Eett Puente Andalien 2019

TRABAJO DE OBRAS CIVILES UNIDAD II PUENTES
“ESPECIFICACIONES
TECNICAS DE PUENTE
ANDALIEN ”
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
OBRAS PRELIMINARES:
1. OFICINA DEL CONSTRUCTOR, VESTIDORES, COMEDORES Y SERVICIOS SANITARIOS

PARA LOS TRABAJADORES.
El contratista proveerá de una oficina para su personal técnico, con un área que contenga los muebles, como
mesa de dibujo, escritorio y estantería para guardar planos y documentos, etc. así como vestidores, comedores y
servicios sanitarios para personal y los obreros.
2. OFICINA DE SUPERVISIÓN Y CONTRATANTE

Alcances de los Trabajos
El contratista deberá proveer un local independiente para uso de la Supervisión y para personal técnico del
contratante (monitor).
Materiales y Equipo
Los locales serán construidos con materiales similares a los de la bodega, los cuales tendrán un área no menor
de 12 metros cuadrados y equipado como mínimo con: sillas metálicas, mesa para dibujo, mesa para extender
planos, 1 dispensario de agua destilada.
3. BODEGA
El contratista suministrará los materiales y mano de obra para la construcción de la bodega la cual servirá para el
almacenamiento provisional, conservación y protección de materiales y equipos que deban ser incorporados a la
obra, así como la conformación de patios y tarimas para el depósito de materiales el acero deberá estar en
estibas nunca se debe mojar con agua lluvia debe evitarse el moho si el acero contuviera moho será rechazado,
además se hará una oficina para la supervisión
Materiales
Los materiales a usar serán lamina galvanizada de calibre 28 y madera de pino con apoyos de clavos, la bodega
al terminar la construcción podrá ser levantada por el contratista
4. LIMPIEZA GENERAL
Alcances de los trabajos
Consiste en el corte y limpieza de la maleza existente en el terreno, así como el corte de la capa vegetal
superficial según lo determine la supervisión de acuerdo a las condiciones del terreno, el desalojo del material
resultante hacia un lugar fuera de la obra donde no cause daños a terceros. Se incluye en este rubro el retiro de
todo material extra que no va a ser utilizado en la construcción (ripios, basura, chatarra, etc.)
5. TRAZADO
El costo incluye los materiales, mano de obra, herramientas, equipo y todo lo necesario para dejar el trazado,
según lo establecido en los planos y especificaciones técnicas.
El contratista trazara las rasantes y dimensiones de la construcción de acuerdo con las medidas y niveles
expresados en los planos y establecerá las referencias planimétricas y altimétricas (bancos de marca), necesarias
para plantear ejes y niveles establecidos por los proyectistas, cuantas veces sea necesario.
El contratista será el responsable de que el trabajo terminado quede conforme con los alineamientos, niveles,
pendientes y referencias indicados en los planos.
El contratista podrá efectuar el trazo de la construcción desde el momento en que reciba el sitio donde deberá
construir, pero se abstendrá de comenzar las excavaciones hasta que reciba la autorización, previa revisión y
aprobación de los trazos y niveles por el Supervisor.
EXCAVACIONES:
6. TRABAJOS DE EXCAVACIÓN A MANO

Todos los trabajos de excavación se realizarán de acuerdo a las exigencias específicas de las obras, el
contratista protegerá contra deslizamientos mediante medidas adecuadas también se podrá construir bermas
para la estabilidad de la excavación y protección de los obreros, los costos de este trabajo deberán ser incluidos
en sus precios unitarios.
Herramientas
Las herramientas a usar consistirán el palas y picotas, podrían usarse Jack Hammer si se encontraran hormigon
o piedra.
Mano de obra
Se necesitara mano de obra de auxiliares con la dirección del maestro de obra supervisado por el residente
Procedimientos
Se colocaran los niveles en un punto visible y fijo se hará una regla con marcas para tomarla como base
entregarla a los auxiliares logrando así evitar pasarse de los niveles previstos.
7. EXCAVACIONES CON MAQUINARIA

El contratista suministrará la dirección técnica transporte, herramientas, equipo y demás servicios necesarios para
desarrollar los trabajos de terracería en el área de trabajo mostrada en los planos. Específicamente se realizarán
los trabajos de cortes y rellenos necesarios para establecer las terrazas a los niveles indicados
Mano de obra
Se debe cortar esta área con una retroexcavadora o un Bob Cat el cual recorrerá y a la vez desalojara
Procedimiento de Ejecución
El nivel de excavación será el indicado en los planos o especificaciones. En aquellos sitios donde la consistencia
del terreno lo permita, las paredes de la excavación podrán utilizarse como formaletas de las estructuras, sin
dejar huelga; previa inspección y autorización del supervisor.
Si el contratista excavara más de lo indicado, rellenará y compactará hasta el nivel indicado en los planos, con
material aprobado por el supervisor, sin costo extra.
Todos los materiales adecuados provenientes de las excavaciones se usarán en el relleno compactado siempre
que estén exentos de hojas, raíces, etc. y su calidad sea aprobada previamente por la supervisión y el
Laboratorio de Mecánica de Suelos. La roca, el talpetate y las arcillas de gran plasticidad son materiales
inadecuados para el relleno y no se aceptarán.
Si se encuentra terreno firme sobre los niveles indicados en los planos, el contratista deberá notificarlo al
supervisor.
Se deberán construir las obras de protección necesarias para evitar derrumbes o inundaciones de las
excavaciones.
No se iniciara el hasta que el Supervisor haya dado el permiso respectivo.
RELLENO COMPACTADO CON MATERIAL EXISTENTE

Consiste en el relleno compactado con material existente del interior de las rampas de acceso al puente o donde
sea indicado en los planos y por la Supervisión. La compactación del material será recibida si su grado de
compactación verificado a través de un laboratorio competente, el valor mínimo sea de 95% de densidad de la
norma AASHTO T-180.
Procedimiento de ejecución
La compactación se hará depositando y extendiendo los materiales aptos para el relleno en capas no mayores de
0.15 cm., debiéndose controlar la humedad adecuada del material agregando agua o dejando secar según el
caso, a fin de obtener la humedad óptima. El contratista repetirá el procedimiento hasta alcanzar los niveles de
terraza proyectada.
8. RELLENO COMPACTADO SUELO CEMENTO 20:1 CON MATERIAL SELECTO

Para el relleno compactado de suelo cemento se deberán seguir las disposiciones establecidas por las normas
AASHTO – T – 180, método D, última versión. Estarán bajo la responsabilidad del contratista y deberán ser
aprobados por la Supervisión.
Materiales
Se utilizara material selecto con adición de cemento en una proporción 20 partes de suelo por una de cemento y
al ser compactado deberán alcanzar una densidad mínima igual al 95% de la densidad máxima obtenida en el
laboratorio de acuerdo al procedimiento especificado en AASHTO – T – 180, método D.
Mano de Obra
Para la mano de obra se necesitaran auxiliares con suficiente experiencia bajo la dirección del Maestro de Obra y
el profesional residente, bajo la autorización de la supervisión.
Procedimientos de Ejecución
Antes de rellenar se moverá todo escombro, material orgánico y cuerpos extraños y no se rellenará contra
paredes o muros, fundaciones, etc. Sin antes tener la aprobación escrita de la supervisión.
En todas las superficies donde haya que construirse el pavimento deberá haberse completado previamente la
limpieza y la excavación y removido todo escombro y materia extraña que se encuentre. La colocación del
material se iniciará en la parte más baja y se procederá por capas sucesivas que cubran todo lo ancho del mismo.
El espesor de estas capas nunca tendrá un espesor mayor de 15 CMS., medidas en material suelto, su
compactación se iniciará en las orillas y se procederá hasta el centro del mismo conformando desde este
momento la sección transversal de la vía, la compactación deberá hacerse con equipo aprobado por la
supervisión.
ESTRUCTURA DE PUENTE:
9. TRABAJOS DE HORMIGON (ESTRIBO, CABEZAL, LOSA DE PUENTE,)

Este capítulo se refiere a todas las construcciones de puente armado, están comprendidas en el contrato, y se
complementa con las indicaciones mostradas en los planos.
Los trabajos abarcan el suministro y la puesta a disposición de todos los materiales, herramientas y equipos
requeridos, la mano de obra necesaria, la fabricación del hormigon, el transporte y su colocación así como los
trabajos preparatorios.
Están incluidos en esta partida el suministro de los materiales necesarios, los ensayos de calidad, el curado del
hormigon, las juntas de trabajo y de dilatación, los trabajos de encofrado, el doblado y la colocación del acero de
refuerzo, así como también el empotrado de los anclajes y piezas de acero de toda clase, según los planos o las
instrucciones de la Supervisión.
Los materiales y el proceso de instalación o fabricación, deberán regirse por los reglamentos o normas que le
sean aplicables como: ASTM, Código ACI, etc., esté o no explícitamente señalado en las especificaciones.
Diseño de mezclas de hormigon.

Las mezclas de hormigon serán diseñadas y producidas en conformidad con Tabla 552-1, para la clase de
hormigon especificado. Se determinarán los valores del esfuerzo de diseño, de acuerdo con ACI 214. El hormigon
estructural deberá cumplir las siguientes especificaciones ACI:
 ACI 211.1, para hormigon normal y muy denso.
 ACI 211.2, para hormigon liviano.
 ACI 211.3, para hormigon sin revenimiento
Tabla 552-1 Composición del hormigon

Agregado
Contenido Razón Contenido
Revenimien grueso
Clase de Hormigon cemento min. máxima de Aire (2)
to (mm) (1) AASHTO
(Kg/m3) A/C %
M43
A 360 0.49 50 a 100 No 57
A (AE) 360 0.44 25 a 100 5.0 No 57
B 310 0.58 50 a 100 No 357
B (AE) 310 0.58 50 a 100 4.0 No 357
C 390 0.49 50 a 100 No 7
C (AE) 390 0.44 25 a 75 6.0 No 7
D (AE) (3) 360 0.4 25 a 75 4.0 No 57
100 a 150
E (AE) (4) 360 0.4 3.0 No 7
(5)
P 390 0.44 0 a 100 No 67
Sellos 390 0.54 100 a 200 No 57
Plantas de dosificación, mezcladoras y agitadores.

Se usarán plantas de dosificación, mezcladoras y agitadoras conforme a AASHTO M157. El equipo de mezclado
volumétrica continúa debe conformar a AASHTO M241.
Producción
Los ingredientes deberán ser mezclados en hormigoneras previamente revisadas y aprobadas por la Supervisión,
las cuales deberán estar en perfecto estado de funcionamiento, y con capacidad de producir mezclas uniformes
del menor revenimiento que sea práctico para el trabajo. La cantidad de mezcla no debe exceder de la capacidad
nominal que el fabricante señala en el rótulo de la mezcladora. El número de mezcladoras a emplear en la obra
deberá estar de acuerdo con el volumen a colar y las necesidades de la obra. Durante la ejecución del colado el
Contratista debe contar con equipos de reserva según aprobación de la Supervisión.
A las mezcladoras debe dársele un mantenimiento apropiado durante todo el tiempo que dure el Contrato.
Equipos defectuosos deberán retirarse de la obra y sustituirse. Las recomendaciones del fabricante y las
especificaciones usuales, pueden utilizarse como guías satisfactorias para establecer el tiempo inicial de
mezclado. Sin embargo los tiempos de mezclado que se determine emplear deben basarse en los resultados de
las pruebas de la efectividad de la mezcladora que se practiquen a intervalos regulares mientras dure la obra. El
tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes estén dentro de la
mezcladora.
Con tal de no excederse en la relación agua cemento de la dosificación, bajo cuidadosa supervisión puede
agregarse a la revoltura pequeñas cantidades de agua de retemplado para lograr el revenimiento deseable. Sin
embargo se prohibirá la producción de hormigon de revenimiento excesivo o agregar agua (que exceda a la
relación agua - cemento de diseño) para compensar la pérdida de revenimiento como resultado de demoras en la
entrega o en la colocación, o cuando sea requerido garantizar impermeabilidad en la estructura.
Mezcla.
Para la mezcla del hormigon pueden utilizarse una planta mezcladora central o camiones mezcladores. Se
operará todo el equipo dentro de la capacidad recomendada por el fabricante. Se producirá hormigon de una
consistencia uniforme.
a. Planta central: Se agregarán aditivos líquidos por medio de un medidor de fluidos. Se usarán con suficiente
capacidad para medir, de una sola vez la cantidad completa de aditivo requerido para cada bache. Si se usa más
de un aditivo, se deben entregar cada uno con equipo separado. Se cargará primero el agregado grueso, un
tercio del agua y todo el aditivo inclusor de aire dentro de la mezcladora, y luego se agregará el material restante.
Se revolverá por lo menos durante 50 segundos. Se iniciará el conteo del tiempo de mezcla después de que todo
el cemento y el agregado estén en el tambor. Se agregará el agua restante durante el primer cuarto del tiempo de
mezcla. El tiempo de transferencia entre tambores de mezcladoras de tambor múltiple se incluye en el tiempo de
mezcla. El tiempo termina cuando se abre el conducto de descarga.
Se removerá el contenido de una mezcladora individual antes de que el bache siguiente sea cargado en el
tambor.
b. Mezcla en camión: No deben usarse mezcladoras que tengan alguna parte de las paletas con un desgaste
mayor de 25 milímetros respecto a la altura original de fábrica. No se usarán mezcladoras y agitadores con
hormigon duro acumulado, o con mortero en el tambor de la mezcladora.
Se cumplirán las siguientes acciones:
 Agregar aditivos al agua durante o antes de batir.
 Cargar el bache dentro del tambor de manera que una porción del agua de mezcla entre antes que el cemento.
 Mezclar cada bache de hormigon no menos de 70 ni más de 100 revoluciones del tambor o de las paletas, a la
velocidad de la mezcladora. Iniciar el conteo de revoluciones de mezcla, tan pronto como todo el material
incluyendo el agua, esté dentro del tambor de la mezcladora.
Entrega. La producción y entrega del hormigon debe permitir una colocación continua que no alcance el
fraguado inicial del hormigon restante, que será vaciado adyacentemente a él. Se usarán métodos de entrega,
manejo y colocación que minimicen la remezcla del hormigon, y prevengan cualquier daño a la estructura de
hormigon.
No se colocará hormigon que haya desarrollado un fraguado inicial. Nunca se remezclará el hormigon
agregándole agua.
Para la entrega del hormigon se usará alguno de los siguientes medios:
a. Camión mezclador/agitador: Se usará la velocidad de agitación para todo el tiempo de mezcla. Cuando un
camión mezclador o agitador se use para transportar hormigon, que ya está completamente mezclado en una
mezcladora central estacionaria de construcción, se seguirá agitando durante el transporte, a la velocidad de
agitación recomendada por el fabricante.
Agua y aditivos (si en el diseño de mezcla es aprobado) pueden agregarse, para obtener el revenimiento o el
contenido de aire requerido, cuidando que el total del agua en la mezcla, no exceda la relación máxima
agua/cemento, y que el hormigon no haya alcanzado la fragua inicial. Si se requiere agua adicional, se agregará
solo una vez y se remezclará con 30 revoluciones, a la velocidad de mezcla de la mezcladora. Se completará la
remezcla dentro de los 45 minutos, (75 minutos para cementos tipo I, IA, II o IIA con aditivos reductores de
agua/retardadores) después de la adición inicial del agua de mezcla al cemento y agregados.
Después de añadir el cemento, se completará la descarga del hormigon en el tiempo especificado en la siguiente
a. Entrega y muestreo: Asignación de por lo menos un técnico competente y con experiencia que permanezca
en el proyecto, y se responsabilice de la entrega de hormigon, de las operaciones de descarga y del muestreo,
incluyendo lo siguiente:
1. Verificación de que los ajustes de la mezcla, antes de la descarga cumplan con las especificaciones.
2. Preparar los tiquetes de despachos, el registro de la proporción aparente de agua/cemento y el tiempo en
que la descarga se completa. Proveer una copia de cada tiquete de despacho con el tiempo de colocación.
3. Suministrar todo el equipo y efectuar las mediciones de temperatura, peso unitario, contenido de aire,
revenimiento y otras pruebas que verifiquen el cumplimiento de las especificaciones antes y durante cada
operación de colocación. La muestra debe tomarse después de que por lo menos 0.2 metros cúbicos sean
descargados, y antes de colocar hormigon en los encofrados. Cuando se usen mezcladoras continuas se
debe muestrear aproximadamente cada 7.5 metros cúbicos. Se medirá el contenido de aire de acuerdo a
AASHTO T 152 o AASHTO T 196.
4. Se medirá el peso unitario, revenimiento y temperatura, de acuerdo a Subsección 552-19.
5. muestras sucesivas son sometidas a prueba y cumplen con las especificaciones indicadas, el muestreo
puede ser reducido a una frecuencia aprobada. Se reasumirá la frecuencia inicial de pruebas, si una
prueba no cumple con lo requerido en temperatura, contenido de aire, revenimiento, o cuando sea
indicado.
6. Se tomarán muestras de baches especificados de acuerdo a AASHTO T 141. El punto de muestreo es en

la descarga, en el sitio de colocación. Se proveerán moldes cilíndricos. Se efectuarán por lo menos 4
pruebas a la compresión de cilindros, que serán curados al comienzo, y transportarlos cuidadosamente al
sitio de curación preparado en el proyecto. Dos de los 4 cilindros se usarán para las pruebas compresivas
de resistencia a los 28 días. Los cilindros restantes, se usarán para verificar las resistencias proyectadas, u
otros propósitos especificados. Se ayudará en la elaboración de otras pruebas que se requieran.
Temperatura y condiciones ambientales.

Se mantendrá la temperatura de la mezcla de hormigon, justamente antes de la colocación, entre 10 ºC y 30 ºC,
con excepción del hormigon para la cubierta de puentes, que se debe mantener entre 10 ºC y 25 ºC.
a. Clima frío: Clima frío existe cuando en cualquier momento, durante la colocación del hormigon o en el periodo
de curación, la temperatura ambiente en el sitio de trabajo, cae bajo 2 ºC; o si la temperatura ambiente en el sitio,
cae bajo 10 ºC por un periodo de 12 horas o más.
Cuando se espera clima frío, o se ha producido dentro de los 7 días anteriores a la colocación del hormigon, se
debe preparar un plan para la producción, transporte, colocación, protección, cura y monitoreo de temperatura del
hormigon, durante el período. Se incluirán procedimientos para actuar en cambios abruptos en la condición del
tiempo. No se debe iniciar la colocación hasta que el plan sea aceptado. La aceptación del plan tomará por lo
menos 1 día.
Se tendrá disponible todo el material y todo el equipo requeridos, para protección contra el frío, en o cerca del
proyecto, antes de iniciar la colocación de hormigon en clima frío.
b. Clima caliente: Cuando la temperatura del ambiente, en cualquier momento, durante la colocación del
hormigon en el sitio de trabajo es de más de 35ºC, existe clima caliente.
En clima caliente se deben enfriar hasta menos de 35°C todas las superficies con las cuales la mezcla tendrá
contacto. Se enfriará cubriendo con telas mojadas o una colchoneta de algodón, rociando con agua, cubriendo
con láminas protectoras, o con cualquier otro método aprobado.
Durante la colocación se debe mantener la temperatura del hormigon usando cualquier combinación de lo
siguiente:
b.1 Las áreas de almacenamiento de material o el equipo de producción deben estar bajo sombra.
b.2 El agregado se enfriará rociándolo con agua.
b.3 El agregado y / o el agua se enfriarán por refrigeración, o reponiendo parte o toda el agua mezclada
con hielo escamado o picado, en forma tal que el hielo se derrita completamente durante la mezcla del
hormigon.
c. Evaporación: Cuando se coloque hormigon en la cubierta de los puentes, o en otras losas expuestas, se debe
limitar la evaporación esperada a una razón menor de 0.5 kilogramos por metro cuadrado por hora, como se
especifica en Figura 552-1 las Especificaciones de NCH .
Cuando sea necesario, se deben tomar una o más de la siguientes acciones:
c.1 Construir cortinas de abrigo contra el viento, o encierros para reducir efectivamente la velocidad del
viento, a través del área de trabajo.
c.2 Usar rociadores de neblina, sobre la ráfaga del viento, para aumentar la humedad relativa.
c.3 Reducir la temperatura del hormigon, de acuerdo a ―b‖, mencionado anteriormente.
d. Lluvia: Siempre, durante e inmediatamente después de la colocación, se debe proteger el hormigon de la

lluvia.
Colocación
El hormigon deberá ser colocado solamente en presencia de la Supervisión. Antes de comenzar a colocar el
hormigon, todas las superficies que quedarán en contacto con él deberán limpiarse y humedecerse bien. Todo
material inadecuado que se encuentre en la superficie a colar deberá ser removido. No se aceptará el colado de
hormigons sobre superficies que no hayan sido aprobadas por la Supervisión.
Antes de todo colado deberá estar completo el encofrado; y aprobado por parte de la Supervisión, el refuerzo o
cualquier dispositivo que deba quedar empotrado en el hormigon. Tanto el encofrado como el equipo de
conducción deberán estar libres de hormigon endurecidos o de cualquier material extraño inmediatamente antes
del colado.
El hormigon deberá ser conducido tan rápidamente como sea posible a su destino, previniendo la segregación y
las pérdidas en tal forma de mantener uniforme la calidad requerida. Bajo ninguna circunstancia el tiempo entre el
comienzo de la mezclada y la colocación del hormigon debe exceder de 30 minutos.
Debe proveerse suficiente capacidad de colocación, mezclado y transporte, de manera que el hormigon pueda
mantenerse plástico, y libre de juntas frías mientras se coloca. Debe colocarse en capas horizontales que no
excedan de 30 cm. de espesor, evitando capas inclinadas y juntas de construcción. Para construcción monolítica,
cada capa debe colocarse cuando la capa subyacente todavía responda a la vibración, y las capas deben ser lo
suficientemente poco profundas para permitir su unión entre sí, mediante una vibración apropiada. El hormigon
deberá depositarse en su posición final de colocación ó cerca de ella, eliminando la tendencia a segregarse
cuando tiene que ser movido lateralmente a su lugar. En superficies inclinadas el hormigon deberá colocarse
primero en la posición más baja de la pendiente continuando hacia arriba, y así aumentar la natural consolidación
del hormigon. Deberá evitarse la descarga a alta velocidad, que podría originar la segregación del hormigon.
El equipo y el método utilizados para colocar el hormigon deberá evitar la segregación. En el caso de hormigon
reforzado deberá tenerse cuidado de que el acero que lo refuerza quede rodeado de hormigon y que no queden
huecos o cavidades. Durante la colocación, la temperatura del hormigon se deberá mantener tan baja como
sea posible a fin de evitar los efectos nocivos del calor sobre la calidad del hormigon. No se podrán efectuar
colados cuando la temperatura ambiental esté muy alta o cuando la temperatura de colocación del hormigon
exceda los 32 C (90 F).
Métodos de colocación: Se usarán equipos con capacidad suficiente, que hayan sido diseñados y operados
previniendo segregación en la mezcla y pérdida de mortero. No se deben usar equipos que causen vibraciones y
puedan dañar el hormigon fresco colocado. No se deben usar equipos con partes de aluminio que tengan
contacto con el hormigon. Remover los morteros secos o fraguados de las superficies internas del equipo de
colocación. Se colocará el hormigon lo más cerca posible de su posición final. No se debe colocar hormigon en
capas horizontales de más de 0.5 metros de espesor. No se debe exceder la capacidad de vibración necesaria
para consolidar y unir la capa nueva con la capa anterior. No se debe colocar el hormigon a una velocidad tal, que
cuando se corrija por temperatura, se exceda la carga de diseño de los encofrados. No debe dejarse caer el
hormigon sin confinamiento, más de 2 metros.
El hormigon debe ser confinado usando un embudo con tubo ajustado o cualquier otro artefacto aprobado que
prevenga la segregación de la mezcla y el esparcimiento del mortero. Esto no se aplica al vaciado de pilotes,
cuando la colocación de hormigon se completa antes que ocurra el fraguado inicial en el hormigon colocado
anteriormente.
Compactación: Se proveerán suficientes vibradores internos manuales, que sean adecuados para las
condiciones de la colocación del hormigon. Los vibradores deben cumplir con la Tabla 552-4. Se proveerán
vibradores con cubierta de hule cuando el acero de refuerzo tenga recubrimiento epóxico. Se proveerá un número
suficiente de vibradores para consolidar cada bache a medida que va vaciándose. Se tendrá un vibrador de
repuesto en el lugar, para el caso de requerirse. Se usarán vibradores externos para encofrado solamente cuando
éstos hayan sido diseñados para ser así vibrados, y cuando es imposible usar vibración interna. Se consolidará
todo el hormigon con vibración mecánica, inmediatamente después de su colocación.
Se operarán los vibradores de manera que trabajen adecuadamente el hormigon alrededor del refuerzo, de
accesorios empotrados, esquinas, y ángulos en los moldes. No se debe originar segregación. No se debe vibrar
el hormigon colocado bajo agua. Se suplirán, si es necesario, acomodo y compactación adicionales del hormigon
por medio de pala, para asegurar una superficie lisa y densa a lo largo de los encofrados, en esquinas y en
lugares que son imposibles de alcanzar con vibración.
Tabla 552-4
Requisitos para vibradores manuales
Diámetro de Corona Frecuencia Vibraciones / minuto Radio de acción
(Milímetros) (milímetros)
19 a 38 10.000 a 15.000 75 a 125
32 a 64 9.000 a 13.500 125 a 225
50 a 89 8.000 a 12.000 180 a 485
El hormigon se vibrará en el punto de depósito y en puntos espaciados uniformemente, a no más de un 1.5 veces
el radio sobre el cual la vibración es efectivamente visible. Se insertarán los vibradores de manera que las áreas
vibradas se traslapen. No deben usarse vibradores para mover el hormigon. Los vibradores se insertarán
verticalmente y lentamente. La vibración debe ser de duración e intensidad suficientes, para consolidar
completamente el hormigon, sin causar segregación. No se debe realizar una vibración de duración larga en un
punto que cause la formación de mortero en áreas localizadas. No se debe vibrar el acero de refuerzo.
Colocación debajo del agua: La colocación de hormigon bajo el agua es permitida únicamente, para el
hormigon de sellos, y en el relleno de pilotes excavados. Para propósitos ajenos al sello de hormigon, se debe
aumentar el contenido mínimo de cemento en un 10%. Se usarán embudos con tubo confinante, bombas de
hormigon y otros métodos de colocación aprobados.
e.1 Embudos con tubería confinante: Se usarán embudos con tubería confinante impermeables, con
un diámetro de 250 milímetros o más. Se ajustarán superiormente con una tolva. Se usará la cantidad de
tubos necesaria. Los tubos confinantes deben bajar rápidamente para no retrasar o detener el flujo de
hormigon. Al iniciar la colocación de hormigon se debe sellar el final de la descarga y rellenar el tubo con
hormigon. Se mantendrá la tubería llena de hormigon hasta el fondo, durante la colocación. Si el agua
entra por el tubo, se retirará el embudo y se resellará el final de la descarga. Se mantendrá un flujo
continuo de hormigon, hasta que la colocación finalice.
e.2 Bombas de hormigon: Se usarán bombas con un dispositivo, colocado al final del tubo de
descarga, que permita sellar el agua por fuera, mientras el tubo está siendo llenado con hormigon.
Cuando se inicia el flujo de hormigon se mantendrá el final de tubo de descarga lleno de hormigon, y
debajo de la superficie de hormigon ya depositado, hasta que la colocación se complete.
El hormigon bajo el agua se colocará continuamente, desde el principio hasta el final, en una masa densa. Se
colocará cada capa subsiguiente de hormigon, antes de que en la capa anterior se inicie la fragua inicial. Se
usará más de un embudo o bomba si es necesario, para garantizar el cumplimiento de los requisitos. Se
mantendrá la superficie de hormigon lo más horizontalmente posible. No se debe alterar el hormigon después de
la colocación. Se mantendrá el agua en reposo en el punto de descarga.
Desaguar, después que las pruebas de las muestras curadas bajo condiciones similares, indican que el hormigon
tiene suficiente resistencia, para soportar las cargas esperadas. Se removerá la lechada y todos los materiales
insatisfactorios del hormigon expuesto.
Barandas y parapetos de hormigon: Se usarán encofrados lisos, herméticos y rígidos. Las aristas serán bien
pulidas y perfiladas. Se colocará el hormigon de las barandas y parapetos, después de que los encofrados o
andamiajes hayan sido removidos de ese tramo de baranda o parapeto. Se removerán los encofrados cuidando
no dañar el hormigon. Se acabarán las aristas en forma perfilada, libres de grietas y astillas o de cualquier otro
defecto.
Las partes precoladas de barandas deberán ser coladas en moldes herméticos al escape de mortero. Se
removerán los encofrados tan pronto como el hormigon este suficientemente duro como para soportarse a sí
mismo. Se protegerán los filos y aristas contra quebradura, grietas y cualquier otro daño. Se curarán de acuerdo
con la Subsección 552.15 b. El período de curado, se puede acortar usando vapor y / o agentes reductores de
agua o cemento Tipo III.
Accesorios de anclaje.
Se usará mortero, compuestos químicos o accesorios de anclaje colados en sitio, para fijar equipos o alguna
instalación en el hormigon.
Se someterá lo siguiente a aprobación:
a. Muestra de accesorios de anclaje al hormigon
b. Instrucciones del fabricante para su instalación.
c. Certificaciones o información sobre el material.
Todas las partes metálicas de los dispositivos de anclaje serán hechas de acero inoxidable, o de acero protegido
con una capa metálica resistente a la corrosión, que no reaccione químicamente con el hormigon. Se suplirán
todos los dispositivos de anclaje completos, con todos sus accesorios metálicos.
Para anclajes químicos o con morteros, se efectuará una prueba del sistema de anclaje que no quede
incorporado en la obra. Se efectuará una prueba de carga estática, de acuerdo a ASTM E-488.
Se demostrará que los accesorios de anclaje cumplen con una prueba de carga de tensión directa, no menor que
los valores indicados en Tabla 552-5, por un período de por lo menos 48 horas con un movimiento que no exceda
de 1 milímetro. También se demostrará que cuando se carga hasta la ruptura, el accesorio de anclaje demuestra
una falla dúctil del acero y no del compuesto químico o del mortero, o el hormigon.
Se instalarán los dispositivos de anclaje en el hormigon recomendados por su fabricante, de manera que el
equipo fijado o las instalaciones se mantengan firmes en el hormigon. Se aplicarán las tuercas con los valores de
momento torsional especificados en Tabla 552-6, a no ser que se den otras instrucciones específicas por el
fabricante. Se colocarán los pernos de anclaje de los soportes, de acuerdo a los requisitos de Sección 564.
En presencia del Contratante, se realizará una prueba de carga, a una muestra tomada al azar, en por lo menos
10% de los anclajes, a un 90% del esfuerzo de fluencia del acero. Si alguno de los anclajes falla, se reconstruirá
el anclaje fallado y se volverá a probar la carga, en el 100 % de los anclajes restantes. La prueba de carga puede
ser efectuada, aplicando un momento torsional contra una arandela indicadora de la carga, aplicando una carga
de tensión directa al anclaje, o mediante cualquier otro método aprobado por el Contratante. Después de realizar
pruebas de carga, se aflojará la carga en el anclaje y se apretará nuevamente conforme la carga especificada en
Tabla 552-6, o de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Cargas en estructuras nuevas de hormigon.

No se debe aplicar ninguna carga en pilares o bastiones hasta que las pruebas en hormigon en cilindros vaciados
del mismo hormigon y curados bajo las mismas condiciones de los elementos de subestructura, indiquen que el
hormigon ha alcanzado, por lo menos el 80% del esfuerzo mínimo a la compresión especificado a los 28 días.
Esta restricción no se aplica a la colocación de los elementos superiores de subestructuras coladas por etapas.
No se permitirá circular vehículos o equipo de construcción en ningún tramo hasta que el hormigon de la
superestructura completa haya alcanzado su esfuerzo a la compresión de diseño y haya estado en su sitio por 21
días a lo menos.
Para estructuras de hormigon post-tensado no se permitirán vehículos de más de 2000 kilogramos en ningún
tramo, hasta que el acero de preesfuerzo para ese tramo haya sido tensado, inyectado de mortero y curado. El
mortero debe haber obtenido un esfuerzo de 21 mega pascales y los tirantes deben estar bien apretados.
Vehículos que pesen menos de 2000 kilogramos pueden transitar en los tramos en que el diseño de andamiaje
haya previsto ese peso.
Consolidación del Hormigon
La vibración interna cuando se aplica apropiadamente, es el método más eficaz para consolidar hormigon
plástico, permitiendo con buen éxito la colocación de hormigon que tiene menos agua y componentes finos (arena
y cemento) que lo requiere cuando el hormigon no se vibra. Las ventajas de la consolidación del hormigon por
vibración incluyen: mayor densidad y homogeneidad del hormigon; mayor resistencia; aumento de adherencia
con el refuerzo; mayor adherencia en las juntas de construcción; mayor durabilidad y reducción de los cambios de
volumen o contracciones.
Cada obra deberá planearse cuidadosamente, y se dispondrá de un número adecuado de vibradores de

capacidad suficientemente mayor que la necesaria para mantener la máxima rapidez de fabricación del hormigon.
Se dispondrá de bastante equipo de reserva para mantener plenamente la operación de colocación cuando
algunos vibradores estén en reparación. Se tendrá una provisión para reemplazo de los vibradores que se retiren
de servicio para mantenimiento o reparación. La supervisión no autorizará la ejecución de ningún colado si no hay
disponibilidad de vibradores en buen estado en el lugar de la obra.
Cuando se use un vibrador deberá ser manejado por operarios expertos; la vibración se deberá continuar en cada
sección del hormigon hasta que cesen las burbujas de aire en la superficie. Se deberá asegurar que la vibración
no cause segregación. Los vibradores no deberán usarse en contacto con el refuerzo ni contra el encofrado, ni
elementos embebidos.
Cuando se inicie el colado de una sección, deberá efectuarse en forma continua y no deberá interrumpirse hasta
encontrar una junta de construcción adecuada aprobada por el Supervisor.
Curado
Inmediatamente después del colado, el hormigon deberá protegerse de la pérdida de humedad y daños
mecánicos. Las superficies horizontales deberán inundarse o cubrirse con una capa de arena permanentemente
húmeda durante un período no menor de 7 días después del colado. Los encofrados que se encuentran en
contacto con el hormigon deberán mantenerse mojados durante 7 días por lo menos después del colado. Si los
moldes son removidos en ese lapso, la superficie del hormigon se mantendrá húmeda hasta el término de los
siete días. El agua que se utilice para curado deberá cumplir con los requisitos del Art. T II - 7.3.5.
Secuencia de colocación.
Subestructuras: Ninguna carga deberá ser colocada sobre armaduras, pilares o estribos hasta que los
resultados de los cilindros del mismo hormigon, curado bajo las mismas condiciones que el elemento de
subestructura, indiquen que todo el hormigon tiene por lo menos 80% del esfuerzo a la compresión requerida a
los 28 días.
Miembros verticales: Para miembros verticales de más de 5 metros de altura, se debe dejar que el hormigon
fragüe por lo menos 4 horas antes de vaciar hormigon para los miembros horizontales integrados. Para los
miembros verticales de menos de 5 metros de altura se debe dejar que el hormigon fragüe por lo menos 30
minutos. No se deben colocar cargas de miembros horizontales hasta que los miembros verticales hayan
alcanzado la resistencia requerida.
Superestructuras: No se debe colocar hormigon en la superestructura, hasta que los encofrados de

subestructura, hayan sido desmontados lo suficiente, como para determinar la aceptabilidad del hormigon de la
subestructura de soporte. No se debe colocar hormigon en la superestructura hasta que ésta haya alcanzado la
resistencia requerida. El hormigon para vigas tipo T so colocará en 2 operaciones separadas y se esperará por lo
menos 5 días después de colada el alma de la viga, para colar la losa superior de hormigon. El hormigon para las
vigas de cajón debe ser colocado en 2 o 3 operaciones separadas, que consisten en la losa inferior, las almas de
las vigas y la losa superior, o como se indica en los planos. Sin embargo, se puede colar la losa inferior primero, y
no colar la losa de superior hasta que las almas de la viga hayan sido colocadas, y tengan por lo menos 5 días de
fragua. b.4 Arcos: Se colocará el hormigon en los anillos del arco, de manera que el centro sea cargado uniforme
y simétricamente. b.5 Alcantarillas de cuadro: Se colará la losa de base de las alcantarillas de cuadro, y se dejará
que fragüen 24 horas antes de construir el resto de la alcantarilla. Para alturas de paredes de 1.5 metros o
menos, las paredes laterales y las losas superiores, deben ser coladas en una operación continua. Para paredes
de más 1.5 metros de altura, pero de menos de 5 metros de altura, se dejará fraguar el hormigon de las paredes
laterales por lo menos 30 minutos antes de colar el hormigon en la losa superior. Para paredes de 5 metros o más
altas, se dejará fraguar el hormigon de las paredes laterales por lo menos 12 horas, antes de colar hormigon en la
losa superior.
Elementos prefabricados: Se colará y consolidará el hormigon de manera que no se produzcan contracciones y

grietas en el miembro.
ESTRUCTURAS DEFECTUOSAS-TOLERANCIAS
Cada vez que la inspección visual de la obra ejecutada, o los ensayos de ruptura de los cilindros de prueba, o las
pruebas de carga, indiquen que el hormigon colocado no se ajusta a los planos o a las especificaciones, se
tomarán las medidas tendientes a corregir la deficiencia, según lo prescriba la supervisión, sin costo alguno para
el propietario.
Cuando fuere imposible corregir las deficiencias, habrá que demoler las estructuras defectuosas, por cuenta del
contratista y reponer, también por su cuenta el material y el trabajo ejecutado.
Donde exista una duda respecto a la calidad del hormigon de una estructura, aún cuando se hayan hecho los
ensayos de ruptura de cilindros de prueba, la supervisión podrá exigir anteriores ensayos de ruptura con
muestras de hormigon endurecido, según las especificaciones ASTM C-42, última versión, u ordenar pruebas de
corazones para la parte de la estructura donde se haya colocado el hormigon que se pone en duda. Los ensayos
de ruptura con muestras de hormigon endurecido serán por cuenta del contratista, pero se efectuarán en el
laboratorio que la supervisión utilizara..
ENGIERRADURA - APROBACIÓN POR LA SUPERVISIÓN

Una vez concluida la colocación de la armaduría de una estructura, la misma deberá ser aprobada por la
Supervisión previo a efectuarse el encofrado y antes de llevar a cabo el colado de hormigon.
Cualquier modificación de la armaduría con relación a las especificaciones de los planos, necesita la debida
aprobación de la Supervisión. Sobre el resultado de la revisión y, en caso dado, su aprobación, la Supervisión
dejará constancia en el libro de bitácora.
Solamente con la aprobación escrita de la Supervisión de la debida colocación de las armadurías, el Contratista
podrá proceder a efectuar el encofrado respectivo.
Aditivos
No pueden ser usados aditivos para el hormigon sin la autorización del Supervisor y en el caso de plastificantes,
deberá ajustarse a las normas ASTM C494, y a las instrucciones del fabricante.
.Todos los productos previstos para ser utilizados como aditivos serán previamente dados a conocer a la
Supervisión, indicándose también la marca y la dosificación, así como la estructura en la que se va a usar. El
Contratista deberá suministrar certificados de pruebas de un laboratorio calificado por el Supervisor, para mostrar
que los aditivos propuestos cumplen con todos los requerimientos deseables. El uso de aditivos no representará
costos adicionales al Contratista.
Daños en la Superficie del HORMIGON

El Contratista deberá ejecutar los trabajos de desencofrado de tal manera que el hormigon no sufra deterioros. En
el caso de que se presenten deterioros, el Contratista corregirá por cuenta propia y a plena satisfacción de la
Supervisión todas las imperfecciones en la superficie del hormigon debidas al mal vaciado y/o desencofrado. El
Contratista procederá igualmente con cualquier otro daño que no provenga de los trabajos de desencofrado.
Las cavidades resultantes de un colado defectuoso, deberán ser reparadas tan pronto como el encofrado haya
sido removido, siempre y cuando la Supervisión autorice la operación. Para tal efecto deberá prepararse la
cavidad removiendo las partículas sueltas hasta encontrar el hormigon sano. A continuación se rellenará el hueco
con mortero o hormigon, según las instrucciones de la Supervisión, utilizando un aditivo apropiado que garantice
la adhesión del nuevo material al hormigon existente
Cuando la Supervisión lo juzgue necesario, el miembro de hormigon defectuoso será demolido en la extensión
apropiada y colocado de nuevo en la forma que le instruya al Contratista. Los costos de cualquier reparación de
los colados correrán por cuenta del Contratista.
Juntas de dilatacion
Estas juntas serán ejecutadas según lo indicado en los planos de construcción considerando las instrucciones de
fábrica, en caso dado.
Las juntas de cosntruccion serán determinadas por el Contratista según las necesidades constructivas y el
procedimiento de la construcción, y no serán pagadas en forma especial.
Si fueran necesarias juntas de trabajo durante la ejecución del colado en lugares no previstos por razones
constructivas, se deberá tener en cuenta lo siguiente:
 Las juntas deberán ser rectas y limpias, sin material suelto ni ajeno
 El hormigon deberá estar bien compactado hasta al borde mismo de la junta
 Siempre que las condiciones climáticas lo permitan y si no se presentan situaciones extraordinarias,
no se deberá interrumpir el colado por más de doce horas
 La colocación del hormigon y su compactación en los lugares de las juntas deberá ser efectuado
con sumo cuidado bajo control del responsable de la obra por parte del Contratista con el objeto de
evitar su deslocalización.
Aceptación de la Estructura
Los miembros colados con dimensiones inferiores a las permisibles serán considerados potencialmente
deficientes, en cuyo caso serán sujetos a una evaluación estructural por parte del Contratista para determinación
de su aceptación o rechazo. Los miembros colados con dimensiones mayores que las permisibles podrán ser
rechazados a juicio de la Supervisión y el material en exceso deberá ser removido en tal forma de no afectar la
resistencia y apariencia de los mismos.
También, la resistencia de la estructura será considerada potencialmente deficiente en los siguientes casos:
 El hormigon o el acero de refuerzo no satisfacen los requisitos establecidos en estas

especificaciones.
 El curado se ha realizado en forma indebida, o durante un tiempo menor al especificado.
 La estructura ha sufrido daños mecánicos durante el curado, tales como sobrecargas, golpes o
vibraciones.
 El encofrado es retirado prematuramente.
La Supervisión podrá rechazar cualquier porción de la estructura que considere potencialmente deficiente ó su
totalidad. En este caso el Contratista reforzará o reemplazará la estructura rechazada, de acuerdo con las
indicaciones de la Supervisión.
El Contratista pagará los costos de cualquier reparación o reemplazo de la estructura, así como del análisis
estructural y las pruebas adicionales requeridas.
El material de hormigon será evaluado bajo las Subsecciones 107.02 y 107.03 de la NCH. Debe proveerse un
certificado de producción para el cemento Portland.
El revenimiento de la mezcla de hormigon, el contenido de aire, el peso unitario y la temperatura deben ser
evaluadas bajo las Subsecciones 107.02 y 107.04 de la NCH. (Ver Tabla 552-1 para las especificaciones). (Ver
Tabla 552-7 para el mínimo de muestras y pruebas).
El esfuerzo de compresión del hormigon será evaluado bajo las Subsección 107.05 de la NCH. (Ver Tabla 552-7
para el mínimo de pruebas y muestras). El límite mínimo especificado es el mínimo esfuerzo a la compresión
requerido a 28 días (fc‘) especificada en los planos del proyecto. El resultado de una prueba de esfuerzo a la
compresión, es el promedio de dos cilindros vaciados de la misma batida y fallada a los 28 días. (Ver Tabla 552-7
para la categoría requerida de calidad aceptada).
10. JUNTAS
Juntas de construcción
Se proveerán juntas de construcción en los sitios señalados en los planos. Es requerida aprobación escrita, para
cualquier junta de construcción adicional. En las juntas de construcción horizontales se colocarán tiras de
calibración dentro de los moldes a lo largo de todas las caras visibles, para proporcionar juntas en línea recta. Las
juntas de construcción deberán ser, limpiadas y saturadas antes de colar el hormigon fresco adyacente.
Inmediatamente antes de colocar hormigon nuevo, los encofrados deberán ser fuertemente apretados contra el
hormigon ya colocado, inmediatamente antes de colar hormigon en los encofrados adyacentes. Donde sea
accesible, la superficie vieja deberá ser cubierta completamente con una capa muy delgada de mortero de
cemento. El acero de refuerzo deberá pasar a través a las juntas de construcción.
Juntas de expansión y contracción
a. Juntas de acero: Se fabricarán placas, ángulos u otras formas y perfiles estructurales, de acuerdo a la
superficie del hormigon. Se fijarán las aberturas de las juntas a la temperatura ambiente, de acuerdo con la
hora en que va a ser colado el hormigon. Se asegurarán bien las juntas para mantenerlas en posición
correcta. Se mantendrá una abertura sin obstrucción en la junta durante la colocación de hormigon.
b. Sellos en las juntas en compresión: Se usará un sello de compresión, de una sola pieza, para juntas
transversales. Las juntas longitudinales deben ser lo más largas posible. Se deben limpiar y secar las juntas
y remover astillas e irregularidades. Se aplicará un lubricante – adhesivo como capa protectora en ambos
lados del sello, y se colocarán las juntas según las recomendaciones del fabricante. Se asegurará que el
sello esté en contacto total con las paredes de las juntas, en toda su longitud. Se deben remover y descartar
todos los sellos torcidos, ondeados, mellados o malformados. Se removerán y reinstalarán sellos en las
juntas que se alarguen más de un 5% de su longitud original, cuando están comprimidos. Se removerá todo
el exceso de lubricante-adhesivo, antes de que se seque.
MATERIAL PARA JUNTAS
Sellantes, rellenos, sellos y mangas.

Deben satisfacer los siguientes requerimientos:
1) Sellantes y relleno para juntas y grietas: Certificación del fabricante identificando el envase y/o el
número de lote, material, cantidad, fecha y tiempo de manufacturado, nombre y dirección.
a) Sello tipo elástico, colado en sitio en caliente, para juntas en hormigon AASHTO M 173
b) Sellante para juntas, coladas en sitio en caliente, para pavimentos de hormigon y asfalto AASHTO M
301
c) Relleno para grietas, aplicado en caliente, en pavimento de hormigon asfáltico y hormigon de cemento
Portland ASTM D 5078
d) El propietario de los productos de asfalto-caucho, debe informar: (a) Fuente y grado del cemento
asfáltico (b) Contenido granular de caucho y peso, como porcentaje de la mezcla asfaltocaucho (c)
Tipo(s) de caucho granular y contenido de cada tipo (si se mezclan) (1) Peso, como porcentaje de
combinación de cauchos (2) Granulometría del caucho granular (d) Tipo de asfalto modificado. (e)
Cantidad de asfalto modificado y peso como porcentaje de cemento asfáltico (f) Otros aditivos (g)
Calentamiento y aplicación de temperaturas (h) Recomendaciones y procesos de aplicación
2) Relleno de las juntas de expansión. Se elaborarán en una sola pieza, con la profundidad y el
ancho requeridos para la junta.
a) Formar el relleno para la junta de expansión en hormigon, (tipo bituminoso) AASHTO M 33
b) Rellenar la junta de expansión con caucho esponjoso, para pavimento de hormigon y construcciones
estructurales. AASHTO M 153
c) Rellenar la junta de expansión con corcho en pavimentos de hormigon y construcciones estructurales
(1) AASHTO M 153
d) Rellenar la junta de expansión en pavimentos de hormigon y construcciones estructurales (tipos no
extrusivos y bituminosos elásticos). AASHTO M 213 (1) No usar en estructuras de hormigon mayor
3) Sellos premoldeados para las juntas

a) Aplicaciones en pavimentación. Se fabricarán los sellos con elastómeros de policloropreno conforme a
AASHTO M 220. Se usará un adherente lubricante de acuerdo a lo siguiente:
 Contenido de sólido por peso, ASTM D 2369 22%
 Esfuerzo de limpieza, ASTM D 903 10 MPa max.
 Edad de manufactura 9 meses max.
b) Aplicaciones en cajas de registro, tomas y drenajes. Se fabricarán en secciones múltiples de caucho
neopreno y etileno propileno di- monómero (EPDM), sello de caucho, con un mínimo de 1.5 milímetros.
Antes de la entrega, se pintará el caucho con un sello de caucho con butil, no endurecedor para
impermeabilizar la instalación. Las propiedades requeridas aparecen en la Tabla 712-1 siguiente.
Tabla 712-1 Sellos para juntas
Neopreno Método de
Propiedades Físicas Prueba ASTM EPDM
Masilla Butil
Tensión, Mpa D142 10 12 -
Elongación, % D142 440 230 280
D 624 (molde
Resistencia al Desgarre, N/mm 40 20 -
B)
Rebote, %, 5 min (mod) C 972 - - 11
Rebote, %, 2Hr. C 972 - - 12
Mortero para juntas.

El mortero consistirá en una parte de cemento Portland y dos partes de arena aprobada y el agua necesaria para
obtener la consistencia requerida. El cemento Portland y la arena deben satisfacer las especificaciones
respectivamente. El mortero se deberá emplear dentro de los 30 minutos siguientes a su preparación. Cuando
sea indicado, se deberá proporcionar inclusor de aire.
Cubrejunta impermeable.
Los anillos de empaque para juntas de tubería rígida, deben cumplir con lo requerido en AASHTO M 198, tipo A o
B. Los anillos de empaque para las juntas de tubería metálica flexible, deben cumplir con lo requerido en ASTM C
361 M. Los empaque planos continuos para tubería metálica flexible, con bandas planas, deben cumplir la norma
ASTM D 1056 grado SCE 41 usando cubrejunta de 13 milímetros más que el diámetro nominal menor de las
corrugaciones del tubo. Para cubrejuntas planas de tubería flexible metálica con bandas corrugadas, se cumplirá
la norma ASTM C 1056, grado SCE 43 con 9 milímetros de espesor.
Mortero para apoyos y juntas de mampostería.
Materiales.
Cuando el contrato contiene otras obras de hormigon, se podrá usar el mismo cemento en el mortero, que debe
cumplir con los siguientes requerimientos:
 Cemento mampostería / cemento Pórtland
 Agregado fino AASHTO M 45
 Cal (hidratada)
 Cenizas
 Agua
Composición.
Consiste en la mezcla de una parte de cemento de mampostería o cemento Portland con aire incorporado, con
dos partes de agregado fino, por volumen. Se podrá agregar cal hidratada o ceniza en una cantidad que no
exceda el 10 % del cemento, por peso. En el caso de aire incorporado, el aditivo debe estar de acuerdo con la
Sección 552.
Esfuerzo a la compresión.
El esfuerzo a la compresión uniaxial del mortero a los 28 días de colado, debe resistir 14 megapascales, probado
de acuerdo a AASHTO T 22 y 23, excepto las muestras cilíndricas con una relación longitud/diámetro de 2 a 1
11. ACABADOS
Acabado hormigon plástico.
Se acabarán las superficies de hormigon que no quedan en contacto con encofrados, con flota o llaneta. Se
removerá cualquier exceso de hormigon o mortero fino. Se acabarán cuidadosamente, con herramienta manual,
todos los bordes no biselados. Se dejarán expuestos los bordes de las juntas rellenadas. Se protegerá la
superficie contra la lluvia. Se acabarán todas las superficies de hormigon usadas por el tráfico, con un material
resistente al deslizamiento o patinaje. Se proveerán por lo menos, 2 puentes de trabajo, adecuados y
convenientes.
a. Acabado, Nivelación y llaneteado: Para la cubierta de los puentes o las losas superiores de las estructuras
que sirven como pavimentos finales, se debe usar una maquinaria aprobada de acabado, autopropulsada y
con codal oscilante. Si así se aprueba se usarán métodos de terminación a mano para las áreas irregulares
donde el uso de maquinaria no es práctico. Se nivelará (codalear y quitar el exceso de lechada) todas las
superficies usando un equipo soportado y moviéndose sobre rieles. No se colocarán rieles dentro de los
límites de colocación de hormigon, sin aprobación previa. Se instalarán rieles en soportes que no cedan, de
manera que el equipo de acabado opere sin problemas sobre toda la superficie que ya ha sido acabada.
b. Se extenderán los rieles más allá de ambos finales de la colocación de hormigon establecida, para permitir
que la maquinaria termine de colar el hormigon.
Se colocarán rieles en la longitud total de las vigas de acero de la superestructura. Se ajustarán los rieles y el
equipo de acabado al perfil requerido y a la sección transversal, tomando en consideración el asentamiento
anticipado, la curvatura y la deflexión del andamiaje. Antes de iniciar la entrega y colocación del hormigon se
debe operar la maquinaria de acabado sobre el área completa de trabajo, para detectar posibles deflexiones
de rieles, excesivo espesor de losa, recubrimiento del acero de refuerzo y para verificar la operación correcta
del equipo. Se harán las correcciones necesarias antes de iniciar la colocación de hormigon. Después de
iniciada la colocación del hormigon, se operará la máquina de acabado sobre el hormigon, según sea
necesario para obtener el perfil y la sección transversal requeridos. Se mantendrá un pequeño exceso de
hormigon enfrente del filo de corte del codal todo el tiempo hasta el final del vaciado o encofrado y luego se
removerá y eliminará. Se ajustarán los rieles, según sea necesario, para corregir los asentamientos o
deflexiones no previstas. Se removerán los soportes de rieles empotrados en el hormigon, por lo menos 50
milímetros bajo la superficie terminada, y se llenará y acabará cualquier hueco en el hormigon fresco. Se
acabará la superficie con una llana, rodillo u otro aparato aprobado, según sea necesario, para remover todas
las irregularidades locales. Se removerá todo el exceso de agua, lechada o material extraño traído a la
superficie, usando un rodillo o codal y pasándolo desde centro de la losa hacia los lados. No se debe aplicar
agua a la superficie del hormigon, durante las operaciones de acabado.
c. Alineamiento: Se revisarán todos los niveles de losas y aceras y la superficie completa paralela a la línea del
centro del puente, con un codal metálico de por lo menos 3 metros de largo. Se traslapará el paso del codal en
por lo menos la mitad de la longitud previamente alineada. Se corregirán desviaciones que excedan 3
milímetros del borde del codal. Para las superficies de losas que van a recibir una sobrecapa, se corregirán las
desviaciones de más de 6 milímetros.
d. Texturización: Se obtendrá una textura en la superficie que sea resistente y antideslizante acanalada, en
todas las áreas de operación vehicular. Se usará uno de las siguientes acabados o una combinación de éstos,
según se requiera:
1. Textura estriada: Usar un rastrillo que tenga una sola fila de agujas, o una máquina diseñada y aprobada
especialmente para marcar canales en pavimentos de hormigon. Las líneas de las estrías en el hormigon
deben estar espaciadas a 10 a 20 milímetros centro a centro. Hacer los canales de 2 a 5 milímetros de
ancho y de 3 a 5 milímetros de profundidad. Estriar perpendicularmente a la línea del centro, sin rasgar la
superficie de hormigon ni perder agregado desde ella. Si las estrías son aserradas, cortar las estrías de
aproximadamente 5 milímetros de ancho, espaciándolas de 15 a 25 milímetros. En la calzada de puentes,
terminar la estriación a 300 milímetros de la cara del bordillo y proveer un acabado con plancha
longitudinal, en la superficie de las cunetas.
2. Acabado de aceras: Se acabará la superficie usando un codal y luego una llana para su terminación. Se
usará una herramienta de acabado de orillas (redondeado) en los bordes y juntas de expansión. Se barrerá
la superficie con un escobón de cerdas duras, barrer perpendicularmente a la línea del centro, de borde a
borde, con pasadas adyacentes y levemente traslapadas. Se producirán corrugados regulares que no
tengan más de 3 milímetros de profundidad, sin rasgar el hormigon. Cuando el hormigon está en condición
plástica, se corregirán puntos porosos, irregularidades, depresiones, bolsas pequeñas y puntos rugosos.
Se acanalarán las juntas de contracción a los intervalos requeridos usando una herramienta de acanalar
aprobada.
3. Acabado cepillado: Se usará una paleta de acero para producir una superficie lisa dejándola libre de agua
de exudación. Se pasará un cepillo fino a la superficie, con pasadas paralelas.
4. Acabado con agregado expuesto: Se acabará la superficie usando un codal y luego una llana, para concluir
el acabado. Se usará un ribeteador en todas las juntas transversales y longitudinales, que queden contra
los moldes o el pavimento existente (Dejar los bordes redondeados) No se ribetearán las juntas
transversales ni las longitudinales. Tan pronto como el hormigon se endurezca lo suficiente para prevenir
que partículas de grava sean desalojadas, se debe barrer o cepillar la superficie. Se cuidará de prevenir
que la superficie se descascare o agriete en los bordes de las juntas. Para comenzar, se cepillará
transversalmente a través del pavimento y luego se empujará el mortero suelto semiduro totalmente fuera
del pavimento. Se removerá el mortero de todos los pavimentos adyacentes y luego se cepillará
paralelamente a la línea de centro del pavimento. Se continuará esta operación hasta que una cantidad
suficiente de agregado granulado quede expuesto. Otros métodos de acabado de agregado expuesto,
como el de usar rociador de agua pegado en un cepillo especial para este propósito, se puede permitir
siempre y cuando se demuestren resultados satisfactorios. Después de curar se lavará la superficie con
cepillo y agua para remover toda lechada y cemento del agregado expuesto.
e. Superficie debajo de los apoyos: Se acabarán todas las superficies de los apoyos, dentro de los 5
milímetros de la elevación de planos. Cuando una placa de mampostería o un material de relleno se van a
colocar directamente sobre el hormigon, de menos de 5 milímetros de espesor, se acabará la superficie con
una llana, a una elevación ligeramente sobre la elevación de planos. Después del fraguado del hormigon, se
esmerilará o pulirá la superficie, según sea necesario, para obtener un soporte total y parejo. Cuando se
requiera colocar un apoyo acolchado elastométrico se debe usar mortero en proporción de 1 parte de cemento
Pórtland y 1.5 partes de arena limpia. Se mezclarán completamente la arena y el cemento antes de agregar el
agua. Se mezclará solo el mortero necesario para un uso inmediato. Se botará el mortero sin usar que tenga
más de 45 minutos. Se curará el mortero por lo menos durante 3 días y sin aplicarse cargas, por lo menos
durante 48 horas. No se debe mezclar ni usar mortero mientras existan condiciones de congelamiento. La
arena de mortero debe cumplir con AASHTO M 45.
12. MOLDES Y FORMALETAS PARA ENCOFRADO DE ELEMENTOS DE HORMIGON

Para el diseño y la construcción de los moldes, encofrados, cimbras, formaletas y cualquier se deberán seguir las
disposiciones establecidas por las normas ACI-347, última versión. Estarán bajo la responsabilidad del contratista
y deberán ser aprobados por la Supervisión.
Materiales
El material para los moldes será: madera cepillada de pino, plywood, molde metálico y/o Se podrá utilizar madera
o plywood usados, siempre y cuando se garantice la obtención de las superficies y las formas requeridas en los
planos y especificaciones.
Mano de obra
Para la mano de obra se necesitaran carpinteros con suficiente experiencia y los moldes deben quedar bien
alineados se evitar sopladuras y deformaciones se deberán afianzar solidamente los moldes con suficientes
balules y los puntales deben separarse a la sumo un metro bien rigidizados la supervisión debe autorizar y
revisar los moldes antes del realizar la colocación del hormigon
Los moldes tendrán la resistencia necesaria y suficiente para soportar la presión del hormigon y las cargas de
trabajo de la construcción, sin dar lugar a desplazamientos durante el colado y curado, se deberán asegurar que
las dimensiones, superficies y alineamientos cumplan con lo especificado en los planos.
Los moldes se colocarán firmemente y sus uniones deberán estar cerradas de tal modo que no permitan
filtraciones ni escurrimientos. Antes de proceder a la construcción de los moldes, se cepillara la madera al
plywood, etc. se le dará un tratamiento con pintura, a efecto de garantizar la multiplicidad de uso.
Para obtener un buen acabado de todos los elementos estructurales ya mencionados, cuando éstos se
desenmolden, deberá usarse un aditivo que reúna las propiedades de ser un agente químico desenmoldador, no
oxidable y que no sea perjudicial al hormigon en el caso de que se requiera que este será el acabado definitivo de
estas estructuras. Este se debe aplicar al molde ya sea por rociador, cepillo o rodillo. Todos los moldes deben de
estar libres de moho.
Su aplicación en moldes porosos y no porosos deberá realizarse según las proporciones recomendadas por el
fabricante.
Cualquier exceso de aditivo desenmoldador en los moldes será secado y no se permitirá que se impregne en los
moldes.
El contratista no podrá, por ningún motivo, someter las estructuras desencofradas a carga alguna, ni aún cuando
ésta sea provisional.
El diseño y la construcción de los encofrados, cimbras y otras estructuras relacionadas, estarán bajo la
responsabilidad del contratista, pero deberán ser aprobados por el Supervisor antes de ser usados para moldear
el hormigon.
El hormigon deberá alcanzar suficiente resistencia antes de retirar los encofrados. No se retirarán los encofrados
de columnas ni los laterales de moldes en vigas y paredes, antes de 72 horas, después de efectuado el colado.
El encofrado de vigas y losas o cualquier otro miembro que soporte el peso del hormigon no podrá removerse
antes de l4 días del colado respectivo. Las operaciones de desencofrado y las que siguen a continuación no
deberán ocasionar daños a la estructura.
El contratista será responsable por los daños causados por el retiro de los encofrados antes del tiempo requerido,
así como cualquier daño o perjuicio causado por cualquier encofrado defectuoso. En el caso que se requiera un
desenmoldado más rápido de lo normal se deberá utilizar en el hormigon un aditivo acelerante de fraguado,
previamente aprobado por la Supervisión y el laboratorio de suelos y materiales.
Forma de Pago
El pago por moldeado deberá incluirse en el precio de la partida correspondiente de hormigon armado se pagará
en las partidas de hormigon armado que corresponda.
13. HORMIGON PRETENSADO

DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en preesforzar hormigon pretensado, proveyendo, colocando y tensando el acero de
preesfuerzo. También incluye la instalación de todos los miembros precolados y preesforzados, con excepción del
pilotaje
MATERIALES
Conformarán las siguientes Especificaciones:
 Dispositivos de anclaje
 Hormigon
 Soportes de almohadillas elastoméricas
 Morteros
 Acero de preesfuerzo
 Acero de refuerzo
Los materiales deberán cumplir los requisitos mostrados en los planos.
Requerimientos para la construcción
Método de aprobación.
Se realizará el pretensado por medio del método para esa operación o post-tensado. Si un método propuesto no
se encuentra en el contrato, se deben presentar planos completos para aprobación del método
O, materiales y equipo que se pretende utilizar, por lo menos 30 días antes de empezar el pretensado. Lo
siguiente debe ser mostrado:
a. Método y secuencia del esfuerzo.
b. Especificaciones completas, detalles y resultados de pruebas para el acero pretensado y los dispositivos
de anclaje.
c. Esfuerzos de anclajes.
d. Disposición del acero pretensado en los miembros.
e. Cálculo de la elongación de los elementos de tensión (torones) de acuerdo con los procedimientos de
tensado con gatos hidráulicos, que se usarán.
f. Número, espaciamiento y método para colgar los torones de pretensado.
g. Otros cálculos para el método de pretensado.
h. Tipo de conductos de torones para el post-tensado.
i. Morteros de inyección y equipo de postensado.
j. Muestras de alambres o torones
Para el colado en sitio se presentarán planos que muestren dibujos, el nivel natural actual y las alteraciones del
lugar, éstas fuesen necesarias Después de terminado el colado, se limpiará bien el equipo y se restaurará a una
condición aceptable.
Acero de preesfuerzo.
Se usará acero de preesfuerzo que esté brillante y libre de corrosión, suciedad, grasa, cera, herrumbre, aceite o
cualquier otro material extraño que pueda impedir que el acero y el hormigon se adhieran. No se usar acero de
refuerzo que haya sufrido algún daño o esté picado.
El empalme de cable pretensado es permitido, si el empalme entre miembros se realiza en una fundición. Se
empalmará de manera que los cabos de cable tengan el mismo enroscamiento o colocación.
No se soldarán encofrados o cualquier otro acero después de que haya sido instalado el acero de preesfuerzo.
La falla de un alambre, entre 7 alambres de un cable de preesfuerzo, es aceptable si el 85% de la carga de
tensión requerida se obtiene antes de la falla y si el alambre fallado no consiste en más de un 2% del área total
de los cables de una viga individual.
Las barras se extenderán usando aparatos de acoplamiento, que al ser montados tengan una esfuerzo de tensión
no menor del esfuerzo de tensión de las barras.
Hormigon.
Se preparará hormigón preesforzado de acuerdo a las normas NCH en la Sección 552 ,y acero de refuerzo de
acuerdo a la Sección 554.
No se colocará hormigon en los encofrados hasta que el acero de refuerzo, conductos, placas de apoyo y otros
materiales que quedarán incrustados en el hormigon, sean aprobados. Se colocará y vibrará el hormigon con
cuidado, para evitar el desplazamiento de los elementos incrustados en el hormigon.
Se efectuarán por lo menos 2 pruebas de esfuerzo en cilindros, de acuerdo a AASHTO T23, además de las
requeridas para determinar el esfuerzo de compresión a los 28 días. Se curarán los cilindros que serán sometidos
a esfuerzo de compresión, junto con los miembros de hormigon que representan. Se dejará áspera la superficie
superior de los miembros, contra la cual se va a colar hormigon.
Se curará la viga en una atmósfera saturada, de por lo menos 90% de humedad relativa. El tiempo de curación
puede ser acortado calentando la parte exterior de los encofrados impermeables con calor radiante, con calor de
convección, mediante vapor, o aire caliente.
Se aplicará calor radiante haciendo circular vapor por tuberías, aceite caliente, agua caliente o elementos de
calentamiento eléctrico. Se inspeccionarán las piezas fundidas para asegurar una aplicación de calor uniforme.
Se usará una envoltura adecuada que mantenga el calor.
Se minimizará la pérdida de humedad cubriendo todas las superficies de hormigon expuesto con láminas
plásticas o un compuesto de membrana líquida para curación, de acuerdo a la Subsección 552.15. Se aplicará
chorro de arena al compuesto de curación que se use en todas las superficies a las que el hormigon se va a
adherir.
Se aplicará vapor saturado a la superficie completa. Se envolverá completamente la cama de colado con un
recubrimiento adecuado, construido herméticamente cerrado para prevenir el escape de vapor y para evitar que
entre el aire exterior. Se usará vapor a una humedad relativa de 100%. No se debe aplicar el vapor directamente
al hormigon.
El Contratante aprobará el método para envolver y mantener la viga en una atmósfera saturada con aire caliente.
Nunca se permitirá que el calor seco toque la superficie de la viga.
En todos los métodos de curación por calor se debe:
a. Mantener todas las superficies de las vigas en una atmósfera durante de todo el tiempo de curación.
b. Empotrar un par térmico enlazado a un termómetro, con una precisión de ±3 ºC, 150 a 200 milímetros, de
arriba a abajo del centro de la viga y cerca de su punto medio.
c. Se instalará un monitor con un sensor de registro de precisión a ± 3 ºC, dispuesto y calibrado para
registrar continuamente la temperatura del hormigon a lo largo del ciclo de calentamiento.
d. El registro de la temperatura debe estar disponible para información del Contratante.
e. Se calentará el hormigon a no más de 38ºC, durante las primeras 2 horas siguientes a la colada del
hormigon, y luego se aumentará la temperatura en no más de 14ºC por hora, hasta un máximo de 80ºC.
f. Se enfriará el hormigon, después de que la curación se haya terminado, a no más de 14 ºC por hora, y
hasta 38 ºC.
g. Se mantendrá la temperatura del hormigon sobre los 15ºC hasta que la viga alcance el esfuerzo de alivio.
Se curarán los miembros precolados y preesforzados hasta que el hormigon haya alcanzado el esfuerzo a la
compresión requerido en el contrato. El esfuerzo promedio en 2 cilindros de prueba debe ser mayor que el
esfuerzo mínima requerido. El esfuerzo a la compresión individual de cualquier cilindro, no debe ser menor de un
5% del esfuerzo requerido.
Tensado.
Se usarán gatos hidráulicos para tensar el acero de preesfuezo. Se usará un medidor de presión o celda de carga
para medir la fuerza de los gatos.
Estos medidores se calibrarán por lo menos una vez cada 6 meses o antes si aparecieran dando resultados
erráticos. Se calibrarán el gato y el medidor como una unidad, con la extensión cilíndrica en la posición más
aproximada a la fuerza final de los gatos hidráulicos. Se conservará la tabla con la calibración certificada en cada
manómetro.
Si se usa un manómetro de presión no se deben medir cargas menores de ¼ ni mayores de ¾ de la capacidad
graduada total del manómetro, a no ser que la información de la calibración establezca claramente la exacta
consistencia establecida sobre un rango más amplio. Se usará un manómetro de presión, con una carátula de
lectura bien exacta y con un diámetro de por lo menos 150 milímetros.
Se medirá la fuerza inducida en el acero de preesfuerzo usando manómetros en los gatos y tomando medidas a
las elongaciones del acero pretensado. Si hay una discrepancia de más de 7%, entre la elongación medida y la
fuerza esperada de los gatos, se revisará la operación completa para determinar las razones de la discrepancia y
corregir antes de continuar. Se recalibrarán los manómetros de los gatos hidráulicos si sus lecturas no
concuerdan entre sí, con variación máxima de 5%. Si el sistema de gatos es equipado con una válvula con
interruptor automático, que se cierra cuando la fuerza de preesfuerzo es alcanzada, las medidas de elongación
serán requeridas solamente para el primer y último torón y para, por lo menos, un 10% de los demás torones. Si
se usa una celda de carga, no usar el 10% inferior de la capacidad de la celda de carga, indicada por el fabricante
para determinar la fuerza del gato.
No se excederán los esfuerzos temporales de tensión sobre el acero de preesfuerzo, del 80 % del esfuerzo último
de tensión. Se anclará el acero de preesfuerzo en un esfuerzo inicial que resulte de la suma del esfuerzo de
trabajo y todas las pérdidas requeridas
Miembros pretensados.
Fundir los miembros pretensados según las tolerancias permitidas en Tabla 1 de esta sección.
Acero de preesfuerzo: Se protegerá el acero de preesfuerzo contra contaminación y corrosión en la cama de
colado, si la cama de colado ha estado expuesta al ambiente, por más de 36 horas antes de colar el hormigon.
Se liberarán todos los torones de retorcimientos, enredos y cocas. Se mantendrá con precisión el acero
pretensado en la posición y tensión señaladas en la Subsección 553.06. No se permitirá que los torones se
desenrollen más de una vuelta. Se mantendrá un registro de la fuerza de los gatos y de las medidas de
elongación, después de que los torones son tensados a un 20% de la fuerza final.
Se tensará el acero de preesfuerzo a la tensión requerida. Se incluirá en los cálculos de elongación de los cables
el alargamiento por deslizamiento del anclaje, deslizamiento en las uniones, movimiento horizontal del
empotramiento, y cambios de temperatura en el acero pretensado, entre la hora de tensado y la hora de fragua
inicial del hormigon. Se mantendrán las camas de los encofrados, cables y acero de refuerzo, a una temperatura
dentro de los 14ºC de la temperatura del hormigon que se colocará en los encofrados. Se soportarán los cables
con roldanas de cambio de dirección en los extremos. Se usarán rodillos que se muevan libremente, con fricción
mínima. Inicialmente cuando los cables están tensados, y luego son halados hasta quedar colgados, se deben
tensar a la tensión requerida, menos la tensión adicional que se genera al forzar el cable para mantener el perfil
de colgado. Si la carga de un cable colgado en su extremo como se determina en las medidas de elongación, es
menor que el 95% de la carga que marca el gato, se deben tensar los dos extremos de la cama. Determinar la
carga como la calculada por la suma de las elongaciones producidas en los dos extremos tensados por el gato la
cual debe quedar dentro del 5% de la carga solicitada del gato.
Antes de colocar el hormigon, se revisará la tensión en los cables pretensados, con anticipación de tres horas. El
método y el equipo para revisar la pérdida de pretensión deben estar sujetas a la aprobación del Contratante. Si
los cables son tensados individualmente, se revisará la pérdida de tensión de cada cable. Se tensarán de nuevo
todos los cables que presenten una pérdida de preesfuerzo en exceso de 3%. Si los cables son tensados en
grupo, se debe revisar el grupo completo, para evaluar la pérdida total de pretensión. Se soltará y nuevamente se
tensará el grupo completo si el total de pretensado muestra una pérdida en exceso del 3% o si cualquier cable
individual mostrara una diferencia notable, respecto al resto de los cables del grupo.
Liberación de los esfuerzos del acero: Se soltará la carga de preesfuerzo del hormigon después de que el
hormigon haya alcanzado el esfuerzo a la compresión requerido. No se debe exponer el hormigon a temperaturas
bajo congelamiento, por al menos durante 7 días después de colado. Se cortarán o soltarán los cables cuya
excentricidad lateral disminuya la fuerza de preesfuerzo. Se cortará el acero pretensado para emparejarlo con el
extremo del miembro.
Almacenaje, transporte y erección.
No se deben transportar miembros de hormigon pretensado hasta que las pruebas de cilindros de hormigon
fabricados con el mismo hormigon y curados bajo las mismas condiciones que los miembros; indiquen que el
hormigon en cada miembro ha alcanzado el esfuerzo mínimo requerido de diseño y tiene por los menos 14 días
de colado.
Se almacenarán, transportarán y erigirán vigas precoladas y preesforzadas, losas y cajones, de manera que sus
secciones transversales se mantengan en la posición de sus respectivos diseños. Los puntos de soporte y las
direcciones de las reacciones, en relación con los miembros, deberán ser aproximadamente las mismas que
cuando las piezas queden en su posición final. Se evitará que las piezas sean agrietadas o dañadas durante el
almacenamiento y manipulación.
Las unidades que resulten dañadas debido a manipulación o almacenamiento indebidos deberán ser
reemplazadas.
a) Conductos: Se usarán conductos de metal galvanizado y herméticos al mortero, fabricados ya sea

galvanizados, soldados o entrelazados y que sean suficientemente fuertes para conservar el alineamiento durante
la colocación del hormigon. El espesor mínimo de las paredes de los conductos, se indica como sigue:
1. 0.55 milímetros para conductos < 65 milímetros de diámetro.
2. 0.70 milímetros para conductos > 65 milímetros de diámetro.
3. 0.35 milímetros cuando las barras de los tendones son pre-armados con el conducto.
Se construirán juntas metálicas positivas, para unir los conductos sin que se produzcan ángulos en ellas. Se
usará cinta impermeable en las juntas y los conductos se doblarán sin plegarlos o aplastarlos. Se usará metal
ferroso o acoplamiento de polietileno para conectar los conductos a los artefactos de anclaje.
Se proveerán todos los conductos o montajes de anclaje con tubos de metal u otro tipo de conexión apropiado
para la inyección del mortero, después del pretensado.
Se proveerán conductos con un diámetro interior 10 milímetros más grande que el diámetro nominal de un solo
alambre, barra o tendones de cables.
Para alambres múltiples, barras o tendones se debe proveer un conducto del área de sección transversal, de por
lo menos 2 veces el área del acero de preesfuerzo. Cuando hay que colocar tendones por el método de tirar a
través, se debe utilizar un conducto con un área de sección transversal de por lo menos 2.5 veces el área neta
del acero de preesfuerzo.
Se sujetarán bien los conductos en su lugar para prevenir movimientos.
Se mantendrán las distancias entre los encofrados con tirantes, separadores, bloques, amarras, ganchos o
cualquier otro soporte aprobado.
Se usarán bloques de mortero prefabricado, con dimensiones y forma aprobadas. Se separarán las capas de los
conductos con bloques de mortero. Se cubrirán los extremos de los conductos para prevenir la entrada de agua o
desechos.
Se ventilarán todos los conductos en estructuras continuas, en su punto más alto del perfil. Se dejará
respiraderos en los conductos herméticos con un tubo estándar de un mínimo de 13 milímetros de diámetro, o un
tubo plástico adecuado. Se conectarán los respiraderos a los conductos con sujetadores metálicos o plásticos. No
se deben usar componentes que reaccionen con el hormigon y causen corrosión del acero preesforzado o que
contengan cloruros solubles.
b) Colocación de hormigon: Donde el extremo del montaje post-tensado no será cubierto con hormigon, se
retirarán los accesorios de anclaje, de manera que los extremos del acero pretensado y todas las partes del
anclaje queden por lo menos 50 milímetros dentro del extremo de la superficie de los miembros.
Antes de la colocación del hormigon, se demostrará que los conductos no están obstruidos. Inmediatamente
después, se soplará el conducto de metal con un compresor de aire, libre de grasa, para quebrar y remover todo
el mortero en el conducto, antes de que se endurezca. Aproximadamente 24 horas después de la colocación del
hormigon, se inundarán los conductos de metal con agua que contengan cal (óxido de calcio) o cal apagada
(hidróxido de calcio) en una proporción de 12 gramos por litro. Se soplará el agua con un compresor de aire libre
de grasa.
Para los miembros post-tensados que deben ser curados a vapor, no se debe instalar acero preesfuerzo hasta
que el curado esté listo.
c) Anclajes y distribución: Se debe notificar al Contratante, por lo menos 10 días antes de la instalación de los
extremos de ajuste o alambre de encabezamiento.
Cuando se usan alambres, se proveerá una distancia al borde por cada agujero de preesfuerzo de alambre, por
medio de una arandela de tensión, un anillo de soporte desenhebrado, o una placa, de por lo menos 6 milímetros
de la raíz de cualquier fibra, o al borde de cualquier anillo, placa o arandela. El acero preesforzado de post-
tensado debe ser anclado en sus extremos, por medio de un anclaje permanente capaz de desarrollar no menos
de un 95% del esfuerzo último de tensión del acero pretensado.
Si el dispositivo de anclaje es suficientemente largo y es usado en conjunto con un enrejado de acero empotrado
en el hormigon, que distribuya efectivamente la carga de anclaje al hormigon, las placas de distribución de acero
o montaje pueden omitirse.
Se incluirán anclajes de tendones de lazo en los conductos, en toda su longitud.
d) Acero de preesfuerzo: Se usará un inhibidor de corrosión para proteger el acero de preesfuerzo instalado en
los conductos, antes de la colocación y el curado del hormigon. Se usará un inhibidor que no produzca un efecto
contrario en el acero o en la adherencia del acero al hormigon.
Si se usa acero de preesfuerzo en los conductos, después de que el curado, el post-tensado y la inyección de
mortero han concluido dentro de los 10 días después de instalado, no se requiere un inhibidor de corrosión.
e) Lechada: Se unirá todo el acero pretensado y post-tensado al hormigon llenando el espacio vacío entre el
conducto y el tendón con lechada. Se proveerá acero pretensado para unirlo al hormigon, el cual debe estar libre
de suciedad, herrumbre, grasa o cualquier otra sustancia perjudicial.
Se usará equipo de lechada capaz de sedimentar a una presión de por lo menos 0.7 mega pascales con un
calibrador de presión que tenga una escala completa de lectura de no más de 2.1 mega pascales. Se ajustarán
los tubos de inyección por medio de válvulas de salida mecánicas positivas. Se ajustarán las ventilaciones y tubo
de eyección con válvulas, tapas o cualquier otro aparato capaz de sostener las presiones del bombeo.
Se determinará la facilidad de bombeo de la lechada de acuerdo a FLH T502. El tiempo de emanación de una
prueba de lechada, inmediatamente después de mezclada, no debe ser menor de 11 segundos. Cuando el clima
caliente cause una fragua rápida, se enfriará la lechada con algún método aprobado, si es necesario, para
prevenir bloqueos durante la operación de bombeo.
Cuando existen posibilidades de tiempo helado durante la colocación de la lechada, se la debe proteger para que
no se dañe, de acuerdo al manual de post-tensado PT1 ―Práctica Recomendada para Lechada de Hormigon
Postensado y Pretensado, Sección 3.3.7, 5ª edición.
Se proveerá un equipo de limpieza por inyección capaz de desarrollar una presión de bombeo de 1.7 mega
pascales y de una capacidad suficiente para lavar cualquier conducto con sedimento.
Se limpiarán todos los conductos de materiales que impidan la adherencia de la lechada o interfieran con los
procedimientos de lechada. Se soplarán todos los conductos con un compresor de aire libre de grasa.
Se pasará la lechada a través de un cedazo con agujeros de 2 milímetros, antes de que entre a la bomba. Se
llenará completamente el conducto del extremo inferior con lechada bajo presión. Se bombeará la lechada
continuamente a través del conducto y se desechará en el desagüe hasta que no se vea agua o expulsión de
aire. El tiempo de emanación de lechada no debe ser menos de 11 segundos.
Tabla No. 4
Tolerancias de miembros de hormigon pretensado
DESCRIPCIÓN TOLERANCIA
Vigas prefabricadas con losa fundida en sitio (1)
Longitud ± 10 mm / 10 m, ± 25 mm max
Ancho (Total) + 10 mm, -5 mm
Profundidad (total) + 15 mm, -5 mm
Profundidad (Ala) -5 mm
Ancho (Alma) + 10 mm, -5 mm
Barrido (2) 3 mm / 3 m
Variación de la calidad del extremo o sesgado ± 15 mm / m, ± 25 mm máx.
Variación de la contraflecha, de la ± 3 mm / 3 m
contraflecha de diseño. ± 15 mm, máx. ≤ 25 m longitud
± 25 mm, máx. > 25 m longitud
Posición de las placas otras que las de apoyo ± 25 mm
Posición de las placas de apoyo ± 15 mm
Boquilla y lavado de placas ± 5 mm
Boquilla y lavado de placas de apoyo ± 5 mm
Posición de inserto de las conexiones ± 15 mm
estructurales
Posición de manejo de artefactos:
Paralelo a la longitud ± 150 mm
Transversal a la longitud ± 25 mm
Posición de estribos o aros:
Espaciamiento longitudinal ± 50 mm
Proyección sobre la parte superior ± 20 mm
Lisura local (3) ± 6 mm en 3 m en cualquier superficie
Viga prefabricadas usadas en cubiertas
con vigas múltiples (4)
Longitud ± 20 mm
Ancho ( total ) ± 5 mm
Profundidad ( total ) ± 5 mm
Profundidad ( Ala superior ) ± 15 mm
Profundidad ( Ala inferior ) ± 15 mm, -5 mm
Ancho ( alma ) ± 10 mm
Barrido (5) ± 5 mm
Hasta miembros de 12 m de longitud. ± 10 mm
De 12 a 18 m de longitud ± 15 mm
Miembros de mas de 18 m de longitud
Variación desde la deflexión ± 10 mm/ m
Horizontal ±15 mm máx.
Vertical ±15 mm
Variación de contraflecha de la contraflecha ± 3 mm / 3 m, ± 15 mm máx.
de diseño
Contraflecha diferencial entre miembros ±6mm/ 3m, 20 mmm máx.
adyacentes del mismo diseño.
Viga prefabricadas usadas en cubiertas
con vigas múltiples (4)
Longitud ± 20 mm
Ancho ( total ) ± 5 mm
Profundidad ( total ) ± 5 mm
Profundidad ( Ala superior ) ± 15 mm
Profundidad ( Ala inferior ) ± 15 mm, -5 mm
Ancho ( alma ) ± 10 mm
DESCRIPCIÓN TOLERANCIA
Barrido (5) ± 5 mm
± 10 mm
± 15 mm
Variación desde la deflexión ± 10 mm/ m
±15 mm máx.
±15 mm
Variación de contraflecha de la contraflecha ± 3 mm / 3 m, ± 15 mm máx.
de diseño
Contraflecha diferencial entre miembros ±6mm/ 3m, 20 mm máx.
adyacentes del mismo diseño.
Posición de los cables: ± 5 mm
Deflexión para los cables deflectados. ± 5 mm
500 mm
Posición de láminas diferentes de las de ± 25 mm
soporte
Boquilla y lavado de placas ± 5 mm
Posición para insertar las conexiones ± 15 mm
estructurales
Posición de manejo de artefactos:
Paralelo a la longitud ± 150 mm
Transversal a la longitud ± 25 mm
Vigas prefabricadas usadas en cubiertas con vigas
múltiples
Posición de estribos: ± 25 mm
Espacio longitudinal + 5 mm, -20 mm
Proyección sobre la parte superior
Boquilla de asiento de vigas de área de apoyo ± 5 mm
Posición de tubería apernada. ± 15 mm
Posición de separadores (alineador) de ± 15 mm
varilla: ± 10 mm
Posición de los vacíos en la losa: ± 15 mm
el agujero del tirante ± 25 mm
Miembros post-tensados ± 5 mm
Posición de los conductos post-tensados
Posición de las láminas de soporte del tendón ± 5 mm
de anclaje
.
Notas:
(1) AASHTO Vigas tipo I y vigas tipo T.
(2) Variación de línea recta paralela a la línea centro del miembro.
(3) No se aplica a superficies superiores, dejadas ásperas para recibir una cubierta, o para visualizar las
superficies ocultas.
(4) Vigas de cajón, losas, entrepisos nervados y vigas múltiples T.
(5) Variación de línea recta paralela a la línea centro del miembro
(6) No se aplica a superficies superiores dejadas ásperas para recibir una cubierta o para visualizar las
superficies ocultas.
14. ACERO DE REFUERZO

El Contratista deberá suministrar, doblar e instalar todo el acero de refuerzo en la forma indicada en los planos y
atendiendo las indicaciones complementarias de la Supervisión.
Materiales
Todas las barras de refuerzo deberán cumplir con las especificaciones para varillas corrugadas ASTM A 615 con
una resistencia a la fluencia de 4200 Kg/cm2 excepto la Nº 2 que será lisa y con un esfuerzo de fluencia mínimo
de 2332 kg/cm².
La superficie del refuerzo deberá estar libre de cualquier sustancia extraña, admitiéndose solamente una cantidad
moderada de oxido, según criterio de la Supervisión.
El trabajo incluirá la instalación de todo el alambre de amarre, grapas y soportes. Las barras deberán sujetarse
firmemente en su posición para evitar desplazamiento durante el colado, para tal efecto se usarán cubos de
hormigon o silletas y amarres, pero nunca deberá soldarse el refuerzo en sus intersecciones.
Una vez aprobada la posición del refuerzo en las losas, deberán colocarse pasarelas que no se apoyen sobre el
refuerzo para que le de paso a los operarios o el equipo no altere la posición aprobada.
Los dados o cubos de hormigon necesarios para fijar el refuerzo en su posición correcta deberán ser lo más
pequeños posible y fijados de tal manera que no haya posibilidad de desplazamiento cuando se vierta el
hormigon.
Recubrimiento del Refuerzo

Los recubrimientos exigidos a menos que en los planos se indiquen otros serán los siguientes:
Zapatas 7.5 cm.

Pedestales 5 cm.
Solerás 5 cm.
Vigas y columnas 4 cm.
Losas de piso sobre el terreno 7.5 cm.
Losa de intemperie 3 cm.
Ganchos y Dobleces
El anclaje del refuerzo de vigas y columnas se hará de acuerdo a las dimensiones y forma indicadas en los
planos, al Código ACI y con los siguientes requerimientos mínimos:
 Refuerzo longitudinal: gancho de 90 más una extensión de 24 diámetros.

 Refuerzo lateral, gancho de 135 más una extensión de 10 diámetros.
Los dobleces (excepto para estribos y anillos en tamaños del # 3 al # 5) se harán con un diámetro interior mínimo
en función del diámetro de la varilla d b, de acuerdo a la tabla siguiente:
Diámetros mínimos de doblado
Tamaño de Varilla Diámetro Mínimo
Del # 3 al 8 6 db
# 9, 10 y 11 8 db
# 14 y 18 10 db
El diámetro interior del doblez para estribos y anillos, no deberá ser menor que 4 d b. El doblado de las varillas
deberá hacerse en frío. Ninguna varilla parcialmente ahogada en el hormigon podrá doblarse en la obra, ni
tampoco podrán desdoblarse para conseguir la configuración deseada.
Traslapes
El refuerzo deberá ser traslapado solamente en los sitios indicados en los planos. Cuando la ubicación de los
empalmes no se indique, el Contratista deberá atender a los requerimientos mínimos indicados en el Código ACI.
Almacenaje del Acero de Refuerzo

El Contratista quedará obligado a hacer un almacenaje clasificado y separado según la calidad, longitud, forma,
espesor y diámetro del acero de refuerzo y marcará debidamente los grupos formados, con el objeto de evitar
equivocaciones.
El Contratista será responsable de todos los errores incurridos, corriendo por su cuenta y riesgo la reparación de
los daños causados.
Medida
La medida se hará por peso, según la cantidad de kilogramos de acero de refuerzo, aceptablemente elaborado e
incorporado en la obra. La medida no incluirá el peso de abrazaderas, alambre, separadores, silletas o cualquier
otro aditamento empleado para sostener el refuerzo en posición correcta.
Si las barras fueran sustituidas por petición del Contratista y como resultado se necesita mayor cantidad de acero,
sólo la cantidad estipulada en los planos será medida.
Si se hicieran traslapes adicionales a los indicados en los planos o autorizados por el Ingeniero y a conveniencia
del Contratista, no se medirá ningún acero extra por esta causa.
La medida del acero se hará según el peso, calculado de acuerdo a los tamaños y longitudes de las barras,
usando los siguientes pesos unitarios:
DENOMINACIONES PESO EN kg/ml

Barra f No. 2 0.249
Barra f No. 3 0.560
Barra f No. 4 0.994
Barra f No. 5 1.552

Barra f No. 6 2.235
Barra f No. 7 3.042
Barra f No. 8 3.973
Barra f No. 9 5.060
Barra f No.10 6.404
Barra f No.11 7.907
OBRAS COMPLEMENTARIAS
15. BARANDAS O PASAMANOS

Comprende la realización de los postes de hormigon con resistencia f’c= 280 kg/cm2 a los 28 días con una
sección de 30x15 apoyado sobre la viga reforzado con caño galvanizado tipo pesado de 3”, el cual se ubicara en
el hormigon del poste.
Materiales
Serán hormigon f’c=280 Kg./cm2 y tubo galvanizado de 3” tipo pesado la separación debe verse en planos. La
Supervisión dará la autorización para el lleno final.
Mano De obra
La mano de obra para deben ser albañil y carpintero calificados con suficiente experiencia
Procedimiento de Ejecución
Se colocara la Armaduría conforme el detalle del plano luego el caño galvanizado y al final los moldes de madera
la supervisión deberá llevar un control sobre este procedimiento terminando con los llenos el caño debe quedar
lo suficiente limpio de lechada de hormigon
16. SEÑALIZACIÓN VERTICAL

Descripción.
Este trabajo debe consistir en la fabricación, suministro, instalación y reparación de señales verticales de tránsito,
apoyos para señales, puesta de marcos, y paneles, todos de acuerdo con estás especificaciones, y en
conformidad razonablemente cerca de las ubicaciones que indican los planos o indicado por el Supervisor.
La señalización vial centroamericana consiste en:
Señales de Información:
Guían o informan al conductor sobre las rutas, distancias, servicios y todo aquello que se relacione con lugares y
poblaciones de interés, accesibles por la carretera en que viajan.
Señales de Prevención:
Advierten al conductor de la existencia de un posible peligro y también la naturaleza de este.
Señales Restrictivas:
Tiene por objeto indicarle al conductor la existencia de ciertas limitaciones, prohibiciones y restricciones que
regulan el uso de las vías. La violación del mensaje de estas señales constituye un delito.
Los detalles de las señales de control deben estar conformes con la última versión del Acuerdo Centroamericano
sobre Señales Viales Uniformes. Las señales existentes desgastadas que no estén conforme con este Acuerdo,
deben ser reemplazadas con nuevas señales fabricadas de conformidad con el Acuerdo.
Materiales:
Toda la señalización vertical será fabricada en lámina de acero, calibre 16, con acabado galvanizado por
inmersión electrolítica, con el fin de darle a la lámina una mayor durabilidad a la intemperie, ya que con este
acabado se evita la corrosión, por lo que tampoco se hace necesario el acabado de esmalte anticorrosivo.
El acabado de señales así indicadas, con reflejante grado ingeniería, será con papel vinílico.
Este material se aplicará en frío, desengrasando previamente la lámina a fin de darle una mayor adherencia. El
papel reflejante irá aplicado solamente en la cara de la señal, no en los dobleces.
El acabado reflejante de alta intensidad, se refiere a un grado comercial más alto en reflejante y solo se utilizará
en las leyendas de las señales.
Todas las señales verticales llevarán unos dobles de una pulgada (1.0 pulgada) de ancho en todo el perímetro del
tablero y perpendicular a la cara trasera del mismo.
Todas las señales llevarán dos (2) tornillos de seguridad por poste, con medidas de 2½ pulgadas de largo por
5/16 pulgadas de diámetro, en acabado galvanizado.
Los postes de todas las señales bajas, serán de perfil tubular galvanizado de acero de 2 pulgadas, calibre 14 con
acabado galvanizado.
Llevarán en la parte superior una tapa plástica para evitar que entre el agua, además llevarán para anclaje al
hormigon, una varilla de 3/8 pulgadas de 20 cm. de largo.
Todas las señales deben ir cimentadas con hormigon hecho en obra.
17. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL

Descripción.
Este trabajo consiste en pintar las líneas central y lateral de la guía visual necesaria para seguridad y comodidad
de los conductores de vehículos a efectos de poder realizar unas maniobras en una forma segura y comprende
los trabajos que se describen a continuación:
1. Limpieza y premarca de la superficie de rodadura.

2. Aplicación de pintura en líneas centrales y/o laterales de pavimento.
3. Protección de líneas recién pintadas y mantener los dispositivos de seguridad vial en óptimas
condiciones.
Las especificaciones aplican tanto al señalamiento horizontal nuevo como la reposición de las líneas existentes.
Materiales.
Los materiales deben poseer las siguientes propiedades:
Características de la Pintura en Frío
La pintura a usarse debe ser de color blanco y someterse a lo estipulado en la tabla 4-A para la pintura tipo N de
la norma AASHTO M 248-74. Además se seguirán las instrucciones del fabricante para su manejo y aplicación.
Deben usarse micro esferas de vidrio tipo 1 reglamentado por la norma AASHTO M 247-77 y deben ser aplicadas
por el método DROP-ON y en una proporción de 6 lbs/galón de pintura.
Las líneas de pavimento tendrán un ancho mínimo uniforme de 10 centímetros y un espesor mínimo de película
húmeda de pintura de 400 micrones.
Los tramos a pintar con línea central continua serán determinados atendiendo el concepto de visibilidad mínima,
establecidos en el Acuerdo Centroamericano sobre Señales Viales Uniformes vigente.
a) Características Físicas:
EL COLOR: Utilizando el método ADE ASTM D1960, la pintura debe producir lo siguiente:
Blanca-Brillantez por día a 45 grados, 0 grados-75% mínimo.
Amarilla-Brillantez por día a 45 grados, 0 grados-45% mínimo.
HUMEDAD: El pavimento tiene que estar seco.
LIMPIEZA: El pavimento tiene que estar limpio. Antes de pintar se tiene que quitar el polvo. Si se pinto sobre
una línea existente, se debe utilizar una escoba mecánica para quitar la pintura mal adherida. Antes de pintar
en hormigon nuevo, se tiene que quitar el compuesto para curar.
MANO DE OBRA: Las líneas pintadas deben de estar en los planes. No está permitido que se desvíen más
de 50 milímetros en un tramo de 60 metros de la ubicación planeada. Además no se permite que se desvíe
más de 25 milímetros por cada 30 metros de línea y la desviación no debe ser brusca.
d). Temperatura
La temperatura del aire y del pavimento debe estar a 13º centígrados y subiendo antes de pintar.
Procedimiento de ejecución.
Todas las rayas y marcas en el pavimento deben presentar una visibilidad completa durante el día y la noche. Por
lo general, el deterioro de esta señalización es general en toda la carretera y su duración depende del tipo de la
superficie de pavimento, composición y proporción de la pintura utilizada, condiciones climatológicas y volumen
del tránsito.
Cuando esta señalización pierda sus características propias se debe pintar nuevamente tomando en cuenta que
la nueva pintura cubra exactamente la anterior y antes de aplicarla se debe asegurar la limpieza del pavimento
para eliminar cualquier impureza que pueda afectar a la nueva pintura.
En zonas de las carreteras donde se han efectuado obras de construcción, se pintará nuevamente cualquier
marca o raya que hubiera desaparecido o presentase condiciones deficientes en comparación con la señalización
existente de la carretera. También se limpiará cualquier material extraño que exista sobre el pavimento que
dificulta la visibilidad de las rayas o marcas. Los procedimientos para cada una de las cuatro etapas indicadas
están estipulados a continuación:
Limpieza y premarca de la superficie de rodadura
La limpieza de la superficie de rodadura, se ejecutará mediante el uso de escobas manuales o mecánicas,

dejando la superficie libre de polvo, grasa, aceite y sustancias que impidan o disminuyan la adherencia apropiada
de la pintura a la superficie.
La premarca se hará en aquellos segmentos de carretera en donde las líneas de pavimento no sean visibles, para
lo cual se utilizará la misma pintura especificada. Los puntos de premarca se harán a cada metro.
Medición y forma de pago.

Se medirá en metros la longitud real pintada de líneas aceptada por el Supervisor. El pago se efectúa por los
metros reales pintados, según definiciones anteriores, y no se pagarán los segmentos no pintados.
18. CONSERVACIÓN Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

El Contratista deberá asegurar que las actividades resultantes de la ejecución de las obras del proyecto servirán
para, prevenir, mitigar o compensar impactos al medio ambiente.
El Supervisor será el encargado de velar que se cumplan entre otras, las siguientes disposiciones generales:
 El Contratista deberá disponer para los trabajadores servicios sanitarios y baños, los cuales no deberán
contaminar su entorno, (Véase en el TIII - Prevención de Contaminación Servicios Sanitarios).
 Las labores de mantenimiento de maquinaria utilizada en el proyecto, como cambio de sobrantes
deberán botarse en lugares que no contaminen el recurso hídrico.
 Los movimientos de tierra o eliminación de desechos, líquidos o sólidos no deberán ser depositados en
los cuerpos hídricos.
 La maquinaria deberá estar en buenas condiciones para evitar el exceso de ruido, que bote aceites o
combustible mientras se encuentre trabajando, caso contrario el Contratista deberá repararla o sustituirla a
requerimiento de la Supervisión.
 Deberá evitarse la tala de árboles salvo aquellos que interfieran directamente con la ejecución del
proyecto, para esto el Contratista será el encargado de obtener los permisos ante las instituciones
encargadas.
 Para este caso, con aprobación de la Supervisión, El Contratista deberá reponer el árbol talado con la
misma especie u otra adecuada para la zona donde se va a sembrar. Por cada árbol talado, el Contratista
deberá sembrar cinco donde indique la Supervisión o el Propietario.
 El Contratista deberá mantener los campamentos siempre limpios, y la basura deberá transportarse a
sitios adecuados.
 El Contratista deberá controlar el movimiento de la maquinaria a las áreas destinadas para trabajar.

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TRABAJO DE OBRAS CIVILES UNIDAD II PUENTES

1. OFICINA DEL CONSTRUCTOR, VESTIDORES, COMEDORES Y SERVICIOS SANITARIOS

2. OFICINA DE SUPERVISIÓN Y CONTRATANTE

6. TRABAJOS DE EXCAVACIÓN A MANO

7. EXCAVACIONES CON MAQUINARIA

RELLENO COMPACTADO CON MATERIAL EXISTENTE

8. RELLENO COMPACTADO SUELO CEMENTO 20:1 CON MATERIAL SELECTO

9. TRABAJOS DE HORMIGON (ESTRIBO, CABEZAL, LOSA DE PUENTE,)

Diseño de mezclas de hormigon.

Tabla 552-1 Composición del hormigon

Sellos 390 0.54 100 a 200 No 57

Plantas de dosificación, mezcladoras y agitadores.

6. Se tomarán muestras de baches especificados de acuerdo a AASHTO T 141. El punto de muestreo es en

Temperatura y condiciones ambientales.

d. Lluvia: Siempre, durante e inmediatamente después de la colocación, se debe proteger el hormigon de la

Requisitos para vibradores manuales

Diámetro de Corona Frecuencia Vibraciones / minuto Radio de acción

19 a 38 10.000 a 15.000 75 a 125

32 a 64 9.000 a 13.500 125 a 225

50 a 89 8.000 a 12.000 180 a 485

Cargas en estructuras nuevas de hormigon.

Cada obra deberá planearse cuidadosamente, y se dispondrá de un número adecuado de vibradores de

Superestructuras: No se debe colocar hormigon en la superestructura, hasta que los encofrados de

Elementos prefabricados: Se colará y consolidará el hormigon de manera que no se produzcan contracciones y

ENGIERRADURA - APROBACIÓN POR LA SUPERVISIÓN

Daños en la Superficie del HORMIGON

 El hormigon o el acero de refuerzo no satisfacen los requisitos establecidos en estas

MATERIAL PARA JUNTAS

Sellantes, rellenos, sellos y mangas.

3) Sellos premoldeados para las juntas

Rebote, %, 2Hr. C 972 - - 12

Mortero para juntas.

12. MOLDES Y FORMALETAS PARA ENCOFRADO DE ELEMENTOS DE HORMIGON

13. HORMIGON PRETENSADO

a) Conductos: Se usarán conductos de metal galvanizado y herméticos al mortero, fabricados ya sea

14. ACERO DE REFUERZO

Recubrimiento del Refuerzo

Zapatas 7.5 cm.

 Refuerzo longitudinal: gancho de 90 más una extensión de 24 diámetros.

Diámetros mínimos de doblado

Tamaño de Varilla Diámetro Mínimo

Almacenaje del Acero de Refuerzo

DENOMINACIONES PESO EN kg/ml

Barra f No. 5 1.552

15. BARANDAS O PASAMANOS

16. SEÑALIZACIÓN VERTICAL

La señalización vial centroamericana consiste en:

Advierten al conductor de la existencia de un posible peligro y también la naturaleza de este.

Todas las señales deben ir cimentadas con hormigon hecho en obra.

17. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL

1. Limpieza y premarca de la superficie de rodadura.

Características de la Pintura en Frío

Blanca-Brillantez por día a 45 grados, 0 grados-75% mínimo.

Amarilla-Brillantez por día a 45 grados, 0 grados-45% mínimo.

HUMEDAD: El pavimento tiene que estar seco.

Limpieza y premarca de la superficie de rodadura

La limpieza de la superficie de rodadura, se ejecutará mediante el uso de escobas manuales o mecánicas,

Medición y forma de pago.

18. CONSERVACIÓN Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

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