de etilo y tetracloruro de carbono; mientras que por fondo
contiene 97% del DCE presente que será alimentado a la sección de pirolisis. El
agua va a la unidad de tratamiento de aguas residuales y el resto (fase orgánica),
tanto liquido como gaseoso, pasa a la unidad de recuperación de HCl.
2. La segunda columna de destilación se alimenta con los fondos de la primera y
en ella se separa el dicloroetano de los compuestos pesados (aquellos que
poseen un punto de ebullición mayor que el DCE, como son el 1,1,2-tricloroetano
y compuestos C4. El dicloroetano puro y seco es extraído de la parte superior de
esta segunda columna.
374
Figura 3: Diagrama de proceso de depuración de DCE

Pirolisis (cracking) del dicloroetano

La siguiente fase en el proceso de obtención de cloruro de vinilo monómero es la
pirolisis o cracking del dicloroetano. En ella la molécula de este último se rompe
dando lugar a una molécula de cloruro de vinilo y otra de cloruro de hidrogeno
según la reacción de craqueo, que es una reacción endotérmica e incompleta en
la cual es necesario aportar 71 kJ/mol de energía para que pueda llevarse a cabo.
La estructura de la reacción es:
Como se trata de una unidad de producción equilibrada, tanto el DCE no

transformado como el HCl producido se reaprovechan en la propia instalación: el
primero se recircula a la etapa anterior de depuración del mismo, mientras que el
segundo se envía a la unidad de oxicloración para obtener de nuevo 1,2-
dicloroetano.
Además del dicloroetano y el HCl, como en todas las reacciones de craqueo, se
producen diversos subproductos junto con algo de coque.
Para disminuir la formación de esta sustancia se puede añadir una unidad de pre-
evaporación del DCE. Esto permite tener periodos entre de coquizaciones
superiores a un año.
375
La producción del cloruro de vinilo a partir del dicloroetano se realiza por la

pirolisis de este: el DCE depurado en la etapa anterior del proceso entra al reactor
de craqueo. Este reactor consiste en un horno calentado por aceite combustible o
gas (fuel), que tiene una tasa de conversión por paso de dicloroetano del 60%,
con el fin de obtener una alta selectividad en la fabricación de CVM (100%). La
pirolisis o craqueo tiene lugar a 500 °C aproximadamente y 14 atm de presión.
A la salida del reactor se produce un enfriamiento brusco del flujo de gases o

quench hasta los 90°C (al objeto de minimizar la formación de alquitranes y
pesados), separándose la corriente gaseosa rica
en HCl y la corriente liquida rica en cloruro de vinilo. Dicha operación ocurre en

unos intercambiadores de calor o enfriador, generando vapor.
El proceso de pirolisis no genera residuos, pues todos sus productos son
aprovechados o reciclados (por ejemplo el DCE no reaccionado es purificado,
consumiendo el vapor ocasionado en el enfriamiento de la mezcla) y las
emisiones de esta sección son únicamente los gases de la combustión del gas
natural en los hornos.
Figura 4: Diagrama de proceso de Pirolisis o Cracking

Depuración del cloruro de vinilo monómero (CVM)

Una vez producida la pirolisis del dicloroetano, el producto de la unidad de
craqueo, que está constituido básicamente por cloruro de vinilo, HCl, DCE no
transformado y subproductos de la reacción, entra en la unidad de destilación o
depuración. En ella estos componentes son separados por destilación en dos
etapas:
376
1. En la primera (columna de recuperación del HCl) se separa el cloruro de

hidrogeno que, tras una hidrogenación opcional para eliminar las trazas de
acetileno, es obtenido por cabeza de la torre y reciclado como materia prima al
proceso de oxicloración (lo que reduce la formación de subproductos no
deseados). A su vez, la mayor parte de los subproductos volátiles son extraídos
con el HCl y devueltos igualmente a la oxicloración. Esta columna trabaja a 5 atm
de presión con una recuperación de HCl en el tope de 99% y una recuperación de
CVM en los fondos de 99%.
2. En la segunda columna de destilación se separa el cloruro de vinilo del

dicloroetano. El CVM liquido se obtiene por cabeza y se envía a los depósitos de
almacenamiento de este producto, mientras que por el fondo se separan el DCE,
que se recircula a la unidad de depuración del mismo y otros subproductos. A
esta corriente se le añade cloro para convertir los productos de bajo punto de
ebullición (ligeros) en compuestos de alto punto de ebullición (pesados) y
favorecer asi la separación en la unidad de destilación del dicloroetano. Este
segundo equipo también opera a 5 atm con una pureza de 95% en el tope de
CVM y una recuperación de 99.9% de DEC en los fondos.
En ocasiones, el tren de destilación puede estar compuesto por tres columnas (en
vez de dos) y en ese caso el CVM que salía por cabeza de la segunda columna
se introduce en una tercera que recupera las trazas de HCl que pudiera llevar
aun. Se trata por tanto de un stripper de HCl en el cual este componente sale por
cabeza y se reintroduce en la primera columna de destilación. Sin embargo, no se
requiere esta segunda columna para el diseño de esta planta, pues el producto
final de cloruro de vinilo que se obtiene por el fondo de esta nueva torre posee
una pureza superior al 99% en peso.
377
B) Diagrama del proceso
Figura 5: Diagrama de proceso

UNMSM.
Balances de materia para la planta de CVM
Pirolisis o craqueo:
Reacción 1:
378
Fracción de conversión=0.6
Comp Entrada(Tmol/dia) Salida(Tmol/dia)

DCE (DCE)o (DCE)o-
CVM -
HCl -
( ) ( )
( )
Calculo de los flujos masicos:
( )
( )
( )
( )
Comp Entrada(TM/dia) Salida(TM/dia)

DCE 4487.967 1795.167
CVM - 1700
HCl - 992.8
Total 4487.967 4487.967
379
OXICLORACION:
Reacción 1:
Reacción 2:
Entrada(Tmol/di Salida(Tmol/di
Comp
a) a)
(C2H4)o
C2H4 (C2H4)o
HCl 27.2 27.2
O2 -
DCE -
C2HOCl
-
3
H2O -
El flujo de HCl va a ser el flujo de HCl proveniente del proceso de pirolisis o

craqueo
380
Resolviendo estas 2 ecuaciones:
Calculo de los flujos masicos:

( ) ( )
( ) ( )
( )
Comp Entrada(TM/dia) Salida(TM/dia)

C2H4 406.56 36.96
HCl 992.8 9.928
O2 236.544 -
DCE - 1254.528
C2HOCl3 - 77.88
H2O - 256.608
Total 1635.904 1635.904
Balance de DCE en el sistema completo (Tmol/dia):
Cloracion:
381
Reacción 1:
Reacción 2:

C2H4 (C2H4)o (C2H4)o
Cl2 -
DCE -
TCE -
HCl -
Calculo de los flujos másicos:

( ) ( )
( ) ( )

C2H4 423.22 12.32
Cl2 1052.362 -
DCE - 1438.272
TCE - 19.625
HCl - 5.365
Total 1475.582 1475.582
382
49.28 TM/día
9. Diagrama resumido:
C2H4
15.293 TM/día
HCl
829.78 TM/día
C2H4 CVM
77.88 TM/día C2HOCl3
1052.362TM/día Cl2
236.544 TM/día O2
1700 TM/día CVM
Proceso de Producción del Policloruro de Vinilo (PVC)
1. Esquemas del proceso de producción de resina de PVC
Los dos esquemas que se muestran a continuación (en las figuras 15 y 16)
representan el proceso global que se produce en la planta de policloruro de vinilo.
En primer lugar se describen las distintas operaciones que se suceden para
obtener PVC granular a partir del cloruro de vinilo y se pueden observar los
principales equipos en los cuales ocurren dichas operaciones. La segunda imagen
hace referencia a las fases de este proceso, con las corrientes de entrada y salida
que constituyen el balance de la planta y las distintas reacciones que se dan en
ellas.
Figura 6: Diagrama del proceso

383

384
2. Materias primas
La resina de policloruro de vinilo se obtiene mediante la polimerización del cloruro

de vinilo monómero. Una vez finalizado todo el procedimiento anterior para la
producción de este monómero (llevado a cabo en la planta de producción de
cloruro de vinilo), se pasa a la planta de producción de policloruro de vinilo. El
CVM se alimenta al reactor de polimerización junto con agua y los activadores y
aditivos necesarios, siendo por tanto sus principales materias primas
lassiguientes:
 Cloruro devinilo.
 Aguadesmineralizada.
 Iniciadores o activadores de la reacción depolimerización.
 Dispersantes, si el objetivo es producir resina de PVC en suspensión, o

emulsionantes (aniónicos y no aniónicos) en el caso de la resina de emulsión.
El cloruro de vinilo monómero es, evidentemente, la materia prima por excelencia

de este proceso. La eficacia en el uso de CVM depende entre otros factores de:
- La formación de grumos y costras en losreactores.

- La espuma que puede salir de los reactores durante el venteo y stripping.
- El funcionamiento de la instalación derecuperación.
El agua desmineralizada se alimenta al reactor en la etapa de polimerización (en

ocasiones se emplea agua caliente) y es posteriormente eliminada por
evaporación en la fase de secado. También se utiliza este agua en las
operaciones de limpieza de aparatos y equipos.
Para este proceso en suspensión el iniciador de la reacción es soluble en el

monómero, es decir, en el cloruro de vinilo y suele tratarse de perésteres,
percarbonatos o peróxidos. Otros aditivos importantes que se usan son: coloides
protectores, agentes surfactantes solubles en agua, controladores de acidez,
antiespumantes, etc.
El CVM es dispersado en el agua con la ayuda de dispersantes (que pueden ser

acetato de polivinilo hidrolizado o derivados celulósicos) y agitación.
385
3. Polimerización en suspensión
El policloruro de vinilo se obtiene mediante la polimerización en cadena por

apertura de dobles enlaces del cloruro de vinilo monómero: los monómeros, que
cuentan en su estructura molecular con un doble enlace entre dos de sus átomos
de carbono, se activan en presencia de pequeñas concentraciones de iniciadores,
de manera que esos dobles enlaces se abren y los monómeros reaccionan
rápidamente entre sí, asociándose unos con otros y formando cadenas de
macromoléculas.
La polimerización del cloruro de vinilo es una reacción fuertemente exotérmica en

la cual se desprende una elevada cantidad de calor (1525 kJ/kg) y que tiene la
siguiente estructura:
nC2H3Cl (-C2H3Cl-)n
Como se puede observar en la reacción anterior, el único producto que se forma

en esta etapa es la resina de PVC en suspensión, cuyo tamaño medio de grano
obtenido varía entre 50 y 200 micras.
El proceso de polimerización en suspensión del CVM se realiza en medio acuoso

en un reactor discontinuo, agitado, de tipo autoclave y que dispone de un sistema
de refrigeración con agua en serpentines para evacuar el calor de reacción. Se
trata de un proceso semicontinuo en el cual la resina es producida por lotes
(batch) y se introducen en el reactor el cloruro de vinilo, agua desmineralizada y
los iniciadores y otros aditivos necesarios. El CVM es dispersado en el agua por
medio de agentes dispersantes y agitación. Como el iniciador de la reacción es
soluble en el monómero, la polimerización se realiza en cada gota de cloruro de
vinilo y el producto obtenido es una suspensión de policloruro de vinilo.
La reacción puede tener lugar en “closed process” (sin apertura del reactor tras
cada polimerización) o en “open process”, siendo el primero de los dos el más
adecuado para producir resina de suspensión ó s-PVC, por lo que se va a
emplear esta modalidad (el open process puede ser apropiado para la fabricación
de resina de emulsión cuando se trata de aplicaciones especiales, ensayos de
investigación.
Durante el proceso se producen incrustaciones en las paredes del reactor que

podrían requerir su limpieza y por tanto la apertura del reactor tras cada
polimerización. En la actualidad, gracias al desarrollo de los sistemas de lavado a
reactor cerrado y de los aditivos anti-incrustantes, este problema ha sido
386
minimizado, por lo que cada vez se emplea más el closed process.
También hay que tener en cuenta que en esta fase el sistema de vaciado y purga
de vapor o gas de cloruro de vinilo debe estar equipado de forma que el reactor
esté cerrado durante su realización, y por ello estas operaciones tienen lugar
antes de proceder a la apertura delreactor.
Las condiciones de trabajo en esta etapa son una temperatura de 50 °C (el rango
puede variar entre 35 y 70 °C) y una presión de entre 4 y 12 bar. El grado de
conversión del CVM a policloruro de vinilo oscila entre el 75 y el 95%, siendo en
este proyecto del 85%

387
4. Desgasado
Finalizada la polimerización viene la sección de desgasificación, en la cual el

cloruro de vinilo monómero no transformado es desgasado hacia un gasómetro
y/o enviado directamente hacia una unidad de recuperación de cloruro de vinilo
para su posterior reutilización.

El desgasificador es un equipo que elimina, gracias al aumento de la temperatura

del agua, los gases disueltos que pueda contener (en este proceso el gas de CVM
no polimerizado) aprovechando la solubilidad inversa de los gases, según la cual
éstos son menos solubles en agua a alta temperatura. Esta desgasificación se
realiza térmicamente, aportando energía térmica (mediante el uso de vapor) al
agua, por lo que a medida que la vamos calentando en el desgasificador se irán
desprendiendo los gases disueltos de cloruro de vinilo.
Del desgasificador salen por tanto dos corrientes: una corriente para separar el
cloruro de vinilo que no se ha transformado (CVM residual), el cual se envía a la
unidad de recuperación de dicha sustancia; mientras que la otra contiene una
suspensión o slurry, que es una mezcla compuesta por el policloruro de vinilo que
388
se ha formado en la polimerización, agua y el resto de CVM que no se haya

extraído en la primeracorriente.
5. Stripping
La siguiente fase en el proceso de producción de PVC es la de stripping: el

cloruro de vinilo residual que aún queda en el slurry es separado de la resina de
policloruro de vinilo mediante stripping con vapor (también puede hacerse a vacío)
y enviado asimismo a la unidad de recuperación de CVM.
Esta operación tiene lugar en una columna de stripping (stripper externo) en

continuo (aunque también podría realizarse en el propio reactor, en cuyo caso la
capacidad de producción de la instalación disminuye, o en un depósito intermedio,
pero estas opciones son menoshabituales).
En el proceso el vapor empleado es condensado y se recupera el agua para la

propia operación de lavado del stripping, o bien se mezcla con otras aguas del
proceso (nuevo stripping) antes de su tratamiento final previo a su evacuación.
Por el fondo del stripper sale una corriente con el slurry resultante, que es una
combinación de policloruro de vinilo y agua y se almacena en un
depósitointermedio.
Si el contenido en cloruro de vinilo del agua extraída es superior a 1 mg/L, ésta es
tratada por stripping con vapor hasta alcanzar un contenido en CVM igual o
inferior al citado valor.
Por otra parte, como el CVM tiene propiedades tóxicas, es importante que no se
libere a la atmósfera ni permanezca en el producto, de ahí que los equipos
posean ciertas características para evitar tales pérdidas y aseguren que el
contenido en cloruro de vinilo residual en el agua del propio slurry sea menor que
20 mg/kg de resina de PVC en suspensión. Si no se alcanzaran estos valores
sería necesario una prolongación del tratamiento de stripping o un nuevo stripper
exterior.
6. Centrifugado
Antes de proceder al secado, la suspensión formada por agua y PVC que ha sido
almacenada en el depósito intermedio procedente de la columna de stripping
puede ser concentrada o deshidratada haciendo uso de una centrifugadora. En
ella la resina de polímero se separa del agua y se produce una torta húmeda de
PVC, con un contenido de humedad del 20 al 33% (la cual depende del grado de
la resina). Este policloruro de vinilo húmedo pasa a la sección de secado,
389
mientras que el agua retirada se recicla o se trata en la unidad de tratamiento de

efluentes.
7. Secado
En esta etapa se pueden aplicar diversas técnicas de secado, todas basadas en

la utilización de aire y calor. Para la producción de resina en suspensión se
emplea una instalación de secado en lecho fluido (es lo más común), que usa
grandes cantidades de aire (de 20.000 a 50.000 Nm³/h).

La operación de secado del policloruro de vinilo húmedo se lleva a cabo en un

ciclón con aire caliente: por un lado, se alimenta la torta húmeda de PVC
procedente de la centrifugación y por el otro entra aire, que se precalienta
previamente en un intercambiador con vapor. Ambos ingresan en la cámara de
secado que tiene dicho ciclón secador en su parte inferior.
Del ciclón de secado pasa a un separador. El PVC sale ya seco (con una
390
humedad de apenas un 0,2-0,3%) y su contenido en cloruro de vinilo debe ser

inferior a 5 mg/kg de resina (y en las calidades para usos médicos y para
alimentación menor de 1 mg/kg).
El aire sale del ciclón secador a una temperatura que varía entre 50 y 70ºC
(dependiendo del grado del producto) y el PVC posee la misma temperatura,
siendo el tiempo de residencia de 10 a 20 minutos.
8. Cribado y molienda
Una vez secada la resina, es tamizada y los granos de policloruro de vinilo son
molidos, operación para la cual se emplea un tamiz.
El producto resultante pasa mediante transporte neumático a la unidad de

envasado y es enviado a los silos almacén para su posterior embalaje y
expedición. Una parte de la resina fabricada se embala en sacos y big-bag’s,
mientras que el resto se comercializa a granel.
No se producen emisiones significativas en esta área y aquéllas de polvo pueden

ser minimizadas por medio de la utilización de filtros de mangas (aunque estos
filtros se obturan fácilmente y por ello requieren revisiones periódicas, como figura
en su manual de operación).
9. Recuperación del cloruro de vinilo
En la Planta de Policloruro de vinilo existe una unidad para la recuperación del

cloruro de vinilo que no se transforma a resina de PVC (CVM residual). Esta
unidad recibe los siguientes flujos degases:
- Gases procedentes de los venteos del reactor depolimerización.

- El cloruro de vinilo no polimerizado que ha sido desgasado en el
desgasificador.
- Gases que provienen de la columna de stripping del slurry (y del látex, si
también se fabricara-PVC).
- Gases procedentes de los desgases del depósito de slurry anexo a la columna
de stripping (de agua y policloruro devinilo).
- Gases provenientes del stripping adicional de las aguas de proceso y

residuales (debido a que todas las aguas residuales que contengan CVM deben
sufrir un tratamiento de stripping antes de su vertido, como ya se explicó
conanterioridad).
391
Con la finalidad de modular todas estas fluctuaciones de las diferentes corrientes

gaseosas se utilizar un gasómetro (que aparece representado en el diagrama de
flujo de la Planta).
En esta fase de recuperación de cloruro de vinilo tiene lugar la condensación del

mismo para su posterior reutilización y la eficacia de este proceso de
condensación
está ligada al número de etapas empleadas y a las condiciones de temperatura y

presión alcanzadas.
Los gases residuales de esta unidad pueden ser sometidos a un nuevo

tratamiento por cualquiera de las modernas tecnologías de membrana que existen
en la actualidad (selectivas al CVM, bien mantenidas y con unidades en serie para
lograr una alta eficiencia en la reducción de emisiones de este contaminante):
absorción, tamizado molecular, oxidación a alta temperatura, oxidación catalítica,
adsorción o distintas combinaciones entre ellas.
Balances de Materia en la Planta dePVC
Polimerización en suspensión
Clorurodevinilo PVC
REACTOR DE
Agua POLIMERIZACIÓN CVM nopolimerizado
Aditivos Agua
Sabiendo que un 85% del cloruro de vinilo que entra se convierte a policloruro de
vinilo
392
27200
27200
1700
Tabla 5. Entradas y salidas de la unidad de polimerización.
Fuente:
Datos ENTRADAS SALIDAS
técnicos
Caudales Caudales
Componentes másicos (t/año) Componentes másicos (t/año)
CVM 2000 PVC 1700

CVM no
Agua 260000 polimerizado 300
Agua 260000
TOTAL 262000 TOTAL 262000

desarrollados en el cuerpo del documento.
Desgasado
CVM residual a recuperación de CVM
CVMnopolimeriz. CVM nopolimeriz.
Agua DESGASIFICADOR Slurry Agua
PVC PVC
El caudal de PVC que entra al desgasificador es todo el que se formó en el
393
reactor de polimerización de la unidad anterior, es decir las 1700 toneladas al año

y lo mismo sucede con el agua proveniente de dicha fase.
Del cloruro de vinilo no transformado que sale del reactor, aproximadamente la
mitad se separa en este equipo y se envía a la unidad de recuperación de CVM,
previo paso por un gasómetro.
La corriente de salida del desgasificador consiste en un slurry o suspensión,

formada por agua, policloruro de vinilo (que sale completamente) y el 50% del
cloruro restante que no ha sido extraído.
Stripping
CVM residual a recuperación de CVM
CVM no polimeriz. COLUMNA

DE
Slurry Agua Agua +PVC
STRIPPING
PVC PVC húmedo
La alimentación al stripping es el slurry que procede de la etapa anterior de

desgasado y, tras pasar por esta columna, se separa el cloruro de vinilo residual
(no polimerizado) que quedaba aún en la suspensión resultante de la fase de
desgasado y sale únicamente una corriente que consta de agua y policloruro de
vinilo. Los caudales másicos de PVC y de agua son los mismos de todo el
proceso (1700 t de PVC/año)
Centrifugado
Agua (a tratamiento de aguas residuales)
Agua CENTRIFUGADORA PVC

PVC
394
395
Casi toda la cantidad de agua que venía empleándose a lo largo del proceso de
producción de policloruro de vinilo se separa del mismo en la centrifugadora y se
envía directamente a la unidad de tratamiento de aguas; mientras que por otro
lado sale una corriente compuesta exclusivamente por PVC húmedo (esta
corriente se lleva una pequeña parte del agua que contenía la mezcla
alimentada).
Secado
Aireseco Airehúmedo
SECADOR
PVChúmedo PVC seco
Esta fase del proceso de obtención de PVC consiste en un equipo secador en el

cual se mezclan en contracorriente el PVC húmedo que viene de la centrifugadora
con aire seco, utilizado para extraerle esa pequeña cantidad de agua que
contiene la corriente de PVC. Las corrientes de salida de este equipo son dos:
una con aire húmedo porque se ha llevado toda el agua que contenía el PVC,
junto con trazas de PVC, y otra con el propio policloruro de vinilo ya seco, que es
enviado a la fase de tamizado y posteriormente almacenado en silos o se
comercializa directamente.
Dado que el PVC se obtiene seco finalmente, su caudal será menor que a la
entrada, ya que la masa de agua que llevaba inicialmente es retirada del mismo y
extraída con la corriente de aire (cuyo caudal másico aumenta por tanto entre la
alimentación y el efluente de salida del secador).
No obstante, el porcentaje de PVC que había salido con la corriente de aire

húmedo en forma de trazas de policloruro es recuperado mediante un separador
colocado después del secador y enviado a la corriente de PVC seco antes de su
entrada del tamiz, por lo que el caudal de PVC que entra al equipo de molienda y
tamizado es prácticamente igual al de policloruro de vinilo húmedo que se
alimentó al secador
396
DIAGRAMA RESUMIDO DE LA PLANTA DE PVC:
49.28 TM/día
C2H4
15.293 TM/día
HCl
77.88 TM/día C2HOCl3
829.78 TM/día C2H4 PCV

45881.94 TM/día H2O 1700 TM/día PVC
256.608 TM/día H2O
19.625 TM/día TCE
8.2 Selección de tecnologías para la producción de Etileno, PEAD, PEBD y

PVC:
Como se tiene una sola alternativa por limitación del acceso a datos
tecnológicos en cada proceso de producción, solo se ha considerado una
opción y por lo tanto no ha sido posible hacer un análisis comparativo.
397
398
UNMSM

CAPITULO IX
DIMENSIONAMIENTO DEL
COMPLEJO PRODUCTIVO
399
9.1. Determinación del mercado objetivo total al 2030 y 2040

De los resultados de la tabla 6.10 donde se toma los valores proyectados de la
demanda nacional y la exportación para el 2030 y 2040 de cada producto, se
proyecta el dimensionamiento de la planta del referido complejo. Asumiendo un
año de 365 días se determina la capacidad de planta registrada en la tabla 6.11
Tabla 6.11 Capacidad de planta proyectada para los años 2030 y 2040 en TM/dia
Año PVC PEBD PEAD

2030 1700 1720 1630
2040 2520 2540 2400

9.2. Dimensionamiento y diseño del complejo productivo
400
Dimensionamiento del Complejo Petroquímico de Etileno y Plásticos al 2030

401
Dimensionamiento del Complejo Petroquímico de Etileno y Plásticos al 2040

402
CAPITULO X
PLAN DE INVERSIÓN DEL
COMPLEJO
403
10.1 Planta de Etileno

Estimación de la inversión
10.1.1 Cálculos manuales del costo de planta del complejo usando la técnica
Bare Module Cost
La inflación del 2005 al 2017 es:
Entonces el factor a multiplicar (F.I) es:
También se tuvo en cuenta el factor aduanero (F.A.) EE.UU.-Perú: 1.32

Finalmente, el cálculo a realizar fue:
( ) ( )
Tabla 10.1 Sección de Crackeo

BMC
PRECIO
ACTUA
NUMER COMPR
CRACKEO L
O A (miles
(miles
$)
$)
INTERCAMBIADO
E-101 505 907
R DE CALOR
CALENTADOR H-101 992 1781
BOMBA P-101 74,7 134
TORRE T-101 33,1 59
REACTOR Z-101 300 539
Total 7356
404
Tabla 10.2 sección de Compresión

PRECIO BMC
COMPRESION NÚMERO COMPRA ACTUAL
(miles $) (miles $)
COMPRESOR C-101 1600 2872
INTERCAMBIADOR
E-102 125 224
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-103 117 210
DE CALOR
RECIPIENTE V-101 199 357
RECIPIENTE V-103 48,4 87
Total 13334
Tabla 10.3 sección de Hidrogenación
PRECIO COMPRA BMC ACTUAL

HIDROGENACIÓN NUMERO
(miles $) (miles $)

INTERCAMBIADOR
E-104 435 781
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-105 120 215
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-106 30,4 55
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-107 105 188
DE CALOR
BOMBA P-102 75,5 136
BOMBA P-103 103 185
TORRE T-102 43,1 77
TORRE T-103 17,8 32
REACTOR Z-102 166,2 298
Total 9314
405
Tabla 10.4 Sección de Amina
PRECIO
BMC
DE
AMINA NUMERO (miles
COMPRA
$)
(miles $)
INTERCAMBIADOR
E-108 34,9 62,7
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-109 136 244,1
DE CALOR
INTERCAMBIADOR
E-110 3680 6606,3
DE CALOR
BOMBA P-104 44,5 79,9
TORRE T-104 12,5 22,4
TORRE T-105 21,3 38,2
RECIPIENTE V-107 2,84 5,1
Total 7160,4

PRECIO BMC
DE ACTUA
NUMER
PURIFICACIÓN COMPR L
O
A (miles (miles
$) $)
INTERCAMBIAD
E-111 89,8 161
OR DE CALOR
INTERCAMBIAD
E-112 282 506
OR DE CALOR
TORRE T-106 16,5 30
TORRE T-107 42,7 77
Total 927
TOTAL DE
EQUIPOS 38090,6
(miles $)
$ 38 090 600
TOTAL DE EQUIPOS
PARA EL 2017 (con un 41899,62871
10% más) $
Nota: Se incremental el costo del equipo a un 10% debido a que el PFD no se contempla los demás.
406
10.1.2 Calculo de la Mano de Obra Directa (MOD)
El cálculo de la mano de obra viene dado por:
La MOD con cobertura implica un obrero adicional por turno

20% del # de operadores
Asumiendo que el salario en el Perú es: $ 500/mes
El costo MOD anual es:
Las siguientes tablas, muestran la MOD para cada proceso
Tabla 10.6 Sección de Crackeo

SECCIÓN DE CRACKING
Número Operadores
Operadores
Equipos de por turno y
por turno
equipos equipo
INTERCAMBIADOR
1 0,05 0,05
DE CALOR
CALENTADOR 3 0,03 0,09
BOMBA 1 0 0
TORRE 1 0,1 0,1
REACTOR 1 0,3 0,3
TOTAL 0,54
TOTAL 3 TURNOS 12
COSTO DE MOD ($/AÑO) 42000
Tabla 10.7 Sección de Compresión

SECCIÓN DE COMPRESIÓN
Número Operadores
Operadores
por turno
equipos equipo
COMPRESOR 2 0,1 0,2
INTERCAMBIADOR
2 0,05 0,1
DE CALOR
RECIPIENTE 3 0 0,0
TOTAL 0,3
TOTAL 3 TURNOS 12
COSTO DE MOD ($AÑO) 42000
407
Tabla 10.8 Sección de Hidrogenación

SECCIÓN DE HIDROGENACIÓN
Número Operadores
Operadores
por turno
equipos equipo
COMPRESOR 2 0,1 0,2
INTERCAMBIADOR 4 0,05 0,2
BOMBA 2 0 0
TORRE 2 0,6 1,2
RECIPIENTE 3 0 0
REACTOR 1 0,3 0,3
SEPARADORES 2 0,1 0,2
VÁLVULAS 5 0 0
MEZCLADORES 4 2 0,8
TOTAL 2,9
TOTAL 3 TURNOS 12

Tabla 10.9 Sección de Amina

SECCION DE AMINA
Número Operadores
Operadores
por turno
equipos equipo
INTERCAMBIADOR
3 0,05 0,15
DE CALOR
BOMBA 1 0 0
TORRE 2 0,3 0,6
RECIPIENTE 3 0 0
TOTAL 0,75
TOTAL 3 TURNOS 12

408

SECCION DE PURIFICACIÓN
Número Operadores
Operadores
por turno
equipos equipo
INTERCAMBIADOR DE
2 0,05 0,1
CALOR
TORRE 2 0,3 0,6
RECIPIENTE 2 0 0
TOTAL 0,7
TOTAL 3 TURNOS 12
MOD TOTAL PLANTA DE ETILENO

NÚMERO DE OPERARIOS 60
COSTO TOTAL DE MOD ($AÑO) 360000
10.1.3 Calculo del Costo Variable Unitario (CVU)
Costos de Fabricación
Estos datos son extraídos de “ECONOMIC ANALYSIS OF A NEW GAS TO
ETHYLENE TECHNOLOGY a Thesis by ALI ABDULHAMID ABEDI” Mayo
2007, Texas. Pág.101
a) Materias Primas:
 Gas natural:
 Monoetanolamina (MEA):
 N – metilpirrolidona (MEP):
b) Utilities:
 Combustible:
409
 Electricidad:
 Vapor de agua:
 Agua de enfriamiento:
Gastos administrativos
G.A.=0
Gastos de ventas:
 Se toma como referencia el precio estimado del etileno en León, México:
Fuente: http://www.quiminet.com/productos/etileno-212483503/precios.htm
Haciendo la conversión de kilogramos a toneladas:
 Sumando los tres componentes de los costos variables obtenemos el valor del
costo variable unitario (CVU):
 Estos valores se encuentran resumidos en el siguiente cuadro:
410
Tabla 10.11 Costos variables de etileno

COSTO VARIABLE DE ETILENO A PARTIR DE GAS NATURAL
INSUMO /
PRECIO
PRODUCTO
MATERIAS PRIMAS UNIDAD INSUMO CVU ($/Kg)
(unidad/ Kg
($/UNIDAD)
producto)
A.FABRICACIÓN
Gas natural Kg 1,68 0,023 0,03864
Monoetanolamina Kg 0,000056 2,161 0,000121016
N-metilpirrolidona Kg 0,0007 4,52 0,003164
Oxígeno Kg 3,83 0 0
Utilities
Combustible gal 42 0,0002 0,0084
Electricidad Kw/h 0,051 0,585 0,029835
Vapor de agua Kg 5,346 0,0706 0,3774276
Agua de enfriamiento gal 1,63 0,018 0,02934
SUBTOTAL CVU
0,486927616
producción
B.ADMINISTRACIÓN 0
C.VENTAS 15%Pv Precio venta 0,3375
TOTAL CVU 0,824427616
10.1.4 Estimación De los Costos Fijos Operativos

CÁLCULOS DE LA INVERSIÓN FIJA PARA LA PLANTA DE ETILENO
 Equipo Adquirido: 55308 miles de $ (costo Total de equipos 2017

multiplicado por el factor 1,32)
 Instalación del Equipo:(60% Equipo Adquirido)
Instalación del equipo = 60%(55308miles de $) = 33185 miles de $
 Instrumentación (40% Equipo Adquirido):
Instrumentación = 40%( 55308 miles de $) = 22123 miles de $
 Cañerías y Tuberías (80% Equipo Adquirido):
Cañerías y tuberías = 80%( 55308 miles de $) = 44246 miles de $
 Instalaciones Eléctricas (20% Equipo Adquirido):
Instalaciones eléctricas = 20%( 55308 miles de $) = 11062 miles de $
 Obras Civiles (25% Equipo Adquirido):
Obras civiles = 25%( 55308 miles de $) = 13827 miles de $
 Mejoras del Terreno (20% Equipo Adquirido):
Mejoras del Terreno =20% (55308 miles de $) = 11062 miles de $
 Instalaciones de Servicios (100% Equipo Adquirido):
411
Instalaciones de Servicios = 100%(55308 miles de $) = 55308 miles de $

 Terreno (10% Equipo Adquirido):
Terreno = 10% (55308 miles de $) = 5531 miles de $
 Costo Directo Total de la planta (D)
D = 55308+33185+22123+44246+11062+13827+11062 + 55308 + 5531
D = 251649 miles de $
Tabla 10.12 Inversión fija
INVERSIÓN FIJA
% del equipo miles de
adquirido $
Equipo adquirido 100 55308
Instalación del equipo 60 33185
Instrumentación 40 22123
Cañerías y tuberías 80 44246
Instalaciones eléctricas 20 11062
Obras civiles 25 13827
Mejoras del terreno 20 11062
Instalaciones de servicios 100 55308
Terreno 10 5531
COSTO DIRECTO TOTAL DE LA
251649
PLANTA (D)
412
Tabla 10.13 Plan de Inversión Fija de Etileno
PLAN DE INVERSIÓN FIJA ETILENO
Porcentaje miles de $
Costos Directos D
Equipo adquirido, E 55308
Instalación del equipo 60%E 33185
Instrumentación 40%E 22123
Cañerías y tuberías 80%E 44246
Instalaciones eléctricas 20%E 11062
Obras civiles 25%E 13827
Mejoras del terreno 20%E 11062
Instalaciones de servicios 100%E 55308
Terreno 10%E 5531
COSTO DIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (D) 251649
Costos Indirectos I
Ingeniería y supervisión 60%E 33185
Gastos de construcción 80%E 44246
COSTO TOTAL, DIRECTO E INDIRECTO (D+I) 329080
Honorarios del Contratista 21%(D+I) 69107
Eventuales 42%(D+I) 138213
INVERSION DE CAPITAL FIJO 536400
COSTO DE LA PLANTA 670500
Inversión fija depreciable D-terreno 246118
Capital de trabajo 25%(costo planta) 167625
Para estimar la tabla 11.2 se parte del costo de los equipos adquiridos de las
tablas 9.1 al 9.5 usando el ‘’Método C: Porcentaje del Costo del Equipo
entregado’’ consignado en la Pág. 128 del libro de Peters.
413
10.2 Planta de PEAD

Tabla 10.14 Costos de los equipos
Tipo Material P max capacidad/carga/flujo Nro equipos Precio (miles de dolares) Precio (miles de dolares) Precio (miles
Radial CS 500 kW(*1) 2 97,7 190,1 264

PFR 316 SS 345 kPa 15.2 m3 1 89,5 175,6 244
316 SS 1670 kg 1 56,1 109,0 151
316 SS 1600 kg 1 54,6 106,1 147
Tubo con aletas y Cabeza flotante 345 kPa 400 m2(*2) 2 38,0 69,1 9
Rotatorio aire caliente 60 m2(*2) 3 117,7 124,3 172
Rodillos 10 kg/s 1 61,6 68,2 94
Centrifuga, en linea, vertical 50(*3) 3 17,2 44,5 61
Tanque con agitación CS 25 m3 2 35,7 35,7 49
montado en campo (largo) CS 10000 m3 2 852,3 1014,6 141
montado en campo (largo) 316 SS 10000 m3 2 1434,3 1776,7 246
Total 2854,9 3140.3 516

Tabla 10.15 Plan de inversión fija de polietileno de alta densidad

(El valor está conformado a moneda del año 2017)
Plan de inversión fija

Costo directo
EQUIPO ADQUIRIDO (EA) $ 3.140.339,40
INSTALACIÓN DEL EQUIPO (60% EA) $ 1.884.203,64
INSTRUMENTACIÓN 40% EA) $ 1.256.135,76
CAÑERÍAS Y TUBERÍAS (80 EA) $ 2.512.271,52
INSTALACIONES ELÉCTRICAS (20% EA) $ 628.067,88
OBRAS CIVILES (25% EA) $ 785.084,85
MEJORAS DEL TERRENO (20% EA) $ 628.067,88
INSTALACIONES DE SERVICIOS (100% EA) $ 3.140.339,40
TERRENO (10% EA) $ 314.033,94
COSTO DIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (D) $ 14.288.544,27
Costo indirecto
INGENIERÍA Y SUPERVISIÓN (I) $ 1.884.203,64
GASTOS DE CONSTRUCCIÓN (I) $ 2.512.271,52
COSTO INDIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (I) $ 4.396.475,16
Costo directo total (Directo + Indirecto) $ 18.685.019,43
HONORARIOS DEL CONTRATISTA $ 3.923.854,08
EVENTUALES $ 7.847.708,16
Inversión de Capital fijo $ 30.456.581,67
Inversión fija despreciable $ 13.974.510,33
capital de trabajo $ 9.517.681,77
COSTO DE PLANTA $ 38.070.727,09

10.3 Planta de PEBD

414
Tabla 10.16 Costos de los equipos

Elaboraci
PRECIOS DE LOS EQUIPOS ón: Por
CMB° CMB° CMB° CMB° los
FI 2030 alumnos
Equipos 2017 FI 2040 FA 2017 2030 2040
del curso
Tanque de de
1.39
alimentación 90000 1.69 1.32 45000 82566 100386 Elaboraci
Mezclador 80000 1.39 1.69 1.32 60000 110088 133848 ón y
Extrusor 700000 1.39 1.69 1.32 450000 825660 1003860 Evaluació
n de
Pelletizador 170000 1.39 1.69 1.32 120000 220176 267696 Proyectos
Cribado 100000 1.39 1.69 1.32 80000 146784 178464 2017-I de
Tanque de la FQIQ-
almacén 70000 1.39 1.69 1.32 50500 92657 112655 UNMSM.
Ejemplo
de Cálculos: Estimación de costo de equipos
PRECIOS DE LOS
EQUIPOS
CMB° FI CMB° CMB° CMB°
Equipos 2014 FI 2017 2030 FI 2040 FA 2017 2030 2040
PFR 1 73000 1.09 1.48 1.78 1.32 76256 103541 124529
PFR 2 54000 1.09 1.48 1.78 1.32 48775 66227 79651
PFR 3 83000 1.09 1.48 1.78 1.32 76256 103541 124529
PFR 4 54000 1.09 1.48 1.78 1.32 48775 66227 79651
Mezclador 1 82500 1.09 1.48 1.78 1.32 75537 102564 123354
Mezclador 2 70000 1.09 1.48 1.78 1.32 100716 136752 164472
Separador 1 159500 1.09 1.48 1.78 1.32 128773 174847 210289
Separador 2 100000 1.09 1.48 1.78 1.32 93522 126984 152724
Tanque de alimentación 2030: 45000xFI 2030 XFA=45000x1.39x1.32=82566

Tanque de alimentación 2040 45000x FI 2040 XFA=45000x1.69x1.32=100386
De manera análoga se procede a calcular el costo de los demás equipos
COSTO DE EQUIPO ADQUIRIDO Y ENTREGADO
Suma de precios de equipos para la

planta de PEBD
$ 2,182,628.80 Dólares
⃰ Aumentamos el Costo total de equipos multiplicando 1.1 por disposiciones del

profesor y grupo de trabajo.
Suma de precios de equipos para la
planta de PEBD
$ 2,400,891.68 Dólares
415
Tabla 10.17 Plan de inversión fija de PEBD
Plan de inversion fija de PEBD

Costo directo
EQUIPO ADQUIRIDO (EA) $ 2,400,891.68
INSTALACIÓN DEL EQUIPO (60% EA) 60% $ 1,440,535.01
INSTRUMENTACIÓN (40% EA) 40% $ 960,356.67
CAÑERÍAS Y TUBERÍAS (80% EA) 80% $ 1,920,713.34
INSTALACIONES ELÉCTRICAS (20% EA) 20% $ 480,178.34
OBRAS CIVILES (25% EA) 25% $ 600,222.92
MEJORAS DEL TERRENO (20% EA) 20% $ 480,178.34
INSTALACIONES DE SERVICIOS (100% EA) 100% $ 2,400,891.68
TERRENO (10% EA) 10% $ 240,089.17
COSTO DIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (D) $ 10,924,057.14
Costo indirecto
INGENIERÍA Y SUPERVISIÓN (I) 60% $ 1,440,535.01
GASTOS DE CONSTRUCCIÓN (I) 80% $ 1,152,428.01
COSTO INDIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (I) $ 2,592,963.01
Costo directo total (Directo + Indirecto) $ 13,517,020.16
HONORARIOS DEL CONTRATISTA 21% $ 2,838,574.23
EVENTUALES 42% $ 5,677,148.47
Inversion de Capital fijo $ 22,032,742.86
Inv fija despreciable $ 10,683,967.98
Capital de trabajo 25% $ 6,885,232.14
COSTO DE PLANTA $ 27,540,928.57
10.4 PVC
Plan de inversión fija
a) Sección de cloración directa.
Costo de equipos
REACTOR DE CLORACIÓN DIRECTA R-

1
VOLUMEN 93.4
3
(m )
MATERIAL Stain
less
Steel
Cost 2001 US$: Peters; Thurton = $ 32790; Factor de Inflación = 1.48 (taza
3%)
Factor aduanero = 1.32
Costo 2017 Perú $ = (32790) (1.48) (1.32) = $ 64059
416
INTERCAMBIADOR DE CALOR I-1

ÁREA (m2) 15
Cost 2001 US$: Peters = $ 25656; Factor de Inflación = 1.48 (taza 3%)
Costo 2017 Perú $ = (25656) (1.48) (1.32) = $ 50122
COLUMNA DE DESTILACIÓN C-1

DIÁMETRO 2
(m)
MATERIAL Stain
less
Steel
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609
MEZCLADOR – M-1
VOLUMEN 129.21
(m3)
MATERIAL Stainle
ss
Steel
Cost 2001 US$: Peters = $ 123620 ; Factor de Inflación = 1.48 (taza 3%)
Costo 2017 Perú $ = (71881) (1.48) (1.32) = $ 241504

Unidades: 4
b) Sección de oxicloración.
REACTOR DE OXICLORACIÓN – R-2

VOLUMEN 19.5
(m3) 7
Stain
MATERIAL
less
Steel
Cost 2001 US$: Peters , Thurton= $ 13895; Factor de Inflación = 1.48 (taza
3%)
Costo 2017 Perú $ = (13895) (1.48) (1.32) = $ 27145

DIÁMETRO 2
(m) Stainle
MATERIAL
ss
Steel
417
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609

DIÁMETRO 2
(m) Stainle
MATERIAL
ss
Steel
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609
c) Sección de Cracking.
COMPRESOR
POTENCIA 2300
(KW)
TIPO CEN
TRIF
UGO
Cost 2001 US$: Peters = $503,918; Factor de Inflación = 1.48 (taza 3%)
Costo 2017 Perú $ = (503.918) (1.48) (1.32) = $984545
REACTOR DE CRACKING R-3

VOLUMEN 19.2
3
(m )
MATERIAL 8
Stain
less
Steel
Cost 2001 US$: Peters = $ $172,352; Factor de Inflación = 1.48 (taza 3%)
Costo 2017 Perú $ = (172,352) (1.48) (1.32) = $ $336,706.1
d) Sección de polimerización.
REACTOR DE POLIMERIZACIÓN– R-4

VOLUMEN 129.21
(m3)
MATERIAL Stainless Steel
Cost 2001 US$: Peters = $ 71881 ; Factor de Inflación = 1.48 (taza 3%)
Costo 2017 Perú $ = (71881) (1.48) (1.32) = $ 140426

Unidades: 4
418
COLUMNA DE DESTILACION C-4

DIAMETRO (m2) 2
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609

DIAMETRO (m2) 2
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609

DIAMETRO (m2) 2
Costo 2017 Perú $ = (140054) (1.48) (1.32) = $ 273609
SECADOR DE TAMBOR - S
AREA (m2) 25
Costo 2017 Perú $ = (116348) (1.48) (1.32) = $ 172195
419
Tabla 10.18 Costo de equipos al año 2017, 2030 y 2040 para la producción de PVC
PRECIOS DE LOS EQUIPOS
Equipos CMB° 2002 FI 2017 FI 2030 FI 2040 FA CMB° 2017 CMB° 2030 CMB° 2040
Reactor cloracion $ 32,790 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 64,059 $ 80,939 $ 93,924
Reactor oxicloracion $ 13,895 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 27,145 $ 34,298 $ 39,801
4 Reactor polimerizacion $ 287,522 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 561,703 $ 709,719 $ 823,578
Reactor Cracking $ 172,350 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 336,703 $ 425,429 $ 493,679
4 mezcladores $ 494,480 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 966,016 $ 1,220,574 $ 1,416,389
Compresor $ 503,918 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 984,454 $ 1,243,871 $ 1,443,423
Intercambiador de calor $ 25,656 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 50,122 $ 63,329 $ 73,489
Secador de tambor $ 116,348 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 227,297 $ 287,193 $ 333,267
6 Columnas $ 840,324 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 1,641,657 $ 2,074,256 $ 2,407,024
Extrusor $ 450,000 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 879,120 $ 1,110,780 $ 1,288,980
Cribador $ 80,000 1.48 1.87 2.17 1.32 $ 156,288 $ 197,472 $ 229,152
Suma de precios de equipos para la planta de
$ 5,894,564.07
PVC
Fuente: Basado en cálculos según Peters y Thurton.

420
A partir del método de plan de inversión fija, Porcentaje de costo del equipo
entregado, considerando página 128 del libro de Peters.
Tabla 10.19 Plan de inversión fija para planta de producción de PVC

Plan de inversion fija
Concepto
Costo directo
EQUIPO ADQUIRIDO (EA) $ 5,894,564.10
INSTALACIÓN DEL EQUIPO (60% EA) $ 3,536,738.46
INSTRUMENTACIÓN (40% EA) $ 2,357,825.64
CAÑERÍAS Y TUBERÍAS (80% EA) $ 4,715,651.28
INSTALACIONES ELÉCTRICAS (20% EA) $ 1,178,912.82
OBRAS CIVILES (25% EA) $ 1,473,641.03
MEJORAS DEL TERRENO (20% EA) $ 1,178,912.82
INSTALACIONES DE SERVICIOS (100% EA) $ 5,894,564.10
TERRENO (10% EA) $ 589,456.41
COSTO DIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (D) $ 26,820,266.66
Costo indirecto
INGENIERÍA Y SUPERVISIÓN (I) $ 3,536,738.46
GASTOS DE CONSTRUCCIÓN (I) $ 4,715,651.28
COSTO INDIRECTO TOTAL DE LA PLANTA (I) $ 8,252,389.74
Costo directo total (Directo + Indirecto) $ 35,072,656.40

HONORARIOS DEL CONTRATISTA $ 7,365,257.84
EVENTUALES $ 14,730,515.69
Inversion de Capital fijo $ 57,168,429.92

INVERSIÓN FIJA DEPRECIABLE $ 26,230,810.25
Capital de trabajo (25% Costo planta) $ 20,849,810.04
COSTO DE PLANTA $ 83,399,240.17
Fuente: Basado en cálculos según Peters.

Datos técnicos desarrollados en el cuerpo del documento.
FQIQ-UNMSM.
421
10.5 Plan de inversión total del complejo
Plan de inversión del Complejo Petroquímico

En el siguiente cuadro se muestra la inversión fija de capital del complejo para la
capacidad al 030 y para la capacidad incremental de 2040-2030
Inversión Fija de Capital de
Inversión Fija de Capital al
Descripción la capacidad incremental
2030 (US$)
(US$)
Planta de Etileno 536400285 505882178
Planta de PEAD 83008604 78390342
Planta de PEBD 29083221 28945242
Planta de PVC 40202688 37838944
Complejo Petroquímico
688694798 651056706
(∑IF)
FQIQ-UNMSM.
Hipótesis de trabajo
a) I=IF+CT
b) CT=25%I
c) Análisis económico sin considerar deuda, por tanto no hay interes
d) Evaluación es a precio constante del año 2017
Donde:
 I: Inversion Fija
 IF: Inversion Fija de Capital
 CT: Capital de trabajo
Tenemos:
Plan de Inversión = I + CT
Plan de Inversión (2030) 860868497
Plan de Inversión (Incremental) al 2040 813820881
Plan de Inversión Total 1674689378
422
CAPITULO XI
ESTIMACION DE PLAN
DE COSTOS
OPERATIVOS
423
11.1 COP a nivel planta Etileno
CÁLCULOS DE LOS COSTOS FIJOS OPERATIVOS PARA LA PRODUCCIÓN

DE ETILENO A PARTIR DE GAS NATURAL
Para calcular el costo fijo unitario debemos calcular los costos fijos operativos
cuyo cálculo se muestra a continuación:
Teniendo que el costo de Mano de Obra Directa es: $ 360 000/ año
A) COSTO DE MANUFACTURA:
1. Mano de obra directa (MDO): 360 miles $/año

2. GIF (Gastos Indirectos de Fabricación):
 Mano de Obra Indirecta (MOI): 20%MOD
MOI = 20%(360 miles $) = 72 miles $
 Supervisión directa: 50%(MOD + MOI)
Supervisión directa = 50%(360 + 72) = 216 miles de $
 Suministros (2% Inv. Fija depreciable):
Suministros = 2%(246118 miles $) = 4922 miles de $
 Mantenimiento y reparación (6% Inv. Fija depreciable):
Mantenimiento y reparación= 6%(246118 miles $)=14767 miles $
 Control de calidad (15% MOD+MOI+Supervición):

Control de calidad = 15%(360+72+216 miles $) = 97 miles $
 Depreciación (10% Inv. Fija despreciable)
Depreciación =10% (246118 miles $) =24612 miles $
 Seguro de fábrica (3% Inv Fija depreciable)
Seguro de fábrica = 3% (246118 miles $) = 7384 miles $

 Gastos generales de planta (3% Inv. Fija depreciable)
Gastos generales de planta = 3% (246118 miles $) = 7384 miles $
El subtotal de costo de manufactura fija es la suma de los GIF y el MOD = 59814

miles $/año
B) GASTOS ADMINISTRATIVOS: 30%(MOD+MOI+Superv+Mante)
Gastos administrativos= 30%(360+72+216+14767) = 4624 miles

$
424
C) GASTOS DE VENTAS = 0
 Por lo tanto, sumando se obtienen los costos fijos totales:
Tabla 11.1 Costos operativos fijos de planta de etileno

Cuadro : Cómputo de los Costos Fijos Operativos
Sueldos al
Concepto Operadores Porcentaje $/mes $/año
año
Producción (Toneladas) TM/Año
A) Costo de Manufactura
1)Mano de obra directa (MOD) 12 60 500 360000
2)Gasto Indirecto de Fabricación (GIF)
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% de MOD 20% 72000
Supervisión directa: 50% de (MOD + MOI) 50% 216000
Suministros (2% Inv. Fija depreciable) 2% 4922368
Mantenimiento y reparación (6% Inv. Fija depreciable) 6% 14767105
Control de calidad (15% de MOD+MOI+ Supervición 15% 97200
Depreciación (10% Inv. Fija despreciable) 10% 24611842
Seguro de fábrica (3% Inv Fija depreciable) 3% 7383553
Gastos generales de planta (3.00% Inv. Fija depreciable) 3,00% 7383553
Sub total Costo Manufactura fijos 59813621
B) Gastos administrativos (30%
30% 4624532
MOD+MOI+Superv+Mante)
C) Gastos de ventas 0
Total Costos Fijos 64438152
Total Costos Fijos Desembolsables (sin depreciación) 39826310
COSTO FIJO UNITARIO (CFU) 0,187811577
FQIQ-UNMSM.
425
11.2 COP a nivel planta PEAD
Tabla 11.2 Costos operativos fijos de planta de PEAD
Porcentaje $/año
Produccion (Toneladas) 324850 TM/Año

1)Mano de obra directa (MOD) $ 210.000,00
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% de MOD 20% $ 42.000,00
Supervisión directa: 20% de (MOD + MOI) 50% $ 126.000,00
Suministros (1% costo de planta) 2% $ 761.414,54
Mantenimiento y reparación (6% costo de planta) 6% $ 2.284.243,63
Control de calidad (15% de MOD) 15% $ 31.500,00
Depreciación (10% Inv. Fija despreciable) 10% $ 1.397.451,03
Seguro de fábrica (3% Inv Fija depreciable) 3% $ 419.235,31
Gastos generales de planta (0.5% Inv. Fija
3,00% $ 419.235,31
depreciable)
Sub total Costo Manufactura fijos $ 5.691.079,82
B) Gastos
$ 840.000,00
administrativos(15%mod,moi,superv,mante)
Total Costos Fijos $6.531.079,82
Total Costos Fijos Desembolsables (sin depreciación) $ 5.133.628,79

FQIQ-UNMSM.
426
Tabla 11.3 Costo variable unitario para planta de PEAD
CUADRO. COSTO VARIABLE UNITARIO (CVU) PARA PEAD

PRECIO
INSUMO / CVU
RUBRO UNIDAD INSUMO
PRODUCTO ($/TM)
($/UNIDAD)
A.FABRICACION
Etileno TM 1,00907359 0 0,00
Hidrogeno TM 0,00003 15 0,45
Nitrogeno TM 0,006 0 0,00
Estabilizador TM 0,0059 0,31 1,83
Isobutano TM 0,00574768 0,002 0,01
Hexeno TM 0,133 0,003 0,40
Utilities
Combustible m3 0,00344 0,0001 0,00
Energia Electrica Kw-h 5,633128 0,0032 180,26
Agua de enfriamiento m3 5,45 0,0015 8,18
SUBTOTAL CVU
produccion
B. ADMINISTRACION 0,00
C. VENTAS 15% Pv Precio venta 193,29
TOTAL CVU 384,42

FQIQ-UNMSM.
427
11.3 COP a nivel planta PEBD
Tabla 11.4 Costos operativos fijos de planta de PEBD

Cuadro: Cómputo de los Costos Fijos Operativos
Concepto Porcentaje PEBD
Producción (Toneladas)
1)Mano de obra directa (MOD) $ 180,000.00
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% de MOD 20% $ 36,000.00
Supervisión directa: 20% de (MOD + MOI) 50% $ 108,000.00
Suministros (1% costo de planta) 2% $ 213,679.36
Mantenimiento y reparación (6% costo de planta) 6% $ 641,038.08
Control de calidad (15% de MOD) 15% $ 48,600.00
Depreciación (10% Inv. Fija despreciable) 10% $ 1,068,396.80
Seguro de fábrica (3% Inv. Fija depreciable) 3% $ 320,519.04
Gastos generales de planta (0.5% Inv. Fija depreciable) 3.00% $ 320,519.04
Sub total Costo Manufactura fijos $ 2,936,752.31
B) Gastos administrativos (15% mod,moi,superv,mante) $ 289,511.42
Total Costos Fijos $ 3,226,263.74
Total Costos Fijos Desembolsables (sin depreciación) $ 2,157,866.94

FQIQ-UNMSM.
428
Tabla 11.5 Costo variable unitario para planta de PEAD

CUADRO. COSTO VARIABLE UNITARIO (CVU) PARA PEBD
PRECIO
INSUMO /
RUBRO UNIDAD INSUMO CVU ($/TM)
PRODUCTO
($/UNIDAD)
A.FABRICACION
Etileno TM 5.2881 0 0
Iniciador 1 TM 0.00146 0.024 0.0350
Iniciador 2 TM 0.000866 0.026 0.0225
Catalizador TM 0.0059 0.31 1.829
Aditivos TM 0.004 0.15 0.6
Utilities
Combustible m3 0.00116 0.307254 0.356
Energía Eléctrica Kw-h 0.525 0.1252 65.73
Agua de enfriamiento m3 5.94 0.0015 8.91
SUBTOTAL CVU producción 77.483
B. ADMINISTRACION
C. VENTAS 15% Pv Precio venta 205.53
TOTAL CVU 283.01
FQIQ-UNMSM.
429
11.4 COP a nivel planta PVC
Tabla 11.6 Costos operativos fijos de planta de PVC

Cuadro : Cómputo de los Costos Fijos Operativos
Concepto Sueldos Operadores Porcentaje $/mes $/año
al año
Producción (Toneladas) 620500
TM/Año
1)Mano de obra directa (MOD) 14 30 500 $
210,000.00
2)Gasto Indirecto de Fabricación
(GIF)
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% 20% $
de MOD 42,000.00
Supervisión directa: 20% de (MOD 20% $
+ MOI) 50,400.00
Suministros (1% costo de planta) 1% $
833,992.40
Mantenimiento y reparación (6% 6% $
costo de planta) 5,003,954.41
Control de calidad (15% de MOD) 15% $
31,500.00
Depreciación (15% Inv. Fija 15% $
despreciable) 3,934,621.54
Seguro de fábrica (3% Inv Fija 3% $
depreciable) 786,924.31
Gastos generales de planta (0.5% 0.50% $
Inv. Fija depreciable) 131,154.05
Sub total Costo Manufactura $
fijos 11,024,546.71
B) Gastos administrativos (15% 14 60000 $
mod, moi, superv, mante 795,953.16
Total Costos Fijos $
11,820,499.87
Total Costos Fijos Desembolsables $
(sin depreciación) 7,885,878.33
COSTO FIJO UNITARIO (CFU) $
($/TM) 19.05
430
Tabla 11.7 Precio de combustible.

Combustible: Gas Natural (CALIDA)
Precio Gas natural
del producto al 1.58 US$/MMBtu
distribuidor
Servicio de 0.1722057 S./m3
transporte
Fuente: http://www.calidda.com.pe/descarga/pliego_tarifario/Pliego_tarifario_junio_2017.pdf
Tabla 11.8 Precio energía eléctrica

Energía eléctrica
Costo (Soles) 0.4357 S./Kw-h
Dólar 3.48 Soles/Dólar
Costo (Dólar) 0.1252 $/Kw-h
Fuente: http://actualidadenergetica.blogspot.pe/2008/12/precios-de-electricidad.html
Tabla 11.9 Tipo de cambio de dólar.

Dólar 3.26 Soles/Dólar
Precio de
0.30674847 $/ kg insumo
combustible
Fuente: BCR, al día 9/06/17; http://www.bcrp.gob.pe/
431
Tabla 11.10 Costo variable unitario para planta de PVC

CUADRO. COSTO VARIABLE UNITARIO (CVU) PARA PVC
PRECIO
INSUMO /
RUBRO UNIDAD INSUMO CVU ($/Kg)
PRODUCTO
($/UNIDAD)
A.FABRICACION
Etileno Kg 0.4881 0 0
Cloro Kg 0.619 0.04 0.02476

Oxigeno Kg 0.1391 0 0
Utilities
Combustible MMBtu 0.002221 1.58 0.00350918
Energia Electrica Kw-h 0.525 0.1252 0.06573
SUBTOTAL CVU
0.09399918
produccion
B. ADMINISTRACION 0
C. VENTAS 15% Pv Precio venta 0.93755 0.93755
TOTAL CVU 1.03154918
Fuente: Basado en los datos de la tesis: “ECONOMIC ANALYSIS OF A NEW GAS TO ETHYLENE
TECHNOLOGY - ALI ABDULHAMID ABEDI- Mayo 2007, Texas’’
432
11.4 Resumen de COP del complejo al año 2030
Tabla 11.11: Costo Fijo Operativo del Complejo al año 2030
2030
Fuent COSTO FIJO OPERATIVO Etileno PVC PEBD PEAD
e:
Datos Concepto Porcentaje $/año
técnic A) Costo de Manufactura
os 1)Mano de obra directa (MOD) 360000 180000 180000 210000
desar 2)Gasto Indirecto de Fabricación (GIF)
rollad
os en
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% de MOD 20% $ 72,000 $ 36,000 $ 36,000 $ 42,000
el Supervisión directa: 50% de (MOD + MOI) 50% $ 216,000 $ 108,000 $ 108,000 $ 126,000
cuerp Suministros (2% costo de planta) 2% $ 4,922,372.06 $ 761,743.13 $ 282,056.75 $ 368,927.07
o del
docu Mantenimiento y reparación (6% costo de planta) 6%
ment
$ 14,767,116.17 $ 2,285,229.39 $ 846,170.26 $ 1,106,781.22
o. Control de calidad (15% de MOD) 15% $ 97,200 $ 48,600 $ 48,600 $ 56,700
Elabo Depreciación (10% Inv. Fija despreciable) 10% $ 24,611,860.28 $ 3,808,715.66 $ 1,410,283.77 $ 1,844,635.36
ración Seguro de fábrica (3% Inv Fija depreciable) 3% $ 7,383,558.09 $ 1,142,614.70 $ 423,085.13 $ 553,390.61
: Por
los Gastos generales de planta (3% Inv. Fija depreciable) 3.00%
alumn $ 7,383,558 $ 1,142,615 $ 423,085 $ 553,391
os del Sub total Costo Manufactura fijos
curso $ 59,813,665 $ 9,513,518 $ 3,757,281 $ 4,861,825
de
Elabo B) Gastos administrativos (30% mod,moi,superv,mante) 30%
$ 4,624,535 $ 782,769 $ 351,051 $ 445,434
ración
y Total Costos Fijos $ 64,438,200 $ 10,296,286 $ 4,108,332 $ 5,307,259
Evalu
ación Total Costos Fijos Desembolsables (sin depreciación) $ 39,826,339 $ 6,487,571 $ 2,698,048 $ 3,462,624
de
Proyectos 2017-I de la FQIQ-UNMSM.
433
Tabla 11.12: Costo fijo operativo del Complejo de la ampliación- al año 2040
Ampliación
COSTO FIJO OPERATIVO Etileno PVC PEBD PEAD
Concepto Porcentaje
1)Mano de obra directa (MOD) 120000 90000 90000 90000
Mano de Obra Indirecta (MOI): 20% de MOD 20% $ 24,000 $ 18,000 $ 18,000 $ 18,000
Supervisión directa: 50% de (MOD + MOI) 50% $ 72,000 $ 54,000 $ 54,000 $ 54,000
Suministros (2% costo de planta) 2% $ 4,642,317.25 $ 719,362.83 $ 265,621.13 $ 347,235.76
Mantenimiento y reparación (6% costo de planta) 6%
$ 13,926,951.74 $ 2,158,088.50 $ 796,863.38 $ 1,041,707.27
Control de calidad (15% de MOD) 15% $ 32,400 $ 24,300 $ 24,300 $ 24,300
Depreciación (10% Inv. Fija despreciable) 10% $ 23,211,586 $ 3,596,814 $ 1,328,106 $ 1,736,179
Seguro de fábrica (3% Inv Fija depreciable) 3% $ 6,963,476 $ 1,079,044 $ 398,432 $ 520,854
Gastos generales de planta (3% Inv. Fija
3.00%
depreciable) $ 6,963,476 $ 1,079,044 $ 398,432 $ 520,854
Sub total Costo Manufactura fijos $ 55,956,207 $ 8,818,654 $ 3,373,754 $ 4,353,129
B) Gastos administrativos (30%
30%
mod,moi,superv,mante) $ 4,242,886 $ 696,027 $ 287,659 $ 361,112
Total Costos Fijos $ 60,199,092 $ 9,514,681 $ 3,661,413 $ 4,714,241
Total Costos Fijos Desembolsables (sin
$ 36,987,506 $ 5,917,866 $ 2,333,307 $ 2,978,062
depreciación)

434
CAPITULO XII
ESTIMACION DE LA
RENTABILIDAD: ROI
435
CAPITULO XII: ESTIMACION DE LA RENTABILIDAD: ROI
Tabla 12.1 Proyección del EPG del complejo

AÑO
2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040
PRODUCCIÓN (miles de TM)
414 431 449 468 487 507 527 549 571 594 618 642 669 695 723 752 781 812 844 877
PEAD
436 455 473 493 514 535 556 580 602 627 652 678 705 733 763 793 825 857 891 926
PEBD
431 448 468 487 508 530 551 574 597 622 646 673 699 727 757 787 818 851 884 920
PVC
TOTAL DE VENTAS (miles 15348 15987 16651 17358 18070 18822 19583 20400 21211 22077 22965 23879 24835 25825 26866 27923 29034 30187 31372 32614
de $) 88 67 70 88 46 35 70 69 62 00 63 72 42 96 17 95 60 58 96 53
88692 52589 55009 57541 60190 62960 65858 68889 72059 75376 78693 82155 85770 89544 93484 97597 10189 10637 11105 11140
CV (miles de $) 7 4 9 7 1 3 1 2 8 4 0 4 3 2 1 4 17 49 54 90
16224 16224 16224 16224 16224 16224 16224 16224 16224 16224
84150 84150 84150 84150 84150 84150 84150 84150 84150 84150
CF (miles de $) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL DE COSTOS (miles 97107 10102 10510 10940 11383 11848 12329 12836 13356 13904 15239 15814 16415 17041 17694 18371 19077 19815 20579 20926
de $) 7 15 50 80 24 57 00 73 85 77 68 81 60 01 86 64 94 55 76 21
56381 58855 61412 64180 66872 69737 72546 75639 78547 81722 77259 80649 84198 87849 91713 95523 99566 10372 10793 11688
UAI 1 3 0 8 2 7 9 6 7 3 5 1 2 5 1 0 6 03 20 33
16914 17656 18423 19254 20061 20921 21764 22691 23564 24516 23177 24194 25259 26354 27513 28656 29870 31116 32379 35065
Impuesto (30%) 3 6 6 2 7 3 1 9 3 7 9 7 5 8 9 9 0 1 6 0
UTILIDAD NETA (miles de 39466 41198 42988 44926 46810 48816 50782 52947 54983 57205 54081 56454 58938 61494 64199 66866 69696 72604 75552 81818
$) 8 7 4 5 6 4 9 7 4 6 7 3 7 6 1 1 6 2 4 3

436
Tabla 12.2 Estimación del ROI del complejo

Inversion de capital
fijo(IF)millones $
COMPLEJO PETROQUIMICO UTILIDAD millones $ 2030 2040
2021 395
2022 412
2023 430
2024 449
2025 468
2026 488
2027 508
2028 529
2029 550
2030 572 689 651
2031 541
2032 565
2033 589
2034 615
2035 642
2036 669
2037 697
2038 726
2039 756
2040 818
UTILIDAD TOTAL 11418
Utilidad por año(SU/n) 571

ROI(%) 32
CAPITAL TRABAJO
MILLONES $
2013 Incremental 2014
215 203

437
CONCLUSIONES
1. Como resultado de la investigación de mercado se definieron los mercados

objeticos para cada uno de los productos finales del complejo previstos a producir,
que son: PEBD, PEAD y PCV.
2. Como resultado del punto anterior se ha diseñado el dimensionamiento del

complejo, resultando lo siguiente:
PEBD (MILES DE TONELADAS)
AÑOS Al 2030 Al 2040
MERCADO NACIONAL 287 404
MERCADO EXTERNO
ALEMANIA 101 156
ITALIA 74 115
FRANCIA 57 85
ESPAÑA 44 68
MÉXICO 39 60
BRASIL 25 38
EXPOTACIÓN TOTAL 340 522
MERCADO TOTAL 627 926
PEAD (MILES DE TONELADAS)

MERCADO EXTERNO
USA 102 156
ALEMANIA 85 132
ITALIA 58 89
MÉXICO 68 105
EXPORTACIÓN TOTAL 313 482
PVC (MILES DE TONELADAS)

MERCADO EXTERNO
USA 42 64
ALEMANIA 102 156
ITALIA 110 170
BRASIL 60 92
MÉXICO 47 73
EXPORTACIÓN TOTAL 361 555
438
3. La materia prima fundamental para la producción de los tres productos finales es

el gas natural, que en una primera etapa permite obtener al Etileno, que es el
insumo intermedio para los restantes productos. El proveedor será la Empresa
Pluspetrol Perú Corporation que dispone de suficiente reserva de dicha materia
prima para satisfacer el Complejo. En cuanto a los otros insumos como el cloro
serán importados de países europeos y asiáticos. Estos insumos, como los
catalizadores, son necesarios para una mayor conversión y pureza al producto.
4. Como resultado de la evaluación de localización, considerando la cercanía al

proveedor de gas natural y cercanía al “Puerto de Matarani” se determinó que el
Complejo debería estar ubicado en Lomas de Tarpuy en Arequipa.
5. La Ingeniería de Proyectos se ha desarrollado usando las herramientas a un nivel

de Ingeniería Conceptual, debiendo destacarse que la Ingeniería de Procesos se
ha elaborado a un nivel preliminar y que luego de una evaluación tecnológica la
selección ha recaído de la siguiente manera:
PLANTA TECNOLOGíA SELECCIONADA
Etileno ABB-Lummus
Polietileno de baja densidad Chevron – Phillips
Polietileno de alta densidad Chevron – Phillips
Policloruro de vinilo Vinnolit process
6. La inversión total, inversión fija y capital de trabajo del Complejo petroquímico

para al año 2030 se da en el siguiente cuadro.
PLAN DE INVERSIÓN FIJA PRELIMINAR DEL COMPLEJO AL 2030 (Millones de $)
Etileno PEBD PEAD PVC TOTAL
Inversión total 562 52 562 147 1322
Inversión fija 449 41 449 118 1058
Capital de trabajo 140 13 140 37 331
7. La inversión total, inversión fija y capital de trabajo para la ampliación del

Complejo petroquímico del 2031 al 2040 se da en el siguiente cuadro
.
PLAN DE INVERSIÓN FIJA DE LA AMPLIACIÓN DEL COMPLEJO Al 2040
(Periodo 2031-2040) (Millones de $)
Etileno PEBD PEAD PVC TOTAL
Inversión total 632 36 47 98 814
Inversión fija 506 29 38 36 651
Capital de trabajo 158 9 12 24 203
439
8. La rentabilidad del complejo medido en términos de ROI es 7% cuyo valor esta

un rango aceptable, lo cual nos indica que el proyecto es viable económicamente.
440

Complejo petroquímico de etileno y plásticos en Arequipa

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Complejo petroquímico de etileno y plásticos en Arequipa

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COMPLEJO PETROQUÍMICO DE ETILENO Y PLÁSTICOS UNMSM

CAPÍTULO II: CADENA PRODUCTIVA Y DISPONIBILIDAD DE LOS INSUMOS

CAPÍTULO III: DINÁMICA DEL MERCADO MUNDIAL

3.4 Dinámica de la región América Latina……………………………………..………160

CAPÍTULO IV: DINÁMICA DEL MERCADO NACIONAL (PERÚ)

CAPÍTULO V: PROYECCIONES DE LA DEMANDA NACIONAL A NIVEL DE

CAPÍTULO VI: DETERMINACIÓN DEL MERCADO OBJETIVO

CAPÍTULO VII: LOCALIZACIÓN DEL COMPLEJO

CAPÍTULO VIII: INGENIERÍA DEL PROYECTO

CAPÍTULO IX: DIMENSIONAMIENTO DEL COMPLEJO PRODUCTIVO

CAPÍTULO X: PLAN DE INVERSIÓN DEL COMPLEJO

10.4 Planta de PVC…………………………………………………………….…………405

CAPÍTULO XI: ESTIMACIÓN PLAN COSTOS OPERATIVOS

CAPÍTULO XII: ESTIMACIÓN DE LA RENTABILIDAD ROI

Posteriormente se hace el estudio de la disponibilidad de insumos y localización, tomando de diversas

• Determinar la viabilidad de la industria de producción de Etileno y sus derivados

• Poder determinar la capacidad instalada de las plantas componentes del Complejo

• Seleccionar los procesos tecnológicos más adecuados.

• Estimar a nivel aproximativo la inversión y rentabilidad como retorno sobre la

El etileno es la materia prima orgánica de mayor consumo en la industria química. La

El policloruro de vinilo (PVC) (C2H3Cl)n2 es el producto de la polimerización del

En la industria existen dos tipos de plásticos:

 Flexibles: cables, juguetes y muñecas actuales, calzados, pavimentos,

recubrimientos, techos tensados.

El PVC se caracteriza por ser dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y

Debido a la importancia que tienen estos productos en el mercado nacional y mundial,

1.1.1 Caracterización del Producto

El Etileno es un Bien Intermedio o Insumo que representa el segmento más

En 2010 la demanda mundial de etileno fue de 120 millones de toneladas,

A nivel mundial el etileno se produce principalmente a partir de nafta (53%), debido a

Gráfica 1.1 – Obtención del Etileno

FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio del 2011

1.1.2 Calidad Exigida por los Consumidores y Características Técnicas:

Ya que el etileno se utiliza en la fabricación de una amplia gama de compuestos, el

Tabla 1.1 – Especificaciones Comerciales del Etileno

Fuente: Ficha Técnica venezolana de Etileno

Dentro de sus Características técnicas tenemos que el etileno es un gas incoloro, de

Fuente: Ficha Técnica venezolana de Etileno

1.1.3 Derivados del Etileno:

- La polimerización del etileno se usa en la obtención de polietileno.

Gráfica 1.2 – Derivados del Etileno

FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio del 2011

Gráfica 1.3 -- Productos finales a partir del Etileno

FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio del 2011

Gráfica 1.4 -- Crecimiento de PE total mundial Vs

FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio del 2011

El negocio del polietileno a nivel mundial representa una industria relativamente

Los productores de resina están aumentando capacidad en regiones que ofrecen

La capacidad de producción de polietileno a nivel global continuará creciendo

Gráfica 1.5 -- Productos para el mercado a partir de Etileno

Fuente: Osinergmin, conceptos básicos en la industria petroquímica y su alcance

Gráfica 1.6 – Productos derivados de etileno

FUENTE: Foro PEMEX Petroquímica CMAI Junio

1.1.4 PERFIL DE USO EN LA INDUSTRIA NACIONAL/MUNDIAL

El petróleo es un ingrediente esencial en la industria para realizar miles de

La función de la industria petroquímica, es transformar el gas natural y algunos

Las principales cadenas petroquímicas son:

1. Metano. (gas natural)

La industria petroquímica es una plataforma fundamental para el crecimiento y

Grafica1.7 -- Cadena de valor petroquímica

Fuente: IMCO, 21/01/2005

Gráfica 1.8 -- Derivados del gas natural