Los romanos comenzaron a utilizar el mortero de cemento en el año 200 a. C.

para unir piezas de piedra en la fabricación de sus construcciones y su

arquitectura.

En el periodo de reinado del emperador Romano, Calígula (37 d. C. – 41 d. C.),

se utilizaron pequeñas piezas de hormigón prefabricado como material de
construcción en la zona que comprende a la actual Nápoles, en Italia.

Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos se perdió

durante la caída de su Imperio en el siglo quinto.

Y no fue sino hasta el año 1824 que el Inglés Joseph Aspdin desarrolló y patento
el cemento portland, el cual se transformo en uno de los materiales principales del
hormigón moderno.
De acuerdo a la historia, el primer bloque de concreto hueco fue diseñado por
Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados Unidos. Después de 10 de
experimentación, Harmon logró patentar su diseño en el año de 1900.
Los bloques que Harmon diseñó, tenían de medidas 8 pulgadas (20,3 cm) por 10
pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2 cm), y eran tan pesados que se tenían
que alzar en su sitio con una grúa pequeña.

Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban

fabricando blocks de hormigón tan solo en los Estados Unidos.

Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano,
y la capacidad de producción promedio era de 10 piezas/bloques por hora.

Actualmente, la elaboración de blocks de concreto es un proceso sumamente

automatizado que es capaz de producir hasta 2.000 piezas por hora.

Materia prima utilizada para fabricar blocks de

cemento
El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una
mezcla de agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados
producen un block de color gris claro con una textura de superficie fina y una
elevada resistencia a la compresión.
Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una
mayor cantidad de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas
de concreto utilizadas para la construcción en general.

Por el contrario, los blocks de concreto ligero se elaboran cambiando la grava y

arena por arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos elementos se
generan al triturar algunas materias primas y posteriormente someterlas a
temperaturas elevadas cerca de los 1093° C. A este nivel de temperatura, los
materiales se hinchan o expanden a causa de la rápida generación de gases
provocados por la combustión de la materia orgánica que se encuentra atrapada
en el interior.
Comúnmente un block liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se utiliza
para construir muros, paredes y tabiques que no resisten mucha carga.

Aditivos
Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se usa
para elaborar blocks también puede contener algunos químicos, los cuales son
conocidos como aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el tiempo de
curado, incrementar la resistencia a la compresión o la trabajabilidad.
Es indispensable que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos
químicos para el hormigón”.
Colorantes
El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los blocks de
cemento un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de los
bloques se puede recubrir con un esmalte horneado para generar un diseño
decorativo o para darle protección ante el ataque químico.

Fórmula para hacer bloques de cemento

Ya conocemos las materias primas que se utilizan para elaborar bloques de
cemento, pero ahora debemos tomar en cuenta otra parte super importante,
la cantidad de materia a utilizar.
Aquí te presentamos una tabla con información para fabricar diferentes
cantidades de bloques:

Cantidad Mezcla m³ Agua Litros Cemento Arena Grava

60 Bloques 1 40 50 Kg 150 Kg 200 Kg

120 Bloques 2 80 100 Kg 300 Kg 400 Kg

240 Bloques 3 160 200 Kg 600 Kg 800 Kg

480 Bloques 4 320 400 Kg 1200 Kg 1600 Kg

 Cantidad Mezcla m³ Agua Litros Cemento Arena Grava

960 Bloques 5 640 800 Kg 2400 Kg 3200 Kg

FORMULA PARA FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CEMENTO

Diseño de los bloques de concreto

Los tamaños y formas de los bloques más usados en el mundo, se han
convertido en un estándar para garantizar la construcción uniforme de los
edificios.

Es por ello que aquí te presentamos las características de los bloques de

concreto estándar o más utilizados:

Medidas
Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se
encuentran estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.

Medidas
bloques de hormigón
De igual forma, algunos fabricantes de blocks ponen a disposición alguna
modificación en el bloque básico para conseguir efectos visuales únicos o para
ofrecer características estructurales especiales. Un ejemplo de este último puede
ser un block especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través de la
superficie de las paredes exteriores.

En este caso el bloque debe incorporar una mezcla impermeable que sea capaz
de repeler el agua para reducir la absorción del concreto.

Tipos
El block al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería
imposible listarlos cada uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de
manera general de acuerdo a los tipos de bloques:

 De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos de forma
horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el exterior.
 Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran compartimentados.
Este tipo de blocks se ocupan habitualmente cuando se quiere construir una pared de
una sola hoja.
 De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen funciones
estructurales.
Acabados
Además, aquí te mostramos una clasificación de los bloques según su acabado o
diseño:

 Bloque Normal para revestir

 Bloque macizo
 Bloque de columna
 Bloque para muro armado
 Bloque tipo H
 Bloque en U
 Bloque cara vista
 Bloque liso
 Bloque split
 Bloque punta de diamante
 Celosías
 Hidrobloc
 Bloques antihumedad multicámara
Proceso de fabricación
Una pregunta común entre las personas es: ¿Cómo se hacen los blocks de
concreto?

Te comentamos que para cualquiera de las modalidades de fabricación de

bloques de cemento las etapas son básicamente las mismas, a continuación te
mostramos una listas con los pasos del proceso:

Realizar la Mezcla
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores
de almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades
requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción
de agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
Moldeo
6. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones
y se transporta a una tolva elevada.
7. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de
bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
8. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para
empezar a formar los bloques.
9. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia
una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la
máquina bloquera hacía un transportador de cadena.
Curado
10. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa
en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de
curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
11. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para
que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.
12. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y
se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de
12 a 18 horas.
13. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la
temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.
Almacenamiento
14. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan
para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son
presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina
bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.
15. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan
hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

Precio
El precio de los bloques de concreto es muy variable dependiendo del país en
donde te encuentres y del diseño y tamaño que elijas. Pero para darte una idea
del costo aproximado aquí te ponemos una lista de algunos bloques (Nota: Estos
precios son meramente informativos).
Precios aproximados por pieza:
 Block Hueco de concreto 10X20X40: $9.00 MXN – $10.00 MXN ($0.5 USD)
 Block Hueco de concreto 12X20X40: $9.50 MXN – $10.00 MXN ($0.5 USD)
 Block Hueco de concreto 15X20X40: $9.50 MXN – $10.50 MXN ($0.5 USD)
 Block Hueco de concreto 20X20X40: $13.00 MXN – $14.00 MXN ($0.75 USD)
 Block macizo ligero 11.5X19X38: $10.00 – $10.50 MXN ($0.5 USD)
 Block macizo pesado 11.5X19X38: $9.50 MXN – $10.50 MXN ($0.75 USD)