Apunte Metalurgia - Fisica

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Unidad I: Difusión
1.1 Introducción:
La difusión es el movimiento de los átomos en un material. Los átomos se mueven de

manera ordenada, tendiendo a eliminar las diferencias de concentración y producir una
composición homogénea en el material. Los átomos pueden también ponerse en movimiento
aplicando voltajes o fuerzas externas al material. De hecho, los átomos se mueven
aleatoriamente en los metales puros aun cuando no se apliquen fuerzas externas o no
existan diferencias de concentración.
El movimiento de los átomos propicia de muchos de los tratamientos que se aplican a
los materiales. La difusión interviene en el tratamiento térmico de materiales, en la
manufactura de cerámicos, en la solidificación de materiales, en la fabricación de transistores
y celdas solares, y aun en la conductividad eléctrica de muchos materiales cerámicos.
Se estudiará la difusión de los átomos en los materiales sólidos. Se debe reconocer,
sin embargo, que la difusión ocurre también en gases y los líquidos, siendo mucho más
rápida en estos debido a que hay un factor de empaquetamiento menos eficiente entre sus
átomos.
1.2 Mecanismos de la difusión:
Aun en los materiales absolutamente puros, los átomos en la red se mueven de una
posición a otra. Este proceso, conocido como autodifusión, puede detectarse utilizando
trazadores radioactivos. Supóngase que se deposita una capa de isótopo radioactivo de oro
(Au198) sobre la superficie de un bloque de oro normal (Au197). Después de cierto tiempo los
átomos radioactivos se mueven hacia dentro del oro normal, y finalmente se distribuyen de
manera uniforme en todo el metal. Aunque la autodifución ocurre continuamente en todos los
materiales, el efecto en su comportamiento no es importante.
En las aleaciones metálicas y en los cerámicos, ocurre la difusión de átomos distintos.
Si se une una lámina de níquel con una de cobre, los átomos del níquel se difunden
gradualmente dentro del cobre y los de cobre emigran al níquel. Nuevamente, si se espera lo
suficiente, los átomos de níquel y de cobre se distribuirán uniformemente en todo el metal y
éste será homogéneo, teniendo la misma concentración de átomos de cobre y de níquel en
todas partes (figura 1.2.1).
Hay varios mecanismos por los cuales se difunden los átomos (Figura 1.2.2). En la
difusión por vacantes, que implica la sustitución de átomos, un átomo deja su lugar en la red
para ocupar una vacante cercana (creando un nuevo sitio vacío en su posición original en la
red. Conforme prosigue la difusión, se presente un reflujo de átomos y vacantes. En la
difusión intersticial, un átomo se mueve de un intersticio a otro. Este mecanismo no requiere
de vacantes para llevarse a cabo. En ocasiones un átomo sustitucional deja su lugar en la
red normal y se traslada a un intersticio muy reducido. Este mecanismo de difusión intersticial
desajustada es poco común, debido a que el átomo no se ajusta o acomoda fácilmente en el
intersticio, que es más pequeño. Los átomos se mueven también mediante un mecanismo de
intercambio simple o por un mecanismo cíclico (desplazamiento circular). No obstante, las
vacantes y los mecanismos intersticiales originan la difusión en la mayoría de los casos.
Apuntes Metalurgia – Física Página 1 de 53

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Figura 1.2.1: Difusión de los átomos de cobre en el níquel. Al final, los átomos de cobre
están uniformemente distribuidos en todo el níquel.
Figura 1.2.2: Mecanismos de difusión en los materiales. (A) Difusión por vacantes o por
sustitución de átomos, (B) difusión intersticial, (C) difusión intersticial desajustada, y (D)
difusión por intercambio y en círculo.

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1.3 Energía de activación para la difusión:
Un átomo que se difunde debe escurrirse entre los átomos circundantes para ocupar
su nueva posición. Esto se muestra esquemáticamente para el caso de la difusión por
vacantes o por ocupación de intersticios en la figura 1.3.1. El átomo está originalmente en un
sitio de baja energía, relativamente estable para desplazarse a otro lugar, el átomo debe
atravesar una barrera de energía potencial que requiere una energía de activación Q. El
calor proporciona al átomo la energía para vencer esta barrera.
Figura 1.3.1: Puesto que los átomos son forzados o deformados al pasar entre otros durante
la difusión, se requiere una energía alta. Esta cantidad es la energía de activación Q.
Generalmente el átomo sustitucional requiere mayor energía que el intersticial.
Normalmente se necesita menos energía para forzar un átomo intersticial a que pase
entre los átomos circundantes; en consecuencia, la energía de activación es menor en la
difusión intersticial que en la difusión por vacantes. Los valores típicos para las energías de
activación se indican en la Tabla 1.3.1; una energía baja de activación revela una difusión
fácil.

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Tabla 1.3.1: Valores de difusión para ciertos metales.
Pareja de difusión Q (cal/mol) DO (cm2/S)
Difusión intersticial
C en FCC 32900 0,23
C en BCC 20900 0,011
N en FCC 34600 0,0034
N en BCC 18300 0,0047
H en FCC 10300 0,0063
H en BCC 3600 0,0012
Autodifusión
Au en Au 43800 0,13
Al en Al 32200 0,10
Ag en Ag 45000 0,80
Cu en Cu 49300 0,36
Fe en Fe FCC 66700 0,65
Pb en Pb 25900 1,27
Pt en Pt 67600 0,27
Fe en Fe BCC 58900 4,1
Difusión heterogénea
Ni en Cu 57900 2,3
Cu en Ni 61500 0,65
Zn en Cu 43900 0,78
Ni en Fe FCC 64000 4,1
Au en Ag 45500 0,26
Ag en Au 40200 0,072
Al en Cu 39500 0,045
1.4 Velocidad de difusión (Primera Ley de Fick)
La velocidad a la cual los átomos se difunden en un material se mide por la densidad de

flujo, la cual se define como el número de átomos que pasa a través de un plano de área
unitaria por unidad de tiempo (figura 1.4.1). La primera ley de Fick determina el flujo neto de
átomos, como:
∆c
J=-D (1.4.1)
∆x
Donde:
• J se define como el flujo de átomos (densidad de átomos) y tiene unidades de
átomos /cm2 • s. Puede decirse que el flujo es la velocidad a la cual cruzan los átomos
un área unitaria, es decir átomos por segundo/cm2.
• D es la difusividad o coeficiente de difusión, sus unidades son cm2 / s
• Y ∆c/∆x es el gradiente de concentración (átomos /cm3 • cm). Diversos factores
afectan el flujo de átomos durante la difusión. Se requiere el signo negativo, ya que
los átomos fluyen hacia las concentraciones mas bajas. Sin embargo, el gradiente de
concentración que los hace emigrar es negativo, por lo tanto, para hacer el flujo
positivo se debe usar un signo menos para compensar el gradiente negativo.

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Figura 1.4.1: La densidad de flujo durante la difusión se define como el número de átomos
que pasan a través de un plano de área unitaria por unidad de tiempo.
Figura 1.4.2: Ilustración del gradiente de concentración.
Gradiente de concentración:
El gradiente de concentración indica cómo varía la composición del material con la distancia;
∆c es la diferencia de concentración a lo largo de la distancia ∆x (figura 1.4.2). En el oro puro
no ocurre flujo neto por autodifución, puesto que la concentración de oro es idéntica en todas
partes. Sin embargo, se origina un flujo neto de átomos de cobre y níquel cuando estos
materiales se alean hasta que el metal sea homogéneo. Se debe hacer nota que el flujo es
inicialmente alto cuando el gradiente de concentración es alto, y decrece gradualmente
conforme se reduce el gradiente.
La temperatura y el coeficiente de difusión:
El coeficiente de difusión está dado por la expresión:
−Q
D = DO exp   (1.4.2)
 RT 
Donde Q es la energía de activación (cal/mol), R es la constante del gas ideal (1.987 cal/mol •
0
C) y T es la temperatura absoluta (K). D0 es una constante para un sistema de difusión dado.

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En la tabla 1.3.1 se indican valores típicos para D0, mientras que la dependencia de D de la
temperatura para varios materiales se muestra en la figura 1.4.3.
Figura 1.4.3: El coeficiente de difusión D como función de la inversa de la temperatura de

diversos metales y cerámicos.
Cuando se incrementa la temperatura de un material, el coeficiente de difusión y la densidad

de flujo de átomos también se incrementan. A temperaturas mayores, la energía térmica
proporcionada a los átomos que se difunden les permite superar la barrera de energía de
activación y poder desplazarse más fácilmente a otros sitios en la red. Por esta razón los
tratamientos térmicos de los metales y le procesamiento de los cerámicos se realizan a
temperaturas elevadas, donde los átomos se mueven rápidamente para concluir las
reacciones o alcanzar las condiciones de equilibrio.
La energía de activación y el mecanismo de difusión:
Una energía pequeña de activación Q incrementa el coeficiente de difusión y la densidad de

flujo, puesto que se necesita menos energía térmica para superar la barrera de energía de
activación, que es menor. La difusión intersticial, con baja energía de activación, ocurre

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normalmente a un orden de magnitud menor, o más rápidamente que la difusión por
vacantes o por átomos susticionales.
Las energías de activación son usualmente menores en los átomos que se difunden a través
de estructuras cristalinas abiertas, en comparación con las estructuras cristalinas compactas.
La energía de activación para la difusión del carbono en el hierro CCC es de 32,900 cal/mol,
pero para su difusión en el hierro CC, es de sólo 20,900 cal/mol.
Las energías de activación son también menores para la difusión de los átomos en los
materiales con temperaturas bajas de fusión (figura 1.4.4) y son generalmente menores en
los átomos sustitucionales pequeños comparados con átomos más grandes.
Figura 1.4.4: La energía de activación en la autodifusión se incrementa conforme es mayor

el punto de fusión del metal.
Tipos de difusión:
En la difusión volumétrica, los átomos se mueven a través del cristal de un nodo de la red a
otro, o de un intersticio a otro. Debido a los átomos circundantes, la energía de activación es
grande y la velocidad de difusión es relativamente baja.
Sin embargo, los átomos también se pueden difundir a lo largo de los bordes de grano
interfases y superficies en el material. Los átomos se difunden más fácilmente por difusión
en borde de grano debido al escaso empaquetamiento atómico en los límites granulares.
Debido a que los átomos atraviesan con mayor facilidad el límite o borde de grano que es
desordenado, la energía de activación es baja. La difusión superficial es aún más fácil, ya
que hay menos obstáculos. En consecuencia, la energía de activación es menor y el
coeficiente de difusión es mayor para las difusiones de límite de grano y superficial.
Tiempo:
La difusión requiere de tiempo; recuérdese que las unidades para el flujo son átomos/cm2•s.
Si deben difundirse un gran número de átomos para producir una estructura uniforme, se
requieren tiempos prolongados, incluso a temperaturas elevadas. La duración de los
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tratamientos térmicos puede producirse aplicando altas temperaturas o acortando las
distancias de difusión (relacionadas con ∆x) lo más posible.
Se advierte que algunas estructuras y propiedades excepcionales se obtienen si se impide la
difusión de las estructuras fuera de equilibrio, lo cual proporciona el fundamento de los
tratamientos térmicos especiales.
1.5 Perfil de composición (Segunda Ley de Fick):
La segunda ley de Fick, que describe la difusión dinámica o no estable de los átomos, es la
dc d 2c
ecuación diferencial = D 2 , cuya solución depende de las condiciones del límite para
dt dx
una situación particular. Una solución es:
Cs − Cx  x 
= erf   (1.5.1)
Cs − Co  2 Dt 
Donde Cs es una constante de concentración de los átomos que se difunden en la superficie

del material, Co es la concentración uniforme inicial de los átomos en el material y Cx es la
concentración del átomo que se difunde a la posición x debajo de la superficie después de un
tiempo t. Estas concentraciones se ilustran en la figura 1.5.1. La función erf es la función de
error y puede determinarse a partir de la figura 1.5.2.
La solución a la segunda ley de Fick permite calcular la concentración de muestras cercanas
a la superficie del material como una función del tiempo y la distancia, siempre y cuando el
coeficiente de difusión D permanezca constante y las concentraciones de átomos difundidos
en la superficie cs y dentro del material co permanezcan sin cambios.

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Figura 1.5.1: Difusión de los átomos en la superficie de un material, lo que representa la

aplicación de la segunda ley de Fick.
Figura 1.5.2: La función de error.

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Una de las consecuencias de la segunda ley Fick es que se puede obtener el mismo perfil
de concentración para diferentes condiciones mientras que al término Dt sea constante. Esto
permite determinar el efecto de la temperatura en el tiempo que requiere un tratamiento
térmico para completarse.
1.6 Crecimiento granular y difusión:
Un material compuesto de muchos granos contiene un gran número de límites de grano, esto
representa un área de alta energía debido al ineficiente acomodamiento de los átomos. La
energía total puede reducirse en el material si la cantidad de área de límite de grano es a su
vez reducida por crecimiento de grano.
El crecimiento de grano involucra el movimiento de límites de grano, permitiendo a unos
granos crecer a expensas de otros. La difusión de los átomos a través del límite del grano
(figura 1.6.1) es necesaria para que ocurra el crecimiento de grano. En consecuencia, el
crecimiento de los límites de grano está relacionado con la energía de activación para que un
átomo salte a través del límite. Las temperaturas altas o las energías bajas de activación
incrementan el tamaño de los granos. Muchos tratamientos térmicos en los metales, entre los
que se incluye someter el metal a temperaturas elevadas, deben ser controlados
cuidadosamente para evitar el crecimiento excesivo de grano.
Se puede impedir el crecimiento de grano introduciendo obstáculos en los límites de grano, lo
que genera una fuerza que evita que los granos crezcan. Es posible introducir estas
partículas de diversas maneras para controlar el crecimiento de grano durante la aplicación y
procesamiento en altas temperaturas de muchos materiales.
Figura 1.6.1: El crecimiento de grano ocurre cuando los átomos se difunden a través del
límite granular de un grano a otro.

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Unidad II: Recuperación y Recristalización
2.1 Aspectos teóricos:
Cuando se deforma plásticamente a un metal a temperaturas que son bajas en relación con
su punto de fusión, se dice que el metal es trabajado en frío. No se puede expresar
exactamente la temperatura que define el límite superior de la zona de trabajo en frío, puesto
que varía tanto con la composición como con la cantidad de deformación. Una regla empírica
aproximada es suponer que la deformación plástica corresponde al trabajo en frío si este se
efectúa a temperaturas menores de la mitad del punto de fusión medido sobre una escala
absoluta.
La energía gastada en el trabajo en frío aparece, en su mayor parte, en forma de calor, pero
una fracción limitada se almacena en el metal como energía de deformación asociada con
diversos defectos reticulares creados por la deformación. La cantidad de energía retenida
depende del proceso de deformación y de un determinado número de otras variables, por
ejemplo, composición del metal y temperatura de deformación. Es difícil sacar conclusiones
sobre la variación de la energía almacenada como una función de estas variables debido a
que el número de ellas es tan grande y los datos experimentales que miden estas
propiedades son relativamente escasos. Sin embargo, cierto número de investigadores han
indicado que la fracción de energía que permanece en el metal varía desde un pequeño
porcentaje hasta algo como el 10%.
Se sabe que el trabajo en frío aumenta notablemente el numero de dislocaciones en un
metal. Un metal recocido blando puede tener densidades de dislocaciones del orden de 106 a
108 líneas de dislocaciones por cm2, y los metales excesivamente trabajados en frío pueden
tener 1012 aproximadamente. En consecuencia, el trabajo en frío es capaz de aumentar el
número de dislocaciones en un metal por un factor tan grande como 10000 a 1000000. Como
tales dislocaciones representan un defecto del cristal con una deformación asociada, el
aumento en la densidad de las dislocaciones aumenta la energía de deformación del metal.
La creación de los defectos de punto durante la deformación plástica se reconoce también
como una fuente de energía retenida en los metales trabajados en frío. Defectos tales como
lugares vacantes que ocupan posiciones singulares en la red, están clasificados como
defectos puntuales para diferenciarlos de las dislocaciones, las cuales son de carácter
lineal. Otra forma de de defecto puntual es el átomo intersticial. El átomo intersticial, el cual
es importante en el estudio de los metales trabajados en frió, no es necesariamente un
átomo pequeño, tal como un átomo de carbono que busca una posición intersticial, sino un
átomo capaz de ocupar un lugar reticular regular que ha sido forzado dentro de una posición
intersticial como resultado de una deformación.
Como la energía de deformación asociada con un lugar vacante es mucho mas pequeña
que la asociada con un átomo intersticial, puede suponerse que se formarán mayores de
lugares vacantes que átomos intersticiales durante la deformación plástica.
2.2 Recocido
Se designa así a un tratamiento cuyo objeto es destruir mediante un calentamiento la

estructura distorsionada por el trabajo en frío y hacer que adopte una forma libre de
deformaciones. Este proceso se realiza totalmente en el estado sólido, y el calentamiento va
seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde la temperatura alcanzada.
El proceso de recocido puede dividirse en tres fases: restauración o recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.

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Recuperación:
La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con mayor
temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el trabajo en frío,
(tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios microestructurales.
La recuperación comprende una serie de fenómenos que ocurren a temperaturas más bien
bajas, con respecto a la temperatura de fusión del material, entre los que se pueden
destacar:
• Aniquilación de defectos puntuales
• Poligonización
• Caída de la resistividad eléctrica (R)
La aniquilación de defectos puntuales que consiste en la difusión, mediante la adición de

calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de granos, así se logra disminuir su
cantidad hasta el número de equilibrio a la temperatura correspondiente.
La poligonización consiste en la readecuación de un cristal flexionado para la cual éste se
descompone en cierto número de pequeños segmentos cristalinos con leves diferencia de
orientación íntimamente ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una
configuración de menor energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño.
La caída de la resistividad eléctrica (R) se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de
deformaciones interfiere con el flujo de los electrones; al disminuir el número de vacancias
disminuye, también, R.
Para recocidos a temperaturas más bien altas, las dislocaciones comienzan a agruparse y a
redisponerse por medio de ascenso en configuraciones de menor energía, por ejemplo, las
dislocaciones entrelazadas desordenadamente, se disponen en hexágonos formando
subgranos, ver Figura 2.2.1 y 2.2.3
Nota: En el hierro la temperatura a la cual ocurren estos fenómenos depende fuertemente de

su pureza, puede comenzar en el rango de 50 a 200 °C y completarse a alrededor de 500 °C.
Figura 2.2.1: Redisposición de las dislocaciones formando subgranos.

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Figura 2.2.2: Fotografía de granos con redisposición de dislocaciones.
Un cristal flexionado plásticamente debe tener un exceso de dislocaciones; en la Figura 2.2.3

(a) se aprecia una configuración de dislocaciones de alta energía de deformación, mientras
que la Figura 2.2.3 (b) muestra una disposición de baja energía de deformación, en este caso
las dislocaciones corren en dirección normal a los planos de deslizamiento, generando
límites de grano de ángulo pequeño. Este fenómeno requiere de abundante difusión atómica
y por tanto de temperaturas relativamente elevadas, por ejemplo, en el caso de un cristal de
Fe 3,25% Si este proceso se desarrolla entre 700 y 925 °C.
Figura 2.2.3: Esquema de cristal flexionado plásticamente y su configuración de

dislocaciones.

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Recristalización:
Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura suficientemente

alta, (temperatura de recristalización), aparecen nuevos cristales en la microestructura, los
que tienen idéntica composición y estructura cristalina que los antiguos granos no
deformados, y su forma no es alargada, sino que son aproximadamente de dimensiones
uniformes (equiaxiales). Por lo general se suelen desarrollar en las zonas del grano más
intensamente deformadas, como suelen ser los contornos de grano y los planos de
deslizamiento (figura 2.2.4). Las agrupaciones de átomos que dan origen a estos nuevos
cristales se denominan núcleos. El fenómeno de la recristalización puede considerarse como
la combinación de dos procesos distintos, uno de nucleación de granos libres de distorsión y
el otro de crecimiento de estos núcleos, los cuales se desarrollan absorbiendo el material
inestable trabajado en frío.
La fuerza impulsora de la recristalización proviene de la energía almacenada del trabajo en
frío.
Figura 2.2.4: Esquema de zonas altamente deformadas en trabajo en frío, donde surgen los
nuevos granos.
Una idea de cómo se realiza el proceso, se hace estudiándolo en función de la energía de la

red. Al hablar de la deformación plástica dijimos que los planos de deslizamiento y los
contornos de grano eran puntos localizados de energía interna elevada, debido a la
acumulación de dislocaciones en ellos. Ahora bien, la misma naturaleza de la acritud impide
a los átomos o dislocaciones de la red distorsionada moverse para formar una red libre de
distorsión. La figura 2.2.5 muestra un símil simplificado de lo que les ocurre a estos átomos.
Supongamos que algunos átomos situados inicialmente en los contornos de grano o en los
planos de deslizamiento son empujados y ascienden por la ladera de una colina energética
hasta alcanzar la altura E1 con relación a la energía interna de los átomos de la red no
deformada, siendo E2 la energía necesaria para vencer la rigidez de la red distorsionada. Los
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átomos no pueden volver a recuperar la energía correspondiente a su posición inicial en el
cristal libre de distorsión, recorriendo en sentido inverso el camino seguido en su ascensión,
sino que tienen que alcanzar la cima de la colina, para desde allí rodar fácilmente, hasta
alcanzar el nivel energético inicial. La energía que les falta para coronar la cima E2 - E1, se
les puede comunicar mediante calor. Cuando estas zonas localizadas alcanzan temperaturas
suficientes para que su energía sea E2 ceden parte de esta energía bajo la forma de calor de
recristalización y se desarrollan núcleos de nuevos granos libres de distorsión. Parte de este
calor es absorbido por los átomos vecinos, los cuales cuentan, gracias a esto, con la energía
suficiente para vencer la rigidez de la red distorsionada y poder pasar a formar parte de la
estructura cristalina de los granos libres de distorsión, iniciándose el crecimiento de grano. El
número de puntos de energía elevada y la cuantía de esta dependen en gran medida del
valor de la deformación sufrida por el material, siendo tanto mas numerosos y tanto mas
elevada la energía que poseen cuanto mayor sea la deformación previa del material.
Figura 2.2.5: Representación esquemática de la recristalización.
Temperatura de recristalización:
La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la que un

material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora.
La mayor deformación plástica hace que la recristalización se produzca a temperaturas mas
bajas, como se observa en la figura 2.2.6.

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Figura 2.2.6: Efecto de la previa deformación en frío sobre la temperatura de recristalización.
La tabla 2.2.1 indica la temperatura aproximada de recristalización de varios metales y

aleaciones.
Material Temperatura de recristalización, °C

Cobre (99,999%) 121
Cobre, 5% zinc 315
Cobre, 5% aluminio 288
Cobre, 2% berilio 371
Aluminio (99,999%) 79
Aluminio (99,0%+) 288
Aleaciones de aluminio 315
Níquel (99,99%) 371
Aceros bajo en carbono 538
Magnesio (99,99%) 65
Aleaciones de magnesio 232
Zinc 10
Estaño -44
Plomo -4
Tabla 2.2.1: Temperaturas aproximadas de recristalización de diversos metales y aleaciones.
También la mayor deformación plástica crea mas perturbación en bordes de grano y

regiones con tensiones internas, por lo que la recristalización puede comenzar a
temperaturas mas bajas, ya que es menor la energía térmica a aportar a los átomos para que
vuelvan al equilibrio.
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Figura 2.2.7: Influencia de la deformación previa en la temperatura de comienzo de la

recristalización.
Cuando el metal se ha deformado poco en frío, aun las regiones mas alteradas tienen escasa
tendencia a la recristalización, y ésta no se produce ni a temperaturas muy elevadas. Una
deformación ligeramente mayor origina pocas regiones con energía interna elevada para que
puedan recristalizar; en ellas se originan pocos granos nuevos, que al crecer y digerir el resto
del material dan lugar a un grano muy grosero. La deformación mínima que causa
recristalización en el recocido posterior se llama deformación critica, y al crecimiento
anormal del grano a que da lugar, crecimiento de grano por deformación critica. Para que
se pueda producir la recristalización en un metal es preciso un mínimo de deformación
plástica (normalmente del 2% al 8%). En la figura 2.2.8 se ve que, para que se inicie la
variación del tamaño de grano, es necesaria una deformación de aproximadamente el 7%.
Este valor mínimo de la deformación es la deformación critica. Para valores de la
deformación inferiores a este, los núcleos de recristalización que se forman son muy pocos
numerosos.
Figura 2.2.8: Influencia del trabajo en frío sobre el tamaño de grano obtenido en un acero
bajo en carbono recocido a 950°C.

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2.3 Nucleación de nuevos granos:
La recristalización es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento, como ya se

dijo, los sitios preferenciales de nucleación de los nuevos granos son las regiones más
deformadas, como bordes de grano, planos de deslizamiento, y en zonas de alta energía
como precipitados de segunda fase y, también, en torno a inclusiones no metálicas, (figura
2.3.1).
Figura 2.3.1: Inclusiones no metálicas que ayudan a la nucleación de nuevos granos.
Si el núcleo se forma rápidamente y crece con lentitud, se formarán muchos cristales antes
de que se complete el proceso de recristalización, es decir, el tamaño final del grano será
pequeño. En cambio, si la velocidad de nucleación es pequeña comparada con la velocidad
de crecimiento el tamaño de grano será grande.
Crecimiento de los nuevos granos:
En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el crecimiento de los

granos corresponde a la energía de superficie de bordes de estos. El crecimiento de los
nuevos granos se produce por movimiento de la interfase grano recristalizado-grano
deformado como se muestra en la Figura 2.3.2.
Figura 2.3.2: Grafico % recristalización versus tiempo de recocido.

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Tamaño de grano:
Como el recocido es una combinación de dos procesos, uno de nucleación y otro de

crecimiento de grano, los factores que favorecen una nucleación rápida y un crecimiento
lento darán lugar a un material de grano fino, mientras que, por el contrario, los que
favorezcan una nucleación lenta y un crecimiento rápido originaran un material de grano
grande. Los factores que influyen en el tamaño final del grano recristalizado son:
• Grado de deformación previa. Este factor es el mas importante de todos. Un aumento
en la deformación previa favorece la nucleación y, como consecuencia, la obtención
de un tamaño final de grano pequeño. (Figura 1.8). Observando la figura vemos que
cuando la deformación previa del material es la crítica los granos alcanzan tamaños
muy grandes en el recocido. Esto es debido a que mientras tiene lugar la
recristalización se formen muy pocos núcleos de recristalización. Si se controla
cuidadosamente la deformación, de modo que esta sea la crítica, durante el recocido
subsiguiente se formarán granos de tamaño muy grande, e incluso monocristales.
Este es el fundamento del procedimiento del recocido por deformación utilizado para
la obtención de monocristales.
• Permanencia a temperatura. Cualquiera sea la temperatura de recocido, cuanto mayor
es el tiempo que permanece a dicha temperatura mayor es la facilidad que tiene el
grano para crecer y, por tanto, mayor es el tamaño final de este.
• Temperatura de recocido. Una vez sobrepasada la temperatura de recristalización,
cuanto menor sea la temperatura mas fino será el tamaño de grano final.
• Duración del calentamiento. Cuanto menor sea el tiempo que se tarda en alcanzar la
temperatura de recocido mas fino será el tamaño de grano final. Si el calentamiento es
lento, el número de núcleos que se forman será pequeño, favoreciéndose el
crecimiento de grano y, como consecuencia, la estructura que se obtenga tendrá un
grano grande.
• Impurezas insolubles. Una gran cantidad de impurezas insolubles pequeñas,
uniformemente distribuidas, favorecerá la obtención de una estructura de grano fino.
Esto es debido a que estas impurezas aumentan la nucleación y actúan como
barreras que obstruyen el crecimiento de los granos.
La acritud que adquiere un material como consecuencia de una deformación en frío

determinada es tanto mayor cuanto menor es su tamaño de grano. Pero si dos materiales,
uno de grano fino y el otro con una estructura grosera, tienen la misma acritud su
comportamiento durante el recocido es similar.
La velocidad de enfriamiento desde la temperatura de recocido tiene un efecto
despreciable sobre el tamaño de grano final. Este factor puede tener influencia únicamente
en el caso de que el material haya sufrido un calentamiento a temperatura elevada en la
zona de crecimiento de grano y el enfriamiento subsiguiente se haya realizado con lentitud.
En este caso el material puede tener todavía durante el enfriamiento energía suficiente para
que los granos continúen creciendo, lo que puede dar lugar a que en algunas zonas la
estructura sea grosera.

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Algunas leyes de ingeniería de la recristalización:
El objetivo principal de la recristalización es ablandar el material y restaurarle su ductilidad.

Adicionalmente se puede también controlar el tamaño del grano.
Como ya se dijo, los tiempos para el inicio y término de la recristalización varían fuertemente
con la temperatura, Figura 2.3.1
Figura 2.3.3: Grafico temperatura – tiempo que ilustra el inicio y fin de la recristalización.
La Figura 2.3.4 muestra que el tamaño del grano justo al término del proceso de
recristalización, es menor si el % de trabajo en frío previo aumenta, dado que los puntos
favorables para la nucleación también aumentan, permitiendo abundante formación de
nuevos núcleos, y limitando por tanto su tamaño final.

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Figura 2.3.4: Grafico Tamaño de grano - % de deformación.
Figura 2.3.5: Esquema de un proceso total de recocido con sus respectivas

microestructuras.
22
Unidad III: Transformaciones de fase cerca del equilibrio.
3.1 Nucleación:
En general, los productos metálicos se originan en una primera etapa en estado líquido,
luego del cual se pasa al estado sólido mediante moldes o por colada continua. El proceso
de solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque si el material
queda defectuoso en esta etapa, será muy difícil efectuar las correcciones en el
procesamiento posterior.
Defectos frecuentes de la etapa de fusión y solidificación son:
• Porosidades
• Microgrietas
• Inclusiones no metálicas
• Segregación de elementos de aleación
• Formas de granos muy heterogéneas (por ejemplo: granos muy alargados y granos
pequeños)
• Rechupes, (huecos debidos a la contracción del metal líquido al solidificarse y que no
han sido llenados por más metal líquido).
La obtención de un producto sano por solidificación no es simple y requiere un profundo
conocimiento acerca de la relación entre diferentes variables.
La transformación de líquido a sólido ocurre en dos etapas. La primera, es la nucleación de la

fase sólida en la fase líquida, donde se genera una superficie sólido-líquido que tiene una
energía de superficie γS-L (energía por unidad de superficie) y, la segunda, se refiere al
crecimiento de estos núcleos a medida que desciende la temperatura. Por lo tanto, durante la
solidificación coexisten ambas fases, sólida y líquida.
La relación entre las velocidades de nucleación y crecimiento determinará la forma y el
tamaño de los granos del sólido resultante.
La velocidad de nucleación (Ñ) se puede expresar por:
 − dG +   − dED 
Ñα exp  * exp  (3.1.1)
 K *T   K *T 
Donde:
 16 * π * γ 3 S − L   TE 2 
dG + =  2
 *  2 
 dT (3.1.2)
 3 * dEV   
El primer término de (3.1.2) corresponde al calor latente de solidificación, y el segundo

término corresponde al grado de sobreenfriamiento T-TE.
dG+ proviene de la barrera de energía necesaria para vencer la resistencia a la formación de
una superficie entre el líquido y el sólido.
dEV proviene de la barrera de energía que existe para producir la difusión de átomos que
deben desplazarse para ubicarse ordenadamente en el nuevo núcleo cristalino.
Las anteriores resistencias a la nucleación exigen un sobreenfriamiento para que se inicie el
proceso de solidificación; el sobreenfriamiento será mayor para una nucleación homogénea,
23
es decir, aquella por la cual se forma un núcleo en el seno mismo del líquido. Por otra
parte, la nucleación heterogénea está caracterizada por la formación de núcleos sobre
superficies sólidas existentes como paredes del molde o partículas sólidas en suspensión. El
diagrama Temperatura (T) v/s tiempo (t) tendrá la siguiente forma para la solidificación de un
metal puro:
Figura 3.1.1: Diagrama Temperatura v/s Tiempo de solidificación de un metal puro.
Una característica importante de la cristalización de los sólidos es que a presión constante

poseen una temperatura característica de equilibrio sólido/líquido, TE. Solamente a esta
temperatura existe el equilibrio, por lo tanto, podemos decir que las energías libres del sólido
y del líquido son iguales. A una temperatura mayor a TE la fase líquida posee una energía
libre menor que la fase sólida siendo, por lo tanto, la fase estable. Análogamente, a
temperatura menor a TE la fase sólida posee una energía libre menor que la fase líquida,
luego, la fase estable es la sólida.
Cabe señalar que si el líquido se enfría a una temperatura menor que TE no se produce la
cristalización en forma inmediata, se requiere de un cierto grado de sobreenfriamiento para
que el proceso de solidificación comience. Como se muestra en la Figura 3.1.1:
• El líquido es enfriado hasta TE , corresponde a la zona a.
• El líquido debe ser sobreenfriado en una cantidad de temperatura para comenzar
la nucleación. El ∆T será mayor para nucleación homogénea, (curva b), que para
nucleación heterogénea, (curva c).
• Si continúa el crecimiento de los núcleos, se eleva la temperatura hasta TE,
producto del calor latente de solidificación, y de esta manera se mantiene
constante esta temperatura. Esto coincide con lo establecido en la regla de las
fases de Gibbs. Cuando la solidificación termina y ya no hay más calor latente
entregado al sistema, la temperatura de sólido comienza a descender, zona d.
Cuando se aplica la regla de las fases de Gibbs al período de tiempo en que coexisten sólido
y líquido, L = 1 + 1 - 2 = 0, se observa que la solidificación debe ser a temperatura constante,
por consiguiente, el sobreenfriamiento inicial desencadena el proceso de nucleación de
sólidos, para luego elevarse la temperatura y el resto del proceso de solidificación ocurre a
temperatura constante.

24
3.2 Crecimiento de los núcleos
Una vez formados los núcleos, un cierto número de ellos crecerá. El crecimiento depende del
cambio de energía libre, (δ Gs), que ocurre en la interfase cuando un número NA de átomos
se agrega como una nueva capa a los N átomos que ya pertenecen al sólido. δ Gs es función
de los siguientes parámetros o variables:
δ Gs = f ( δ Sf , g ( NA , N ), TE ) (3.2.1)
donde:
δ Sf = entropía de fusión del material

TE = temperatura de la transformación (K)
g ( NA , N ) = factor de probabilidad
Figura 3.2.1: Diagrama de entropía
El crecimiento de los núcleos puede ser:
según caras planas o “faceted”.

según caras irregulares o “non faceted”.
Si δ Sf ≤ 2R, entonces δ Gs adquiere un valor mínimo para . Esta situación produce

crecimiento con superficie irregular a escala atómica, es decir, non faceted, en los cuales
las superficies tienden a cubrirse con nuevos átomos sólo en un 50 %.
Si δ Sf > 2R, entonces δ Gs alcanza mínimos para fracciones NA /N cercanos a 0 ó a 1;
obviamente el cristal crecerá cuando y no cuando es cercano a 0, el núcleo crecerá

25
por capas completas, generando superficies planas o faceted con planos cristalográficos
característicos.
Los metales, normalmente, tienen δ Sf < 2R, por lo tanto, su crecimiento será irregular o non
faceted, y sus cristales presentarán superficies externos de formas irregulares. En cambio,
los metaloides como el Bi, Ga, Sb, As y los semiconductores Si, Ge tienen δ Sf > 2R y crecen
con caras planas o faceteados, observándose en ellos el típico aspecto “cristalino”.
Figura 3.2.2: Fotos de crecimientos de granos
Crecimiento estable e inestable de cristales metálicos
La forma de crecimiento de un sólido en un líquido depende del gradiente de temperatura

delante de la interfase sólido-líquido, (S-L). Como se señaló anteriormente, para producir
solidificación es necesario sobreenfriar el líquido bajo la temperatura de fusión Tf ; al
formarse una cierta cantidad de sólido se expulsa calor latente el cual eleva la temperatura
de la interfase S-L produciéndose alguna de las siguientes situaciones:
• Gradiente positivo de temperatura delante de la interfase S-L.
Cuando se tiene un gradiente de temperatura positivo el calor debe ser extraído por el sólido.
El movimiento de la interfase es controlado por la cantidad de calor removido a través del
sólido. Además la interfase debe ser isotérmica y moverse con velocidad uniforme. Si una
protuberancia de sólido avanza hacia el líquido ésta se encuentra con líquido sobrecalentado
y se disuelve. Se produce así un crecimiento con una interfase de forma plana o redondeada,
pero sin protuberancias.
Nota: Un frente de solidificación plano no tiene nada que ver con el crecimiento de caras
planas o facetes

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• Gradiente negativo de temperatura delante de la interfase S-L.
Cuando se tiene un gradiente de temperatura negativo el calor puede ser extraído tanto por
el sólido como por el líquido, por lo tanto, el movimiento de la interfase no es controlado por
la cantidad de calor removido a través del sólido. Al desencadenarse el proceso de
solidificación se desprende calor latente que eleva la temperatura de la interfase S-L, de esta
manera es posible que delante de la interfase se genere un gradiente negativo de
temperatura (Figura 3.2.3). Si una protuberancia sólida avanza, se encontrará con líquido
sobreenfriado y ésta tenderá a crecer aún más hacia el interior del líquido. Por lo tanto, la
interfase S-L avanzará con protuberancias puntiagudas llamadas dendritas (forma de árbol),
de esto se deduce que la interfase plana es inestable en este caso.
Figura 3.2.3: El crecimiento de las dendritas no es simplemente el avance de alguna

protuberancia en la interfase. Los brazos de las dendritas crecen en ciertas direcciones
cristalográficas específicas, determinadas por la estructura cristalográfica de cada metal.
Redistribución del soluto en la solidificación de aleaciones
Dependiendo de la velocidad de enfriamiento se presentan dos tipos de solidificación:

• Si la solidificación es extraordinariamente lenta, ésta ocurre según el diagrama de
equilibrio de fases.
• En la práctica la velocidad de enfriamiento es mayor a la ideal y por ello se produce una
distribución no homogénea del soluto en el sólido, esto es conocido como segregación.
27
Figura 3.2.4: Diagrama de fases mostrando enfriamiento en el equilibrio.
Primer caso
Para el equilibrio de enfriamiento de una aleación de composición C0, Figura 3.2.4,
consideraremos que no hay barreras para la nucleación de la fase sólida, es decir, que no
será necesario un sobreenfriamiento de la fase líquida para que ésta comience, y que el
enfriamiento será lo suficientemente lento como para permitir que los gradientes de
concentración cambien suavemente.
A T1 el primer sólido que nuclea tiene composición C1s , (cabe señalar que esta es la
composición del sólido que se encuentra en equilibrio con el líquido C0 o C1L a temperatura
T1 ). Al disminuir la temperatura el líquido continúa enriqueciéndose en B y va aumentando
el tamaño de los núcleos, (crecimiento), por adición sucesiva de nuevas unidades cristalinas
que contienen proporciones mayores del metal disuelto. Por ejemplo a temperatura T2 la
composición del sólido es C2s y la del líquido C2L. La solidificación prosigue hasta que la
última gota del líquido, de composición C3L, solidifique a temperatura T3 en un sólido de
composición C3s. De este modo, bajo las condiciones de enfriamiento en equilibrio la
composición final del sólido es uniforme, y es exactamente igual a la composición del
líquido del cual se comenzó.
Segundo caso
Un proceso de enfriamiento normal se realiza en unos pocos minutos o a lo más unas pocas
horas, por lo cual las condiciones de equilibrio no se logran. Al solidificar el metal se
producen gradientes de concentración que no logran equilibrarse debido al insuficiente
tiempo del que se dispone.

28
Figura 3.2.5: Diagrama de fases mostrando enfriamiento fuera del equilibrio.
A T1 el primer sólido que nuclea tiene composición C1s, Figura 3.2.5. Al bajar la temperatura,
en los casos reales, la velocidad de enfriamiento es relativamente rápida y no hay tiempo de
homogeneizar la composición del sólido, ya que la difusión en este estado es más lenta que
en la líquida, por consiguiente hay un gradiente de concentración de soluto entre las partes
que solidificaron primero y las que lo hicieron al final. Debido a lo anterior, el promedio de
concentración de soluto en el sólido seguirá la línea de trazos, y a T3 todavía quedará líquido
aún cuando, en equilibrio éste debería haber desaparecido y la composición promedio del
sólido será inferior a C0. Por tanto la solidificación continuará hasta que la composición
promedio del sólido se a igual a C0, esto ocurre a temperatura T5, y el sólido formado tendrá
concentraciones de soluto mayores que C0, debido a la gran concentración de soluto en el
líquido hacia el final de ésta.
Debido a los gradientes de concentración de soluto, el ataque superficial de la muestra
metalográfica presenta diferencias de tonalidades, Figura 3.2.6 al final del proceso, lo que
produce una coloración muy destacada de estas Especialmente notable es la fuerte
acumulación de soluto en el sólido formado zonas.

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Figura 3.2.6: Muestra metalográfica atacada superficialmente.
La segregación de soluto, que se observa en la Figura 3.2.6, genera en las regiones

solidificadas al final, zonas de menor punto de fusión que el esperado para la aleación; esto
es peligroso si se hacen tratamientos térmicos posteriores, porque ciertos lugares pueden
llegar aún al punto de fusión. Esta segregación puede reducirse mediante un tratamiento de
homogenización, que consiste en calentar por tiempo prolongado la pieza sólida, para que
por difusión se homogenice el contenido de soluto. Como este proceso es caro, se realiza
sólo si se justifica.
La variación en la composición de una estructura segregada entre los centros y bordes de los
granos depende de la velocidad de enfriamiento, la separación entre curvas sólidus y
líquidus, y la composición inicial de la aleación. De lo anterior se deduce que el gradiente de
concentración crece con la velocidad de solidificación y con el aumento de la separación
entre curvas sólidus y líquidus.
Solidificación de aleaciones. Inestabilidad en la interfase sólido-líquido
Para este análisis usemos un modelo simplificado de solidificación unidireccional, ver Figura
3.2.7 y Figura 3.2.8. Supongamos una aleación de composición C0, el primer sólido que
solidifica tiene una composición Cs < C0 y rechaza soluto a la interfase, enriqueciendo la fase
líquida.

30
Figura 3.2.7: Modelo de solidificación unidireccional
Consideremos que la fase sólida avanza en un molde estrecho con una velocidad de
crecimiento controlada por el la velocidad de extracción de calor desde el extremo sólido. El
rechazo del soluto hacia el líquido y el gradiente de temperatura existente en la interfase
están expresados esquemáticamente en la Figura 3.2.7 (b). Al continuar la solidificación, el
sólido se enriquece en soluto, pero sigue conteniendo menos soluto que C0, por tanto
continua expulsando soluto al líquido. Llega un instante en que el sólido alcanza la
composición C0 y la solidificación continua a T = Ti, el exceso de soluto se acumula en la
interfase S-L.
El soluto rechazado intenta redistribuirse en el líquido por difusión lejos de la interfase, pero
a menos que la velocidad de crecimiento del cristal sea extremadamente lenta lograremos
un gradiente de concentración bastante pronunciado en la interfase, ver Figura 3.2.8 .
Figura 3.2.8: Esquema de solidificación unidireccional
En la interfase S-L coexisten en equilibrio: sólido de composición C0 y líquido de

composición C0/k, siendo k = CS / CL, a medida que nos alejamos de la interfase, en la
dirección del líquido, la composición de éste disminuye en soluto y por tanto su temperatura
de solidificación aumenta desde Ti hasta To. La Figura 3.2.8 muestra la variación de Tliquidus

31
con la distancia en el líquido y muestra también dos posibles curvas de distribución de
temperaturas reales en el líquido, G1 y G2. Si el gradiente de temperatura en el líquido es
grande (G1 ), la interfase avanza en forma estable sin protuberancias. por otro lado, si el
gradiente de temperatura es pequeño (G2), el líquido de la zona achurada queda
sobreenfriado, éste se llama sobreenfriamiento constitucional. Si una protuberancia crece
en la interfase S-L, ésta encontrará líquido sobreenfriado y tenderá a crecer aún más,
produciéndose así un crecimiento inestable del sólido. El avance máximo de la protuberancia
corresponde a la longitud de la zona de sobreenfriamiento constitucional, la cual
normalmente puede variar entre 0,1 y 1 mm. Si esta zona es pequeña se produce un
crecimiento tipo celular, con los bordes entre celdas más ricos en soluto que la región
central, estos bordes quedarán destacados cuando se ataque con ácido una superficie
pulida.
Si la zona sobreenfriada es más larga, se produce un crecimiento celular-dendrítico o
dendrítico. Debido a la mayor concentración de soluto del líquido que solidifica al final, las
regiones interdendríticas quedarán dibujadas y visibles para la observación metalográfica.
El estado final para un latón 70-30 fundido se muestra en la Figura 3.2.9, en ésta se observa
segregación de soluto que dibuja el desarrollo dendrítico de la solidificación.
Figura 3.2.9: Estado final dendrítico por la segregación de soluto del latón 70-30 fundido.
3.3 Diagramas TTT para transformaciones isotérmicas
Se denomina diagrama TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos

para una transformación isotérmica. Así por ejemplo, en el caso del acero, y más
específicamente en el de la austenita, que es inestable debajo de la temperatura crítica, se
necesita saber cuanto tiempo requerirá para empezar a transformarse a una temperatura
subcrítica específica, cuanto tiempo precisará para estar completamente trasformada y cual
será la naturaleza del producto de esta transformación.
El diagrama TTT más simple es el del acero eutectoide, al carbono, (SAE-1080), ya que no
hay constituyentes proeutectoides en la microestructura.
En cambio, cuando se trata térmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un SAE-
1045, se debe agregar una línea adicional que señala el inicio de la transformación con la
formación de ferrita proeutectoide, análogamente, en el caso de un acero hipereutectoide la
línea adicional indica el inicio de la precipitación de cementita proeutectoide.

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Figura 3.3.1: Diagrama TTT de un acero al carbono con 0,4% de C.
La Figura 3.3.1 muestra las curvas TTT para un acero al carbono con 0,4% de C. Bajo 550°C
la curva de inicio de formación de la ferrita se confunde con el inicio de la transformación
bainítica, además a estas temperaturas no se produce ferrita proeutectoide, sino que
solamente bainita.
Como la ferrita, la perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita,
el número de núcleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una muestra es
proporcional al tamaño de grano. Así, en un acero de grano fino a una temperatura dada y
para una fracción cualquiera de austenita la transformación tomará menos tiempo que en un
acero de grano grueso. De este modo, un tamaño de grano más fino desplazará las curvas
TTT hacia la izquierda, es decir, hacia tiempos de transformación menores.
Se debe notar, de la Figura 3.3.1, el corto tiempo que transcurre antes de comenzar la
transformación a ferrita o bainita, esto se deduce de la cercanía de la nariz de la curva con la
ordenada. Por lo tanto, si se desea obtener 100% de martensita es necesario enfriar muy
rápido con el temple, lo que no es posible en piezas gruesas.
De igual forma las Figuras 3.3.2 y 3.3.3 muestran que las adiciones de ciertos elementos de
aleación desplazan las curvas hacia la derecha, es decir, hacia tiempos más largos de
transformación, como ocurre al agregar 0,9% de Cr, Figura 3.3.2, y 0,8% de Cr, 0,3% Mo y
1,8% Ni, Figura 3.3.3. Esto permite disponer de más tiempo para enfriar el acero sin tocar las
curvas de inicio de la transformación, de esta manera se puede obtener 100% de martensita
al templar piezas de mayores espesores.

33
Figura 3.3.2: Diagrama TTT de un acero al carbono con 0,4% de carbono y 0,9% de Cr
¿Por qué los elementos de aleación desplazan las curvas TTT hacia tiempos más
largos?
Por que los elementos de aleación antes de producirse las transformaciones están
homogéneamente distribuidos en la austenita, pero cuando ésta se transforma en ferrita,
perlita o bainita, éstos deben redistribuirse y desplazarse por difusión, al ser átomos grandes
su difusión es lenta y frenan el avance de la transformación.
Se puede observar en la secuencia de las Figuras 3.3.2 y 3.3.3 que al agregarse elementos
de aleación las curvas TTT cambian de forma y se producen dos "narices" que definen dos
regiones, la región de mayor temperatura corresponde a la formación de perlita y la de menor
temperatura a la formación de bainita.

34
Figura 3.3.3: Diagrama TTT de un acero al carbono con 0,4% de carbono, 0,8% de Cr, 0,3%
Mo y 1,8% Ni.
De esta forma, la adición de C y otros elementos de aleación, así como grano grueso,
desplazan las curvas TTT hacia la derecha. Sin embargo, el C produce un aumento
ostensible de la dureza, mientras que otros elementos de aleación no afectan la dureza
máxima. Por otra parte, el grano grueso tiende a reducir la tenacidad lo que lo hace poco
deseable.
3.4 Diagramas TTT para enfriamiento continuo
Figura 3.4.1: Comparación de diagramas TTT con enfriamiento continuo y transformación

isotérmica.

35
Figura 3.4.2: Diagrama que muestra diversos programas de enfriamiento indicando la dureza
final.
Estos tratamientos son los más comunes en la industria. Las curvas TTT para enfriamiento
continuo son diferentes de aquellas para transformación isotérmica y no pueden ser
deducidas a partir de éstas. La Figura 3.4.1 compara ambos tipos de curvas observándose
que las curvas de enfriamiento continuo están más desplazadas hacia tiempos mayores que
las de transformación isotérmica. La explicación de esto es la siguiente: la transformación en
el caso de enfriamiento continuo demora más debido a que pasa mayor cantidad de tiempo a
altas temperaturas, mientras que en el caso isotérmico el material llega instantáneamente a
la temperatura de transformación.
La Figura 3.4.2 muestra diversos programas de enfriamiento e indica la dureza final que se
obtiene con cada uno de ellos, observándose que para un enfriamiento más lento se
producen durezas menores.
Según el tipo de enfriamiento de un acero al carbono (0,4%) se tiene diversas

microestructuras:
• Para enfriamiento muy lento, la microestructura se caracteriza por perlita gruesa y

grandes regiones de ferrita.
• Para un enfriamiento no tan lento, la estructura es ferrítica y perlítica, siendo ambas
finas.
• Para enfriamientos moderados, se observa, por primera vez, una cantidad apreciable
de martensita en el centro de los granos. Por tanto hay una mezcla de ferrita, bainita,
perlita y, por supuesto, martensita.
• Para enfriamientos mas rápidos, la fase obscura y redondeada en los bordes de grano
es perlita, observándose además, martensita en el centro de los granos y ferrita o
bainita superior en los bordes.
• Para enfriamiento muy rápido, hay un poco de perlita y bainita que crecen en los
bordes de grano como una fina banda, si bien, la mayoría es martensita.
Hay diagramas de enfriamiento continuo que indican para ciertos enfriamientos especiales la
proporción de ferrita, perlita, bainita y martensita que queda al final.

36
Debido a las altas velocidades de enfriamiento que se logran en el temple de un acero se
pueden producir torceduras y aún fracturas en las piezas, esto se debe al choque térmico por
el desigual enfriamiento entre diferentes partes de una pieza y además por los cambios de
volumen específico de la transformación austenita-martensita. Dos alternativas de temple
reducen estos problemas:
Austempering: es un tratamiento isotérmico que consiste en calentar el acero a la

temperatura de austenitización y enfriarlo bruscamente, en un baño de sal, hasta una
temperatura levemente superior a Ms, tal que, manteniéndola constante la reacción produce
una estructura completamente bainítica, (bainita inferior), luego el acero es enfriado al aire, a
temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente
frágil.
Martempering: es un procedimiento que consiste en calentar el acero a la temperatura de

austenitización y enfriarlo bruscamente, en un baño de sal o de aceite caliente, hasta una
temperatura levemente superior a Ms, manteniéndose constante para uniformizar la
temperatura de la pieza, (el tratamiento isotérmico se detiene antes de que comience la
transformación bainítica), luego se enfría hasta producir 100% de martensita, con este
tratamiento se produce martensita con menor riesgo de distorsiones y fracturas por choque
térmico.
3.5 Precipitación discontinua
El requisito básico para la reacción de precipitación es el de una menor solubilidad a

temperaturas más bajas. Las líneas sobre el diagrama de fases que dan la máxima
solubilidad en una fase sólida, como se ilustra en la figura 3.5.1, son llamadas líneas solvus.
Una aleación de composición X2O que se calienta a la temperatura T1 se tornará en una
solución sólida homogénea con el recocido. Si ahora se enfría la aleación hasta la
temperatura T3 se espera que precipite la fase β desde la solución sólida de acuerdo a la
reacción:
α( X2O)------ α( X2α) + β( X2β) (3.5.1)
Esta es la reacción de equilibrio e indica que después de que se ha formado la fase β la

matriz α restante verá reducida su composición desde X2O hasta X2α.Esta reacción de
equilibrio ocurrirá únicamente si no se enfría demasiado por debajo de la temperatura T2. Si
se templa la aleación a temperaturas suficientemente bajas la precipitación de un tipo de
cualquiera de segunda fase puede suprimirse a menudo por completo, de modo que se
obtiene una solución sólida metaestable.

37
Figura 3.5.1: Localización de las líneas solvus sobre un diagrama de fase.
Si se templa a temperaturas moderadamente bajas, se encuentra frecuentemente que ocurre

la precipitación de una nueva fase; sin embargo, la nueva fase no es β sino una nueva fase
metaestable, la cual, desde luego, no se representa en el diagrama de equilibrio de fases. A
menudo este tipo de reacciones que conducen a efectos grandes de reforzamiento se
denominan endurecimiento por precipitación.
Existen dos modos por los cuales se observa que ocurre la reacción de precipitación de
equilibrio (ecuación 3.5.1).
I. Continuo: Este modo, ilustrado en la figura 3.5.2, es muy similar a la reacción de
recristalización. La nueva fase β se nuclea como partículas discretas, las cuales
crecen entonces dentro de la fase matriz α.
II. Discontinuo: Este modo se llama a menudo precipitación celular. Como se ilustra en
la figura 3.5.2, la matriz α de composición X2O se transforma en una estructura
dúplex que consta de placas de fase α de composición X2α alternantes con placas de
la nueva fase β. La transformación ocurre en el limite de fase en movimiento, el cual
se ha observado que es por lo general un limite de ángulo alto entre α( X2O) y α( X2α).
Figura 3.5.2: Ilustración esquemática de los dos tipos de reacciones de precipitación.

38
Como se indico en la figura 3.5.2, el modo de crecimiento implica crecimiento acoplado de
dos fases (es decir, una estructura dúplex) y, por consiguiente, esta reacción es muy similar
a la reacción eutectoide. Por lo general, la precipitación por el método discontinuo se ha visto
como algo que debe evitarse debido a que interfiere con las reacciones de precipitación
continua que son favorables para que aumente la resistencia mecánica por precipitación. Sin
embargo, se ha demostrado que la precipitación discontinua puede controlarse para que
produzca materiales compuestos alineados, y las estructuras de placa pueden ser mas
pequeñas, por un factor de 10 a 100, que las producidas por la solidificación controlada de
aleaciones eutécticas. Los tamaños muy pequeños en las placas son beneficiosos para las
propiedades mecánicas y electromagnéticas potenciales de los materiales compuestos
alineados.
Las características de las reacciones de precipitación discontinua se estudiaran utilizando la
nomenclatura definida sobre el diagrama de fases de la figura 3.5.3 (a), en donde, por
conveniencia, se utilizan concentraciones volumétricas, C, en lugar de concentraciones
fraccionales, X. Con el enfriamiento de una solución sólida de la fase α de composición Cα0 a
la temperatura T1, se forma un pequeño precipitado celular en el limite de grano y crece
hacia la matriz α, como se señala esquemáticamente en la figura 3.5.3 (b). Este precipitado
dúplex y celular esta compuesto de placas alternadas de fase α y β. La composición de las
placas β es Cβ, y la composición de las placas α es Cα’. Esta composición, Cα’, es, en
general, ligeramente mayor que la composición de equilibrio, Cα.
Figura 3.5.3: (a) Diagrama de fases que muestra las líneas de solvus α y β. (b) Precipitación
discontinua que muestra un esquema de la microestructura de dos células de precipitado.
La reacción puede escribirse como:
α(Comp Cα0) ------ α(Comp Cα’) + β(Comp Cβ).

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La precipitación discontinua no es rara, sino que se observa en muchos sistemas de
aleaciones. Por ejemplo, se tienen datos sobre 14 aleaciones de base Cu, Mg, Ti, Be, Sb,
Sn, In, Cd, Ag, Si, P, Cr, Fe, Mn y Co, los cuales mostraron que la precipitación discontinua
se presenta en los primeros 8 de estos sistemas.
El nombre discontinua se refiere al hecho de que la composición de la fase α cambia
discontinuamente el límite precipitado – matriz.
La precipitación discontinua casi siempre produce una fase de precipitado de equilibrio en
lugar de una fase metaestable. Sin embargo, como se menciono anteriormente, la
composición de las placas α en la célula del precipitado, Cα’, es por lo general mas alta que
la composición de equilibrio de la fase α, Cα.
Se observa generalmente que la intercara entre la célula de precipitado y la matriz madre (o
sea, la intercara precipitado – matriz) es un límite incoherente (de ángulo alto). Tanto las
placas α como las β de la célula de precipitado forman una intercara incoherente con la fase
α madre. Esto significa que además de la discontinuidad de composición en las superficies α
- α de la intercara precipitado – matriz, también existe una discontinuidad en la orientación
cristalográfica. (Hay, desde luego, también una discontinuidad en la composición y en la
orientación cristalográfica en las superficies β-α de la intercara precipitado – matriz). Se
observa que las células de precipitado se nuclean con mayor frecuencia en los limites de
grano; además, casi siempre crecen solo hacia uno de los granos adyacentes, como se
muestra en la figura 3.5.3 (b). Este comportamiento es similar la observado en la perlita y,
aparentemente, el núcleo de la célula de precipitado forma un limite coherente con uno de los
dos granos adyacentes. En consecuencia, la célula puede crecer solo hacia el otro grano, ya
que su crecimiento requiere un límite incoherente.
A menudo sucede que en una aleación se presentan simultáneamente la precipitación
continua y la discontinua. Tal como se esperaría, se observa que la precipitación continua
reduce la velocidad de la precipitación discontinua.
Es de desearse poder predecir cuando podría esperarse que se presente la precipitación
discontinua. En la actualidad esta pregunta puede ser contestada únicamente en forma un
tanto cualitativa. Los tres factores más importantes que favorecen la ocurrencia de la
precipitación discontinua son:
1. Una probabilidad alta de nucleación heterogénea en los límites de grano en
comparación con la nucleación en el interior del mismo.
2. Un coeficiente alto de difusión en el límite.
3. Una fuerza impulsora alta para la precipitación.
Supóngase que se va a trabajar en frío una aleación que se halla en la región bifásica del
diagrama de fases y que, luego, se produce la recristalización por un tratamiento térmico. A
veces se observa que la recristalización produce una microestructura dúplex de las dos
fases. La reacción es similar a la precipitación discontinua, particularmente si la aleación
trabajada en frío es inicialmente una matriz monofásica sobresaturada.

40
Unidad IV: Endurecimiento por precipitación
4.1 La importancia de la curva de solubilidad de “solvus”
Puesto que existen muchas aleaciones binarias (de dos componentes) con solubilidades
limitadas de los metales componentes, uno en el otro, son bastante comunes las curvas de
este tipo como la mostrada en la figura 4.1.1 que muestra la solubilidad del carbono en el
hierro alfa.
Figura 4.1.1: Solubilidad de carbono en hierro alfa.
Las relaciones de solubilidad del tipo mostrado en la figura 4.1.1 tienen gran importancia en
la práctica, pues hacen posible la precipitación, o endurecimiento por envejecimiento, de los
metales, que es un método extremadamente importante de endurecimiento de metales. Este
tipo de endurecimiento se emplea con mayor frecuencia en el fortalecimiento comercial de
aleaciones no ferrosas, especialmente de aluminio y magnesio. Aquí se tratará el proceso de
endurecimiento por envejecimiento en aleaciones de hierro con pequeñas cantidades de
carbono. Los principios básicos desarrollados, sin embargo, serán aplicables a otros
sistemas de aleaciones más generales.
Las curvas de este tipo mostradas en las figura 4.1.1 se conocen con el nombre de líneas de
solubilidad, o de “solvus”. Ahora se investigará la importancia de esta línea. Para este
propósito, consideremos una temperatura específica: 600 ºC. Además, supongamos que a
esta temperatura un cristal de ferrita está en contacto con un cristal de cementita, como se
muestra en la figura 4.1.2.
Figura 4.1.2: Cristal de cementita en contacto con un cristal de ferrita.

41
En un sistema de este tipo, es muy posible para los átomos de carbono dejar la solución
sólida (ferrita) y penetrar en la cementita. Cuando esto sucede, sin embargo deben asociarse
tres átomos de la solución con la red de cementita para mantener la estricta relación
estequiométrica característica del carburo de hierro: tres átomos de hierro a uno de carbono.
Similarmente, cuando el átomo de carbono deja a la Fe3C para entrar en la solución, deben
disociarse tres átomos de hierro del compuesto. En las soluciones muy diluidas consideradas
en el presente (aproximadamente 0.01% de carbono), el efecto sobre la concentración de la
solución sólida de la adicción, o remoción de átomos de solventes (hierro) simultáneamente
con el carbono es despreciable. Por lo tanto, puede suponerse que los cambios en la
concentración se deben únicamente a transferencia de átomos de carbono entre las dos
fases. Sin embargo, debe recordarse que según entra el carbono en el carburo de hierro, la
última fase crece en volumen, y que la composición de esta fase no cambia. Por otra parte,
cuando el carbono entra en la solución sólida (ferrita), la composición de la última cambia.
Figura 4.1.3: Curvas hipotéticas de energía libre a 600 ºC para el sistema ferrita-cementita
como una función de la concentración de carbono en la ferrita.
La figura 4.1.3 muestra una grafica hipotética de la energía libre del sistema anterior (ferrita
más cementita) como una función de la concentración de carbono en la ferrita. El punto A
sobre esta curva representa la composición a la cual es mínima la energía libre del sistema
ferrita-cementita. Es también la misma composición (0.10%) que se obtiene de la curva de
solubilidad a 600º C. Así, la ferrita en un agregado de ferrita-cementita buscará la
composición de la curva de “solvus” a cualquier temperatura dada. Si, por cualquier razón, la
solución sólida debe tener la composición B en las figuras 4.1.1 y 4.1.3, el carbono dejará a
la cementita para aumentar la concentración de la solución sólida. La energía libre del
sistema es, por supuesto, reducida por esta reacción espontánea. Por otra parte, si la ferrita
es sobresaturada con carbono y tiene una composición tal como la del punto C, se formará
más cementita. Esta reacción espontánea reducirá también la concentración de carbono de
la ferrita (y la energía libre del sistema).
4.2 Tratamiento de la solución.
Consideremos una aleación específica diluida de hierro-carbono, una con un contenido de

carbono total de 0.008%. Si esta aleación está en equilibrio a temperatura ambiente, casi
todo el carbono estará en forma de cementita porque la solubilidad del carbono en la ferrita a
24º C es sólo de 23 X 10-7 %. Véase en la figura 4.1.1. Supongamos que esta misma
aleación es calentada a 600ºC, indicado por el punto D en la figura 4.1.1. A esta temperatura
la concentración de equilibrio del carbono en la solución sólida es 0.010%, lo cual es más de

42
la cantidad total de carbono en el metal. La cementita estable a temperatura ambiente ya
no es estable a 600ºC y se disuelve cediendo sus átomos de carbono a la solución sólida.
Debido a que la concentración de equilibrio es más grande que el contenido total de carbono
de la aleación, la cementita debe desaparecer completamente si la aleación se mantiene
durante un tiempo suficientemente largo a temperatura elevada. La aleación que
originalmente contiene dos fases (cementita y ferrita) es convertida así a una fase simple
(ferrita). Debe reconocerse que la solución sólida obtenida manteniendo la probeta a 600ºC
no es una solución saturada porque contiene menos de la concentración de equilibrio. Por
otra parte, no puede bajar su energía y asumir la concentración de equilibrio para una mezcla
de ferrita y cementita porque no hay carbono extra disponible para este propósito.
Estudiemos el efecto del enfriamiento rápido sobre la aleación anterior después de que ha
sido transformada en una solución sólida homogénea a 600ºC. Se puede obtener un
enfriamiento muy rápido de las probetas metálicas calentadas, sumergiéndolas en un medio
refrigerante líquido, por ejemplo, agua. Este tipo de operación se conoce, generalmente,
como templado. En el presente caso, un enfriamiento muy rápido prevendrá una difusión
apreciable de los átomos de carbono, de manera que puede suponerse que la solución sólida
que existió a 600ºC es llevada a temperatura ambiente sin cambio esencial. La aleación que
estaba ligeramente insaturada en la temperatura más alta estará ahora extremadamente
sobresaturada. Su 0.008% de carbono en solución es 4.000 veces aproximadamente mayor
que el valor de equilibrio (2.3X10-7). En consecuencia, la aleación está en una condición muy
inestable. La precipitación de este exceso de carbono a través de la formación de cementita
bajará marcadamente la energía libre y puede esperarse que ocurra en forma espontánea.
La condición bajo la cual puede ocurrir esto será discutida en la próxima sección, pero en
este punto debe mencionarse que la primera fase de un tratamiento térmico de
endurecimiento por precipitación ha sido delineada. Una aleación apropiada se calienta a una
temperatura a la cual se disuelve una segunda fase (presente de ordinario en pequeñas
cantidades) en la fase más abundante. Se deja el metal a esta temperatura hasta obtener
una solución sólida homogénea y entonces se le enfría rápidamente a una temperatura
menor para crear una condición sobresaturada. Este ciclo de tratamiento térmico se conoce
tratamiento de disolución, en tanto que la segunda fase, la cual se discutirá a continuación,
se denomina tratamiento de envejecimiento.
4.3 El tratamiento de envejecimiento:
La precipitación de la cementita desde la ferrita sobresaturada ocurre por un proceso de

nucleación y crecimiento. Primero, es necesario formar los orígenes de los cristales de la
cementita; un proceso llamado nucleación. Siguiendo la nucleación, las partículas de
cementita crecen en tamaño como resultado de la difusión del carbono desde la ferrita de los
alrededores hacia las partículas. Esto se denomina crecimiento. No puede producirse
precipitación hasta que comienza la nucleación, pero una vez comenzada ésta, la solución
sólida puede perder su carbono en dos formas, bien por el crecimiento de las partículas ya
formadas o en la formación de núcleos adicionales. En otras palabras, la nucleación puede
continuar simultáneamente con el crecimiento de las partículas previamente formadas. El
progreso de la precipitación a una temperatura dada se muestra en la figura 4.3.1, en donde
la cantidad de precipitado, por porcentaje del máximo, se grafica en función del tiempo. Para
la escala del tiempo se utilizan unidades logarítmicas debido a que las reacciones
espontáneas de esta naturaleza comienzan rápidamente y terminan con lentitud.

43
Figura 4.3.1: Cantidad de precipitado como una función del tiempo en una aleación hierro-
carbono (0,018% C) dejada precipitar desde una solución sobresaturada a 76ºC.
Generalmente, la precipitación no comienza de inmediato, sino que requiere un tiempo

determinado t0 antes de ser detectable. Este intervalo de tiempo es llamado periodo de
incubación y representa el tiempo necesario para formar núcleos estables visibles. La curva
muestra también que el proceso de precipitación termina muy lentamente, un efecto que
debe esperarse en vista de la pérdida continuada de soluto desde la solución.
La velocidad a la que se produce la precipitación varía con la temperatura. Esto se muestra
cualitativamente en la figura 4.3.2.
Figura 4.3.2: Tiempo para formar 100% de precipitado en una aleación sobresaturada.
A temperaturas bajas, se requiere tiempos más largos para completar la precipitación debido
a que la velocidad de difusión es muy lenta. Aquí, la velocidad de la reacción es controlada
por la velocidad a que pueden emigrar los átomos. La velocidad de precipitación es muy
lenta también a temperaturas justamente por debajo de la línea de solubilidad (punto e, figura
4.1.1). En este caso, la solución sólo está ligeramente sobresaturada y la disminución en la
energía libre resultante de la precipitación es muy pequeña. En consecuencia, la nucleación
es lenta y la precipitación es controlada por la velocidad a la cual se forman los núcleos. Las
elevadas velocidades de difusión que existen a estas temperaturas pueden hacer poco si no
se forman los núcleos. A temperaturas intermedias, entre los dos extremos antes

44
mencionados, la velocidad de precipitación aumenta a lo máximo, así que el tiempo para
completar la precipitación es muy corto. En este rango, la combinación de difusión y
nucleación moderadas, forman una rápida precipitación.
El efecto más importante de la precipitación de la segunda fase (cementita) es que se
endurece la matriz (ferrita). La figura 4.3.3 muestra una curva de endurecimiento típica para
una aleación diluida de hierro-carbono. Para obtener curvas de esta naturaleza, se da
primera un tratamiento de disolución a cierto número de probetas a fin de convertir sus
estructuras en soluciones sólidas sobresaturadas. Inmediatamente después del enfriamiento
rápido que sigue al tratamiento de disolución, se colocan las probetas en un horno apropiado
mantenido a una temperatura intermedia constante (a una temperatura sobre la ambiente,
pero debajo de la temperatura de solubilidad). Entonces se retiran del horno a intervalos
regulares, se enfrían a temperatura ambiente, y se prueba a su dureza. Los datos obtenidos
en esta forma se grafican entonces para mostrar el efecto del tiempo sobre la dureza. La
característica importante de esta curva es el máximo que posee. Manteniendo, o
envejeciendo, a las probetas por un periodo de tiempo demasiado largo a una temperatura
dada se les hace perder su dureza. Este efecto se conoce como sobreenvejecimiento.
Figura 4.3.3: Cambio en la dureza durante el tratamiento de envejecimiento. La aleación es

hierro 0,015% C, y la temperatura de envejecimiento 90ºC.
La forma de la curva de envejecimiento es primordialmente una función de dos variables: la

temperatura a la que ocurre el envejecimiento y la composición del metal. Consideremos la
primera de las dos variables. La figura 4.3.4 muestra tres curvas, correspondiendo cada una
a diferentes temperaturas de envejecimiento.
Figura 4.3.4: Efecto de la temperatura sobre las curvas de envejecimiento durante el

endurecimiento por precipitación. Las curvas son para acero de 0,06% de C.
45
La curva marcada T1 representa un envejecimiento a temperatura demasiado baja. En este
caso, es lento el movimiento atómico que no se produce precipitación apreciable y el
endurecimiento ocurre lentamente. Un mayor descenso de la temperatura de envejecimiento
por debajo de T1 detendrá efectivamente toda la precipitación y evitará el endurecimiento. En
la industria aeronáutica se hace uso de este hecho cuando los remaches de aleación de
aluminio, que normalmente endurecen a temperatura ambiente, son conservados en
refrigeradores congeladores, tratados previamente en la condición de sobresaturados,
envejezcan, hasta que se les incorpora al artículo que se esté fabricando.
La temperatura T2 corresponde a una temperatura óptima, a la cual ocurre un endurecimiento
máximo dentro de un periodo de tiempo razonable. Esta temperatura queda sobre T1, pero
por debajo de T3. A T3 se produce el endurecimiento rápidamente debido a una difusión
rápida. Sin embargo, también se aceleran efectos de ablandamiento, resultando en una
dureza máxima menor.
Ahora consideraremos el efecto de cambio en la composición, otra variable que influye en la
curva de envejecimiento. Para bajas concentraciones de soluto, el grado de sobresaturación
es pequeño al final del tratamiento de disolución, y la energía libre del sistema es, en el mejor
de los casos, sólo ligeramente, más alta que la de la concentración de equilibrio. Bajo estas
condiciones es difícil nuclear la segunda fase y el endurecimiento ocurre lentamente a
temperaturas constantes. Además, la dureza máxima que se puede obtener será pequeña
debido a que la cantidad total de precipitado no es grande y, en general mientras más
pequeña sea la cantidad de precipitado, menor será la dureza máxima. Por otra parte, el
aumento en la concentración total de soluto hace posible una dureza máxima mayor a una
temperatura de envejecimiento dada. A más soluto disponible, más precipitado habrá y
mayor será la dureza. Además, a concentraciones de soluto más elevadas se obtendrá una
dureza máxima en un tiempo más corto, puesto que se aumentan tanto la velocidad de
nucleación como la de crecimiento. La velocidad de nucleación se eleva debido a la gran
diferencia en energía libre los estados sobresaturados y de equilibrio, en tanto que las
velocidades de crecimiento se aumentan debido a la mayor cantidad de soluto disponible
para la formación del precipitado. Estos efectos, sin embargo, están limitados a la extensión
en que sea posible disolver el soluto en el solvente durante el tratamiento de disolución. Así,
observando la figura 4.1.1, la solubilidad máxima del carbono en hierro (0.020%) ocurre a
723ºC. Las composiciones conteniendo carbono en exceso de 0.020% pueden aún disolver
esta cantidad en la ferrita, el resto permanece en forma de cementita. Los aceros de bajo
carbono conteniendo más de la cantidad máxima de carbono soluble en hierro (0.020%), son
capaces todavía de experimentar endurecimiento por precipitación en tanto la temperatura de
tratamiento de disolución no se eleve sobre 723ºC. La figura 4.3.4 muestra cierto número de
curvas de envejecimiento para acero de 0.06% de carbono.
4.4 Nucleación de precipitados.
La manera en que se forman los núcleos y comienzan a crecer durante la precipitación es un

asunto de gran interés. Sin embargo, es muy complicado y difícil de resolver aleaciones
específicas comercialmente importantes. En muchos casos, se cree que la fase del
precipitado no se origina en su estructura final, sino que se forma en las estructuras
cristalinas intermedias que posteriormente se transforman en la estructura final. La
naturaleza de estos procesos es difícil de determinar debido al tamaño excesivamente
pequeño de las partículas de precipitado al momento de la nucleación, o aun cuando hayan
crecido hasta el punto donde la aleación ha alcanzado su dureza máxima. De ordinario, las
partículas solamente se vuelven visibles bajo un microscopio cuando el metal está bastante
avanzado en la fase de sobre-envejecimiento. La naturaleza de las partículas de precipitado
46
en un sistema de aleación determinado solamente se puede deducir de la evidencia
indirecta obtenida por estudios de la difracción de rayos X, o por consideraciones basadas en
los cambios de las propiedades de las aleaciones que ocurren durante el progreso de la
precipitación. Una de estas propiedades, la dureza que es nuestro interés primordial. Otra es
la resistencia eléctrica de los metales.
En movimiento ordenado de los electrones a través de un cristal, lo cual constituye una
corriente eléctrica, se efectúa con mayor dificultad cuando tiene un segundo componente en
solución sólida. En otras palabras, la resistencia de una solución sólida metálica aumenta
con la concentración de soluto. Generalmente, la resistencia eléctrica de la solución
disminuirá según decrezca la concentración de soluto. Con ayuda de instrumentos de
resistividad se puede seguir el progreso de la precipitación.
4.5 Nucleación heterogénea contra homogénea.
Una partícula de precipitado puede ser nucleada en dos modos básicos. Se puede formar en
un defecto reticular interno tal como: dislocaciones, nudos de dislocación (intersección de
dos o más dislocaciones), partículas de impureza, o discontinuidades en los límites de
granos. Este proceso se conoce como nucleación heterogénea, en donde la formación de
una partícula de segunda fase se facilita por los defectos reticulares. La nucleación
homogénea, por otra parte, es la formación espontánea de núcleos a través de las
fluctuaciones de composición de soluto se agrupan en la red de la matriz y comienza el
crecimiento de una partícula de segunda fase en que de otra forma sería un cristal perfecto.
La nucleación por medios homogéneos ocurre únicamente con dificultad considerable. Por
ejemplo, la solidificación de un líquido para formar un sólido es también un proceso de
nucleación y crecimiento. La nucleación en este caso es predominantemente heterogénea,
comenzando en las paredes del molde o en las partículas de impureza en el líquido mismo.
Así, el agua muy pura no se congela homogéneamente hasta que se sobreenfría a
temperaturas cercanas a -40ºC. La dificultad principal en el modo de formar núcleos
homogéneamente se relaciona con la superficie que debe crearse cuando se nuclea una
partícula de segunda fase.
Consideremos el ejemplo de la figura 4.1.2, la cual muestra una partícula de segunda fase
enclavada en una matriz de la fase más abundante. En términos de un aleación diluida de
hierro-carbono, la partícula de cristal sería cementita (Fe3 C) y la matriz un cristal de ferrita.
La formación de una partícula va acompañada de un cambio en la energía libre del sistema,
tal como en la figura 4.1.2, el cual se puede expresar por la ecuación siguiente:
∆F = - ∆FV + ∆FS + ∆Fm
En donde ∆Fv es la energía libre asociada con la formación del volumen de cementita. El
segundo término ∆FS, es la energía de la superficie creada entre la cementita y la ferrita, la
cual siempre es positiva. El último término ∆Fm, representa la energía de deformación que se
produce de la formación de la partícula. Esto incluye tanto la energía de deformación en la
matriz (ferrita) como en la partícula de cementita no es necesariamente igual al volumen de
la ferrita desplaza. El término energía de deformación varía directamente según el volumen
de la partícula de precipitado. Esta aseveración es cierta también en cuanto al cambio de
energía libre, ∆Fv. El signo de la primera es positivo, mientras que el de la última es negativo,
por lo que el término energía de deformación puede ser considerado simplemente para
modificar el valor el cambio en el volumen de energía libre. En la presente discusión
cualitativa se puede suponer, por tanto, que ∆Fm es cero, sin alterar las conclusiones básicas
que se deriven. Puesto que la energía libre superficial depende del área de la partícula, y ∆Fv
47
del volumen de la partícula, podemos escribir la expresión siguiente, suponiendo una
partícula esférica,
∆F = - A1r3 + A2r2
En donde A1 y A2 son constantes y r es el radio de la partícula. La figura 4.5.1 es una gráfica

de la ecuación anterior.
Figura 4.5.1: Energía libre de una partícula de precipitado en función de su radio.
A radios pequeños, la energía libre superficial (A2 r2) es mayor que la energía libre de
volumen (A2 r3), y la energía libre total es positiva. Sin embargo, la situación cambia según
crece el radio de tamaño, de tal manera que con radios grandes la energía libre se vuelve
negativa. El radio r0 es conocido como el radio crítico. Por debajo de este valor, una partícula
baja su energía libre disminuyendo su tamaño, lo que significa que las partículas con radios
menores de r0 tienden a disolverse y regresar a la solución. Por otra parte, las partículas con
radios mayores de r0 experimentan una disminución en energía libre con el aumento en el
radio. Por esta razón son estables y continuarán creciendo.
La nucleación homogénea requiere que las fluctuaciones térmicas produzcan partículas los
suficientemente grandes para que excedan r0 de otra manera no se puede nuclear una
segunda fase. Es costumbre llamar a un núcleo que sea de tamaño subcrítico (r > r0) un
embrión. Consideremos ahora cómo varía el tamaño de un núcleo estable con la
temperatura. Refiriéndonos a la ecuación anterior sobre la energía libre, puede suponerse,
como primera aproximación, que el término energía superficial no cambia con al temperatura.
Por otra parte, el volumen de energía libre varía con la temperatura, volviéndose mayor a
temperaturas bajas debido a que el grado de sobresaturación aumenta (disminuye la
solubilidad) según desciende la temperatura. Este efecto se muestra cualitativamente en la
figura 4.5.2, en donde puede verse que el radio crítico decrece en el descenso de la
temperatura. A temperaturas justamente debajo de la línea de “solvus”, r0 es muy grande
(acercándose en tamaño al infinito). Por tanto, la velocidad de nucleación homogénea es
muy pequeña a esta temperatura. Según se baja la temperatura, disminuye rápidamente el
tamaño del radio crítico así como ola energía necesaria para formar un embrión crítico. Esta
última se mide por la altura (∆Fr0) de la curva máxima de energía libre en la figura 4.5.2. En
esta forma se hace más fácil la nucleación homogénea por un descenso en la temperatura, lo
cual explica el porqué debe sobreenfriarse el hielo a una temperatura tan baja si se excluye
la nucleación heterogénea. Por otra parte, en las reacciones de precipitación, la nucleación
48
depende también de la habilidad del soluto para difundirse por la red del disolvente. Esto
se convierte en el factor de control a temperaturas muy bajas. Cuando se detiene
efectivamente la difusión, lo hace también la precipitación.
Figura 4.5.2: Efecto de la temperatura de precipitación sobre la energía libre de una partícula
de precipitado en función de su radio.
4.6 Teorías sobre el endurecimiento.
Debido a que no ha sido determinada inequívocamente la naturaleza cristalográfica exacta

del núcleo en las aleaciones endurecidas por precipitación, no es posible establecer en forma
definitiva la manera en que las partículas de precipitado endurecen a la matriz o red
disolvente. Parece que hay, por lo menos, varios mecanismos de endurecimiento, y que el
predominante en una aleación no es necesariamente en otra. En general, sin embargo,
puede decirse que el aumento en la dureza es sinónimo con el aumento en la dificultad de
mover las dislocaciones. Una dislocación debe cortar a través de las partículas de precipitado
en su trayectoria, o debe moverse entre ellas. En cualquier caso, puede demostrarse que se
necesita un aumento en el esfuerzo, sobre el requerido en una red perfecta, para mover las
dislocaciones a través de una pared que contenga partículas de precipitado.
Es creencia general que la presencia de campos de esfuerzos que rodean a las partículas de
precipitado es un factor importante en la interacción entre las mencionadas partículas y las
dislocaciones. Esto es especialmente cierto cuando la partícula de precipitado es coherente
con la matriz. La coherencia se entiende con la ayuda de la figura 4.6.1. El diagrama
superior representa a una solución sobresaturada de átomos A y B. Se supone que las
especies A son el disolvente, y las B el soluto.
Para simplificación, supongamos que las solubilidades de A en B y de B en A, son ambas lo
suficientemente pequeñas a la temperatura de precipitación por lo que se les puede
considerar iguales a cero. Supongamos también que el precipitado no es un compuesto, tal
como Fe3C, sino la fase β; la estructura cristalina de los átomos B. En el caso presente, los
átomos B están atraídos unos a otros, y el primer paso en la formación de una partícula de
precipitado será la formación de agrupamiento de átomos B. Los planos reticulares en esta

49
formación serán, en general, continuos con los planos de la matriz, y se dice que el
agrupamiento es una partícula coherente.
Figura 4.6.1: Coherencia. La figura superior representa una solución sólida sobresaturada de
átomos B (círculos oscuros) en una matriz de átomos A (círculos claros). La figura inferior
muestra una partícula de precipitado coherente formada por la agrupación de átomos B.
Si, como se muestra en la figura 4.6.1, el diámetro de los átomos de soluto difiere de los
solventes, entonces la matriz y el núcleo serán deformados por la presencia del último. La
deformación, asociada con un núcleo, se agrandará según aumenta su tamaño, pero su
tamaño no puede aumentar indefinidamente. Con el tiempo, la partícula tiene que separarse
de la red de la matriz y cuando esto ocurre, se forma una superficie, o límite de grano, entre
las dos fases. Esta pérdida de coherencia reduce grandemente el estado de deformación
asociado con la partícula de precitado.
Sobreenvejecimiento es el ablandamiento que resulta de un envejecimiento prolongado.
Véase figura 4.3.3. En algunas aleaciones endurecidas por envejecimiento, esto aparece
corrientemente con la pérdida de coherencia por el precipitado. En cualquier caso, puede
establecerse que se relaciona con el crecimiento continuado de partículas de precipitado. El
crecimiento continuará durante tanto tiempo como sea mantenido el metal a una temperatura
fijada. Esta aseveración no significa que todas las partículas continúan creciendo, debido a
que esto es imposible una vez que el soluto ha obtenido una concentración de equilibrio.
Significa sencillamente que ciertas partículas (las más grandes) continúan creciendo, en
tanto que otras (las más pequeñas), desaparecen. Según progresa el envejecimiento,
aumenta el tamaño de las partículas individuales, pero el número de partículas disminuye. El
endurecimiento máximo está asociado con un tamaño de partículas pequeñas óptimo y un
gran número de partículas correspondiente; en tanto que el sobreenvejecimiento está
asociado con pocas partículas relativamente grandes.
El crecimiento de las partículas de precipitado se relaciona directamente con la tensión
superficial en la intercara entre la matriz y las partículas. Debido a la energía de límite de
grano, la energía libre por átomo en una partícula de precipitado grande es menor que la de
una partícula pequeña. Esta diferencia en la energía libre es la fuerza impulsora que
ocasiona la disolución de las partículas pequeñas y el crecimiento de las grandes.

50
4.7 Factores adicionales en el endurecimiento por precipitación
En muchas aleaciones, el fenómeno de endurecimiento por precipitación se hace aun mas

complicado por el hecho de que la nucleación ocurre tanto homogénea como
heterogéneamente. Los lugares preferidos para la nucleación heterogénea en estas
aleaciones son los límites de grano y los planos de deslizamiento. Como heterogéneo
significa nucleación más fácil, la precipitación tiende a ocurrir con mayor rapidez en estos
lugares. Esto introduce un retardo entre las respuestas al envejecimiento en áreas que
experimentan nucleación heterogénea y las de nucleación homogénea, y el
sobreenfriamiento ocurre con frecuencia en los límites de grano mucho antes que la
precipitación en la matriz tenga oportunidad de desarrollarse totalmente. Otro efecto de la
precipitación rápida en los límites de grano es que las partículas de precipitado pueden
crecer en tamaño y, como resultado, agota el soluto de las áreas adyacentes a los limites.
Entonces se deja una banda de metal libre de precipitación sobre cada lado del límite. Ver
figura 4.7.1 (a). Este efecto se puede amplificar grandemente si se calienta la aleación a la
temperatura de tratamiento de solución y se enfría lentamente. En el enfriamiento lento, la
nucleación comienza a temperaturas justamente por debajo de la línea “solvus” en puntos de
nucleación fácil como, por ejemplo, los limites de grano. Al mismo tiempo se previene la
nucleación homogénea debido a la escasa velocidad para esta forma de nucleación a
temperaturas cercanas a la línea de “solvus”. En un enfriamiento lento continuado, el
precipitado en los límites de grano continúa creciendo mediante la difusión del soluto desde
la matriz al precipitado. Al mismo tiempo, la concentración del soluto en la matriz se reduce
continuamente y la solución nunca se vuelve grandemente sobresaturada. En esta manera,
casi todo el soluto encuentra su camino a la segunda fase en los limites y no se produce
precipitación general en la matriz. La figura 4.7.1 (b) es representativa de una aleación
enfriada lentamente con precipitación de limite de grano.
Figura 4.7.1: Nucleación heterogénea en limites de grano. (a) Una velocidad de enfriamiento
moderada puede resultar, tanto en nucleación heterogénea en limites de grano como en
nucleación homogénea en el centro de los granos. (b) Un enfriamiento muy lento puede dar
como resultado que el precipitado ocurra únicamente en límites de grano.

51
Unidad V: MARTENSITA
5.1 Introducción
En un acero eutectoide se produce martensita cuando el enfriamiento es tan rápido

(temple) que se evita la nariz de la curva de transformación (TTT), la transformación de la
austenita se realiza con fuerte desequilibrio bajo 220°C, figura 5.1.1.
Figura 5.1.1: Diagrama TTT de un acero eutectoide.
La martensita en una estructura metaestable consistente en una solución sólida

supersaturada de carbono en α.
5.2 Características de la Martensita
Como toda fase del diagrama hierro – carbono, la fase martensita depende del contenido
observa en la figura 5.2.1
Figura 5.2.1: Fotografías de martensitas con diferentes cantidades de carbono

52
a) Martensita en "tablas"
b) Mixta
c) 1,2 < %C Martensita en agujas
a) Martensita en “tablas “(%C < 0,6): Se produce sin difusión, como la reacción ocurre
rápidamente y a tan baja temperatura no hay tiempo para que la difusión actúe. La
transformación no requiere superar mediante activación térmica una barrera de energía,
por lo tanto se llama transformación atérmica.
No hay cambios de composición en el paso de austenita a martensita, no originándose una
migración de los átomos de carbono.
Figura 5.2.2: Gráfico que esquematiza la variación del tamaño de red v/s % de carbono
presente en la martensita.
La estructura cristalina cambia de FCC, austenita, a BCT, martensita. La tetragonalidad se

debe al carbono intersticial y el grado de tetragonalidad depende del % de carbono del acero,
como se ve en la figura 5.2.2. El cambio volumétrico producto de ésta transformación, FCC a
BCT, puede producir fallas en la pieza final.
Figura 5.2.3: Diagrama hierro – carbono donde se muestra las zonas de los diferentes
tipos de martensita.
b) Martensita mixta (0,6 < %C < 1,0): Comienza a formarse a una temperatura
característica de cada acero, Ms. El % de martensita formado dependerá de cuánto haya
descendido la temperatura por debajo de Ms, hasta llegar al 100 % de transformación a la
temperatura Mf. Mientras mayor sea el avance entre Ms y Mf, mayor será el grado de
transformación de la austenita en martensita. Así, si se desciende levemente bajo la
53
temperatura Ms , como por ejemplo en la figura 5.1.1, la cantidad de martensita formada
será pequeña, (20%), y la no transformada será austenita retenida, (80%), pudiéndose
llegar eventualmente a martensita pura, (100% de martensita), si la temperatura es
suficientemente baja e igual a Mf.
• A temperatura ambiente, muchos aceros mantienen aún austenita retenida, ya que su
Mf está por debajo de la temperatura ambiente, figura 5.2.3.
• Un incremento en el % de C baja la temperatura de formación de la martensita, Ms.
La martensita no esta probablemente nunca en equilibrio, aunque su estructura se

conserve indefinidamente a la temperatura ambiente, o a temperaturas próximas. Antes
bien puede considerarse como una estructura de transición entre la fase de austenita
metaestable y la ferrita que aparece en el equilibrio final.
Aunque la martensita siempre tiene más dureza que la austenita de que procede, las
durezas elevadas solos se consiguen en los aceros con un contenido de carbono
suficiente, siendo la dureza máxima que se obtiene en un acero en estado martensítico
función solamente del contenido de carbono.
c) Martensita en agujas (1,2 < %C): Es la martensita de mayor dureza por la enorme
distorsión que se produce en la red cuando ocurre la transformación de austenita a
martensita, teniendo esta ultima un excesivo aumento del eje en la estructura tetragonal
cuerpo centrado por la gran cantidad de carbono atrapado provocando que las piezas se el
eje fracturen si la velocidad de enfriamiento es muy alta.

Apunte Metalurgia - Fisica

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La difusión es el movimiento de los átomos en un material. Los átomos se mueven de

1.2 Mecanismos de la difusión:

Apuntes Metalurgia – Física Página 1 de 53

Apuntes Metalurgia – Física Página 2 de 53

1.3 Energía de activación para la difusión:

Apuntes Metalurgia – Física Página 3 de 53

Pareja de difusión Q (cal/mol) DO (cm2/S)

1.4 Velocidad de difusión (Primera Ley de Fick)

La velocidad a la cual los átomos se difunden en un material se mide por la densidad de

Apuntes Metalurgia – Física Página 4 de 53

Figura 1.4.2: Ilustración del gradiente de concentración.

Apuntes Metalurgia – Física Página 5 de 53

Figura 1.4.3: El coeficiente de difusión D como función de la inversa de la temperatura de

Cuando se incrementa la temperatura de un material, el coeficiente de difusión y la densidad

La energía de activación y el mecanismo de difusión:

Una energía pequeña de activación Q incrementa el coeficiente de difusión y la densidad de

Apuntes Metalurgia – Física Página 6 de 53

Figura 1.4.4: La energía de activación en la autodifusión se incrementa conforme es mayor

1.5 Perfil de composición (Segunda Ley de Fick):

Donde Cs es una constante de concentración de los átomos que se difunden en la superficie

Apuntes Metalurgia – Física Página 8 de 53

Figura 1.5.1: Difusión de los átomos en la superficie de un material, lo que representa la

Figura 1.5.2: La función de error.

Apuntes Metalurgia – Física Página 9 de 53

1.6 Crecimiento granular y difusión:

Apuntes Metalurgia – Física Página 10 de 53

2.1 Aspectos teóricos:

Se designa así a un tratamiento cuyo objeto es destruir mediante un calentamiento la

Apuntes Metalurgia – Física Página 11 de 53

La aniquilación de defectos puntuales que consiste en la difusión, mediante la adición de

Nota: En el hierro la temperatura a la cual ocurren estos fenómenos depende fuertemente de

Figura 2.2.1: Redisposición de las dislocaciones formando subgranos.

Apuntes Metalurgia – Física Página 12 de 53

Figura 2.2.2: Fotografía de granos con redisposición de dislocaciones.

Un cristal flexionado plásticamente debe tener un exceso de dislocaciones; en la Figura 2.2.3

Figura 2.2.3: Esquema de cristal flexionado plásticamente y su configuración de

Apuntes Metalurgia – Física Página 13 de 53

Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura suficientemente

Una idea de cómo se realiza el proceso, se hace estudiándolo en función de la energía de la

Figura 2.2.5: Representación esquemática de la recristalización.

La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la que un

Apuntes Metalurgia – Física Página 15 de 53

Figura 2.2.6: Efecto de la previa deformación en frío sobre la temperatura de recristalización.

La tabla 2.2.1 indica la temperatura aproximada de recristalización de varios metales y

Material Temperatura de recristalización, °C

Tabla 2.2.1: Temperaturas aproximadas de recristalización de diversos metales y aleaciones.

También la mayor deformación plástica crea mas perturbación en bordes de grano y

Figura 2.2.7: Influencia de la deformación previa en la temperatura de comienzo de la

Apuntes Metalurgia – Física Página 17 de 53

La recristalización es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento, como ya se

Figura 2.3.1: Inclusiones no metálicas que ayudan a la nucleación de nuevos granos.

Crecimiento de los nuevos granos:

En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el crecimiento de los

Figura 2.3.2: Grafico % recristalización versus tiempo de recocido.

Como el recocido es una combinación de dos procesos, uno de nucleación y otro de

La acritud que adquiere un material como consecuencia de una deformación en frío

Apuntes Metalurgia – Física Página 19 de 53

El objetivo principal de la recristalización es ablandar el material y restaurarle su ductilidad.

Apuntes Metalurgia – Física Página 20 de 53

Figura 2.3.4: Grafico Tamaño de grano - % de deformación.

Figura 2.3.5: Esquema de un proceso total de recocido con sus respectivas

La transformación de líquido a sólido ocurre en dos etapas. La primera, es la nucleación de la

El primer término de (3.1.2) corresponde al calor latente de solidificación, y el segundo

según caras planas o “faceted”.