Universidad Central de Venezuela

Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y

Ciencia de los Materiales

SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE TUBERÍAS DE

ACERO CON SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

Yesica Venero CI: 18.164.321

Jesús Pérez CI: 19736326

Francisco Bastidas CI: 18677285

Caracas, 09 de Junio de 2014

 Introducción.

La fabricación de tuberías de gran diámetro es uno de los procesos

industriales más importantes. A la hora de escoger el método de fabricación hay
que tomar en cuenta un gran número de variables, para garantizar el éxito de la
conformación del tubo.

Los procesos que se utilizan en la fabricación industrial de tuberías de gran

diámetro soldada con Soldadura por Arco Sumergido, difieren en la forma en que
se conforma el tubo. Después de la conformación, el procesamiento posterior es
muy similar.

A continuación se presentan de manera detallada los principales tipos de

conformación de tuberías, así como otros aspectos importantes sobre el proceso
completo de la Manufacturación de Tuberías de gran diámetro.
1. Sistemas de Fabricación de Tuberías de Acero con Soldadura de Arco
Sumergido.

La fabricación de tuberías de gran diámetro representa uno de los procesos

más importantes a nivel industrial. Las variables que se deben considerar a la hora
de manufacturar un tubo de grandes dimensiones son Diámetro, Espesor de Pared
y Calidad del Acero.

Otro de los aspectos relevantes radican en el Carbono equivalente y el calor

de entrada durante la soldadura, estos parámetros deben ser controlados de
manera simultánea para garantizar el éxito de la fabricación de la tubería.

Con respecto al carbono equivalente de un acero, este representa la medida

de la tendencia potencial a agrietarse durante la soldadura. El valor de Ceq se
calcula aplicando la formula que ampara los elementos que componen
químicamente al acero con sus ponderados coeficientes de influencia en el
agrietamiento durante la soldadura con relación al Carbono.

Cuando el contenido de C0,12%

CE= C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B

Cuando el contenido de C0,12%

CE= C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15

El valor de CE no debe exceder 0,42%, ya que un aumento de CE da lugar a

una microestructura de mayor dureza en la Zona Afectada por el Calor (ZAC) y es
necesario aplicar un tratamiento térmico de alivio de tensiones. Al igual que una
gran cantidad de calor (in-put) afecta de igual forma la Microestructura en la ZAC,
debido a que si la Velocidad de avance de la soldadura es baja puede provocar
microestructuras muy bastas y disminuir por tanto la tenacidad de impacto.
2. Proceso de Soldadura por Arco Sumergido (SAW)

Este es un proceso en el cual el calor necesario para la soldadura se

suministra mediante un arco (o arcos) que se lleva a cabo entre un electrodo y la
pieza de trabajo. El arco se cubre mediante una cama de fundente que protege al
metal líquido y al metal base que está cerca de la junta, funcionando como una
capa protectora. En el proceso SAW la corriente fluye a través del arco y la pileta
de soldadura, la cual consiste de metal y fundente líquido. Generalmente el
fundente en su estado líquido es altamente conductor. Además de actuar como una
cubierta protectora, el fundente puede aportar desoxidantes y escorificadores que
reaccionan químicamente con el metal de soldadura.

Existen tres características del proceso SAW con altas corrientes que
requieren especial consideración: 1) el alto porcentaje de metal base en el depósito
de la soldadura cuando se utiliza polaridad inversa de corriente directa, 2) la gran
cantidad de escoria que resulta de la operación y 3) la gran cantidad de calor (in-
put) que afecta a la microestructura. Cuando el porcentaje de metal base en el
depósito de soldadura es alto, es importante que las impurezas dañinas del metal
base, tales como sulfuros y fosfuros sean mínimos. La gran cantidad de escoria
generalmente constituye una fuente de silicio o manganeso y parte de ellos puede
ser transferida al depósito de soldadura. La gran cantidad de calor que resulta de
la soldadura al utilizar corrientes cercanas a los 1200 A con baja velocidad de
avance puede provocar microestructuras bastas en la zona afectada por el calor y
disminuir por lo tanto su tenacidad al impacto.

Existen varios factores que afectan la calidad del proceso de soldadura por
arco sumergido. Entre las variables de la soldadura por arco sumergido que deben
ser cuidadosamente controladas para obtener una buena calidad de la soldadura
están, en orden de importancia, el amperaje, tipo de corriente (y si es corriente de
polaridad directa), el voltaje y la velocidad de soldadura. El efecto combinado de
estos factores en el metal base, el alambre del electrodo y el fundente determinan la
naturaleza y calidad de la pileta de soldadura y. por ende, de la soldadura. Otras
variables de operación que afectan la forma y tamaño del cordón, asi como la
calidad, son la profundidad de la capa de fundente, la separación del electrodo, el
diámetro del electrodo y el ángulo entre el metal base y el electrodo.

La corriente de soldadura controla la velocidad con la que el electrodo se

funde, la profundidad de la fusión y la cantidad de metal base que se funde. Si la
corriente es muy alta para una velocidad dada, la profundidad de fusión o
penetración serán muy grandes, la soldadura puede cruzar el espesor y la zona
afectada por el calor será también muy grande. Los costos también se
incrementarán debido a la potencia excesiva v al consumo del electrodo. Por otro
lado, corrientes muy bajas conducirán a penetración insuficiente.

El voltaje determina principalmente la forma de la zona de fusión. A medida

que aumenta el voltaje, el cordón de soldadura se vuelve más plano y más ancho,
mayor cantidad de fundente se expone al arco y el consumo se incrementa. El arco
puede romper la protección del fundente que lo cubre y el metal entra en contacto
con el aire del medio ambiente dando como resultado una gran cantidad de poros
cuando el voltaje es excesivamente alto.

Si la corriente del arco se mantiene constante y el voltaje es bajo comparado

con la corriente, el metal base no fundirá lo suficiente para generar una buena
soldadura. Las gotas de metal líquido que pasen del electrodo a la pieza de trabajo
provocarán un continuo corto circuito, el cual resultará en un cordón de soldadura
interrumpido y alto, a medida que el voltaje se va\a incrementando se podrá
alcanzar un punto óptimo en el cual el arco no se interrumpe más y se mantiene
constante. Bajo esta condición se obtendrá además una buena penetración. Si el
voltaje se incrementa más allá de este punto óptimo la longitud del arco se
incrementará y se volverá inestable lo que genera un cordón ancho y plano. El
incremento en la separación del electrodo tendrá esencialmente el mismo efecto en
la forma del cordón que el decremento de voltaje.

La velocidad de soldadura o velocidad de viaje es una variable importante

que controla la velocidad de producción y la calidad metalúrgica de la soldadura.
Incrementos en la velocidad disminuyen el tiempo de producción por soldadura
realizada. La velocidad también afecta la cantidad de calor absorbida en la unión.
De aquí se establece que incrementos en la velocidad de soldadura y decrementos
en la corriente son dos maneras prácticas de disminuir la cantidad de calor que se
suministra a la unión. La velocidad de soldadura ayuda a determinar el ancho y la
profundidad de la soldadura.

Fig.1. Esquema de la Soldadura por Arco Sumergido (SAW).

3. Procesos de conformación de tubos.

3.1. Soldadura Longitudinal

Son pocos los procesos que se utilizan en la fabricación industrial de

tuberías de gran diámetro soldada a partir de láminas metálicas. Las principales
diferencias entre estos procesos se encuentran en la forma en que se conforma el
tubo. Después de la conformación, el procesamiento adicional del tubo es el
mismo.

3.1.1. Proceso UOE.

En este proceso la lámina se fija a los planos de inicio, donde se sueldan los
talones cuya función es evitar cualquier desperfecto a la hora de realizar la
soldadura, mediante una máquina de fresado se cortan y biselan con precisión
ambos bordes longitudinales de la lámina para de esta manera garantizar la
adecuada soldadura por arco sumergido.

Posteriormente se lleva la lámina al proceso de pre doblado de bordes con la

finalidad de facilitar el proceso siguiente donde la lámina entra a la prensa en U,
en el cual por medio de rodillos se desliza la lámina hasta producir la forma de
“U”. Siguiendo con el proceso en el prensado en “O” la lámina con forma de canal
se introduce en la prensa-O y aplicando cierta presión hasta darle la apariencia
redondeada; en este punto es de gran importancia que los bordes queden lo mas
paralelos posibles en función de la calidad de la soldadura.

La soldadura es el paso siguiente en la conformación de la tubería. Para la

soldadura de tubos de tubos por arco sumergido en el proceso UOE, la máquina
SAW es capaz de realizar todas las operaciones de forma automática desde la
recepción de la tubería hasta la alineación de la costura en la Tubería.

El diámetro final y la rectitud del tubo se obtienen mediante la expansión

mecánica. Esto corrige cualquier deformación, tales como falta de redondez
(defecto pera) o presencia de doblez que se haya producido en la soladura. Luego
se realiza el corte y biselado de los extremos del tubo. Y por último se realizan las
pruebas e inspecciones para comprobar que se haya llevado a cabo con éxito la
fabricación del tubo.

Aspectos importantes del proceso:

i. Gran uniformidad en la costura de la tubería

ii. Alta capacidad de producción
iii. Longitudes de hasta 18m.

Fig.2. Proceso de fabricación de tuberías con soldadura longitudinal UOE.

3.1.2. Rolling bending process, Progressive Forming Process y Progressive

Folding Process

Para fabricación de tuberías usando unos de estos 3 procesos, la lámina

inicialmente se fija a los planos de inicio, donde se sueldan los talones cuya función
es evitar cualquier desperfecto a la hora de realizar la soldadura, mediante una
máquina de fresado se cortan y biselan con precisión ambos bordes longitudinales
de la lámina para de esta manera garantizar la adecuada soldadura por arco
sumergido. Este proceso se aplica en el proceso UOE. Luego se procede a darle
forma a la lámina para así obtener una tubería, en este instante es que varía el
proceso de pendiendo de cual método se aplique:

A) Rolling bending process.

El sistema está compuesto por tres rodillos los cuales tiene como
finalidad formar un arco circular a partir de una lámina de acero. Los
rodillos giran libremente alrededor de tres ejes paralelos, los rodillos
están dispuestos con espaciado horizontal uniforme. Dos rodillos
inferiores los cuales giran en el mismo sentido, además ajustables con la
el propósito de ajustar las condiciones de flexión de acuerdo con el
diámetro de la tubería, mientras que el rodillo superior es ajustable
también, el cual girando en sentido contrario realiza una presión sobre la
parte superior de la lámina, produciendo el arco circular.

Una vez dada la forma a la lámina se procede a colocar en una prensa el

tubo para ajustar los bordes de tal manera que se encuentre una enfrente
de la otra para obtener una buena soldadura interna y externa.

Este procesos no puede fabricar tubos con láminas de un gran espesor, y

tampoco tuberías con diámetro pequeños.
 Fig.3. Diagrama, como giran los rodillos en el Roll Bending.

Fig.4. Proceso de fabricación de tuberías con soldadura longitudinal Rolling bending process.
B) Progressive Forming Process.

Para la conformación de tuberías con este proceso se puede realizar de

dos métodos, el primero es realizar un pre doblado de los bordes con una
prensa como se realiza en el proceso UOE y luego se realiza el arqueado
de la lámina, o el segundo método es que primero se realiza el arqueado
de la lámina y posteriormente con una presa se alinean los bordes como
en el proceso del roll bending.

El arqueado de la lámina se realiza con una máquina que está compuesta

en la parte inferior por dos vigas fijas separada entre sí, y en el centro por
la parte superior presenta una prensa donde en su parte inferior tienen
dos troqueles que le dan una forma arqueada. La prensa constantemente
se desplaza de arriba a abajo generando una presión sobre la lámina por
la parte superior, produciendo un doblado en la misma, cabe destacar
que cada vez que la prensa sube la lámina de desplaza cierta distancia
con la finalidad de que cuando baje nuevamente la prensa este genere
una presión sobre un zona consecutiva a donde aplico la anterior, de tal
manera que la lámina vaya adquiriendo su forma arqueada. Este proceso
se realiza hasta lograr la mitad de una circunferencia y posteriormente el
sistema desplaza toda la lámina hacia el otro extremo y vuelve a realizar
el mismo proceso pero del lado que no ha sido doblado, de esta manera
se genera la forma tubular en la lámina.
Fig.5. Proceso de fabricación de tuberías con soldadura longitudinal Progressive Forming Process.

C) Progressive Folding Process.

Para la conformación de tuberías con este proceso se realiza un pre

doblado de los bordes con una prensa y posteriormente se procede a
realizar el arqueado de la lámina, para así obtener la forma tubular.

Este procesos es muy parecido al Progressive Forming Process lo que

varía es que la prensa superior en su parte inferior no pose troqueles que
le den una forma arqueada, sino simplemente es recta, por lo que este
procesos es más consecutivo, es decir se dan más golpes a la lámina
consecutivamente mientras esta se desplaza, para así darle la forma a la
lámina.

La diferencia entre este proceso y el Progressive Forming Process, además

de la forma de la prensa es que el Progressive Folding Process se puede
aplicar a láminas con mayor espesor.
 Fig.6. Proceso de fabricación de tuberías con soldadura longitudinal Progressive Folding Process.

La soldadura es el paso siguiente en la conformación de la tubería. A partir

de aquí los procesos que se aplica para la conformación de tuberías son los mismos
procedimientos aplicados en el proceso UOE, es decir se realiza una soldadura por
arco sumergido interna y externa. Posteriormente se corrige cualquier deformación
por medio de la expansión mecánica, estas deformaciones pueden ser por falta de
redondez (defecto pera) o presencia de doblez que se haya producido en la
soladura. Luego se realiza el corte y biselado de los extremos del tubo. Y por
último se realizan las pruebas e inspecciones para comprobar que se haya llevado a
cabo con éxito la fabricación del tubo.

Fig.7. Procesos de Fabricación de tuberías de gran diámetro por Soldadura de Arco Sumergido
Longitudinal.

1.1.1. Soldadura interna, externa y borde

La última soldadura que se hace a costura abierta se realiza en tres pasos

diferentes:

- Costura de borde
- Costura interna

- Costura externa

La soldadura en los bordes se realiza usando la técnica de un solo electrodo

inmerso en gas protector. Los cordones de soldadura interna y externa posterior a
la soldadura de borde son realizados en un solo pase, para aplicaciones normales,
y en varios pases para aplicaciones especiales.

Durante el pase interno, el material de aporte penetra justo debajo a la

soldadura de borde. Después, la tubería es soldada por fuera, remplazando por
completo la soldadura de borde. Las costuras internas y externas son soldadas
usando el proceso de soldadura por arco sumergido (SAW). En los procesos SAW
con electrodos múltiples, se llega a usar hasta cinco electrodos puestos en forma
lineal.

Se puede conseguir una soldadura de calidad uniforme optimizando los

parámetros de soldadura, tales como la fuerza de corriente, voltaje, velocidad de
soldadura, espacio del alambre, los ángulos relativos entre alambres y a la ranura
de soldadura. Otros factores de optimización son el peso y el ancho de la capa de
flujo.

Para garantizar la calidad, el cordón se examina con ultrasonido y, en caso

de requerirlo, con rayos X después de los tres procesos de soldadura.

Fig. 8. Esquemas de las máquinas de SAW interna y externa.

1.1.2. Máquinas para soldadura interna y externa de la tubería.

Durante el proceso de soldadura interna, la tubería reposa en carros de

transporte que asegura un transporte uniforme, libre de vibraciones y sacudidas.
La tubería viaja sobre una viga donde se instala el dispositivo de soldadura al final
de éste. Mientras el carro de soldadura es desplegado a una cierta velocidad, la
costura interna es soldada usando el proceso SAW. El electrodo, el flujo y la
corriente de soldadura son suministrados hacia el punto de soldadura a través de
la viga. El cordón de soldadura externa, posterior a la soldadura del cordón
interno, es aplicado igualmente con el proceso SAW.

Fig. 9. Detalles de la máquina de Soldadura interna.

La soldadura externa es aplicada directo a soldeo interno en tal forma que el

material de la soldadura de borde se funde y se combina con el material de
soldadura externa hasta formar una estructura homogénea. Durante la soldadura
externa, la tubería es transportada sin vibración bajo el cabezal de soldadura.
 Fig.10. Detalles de la máquina de Soldadura externa.

1.1.3. Expansores mecánicos e hidráulicos.

La función principal de los expansores es calibrar y fortalecer la tubería por

expansión pasado el punto de fluencia del material. Los expansores hidráulicos y
mecánicos difieren en su método de expansión. Se ha determinado en la industria
que para alcanzar la calibración y el fortalecimiento requerido con precisión, es
necesaria una expansión de 1% a 1,5%.

Los expansores hidráulicos usan agua presurizada, el cual expande la

tubería soldada contra unos dados rodeándola en toda su longitud, el diámetro
interno de los dados siendo equivalente al diámetro externo de la tubería, por lo
que este último es calibrado externamente.

La expansión mecánica se consigue usando una cabeza expansora, sobre la

cual la tubería es empujada y expandida en una operación de paso por paso, por lo
que se consigue un diámetro interno uniforme en la tubería, siendo este calibrado
internamente.

Los expansores mecánicos han reemplazado de forma gradual a los

expansores hidráulicos.
 Fig.11. Detalle del expansor mecánico.

1.1.4. Pruebas hidrostáticas de tuberías.

Los ensayos de presión hidrostática interna para probar la fuerza de las

tuberías son obligatorios en todas las especificaciones estándar. Actualmente es
común que los clientes especifiquen ensayos presurizados hasta un punto mínimo
de fluencia.

Generalmente se usan cabezales de pruebas con sellos. Los sellos se

presionan en los bordes finales de las tuberías con una fuerza preestablecida
exacta. Los ensayos presurizados son controlados con bombas de pistón o con
amplificadores de presión controlados hidráulicamente.

Un expansor hidráulico también puede tomar la función de un probador

hidrostático de tuberías. Plantas que cuentan con expansores mecánicos deben ser
equipadas con un probador hidrostático por separado.
 Fig.12. Prueba Hidrostática de la Tubería

1.1.5. Máquinas de biselado de los bordes de las Tuberías.

Para asegurar una soldadura rápida y satisfactoria entre tuberías en su

instalación en el campo, se tiene que proveer un biselado en las puntas finales de
los tubos, que se encuentran especificados en la norma API Specifications, los
cuales sirven como una preparación para la soldadura transversal.

Las unidades de biselado para tuberías de gran diámetro consisten

esencialmente en dos máquinas idénticas y opuestas, los cuales realizan
operaciones de maquinado en las dos puntas del tubo de forma simultánea. Esto
asegura a que los planos de ambas caras de la tubería se encuentren exactamente
paralelos, el cual es un requerimiento necesario en una simple instalación de
tuberías.

Fig.13. Máquina de biselado de bordes.

 Tabla 1. Comparación de los procesos de de fabricación de tuberías con
soldadura longitudinal en cuanto a diámetros y capacidad de producción.

1.2. Soldadura Helicoidal

A diferencia de la necesidad del uso de placas planas con un ancho

específico en la producción de una tubería soldada longitudinalmente a un
diámetro determinado, las tuberías soldadas en espiral se manufacturan con varios
diámetros a partir de una placa o de un rollo con un ancho en común como
material de entrada.

Las tuberías soldadas en helicoidal se manufacturan a los estándares de las

normas API, DIN, BS, ASTM, etc. Han sido usados durante muchos años como
líneas de tuberías, tubos estructurales, tubos de protección y tubos de relleno.

La tubería con costura helicoidal por arco sumergido (SAWH) como se

mencionó anteriormente es fabricada a partir de bobinas. Estas bobinas son
desenrolladas y procesadas en un cortador para luego ser desenrolladas con un
ángulo específico de manera que se forme una espiral. La costura en espiral es
soldada por arco sumergido automáticamente y en forma continua tanto por el
interior como por el exterior. La tubería es luego cortada en el largo especificado
con una máquina cortadora para luego ser sometida a inspección con rayos X y
ultrasonido, que garantizan la consistencia y la calidad de la soldadura. Las
empresas fabricantes de tubería SAWH que tienen mayor avance tecnológico usan
un proceso de mayor rendimiento y confiabilidad conocido como 2-step o 2-pasos.

Las tuberías con costura helicoidal están disponibles en cualquier diámetro

a partir de 12 pulgadas en adelante, aunque por razones prácticas se recomiendan
para diámetros mayores a 16”. Este proceso de fabricación y su geometría implica
que se requiera mayor cantidad de soldadura por metro lineal de tubería
producida, de allí el uso de inspecciones automáticas por ultrasonido que
actualmente se lleva a cabo en la mayoría de las plantas que producen este tipo de
tuberías, garantizando la calidad de estos cordones. El proceso de soldadura por
arco sumergido (SAWH) proporciona una soldadura con mayor penetración,
uniforme, limpia y sin poros. Estas características han permitido que este tipo de
tuberías sean ampliamente usadas además para procesos de petróleo, gas y agua a
presiones bajas, media y altas.

Las tuberías soldadas en helicoidal presentan las siguientes características,

en contraste con las tuberías soldadas de forma longitudinal:

1.2.1. Ventajas
 Se manufacturan desde rollos de material poco costosos, en bobinas.
 El ancho de los rollos y el diámetro de la tubería están relacionados hasta un
cierto límite, varios diámetros de tubos pueden ser fabricados a partir de un
y de un mismo rollo de un ancho específico.
 La longitud de producción posible no está limitado por el proceso.
 Requiere poco espacio.

1.2.2. Limitaciones
 La tubería helicoidal puede ser fabricada entre un cierto rango de diámetro,
esto debido en gran parte al espesor de la lámina, ya que para el proceso utilizado
en la soldadura no es recomendable la unión de placas entre juntas menores a 5
mm. La mayoría de las máquinas formadoras de tuberías helicoidales no tiene la
capacidad de doblar y curvar láminas de grandes espesores además, el ancho de la
bobina limita en parte su construcción, ya que un ancho menor al adecuado
produciría un número excesivo de espiras que la hacen económicamente poco
competitiva dada la gran cantidad de soldadura que habría que realizarse.

1.2.3. Método de fabricación de la tubería con costura helicoidal.

Etapa 1. Almacenaje de las Bobinas: Es la etapa previa al proceso de formación, el

cual consiste en realizar la recepción de la materia prima, la cual debe ser
verificada e identificada por el departamento de control de calidad el cual realiza
los ensayos respectivos con el fin de determinar si cumple o no con los
requerimientos establecidos en la normativa API 5L 2007 / ISO 3183.

Etapa 2. Corte y Preparación de Cola de Bobina: Este procedimiento consiste en

cortar una pequeña sección del principio de la bobina, en caso de que presentara
un ancho irregular, menor al ancho de toda la bobina.

Etapa 3. Carga de la Bobina en la Máquina formadora: Por medio de un puente

grúa la bobina de acero es llevada desde su sitio de almacenaje hasta la máquina
formadora de tubos para dar comienzo al proceso de fabricación como tal.

Etapa 4. Desbobinado: aquí la bobina de acero es alineada y soldada a la lámina de

la bobina anterior para darle continuidad al proceso.
Etapa 5. Corte y Preparación de los Bordes Laterales de la Banda: En esta etapa la
máquina corta los bordes de la lámina con discos de acero. Luego con la utilización
de fresadoras, una en cada lado, se rectifican los bordes, dejando la superficie de
esta totalmente lisa y sin desperfectos con la finalidad de que las juntas queden
niveladas y unidas, y así evitar que una lámina se monte encima de la otra y
provoque defectos en la tubería durante el proceso de soldadura.

Etapa 6. Aplanamiento: En esta etapa se logra la homogeneidad del espesor en

toda la lámina. El sistema de aplanamiento también produce la fuerza de tracción
que hala la lámina para desenrollar la bobina y es la que ejerce los esfuerzos para el
curvado y así conformar la tubería.

Etapa 7. Conformación Helicoidal del Tubo: Por medio de rodillos ubicados en la

máquina, la lámina es doblada y curveada adquiriendo la forma y el diámetro
especificado. En esta parte es necesario establecer y vigilar algunos parámetros
para el éxito del proceso como son: El ángulo de entrada de la lámina a los rodillos
(α), la separación de los rodillos, el ancho de la lámina, el diámetro a conformar y
la velocidad de conformado, todas estas variantes íntimamente relacionadas entre
sí.

Etapa 8. Soldadura Interior y Exterior SAW: Cuando los dos bordes se encuentran
y producen la junta se aplica la primera fase de la soldadura o la soldadura interna
para unir las láminas y darle forma al tubo, luego de unir las juntas internamente
se aplica la segunda fase; la soldadura externa por encima del tubo conformado.
Cabe destacar que el proceso empleado en la soldadura es la de arco sumergido, la
cual consiste en esparcir el fundente encima del electrodo y lograr que la soldadura
se realice por debajo de esta.
Etapa 9. Corte del Tubo: Luego de alcanzar la longitud deseada, se procede a cortar
el tubo para luego ser trasladado por rodillos motorizados hacia las zonas de
control de calidad.

Etapa 10. Limpieza Interior del Tubo e Inspección Visual: Luego de ser retirado del
bastidor de salida de tubos, la tubería es limpiada para retirarle el fundente que no
reaccionó y las escorias, para luego pasar a la zona de inspección visual en donde
inspectores calificados evalúan cuidadosamente el cordón de soldadura con el fin
de hallar defectos superficiales en éste. Cualquier hallazgo es reportado y
documentado siguiendo los lineamientos de la norma; este examen se aplica tanto
interna como externamente.

Etapa 11. Inspección con Fluoroscopía y por Radiografía: Estas inspecciones tienen
por finalidad detectar defectos internos de soldadura en el cordón utilizando rayos
X o Gamma para su detección. En el caso de la fluoroscopía, (cuyo uso ha ido
desapareciendo y siendo sustituido por Ultrasonido Continuo) la tubería es
introducida en una cámara, en donde se le expone a rayos gamma monitoreados
desde una cabina remota en donde el operador observa los posibles defectos y su
ubicación. Para el examen Radiográfico (rayos X) es necesaria la obtención de
placas para la mejor detección de los defectos observados en el examen de
fluoroscopía de allí que esta técnica sea más rigurosa y costosa que el examen
fluoroscópico.

Etapa 12. Reparación y Biselado: En esta etapa se reparan los eventuales defectos
que se pudieran haber encontrado en los exámenes anteriores. Luego de ello los
extremos del tubo son sometidos a un maquinado utilizando una máquina
biseladora, que crea un bisel en cada lado que permitirá la soldadura al unir tubo
con tubo en campo.
Etapa 13. Prueba Hidrostática: En esta última etapa la tubería es colocada en un
banco de prueba, en donde se le inyecta agua a una presión establecida dentro de
la tubería por un tiempo determinado para verificar su resistencia de acuerdo a la
norma.

Fig. 14. Proceso de fabricación de Tuberías con Soldadura de Arco Sumergido Helicoidal.

Las bobinas se sueldan juntas en la sección de preparación de los rollos de

los molinos de soldaduras de tuberías a un rollo sin fin. Después, el rollo es
nivelado y las esquinas preparadas para la soldadura. Los rollos de acero se
forman continuamente en una hélice con el mismo radio de curvatura.
 El diámetro de la tubería que se va a producir está determinado por el ancho
del rollo y el ángulo de la sección de entrada con relación a la sección de salida de
la línea de soldadura, se pueden hacer varios tubos de diferentes diámetros a partir
de un solo rollo cambiando este ángulo.

La caja o el enjaulamiento de este proceso aseguran la redondez y la

tolerancia del tubo al igual que el posicionamiento libre de contrapeso en los
bordes de los rollos en las puntas de soldadura.

El arco sumergido interno y externo se realiza en un solo pase continuo y sin

la necesidad de soldadura por puntos posterior al conformado. La alineación de los
bordes de los rollos son inicialmente soldados por dentro, antes de que el tubo
avance y se suelda por fuera.

Dependiendo del espesor de pared y el número de alambres de soldadura,

la velocidad de soldadura puede llegar a ser entre 0,4 a 2,3 m/min. La
automatización puede asegurar que las cabezas de soldadura estén alineadas con
el centro del cordón y el control del espacio soldado.

1.2.4. Líneas de producción con secciones de soldadura separadas.

En las líneas de soldadura de tubos en helicoidal con secciones de

conformado y soldado separados, los bordes de los rollos alineados son
inicialmente juntados por una soldadura interna por puntos continuos. La
soldadura de puntas se realiza generalmente usando los procesos MAG a
velocidades de 12 m/min.

Después de la soldadura por puntas, se cortan los tubos individuales a

partir de un tubo ya soldado de forma continua, esto se logra usando un sistema
de corte limpio. En la actualidad, generalmente se realiza usando un sistema de
corte por plasma de alta velocidad.

Las tuberías individuales ya puntuadas son después soldados con el proceso

de arco sumergido en posturas de soldadura interna y externa combinadas.

Los tubos son colocados en un dispositivo especial que realiza un

movimiento de forma precisa en espiral, junto los cabezales SAW que realizan la
soldadura, primero internamente y después externamente. Se usan sistemas de
control de centrado exacto de cordones de soldaduras en los cabezales de
soldadura tanto para el proceso interno como para el proceso externo, de esta
manera se minimiza el desplazamiento del cordón de soldadura.

Para incrementar la capacidad, se usan varios puestos de soldadura SAW

que reciben las tuberías individuales a partir de un sistema de conformado.

2. Defectos más frecuentes en el Proceso de fabricación de Tuberías. Según

la Norma API 5L.

Acabados y defectos

Imperfecciones de los tipos descritos en los puntos 1 a 2, que excedan del

criterio especificado deben ser considerados defectos. El fabricante debe tomar
todas las precauciones razonables para minimizar la recurrencia de
imperfecciones, daños y defectos.

1. Abolladuras.

La tubería no debe contener abolladuras mayores a 1/4 pulg (6,35 mm)

medidos como el ancho entre el punto inferior de la abolladura y una prolongación
del contorno original de la tubería.
 La longitud de la abolladura en cualquier dirección no debe exceder la
mitad del diámetro externo de la tubería. Todas las abolladuras formadas en frío
con profundidades mayores a 1/8 pulg (3,18 mm) con un fondo afilado deben ser
consideradas un defecto. El fondo filoso puede ser removido por maquinado.

2. Solapamiento de los cantos de la lámina.

Para tubería soldada con metal de aporte con espesores de 0,500 pulg (12,7
mm) y menores, el solapamiento radial (desalineamiento) de los cantos de la
lámina en la costura de la soldadura no debe ser mayor que 1/16 pulg (1,59 mm).
Para tubería soldada con metal de aporte con espesores por encima de 0,500 pulg
(12,7 mm), el solapamiento radial no debe ser mayor a 0,125t ó 1/8 pulg (3,18 mm),
cualquiera de los valores sea menor. Para tubería eléctricamente soldada, el
solapamiento radial de los cantos de la lámina más el cordón cepillado no debe ser
mayor a 0,060 pulg (1,52 mm).

3. Rebaba de la soldadura fuera de línea para tubería soldada con metal de

aporte.

La rebaba de la soldadura fuera de línea no debe ser causa para el rechazo,

previéndose que una penetración y fusión se han realizado como lo indicado por
una inspección no destructiva.

4. Altura de cordón externo e interno en soldadura por arco sumergido.

El cordón no debe extenderse por encima de la prolongación de la superficie

original de la tubería más de lo que se indica a continuación:

Espesor de pared Máxima altura del cordón 1/2 pulg (12,7 mm) y menores
1/8 pulg (3,18 mm). Por encima 1/2 pulg (12,7 mm) 3/16 pulg (4,76 mm)
 Cordones de soldadura mayores a los permitidos por los requerimientos de
este punto pueden ser cepillados a los límites de aceptación a opción del
fabricante.

La altura del cordón en ningún caso debe ser una prolongación de la

superficie de la tubería (cordón de soldadura externo e interno) excepto por
esmerilado del contorno, otras consideraciones contempladas por esta
especificación deberán permitirse.

5. Zonas de dureza.

Alguna zona de dureza que tenga dimensión mínima mayor a 2 pulg (50,8
mm) en cualquier dirección, y durezas mayores o iguales a 35 HRC (327 Brinnell)
debe ser rechazada. La sección de tubería que contenga esta zona dura debe ser
removida.

La superficie de la tubería formada en frío debe ser examinada usualmente

para detectar irregularidades en la curvatura de la tubería. Cuando con esta
inspección se detectan daños mecánicos como la causa de la superficie irregular,
pero indica que la superficie irregular puede ser atribuida a áreas duras, la dureza
y la dimensión del área debe determinarse. Si la dureza y la dimensión exceden el
criterio de rechazo mencionado, las áreas duras deben removerse.

6. Grietas y fugas.

Todas las grietas, goteos y fugas deben ser considerados defectos.

7. Laminación (véase nota)

Toda laminación o inclusión que se extienda dentro de la cara o bisel de la

tubería, y que tenga una dimensión transversal visualmente examinada que exceda
de 1/4 pulg (6,35 mm) es considerada un defecto. La tubería que contenga estos
defectos deberá cortarse hasta que la laminación no sea mayor a 1/4 pulg (6,35
mm).

Toda laminación en el cuerpo del tubo que excede lo que a continuación se

indica debe considerarse un defecto.

a) Mayores o iguales a 3/4 pulg (19,0 mm) en la menor dimensión.

b) Mayores o iguales a 12 pulg (7,72 mm2) en área. La disposición de tales

defectos deben estar en concordancia con el punto 9.7.5.4.(item a ó b). La
inspección por el fabricante no es requerida a menos que el cliente especifique la
inspección especial no destructiva en la orden de compra.

Nota: Una laminación es una separación interna del metal creando capas
generalmente paralelas a la superficie.

8. Quemadura por arco

La quemadura por arco son puntos localizados en la superficie fundida

causada por el arco entre el electrodo o la tierra y la superficie de la tubería, esto
debe considerarse un defecto (véase nota).

La disposición de la tubería que contenga quemaduras por arcos debe estar

en concordancia con el punto 9.7.5.4, excepto que la remoción de los defectos por
maquinado esté sujeta a las siguientes condiciones:

a) La quemadura por arco puede ser removida por esmerilado o

maquinado. La cavidad resultante debe ser internamente limpiada y chequeada
para comprobar la remoción mediante el ataque con una solución al 10 % de
persulfato de amonio o una solución al 5 % de nital.
 b) Si la remoción del material dañado es completa, la cavidad puede ser
emergida suavemente dentro del contorno original de la tubería por esmerilado,
previendo que el espesor remanente esté dentro de los límites especificados.

Nota: Marcas de contactos, definidas como marcas intermitentes adyacentes

a la línea de soldadura, resultante del contacto eléctrico entre los electrodos
suministradores de la corriente de soldadura y la superficie de la tubería, no son
defectos.

9. Socavamiento

Socavamiento de la soldadura por arco sumergido o por gas arco metal es la

reducción en espesor de la pared de la tubería adyacente a la soldadura donde esta
funde a la superficie de la tubería.

Los socavamientos pueden ser detectados y medidos mejor en forma visual.

Un socavamiento menor en la superficie externa o interna de la soldadura,

es definido como sigue y es aceptado sin reparaciones o esmerilado:

a) Profundidad máxima de 1/32 pulg (0,79 mm) y que no exceda el 12 1/2 %

del espesor de pared, con una máxima longitud de la mitad del espesor de pared y
no más de 2 socavamientos en un 1 pie (0,30 m) de la longitud soldada.

b) Una profundidad máxima de 1/64 pulg (0,40 mm) en cualquier longitud.

c) Cepillados en exceso por encima de la pieza deben ser considerados

defectos.

La disposición debe ser como sigue:

 a) Defectos socavados no excediendo de 1/32 pulg (0,79 mm) en
profundidad y no excediendo del 12,5 % del espesor de pared específico deben ser
removidos por esmerilado, en concordancia con el punto 9.5.7.4 (item a).

b) Disposición de socavados mayores en profundidad de 1/32 pulg (0,79

mm) ó 12,5 % del espesor de pared especificado deben estar en concordancia con el
punto 9.7.5.4 (item b, c o d).

10. Otros defectos

Toda imperfección que tenga una profundidad mayor que el 12,5 % del
espesor de pared especificado, medida desde la superficie de la tubería debe ser
considerada un defecto.
 Conclusiones.

Las variables que se deben considerar a la hora de manufacturar un tubo de

grandes dimensiones son Diámetro, Espesor de Pared y Calidad del Acero.

El contenido de Carbono equivalente y el calor de entrada durante la

soldadura, estos parámetros deben ser controlados de manera simultánea para
garantizar el éxito de la fabricación de la tubería.

El proceso de SAW ofrece múltiples ventajas una de ellas es el bajo costo del
cordón de soldadura dado que la cantidad de metal de aporte es poco, además del
buen aspecto de los cordones.

El proceso de conformación de tuberías con soldadura longitudinal UOE

posee una alta capacidad de producción, seguido por el Proceso de formación
progresiva y el Proceso de Redondeado. La menor capacidad de producción
corresponde al Proceso de Plegado Progresivo.

En términos de costos el Proceso de Soldadura Helicoidal, es el más

económica, debido a que su materia prima son bobinas de Acero, y aunque
requiera de mayor cantidad de soldadura por metro lineal de tubería producida,
esto no representa mayores aumentos, ya que se requiere poco material de aporte,
además de que ocupa poco espacio en su instalación.

Bibliografía.

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 American Petroleum Institute (API). Specification for Line Pipe, API 5L,
44th Edition 2007.
 Salazar A. (2001) ZULCON. “USO DE TUBERÍA DE ACERO AL
CARBONO CON SOLDADURA HELICOIDAL EN LA FABRICACION
DE OLEODUCTOS”. Houston, Texas.
 YESCAS G., M.A. 1998. Estudios en Soldaduras de Tuberías de Aceros al
Carbono. Tesis Maestría Ing. Mecánica. Universidad Autónoma de Nuevo
León, Fac. de Ing. Mecánica y Eléctrica. Págs. 11-16.