Portada

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

“SEGUNDO TRABAJO DOMICILIARIO”

INTEGRANTES: Silupú Rodríguez, Betzabeth Ingrid

Adams Pérez, Fabricio Roberto
González Rivera, Katiusca Evelyn
Asenjos Cuenca, Boris Alexis
Melgar Valenzuela, Emilio Carlos
Escudero Cajavilca, Alfonso

DOCENTE: Ing. Marcos Surco Álvarez

LIMA – PERÚ

2019
 2

Índice general

Portada..................................................................................................................................................... 1
Índice general .......................................................................................................................................... 2
Índice de tablas ........................................................................................................................................ 2
Índice de figuras ...................................................................................................................................... 2
Preguntas ............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Bibliografía............................................................................................................................................ 11
Anexos................................................................................................................................................... 11

Índice de tablas
Tabla 1 Índice de costos Enero 1990 (Chemical Engineering, 1990) ... Error! Bookmark not defined.

Índice de figuras
Figura 1 Porcentajes promedios de los componentes de la inversión de capital fijo para plantas
químicas típicas (Peters, 1991) .............................................................................................. 4
Figura 2 Factores de costos para la conversión de acero al carbono a aleaciones equivalentes .. 5
Figura 3 Costo de reactores agitados con enchaquetamiento ................................................. 5
Figura 4 Costos de Bombas Centrífugas, de una sola etapa; 20 a 260 ft head, 316 acero inoxidable
(incluye motor e iniciador) ............................................................................................... 6
Figura 5 Costo de Bombas Centrífugas. Precio Incluye motor .............................................. 7
Figura 6. Costos de Calderas con tubos de acero, a gas. Multiplicar por 1.02 por caldera a gasoil.
Multiplicar HP por 33,500 para número de Btu’s ................................................................ 8
Figura 7 Costo de Cristalizadores...................................................................................... 9
Figura 8 Costo de filtro prensa........................................................................................ 10
 3

Caso de estudio
La producción de sulfato de cobre pentahidratado (𝐶𝑢𝑆𝑂4 . 5𝐻2 𝑂) a partir de cemento de
cobre (80% 𝐶𝑢), se realiza a través del siguiente diagrama de procesos:

Según la figura N°1, para lograr una producción anual de 10 000 TM de CuSO4.5H2O, se
necesitan los siguientes equipos principales:

 Doce (12) reactores de 10 m3, con agitación y chaqueta de calentamiento exterior,

construido en acero inoxidable AISI 316L.
𝑔𝑎𝑙⁄
 Dos (02) electrobombas tipo centrífuga de 10 𝐻𝑃, 1 750 𝑟𝑝𝑚, 100 𝑚𝑖𝑛, 80 ft
de altura manométrica, construido en acero inoxidable AISI 304.
𝑔𝑎𝑙⁄
 Cuatro (04) electrobombas tipo centrífuga de 3 HP, 3 550 𝑟𝑝𝑚, 50 𝑚𝑖𝑛, 70 ft
de altura manométrica, construido en hierro fundido.
 Dos (02) calderas de 100 BHP con tubos de acero al carbono, para generar vapor de
agua saturado.
 Cuatro (04) cristalizadores batch de 7 𝑚3 con chaqueta exterior de agua de
𝑘𝑔
enfriamiento, construido en acero inoxidable AISI 304 y produce 2 500 ⁄ℎ de
cristales cada uno.
 Dos (02) filtros tipo prensa (marco y placas) con 20 placas de 0,5 𝑚2 de área.
 Un (01) tanque de pulpeo de 10 𝑚3, fabricado en hierro fundido y revestimiento
interior con fibra de vidrio / resina poliester, con un (01) agitador de doble impulsor
de 10 𝐻𝑃, 100 𝑟𝑝𝑚 y fabricado en acero al carbono.
 Un (01) secador rotatorio con aire caliente, con 23 𝑚2 de área de transferencia y
fabricado en acero inoxidable AISI 304.
𝑔𝑎𝑙⁄
 Una (01) torre de enfriamiento, con un caudal de 1 000 𝑚𝑖𝑛 de agua de
enfriamiento y 𝛥𝑡 = 10°𝐶.
3
 Doce (12) sopladores de aire, con un caudal de 250 𝑚 ⁄ℎy una presión de 10psi,
fabricado en acero al carbono.
 Dos (02) centrífugas tipo canasta, con una potencia de 5 HP y fabricado en acero
inoxidable AISI 304.
 4

ESTIMACIÓN DE LA INVERISÓN DE CAPITAL FIJO

Método: Porcentaje del costo del equipo
La estimación de la inversión de capital fijo o total requiere principalmente de la
determinación del costo del equipo, en donde, los componentes adicionales del costo directo
total, tales como, instalación del equipo, instrumentación, instalación eléctrica, construcción,
entre otros, son porcentajes del costo total del equipamiento. El cual, deberían ser
determinados en base al tipo de proceso involucrado, la complejidad del diseño de la planta,
los materiales de construcción requeridos, la localización de la planta, etc. (Peters, 1991).
A continuación, se presentan dichos porcentajes, los cuales son comúnmente usados para una
estimación preliminar para plantas químicas típicas:

Figura 1 Porcentajes promedios de los componentes de la inversión de capital fijo para plantas químicas típicas
(Peters, 1991)

Donde se observan que los componentes de los costos directos de la planta, están en función
de la compra del equipo. Por ejemplo: la instalación del equipo representa el 39 % del costo
de la compra del equipo.

De forma complementaría, para la corrección del costo de los equipos de diferente material,
se tiene la figura 2, en la cual tenemos factores de corrección dependiendo el material que se
haya usado teniendo como el factor de referencia del acero al carbono.
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Figura 2 Factores de costos para la conversión de acero al carbono a aleaciones equivalentes

Fuente: Lyons & White (2002). Process Equipment Cost Estimation-Final Report

1. Estimar la inversión de capital fijo, para la producción anual de 10 000 TM de CuSO45H2O

actualizado al mes de agosto 2018.

a) Estimación de un reactor de 10m3, con agitación y chaqueta de calentamiento exterior,

construido en acero inoxidable AISI 316L.

Figura 3 Costo de reactores agitados con enchaquetamiento

Fuente: Peters, M. (1990). Plant Design and Economics for Chemical Engineers
 6

Para un tanque reactor de acero inoxidable de 10m3 o 2641.72gal de capacidad, con agitación y
chaqueta de calentamiento exterior construido de acero inoxidable que función para una presión
hasta de 50lb/in2, se elige a esa presión ya que el soplador de aire trabajará a una presión de 10psi o
10lb/in2; de la figura 3, se encuentra que su costo será de $70 000 en el año 1990.

Corrigiendo este valor ya que el material requerido es acero inoxidable AISI 316L, y el valor del
costo de $70,000 corresponde al costo de un reactor de acero inoxidable AISI 310; se podrá corregir
el valor con los factores de corrección por material de la figura 2, para reactores usaremos los factores
de corrección ubicado en otros equipos (other equipment) de los aceros inoxidables tipos 316 y 310.

2.90
𝐶 = 𝐹𝑚 (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ) 𝑥70,000 = $ 60,960.96
3.33

𝐶1990 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = $60,960.96

Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical Engineering

determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de costos para tanques
en el año 1990 de 373.4, mientras que para finales de agosto 2018 es de 669.3.

𝐶𝑇enero,2018 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = $ 109,269.34

El costo de 12 reactores sería $1,311,232.08

𝑔𝑎𝑙⁄
b) Estimación de una electrobomba tipo centrífuga de 10 𝐻𝑃, 1 750 𝑟𝑝𝑚, 100 𝑚𝑖𝑛, 80 ft
de altura manométrica, construido en acero inoxidable AISI 304.

Figura 4 Costos de Bombas Centrífugas, de una sola etapa; 20 a 260 ft head, 316 acero inoxidable
(incluye motor e iniciador)

Fuente: Hall, R (1988). Estimating Process Equipment Costs

De la figura 4, seleccionamos la recta del Grupo B, para 20-180 ft. head, de esta manera
obtenemos que el costo para una bomba centrífuga de 10HP resulta ser aproximadamente $27,000.
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Con la corrección para hallar el costo invertido en la bomba para una bomba de acero inoxidable
AISI 304, se emplean los factores de corrección que se encuentran en la figura 2 para aceros
inoxidables de tipo 304 y 316.

1,70
𝐶 = 𝐹𝑚 (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 ) 𝑥 27,000 = $ 25,500
1.80

𝐶1988 bomba = $25,500

Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical Engineering

determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de costos para tanques
en el año 1988 de 450.7, mientras que para finales de agosto 2018 es de 1029.1.

𝐶𝑇agosto,2018 electro𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 10𝐻𝑃 = $58,225.09

El costo para dos electrobombas de 10HP sería de $116,450.18

𝑔𝑎𝑙⁄
c) Estimación de una bomba tipo centrífuga de 3 HP, 3 550 𝑟𝑝𝑚, 50 𝑚𝑖𝑛, 70 ft de altura
manométrica, construido en hierro fundido.

Figura 5 Costo de Bombas Centrífugas. Precio Incluye motor

Fuente: Peters, M. (1990). Plant Design and Economics for Chemical Engineers
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Para una bomba de hierro fundido que trabaja cerca a 50lb/in2 que trabaja un caudal de 50 gpm
y una presión manométrica de 30.35lb/in2, se puede estimar con la figura 5 que su costo es de $1600
del año 1990. Dicho costo incluye el precio del motor eléctrico.

Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical

Engineering determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de
costos para bombas en el año 1990 de 502.9, mientras que para finales de agosto 2018 es de
1029.1

𝐶𝑇agosto,2018 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 3𝐻𝑃 = $3,274.13

El costo de 4 electrobombas 3HP sería $13,096.52

d) Estimación de una caldera de 100 BHP con tubos de acero al carbono, para generar vapor de
agua saturado.

Figura 6. Costos de Calderas con tubos de acero, a gas. Multiplicar por 1.02 por caldera a gasoil.
Multiplicar HP por 33,500 para número de Btu’s

Fuente: Peters, M. (1990). Plant Design and Economics for Chemical Engineers

Una caldera de 100 boiler HP con tubos de acero, suponiendo que es una caldera a gas que genera
vapor saturado a 150psi, de la figura 6 podemos observar que el costo es de $15000 del año 1990.

Con la corrección para hallar el costo invertido en la caldera para una caldera de tubos de acero
al carbono, se emplean los factores de corrección que se encuentran en la figura 2 para acero
inoxidable de tipo 310 y acero al carbono.

1
𝐶 = 𝐹𝑚 (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 ) 𝑥 15,000 = $ 4,504.50
3.33
 9

𝐶1990caldera = $4,504.50

Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical

Engineering determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de
costos para intercambiadores de calor en el año 1990 de 370.4, mientras que para finales de agosto
2018 es de 669.3.

𝐶𝑇agosto,2018 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 100𝐵𝐻𝑃 = $8,139.48

El costo de 2 caldera de 100BHP sería de $16,278.96

e) Estimación de un cristalizador batch de 7 𝑚3 con chaqueta exterior de agua de enfriamiento,

𝑘𝑔
construido en acero inoxidable AISI 304 y produce 2,500 ⁄ℎ de cristales cada uno.

Figura 7 Costo de Cristalizadores

 10

Fuente: Peters, M. (1990). Plant Design and Economics for Chemical Engineers

Usando la recta de Vacuum-batch crystallizers Stainless steel, para un volumen de 7 m3 o 1,849

gal con chaqueta exterior de agua de enfriamiento, construido en acero inoxidable costaría
$240,000.

Con la corrección para hallar el costo invertido en el cristalizador para un cristalizador de acero
inoxidable AISI 304, dichos factores de corrección serán obtenidos en la figura 2, en la sección
de otros equipos.
2.80
𝐶 = 𝐹𝑚 (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 )=3.33*240,000=$ 201,801.80

𝐶1990 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = $201,801.80

Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical

Engineering determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de
costos para intercambiadores de calor en el año 1990 de 370.4, mientras que para finales de agosto
2018 es de 669.3.

𝐶𝑇agosto,2018 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = $364,648.88

El costo de 4 cristalizadores tipo batch de 7m3 de capacidad sería $1,458,595.52

f) Estimación de un filtro tipo prensa (marco y placas) con 20 placas de 0.5 𝑚2 de área.

Figura 8 Costo de filtro prensa

Peters, M. (1990). Plant Design and Economics for Chemical Engineers

Para un filtro tipo prensa de 20 placas, cada placa de área de 0.5 𝑚2 o 5.38 𝑓𝑡 2, se puede asumir
que el área total de filtrado será de 107.64 𝑓𝑡 2 ,y asumiendo que se quiere que el filtro sea de
acero inoxidable CF-8M de la figura 8 se puede aproximar a un costo de equipo de $20,000 para
año 1990.
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Mediante el método de índice de costos, considerando el valor de índice de la Chemical

Engineering determinamos el costo de equipos en a finales de agosto 2018, siendo el índice de
costos para equipos y maquinarias de proceso en el año 1990 de 366.3, mientras que para finales
de agosto 2018 es de 728.1.

𝐶𝑇agosto,2018 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = $39,754.30

El costo de 2 filtros tipo prensa de 20 placas de 0.5m2 es $79508.60

Bibliografía
Chemical Engineering. (1990). Chemical Engineering. Retrieved from chemengonline.com

Garrett, D. E. (1989). Chemical Engineering Economics. New York: Van Nostrand

Reinhold.

Lyons, J., & White, C. (2002). Process Equipment Cost Estimation Final Report.
Morgantown2: National Energy Technology Lboratory.

Peters, M. S. (1991). In Plant design and economics for chemical engineers (pp.
810,560,713,182, 539). New York: McGraw-Hill.

Anexos
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