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TRUJILLO
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO ECM
INTEGRANTES:
▪ Gutiérrez Pérez Alexis
▪ Ruiz García Roger
▪ Vera Juárez David
▪ Rodriguez Rosario Erick
▪ Castañeda Benites Rony
DOCENTE:
▪ Dr. Víctor Alcántara Alza
CURSO:
▪ Diseño de sistemas de producción
MECANIZADO
ELECTROQUÍMICO
ECM
QUE ES LA ELECTROQUÍMICA?
• El electrolito
Es la sustancia iónica que en solución se
descompone al pasar la corriente eléctrica.
PROCESO ELECTROLÍTICO
𝑀. 𝐼. 𝑡
𝑄=
𝑛. 𝜌. 96500
Donde:
• Q = volumen de material removido mm3.
• M = masa atómica del material de trabajo g/mol.
• I = corriente A.
• t = tiempo seg.
• n = número de valencia.
• ρ = densidad del material g/mm3.
• 96500 = constante de Faraday coulomb/g
• Ley de Ohm:
La ley de Ohm es una ley demostrada de forma empírica que expresa una relación proporcional entre el campo
eléctrico y la densidad de corriente.
𝐽 = 𝜎. 𝐸
𝜎
𝐼 = . 𝐴. 𝑣
𝑦
Tasa de eliminación de material:
𝑄 𝑀. 𝐼
𝑀𝑅𝑅 = =
𝑡 𝑛. 𝜌. 96500
𝐶. 𝑣. 𝐴
𝑀𝑅𝑅 =
𝑅. 𝑦
𝑀
• Donde: 𝐶 =
𝑛.𝜌.96500
1
• 𝜎=
𝑅
VELOCIDAD DE AVANCE DE LA HERRAMIENTA
EQUIPO ECM.
Fuente de alimentación.
La fuente de alimentación de DC para ECM tiene las siguientes características:
• 1.Voltaje de 2 a 30 voltios (V) (pulsado o continuo)
• 2. La corriente varía de 50 a 10,000 amperios (A), que permiten corriente densidades de
5 a 500 A / cm 2
• 3. Ajuste continuo de la tensión de separación
• FUENTE DE ALIMENTACIÓN D.C. PULSANTE. En el micromecanizado de fuente de
alimentación pulsada, el reemplazo periódico de electrolito permite aplicar una mayor densidad de
corriente instantánea durante el tiempo de pulso, lo que permite una mejora significativa en la
precisión del mecanizado y la calidad de la superficie.
• Unidad controladora de la máquina: los motores paso a
paso o los servomotores son controlados por una
unidad controladora. La unidad del controlador está
interconectada con la computadora de escritorio. Se
puede administrar la alimentación a los motores a
través de una unidad de controlador de motor usando
software de controlador de posición o programas de
laboratorio instalados en una computadora de
escritorio. Para el mecanizado de microprogramas
complejos y microestructuras tridimensionales, se
prefieren controladores controlados numéricos por
computadora (CNC).
• Cámara de mecanizado: las cámaras de
mecanizado generalmente se fabrican con
materiales transparentes y livianos, como el
material Perspex, de modo que se pueden
observar las posiciones de microtool y de la
pieza de trabajo durante el mecanizado. Tiene
un arreglo de sujeción de trabajo y está
montado sobre la mesa de trabajo. En EMM, se
requiere un flujo de electrolito muy bajo o casi
estancado.
Universidad nacional de Trujillo
Ingeniería mecánica
𝐴𝑤 = masa molecular
Z = número de electrones de valencia
𝐴𝑤
F = constante de Faraday
𝐶=
ρ = densidad de material de trabajo
𝑍𝐹ρ
Ley de Ohm establece que la corriente:
E = voltaje
R = resistencia 𝐼 = 𝐸/𝑅
La resistencia R para las operaciones de ECM(mecanizado electroquímico) se da como:
𝑔𝑟
𝑅=
𝐴
g = distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo (mm)
r = resistividad del electrolito (ohm-mm)
A = superficie de la herramienta(𝑚𝑚2 )
𝑉 𝐶𝐸𝐴
𝑀𝑅𝑅 = =
𝑡 𝑔𝑟
60𝜀 𝑣 − ∆𝑣 𝑘
𝑞𝑐 = 𝐽=
96,500𝜌 𝑦
𝑄1 = 𝑞𝑐 𝐽
✓ Los valores bajos de la eficiencia de la corriente pueden indicar que no se ha elegido la óptima Condición
de mecanizado que nos conducen a elevadas tasas de precisión .
Algunas aleaciones con respecto a la tasa de eliminación teórico suponiendo una eficiencia de corriente del 100 por
ciento. Acero 4340 tiene una alta de eliminación de material, mientras que la aleación de litio L605 tiene la más baja.
Khayry (1989) sugirió níquel como un material de corte libre en ECM ya que se puede mecanizar en 100 por ciento de
eficiencia actual usando una densidad de corriente baja de 25 𝑨ൗ𝒄𝒎𝟐 . Si se aumenta la densidad de corriente
(250 𝑨ൗ𝒄𝒎𝟐), la eficiencia se reduce a 85 a 90 por ciento, debido a la evolución de gas.
COMO VARIA LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN CON RESPECTO A LA DENSIDAD DE CORRIENTE Y
EL GAP
✓ Cuando la herramienta se acerca a la pieza en la elaboración, con el electrolito circulando entre ambas,
disminuye la resistencia del camino de la corriente entre ambas, lo que produce un aumento de
corriente. Esta disminución de la distancia entre pieza y herramienta y el consecuente aumento de la
corriente continua hasta que la densidad de corriente es la suficiente para remover el metal, a una
velocidad exactamente igual a la de avance de la herramienta.
✓ Si la velocidad del electrolito debe ser reducida, el avance de la herramienta debe ser retardado, lo que
aumentará la distancia entre pieza y herramienta disminuyendo la densidad de corriente hasta que se
alcance un nuevo equilibrio. Esta relación está definida gráficamente para una combinación típica
material electrolito
La tabla siguiente, muestra diferentes operaciones realizadas en varios metales y la velocidad de
penetración. Es de hacer notar que estas velocidades no son universalmente aplicables para todos los casos
y ellos varían de acuerdo a la tolerancia requerida y a las terminaciones superficiales, así como dependen
de las condiciones y tipo de máquina usada. La mejor regla para estimar la velocidad de remoción es
considerar que el ECM, tiene la habilidad de remover 0,1 𝑝𝑢𝑙𝑔3 =1.63 𝑐𝑚3 de metal por cada 1000 Amp.
Aplicados
CORTOCIRCUITOS Y CHISPORROTEO:
El chisporroteo y corto se producen cuando la herramienta avanza mas rápidamente que la capacidad
del electrolito para remover el material o cuando el electrolito mal filtrado arrastra partículas
metálicas capaces de causar cortocircuito. Ambas situaciones son indeseables y producen severos
daños a la herramienta y/o a la pieza, es por esto que la instalación debe tener un relé de cortado
rápido.
PRECISION DEL ECM
Huelgo:
Sabemos que para producir un agujero de un determinado diámetro la herramienta que lo ejecutará,
tendrá un diámetro menor que la perforación a producir, esta diferencia de diámetros se llama huelgo.
Para el cálculo del huelgo se deberán tener en cuenta muchas variables, entre ellas la experiencia.
Existen tablas que recomiendan distintos huelgos para determinadas operaciones y bajo distintas
condiciones de operación.
Otro de los caminos para controlar el huelgo es a través de la regulación del voltaje, del avance y dela
velocidad del electrolito .Otro factor para considerar es la razón por la cual no se pueden lograr ángulos
rectos en el fondo de agujeros o cavidades, siempre debe ser redondeado, de manera de permitir una
circulación sin turbulencias del electrolito; esto hace que en el agujero tallado se produzca este redondea
mientras que posee el electrodo.
La figura muestra el resultado de la aplicación de una herramienta en su forma mas primitiva, es decir
que es simplemente un tubo conductor de la electricidad; el resultado de su trabajo está siendo afectado
por dos factores fundamentales.
✓ El primero de ellos es la conicidad, se presenta por el hecho de que no solo hay una diferencia de
potencial, entre la cabeza de la herramienta y el fondo de la perforación que se está tallando, si no que
también existe diferencia de potencial entre los costados de la herramienta y
las paredes del agujero ya tallado ; de esta manera la parte de la pieza que mayor tiempo está
expuesta al proceso es el extremo por donde comenzó la operación de maquinado
✓ El segundo es la presencia de ralladuras debidas a la circulación no laminar del electrolito, causada por
los ángulos vivos en el extremo de la herramienta.
¿QUE HACER FRENTE A ESTOS PROBLEMAS?
1. El primero de los problemas fue resuelto mediante la adición de un aislante en los costados de la
herramienta como muestra la figura 13.
2. Posteriormente se redondearon los bordes de la extremidad para uniformar el flujo del electrolito. (ver
fig. 14)
Una mejora adicional, en cuanto a la circulación del electrolito, se logra con el dispositivo toroide, colocado en
el extremo de la herramienta, como muestra la ; se nota fácilmente que al aumentar significativamente el
huelgo, luego de superado el labio dfigura15e maquinado el fluido puede circular con mayor facilidad.
Otra técnica de buen resultado es la de hacer circular el electrolito ingresando por el huelgo y
descargando por la herramienta, esta disposición produce excelente terminación y un mínimo de
conicidad, pero requiere utilajes especiales.
Cualquier material conductor puede ser utilizado para herramientas, pero debido a la naturaleza
corrosiva del electrolito, la mayoría de las herramientas se construye con materiales de tipo inoxidables,
como acero inoxidable y bronce
✓ En cuanto a la aislación los materiales mas usados son: porcelana y vinilos, fenólicos , teflón, epoxi, etc.;
estos son usualmente aplicados por spray o inmersión. De todos los materiales nombrados el mas usado
es el epoxi en aerosol .
✓ Otro factor a tener en cuenta en la aislación es aquel caso en que el frente del material aislante enfrenta
directamente al caudal a alta presión del electrolito
PRECISIÓN Y ACABADO DE LA SUPERFICIES
✓ Si representamos el total de estas variaciones por medio de una banda X en la figura 11,veremos que
cuando las variaciones ocurren a bajas densidades de corriente y bajas velocidades de penetración el
ancho de X produce desviaciones en el maquinado de aproximadamente 0.001 de pulg. Cuando la misma
banda está aplicada a altas densidades de corriente y altas velocidades de penetración, las desviaciones
son del orden de la 0.00015 pulg. Esto verifica observaciones empíricas: que altas velocidades de
penetración dan mejor terminación superficial y tolerancia.
✓ Las tolerancias típicas son ±0.13 mm para la brecha frontal y ±0.25 mm para la distancia lateral .
ACABADO SUPERFICIAL
1. Los cationes y los aniones presentes en el electrolito deben ser tales que la aniones permiten la disolución
de la pieza de trabajo sin que se forme una película en su superficie y los cationes no se depositan en la
herramienta. Los aniones usados principalmente son cloruros, sulfatos, nitratos, e hidróxidos.
2. El electrolito tiene que tener una alta conductividad y una baja viscosidad de modo que es capaz de fluir
fácilmente en el espacio estrecho entre la herramienta y la pieza de trabajo.
3. El electrolito debe ser tal que es no tóxico, seguro de usar, y no se erosiona la máquina. soluciones salinas
neutras son los más utilizados como electrolitos.
4. El electrolito debe ser barato y fácilmente disponible y no debe exhibir grandes variaciones en sus
propiedades.
La selección de un electrolito para una aplicación particular depende de las siguientes consideraciones:
1. La naturaleza del material de pieza de trabajo.
2. acabado de superficie y los requisitos de tolerancia dimensional.
3. productividad esperada.
1. No debe ser estacionario el ECM debido a la variación de la separación entre la pieza y la herramienta
mientras se realiza el mecanizado.
2. Durante el ECM muchas de las condiciones de mecanizado deben mantenerse constantes ya que tienen
un impacto directo sobre la exactitud del proceso y acabado superficial.
3. La rugosidad de la pieza depende de la densidad de la corriente y de la velocidad de mecanizado.
4. Influye la temperatura, el ph, la conductividad la concentración .
APLICACIONES
ECM se ha utilizado en una amplia variedad de aplicaciones industriales que van desde hacer cavidades
hasta el desbarbado . La capacidad de maquinar aleaciones de alta resistencia y acero templado ha
dado lugar a muchas aplicaciones que ahorran costos con respecto a otros procesos que no son muy
prácticos .
BLISKS
Los componentes en el interior de un motor de aviación
están sujetos a cargas extremas, por lo que se fabrican
con materiales muy duros. Los blisks (Blade Integrated
Disk o disco con álabes integrados), p. ej., se fabrican a
menudo a partir de superaleaciones de níquel. El
mecanizado con arranque de viruta convencional está
alcanzando sus límites de rentabilidad para la fabricación
de estos blisks, ya que, debido a que los materiales
empleados son cada vez más duros, la vida útil de las
costosas herramientas se reduce, con lo que se
incrementan los costes por pieza.
MAQUINADO ELECTROQUÍMICO DE UN IMPLANTE BIOMÉDICO
La perforación electroquímica (ECDR) produce diámetros entre 1 y 20 mm, con velocidades de alimentación
de 1 a 5 mm/min.
𝐶𝑑 = 𝑑𝜔 − 𝑑𝑡
𝑑𝑡 : 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎
𝐶𝑑 = 0.225𝑉 0.74−0.056𝑎
El mecanizado electrolítico con tubos de formas específicas (STEM) se basa en el proceso de disolución
cuando se impone una diferencia de potencial eléctrico entre la pieza de trabajo anódica y una herramienta
catódica. Debido a la presencia de este campo eléctrico, el electrolito, a menudo ácido sulfúrico, hace que se
elimine la superficie del ánodo.
➢ STEM es, por lo tanto, una variación modificada de la ECM que usa electrolitos ácidos.
➢ Rumyantsev y Davydov (1984) informaron que el proceso es capaz de producir agujeros pequeños con diámetros de
0,76 a 1,62 mm y una relación de profundidad a diámetro de 180: 1 en materiales eléctricamente conductores.
➢ Es difícil mecanizar tales agujeros pequeños usando ECM normal cuando los precipitados insolubles producidos
obstruyen la trayectoria de flujo del electrolito.
➢ El electrodo de herramienta catódica está hecho de titanio, su pared exterior tiene un revestimiento aislante para
permitir solamente el mecanizado frontal de la pieza de trabajo anódica.
➢ El voltaje de funcionamiento normal es de 8 a 14 Vcc, mientras que la corriente de mecanizado alcanza 600 A
Parámetros de proceso
Electrólito
Tipo Ácidos: sulfúrico, nítrico y clorhídrico
Concentración 10-25% peso en agua
Temperatura 38 ° C (ácido sulfúrico)
21 ° C (otros)
Presión 275-500 kPa
Voltaje
De avance 8-14 V
De reversa 0.1-1 veces el avance
Tiempo
De avance 5-7 s
De reverso 25-77 ms
Velocidad de alimentación 0,75-3 mm / min
Debido a que el proceso utiliza electrolitos ácidos, su uso se limita a taladrar agujeros en acero inoxidable u
otros materiales resistentes a la corrosión en motores a reacción y partes de turbina de gas tales como:
• Agujeros de enfriamiento de la cuchilla de turbina
• Boquillas de combustible
• Los orificios en los que se reconstruye la EDM no son deseables
• Agujeros de inicio para EDM de alambre
• Agujeros de perforación para metales resistentes a la corrosión de baja maquinabilidad convencional
• Perforación de pasos de aceite en cojinetes donde EDM causa grietas
Ventajas
• La relación profundidad-diámetro puede ser tan alta como 300.
• Se puede perforar un gran número de orificios (hasta 200) en la misma carrera.
• Se pueden mecanizar agujeros no paralelos.
• Se pueden perforar agujeros ciegos.
• No se producen capas recubiertas ni defectos metalúrgicos.
• Pueden producirse agujeros en forma y curvados, así como ranuras.
Limitaciones
• El proceso se utiliza para metales resistentes a la corrosión.
• STEM es lento si se van a perforar agujeros individuales.
• Un lugar de trabajo especial y medio ambiente son necesarios para la manipulación de ácido.
• Se generan desechos peligrosos.
• Se requieren sistemas complejos de mecanizado y de herramientas.
3. PERFORADO ELECTRO-STREAM (ES)
• Ofrece a su vez la posibilidad de realizar radios en intersecciones o cualquier otra zona interna de
la pieza, trabajando de modo preciso, con unas tolerancias mínimas y sin crear rebabas
secundarias.
MECANISMO DE DESBARBADO:
• El proceso de desbarbado ECM se realiza mediante una corriente eléctrica que circula
desde la pieza (ánodo) hacia la herramienta (cátodo) a través de una solución
electrolítica, gracias a esta corriente eléctrica se consigue eliminar el material sobrante
por disolución molecular del mismo, y las partículas de material disuelto es
posteriormente filtrado para conservar las características del electrolito.
En el caso particular de una pieza de hierro, la reacción se describe del siguiente modo:
𝐹𝑒 ⟶ 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 −
2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − ⟶ 2(𝑂𝐻)− + 𝐻2
𝐹𝑒 2+ + 2(𝑂𝐻)− ⟶ 𝐹𝑒 (𝑂𝐻)2
Primera ley de Faraday : la masa de una sustancia depositada en un electrodo durante la electrólisis es directamente
proporcional a la cantidad de electricidad transferida a este electrodo. La cantidad de electricidad se refiere a la cantidad
de carga eléctrica, que en general se mide en coulomb.
Matemáticamente se tiene:
𝑄𝑀
𝑚=
𝐹 𝑧
Donde:
• Debido al carácter corrosivo del electrolito, las piezas deben ser lavadas casi inmediatamente
después de procesadas. Y en algunos casos no es aplicable. Los cátodos, que llevan un aislamiento
en las áreas de estos donde no se quiere que haya interacción con la pieza, tienen que ser
reemplazados periódicamente debido al desgaste de esta capa de aislamiento.
• La rebarba debe estar accesible para la introducción del cátodo hasta la proximidad de esta.
• Las rebarbas no pueden ser de un tamaño demasiado grande ya que la parte expuesta del cátodo
no puede estar en contacto con la misma, por lo que es necesario una operación de eliminación
de virutas antes de poder aplicar el proceso.