Control modular de flujo, nivel y presión

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE
HUEJOTZINGO
“PRACTICAS”
“MODULO DE CONTROL MULTILAZO”
Galileo Galilei 3864-1C Arboledas Zap, Jal. Tel/Fax: 3631-5011, imepi@imepi.com.mx

Índice
11. Entendiendo el sistema........................................................................................................... 7
11) ENTENDIENDO EL SISTEMA .......................................................................................... 9
1. Lazo de Control de Flujo........................................................................................................ 9
2. Lazo de Control de Temperatura ........................................................................................... 9
3. Lazo de Control de Nivel ...................................................................................................... 10
4. Lazo de Control de Presión .................................................................................................. 10
5. Control de 2 variables de proceso ........................................................................................ 11
i. Flujo-Nivel ........................................................................................................................ 11
ii. Flujo-Temperatura ............................................................................................................ 11
iii. Nivel-Presión................................................................................................................. 11
6. Control de 3 variables de proceso ........................................................................................ 12
i. Flujo-Nivel-Presión ........................................................................................................... 12
12. Manual de operación............................................................................................................ 14
12) MANUAL DE OPERACIÓN ............................................................................................. 16
1. Encendido Del Sistema ......................................................................................................... 16
2. Control de Flujo (HMI) ....................................................................................................... 17
i. Salir de control de Flujo ................................................................................................... 17
3. Control de Nivel (HMI) ........................................................................................................ 18
i. Salir de control de Nivel.................................................................................................... 18
4. Control de Presión con variable Flujo y Nivel (HMI) ........................................................ 19
i. Salir de control de Presión (HMI) .................................................................................... 19
ii. Salir de control de Nivel y Flujo (HMI) ............................................................................ 19
5. Control de presión (HMI) .................................................................................................... 20
i. Salir de control de Presión................................................................................................ 20
6. Control de Temperatura (HMI) ........................................................................................... 21
i. Salir de control de temperatura ........................................................................................ 21
7. Para controlar con el tablero ............................................................................................... 22
8. Control de Flujo (Tablero) ................................................................................................... 23
9. Control de Nivel (Tablero) ................................................................................................... 24
10. Control de Presión (Tablero) ........................................................................................... 25
11. Apagar el Equipo .............................................................................................................. 26
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12. Mantenimiento ................................................................................................................. 26
13. Acotaciones ....................................................................................................................... 27
14. Recirculación en T1 ......................................................................................................... 28
15. Transferir de T1 a T2 ....................................................................................................... 28
16. Transferir de T2 a T1 ....................................................................................................... 28
13. Gabinete de control .............................................................................................................. 29
13) GABINETE DE CONTROL .............................................................................................. 30
14. Estación de operación con Aurora HMI SCADA ............................................................... 31
14) ESTACIÓN DE OPERACIÓN CON AURORA HMI SCADA...................................... 32
15. Interruptor de posición ......................................................................................................... 34
15) INTERRUPTOR DE POSICIÓN ...................................................................................... 36
1. Marco Teórico ...................................................................................................................... 36
2. Practica#1.- Montaje de un interruptor de posición ........................................................... 36
3. Practica#2.- Funcionamiento de un Interruptor de Posición............................................. 42
16. Lazo de control de Flujo ...................................................................................................... 45
16) FLUJO .................................................................................................................................. 48
1. Introducción ......................................................................................................................... 48
2. Objetivo ................................................................................................................................. 48
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control ............................................... 48
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para flujo ......................................................... 49
ii. Lazo de Control de Flujo .................................................................................................. 49
4. Marco Teórico ...................................................................................................................... 51
i. Medidor de flujo electromagnético Marca Krohne (FIT-1) .............................................. 51
ii. Instalación ......................................................................................................................... 52
iii. Controlador de Flujo Marca ABB (FIC1) .................................................................... 53
iv. Válvula de control de flujo con posicionador inteligente Marca MASONEILAN (LV1.)
56
5. PRACTICA # 1: Navegar en el Menú y submenú del display y calibración de Cero del
Medidor de Flujo marca Krohne (FIT-1).................................................................................... 59
6. PRACTICA # 2: Calibración de un transmisor de flujo magnético marca Krohne .......... 63
7. PRACTICA # 3: Configuración de “Display” de Transmisor de Flujo Krohne ............... 65
8. PRACTICA # 4: Configuración de “I/0” de Transmisor de Flujo Krohne ....................... 68
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9. PRACTICA # 5: Pruebas al Medidor de Flujo Magnético Krohne ................................... 70
10. PRACTICA # 6: Calibración de válvula modulante con posicionador inteligente SV II
71
11. PRACTICA # 7: Pruebas a válvula de control ................................................................ 73
12. PRACTICA # 8: Funciones de teclas e ingreso a display de controlador de Flujo ABB
74
13. PRACTICA # 9: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB ............... 75
14. PRACTICA # 10: Sintonía de control (control PID) para flujo. .................................... 78
17. Lazo de control de Nivel ....................................................................................................... 87
17) NIVEL .................................................................................................................................. 89
1. Introducción ......................................................................................................................... 89
2. Objetivo ................................................................................................................................. 89
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Nivel ............................. 89
4. Marco Teórico ...................................................................................................................... 91
i. Transmisor de Presión Diferencial Marca Yokogawa ...................................................... 91
ii. Posicionador electroneumático MASONEILAN. .............................................................. 94
5. PRACTICA #1 Instalación de un transmisor de temperatura............................................ 96
6. PRACTICA # 2 Calibración y alambrado de un transmisor de presión diferencial para
medir nivel .................................................................................................................................... 98
7. PRACTICA # 3: Calibración de Válvula Modulante con posicionador 4700E ............... 100
8. PRACTICA # 4: Configuración de entrada y salida en display de controlador de ABB 102
9. PRACTICA # 5: Sintonía de control (control PID) para Nivel ........................................ 105
18. Lazo de control de Temperatura ..................................................................................... 113
18) TEMPERATURA.............................................................................................................. 115
1. Introducción ....................................................................................................................... 115
2. Objetivo ............................................................................................................................... 115
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Temperatura .............. 115
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para temperatura ........................................... 115
ii. Lazo de Control de Temperatura .................................................................................... 116
5. PRACTICA # 1: Instalación de un transmisor de temperatura ....................................... 120
6. PRACTICA # 2: Calibración y alambrado de un transmisor de temperatura marca
yokogawa .................................................................................................................................... 124
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7. PRACTICA # 3: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador marca ABB para
Temperatura ............................................................................................................................... 126
8. PRACTICA # 4: Sintonía de control (PID) para temperatura ......................................... 129
19. Lazo de control de Presión ............................................................................................... 138
19) PRESIÓN ........................................................................................................................... 140
1. Introducción ....................................................................................................................... 140
2. Objetivo ............................................................................................................................... 140
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para presión ....................... 140
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para presión .................................................. 140
ii. Lazo de Control de Presión ............................................................................................. 141
4. Marco Teórico .................................................................................................................... 142
i. Transmisor de presión manométrica ............................................................................... 142
5. PRACTICA # 1: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB. ................ 144
6. PRACTICA # 2: Configuración niveles 2 a 4 de controlador ABB para Presión. .......... 147
20. Protocolo HART ................................................................................................................ 156
20) HART ................................................................................................................................. 158
1. Marco Teórico ..................................................................................................................... 158
i. Fundamento de HART ..................................................................................................... 158
ii. Comandos en HART ........................................................................................................ 160
2. Practica#1.- Calibración en HART de un Transmisor de Presión Diferencial para medir
Nivel ............................................................................................................................................ 162
3. Practica #2.-Calibración en HART de un Transmisor de flujo magnético...................... 165
21. Aurora DDE ....................................................................................................................... 171
21) AURORA ........................................................................................................................... 173
1. ¿Qué es Aurora?................................................................................................................. 173
2. Aprendiendo Lógica de Escaleras ..................................................................................... 174
3. Relevadores ......................................................................................................................... 174
4. Botones Pulsadores (Push-Button) ...................................................................................... 176
5. Algunos circuitos básicos ................................................................................................... 177
6. PRACTICA # 1.- Arranque Y Paro De Un Motor ............................................................ 178
7. PRACTICA # 2.- Arranque Y Paro De Una Bomba Con Protección De Bajo Nivel Y Baja
Presión En La Descarga ............................................................................................................ 185
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8. PRACTICA # 3.- Operación Cíclica De Tres Motores Con 10 Seg. De Operación Cada
Uno 186
9. PRACTICA # 4.- Alarmas Por Alto Y Bajo Nivel En Un Recipiente ............................... 187
10. PRACTICA # 5.- Transferencia Automática De Un Liquido Desde Un Tanque De
Almacenamiento A Un Tanque De Dosificación ...................................................................... 188
11. PRACTICA # 6: Apiladora ......................................................................................... 189
12. PRACTICA # 7: Pesado De Sustancias ........................................................................ 191
13. PRACTICA # 8 Control De Niveles En Tanques De Proceso ..................................... 193
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11. Entendiendo el sistema.
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Índice
11) ENTENDIENDO EL SISTEMA......................................................................................... 9
1. Lazo de Control de Flujo ..................................................................................................... 9
2. Lazo de Control de Temperatura ......................................................................................... 9
3. Lazo de Control de Nivel .................................................................................................. 10
4. Lazo de Control de Presión ............................................................................................... 10
5. Control de 2 variables de proceso ..................................................................................... 11
i. Flujo-Nivel ........................................................................................................................ 11
ii. Flujo-Temperatura ............................................................................................................. 11
iii. Nivel-Presión..................................................................................................................... 11
6. Control de 3 variables de proceso ..................................................................................... 12
i. Flujo-Nivel-Presión ........................................................................................................... 12
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Practicas: Modulo De Tema Nombre
Control Multilazo 11 Entendiendo el Sistema

11) ENTENDIENDO EL SISTEMA
La Modulo De Control Multilazo, controlara 4 variables de proceso: Flujo, Nivel, Temperatura y
Presión. El modulo tiene un lazo de control para cada variable, permitiendo calibrar los
instrumentos de campo utilizados, así como sintonizar cada lazo con sus modos de control: P, P+I,
P+I+D.
La operación es versátil y flexible de tal manera que se pueda controlar cada lazo por sí solo en
modo automático y también interactúa con las otras variables del proceso al mismo tiempo. A
continuación se describe la estrategia de control.
1. Lazo de Control de Flujo
El circuito de control consiste de un sensor de flujo tipo magnético FIT-1, de 1” de diámetro, el cual
envía una señal de 4-20 mA hacia un controlador de tipo universal FIC-1 ó al controlador FRC-1
del PLC, a través de un selector físico instalado al frente del tablero de control, los cuales a través
de configurar y ajustar los parámetros de PID, manipulara una válvula de control FV-1 para
mantener el flujo en el valor deseado de la variable de proceso (Set Point).
El circuito de flujo esta localizado en el tanque T1 de 280 litros de capacidad, se recircula agua
alineando la tubería de la descarga de T1 a su retorno, abriendo con el PLC la válvula V1, una vez
verificando esta operación se arranca la bomba B1 desde la botonera del tablero o desde la consola
de operación, para iniciar la circulación de agua. La bomba puede parar por su propia botonera,
desde la consola de operación o por bajo nivel LSL-1 en el tanque T1, la cual encenderá una luz
piloto de bajo nivel en el tablero de control. También tiene acondicionado un interruptor de alto
nivel LSH-1, que además de encender una luz piloto instalada en el tablero, debe parar la bomba
B2, para evitar que se derrame el agua en el tanque T1.
2. Lazo de Control de Temperatura
El circuito de control consiste de un sensor de temperatura tipo RTD TE-2, y envía una señal hacia
un transmisor de temperatura, el cual enviará una señal de 4-20 mA al controlador de tipo universal
analógico TIC-2 ó al TRC del PLC, los cuales después de configurar y ajustar los parámetros de
PID, manipularan el calentamiento con el intercambiador de calor eléctrico (el cual recibe una señal
digital) y el suministro de agua fría abriendo y cerrando la válvulas solenoide SOV-1 Y SOV-2,
manteniendo la temperatura en el valor deseado de la variable de proceso (Set Point).
El circuito de temperatura esta localizado en el tanque T2 de 280 litros de capacidad, se recirculará

agua alineando la tubería de la descarga de T2 a su retorno, abriendo con el PLC las válvulas ON-
OFF V3 y V4, y cerrando la válvula ON-OFF V5, una vez verificando en la pantalla que se
confirme con los interruptores de posición (ZSH y ZSL) que las válvulas están abiertas y cerradas
respectivamente. Una vez que se confirma que la tubería esta alineada entonces se arranca la bomba
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B2 para iniciar la circulación de agua. La bomba puede parar por su propia botonera o por bajo flujo
FSL-2 en el circuito del tanque T2 ó por bajo nivel en el tanque T2. El sistema de calentamiento de
agua estará funcionando en circuito cerrado por lo que cada paso del agua por el cambiador de calor
eléctrico incrementara su temperatura. Cuando se requiere enfriar el agua se abren las válvulas
solenoide SOV-1 Y SOV-2, para alimentar agua fría del suministro general de agua. El exceso de
agua en T2 se envía a drene para mantener la misma cantidad de agua en el sistema.
Para provocar disturbios en el control de temperatura se debe suministrar agua fría al sistema y el
control de temperatura debe mantener el valor deseado de la variable de proceso.
3. Lazo de Control de Nivel
El circuito de control consiste de un sensor de nivel de tipo presión diferencial LIT-2, que envía una
señal de 4-20 mA hacia un controlador de tipo universal LIC-2 ó el LRC-2 del PLC, el cual
después de configurar y ajustar los parámetros de PID, manipulara una válvula de control LV-2 para
mantener el nivel en el valor deseado de la variable de proceso (Set Point).
El circuito de nivel esta localizado en el tanque T2 de 60 litros de capacidad, se recirculará agua

alineando la tubería de la descarga de T2 al retorno de T1, con el selector en posición de control de
nivel en tablero de control o desde la consola de operación debe abrir la válvula V5 y cerrar la
válvula V3 y V4 una vez verificando esta operación con los interruptores de posición de las
válvulas (ZSH y ZSL), se arranca la bomba B2 para iniciar la circulación de agua. La bomba puede
parar por su propia botonera o por bajo flujo FSL-2 ó por bajo nivel LSL-2 en el tanque T2 ó por
alto nivel LSH-1 en el tanque T1.
Para provocar disturbios en el control de nivel se debe disminuir el flujo de alimentación con el
FIC-1, con lo que al sensar un menor nivel el LIT-2, el control LIC-2 ó LRC-2 del PLC, mandara
cerrar en forma proporcional la válvula de control LV-2 y de esa forma mantener el nivel en el valor
deseado de la variable de proceso. Se puede realizar el mismo procedimiento aumentando el flujo
de alimentación con el FIC-1, con lo que ahora el lazo de control realizara el trabajo en forma
inversa.
4. Lazo de Control de Presión
El circuito de control consiste de un sensor Presión PIT-2, que envía una señal de 4-20 mA hacia un
controlador de tipo universal PIC-2 ó el PRC-2 del PLC, el cual después de configurar y ajustar los
parámetros de PID, manipulará las válvulas de control PV-2A y PV-2B, para mantener la presión
en el valor deseado de la variable de proceso (Set Point).
El circuito de Presión esta localizado en el tanque T2 de 60 litros de capacidad, se suministra al

tanque T2 aire a presión a través de la válvula PV-2A y se libera presión en el tanque T2 abriendo la
válvula de control de venteo PV-2B. El PLC debe abrir la válvula PV-2A para introducir aire a
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presión al tanque T2, de modo que aumente la presión en T2, y debe abrir la válvula PV-2B para
liberar aire contenido en el tanque, reduciendo la presión en T2.
El lazo de control de presión es conocido como un control compuesto por que de una sola salida de
control se manipulan 2 válvulas de control. Esto se realiza de la siguiente manera:
El control de presión PIC-2 localizado en el tablero de control ó el control PRC-2 del PLC envían
una señal de 4-20 mA a las dos válvulas de control PV-2A y PV-2B, la primera es normalmente
cerrada y es la que suministra aire al tanque T2, opera en el rango de 12 a 20 mA. La segunda
válvula es normalmente abierta y libera aire del tanque T2, opera de 4-12 mA. De tal manera que
cuando la variable de proceso es menor que el Set Point del controlador, entonces la salida de
control enviará una señal arriba de 12 mA, lo que permitirá la apertura de la válvula PV-2A y por
supuesto como la señal es mayor de 12 mA la válvula de control de venteo PV-2B permanece
cerrada. Por el contrario cuando la variable de proceso sea mayor que el Set Point del controlador,
entonces la salida de control enviara una señal debajo de 12 mA, con lo que se cierra la válvula de
suministro de aire PV-2A y se abre la válvula de venteo PV-2B.
5. Control de 2 variables de proceso
i. Flujo-Nivel
El primer paso es estabilizar el control de Flujo y Nivel, posteriormente se le pueden provocar

disturbios con el controlador de flujo, aumentando o disminuyendo el valor de Set Point de flujo,
con lo que el control de nivel realizara su control automáticamente en forma proporcional a los
cambios provocados.
ii. Flujo-Temperatura
El primer paso es estabilizar el control de Temperatura, posteriormente se le pueden provocar

disturbios con el controlador de flujo, alimentado agua fría del tanque T1, con lo que el control de
temperatura realizara el control automáticamente de forma proporcional a los cambios provocados.
iii. Nivel-Presión
El primer paso es estabilizar el control de Nivel para que después se pueda estabilizar el control de
presión, asegurándose que se mantiene un flujo de entrada a T2 constante, posteriormente se le
pueden provocar disturbios con el control de nivel, aumentando o disminuyendo el valor de Set
Point de nivel, con lo que el control de presión realizará su control automáticamente en forma
proporcional a los cambios provocados.
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6. Control de 3 variables de proceso
i. Flujo-Nivel-Presión
El primer paso es estabilizar el control de flujo, se sugiere a 60 LPM, esto permitirá que se pueda
estabilizar el control de nivel, y el control de presión, posteriormente se le pueden provocar
disturbios con el controlador de flujo, aumentando o disminuyendo el Set Point de flujo (se sugiere
entre 50 y 70 LPM), con lo que el control de nivel realizará su control automáticamente en forma
proporcional a los cambios provocados, y el control de presión también realizará su control de
acuerdo a los cambios provocados.
Una vez estabilizado el flujo en 60 LPM, se puede cambiar el Set Point de nivel (se sugiere de 60 a
75%), con lo que el control de flujo y presión realizaran los cambios necesarios para estabilizar la
operación en forma automática.
Una vez estabilizado el flujo en 60 LPM, se puede cambiar el Set Point de presión (se sugiere de 7 a
14 PSI), con lo que el control de flujo y nivel realizaran los cambios necesarios para estabilizar la
operación en forma automática.
El Modulo De Control Multilazo tiene los siguientes interruptores:

• LSL-1 Bajo Nivel en tanque T1. Para Bomba B1
• LSH-1 Alto Nivel en tanque T1. Para Bomba B2.
• LSL-2 Bajo Nivel en tanque T2. Para Bomba B2 y Desactiva el calentador
eléctrico.
• LSH-2 Alto Nivel en tanque T2. Para Bomba B1
• FSL-2 Bajo Flujo en descarga de tanque T2. Desactiva el sistema de calentamiento,
Para la bomba B2.
• PSH-2 Alta presión en tanque T2. Para Bomba B1
Todas estas señales se enviaran al PLC para indicar alarmas en la pantalla de operación. Además
son sistemas de seguridad para equipos y operarios.
Las Bombas B1 y B2, se pueden arrancar y parar con las botoneras del tablero de control y/o con la
pantalla de operación es decir desde el PLC. De esta manera se puede visualizar la operación de las
bombas en la pantalla de operación. Así mismo se tienen contactos de confirmación de las bombas
al PLC.
La sintonía de los controladores de universales se realiza de forma convencional y los controles del
PLC se realizan desde la pantalla de sintonía en donde se despliegan cada uno de los controles y sus
parámetros P I D.
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Para facilitar la sintonía se pueden desplegar graficas de las variables de proceso a través de las
tendencias de operación que se despliegan en la pantalla de operación con el SOFTWARE
AURORA HMI SCADA.
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12. Manual de operación
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Índice
12) MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................................................... 16
1. Encendido Del Sistema ..................................................................................................... 16
2. Control de Flujo (HMI) ..................................................................................................... 17
i. Salir de control de Flujo .................................................................................................... 17
3. Control de Nivel (HMI)..................................................................................................... 18
i. Salir de control de Nivel.................................................................................................... 18
4. Control de Presión con variable Flujo y Nivel (HMI)....................................................... 19
i. Salir de control de Presión (HMI) ..................................................................................... 19
ii. Salir de control de Nivel y Flujo (HMI) ............................................................................ 19
5. Control de presión (HMI) .................................................................................................. 20
i. Salir de control de Presión ................................................................................................ 20
6. Control de Temperatura (HMI) ......................................................................................... 21
i. Salir de control de temperatura ......................................................................................... 21
7. Para controlar con el tablero.............................................................................................. 22
8. Control de Flujo (Tablero) ................................................................................................ 23
9. Control de Nivel (Tablero) ................................................................................................ 24
10. Control de Presión (Tablero) ............................................................................................. 25
11. Apagar el Equipo ............................................................................................................... 26
12. Mantenimiento .................................................................................................................. 26
13. Acotaciones ....................................................................................................................... 27
14. Recirculación en T1 .......................................................................................................... 28
15. Transferir de T1 a T2 ........................................................................................................ 28
16. Transferir de T2 a T1 ........................................................................................................ 28
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Control Multilazo 12 Manual de operación

12) MANUAL DE OPERACIÓN
1. Encendido Del Sistema
Verificar que la presión de aire no sea menor de 80 PSI

La presión del tanque mínimo en 20 PSI ni mayor de 100
Verificar los niveles en ambos tanques aproximadamente 50% cada uno
Comprobar que el interruptor de energía principal se encuentre encendido
Desactivar botón de paro
Encender el tablero
Encender computadora
Abrir programa (HMI Scada/ITSG/RunTime)
Corroborar que los instrumentos estén encendidos
Verificar que el selector 1 del tablero este fuera “F” para controlar desde HMI
Verificar que el selector 2 del tablero este en PLC
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2. Control de Flujo (HMI)
En selector 2 activar la función “Transferir a T1” (Tanque 1)

Comprobar que válvula 1 (V1) este activada
Comprobar que válvula 2 (V2) este desactivada
Verificar que las válvulas no estén en modo manual
En FIC-1HMI
Modificar el SP a 65
Activar automático
Arrancar bomba 1
Comprobar en la grafica de tendencias los valores establecidos
Comprobar sintonía
Comprobar que los valores mostrados por la pantalla de HMI, los controladores y los instrumentos
correspondan.
Para continuar con variable nivel dejar encendido flujo
i. Salir de control de Flujo
Apagar bomba 1
Modificar SP de FICHMI a 0
Cambiar a modo manual
Modificar salida a 0
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3. Control de Nivel (HMI)
Teniendo en operación flujo

En el selector 1 de HMI cambiar de fuera a LIC-2
En LIC-2 HMI
Modificar el SP a 50
Activar modo automático
Activado flujo a T1, activar Transferir T1 a T2, desactivar flujo a T1, activar Transferir a T2,
desactivar flujo T1 a T2, para poder controlar nivel de Tanque 2
Verificar que se encuentren abiertas las válvulas: V2, V5
Verificar que se encentre cerrada la válvula: V1
Arrancar bomba 2
Comprobar sintonía
correspondan.
Para continuar con presión con interacción con flujo y nivel dejar operando el sistema
i. Salir de control de Nivel
Apagar bomba 2 /reconocer alarma de bajo flujo

Apagar bomba 1
En LIC-2HMI:
Modificar SP a 0
Modificar la salida a 0
En FIC-1HMI:
Modificar SP a 0
Modificar la salida a 0
Ambos selectores de HMI en Fuera
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4. Control de Presión con variable Flujo y Nivel (HMI)
Confirmar las presiones de aire tanto para los instrumentos como para la presurización del tanque.
Verificar que el selector 2HMI este en LIC-2 y selector 1 en Flujo a T2
Corroborar que la válvula de baja presión de la pierna húmeda se encuentre cerrada y la de alta
presión se encuentre abierta.
En PIC-2 HMI
Modificar el SP a 5 PSI
Activar automático
Comprobar sintonía
correspondan.
i. Salir de control de Presión (HMI)
En PICHMI
Modificar SP a 0
Poner la salida a 0
Verificar que las válvulas de entrada (PV2A) y salida (PV2V) estén cerradas y abiertas
respectivamente
ii. Salir de control de Nivel y Flujo (HMI)
Apagar bomba 2 / reconocer alarma de bajo flujo / apagar bomba 1

Poner en modo manual FICHMI y LICHMI
Modificar la salida a 0 de ambos
Modificar el SP a 0 para ambos
En ambos selectores de HMI dejar en fuera
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5. Control de presión (HMI)
Verificar presiones en 80 PSI para los instrumentos

Verificar presiones en 20 PSI para presurización del tanque
Confirmar que todas las válvulas estén cerradas incluyendo las manuales
Corroborar que la válvula de baja presión de la pierna se encuentre cerrada y que la de alta presión
este abierta
Selector 1 y 2 de HMI en Fuera
En PIC-2 HMI
Modificar el SP a 5 PSI
Activar automático
Comprobar sintonía
correspondan.
i. Salir de control de Presión
En PICHMI
Modificar SP a 0
Poner la salida a 0
Verificar que las válvulas de entrada (PV-2A) y salida (PV-2B) estén cerradas y abiertas
respectivamente
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20

6. Control de Temperatura (HMI)
Verificar que FICHMI, PICHMI, LICHMI se encuentren en modo manual

Cerrar válvula de baja presión de pierna
Confirmar que la válvula 6 se encuentre cerrada.
Poner en selector 1HMI en TIC-2
Selector 2HMI Fuera
Corroborar que las válvulas V3, V4 y VM6 estén abiertas, V2 y V5 cerradas
Comprobar que el nivel del tanque 2 este aproximadamente en un 50%
En TIC2 HMI
Cambiar el SP a 30
Arrancar bomba 2
Poner en modo automático
Comprobar sintonía
correspondan.
i. Salir de control de temperatura
Apagar bomba 2 / reconocer alarma

En PIC-2
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7. Para controlar con el tablero
Corroborar las siguientes condiciones:

Selector 1 de HMI “Fuera”
Bombas de HMI (1 y 2) “Manual”
Selector 2 HMI “Fuera”
PICHMI “Manual”
LICHMI “Manual”
TICHMI “Manual”
FICHMI “Manual”
El selector 2 del tablero Control “C”
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8. Control de Flujo (Tablero)
Abrir las válvulas desde HMI

En el selector 2HMI seleccionar transferir a T1
Verificar que la V2 esté cerrada
En el controlador FIC-1
Modificar el SP
Arrancar bomba 1 desde el tablero
Verificar tendencias de flujo en HMI
correspondan.
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9. Control de Nivel (Tablero)
En el controlador LIC-2
Cambiar el SP a 50
En el selector 1 del tablero elegir nivel “L”
En funcionamiento de HMI modificar en selector 2 HMI
Activado flujo a T1, activar transferir T1 y T2, desactivar flujo a T1, activar transferir a T2,
desactivar flujo T1 y T2.
Verificar el correcto cierre de V2
Verificar tendencias de nivel en HMI
correspondan.
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10. Control de Presión (Tablero)
Confirmar que las presiones para válvulas sean de 25 PSI

En PIC-2
Modificar el SP
Corroborar que la válvula de la pierna se encuentre cerrada
Revisar que no estén válvulas abiertas para no tener fuga de presión
correspondan.
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11. Apagar el Equipo
Salir de presión
PIC-2
Modificar el SP a 0
Poner en modo manual
Ajustar la salida a 0
Apagar bomba 2 / reconocer alarma
Apagar bomba 1
Salir de nivel
Modificar el SP a 0
Salir de flujo
Modificar el SP a 0
Corroborar que todas las válvulas estén cerradas
Poner ambos selectores del tablero en fuera
Poner ambos selectores de HMI en fuera
Verificar que todas las salidas tanto de los controladores como de HMI estén en 0 y modo manual.
Cerrar el subministro de aire
Salir de RunTime de HMI/cerrar programa/ apagar el equipo
Presionar paro de emergencia
12. Mantenimiento
Con alarma de bajo nivel en T1

Comprobar que la VM1 se encuentre abierta
Presionar el botón N TQE-1, para abrir válvula 7.
La válvula cerrara al marcar alto nivel en T1
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13. Acotaciones
B BOMBA
BA BOTÓN DE ARRANQUE
BP BOTÓN DE PARO
CAL CALENTAMIENTO
ENF ENFRIAMIENTO
FIC INDICADOR CONTROLADOR DE FLUJO
FIT TRANSMISOR DE FLUJO
FV VÁLVULA DE FLUJO
LAH ALARMA DE ALTO NIVEL
LAL ALARMA DE BAJO NIVEL
LIC INDICADOR CONTROLADOR DE NIVEL
LV VÁLVULA DE NIVEL
LIT TRANSMISOR DE NIVEL
PAH ALARMA DE ALTA PRESIÓN
PE PARO DE EMERGENCIA
PIC INDICADOR CONTROLADOR DE PRESIÓN
PIT TRANSMISOR DE PRESIÓN
PV VÁLVULA DE PRESIÓN
PV VARIABLE DE PROCESO
REC AL RECONOCER ALARMA
SOV VÁLVULA SOLENOIDE
SP SET POINT
TIC INDICADOR CONTROLADOR DE TEMPERATURA
TIT TRANSMISOR INDICADOR DE TEMPERATURA
V VÁLVULA
VM VÁLVULA MANUAL
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14. Recirculación en T1
Activar transferir a T1 en selector 2HMI

Verificar que V1 se encuentre abierta, V2 cerrada
Comprobar que la VM3 de fondo del tanque T1 este abierta.
Comprobar que T1 no tenga alarma de bajo nivel
Arrancar bomba 1
15. Transferir de T1 a T2
Seleccionar transferir a T2 en selector 2 HMI

Verificar que V1 se encuentre cerrada, V2 y VM3 abierta
Comprobar que no se tenga alarma de alto nivel en T2 o alarma de bajo nivel en T1
Arrancar la bomba 1
16. Transferir de T2 a T1
En selector 1 activar LIC-2

Comprobar que la válvula V5 se encuentre abierta
Verificar que LV-2 tenga una apertura mayor al 30%
Comprobar que no se tenga alarma de alto nivel en T1 o alarma de bajo nivel en T2
Arrancar bomba
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13. Gabinete de control
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29
Control Multilazo 13 Gabinete de control

13) GABINETE DE CONTROL
Gabinete de control
El gabinete de control, contiene unos conjuntos de dispositivos e instrumentos cableados

en planta, tales como controladores, interruptores, relevadores y dispositivos auxiliares.
CONTROLADOR SELECTOR CONTROLADOR DE

DE FLUJO FIC‐1 TEMPERATURA TEMPERATURA TIC‐2
CONTROLADOR CONTROLADOR DE
DE NIVEL LIC‐2 PRESION PIC‐2
LUCES DE PLC FESTO BF‐1,
BF2, BF3
SELECTOR BOTON DE BOTON

PLC/CONTROLADOR ARRANQUE BOMBA2 ENCENDIDO
CALENTAMIENTO
BOTON DE PARO DE
ARRANQUE BOMBA1 EMERGENCIA
ENFRIAMIENTO
BOTON DE PARO RECONOSER
BOMBA1 ALARMA
BOTON DE PARO BAJO NIVEL ALTO NIVEL ALTA PRESION

BOMBA2 TANQUE 1 TANQUE 2 TANQUE 2
ALTO NIVEL BAJO NIVEL
TANQUE 1 TANQUE 2
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30
14. Estación de operación con

Aurora HMI SCADA
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31
Control Multilazo 14 Estacion de operación

14) ESTACIÓN DE OPERACIÓN CON AURORA HMI
SCADA
La estación de operación se encuentra dividida en varias pantallas:
La pantalla principal muestra de manera dinámica los diversos lazos de control, así como las
diversas acciones de control en el PLC 1100 de Allen Bradley.
Para el ajuste de los tres principales parámetros de sintonía de control de los cuatro PID`s
correspondientes a las 4 variables de proceso se muestra esta pantalla:
Donde se observa que se tienen campos para escribir los valores de sintonía, como banda
proporcional (Kc), integral (Ti) y derivativa (Td), las cuales nos permiten el ajuste del
comportamiento del PID.
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Control Multilazo 14 Estacion de operacion

Pantalla de controladores C250 ABB por comunicación MODBUS.
En los campos de escritura que se muestran en el grafico se puede escribir el valor de set point,
cambiar de automático a manual y abrir manualmente la válvula de control escribiendo desde el
campo correspondiente el porcentaje de apertura
Pantalla para PLC FEC440 de Festo

Esta pantalla muestra en gráficos dinámicos la secuencia de operación realizada por el PLC de festo
a través de comunicación Ethernet.
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33
15. Interruptor de posición
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34
Índice
15) INTERRUPTOR DE POSICIÓN……………………………………………………….36
1. Marco Teórico………………………………………………………………………….36
2. Practica#1.- Montaje de un interruptor de posición……………………………………… 36
3. Practica#2.- Funcionamiento de un Interruptor de Posición…………… ………………42
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35
Control Multilazo 15 Interruptor de Posición

15) INTERRUPTOR DE POSICIÓN
1. Marco Teórico
El interruptor de posición sirve para verificar cuando el actuador está en posición cerrada o abierta.
Estos interruptores de posición están compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los
contactos y una cabeza que detecta el movimiento del actuador. Su uso es muy diverso,
empleándose, en general, en todas las máquinas que tengan un movimiento rectilíneo de ida y
vuelta o sigan una trayectoria fija.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA) y cerrados (NC)

dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados.
2. Practica#1.- Montaje de un interruptor de posición
1.-Extraer las bases del interruptor de posición.
2.-Posicionar las bases debajo del actuador.
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36
3.-Sujetar las bases del interruptor de posición.
4.-Colocar el interruptor de posición en la base, con el actuador en modo

abierto.
5.-Situar el interruptor de posición al actuador.
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37
6.-Asegurar la posición del interruptor de posición con los seguros.
7.-Girar y retirar la casco del interruptor de posición.
8.-Sacar el anillo rojo.
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38
9.-Extraer el placa de montaje.
10.-Introducir los cables.
11.-Ajustar los cables a las terminales.
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39
12.-Colocar la placa en su lugar y poner el seguro de los cables.
13.-Situar el anillo rojo en su lugar en las ranuras del interruptor de

posición.
14.-Colocar las marcas verdes.
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40
15.-Sellar el interruptor de posición.
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3. Practica#2.- Funcionamiento de un Interruptor de Posición
1.-Girar y retirar la casco del interruptor de posición.
2.-Sacar el anillo rojo.
3.-Extraer el placa de montaje.
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4.-Cerciorarse con el multímetro si hay o no continuidad en las terminales según corresponda.
5.-Colocarle cables a cada Terminal de la placa y tratar de instalarle el mismo color de cable a tu
común y presionar los botones que se encuentran en la placa, ver y escuchar con tu multímetro si
hace el cambio de N.C. a N.A.
6.-Insertar las levas en el tallo y acomodarlas para que ambas estén en modo N.C. esto se hace con
la herramienta de ajuste.
Ya que hayas terminado ahora cerciórate de que las 2 terminales estén en modo N.C. con tu
multímetro.
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43

7.-Mover el tallo del interruptor de posición desde la palanca que se encuentra de bajo de el hasta
que las levas no estén presionando sus respectivos botones. Después de esto checar con tu
multímetro los cables de las terminales para que percibas que ambas hicieron el cambio de N.C. a
N.A.
Ya que se percibió los cambios, ahora desfasar las levas para que uno sea N.A. y N.C. y ver los
cambios que esta provoca.
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44
16. Lazo de control de Flujo
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45
Índice
16) FLUJO 48
1. Introducción 48
2. Objetivo 48
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control 48
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para flujo 49
ii. Lazo de Control de Flujo 49
4. Marco Teórico 51
i. Medidor de flujo electromagnético Marca Krohne (FIT-1) 51
ii. Instalación 52
iii. Controlador de Flujo Marca ABB (FIC1) 53
iv. Válvula de control de flujo con posicionador inteligente Marca MASONEILAN (LV1.) 56
5. PRACTICA # 1: Navegar en el Menú y submenú del display y calibración de Cero del
Medidor de Flujo marca Krohne (FIT-1) 59
6. PRACTICA # 2: Calibración de un transmisor de flujo magnético marca Krohne 63
7. PRACTICA # 3: Configuración de “Display” de Transmisor de Flujo Krohne 65
8. PRACTICA # 4: Configuración de “I/0” de Transmisor de Flujo Krohne 68
9. PRACTICA # 5: Pruebas al Medidor de Flujo Magnético Krohne 70
10. PRACTICA # 6: Calibración de válvula modulante con posicionador inteligente SV II 71
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46
11. PRACTICA # 7: Pruebas a válvula de control 73
12. PRACTICA # 8: Funciones de teclas e ingreso a display de controlador de Flujo ABB 74
13. PRACTICA # 9: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB 75
14. PRACTICA # 10: Sintonía de control (control PID) para flujo. 78
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47
Control Multilazo 16 Lazo de control de Flujo

16) FLUJO
1. Introducción
En nuestro “Modulo De Control Multilazo” tenemos un lazo de control de flujo, que se compone de
varios elementos de control. Dedicamos algunas prácticas para poder analizar y entender el
funcionamiento de cada elemento que intervienen en el Lazo de Control de Flujo.
El Lazo de control de Flujo se compone de los siguientes elementos:

Transmisor de Flujo.
Controlador de Flujo.
Válvula de control de flujo modulante.
Los Instrumentos de Control antes mencionados son aplicados en la industria con tecnología
avanzada que describiremos en el “Marco Teórico” y cada uno de ellos tiene una función específica.
La practicas que presentamos están preparadas para cada instrumento que interviene en el Lazo de
Control de Flujo, es decir, que describen los procedimientos de calibración, configuración y
operación de cada uno de ellos tal y como ocurre en una aplicación real en la industria de procesos.
Es importante conocer el comportamiento de la variable Flujo a los cambios que pueden presentarse
en un momento determinado, donde las perturbaciones de nuestro proceso pueden alterar el
comportamiento de dicho flujo. El controlador tiene un factor importante para tomar una acción a
dichos cambios y estabilizar dicha variable mediante una válvula de control de flujo.
En el caso de la variable flujo podemos manipular la variable restringiendo dicho flujo con una
válvula manual y observar el comportamiento del control, también nuestro control tiene la
flexibilidad para hacer los ajustes necesarios en cada uno de los instrumentos que intervienen en el
lazo de control de flujo y configurar los parámetros de Banda Proporcional (BP), integral (I) y
Derivativa (D), de acuerdo a los requerimientos que en un momento dado se tengan.
Haciendo simulaciones de cambios de proceso (Restricciones de válvula manual), configurando

cada elemento que integran al Lazo de control de Flujo al final estos cambios.
2. Objetivo
Al término de éstas prácticas usted conocerá cada uno de los elementos de control que intervienen
en el Lazo de Control de Flujo, así como la calibración, configuración (programación) y operación
de cada uno de ellos.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control
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48

i. Diagrama de tuberías e instrumentación para flujo
En el diagrama de tuberías e instrumentos (DTI_FLUJO) se resalta el lazo de flujo donde

observamos que hay un tanque de 280 lts, el cual tiene una bomba de descarga que manda el flujo
hacia donde esta instalado un transmisor de flujo FIT-1 y después de éste se encuentra instalada una
válvula modulante FV1 que se encargará de controlar el flujo. Mas adelante de este lazo hay dos
direcciones una que retorna el flujo mediante la válvula ON-OFF V-1 y la otra que continúa dicho
flujo hacia el tanque T2 con la válvula ON-OFF V-2.
También tenemos un interruptor de nivel que interrumpe el flujo parando la bomba al detectar bajo
nivel.
1Diagrama de Tuberías e Instrumentos (Flujo).
ii. Lazo de Control de Flujo
Para nuestro modulo de flujo realizamos un lazo de control (Dib. LDF1) que comprende de un
transmisor de flujo FIT-1 localizado en campo, las terminales eléctricas de salida de dicho
transmisor (A y A+) llevan una señal de 4 a 20 mA, esta señal pasa a través de un par de clemas
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49

localizadas en la platina del gabinete (6 y 7) la cual esta conectada en serie con el PLC ML1100
(ALLEN BRADLEY) y el controlador C 250 (ABB).
La salida analógica del controlador C250 va hacia los contactos de un relevador (1R8 Y 2R8) y en
paralelo están conectadas clemas de salidas las cuales van a la válvula de control inteligente de la
marca MASONEILAN.
Observación
La finalidad de que la salida de la válvula de control inteligente (MASONEILAN) pase por los
contactos de un relevador es para poder conmutar la salida de 4-20 mA del PLC con la salida de 4-
20 mA del controlador C250 y aprovechar la misma válvula de control para ambos elementos de
control.
2Lazo de Control de Flujo.
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50

4. Marco Teórico
i. Medidor de flujo electromagnético Marca Krohne (FIT-1)
3Medidor de Flujo electromagnético Marca Krohne
Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al pasar un fluido
conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza electromagnética (F.E.M.),
directamente proporcional a la velocidad del mismo, de donde se puede deducir también el caudal.
Está formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre dos puntos
diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos metálicos, entre los
cuales se genera la señal eléctrica de medida. En la parte externa se colocan los dispositivos para
generar el campo magnético, y todo se recubre de una protección externa, con diversos grados de
seguridad.
El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor. El fluido debe ser
ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el principio de que cuando un conductor
en movimiento corta un campo magnético, se induce un voltaje.
Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos bobinas
electromagnéticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en la pared del tubo.
Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le voltaje generado es
directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor velocidad de flujo genera un voltaje
mayor. Su salida es completamente independiente de la temperatura, viscosidad, gravedad
específica o turbulencia. Los tamaños existentes en el mercado van desde 5 mm. hasta varios metros
de diámetro.
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51

ii. Instalación
El medidor debe ser instalado con 5 diámetros antes y 2 diámetros después de un codo o una curva
asegurándose que en cuanto sea llenado de fluido no se vacíe dicho medidor como se ilustra en la
figura 4.
4Instalación de Flujo electromagnético Marca Krohne.
Principios de operación de los medidores de flujo electromagnéticos:
General: Este tipo de medidores mide la cantidad de líquido que pasa por inducción
electromagnética. Esto se calcula con la ecuación de Faraday:
Es= (1/c) B V D
Donde:
Es= Voltaje inducido a los electrodos (por el agua que se mueve dentro del
Campo magnético)
B= Densidad del campo magnético
V= Viscosidad del líquido
C= constante adimensional
D= diámetro interno del equipo
Los componentes básicos del medidor de flujo electromagnético se muestran en el siguiente dibujo:
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52
Praccticas: Modulo De
D Tema N
Nombre
Coontrol Multilazo 16 Lazo de control de Flujoo
INGENIIERIA MEXICANA
E ESPECIALIIZADA EN PROYECTTOS INDUSSTRIALES
5Componeentes básicos dell medidor de flu

ujo electromagn
nético.
El gastto o flujo de agua

a que circuula por la tubería se puede obtener por la
l siguiente reelación:
Q= V AtA
Donde:
V= vellocidad promeedio del líquido en la tuberría
At= Árrea transversaal de la tuberíía.
Según las relacioness anteriores mientras

m más voltaje
v sea innducido en el aparato registtrador, signifi
fica
que esstá circuland do mayor caantidad de agua.
a No connviene utilizzar los mediidores de fluujo
electroomagnéticos cuando
c el líquuido pueda lllevar partícullas magnéticaas, pues afecttan la precisiión
del equuipo. Este tip
po de medidoores requiere instalación
i fij
ija y que los electrodos esstén en contaccto
con el líquido.
iii. Contrrolador de Flujo

F Marca ABB
A (FIC1)
El conntrolador de Proceso COM

MMANDER C250 es unn controlador altamente versátil,v de laazo
simple en formato DIN
D 1/4 que fue diseñadoo para que ressulte excepcioonalmente fáccil de instalarr y
de operrar.
La enntrada univerrsal y un suministro

s e
eléctrico inteegral del traansmisor aseeguran que el
COMM MANDER C2 250 tenga las capacidades para medir una amplia varriedad de seññales de proceeso
tales como tempeeratura, presión, flujo y nivvel.
Rendim miento optimizado a travéés de salidas de
d control annalógicas, lóggicas y relé, todos
t equipaddos
como estándar, co on la opciónn de agregarr capacidadess de E/S addicionales talles como relés
adicionnales, punto de
d ajuste remmoto, retransm
misión analógica y entradaa digital, paraa adecuarse a su
aplicacción.
Galileeo Galilei 3864

4-1C Arboledaas Zap, Jal. C.P
P. 45080 Tel/F
Fax: 3631-50111, imepi@imeppi.com.mx
www w.imepi.com.mxx
53

La configuración del COMMANDER C250 se logra moviendo el microinterruptor de seguridad e
ingresando un código simple desde las teclas del panel frontal o a través de nuestro paquete de
configuración de PC. Sin contraseñas, sin enlaces de entrada y sin complicaciones.
Con el panel frontal NEMA4X/IP66 y la inmunidad RF superior como dispositivos estándar, el
COMMANDER C250 ha sido diseñado para controlar la confiabilidad en los entornos industriales
más severos de la actualidad.
Con las siguientes características:

tamaño: 1/4 DIN
1 PID con generación de Rampas/ Mesetas
1 Entrada Universal (mA, mV, V, RTD, Termopar).
1 Set point remoto y retransmisión
1 Entrada digital con 2 relés de salida
clasificación NEMA 4X (IP66)
Salida de comunicación RS485/Modbus para SCADA, PLC, y sistemas abiertos.
DISPLAY
El display tiene dígitos fluorescentes para su fácil lectura, cada parámetro es fácilmente
configurable.
El acceso a la configuración se realiza oprimiendo sus teclas, mediante las cuales se fijan los
parámetros de acuerdo a las necesidades de cada aplicación. Y también para cambios de set point y
operación manual de válvulas de control.
MONTAJE
Este instrumento esta previsto y diseñado para aplicaciones de control industrial. Debe ser montado
en un panel (tablero de control) con sus terminales de alambrado incluidas en dicho panel. También
puede ser montado en cualquier parte de la planta o fábrica. La parte frontal de dicho controlador es
de clasificación NEMA 3 e IP55, aunque puede ser cambiado a clasificación NEMA 4X y IP66 para
aplicaciones más severas. Soporta una temperatura de 55 ºC y es resistente a las vibraciones y
golpes.
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54
6Controlador ABB.
ALAMBRADO
El alambrado del C250 se realiza en la parte posterior donde están las entradas de alimentación,
señal de entrada de corriente, señal de salida de corriente y otras entradas y salidas adicionales que
pueden ser analógicas, digitales o de comunicación (Modbus).
7Controlador ABB conexiones.
A continuación presentamos el controlador Commander C250 marca ABB.
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55
8 Controlador C250 Commander marca ABB
iv. Válvula de control de flujo con posicionador inteligente Marca MASONEILAN

(LV1.)
La válvula de control modulante MASONEILAN está compuesta por un actuador, posicionador y

cuerpo como se ilustra en la siguiente figura.
Actuador
Posicionador
Regulador de presión
Vástago
Cuerpo
9Válvula de control modulante marca Masoneilan
ACTUADOR
El actuador es un elemento que tiene un diafragma en su parte interior el cual se divide en dos
cámaras, una de estas cámaras tiene un resorte y la otra cámara es donde recibirá presión de aire
para generar un movimiento a un vástago que esta conectado al diafragma. El vástago que esta
prolongado hasta la parte interna del cuerpo de la válvula de control.
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56

POSICIONADOR INTELIGENTE
El posicionador inteligente MASONAILAN es un dispositivo que se encarga de dejar en una

posición exacta a las partes móviles de una válvula de control en relación a una señal de entrada que
en este caso es de 4 a 20 mA.
El posicionador trabaja con una señal neumática de entrada de 3 a 15 PSI o 6 a 30 PSI.

Tiene características como Lineal, Igual Porcentaje y Apertura Rápida y utiliza un modulo I/P para
sistemas de control distribuido o PLC´s.
Entrada Salida
Analógica (4 a 20 mA) Neumática
HART HART
Manómetros y salida de presion SVI‐II
Display
Teclado de configuración
10 Posicionador inteligente SVI‐IIAP MASONEILAN
.
PRINCIPIO DE OPERACION DE POSICIONADOR INTELIGENTE SVI-IIAP

MASONEILAN.
En la Fig. 12 se observa un diagrama a bloques de los componentes internos del posicionador

inteligente.
Cuando el sensor de posición magnético detecta un cambio manda la señal al microprocesador el

cual manda sus datos al Algoritmo de Posición que se encarga de convertir la señal digital a señal
analógica, esta señal analógica es mandada al módulo I/P para convertir la señal analógica en señal
neumática, la señal neumática que proviene del módulo I/P es amplificada por medio de un
relevador neumático el cual manda su salida al actuador de la válvula de control lo que origina un
movimiento del vástago de la válvula para dejarlo en la posición correcta, al mismo tiempo el
movimiento del vástago es retroalimentado nuevamente al microprocesador del posicionador través
del sensor de posición magnético.
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57

.
12diagrama posicionador inteligente
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58

5. PRACTICA # 1: Navegar en el Menú y submenú del display y calibración de
Cero del Medidor de Flujo marca Krohne (FIT-1)
DISPLAY
A continuación describimos las partes del display del transmisor de flujo electromagnético:
DESCRIPCION DE LAS TECLAS DE DISPLAY
Teclas :
Modo de medida: Alterna la pantalla entre las páginas 1 + 2 del valor medido y la lista de estado (s)
si está incorporada.
Modo de menú: Selección del menú.
Modo de función: Selección de la función o (sub) función.
Modo de datos: Cursor azul.
. Cambiar número
. Cambiar unidad
. Cambiar atributo
Tecla :
Modo de medida: Cambia del modo de medida al modo de menú, pulse la tecla durante 2,5
segundos, se presentará el menú. Arranque rápido.
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59

Modo de menú: Entrada en el menú seleccionado en la pantalla, entonces se presenta la 1ª función
del menú.
Modo de función: Entrada en la función o subfunción seleccionada y presentada en la pantalla.
Modo de datos: Con valores numéricos mueve el cursor (azul) un lugar hacia la derecha.
Tecla :
Modo de menú: Vuelve al modo de medida, precedido por la pregunta de si se han de aceptar los
datos cambiados.
Modo de función: Pulsar 1- 3 veces, vuelta al modo menú con la aceptación de los datos.
Modo de datos: Vuelta a la función o subfunción con la aceptación de los datos.
Teclas: :
Modo de función: Vuelta al modo menú sin aceptación de los datos.
Modo de datos: Vuelta a la función o subfunción sin la aceptación de los datos.
DESARROLLO.
Para el desarrollo de esta práctica llevaremos a cabo el siguiente procedimiento:
Navegar en el Menú y submenú del display.
El display cuenta con un menú y submenús que describiremos y explicaremos como ingresar a cada
uno de ellos.
NOTA: Es importante tener cuidado que durante esta navegación en el menú no cambiar
parámetros, la siguiente práctica la dedicaremos a ello.
El menú también tiene funciones (submenús) y son:
A Quick Setup (Configuración rápida).

A1 Lenguage (idioma).
A2 Tag (Nombre).
A3 Reset.
A4 Analog Outputs (Salida analógica).
A5 Digital Outputs (Salida digital).
A6 GDC IR Interface.
B Test (Pruebas)
B1 Simulation (Simulador).
B2 Actual Values (Datos y valores actuales).
B3 Information (Información del transmisor).
C Setup (Configuración complementaria).
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60

C1 Process Input (Entrada de proceso)
C2 I/O.
C3 I/O Counter (contador).
C4 I/O Hart, I/O Profibus.
C5 Device.
Una vez identificando los principales Menús con que cuenta el Display ingresaremos a dichos
menús mediante el siguiente procedimiento.
Cuando el display esté en modo medida, pulse la tecla durante 2,5 segundos para ingresar al
menú.
Con las teclas desplazarse en el Menú como se ilustra abajo hasta encontrar el menú A
Quick Setup.
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61

Oprima la tecla para ingresar a las funciones (submenú) y con las teclas navegue en las
funciones.
Elija una función e ingrese, puede salirse (Esc) de la función y del Menú con las teclas y
puede elegir alguna
No cambie parámetros de ninguna función.
Repita los pasos anteriores para seguir navegando en el Menú.
Calibración de Cero
Antes de utilizar el medidor es importante realizar una calibración de cero y para esto el medidor
debe estar lleno de agua para garantizar una lectura correcta.
Procedimiento de Calibración de Cero:
Asegurarse de que el sensor de flujo magnético este lleno de agua.
No debe haber flujo en el sensor.
Pulse la tecla durante 2,5 segundos.
Con las teclas seleccione el Menú “C Setup”.
Pulse la tecla
Con las teclas seleccione la función “C1 Input Process”
Pulse la tecla
Con las teclas seleccione la función “C1.1 Calibration”.
Pulse la tecla
Con las teclas seleccione la función “C1.1.01 “ Zero Calibración”
Pulse la tecla
Con las teclas seleccione “Automatic”.
Presione para validar y se realice la Calibración de cero automáticamente.
Presione para salir del Menú.
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6. PRACTICA # 2: Calibración de un transmisor de flujo magnético marca
Krohne
Se requiere calibrar el cero de un transmisor de flujo magnético, ajustar el rango de medición de 0 a

60 lts/min y visualizar en el display que mida dichas unidades.
También se debe visualizar en el display un totalizador en metros cúbicos y un segundo totalizador

en Litros. Además realizar el alambrado de un transmisor de flujo en serie.
CONSIDERACIONES Y REQUERIMIENTOS:
1.- Realizar el alambrado de un trasmisor de flujo en serie.

2.- Respetar la diferencia de potencial de la fuente (como se ve en la figura).
3.- Anote la configuración actual del transmisor de flujo.
4.- Verifique que el medidor de flujo magnético esté lleno de agua o fluido a medir.
5.- Verifique que el medidor no este en servicio para no intervenir con el proceso.
6.- Disponibilidad para arrancar la bomba para generar flujo y observar dicho flujo en el medidor.
MATERIAL Y EQUIPO:
1 Manual de medidor de flujo magnético marca Krohne.

1 Multímetro digital (Amperímetro).
1 Simulador de señal de 4 a 20 mA (Calibrador).
1 Fuente de 24 VCD
1 Transmisor de flujo
DESARROLLO:
1.- Realizar el siguiente alambrado del transmisor de flujo en serie:
Alambrado de un medidor de flujo para su calibración.
PDT = Transmisor de nivel

A= Amperímetro
V CD= Voltaje corriente directa
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2.- Calibre el cero del medidor accesando al menú y siguiendo las instrucciones del manual,
siempre y cuando el sensor del transmisor esté lleno de agua.
3.- Una vez calibrado en cero cerciórese de que la indicación en el medidor este en cero, no indique
flujo y que tampoco totalice.
4.- Hay que configurar la salida de 4 a 20 mA para que cuando sean 0 lts/min entonces en la salida
analógica del transmisor tengamos 4 mA y cuando haya 60 lts/min entonces haya 20 mA a la salida.
5.- Configurar las unidades del display para que en el flujo actual indique lts/min y en su totalizador
indique m3 (metros cúbicos).
6.- Configure un totalizador cuyas unidades sean en metros cúbicos (m3) y otro totalizador en litros.
7.- Conecte en serie un amperímetro a la salida del transmisor y verifique que corresponda el rango
siguiente:
Tabla
Unidades de ingeniería en lts/min Salida Analógica
0 4 mA
60 20 mA
Con esto verificamos que nuestro transmisor esté calibrado correctamente.
8.- Configure el transmisor de flujo con sus datos originales.
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7. PRACTICA # 3: Configuración de “Display” de Transmisor de Flujo Krohne
DESARROLLO:
Los parámetros mas comunes de configuración del transmisor de Flujo que se deben tomar en
cuenta son los siguientes:
Lenguaje (Idioma).
Habilitar que el sensor detecte bajo flujo.
Habilitar línea 1 (pagina 1) del display para medir flujo volumétrico.
Habilitar línea 2 (pagina 1) del display para indicar totalización.
Habilitar acceso rápido de Reset de totalizador (counter).
Unidades de ingeniería para flujo volumétrico.
Unidades de ingeniería para totalizador de flujo volumétrico.
Rango de ingeniería para flujo volumétrico.
Salida de Pulsos.
PROCEDIMIENTO
- Lenguage (Idioma).
o Pulse la tecla durante 2,5 segundos.
o Con las teclas seleccione “C5 Device”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.2 Display”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.2.01 Lenguage”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “English”
o Presione para validar y se realice la Cambio de idioma.
o Pulse las teclas para salir del Menú.
- Habilitar que el medidor de flujo detecte bajo flujo.

o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3 Meas page 1”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3.05 low flor cut off”
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “10%”
o Presione para validar y se realice la validación de 10%.
- Habilitar línea 1 “pagina 1” del display para medir flujo volumétrico.

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o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3 meas page 1”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3.02 Measurement 1. Line”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “Volume flow”
o Presione para validar flujo volumétrico en línea 1 de página 1 del display.
- Habilitar línea 2 “pagina 1” del display para indicar totalización.

o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3 meas page 1”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3.08 Measurement 2. Line”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “Counter 1”
o Presione para validar totalizador 1 (counter).
- Habilitar acceso rápido de Reset de totalizador (counter).

o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.9 Quick Setup”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.9.01 Counter Reset 1”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “yes”
o Presione para validar la activación de reset “acceso rápido”.
- Unidades de ingeniería para flujo volumétrico.

o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.7 Units”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.7.01 Volume flow”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “L/min”
o Presione para validar unidades en litros por minuto.
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- Rango de ingeniería para flujo volumétrico.
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3 Meas Page 1”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C5.3.03 Range”
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “0..300 L/min”
o Presione para validar unidades en litros por minuto.
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8. PRACTICA # 4: Configuración de “I/0” de Transmisor de Flujo Krohne
DESARROLLO:
Configurar los parámetros del transmisor de flujo con salida de 4 a 20 mA y direccionarlo a la

medición de flujo volumétrico y al mismo tiempo establecer los rangos que tomará dicha salida de 4
a 20 mA.
Los parámetros a configurar son:
Dirección de flujo.
Configuración de salida de corriente.
Configuración de rango de ingeniería para salida de corriente.
Configuración salida de corriente 4 a 20 mA.
PROCEDIMIENTO
- Dirección de flujo.
o Con las teclas seleccione “C2 I/O”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C2.2 Current Out A”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C2.2.07 Polarity”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “Positive Polarity”
o Presione para validar dirección de flujo positivo.
- Configuración de salida de corriente.

o Pulse la tecla
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C2.2.05 Measurement”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “Volume flow”
o Presione para validar salida de corriente para flujo volumétrico.
- Configuración de rango de ingeniería para salida de corriente.

o Pulse la tecla
o Pulse la tecla
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o Con las teclas seleccione “C2.2.06 Range”
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “0..300 L/min”
o Presione para validar Rango de ingeniería para salida de corriente para
medidor de flujo.
- Configuración salida de corriente 4 a 20 mA.

o Pulse la tecla
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “C2.2.01 Range 0…100%”
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “4..20 mA”
o Presione para validar Rango de ingeniería para salida de corriente para
medidor de flujo.
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9. PRACTICA # 5: Pruebas al Medidor de Flujo Magnético Krohne
DESARROLLO
Las pruebas que se harán al medidor es un procedimiento de auto diagnostico donde se harán
pruebas de salida de corriente (simulación), monitoreo de valores actuales, se revisará la
información con la que cuenta el instrumento.
PROCEDIMIENTO
- Simulación de flujo volumétrico.

- Simulación de salida de corriente.
- Simulación de flujo volumétrico.

o Con las teclas seleccione “B Test”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “B.1 Simulation”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “B.1.2 Volume flow”
o Pulse la tecla
o Aparecerá “Sim Volumeflow set value”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “300 L/min”
o Presione para validar la simulación del flujo y con un amperímetro verifique
la salida de corriente que corresponda al flujo 20 mA.
o Espere unos segundos.
- Simulación de salida de corriente.

o Con las teclas seleccione “B Test”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “B.1 Simulation”
o Pulse la tecla
o Con las teclas seleccione “B.1.3 Current Out A”
o Pulse la tecla
o Aparecerá “Simulation A set value”.
o Pulse la tecla
o Con las teclas cambie los valores a “20 mA”
o Presione para validar la simulación del flujo y con un amperímetro verifique
la salida de corriente que corresponda al flujo 20 mA.
o Espere unos segundos.
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10. PRACTICA # 6: Calibración de válvula modulante con posicionador inteligente
SV II
DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS DE CONFIGURACION
TECLA SELECT: Esta marcada con * y permite seleccionar o aceptar los valores o parámetros
actuales desplegados.
TECLA BACK: Está marcada con “-“, permite moverse dentro de la estructura del menú en los
puntos previos o decrementar valores actuales mostrados en el display.
TECLA FORWARD: Está marcada con “+”, permite moverse hacia debajo de la estructura del
menú hacia el próximo punto o incrementa los valores mostrados en el display.
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION:
Estando el display en modo OPER, presione la tecla * 0.5 segundos aproximadamente. El display
cambiará a MAN, con esto habilitaremos el modo Manual.
Presione * nuevamente para cambiar a modo manual, el display alternará entre POS-M y SIG.
Presione + hasta que MAN POS aparezca.
Presione + nuevamente y CNFG (Configuración) aparecerá. Presionar + una vez mas y se muestra
CAL.
Seleccione CAL presionando *. STOPS aparecerá. La válvula abre totalmente y cierra totalmente.
Presione * para que la válvula se mueva y automáticamente calibre la carrera de la válvula.
Después de esto el proceso finaliza y aparece STOPS.
Presione la tecla “+” hasta que aparezca TUNE.
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AUTOTUNE
Presione * para comenzar el procedimiento de autoTUNE. Este procedimiento tarda de 3 a 10

minutos y se mueve la válvula en pasos largos y cortos para ajustar parámetros de PID para mejorar
la respuesta de la válvula.
Cuando ingrese a autoTUNE, despliega mensaje numérico, indicando que el procedimiento esta
trabajando.
Cuando el autoTUNE termina se desplegará TUNE.

Presione + repetitivamente hasta que SETUP aparezca.
Presione * para regresar a SETUP menú.
Presione “+” para ingresar a NORMAL y presione “*” para regresar al menú.
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11. PRACTICA # 7: Pruebas a válvula de control
PROCEDIMIENTO
OPERACIÓN DE VALVULA MODULANTE
Aquí operaremos la válvula desde el display del posicionador inteligente e ingresaremos a la

configuración con el siguiente procedimiento:
• Estando el display en modo OPER, presione la tecla * 0.5 segundos aproximadamente. El

display cambiará a MAN, con esto habilitaremos el modo Manual.
• Presione * nuevamente para cambiar a modo manual, el display alternará entre POS-M y
SIG.
• Presione + hasta que MAN POS aparezca.
• Presione + nuevamente y CNFG aparecerá. Presionar + dos veces mas y se muestra OPER
are.
• Con las teclas “+” y “-“establezca el valor de apertura de la válvula, presione “*” para
validar los valores ingresados y compruebe que la válvula esté en la posición correcta de
acuerdo al valor ingresado.
• Presione + repetidamente hasta que SETUP aparezca.
• Presione * para regresar a SETUP menú.
• Presione “+” para ingresar a NORMAL y presione “*” para regresar al menú.
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12. PRACTICA # 8: Funciones de teclas e ingreso a display de controlador de
Flujo ABB
INTRODUCCION
Ingresaremos a cada una de los parámetros del display mediante un procedimiento para
familiarizarnos con nuestro controlador. Primero mencionaremos la función de cada una de sus
teclas del panel frontal:
A continuación se describe cada una de las teclas de acuerdo al orden de configuración a seguir:
Arriba / Avanzar
Abajo / Retroceder
Automático/Manual
Avance de parámetros
DESARROLLO
Los parámetros para navegar en la configuración del display están divididos en varios niveles que
presentamos a continuación.
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13. PRACTICA # 9: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB
PROCEDIMIENTO
La configuración del controlador se hará por niveles como se muestra en el siguiente

procedimiento:
13Mapa de los niveles 5 y 6
PROCEDIMIENTO DE CONFIGURACIÓN
• Se energiza el controlador
• Se cambia el switch a modo configuración
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75
• Aparecerá el siguiente display .

• Nota con las flechas se puede acceder a los siguientes niveles de configuración
y .
• Configuración de la entrada del controlador ABB
• Esta es la configuración para la entrada del controlador:
• “A”.- Configuración Hardware
• “b”.- Tipo de entrada y configuración del rango 2= 4 a 20 mA.
• “C”.- Unidades de temperatura 0= sin unidades de temperatura.
• “d”.- posición del punto decimal
• Presionar la tecla hasta salir del nivel 5.
RANGO DE INGENIERÍA
• Entrar en nivel 6 con switch en modo configuración.
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• Presionar tecla 1 vez y aparece , presionar para cambiara valor

• (EnGH; Rango de ingeniería alto en 20mA).

• (EnGL; Rango de ingeniería bajo en 4mA).

• (SP-H; Límite alto de SET POINT).

• (SP-L; Límite bajo de SET POINT).
• Cambiara el switch a posición normal
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14. PRACTICA # 10: Sintonía de control (control PID) para flujo.
DESARROLLO
Para la sintonía de control primero configuraremos los parámetros de sintonía y después

procederemos a realizar cambios al proceso y al mismo tiempo cambiaremos estos valores de
sintonía de control para observar lo que sucede.
PROCEDIMIENTO
14Mapa de niveles de 1 a 4
SINTONÍA DE CONTROL
• Con seleccionar
• (tune; sintonía)
• Presionar tecla 3 veces y aparece , presionar para cambiara valor

• (Pb-h; banda proporcional heat).

• (Pb-c; banda proporcional cool).
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78

• (Intr; integral).

• (r SET; reset).

• (dr IU; derivativa).

• (OLAP; overlap para calentamiento y enfriamiento).
• Presionar tecla 1 vez y aparece
SET POINTS
• Con seleccionar
• (Set P; set point)

• (LSPt; set point local).

• (rsPn; set point remoto).

• (A 1hP; trip alarma 1).


• (rAt0; ratio y bias de set point remoto).
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• (b IAS; bias).

(rrtE; rampa).

(OAdJ; ajuste de offset).
PERFIL DE RAMPA
• Con seleccionar
• (PrFL; perfil)

• (STR 1; valor inicial para el primer segmento de la rampa).

• (End 1; valor final del primer segmento de la rampa).

• (rtE 1; velocidad de la rampa del primer segmento).

• (SK.t2; tiempo de rampa para el segundo segmento).

• (End 3; valor final del tercer segmento de la rampa).

• (rtE 3; velocidad de la rampa del tercer segmento).

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• (SK.t4; tiempo de rampa para el cuarto segmento).

• (SSSP; habilitar o deshabilitar el set point de la rampa).

• (PHYS; habilitar el perfil de histéresis de ramp/soack).

(rPtS; numero de repeticiones programadas).
SINTONIA DE CONTROL (tUnE).
Modo de ingreso al nivel 2
OP1
CodE
A.tNE
LEV.1
LEV.2
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 500.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
REQUERIMIENTOS
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81

Para esta práctica debemos de tener las siguientes condiciones:
T1 Con agua a un 50%

FV1 Con suministro de aire de 28 PSI
V-1 Abierta
V-2 Cerrada
VM3 Abierta
VM5 Abierta
FIC1 Energizado y programado.
Una vez revisado esto procederemos a encender B1 oprimir botón verde en el Panel de Control, el
FIC1 estará en modo MANUAL , oprimiendo la tecla para apagar el led M que esta en la
parte inferior del display, con las flechas escribir en 90 para Set point (las unidades del
Set Point son en Lts/min al igual que el Transmisor de Flujo), ahora tenemos un SP de 90 Lts/min y
una Pb (banda proporcional) de 456.00, oprima el botón hasta que aparezca en el Display bajo
OP 100 (OP1 es la salida del control y esta de 0 a 100%, esta lectura la podemos observar también en
el posicionador de FV1, o físicamente en la FV1).

Tome nota de la Salida OP y cuanto Flujo pasa por FIT-1, Pase el control de manual a automático
oprimiendo el botón MAN-AUTO , y observe como se comporta la válvula FV1, y cuanto flujo
pasa por FIT-1
¿Que es lo que ocurre con FV1?
¿Oscila mucho?
El Set Point lo dejaremos en 90 Lts/min, y aumentaremos la Pb (banda proporcional) a 500.00
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 400.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
¿Que es lo que ocurre con FV1 y con FIT-1?
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82

¿FV1 oscila mas y tarda mucho en estabilizarse?, quiere decir que entre menor banda proporcional
será mayor el error y por lo tanto oscilara mucho el control y tardara mucho en estabilizarse a 90
Lts/min.
Por lo tanto subiremos la banda proporcional a 456.00
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
¿Que observa?, si el control se mantiene mas estable provoque un disturbio cerrando a un 30% la
válvula manual VM5, observe que es lo que pasa con FIT-1 y FV1, tome lectura de FIT-1 valor
máximo y mínimo, si varia mucho con respecto al SP disminuya la ganancia hasta que la oscilación
sea mínima y la lectura del FIT-1 sea mas precisa al SP 90 Lts/min.
Una vez estable el sistema moveremos la Intr (integral) a 3.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 3
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Y observe que es lo que ocurre, si oscila mucho pase a modo MANUAL y baje la Intr a 2, pase a
AUTOMATICO y observe que es lo que pasa.
FIC1
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83

LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 2
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Y observe que es lo que ocurre, pase a modo MANUAL y baje la Intr a 1, pase a AUTOMATICO
y observe que es lo que pasa.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Observe que es lo que ocurre, pase a modo MANUAL y baje la Intr a OFF, pase a AUTOMATICO
y observe que es lo que pasa.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr OFF
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Pase el control a manual, y modifique drIU a 1.
FIC1
LEV.2 tUnE
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84

Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
Observe como se comporta FIT-1 y FV1, tome la lectura de FIT-1 y cuantos Lts/min +/- esta
oscilando y tome el tiempo de a partir de que lo pone en modo Automático hasta que se estabiliza
mas , espere un tiempo, y pase a modo Manual y modifique drIU =2 y regrese a modo
AUTOMATICO.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU 2
LEV.2
LEV.1
Observe como se comporta FIT-1 y FV-1, tome la lectura de FIT-1 y cuantos Lts/min +/- esta
oscilando y tome el tiempo de a partir de que lo pone en modo Automatizo hasta que se estabiliza
mas , espere un tiempo, y pase a modo Manual y modifique drIU =3 y regrese a modo
AUTOMATICO.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
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85
¿Tarda mas en controlar pero es mas preciso el control?, pase el control a MANUAL y
regresaremos la drIU a 1 y modificaremos el rSet a 20.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 20
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Pase a modo AUTOMATICO tome el tiempo que tarda en estabilizarse el sistema y cuantos
Lts/min +/- tiene el FIT-1, pase a modo MANUAL y aumente el rSet T 40.
FIC1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 40
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
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86
17. Lazo de control de Nivel
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87
Índice
17) NIVEL 89
1. Introducción 89
2. Objetivo 89
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Nivel 89
i. Transmisor de Presión Diferencial Marca Yokogawa 91
ii. Posicionador electroneumático MASONEILAN.

94
5. PRACTICA #1 Instalación de un transmisor de temperatura 96
6. PRACTICA # 2 Calibración y alambrado de un transmisor de presión diferencial para

medir nivel 98
7. PRACTICA # 3: Calibración de Válvula Modulante con posicionador 4700E 100
8. PRACTICA # 4: Configuración de entrada y salida en display de controlador de ABB 102
9. PRACTICA # 5: Sintonía de control (control PID) para Nivel 105
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88
Control Multilazo 17 Lazo de control de Nivel

17) NIVEL
1. Introducción
El lazo de control de nivel esta compuesto por los siguientes elementos:

Transmisor de presión diferencial.
Switch de nivel.
Controlador de Nivel.
Válvula de control de flujo modulante.
Los Instrumentos de Control antes mencionados son aplicados en la industria con tecnología
avanzada que describiremos en el “Marco Teórico” y cada uno de ellos tiene una función específica.
Control de Nivel, es decir, que describen los procedimientos de calibración, configuración y
En este proyecto la variable de nivel la podemos manipular arrancando las bombas y encendiendo el
equipo correspondiente al lazo de control de nivel. El control lo puede hacer el PLC o el controlador
ABB que esta en el tablero. Con un selector podemos seleccionar el equipo que hará el control en
este caso el PLC o el controlador.
2. Objetivo
en el Lazo de Control de nivel, así como la calibración, configuración (programación) y operación
de cada uno de ellos.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Nivel
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para Nivel
En diagrama de tuberías e instrumentos (DTI_NIVEL) esta compuesto por dos Tanques (T1 y T2),
dos bombas (B1 y B2), un transmisor de nivel (LIT2), una válvula de control (LV2) y varias
válvulas On-Off.
Cuando el trasmisor de nivel detecta que aumenta el nivel con respecto al valor de Set Point
establecido la válvula de control modulante LV2 cierra en proporción a los valores de sintonía del
control PID. Si el nivel disminuye con respecto al valor de Set Point entonces la válvula modulante
LV2 abre realizando un control automático de la variable que en este caso es Nivel.
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89

Las válvulas On-Off nos permiten hacer una alineación para que el fluido pase hacia una dirección
determinada, ejemplo, para que pase flujo del tanque T2 al T1 abrimos las válvulas
correspondientes en este caso solo con abrir V-5 logramos que el fluido pase de T2 a T1 siempre y
cuando la bomba B2 este encendida y LV2 esté modulando.
15Diagrama de Tuberías e Instrumentos (Nivel).
ii. Lazo de Control de Nivel
El lazo de control de Nivel (Dib. LCL1) Está compuesto por un transmisor de presión diferencial
(LIT2), el cual es aplicado para medir nivel en este lazo de control que esta localizado en campo, las
terminales eléctricas de salida de dicho transmisor (+ y -) llevan una señal de 4 a 20 mA, esta señal
pasa a través de un par de clemas localizadas en la platina del gabinete (10 y 11) la cual esta
conectada en serie con el PLC ML1100 (ALLEN BRADLEY), una fuente de 24 VCD y el
controlador C250 (ABB).
La salida analógica del controlador C250 va hacia los contactos de un relevador (1R9 Y 2R9) y en
paralelo están conectadas clemas de salidas las cuales van a la válvula de control inteligente de la
marca MASONEILAN.
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90

OBSERVACIÓN
La finalidad de que la salida de la válvula de control (LV2) (MASONEILAN) pase por los
contactos de un relevador es para poder conmutar la salida de 4-20 mA del PLC con la salida de 4-
20 mA del controlador C250 y aprovechar la misma válvula de control para ambos elementos de
control.
16Lazo de Control de Nivel
4. Marco Teórico
i. Transmisor de Presión Diferencial Marca Yokogawa
“L” baja presión
“H” alta presión
17LIT2; Transmisor de Presión Diferencial marca Yokogawa
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91

TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL MARCA YOKOGAWA.
Es un transmisor electrónico que está aplicado para medir presión diferencial en un tanque cerrado,
cuenta con dos conexiones a proceso las cuales son “H” alta presión y “L” baja presión. Al haber
cambios en la presión diferencial en el interior del tanque es porque el nivel cambió también, estos
cambios se reflejan en el display LCD.
CARACTERÍSTICAS
Las unidades que se indican en el display pueden ser en altura (m), porcentaje (%) o volumen
(litros).
Tiene una placa donde indica sus características las cuales son:
Alimentación: 24 VCD.
Rango: 2 a 40” H2O.
Salida: 4-20 mA.
Comunicación: Hart
Clasificación: NEMA 4X
La cabeza del transmisor gira 90º, las conexiones a proceso “H” y “L” son roscas hembra de ¼”
NPT.
El transmisor no tiene partes móviles y no necesita de mantenimiento.
El transmisor es configurable por el Protocolo Hart, donde se puede configurar lo siguiente:
Rango de medición.
Unidades de ingeniería.
Salida de señal eléctrica y la acción.
Tag (nombre).
Calibración y fecha.
Display.
INSTALACIÓN
El transmisor de presión diferencial tiene un herraje para instalarlo en un tubo de 2”, el herraje se
atornilla al transmisor además tiene una abrazadera tipo “U” para sujetar el herraje con el
transmisor al tubo de 2”. Vea la siguiente figura.
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92
18Montaje de Transmisor de Presión diferencial para medir nivel marca Yokogawa
Para un tanque cerrado la toma de “H” alta es la que se conecta en la parte inferior del tanque (0%)
mediante un tubing de ½” o de ¾”, que puede ser de bronce o de acero inoxidable y la toma “L”
baja se conecta en la parte superior del tanque (100%).
El transmisor tiene una válvula igualadora (manifold) que al ser abierta deja pasar la presión de
ambas tomas (“H” y “L”), esto se realiza para cuando se tiene que dejar fuera de servicio al
transmisor para darle mantenimiento.
Cerca de la toma de alta “H” es importante que tenga un venteo, Este venteo se llena de agua y se
pone un tapón con esto logramos hacer una compensación de presión para cuando ponemos en
servicio al transmisor y evitar burbujas de aire en la toma “L”.
Venteo de
compensación
19Instalación de transmisor de presión diferencial Yokogawa en tanque cerrado
.ALAMBRADO
El transmisor de presión diferencial es un instrumento de dos hilos, esto quiere decir que por los dos
hilos donde se alimenta el transmisor (24 VCD) por esos mismos viaja la señal de 4 a 20 mA.
A continuación se muestra el alambrado del transmisor de presión diferencial Yokogawa.
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93
20Alambrado de transmisor de presión diferencial Yokogawa
COMUNICACIÓN HART
El transmisor de presión con protocolo de comunicación Hart nos permite una fácil configuración
del instrumento.
La configuración se realiza con la ayuda de un comunicador Hart (hand held), el cual se conecta al
instrumento en paralelo sin necesidad de desconectarlo del proceso. Una vez que es conectado el
configurador Hart se puede observar que la conexión se realiza.
Con el configurador Hart podemos ingresar parámetros como:

Unidades de ingeniería.
Rango de medición.
Acción.
Display.
Salida de 4 a 20 mA.
Calibración.
ii. Posicionador electroneumático MASONEILAN.
El posicionador electroneumático opera con una señal de entrada de 4 a 20 mA y una salida de 3 a

15 la cual va a un relevador neumático y la salida de este relevador va al actuador de la válvula de
Manómetro
globo.
De Salida
Manómetro
De señal
Manómetro
De suministro
21Posicionador electroneumático 4700E MASONEILAN
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94

PRINCIPIO DE OPERACIÓN
El suministro de aire entra por el puerto , cuando hay un cambio en la señal de 4 a 20 mA del
modulo I/P, la salida de dicho I/P llega al puerto genera un movimiento en el pilot
dejando pasar mayor o menor cantidad de aire a la salida ocasionando un movimiento al
actuador, el desfogue se realiza por .
El movimiento del actuador es retro alimentado nuevamente al posicionador para indicarle la
posición en la que se encuentra, y si no es así entonces realiza la corrección necesaria.
Actuador
Camara de aire Diafragma direrencial
Pilot Assembly
Señal Suministro Desfogue Salida
Señal
neumática del
modulo I/P
22Principio de operación de posicionador electroneumático MASONEILAN.
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95

5. PRACTICA #1 Instalación de un transmisor de temperatura
El transmisor puede ser montado en un nominal de 50 mm. (2 pulgadas), utilizando el tubo de

soporte de montaje suministrados, como se muestra en las siguientes figuras. El transmisor se puede
montar en horizontal o bien un tubo vertical.
La distancia entre el impulso de conexión de tuberías los puertos es normalmente de 54 mm. Al

cambiar la orientación del proceso de conector, el dimensión puede ser cambiado 51 mm. o 57 mm.
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96
Se monta en la herradura y se fija en la tubería.
El instrumento puede ser rotado como se muestra en las siguientes figuras
Los símbolos de la "H" y "L" se muestran en una cápsula de montaje para indicar alta y baja
presión.
Diagrama Conexiones Para Alta Y Baja Presión
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97

6. PRACTICA # 2 Calibración y alambrado de un transmisor de presión
diferencial para medir nivel
Se requiere medir el nivel de un tanque con 1 metro de altura aproximadamente donde el nivel debe
representarse en su indicador local en volumen de 0 a 280 litros. Además realizar el alambrado de
un transmisor de flujo en serie.
CONSIDERACIONES Y REQUERIMIENTOS
1.- Realizar el alambrado de un trasmisor de flujo en serie.

3.- Anote la configuración actual del transmisor de presión diferencial.
4.- Verifique que el medidor no este en servicio para no intervenir con el proceso.
5.- Disponibilidad para llenar los tanques de agua.
.
MATERIAL Y EQUIPO
1 Manual de transmisor de presión diferencial marca Yokogawa Modelo EJA110.

1 Comunicador Hart.
1 Fuente de 24 VCD
DESARROLLO
1.- Realizar el siguiente alambrado del transmisor de nivel en serie:
Practica de alambrado de un medidor de nivel

A= Amperímetro
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98

2.- Hay que configurar la salida de 4 a 20 mA para que cuando sean 0 litros entonces en la salida
analógica del transmisor tengamos 4 mA y cuando haya 280 litros entonces haya 20 mA a la salida.
3.- Configurar las unidades del display para que el nivel sea en litros.
4.- Tome lectura de la salida de corriente con el amperímetro y con el comunicador Hart y verifique
que se cumpla la siguiente tabla.
Tabla
Unidades de ingeniería en litros Salida Analógica
0 4 mA
280 20 mA
5.- Configure el transmisor de presión diferencial con sus datos originales.
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7. PRACTICA # 3: Calibración de Válvula Modulante con posicionador 4700E
PRECAUCIONES ANTES DE REALIZAR UNA CALIBRACION
Antes de hacer la calibración de la válvula, es importante verificar que no haya flujo el la línea
donde está dicha válvula, deben estar cerradas las válvulas de bloqueo para asegurar que la válvula
no dejara pasar flujo al momento de calibrar y así evitaremos alterar el proceso.
23 Posicionador 4700E MASONEILAN.
Tierra
Interna
Señal de 4‐20 mA
Tierra
Externa
24 Conexiones eléctricas del Posicionador 4700E MASONEILAN
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100

DESARROLLO
AJUSTE DE CERO (Ver Fig. 23)
El ajuste de cero se realiza con la tuerca (4b) de la figura 7. Aplique señal de 4 mA (Fig. 24) y
afloje la tuerca de fijación (4c) y gire la tuerca (4b) para ajustar el valor de cero, una vez ajustado el
cero, apriete la tuerca de fijación (4c).
AJUSTE DE SPAN
Para el ajuste del Span, aplique 20 mA (Fig 24), afloje el tornillo (8) y gire el resorte (5) con el
plástico (4), vea la respuesta de la válvula, ajuste hasta que llegue al valor de span, una vez ajustado
el span, apriete el tornillo (8) para dejar fijo el resorte.
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101
Practicas: Moduloo De Tema Nombre
C
Control Multilazzo 17 Lazo de
d control de Nivvel
INGENIIERIA MEXICANA
E ESPECIALIIZADA EN PROYECTTOS INDUSSTRIALES
8 PRACTIICA # 4: Coonfiguración
8. n de entradaa y salida en display de controlador
c de
ABB
CEDIMIENT
PROC TO
La coonfiguración del controlaador se haráá por niveles como see muestra en el siguiennte
proceddimiento:
mero configu
1.- Prim uraremos los niveles
n 5y6
Mapa dee los niveles 5 y 6
CEDIMIENT
PROC TO DE CONF
FIGURACIÓ
ÓN
• Se energizaa el controladoor
• Se cambia el
e switch a moodo configuraación
Galileeo Galilei 3864

4-1C Arboledaas Zap, Jal. C.P
P. 45080 Tel/F
Fax: 3631-50111, imepi@imeppi.com.mx
www w.imepi.com.mxx
102

y .
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103



• (EnGL; Rango de ingeniería bajo en 4mA).


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9. PRACTICA # 5: Sintonía de control (control PID) para Nivel
PROCEDIMIENTO
DESARROLLO
Mapa de niveles de 1 a 4
• Con seleccionar



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105

• (r SET; reset).


SET POINTS
• Con seleccionar





• (r At0; ratio y bias de set point remoto).

• (b IAS; bias).
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(rrtE; rampa).

PERFIL DE RAMPA
• Con seleccionar
• (PrFL; perfil)




• (SK.t2; tiempo de rampa para el segundo segmento).




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107



SINTONIA DE CONTROL (tUnE).
OP1
CodE
A.tNE
LEV1
LEV2
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Lazo de Control de Flujo trabajando, con un SP= 60, Banda proporcional= 500, Intr= 1, drIU=
OFF, con las mismas condiciones que en la practica de Flujo
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108

FIC 1
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Verificar lo siguiente:
T1 Con producto a un 75%

FV2 con suministro de aire de 28 PSI
VM3 Abierta
VM5 Abierta
V-1 Abierta
V-2 Cerrada
V-6 Abierta.
V-7 Cerrada
VM1 Abierta
FIC1 Energizado y programado
Una vez estable el sistema de Flujo a 50 Lts/min revisaremos las siguientes condiciones:

LIT2 Transmisor Energizado y Calibrado
LV2 Con suministro de aire de 28 PSI
VM6 Abierta
VM2 Cerrada
SLC1 Selector en Nivel
SOV-1 Cerrada (Sin energía)
SOV-2 Cerrada (Sin energía)
V-3 Cerrada (Sin energía)
V-5 Abierta (Energizada)
LIC2 Energizado y Programado
Ahora abra la válvula V-2 y encienda la Bomba B2
El Set Point del Nivel fíjelo a 50% (las unidades del LIT2, LIC2 y LV2 están de 0 a 100%)
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109

Pase el control de Manual a Automático y observe que es lo que pasa con LIT2 y LV2, si oscila
mucho poner la banda proporcional a 456.00,
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
y disminuya el SP del control de Flujo (FIC1) a 50 Lts/Min,
Observe que pasa con LIT2 y con LV2, como hay menor flujo de entrada a T2, LV2 cerrara un
poco más para mantener el Nivel al 50%,
Aumentaremos la integral Intr del LIC2 a 2.
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 2
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Aumente el SP del control de Flujo (FIC1) a 55 Lts/Min, primero se estabilizara el control de Flujo
y luego el de Nivel, observe como se comporta el control de Nivel, ¿es mas estable?, en el LIC2
aumentaremos derivativa drIU a 1.
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110

LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 2
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
y disminuya el SP del control de Flujo (FIC1) a 40 Lts/Min,
Tome lectura de cuanto porcentaje +/- esta oscilando el control de Nivel, espere unos 5 minutos y
baje la banda proporcional a 400.00 del Control de Nivel.
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Aumente el SP del control de Flujo (FIC1) a 50 Lts/Min, primero se estabilizara el control de Flujo
y luego el de Nivel, espere 5 minutos para observar como se comporta el control de Nivel, ¿es mas
estable?, Cambie la Derivativa drIU a OFF.
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
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111

Disminuya el SP del Control de Flujo (FIC1) a 40 Lts/Min, observe por unos 5 minutos el
comportamiento del control de nivel, cambie los valores de Pb, Intr y drIU, según se muestra en la
tabla siguiente:
LIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
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112
18. Lazo de control de Temperatura
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113
Índice
18) TEMPERATURA 115
1. Introducción 115
2. Objetivo 115
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Temperatura 115
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para temperatura 115
ii. Lazo de Control de Temperatura 116
5. PRACTICA # 1: Instalación de un transmisor de temperatura 120
6. PRACTICA # 2: Calibración y alambrado de un transmisor de temperatura marca

yokogawa 124
7. PRACTICA # 3: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador marca ABB para

Temperatura 126
8. PRACTICA # 4: Sintonía de control (PID) para temperatura 129
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114
Control Multilazo 18 Lazo de control de Temperatura

18) TEMPERATURA
1. Introducción
El lazo de control de temperatura esta compuesto por los siguientes elementos:
Sensor de temperatura RTD (PT100).

Transmisor de temperatura entrada RTD salida 4 a 20 mA.
Intercambiador de calor de resistencia y válvulas SOV1 y SOV2
Controlador de temperatura.
El sensor de temperatura, el transmisor de RTD y el intercambiador de calor de resistencia son de

tipo industrial. Explicaremos cada uno de estos instrumentos en el “Marco Teórico” de estas
prácticas, describiendo su principio de operación y sus características.
Control de Temperatura, es decir, que describen los procedimientos de calibración, configuración y
Esta practica nos permite conocer los principios básicos de un control de temperatura en un proceso
real, también podemos calibrar y hacer ajustes a cada uno de los instrumentos que intervienen en el
lazo de control de temperaturas, tomar lecturas de temperatura, y de señales, hacer tablas de lineales
o logarítmicas (para RTD), hacer pruebas a cada instrumento, manipular la válvula desde el
controlador o desde el PLC, etc.
2. Objetivo
en el Lazo de Control de Temperatura, así como la calibración, configuración (programación) y
operación de cada uno de ellos.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para Temperatura
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para temperatura
En diagrama de tuberías e instrumentos (DTI_TEMPERATURA) esta compuesto por un Tanque

(T2), una bomba (B2), un sensor de temperatura(TE2), un transmisor de RTD a 4 a 20 mA (TY2),
un intercambiador de calor de resistencia (TYC), dos válvulas solenoides (SOV1 y SOV2), varias
válvulas ON-OFF y un controlador de temperatura (caliente-frío).
Cuando el sensor de temperatura (TE2) detecta que aumenta la temperatura con respecto al valor de
Set Point establecido, el controlador ABB (caliente-frío) manda a abrir las válvulas solenoides
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115

(SOV1 y SOV2) para dejar pasar agua de enfriamiento y baje la temperatura del agua que esta en el
tanque T2.
Cuando el sensor de temperatura (TE2) detecta baja temperatura con respecto al valor de Set Point
establecido, entonces el controlador ABB (TIC2) (caliente-frío) energiza un relevador para
encender al intercambiador de calor (TYC) y calentar el agua de T2 cuando pase por dicho
intercambiador.
Las válvulas On-Off nos permiten hacer una alineación para que el fluido pase hacia una dirección
determinada, ejemplo, si queremos recircular el agua en T2 abrimos las válvulas On-Off V-4 y V-3.
25Diagrama de Tuberías e Instrumentos (Temperatura).
ii. Lazo de Control de Temperatura
El lazo de control de Nivel (Dib. LCT1) Está compuesto por un sensor de temperatura (TE2)
localizado en campo, el cual detecta la temperatura y su señal la manda por tres hilos (terminales
R,C,C) Al transmisor de temperatura, después las terminales de la salida están conectadas a las
clemas 3 y 4,dicho transmisor está localizado en la platina del tablero, las terminales eléctricas de
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116

salida de dicho transmisor (+ y -) llevan una señal de 4 a 20 mA, dicha señal esta conectada en
serie con el PLC ML1100 (ALLEN BRADLEY) y el controlador C 250 (ABB).
La salida analógica del controlador C250 va hacia dos salidas de relevador uno que es 1R7 para las
válvulas solenoides SOV1 Y SOV2 y el otro que es 2R7 para la resistencia del intercambiador de
calor y en paralelo están conectadas clemas de salidas las cuales van a los relevadores de salida del
PLC.
OBSERVACIÓN
La salida del controlador de temperatura TIC2 es un par de relevadores los cuales van a conmutar
dependiendo de los valores de sintonía del PID, es decir la apertura y cierre de los contactos de los
relevadores 1R7 y 2R7 dependerá del PID del TIC2.
26Lazo de Control de Temperatura.
4. Marco Teórico
i. Sensor de Temperatura RTD
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117
27TE2; Sensor de Temperatura RTD.
El RTD es un sensor de resistencia eléctrica donde su elemento sensor es de platino que ofrece una
medición estable y exacta, como elemento termo resistivo tiene las siguientes características, las
cuales lo hacen el mejor sensor:
Químicamente Inerte a altas temperaturas.

Punto de fusión alto.
Resistente a la oxidación a altas temperaturas.
Coeficiente de resistividad relativamente alto.
Relación altamente lineal de resistencia contra temperatura.
Existen RTD de 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos.
RTD de 2 hilos
Los RTD de dos hilos solo toman el valor de la resistencia que existe en las terminales de los cables
a los que se conecta el sensor, si existe una distancia larga desde donde está el sensor hasta donde
esta el instrumento que recibirá la señal, la resistencia del cable que esta entre el RTD y el
instrumento que recibe la señal de temperatura, alterará el valor real de la temperatura y tendremos
un error en la lectura debido a la resistencia del cable.
RTD de 3 hilos
Los RTD de tres hilos tienen la característica de hacer una compensación por distancia, esto quiere
decir que si tenemos una distancia considerable entre el sensor y el instrumento que recibirá la señal
el tercer hilo hace una compensación de la resistencia que hay en el cable en toda su trayectoria,
pero solo lo hace en uno de los dos hilos que esta conectado.
RTD de 4 hilos
Los RTD de tres hilos al igual que el RTD de tres hilos hacen una compensación por distancia, pero
en este caso lo hace para los dos hilos de resistencia y así se logra una mejor exactitud del
instrumento, porque queda totalmente compensado.
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118

ii. Transmisor de temperatura
Es un transmisor electrónico que recibe una señal de resistencia de un RTD de tres hilos y a la
salida de dicho transmisor tenemos señal de corriente de 4 a 20 mA. La señal de mA es utilizada
para instrumentos de indicación o control que no tienen entrada de RTD.
28TY2; Transmisor de Temperatura RTD a 4-20 mA.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL TRANSMISOR DE TEMPERATURA
En el diagrama de la figura 4 se observa que en las terminales 5,6 y 7 se conecta el sensor de

temperatura RTD, dichas terminales entran a un modulo (MUX) el cual también tiene dos
potenciómetros que sirven para hacer el ajuste del 0 % y 100%, la salida del modulo (MUX).
La salida del modulo Mux entra a un convertidor analógico – digital (A/D) y la señal digital entra al
microprocesador (CPU) el procesador toma acción para ajustar los valores de calibración que se
realizan con el 0% y 100% y manda una salida a través de un convertidor Digital – Analógico,
obteniendo a la salida una señal analógica, que puede ser de voltaje o de corriente, en este caso es
de corriente (4 a 20 mA).
29TY2; Transmisor de Temperatura RTD a 4-20 mA.
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119

5. PRACTICA # 1: Instalación de un transmisor de temperatura
El YTA110 es un transmisor de de alto rendimiento que acepta termopares, RTD, ohms o entradas
en mV de corriente directa y lo convierte en uno de 4 a 20 mV DC señal de transmisión. El
YTA110 soporta cualquier BRAIN o HART protocolo de comunicación.
El YTA110 en esta configuración estándar esta certificado por TUV como cumplimiento con SIL2
requerimiento para la seguridad.
CARACTERÍSTICAS
1. Alto Rendimiento
Microprocesador basado en tecnología de sensores asegurando a un largo plazo de precisión
y alta fiabilidad.
2. Alta Fiabilidad
Doble compartimiento se da cuenta de la capacidad de altas resistencias para duros
ambientes y YTA110 tiene SIL2 la capacidad de requerimiento para la seguridad.
3. Variedad de entradas a sensor

El tipo de entrada del sensor es seleccionable por el usuario para termopares (T/C), RTDs,
ohms, o mV de corriente directa.
4. Comunicación digital
BRAIN o HART protocolo de comunicación esta disponible. La configuración del
instrumento puede ser cambiada por el usuario con el uso del comunicador BT200 o
HART.
5. Función de auto diagnostico

Capacidad de continuo auto diagnostico asegura rendimiento a largo plazo y bajo costo
6. Display de LCD con gráficos

El display de LCD proporciona una lectura digital y un grafico simultáneamente.
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120
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121

MONTAJE HORIZONTAL DE UN TRANSMISOR DE TEMPERATURA
En esta imagen se muestra como se debe montar el transmisor horizontalmente a una tubería de 2”
pulgadas así como también quedaría la dirección de entradas y salidas eléctricas.
En esta imagen se muestra las medidas de perfil del transmisor con un indicador el cómo se debe
montar el transmisor teniendo el soporte.
MONTAJE VERTICAL DE UN TRANSMISOR DE TEMPERATURA
En esta imagen se muestra como se debe montar el transmisor verticalmente a una tubería de 2”
pulgadas así como también quedaría la dirección de entradas y salidas eléctricas.
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122

En esta imagen se muestra las medidas de perfil del transmisor teniendo un indicador el como se
debe montar el transmisor teniendo el soporte.
Diagrama de alambrado
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123

6. PRACTICA # 2: Calibración y alambrado de un transmisor de temperatura
marca yokogawa
Se requiere calibrar el cero de un transmisor de temperatura, ajustar el rango de medición de 0 a 100

ºC y visualizar en el display que mida dichas unidades. Además realizar un alambrado de un
transmisor de temperatura.
CONSIDERACIONES Y REQUERIMIENTOS
1.- Realizar el alambrado de un trasmisor de temperatura en serie.

3.- Anote la configuración actual del transmisor de temperatura.
4.- Verifique que el calentador este funcionando.
5.- Verifique que las válvulas solenoides estén funcionando.
6.- Disponibilidad para arrancar la bomba para generar recirculación.
7.- El selector del panel debe estar en temperatura.
MATERIAL Y EQUIPO
1 Transmisor de temperatura.
1 Fuente de 24 VCD
DESARROLLO
1.- Realizar el siguiente alambrado de un transmisor de temperatura en serie
Alambrado de un medidor de temperatura parea su calibración.

A= Amperímetro
2.- Colocar el sensor RTD en agua fría (5-6ºC) y comparar la lectura con un termómetro patrón
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124

3.- Si hay diferencia en las lecturas entre el transmisor de temperatura y termómetro patrón, ajustar
el cero (valor que indique el termómetro patrón)
4.- Colocar el sensor RTD en agua caliente (60ºC) y comparar la lectura con el termómetro patrón.
5.- Si hay diferencia en las lecturas entre el transmisor de temperatura y el termómetro patrón
ajustar el span del transmisor (el valor que indique el termómetro patrón).
6.- Conecte en serie un amperímetro a la salida del transmisor y verifique que

corresponda el rango siguiente:
Tabla
Unidades de ingeniería en ºC Salida Analógica
5 ºC 5 ºC
60 ºC 60 ºC
Con esto verificamos que nuestro transmisor esté calibrado correctamente.
7.- Configure el transmisor de temperatura con sus datos originales.
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125

7. PRACTICA # 3: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador marca ABB
para Temperatura
DESARROLLO
Una vez identificados los instrumentos que tienen que ver con el lazo de control de temperatura en
el marco teórico, tenemos que configurar el controlador ABB siguiendo el procedimiento de cada
tabla como sigue:
Mapa de los niveles 5 y 6
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126


y .
• “b”.- Tipo de entrada y configuración del rango P= PT100 RTD.
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127
•


• (EnGH; Rango de ingeniería bajo en 4mA).


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128

8. PRACTICA # 4: Sintonía de control (PID) para temperatura
En esta práctica daremos loa valores de sintonía para observar la respuesta del control PID de
temperatura.
• Con seleccionar



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129

• (r SET; reset).


SET POINTS
• Con seleccionar






• (b IAS; bias).
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130

(rrtE; rampa).

PERFIL DE RAMPA
• Con seleccionar
• (PrFL; perfil)




• (SK.t2; tiempo de rampa para el segundo segmento ).




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131



Ahora configuraremos el tUnE
OP1
CodE
A.tNE
LEV1
LEV2
TIC1
LEV.2 tUnE
Pb-H 10.00
Pb-C 10.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1

V-2 Cerrada
VM6 Abierta
VM2 Abierta
SLC1 Selector de Nivel-Temperatura en la posición T
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132

SOV-1 Cerrada (Sin energía) La abrirá el controlador
SOV-2 Cerrada (Sin energía) La abrirá el controlador
V-6 Cerrada
C1 Intercambiador eléctrico de calor
TIC2 Energizado y programado
Una vez revisado esto procederemos a encender B2 oprimir botón verde en el Panel de Control, el
TIC2 estará en modo MANUAL, oprimiendo la tecla para apagar el led M que esta en la
parte inferior del display, con las flechas escribir el SP (Set Point) 40 ºC, ahora tenemos
un SP de 40 ºC y una ganancia de 1, oprima el botón hasta que aparezca en el Display bajo OP
100 (OP1 es la salida del control y esta de 0 a 100% y es la resistencia del Calentador C1, en la
Salida 2 (relay 2) tenemos 2 válvulas.
La solenoide SOV-2 se abre para introducir agua fría y SOV-1 se abre para sacar agua caliente para
regular la temperatura.
Tomar la medida de temperatura del TIC2 y pase el control a modo AUTOMATICO con ,
observe como incrementa la temperatura el en controlador y Op como incrementa, tenemos de
Banda Proporcional en 10 (PB=10), esperemos a que llegue a 40°C la temperatura, si varia mucho
la temperatura cambie la a 15.
TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Abra la válvula V-2 y encienda la bomba B1 por 5 segundos, apáguela y cierre V-2, esto es para
provocar un disturbio en el controlador de temperatura, observe si es mas estable el sistema, una vez
que este lo mas estable posible tome lectura del valor de temperatura, disminuya la PB a 5.
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133

TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 5.00
Pb-C 5.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Nuevamente provoque un disturbio abriendo V-2 y encendiendo la bomba B1 por 5 segundos, tome
lecturas del tiempo que tarda en controlar la temperatura y vea con que Banda Proporcional trabaja
mejor el sistema.
Coloque la PB en 15 y aumente la Intr a 2.

TIC2
LEV.2 tUnE
Pb 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Provoque un disturbio abriendo V-2 y encendiendo la bomba B1 por 5 segundos, tome lecturas del
tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema.
Aumente la Intr a 2.
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134

TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema.
Disminuya la Intr a 1.
TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema y vea con que
valor de la Intr trabaja mejor el sistema.
Modifique la Intr a 1 y la derivativa (drIU) a 1.
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TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
Nuevamente provoque un disturbio abriendo V-2 y encendiendo la bomba B1 por 5 segundos, tome
lecturas del tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema.
Aumente la derivativa (drIU) a 2.
TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU 2
LEV.2
LEV.1
tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema
Disminuya la derivativa (drIU) a 1.
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136

TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 15.00
Pb-C 15.00
Intr 1
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
tiempo que tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema y compare con
que valor de (drIU) se mantuvo mas estable el sistema.
Ahora modifique los valores del controlador según se muestra en la siguiente tabla
TIC2
LEV.2 tUnE
Pb-H 10.00
Pb-C 10.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Pueden ser todos los valores aumentando o disminuyendo , cada vez que haga un cambio provoque
un disturbio abriendo V-2 y encendiendo la bomba B1 por 5 segundos, tome lecturas del tiempo que
tarda en controlar la temperatura y observe que tan estable es el sistema, y compare con que valores
es mas estable el sistema.
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137
19. Lazo de control de Presión
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138
Índice
19) PRESIÓN 140
1. Introducción 140
2. Objetivo 140
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para presión 140
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para presión 140
ii. Lazo de Control de Presión 141
i. Transmisor de presión manométrica 142
5. PRACTICA # 1: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB. 144
6. PRACTICA # 2: Configuración niveles 2 a 4 de controlador ABB para Presión. 147
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139
Control Multilazo 19 Lazo de control de Presión

19) PRESIÓN
1. Introducción
El lazo de control de Presión esta compuesto por los siguientes elementos:
• Transmisor de Presión (PIT2).

• Válvula de control de presión de rango dividido (12 a 20 mA) PV2A, normalmente
cerrada.
• Válvula de control de presión de rango dividido (4 a 12 mA) PV2B, normalmente abierta.
• Controlador de presión PIC2, ABB.
El transmisor de presión, las válvulas modulantes y el controlador de presión son de tipo industrial.
Explicaremos cada uno de estos instrumentos en el “Marco Teórico” de estas prácticas,
describiendo su principio de operación y sus características.
Control de presión, es decir, que describen los procedimientos de calibración, configuración y
Esta practica nos permite conocer los principios básicos de un control de presión en un proceso real,
también podemos calibrar y hacer ajustes a cada uno de los instrumentos que intervienen en el lazo
de control de la variable presión, tomar lecturas de dicha variable, y de señales, hacer tablas de
lineales, hacer pruebas a cada instrumento, manipular la válvula desde el controlador o desde el
PLC, etc.
2. Objetivo
en el Lazo de Control de Presión, así como la calibración, configuración (programación) y
operación de cada uno de ellos.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación y lazos de control para presión
i. Diagrama de tuberías e instrumentación para presión
En diagrama de tuberías e instrumentos (DTI_PRESION) esta compuesto por un Tanque (T2), una
bomba (B2), un transmisor de presión (PIT2), una válvula de control PV2A para suministro de
presión a T2, una válvula de control PV2B para liberar presión en T2 y un controlador de presión
PIC2.
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140

Cuando el transmisor de presión (PIT2) detecta que aumenta la presión con respecto al valor de Set
Point establecido, el controlador ABB (PIC2) manda a cerrar la válvula PV2A y manda a abrir la
válvula PV2B, esto es para dejar de meter aire por PV2A y desfogar aire por PV2B, modulando
dichas válvulas para controlar la presión.
Cuando el transmisor de presión (PIT2) detecta baja presión con respecto al valor de Set Point
establecido, entonces el controlador ABB (PIC2) manda a abrir la válvula PV2A para meter presión
de aire y manda a cerrar la PV2B para no desfogar presión de aire.
Las válvulas On-Off y manuales nos permiten hacer una alineación para que el aire pase hacia una
dirección determinada.
30Diagrama de Tuberías e Instrumentos (Presión).
ii. Lazo de Control de Presión
El lazo de control de Presión (Dib. PCL1) Está compuesto por un sensor de presión (PIT2)
localizado en campo, el cual detecta la presión y su señal de salida la manda por dos hilos a las
clemas (14,15) que están en la platina del tablero, dicha señal de 4 a 20 mA esta conectada en serie
a las entradas del PLC ML1100 (ALLEN BRADLEY) y del controlador commander C250 (ABB).
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141

La salida analógica del controlador C250 va hacia dos contactos de relevador (R10), uno que es
1R10 y otro 2R10, después esta señal continúa en serie hacia 2 válvulas modulantes conectadas en
serie y calibradas en rango dividido. También la salida del PLC pasa a través de unos otros
contactos de relevador R10 para que las válvulas PV2A Y PV2B trabajen pero ahora con la señal de
salida del PLC.
31Lazo de Control de Presión.
4. Marco Teórico
i. Transmisor de presión manométrica
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142
32 PIT2; Transmisor de Presión manométrica.
El transmisor de presión diferencial Yokogawa es de alto desempeño y es aplicado para líquidos,

gas o vapor, la presión sensada es convertida a una salida de corriente de 4 a 20 mA DC, además
tiene una rápida respuesta a los cambios. La configuración y diagnósticos es remoto mediante un
comunicador Hart, también cuenta con un protocolo opcional FieldBus.
CARACTERÍSTICAS DEL TRANSMISOR
• Salida de 4 a 20mA de dos hilos.

• Display LCD.
• Conexión a proceso roscada de ½” NPT.
• Cabeza giratoria hasta 90 ºC.
• Protocolo de comunicación Hart.
• Alimentación de de 10.5 VCD a 42 VCD.
• Conexión eléctrica de 1/2 NPT.
• Span 5.8 a 290 PSI.
• Tiempo de respuesta 90 milisegundos.
• Temperatura de operación -40 ºC a 80 ºC.
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143

5. PRACTICA # 1: Configuración de los niveles 5 y 6 del controlador de ABB.
DESARROLLO
La configuración del controlador se hará por niveles como se muestra en el siguiente

procedimiento:
Mapa de los niveles 5 y 6
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144

y .
• Configuración de la entrada del controlador ABB
• Rango de ingeniería
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145


• (EnGH; Rango de ingeniería bajo en 4mA).


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146

6. PRACTICA # 2: Configuración niveles 2 a 4 de controlador ABB para Presión.
DESARROLLO

PROCEDIMIENTO
• Con seleccionar


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147


• (r SET; reset).


SET POINTS
• Con seleccionar





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148

• (b IAS; bias).

(rrtE; rampa).

PERFIL DE RAMPA
• Con seleccionar
• (PrFL; perfil)




• (SK.t2; tiempo de rampa para el segundo segmento ).



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149




Sintonía de control (control PID) para Presión.
DESARROLLO

PROCEDIMIENTO
Ahora configuraremos el tUnE

OP1
CodE
A.tNE
LEV1
LEV2
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150

PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
REQUERIMIENTOS

• Trabajar simultáneamente en automático el controlador de flujo y nivel, de acuerdo a los
valores de sintonía de los mismos.
• T1 Con producto a un 50%.
• T2 Con producto a un 50%.
• PV2A y PV2B Con suministro de aire de 28 PSI.
• V-1 Cerrada
• V-2 Abierta
• V-3 Cerrada
• V-4 Cerrada
• V-5 Abierta.
• V-6 Abierta.
• FIC1 energizado y programado controlando flujo.
• LIC2 energizado y programado controlando nivel.
• PIC2 Energizado y programado.
- Oprima las teclas cambiar el setpoint y fijarlo a 10 PSI (las unidades del Set Point son
en PSI al igual que el Transmisor de Presión), ahora tenemos un SP de 10 PSI y una banda
proporcional de 300, oprima el botón hasta que aparezca en el Display bajo OP 100 (OP1 es la
salida del control y esta de 0 a 100%, esta lectura la podemos observar también en el posicionador
de PV2A y PV2B, o físicamente en las PV2A Y PV2B).
Tome nota de la Salida Op y cuanta Presión hay en PIT2, Pase el control de manual a automático
oprimiendo el botón , y observe como se comportan las válvulas PV2A y PV2B, y cuanta
presión tiene PIT2.
¿Que es lo que ocurre con PV2A?

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151

¿Que es lo que ocurre con PV2B?
¿Oscilan mucho?
El Set Point lo dejaremos en 10 PSI, y disminuya la banda proporcional a 250.00
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 250.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
¿Que es lo que ocurre con PV2A, PV2B y con PIT2?
¿PV2A y PV2B oscilan mas y tarda mucho en estabilizarse?, quiere decir que entre menor banda
proporcional será mayor el error y por lo tanto oscilara mucho el control y tardara mucho en
estabilizarse a 10 PSI.
Por lo tanto aumentaremos la ganancia a 350.00.

PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
¿Que observa?, si el control se mantiene mas estable provoque un disturbio cambiando el setpoint al
controlador de flujo de 60 a 80, observe que es lo que pasa con PIT2, PV2A Y PV2B, tome lectura
de PIT2 valor máximo y mínimo, si varia mucho con respecto al SP disminuya la ganancia hasta
que la oscilación sea mínima y la lectura del PIT2 sea mas precisa al SP 10 PSI.
Una vez estable el sistema moveremos la Integral Intr a 3.
PIC1
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152

LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 3
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Y observe que es lo que ocurre, si oscila mucho pase a modo MANUAL y baje la Intr a 2, pase a
AUTOMATICO y observe que es lo que pasa.
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 2
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Pase a modo MANUAL y baje la Intr a 1, pase a AUTOMATICO y observe que es lo que pasa
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
Pase a modo MANUAL y baje el Intr a OFF, pase a AUTOMATICO y observe que es lo que pasa
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153

PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
LEV.1
Pase el control a manual, y modifique drIU a 1. Ponga en automático.
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
Observe como se comporta PIT2, PV2A y PV2B, tome la lectura de PIT2 y cuantas PSI +/- esta
oscilando y tome el tiempo de a partir de que lo pone en modo Automático hasta que se estabiliza
mas, espere un tiempo, y pase a modo Manual y modifique drIU=2 y regrese a modo
AUTOMATICO
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 2
rSet 50
drlU OFF
LEV.2
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154

LEV.1
Observe como se comporta PIT2, PV2A Y PV2B, tome la lectura de PIT2 y cuantas PSI +/- esta
oscilando y tome el tiempo de a partir de que lo pone en modo Automatizo hasta que se estabiliza
mas, espere un tiempo, y pase a modo Manual y modifique drIU=3 y regrese a modo
AUTOMATICO
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 350.00
Intr 1
rSet 50
drlU 3
LEV.2
LEV.1
¿Tarda mas en controlar pero es mas preciso el control?, pase el control a MANUAL y
regresaremos la drIU a 1 y modificaremos la integral Intr a 2.
PIC2
LEV.2 tUnE
Pb 456.00
Intr 2
rSet 50
drlU 1
LEV.2
LEV.1
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155
20. Protocolo HART
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156
Índice
20) HART 158
i. Fundamento de HART 158
ii. Comandos en HART 160
2. Practica#1.- Calibración en HART de un Transmisor de Presión Diferencial para medir

Nivel 162
3. Practica #2.-Calibración en HART de un Transmisor de flujo magnético 165
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157
Control Multilazo 20 Protocolo HART

20) HART
1. Marco Teórico
El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) fue desarrollado inicialmente por

Rosemount Inc. y agrupa la información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La
señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 0 y 1 y
que forman una onda senoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA.
El Protocolo HART permite la comunicación digital bi-direccional con instrumentos inteligentes sin
perturbar la señal analógica de 4-20mA. Ambas señales, la analógica 4-20 mA y las señales de
comunicación digital HART pueden ser transmitidas simultáneamente sobre el mismo cable. El
éxito de este protocolo y la aceptación obtenida en el entrono industrial se debe a las ventajas que
ofrece al usuario, y a su fácil implementación sobre los sistemas de control existentes basados en 4-
20 mA.
i. Fundamento de HART
El protocolo HART utiliza el estándar Bell 202 FSK (Codificación por Cambio de Frecuencia) para
superponer las señales de comunicación digital al bucle de corriente 4-20 mA, como se muestra en
la Figura.
33Comunicación digital HART superpuesta a la señal analógica de 4-20mA
La información binaria es representada mediante una señal de dos frecuencias distintas. Un cero
lógico es representado por una frecuencia de 2200 Hz, mientras un uno lógico es representado por
una frecuencia de 1200 Hz. Estos tonos se superponen a la señal de continua, y como la señal de
AC tiene un valor promedio cero, la señal de continua no es afectada como se muestra en la Figura
siguiente.
El protocolo HART permite la comunicación digital en los dos sentidos de forma que es posible
enviar información adicional a la variable de proceso transmitida hacia o desde un instrumento de
campo inteligente. La variable de proceso es portada por la señal analógica mientras que mediante
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158

la comunicación digital se accede a medidas adicionales, parámetros de proceso, configuración de
instrumentos, calibración e información de diagnostico que mediante el protocolo HART viaja
sobre el mismo cable y simultáneamente a la señal analógica. Esto supone una gran ventaja a la
hora de implantar esta tecnología de comunicación digital, frente a otras tecnologías digitales, ya
que es compatible con los sistemas existentes. + 0,5 mA - 0,5 mA Señal Analógica Frec. FSK 1200
Hz 2200 Hz Lógica "1" "0"
34Codificación FSK del protocolo HART sobre la señal analógica 4-20mA.
HART es principalmente un protocolo maestro/esclavo lo que significa que el dispositivo de campo

(esclavo) habla solo cuando es preguntado por un maestro. En una red HART dos maestros
(primario y secundario) pueden comunicar con un dispositivo esclavo. Los maestros secundarios
pueden comunicarse con los dispositivos de campo sin distorsionar la comunicación con el maestro
primario. Un maestro primario puede ser típicamente un DCS (Sistema Distribuido de Control), un
PLC, o un sistema central de monitorización o control basado en PC, mientras un maestro
secundario puede ser un comunicador portátil. Una configuración típica con dos maestros se
muestra en la figura.
35Configuración con dos maestros para acceder a la información de campo.
Dentro del protocolo HART existen varios modos para la comunicación de información desde/hacia
instrumentos de campo inteligentes y el controlador central o equipos de monitorización. La
comunicación digital maestro/esclavo simultánea con la señal analógica 4-20mA mostrada en la
Figura es la más común. Este modo, permite que el esclavo responda a los comandos-peticiones del
maestro 2 veces por segundo, mientras que la señal analógica, que es continua, puede seguir
portando la variable de control.
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159
36Comunicación HART maestro-esclavo.
Otro modo de comunicación opcional es el modo “Burst” mostrado en la Figura siguiente, que
permite que un único dispositivo esclavo emita continuamente un mensaje HART de respuesta
estándar.
37Comunicación HART modo “Burst”. (Opcional).
El protocolo HART también tiene la capacidad de conectar múltiples dispositivos de campo sobre el
mismo par de hilos en una configuración de red multipunto como la que se muestra en la siguiente
Figura. En la configuración multipunto, la comunicación está limitada a la comunicación digital
maestro/esclavo. La corriente a través de cada dispositivo esclavo se fija al mínimo valor para
alimentar el dispositivo y no tiene ningún significado relativo al proceso.
38Conexión de dispositivos HART en red multipunto.
Desde la perspectiva de la instalación, para las señales de comunicación HART se utiliza el mismo
cable usado para transmitir la señal analógica 4-20mA. Las longitudes de cable permitidas van a
depender del tipo de cable utilizado y del número de dispositivos conectados.
ii. Comandos en HART
La comunicación HART está basada en comandos. Hay tres tipos de comandos que van a
proporcionar acceso de lectura-escritura a la información disponible en los instrumentos de campo
compatibles con HART. Los comandos pueden ser Comandos Universales (Universal Commands),
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160

Comandos de Practica Común (Common Practice Commands) y Comandos Específicos del
Dispositivo (Device Specific Commands).
Los Comandos Universales aseguran la interoperabilidad entre los productos de distintos

fabricantes, y proporcionan el acceso a la información útil en la operación habitual en planta. Todos
los esclavos compatibles HART deben responder a todos los Comandos Universales.
Los Comandos de Practica Común proporcionan acceso a funciones que son implementadas en
muchos dispositivos, pero no en todos. Son opcionales, pero si se implementan, debe ser como se
especifica.
Los Comandos Específicos del Dispositivo ofrecen la libertad para que cada aparato particular
tenga parámetros o funciones exclusivos.
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161

2. Practica#1.- Calibración en HART de un Transmisor de Presión Diferencial
para medir Nivel
En pocas palabras, las industrias líderes que luchan para la excelencia operacional están
persiguiendo el máximo valor de utilización. Sin embargo, las herramientas practicas para hacer
frente al cambio que esta todavía in pleno cambio.
Introduciendo FieldMate, La herramienta integrada que abre una clara y practica ruta al excelente
valor. FieldMate te permite ver claramente el campo de inteligencia de los dispositivos, saber sus
condiciones en avance y actuar con la agilidad al mantenimiento total del trabajo de flujo.
Una integración de parámetros en herramientas para su configuración inteligente del campo de los
dispositivos, a pesar de quien suministra al los dispositivos y que protocolo particular de campo de
comunicación son usados. FieldMate permite la más rápida configuración a los dispositivos y
resolver problemas, evitando complejidades y tiempo consumido en los pasos de trabajo.
Mientras haces el trabajo de mantenimiento sobre el campo de tu dispositivo, FieldMate inicia

sesión automáticamente el historial de trabajo de mantenimiento. FieldMate soporta el trabajo de
mantenimiento desde la comprobación inicial a través del encargo y operación, mientras la
reducción del papel no deseado.
FieldMate es el centro del bloque de un edificio la solución de VigilantPlant de yokogawa que

promete lograr la excelencia operacional de la visión de la planta, creando un ambiente donde el
personal puede ver claramente, saber el avance y actuar con agilidad.
Conexión y Configuración de un transmisor de presión diferencial modo HART
Material:
+ Transmisor de presión.
+ Fuente de 24 VCD.
+ Resistencia (250 ohm a 750 ohm).
+ USB FieldMate Modem: Hart.
1.- Conectar la computadora con la USB MODEM, cuando conectes ir a las propiedades de Mi PC
y verificar en que puerto quedo establecido.
2.- Colocar las puntas de la fuente a las terminales del transmisor con una resistencia en serie.
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162
3.- Conectar las terminales del modem hart en paralelo con la resistencia como muestra la figura.
Después de este procedimiento verificar que el transmisor se encuentre prendido, abrir el programa
FieldMate desde la computadora y verificar que este te enseñe tu transmisor que acabas de conectar.
4.- Hacer doble clic en la imagen que se muestra en la pantalla del software que corresponde al
instrumento que esta conectado al modem HART.
5.- Ya que se desplegó la hoja de parámetros, abrir la carpeta de configuración y localizar la carpeta
de salidas analógicas (Analog Output) y darle clic, calibrar tu instrumento cambiando los siguientes
parámetros:
Unit = Unidades de ingeniería.
URV = Valor de rango mas alto.
LRV = Valor de rango mas bajo.
Transfer Function = Función de transferencia.
Damping = Tiempo de amortiguamiento.
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163

Low cut = Corte bajo.
Cut mode = Modo de corte.
Bi-dir mode= Modo bi-direccional.
6.- Ya que se termino con la calibración de salidas analógicas, pasar a la configuración del display.
Display mode = Modo de display.
Display fnctn = Función del display.
Engr unit = Unidades de ingeniería.
Engr disp URV = Valor mas alto de ingeniería en display.
Engr disp LRV = Valor mas bajo de ingeniería en display.
Engr disp point = Punto de ingeniería en display.
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164

3. Practica #2.-Calibración en HART de un Transmisor de flujo magnético
En pocas palabras, las industrias líderes que luchan para la excelencia operacional están
persiguiendo el máximo valor de su utilización. Sin embargo, las herramientas practicas para hacer
frente al cambio que esta todavía en pleno auge.
Introduciendo FieldMate, la herramienta integrada que abre una clara y practica ruta al excelente
valor. FieldMate te permite ver claramente el campo de inteligencia de los dispositivos, saber sus
condiciones en avance y actuar con la agilidad al mantenimiento total del trabajo de flujo.
Una integración de parámetros en herramientas para su configuración inteligente del campo de los
dispositivos, a pesar de quien suministra al los dispositivos y que protocolo particular de campo de
comunicación son usados. FieldMate permite la más rápida configuración a los dispositivos y
resolver problemas, evitando complejidades y tiempo consumido en los pasos de trabajo.
Mientras haces el trabajo de mantenimiento sobre el campo de tu dispositivo, FieldMate inicia

sesión automáticamente el historial de trabajo de mantenimiento. FieldMate soporta el trabajo de
mantenimiento desde la comprobación inicial a través del encargo y operación, mientras la
reducción del papel no deseado.
FieldMate es el bloque en el centro de un edificio, la solución de VigilantPlant de yokogawa que

promete lograr la excelencia operacional de la visión de la planta, creando un ambiente donde el
personal puede ver claramente, saber el avance y actuar con agilidad.
Conexión y Configuración de un transmisor de flujo magnético.
Material:
+ Transmisor de flujo magnético.
+ Fuente de 24 VCD.
+ Resistencia (250 ohm a 750 ohm).
+ USB FieldMate Modem: Hart.
1.- Conectar la computadora con la USB MODEM, cuando se conecte ir a las propiedades de Mi
PC y verificar en que puerto quedo establecido.
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165
2.- Colocar las puntas de la fuente a las terminales del transmisor con una resistencia en serie.
3.- Conectar las terminales del modem HART en paralelo con la resistencia como muestra la figura.
Después de este procedimiento verificar que el transmisor se encuentre prendido, abrir el programa
FieldMate desde la computadora y verificar que este te enseñe tu transmisor que acabas de conectar.
4.- Hacer doble clic en la imagen que se muestra en la pantalla del software que corresponde al
instrumento que esta conectado al modem HART.
Ya que se haya desplegado la hoja de parámetros hacer clic en device, enseguida hacer clic en
divice info y ponerle un Tag a tu instrumento como se muestra en la figura
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166
Ya que se le puso nombre al instrumento cambiar los siguientes parámetros en la hoja de datos de
meas. page
Function = Funcion
Measuremente 1 line = Linea 1 de medición
Range = Rango
Limitation = Limitaciones
Low flow cutoff = Corte bajo de flujo
Time constant = Tiempo contaste
Format 1 line = Línea de formato 1
Al termino de la configuración de medidas 1, pasar a la siguiente meas. Page 2 y configurar los

siguientes parámetros:
Function = Función
Measurement 1 line = Línea 1 de medición
Range = Rango
Limitation = Limitaciones
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167

Low flow cutoff = Corte bajo de flujo
Time constant = Tiempo constant
Format 1 line = Linea de format 1
Measurement 2 line = Linea 2 de medición
Measurement 3 line = Línea 3 de medición
Ahora en la hoja de configuración de device hacer clic en unit y cambiar los siguientes parámetros:
Volume flow = Volumen de flujo
Volume = Volumen
Mass flow = Masa de flujo
Mass = Masa
Flow speed = Velocidad del flujo
Density = Densidad
Conductivity = Conductividad
Length = Longitud
Temperature = Temperatura
Time = Tiempo
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168
Pasar a la Configuración HART y cambiar los siguientes parámetros de configuración:

HART = Hart
User message = Mensaje de usuario
Tag = Etiqueta
Description = Descripción
Date = Datos
Serial number = Numero de serie
W-Preambles = W Preambulos
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169

Y por ultimo hacer clic en I/O HART A y cambiar sus parámetros:
TV is HART dynamic var. = TV es una variable dinámica HART
4V is HART dynamic var. = 4V es una variable dinámica HART
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170
21. Aurora DDE
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171
Índice
21) AURORA 173
Capitulo 1
1. ¿Qué es Aurora? 173
2. Aprendiendo Lógica de Escaleras 174
3. Relevadores 174
4. Botones Pulsadores (Push-Button) 176
5. Algunos circuitos básicos 177
Capitulo 2.- Practicas Reales De Procesos
6. PRACTICA # 1.- Arranque Y Paro De Un Motor 178
7. PRACTICA # 2.- Arranque Y Paro De Una Bomba Con Protección De Bajo Nivel Y Baja
Presión En La Descarga 185
8. PRACTICA # 3.- Operación Cíclica De Tres Motores Con 10 Seg. De Operación Cada Uno
186
9. PRACTICA # 4.- Alarmas Por Alto Y Bajo Nivel En Un Recipiente 187
10. PRACTICA # 5.- Transferencia Automática De Un Liquido Desde Un Tanque De

Almacenamiento A Un Tanque De Dosificación 188
11. PRACTICA # 6: Apiladora 189
12. PRACTICA # 7: Pesado De Sustancias 191
13. PRACTICA # 8 Control De Niveles En Tanques De Proceso 193
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172
Practicas Aurora Tema Nombre
Lógica de Escalera 21 Aurora DDE
Capitulo 1
21) AURORA
1. ¿Qué es Aurora?
Se desarrolló con el objetivo de facilitar el entrenamiento y el trabajo a las personas y estudiantes

involucradas con el diseño de los Diagramas de escalera, ya que a través de éste, es posible editar y
simular la operación de las escaleras, en una computadora personal, sin tener que comprar un PLC.
Con AURORA, se diseñan fácilmente los diagramas de escalera y se verifica que la operación de
los mismos sea correcta, haciendo una simulación en la PC, si existen errores en el diseño de los
diagramas, este programa le permite observarlos y corregirlos en la PC, de tal manera que usted
puede simular cuantas veces quiera la operación de sus diagramas de escalera hasta que se realice la
secuencia que usted necesita. AURORA convierte su PC en un virtual PLC.
Una vez que usted termina el diseño de su diagrama de escalera, puede guardarlo en un archivo y
además imprimirlo si lo necesita.
Esto le permitirá al diseñador tener la documentación para alambrar un gabinete de control sin
errores en el diseño del diagrama de escalera, ya que éste ha sido verificado con la simulación que
usted realiza con AURORA.
La documentación generada también le facilita al diseñador, programar y/o configurar los

controladores lógicos programables “PLC´s”, con la certeza de que el diagrama de escalera que
usted cargará en el PLC, ya ha sido verificado con la simulación que usted realiza, con este
programa.
Esto es una gran ventaja en los proyectos y en la escuela por cuestión de que los equipos son
costosos y realizar una conexión errónea podría ocasionar un corto circuito y dañar el PLC y en la
industria ahorrará mucho tiempo en las pruebas y arranques de los PLC´s por haber verificado la
secuencia de operación del diagrama de escalera, con anticipación con este programa, así que usted
puede garantizar a sus clientes el éxito de la secuencia de operación
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2. Aprendiendo Lógica de Escaleras
La Lógica de Escaleras es el Lenguaje más común para la programación de los PLC´s. Esto se debe
a que los PLC´s fueron fabricados para reemplazar sistemas de control basados en relevadores, los
cuales usaban un lenguaje simbólico llamado Diagramas de Escaleras.
Los diagramas de escalera tienen una serie de elementos interconectados por líneas para indicar un
flujo de corriente a través de sus elementos. El diagrama de escalera consiste básicamente de dos
cosas: Primero está la fuente de energía (línea y neutro), la cual forma los lados de la escalera y la
Segunda es la corriente que fluye a través de varios componentes lógicos dibujados en diferentes
renglones, los cuales forman los escalones de la escalera.
INTRODUCCION
Antes que realicemos nuestro curso es importante que conozcamos uno de los elementos más
importantes de la programación y diseño de diagramas lógicos de escalera, nos referimos a los
“RELEVADORES”.
3. Relevadores
El relevador es un dispositivo electromecánico que consiste de una bobina fija que mueve unos
contactos que se cierran ó abren cuando la bobina es energizada.
La figura siguiente muestra el relevador típico. Cuando se le aplica energía a la bobina, la armadura
se sujeta a la bobina y los contactos se cierran, permitiendo que la corriente fluya. Cuando se retira
la energía de la bobina, un resorte (o la gravedad) mueve la armadura separándola de la bobina y los
contactos se abren. Muchos arreglos mecánicos están disponibles para operar los contactos del
relevador, la elección se basa en la cantidad de corriente que los contactos deben soportar, el voltaje
que se espera que manejen de manera segura, velocidad de operación, limitaciones de tamaño,
posición en lo que respecta al montaje, vida de uso del relevador y el costo.
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Los contactos del relevador vienen en dos tipos - normalmente abiertos (NA) y normalmente
cerrados (NC). La palabra "normalmente" se aplica al estado de los contactos cuando no se le aplica
energía al relevador. De manera que, cuando no se le aplica energía al relevador, el contacto de NA
esta abierto y el contacto de NC esta cerrado. Una vez que se le aplica energía al relevador, los
contactos de NA se cierran y los contactos de NC se abren. La figura siguiente muestra el símbolo
usado para el relevador y sus contactos. Algunos relevadores pueden tener ambos tipos de contacto
NA y NC.
Representación de simbología de los relevadores y sus contactos
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4. Botones Pulsadores (Push-Button)
El push-button es una versión industrial de los botones para timbres. Los push- button son
dispositivos de acción momentánea, tanto tiempo como el que se le mantenga presionados; el
circuito permanece cerrado o abierto y regresa a su estado original cuando se suelta el botón. Los
push-button vienen con contactos de NO y NC como los relevadores. Para dispositivos de acción
momentánea, la condición normal es la posición inactiva, tal como viene a ser por primera vez
desempaquetados. La figura siguiente muestra el símbolo para los push-button NO y NC. El push
button es relativamente modular, el cual consiste de un operador y bloques de contactos los cuales
pueden ser apilados tal como se requiera. La dificultad con los push-button utilizados en tiempos
anteriores al PLC, es el alambrado de que se tenía que hacer entre el panel del Relevador y el push
button, y cualquier cambio en la lógica del Relevador a menudo se requiere cambiar el alambrado
de los push button.
Otros dispositivos
Otro dispositivo común, el interruptor de límite (Switch de límite), es un dispositivo de acción de

contacto el cual es operado por leva o algún otro dispositivo mecánico. El interruptor límite,
cambiará el estado de sus contactos cuando la palanca de operación sea movida una pequeña
distancia de una posición a otra. Típicamente, la palanca tiene que moverse solamente unas cuantas
milésimas de pulgada para que cause una transferencia. La figura siguiente muestra la
representación de los contactos de un switch límite. Mientras que los switches de límite son
dispositivos momentáneos, ellos cuentan con contactos de NO y NC, tal como los relevadores y los
push-button.
Los interruptores límite son usados en muchos otros dispositivos sensores como Nivel, Flujo,
Presión y Temperatura, en los cuales un sistema sensor mecánico (tal como un flotador o palanca o
tubo capilar) se mueve una pequeña cantidad para activar el switch de límite. El ajuste se puede
hacer moviendo el límite del switch más cerca o más separado.
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176

5. Algunos circuitos básicos
Antes de escribir algunos circuitos básicos con lógica de Relevador, deberemos dar un vistazo al
uso básico convencional para dibujar estos diagramas. Se muestran dispositivos momentáneos en
sus estados normales (los push-button de NO se muestran abiertos, los relevadores se encuentran en
la condición des-energizada, etc.). Los dispositivos mantenidos se muestran con sus detalles,
indicando el estado del dispositivo. Se conectan líneas de intersección si se coloca una unión en la
intersección.
El circuito básico que aparece en la siguiente figura operar un Relevador. Uno de los contactos en
la figura se muestra operando un pequeño motor el cual está conectado a una fuente de energía
diferente. Note que el Relevador opera sobre un suministro de 24 Volts. Relativamente segura,
mientras que el motor corre con 220 Volts. Pero sólo en este caso. Para motores más grandes, se usa
un dispositivo llamado de contacto o arrancador. Éste trabaja como el Relevador, pero está diseñado
para manejar grandes cantidades de corriente.
El circuito más elemental es el que convierte una acción momentánea a una acción sostenida. La
figura siguiente muestra este circuito básico, el cual consiste de dos push- button y un Relevador. Si
el push-button de arranque se presiona, la bobina del Relevador se ha energizado, este contacto CR1
es llamado un “contacto de enclavamiento” porque cierra el circuito para mantener el Relevador
energizado, después de que el push-button se ha soltado. Mientras que los relevadores operan con
un ciclo pequeño, los contactos del push-button necesitan permanecer cerrados por un corto tiempo
(una décima de segundo). El decir, que se energiza el Relevador, es decir, también, que el
Relevador ha sido “activado”. Este término viene de los primeros días de la lógica de relevadores
(cuando el Relevador se energiza, se activa ó se eleva una pequeña bandera). Finalmente cuando se
energiza el relevador se arranca el motor M1. Y se apaga cuando se oprime el push-button PB1, ya
que éste desenergiza el relevador CR1.
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Capitulo 2
6. PRACTICA # 1.- Arranque Y Paro De Un Motor
PASOS:
1.- ABRIR EL PROGRAMA “AURORA”

(Verificando que la llave esté conectada en el puerto paralelo de la PC)
2.- SELECCIONAR EL MENU DE ARCHIVO
3.- SELECCIONAR LA OPCION “NUEVO“
4.- SELECCIONAR EN EL MENU “VENTANA“
5.- SELECCIONAR DENTRO DE “VENTANA” LA OPCION DE “LIBRERIA”
(Dentro de esta opción si lo desea puede seleccionar la opción de “GLOBAL“ )
DESARROLLO:
De la librería seleccionar los diferentes elementos que se necesitarán y colocarlos en el formato de

diagrama de escalera, como se ilustra en la siguiente figura 1:
Interconectar los elementos, seleccionando con el botón izquierdo del ratón el icono de línea “ / “
ubicado en la parte superior derecha, con el botón izquierdo del ratón seleccionar dentro del formato
del diagrama de escalera el punto de origen de la línea y después seleccionar el otro extremo.
( AURORA cuenta con la ventaja de realizar líneas verticales y horizontales al mismo tiempo, lo
que se logra al presionar con el botón izquierdo el origen de la línea y correrla hasta donde se desea
doblarla en otro sentido, se presiona un solo “clic” y se corre en otro sentido hasta donde se desee
marcando un doble “ clic “ ). El diagrama quedará como la figura siguiente:
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ASIGNAR: Este icono permite etiquetar cada elemento del diagrama (Identificación, terminales,
comentarios etc.)
LINEA: Este icono permite dibujar líneas verticales y horizontales.
BORRAR: Seleccione el elemento que desea borrar, el elemento cambia de color negro a rojo,
después seleccione este icono con el botón izquierdo del ratón.
Nota: recuerda que para borrar cualquier elemento o hacer alguna modificación en el diagrama
primero lo tienes que desenergizar o desabilitar el circuito.
Asignar etiquetas o identificaciones a los elementos, seleccionar con el botón izquierdo del ratón el
icono de ASIGNAR, después seleccione con doble clic en el botón izquierdo del ratón el elemento
seleccionado que cambiará a color rojo y aparecerá una ventana de identificación como la siguiente:
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IDENTIFICACION: Escribir en el espacio en blanco la etiqueta del elemento seleccionado, por

ejemplo R1.
(En este espacio no hay una clave determinada para cada elemento es opcional y se recomienda no
usar más de seis caracteres).
TERMINALES: Si requiere tener referencia como diagrama eléctrico este espacio se utiliza para
identificar a la terminal que debe conectarse cada elemento.
COMENTARIO: Escribir en este espacio cual es la función de este elemento para que el diseñador
tenga una referencia rápida de las operaciones que realizará cada elemento.
TIPO RETENTIVO: Esta opción nos permitirá seleccionar si queremos que el Relevador sea a
prueba de falla de energía eléctrica, es para emular que el circuito se queda sin energía eléctrica.
Una vez que llene este formato de identificación, seleccione el icono de ACEPTAR, o en caso de no
querer guardar los cambios seleccione el icono CANCELAR. Identifique cada uno de los elementos
de este ejemplo para familiarizarse con esta opción
Para identificar los contactos que están ligados a los relevadores aparece otro tipo de ventana de
identificación, ya que los contactos se deben enlazar a la operación del Relevador, temporizador y/o
contador. La ventana se ve así:
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IDENTIFICACION: Escribir en el espacio en blanco la etiqueta del elemento seleccionado, por
ejemplo C1R1 (contacto uno de R1)
TERMINALES: Si requiere tener referencia como diagrama eléctrico este espacio se utiliza para
indicar a la terminal que debe conectarse cada elemento.
COMENTARIO: Escribir en este espacio cual es la función de este elemento para una referencia
rápida.
ELEGIR EL RELEVADOR QUE SE LE ASIGNARA A CADA CONTACTO: En el recuadro

inferior aparecerán automáticamente todos los relevadores, temporizadores y contadores que usted
dibujo en el diagrama de escalera, en el cual usted deberá escoger el que quiera utilizar y para
finalizar presione O.K.
El diagrama de escalera con sus identificaciones queda como en la siguiente figura:
Obsérvese como al final del renglón 2, aparecen los números 4 y 3 esto significa que existen
contactos Normalmente Abiertos del Relevador R1 en los renglones 4 y 3, AURORA escribe
automáticamente estos números de referencia.
Nota: cuando aparecen números de referencia con una raya abajo, significa que son contactos
Normalmente Cerrados.
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GUARDAR EL ARCHIVO: Seleccione el menú de ARCHIVO con el botón izquierdo del ratón,
seleccione GUARDAR COMO y escriba el nombre del programa así como su localización.
AURORA automáticamente escribe la extensión del archivo “.ldr”
CONFIGURACION DE BOTONES:
Esta opción en el programa AURORA nos permite manipular los botones o interruptores del
diagrama de escalera por parte, como botones virtuales. Se selecciona en el menú CONFIGURAR
después seleccione BOTONES con lo que aparecerá la siguiente ventana:
Seleccionar del recuadro de “INTERRUPTORES NO ASIGNADOS “los interruptores que

requieren operar como ventana de botones al momento de simular el programa, para seleccionarlos
use el botón izquierdo del ratón, los elementos seleccionados cambian a color azul posteriormente,
seleccione el icono con la flecha a la izquierda (Observe que los interruptores aparecen ahora en el
recuadro de “INTERRUPTORES ASIGNADOS A BOTONES”).
GUARDAR EL ARCHIVO:
Seleccionando del menú de ARCHIVO con el botón izquierdo del ratón, seleccione GUARDAR
con el botón izquierdo del ratón. “AURORA “, automáticamente guardara el archivo
SIMULACION DEL DIAGRAMA DE ESCALERA:
SIMULAR: Seleccionando este icono con el botón izquierdo del ratón se inicia la simulación del
diagrama de escalera, el icono AMARILLO desaparece y el icono inferior cambia a color ROJO, lo
que indica que el programa esta corriendo.
NOTA: cuando presionas este icono para correr el programa AURORA te manda un mensaje
“ERROR” en caso de que exista una mala conexión y no te permite correr la simulación.
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DETENER SIMULACION:
Cuando este icono esté en color ROJO, significa que el diagrama de escalera esta activo y si
manipula los dispositivos del mismo paso a paso usted probar observar los cambios en el diagrama,
ya que los elementos energizados cambian a color ROJ0 mientras que los no energizados
permanecen en color NEGRO. Si usted quiere terminar la simulación seleccione este icono con el
botón izquierdo del ratón, con lo que este icono cambiara de color ROJO a GRIS.
Seleccionar el icono AMARILLO en forma de rayo, en este momento el icono color amarillo
desaparece y aparece el icono inferior en color ROJO. En la siguiente figura se muestra la ventana
de simulación:
Este icono nos permitirá emular el regreso de la energía eléctrica a nuestro circuito. Este icono se
puede estar intercalando cuantas veces queramos o necesitemos.
Este icono nos permitirá emular el diagrama en ausencia de energía eléctrica y al igual que el
anterior lo podemos intercalar cuantas veces queramos o necesitemos
En esta etapa, usted puede manipular la simulación seleccionando el botón de arranque con el
botón izquierdo del ratón, observe como cambian de colores los elementos que se energizan
NEGRO a ROJO. Con lo cual usted comprueba que al oprimir el Botón momentáneo de
ARRANQUE el diagrama de escalera energiza el Relevador auxiliar R1 y cierra el contacto 1R1
para enclavar R1 y también cierra el contacto 2R1 que arranca el MOTOR.
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Seleccione ahora el Botón de PARO y observe que el Relevador auxiliar R1 se desenergizara y abre
los contactos 1R1 y 2R1, con lo que se para el MOTOR.
Para detener la simulación, oprima el icono con símbolo ROJO localizado en la parte superior
derecha de la ventana principal.
ABRIR VENTANA GLOBAL:

Con la simulación del diagrama de escalera para programas de más de 30 renglones es conveniente
abrir la “VENTANA GLOBAL”, ya que éste es una réplica de la ventana principal pero
minimizada, de tal manera que se puede observar hasta más de 100 renglones a la vez. Para accesar
a esta ventana, seleccionar el menú “VENTANA” posteriormente seleccionar “GLOBAL”. En ese
momento aparece la ventana al lado de la ventana principal. Manipule los botones pulsadores de
arranque y paro de MOTOR y observe que los cambios en colores de la ventana principal se
reflejan también en la ventana GLOBAL. Como se ve en la siguiente figura:
ABRIR VENTANA DE BOTONES:
La ventana de botones se utiliza para manipular paso a paso el programa cuando está en simulación,
es muy útil esta ventana de botones cuando se tener varios elementos de entrada (interruptores,
botones, pulsadores etc)
Seleccionar el menú de “VENTANAS” después seleccionar BOTONES, con la que aparecerá la
ventana Botones además de la ventana principal y la Global. Los colores de los botones son
VERDES para los elementos Normalmente Abiertos y ROJOS para los Normalmente Cerrados. Al
seleccionar dichos botones usted puede manipular la operación de la simulación.
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7. PRACTICA # 2.- Arranque Y Paro De Una Bomba Con Protección De Bajo
Nivel Y Baja Presión En La Descarga
DESCRIPCION:
Arranque y paro de una bomba con protección de bajo nivel y baja presión en la descarga, este
último después de pasar 10 segundos.
Una vez que terminó el diagrama de escalera, realice la simulación del mismo oprimiendo el botón
de arranque de la Bomba, espere y observe que el momento de arrancar la Bomba, inicia el conteo
del temporizador T1, si después de 10 segundos no se presenta un incremento de presión (PSL-1) en
la descarga de la Bomba entonces para automáticamente la Bomba.
Realice nuevamente la misma operación pero ahora cuando esté contando el temporizador T1,
oprima el interruptor de baja presión PSL-1. Observe que el temporizador T1, detiene su conteo.
Si se presenta una condición de bajo nivel LSL-1 en el tanque de Almacenamiento entonces
nuevamente se para la Bomba por protección. Oprima este interruptor LSL-1 y observe como se
para la bomba.
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8. PRACTICA # 3.- Operación Cíclica De Tres Motores Con 10 Seg. De
Operación Cada Uno
DESCRIPCION
Operación cíclica de 3 motores con 10 segundos de operación cada uno y repite este ciclo 5 veces
con un contador.
Una vez que terminó el diagrama de escalera, realice la simulación del mismo oprimiendo cualquier
botón de arranque en cualquiera de los tres motores, observe que el ciclo se repite hasta que el
contador tenga una cuenta de 5. Para detener la simulación oprima el botón de paro del motor que
está en operación en este momento.
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9. PRACTICA # 4.- Alarmas Por Alto Y Bajo Nivel En Un Recipiente
ALARMAS POR ALTO Y BAJO NIVEL EN UN RECIPIENTE
DIAGRAMA:
Una vez que terminó el diagrama de escalera, realice la simulación del mismo, oprima el interruptor
de Bajo Nivel LSL-1 y observe que la luz piloto LAL-1, se está intermitentemente apagando y
encendiendo, la rapidez o lentitud del destello se debe al tiempo en que están ajustados los
temporizadores T1 y T2, se recomienda para este ejemplo 1 segundo en cada temporizador. Así
mismo la Bocina se activa, para desactivarla oprimir el botón de “RECONOCER” en el renglón 16.
Con la misma operación la luz piloto LAL-1 permanece fija. Oprima el interruptor de alto Nivel
LSH-1 y observe lo que pasa.
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10. PRACTICA # 5.- Transferencia Automática De Un Liquido Desde Un Tanque
De Almacenamiento A Un Tanque De Dosificación
TRANSFERENCIA AUTOMATICA DE UN LIQUIDO DESDE UN TANQUE DE

ALMACENAMIENTO A UN TANQUE DE DOSIFICACION
DIAGRAMA:
Una vez que terminó el diagrama de escalera, realice la simulación.

Los elementos para ARRANCAR LA BOMBA son:
BA-1 Botón pulsador de Arranque.
LSL-2 Bajo nivel en el tanque de dosificación.
Los elementos para PARAR LA BOMBA son:
BP-1 Botón pulsador de paro.
LSL-1 Bajo nivel en el tanque de almacenamiento.
PSL-1 Baja presión en la descarga de BOMBA (después 10seg.)
LSH-2 Alto nivel en el tanque de dosificación
Active los elementos 1 a 1 y observe la operación del diagrama de escalera.
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11. PRACTICA # 6: Apiladora
MATERIAL:
3 Pistones
10 Sensores
1 Banda
DESCRIPCION DEL PROCESO:

1.- La banda transporta la caja hasta la posición donde se encuentra un sensor M
2.- Un impulso enviado por el sensor M hace salir el vástago del cilindro A hasta la posición A4, y
retrocederá hasta la posición inicial.
3.- El sensor M, que detecta las presencias de las piezas que bajan de la banda, sólo mandará una
señal cuando el vástago del pistón esté en la posición de Ao.
4.- Un segundo impulso enviado por el sensor M hará salir el vástago del cilindro A hasta la
posición A3, y nuevamente retrocederá hasta la posición inicial.
5.- Un tercer impulso enviado por el sensor M hará salir el vástago del cilindro A hasta la posición
A2, y nuevamente retrocederá hasta la posición inicial.
6.- Un cuarto impulso enviado por el sensor M hará salir el vástago del cilindro A hasta la posición
A1, y nuevamente retrocederá hasta la posición inicial.
7.- En este momento el cilindro A manda un impulso al cilindro C para que empiece a retroceder, al
llegar a la posición Co el cilindro B comienza a salir y es retrocedido por un impulso del cilindro C
al llegar a la posición B1.
8.- Al retroceder nuevamente el cilindro a la posición Bo mandará una señal al cilindro C a regresar
a la posición C1, terminando así un ciclo.
A partir de este momento, se iniciará un nuevo ciclo si el sensor M sigue enviando información.
FIGURA DEL PROCESO:
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DIAGRAMA DE ESCALERA:
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12. PRACTICA # 7: Pesado De Sustancias
MATERIAL:
3 Botones pulsadores, 1 de puesta en marcha (M), otro de parada de emergencia (P) y otro de
rearme (r).
2 Compuertas y 1 Basculante, accionadas por pistones de simple efecto.
1 Deposito con la sustancia a pesar y una báscula.
DESCRIPCION DEL PROCESO
1.- La sustancia se encuentra en el contenedor A.
2.- Una pulsación en el botón M manda una señal a las compuertas para que se abran.
3.- La mezcla cae a la báscula y comienza a incrementar la medida del peso, cuando la aguja de la
báscula llega a la posición L1 debe de activar C1. Lo que ocasiona que la compuerta se cierre e
impida el paso de la sustancia.
4.- La mezcla sigue fluyendo por la compuerta C2 en menor cantidad por el tamaño del orificio, la
escala de la bascula sigue incrementándose hasta llegar a la posición L2, cuando llegue a esta
posición se activará la compuerta C2 impidiendo el paso de la sustancia.
5.- Y también mandará una señal al pistón de la báscula, el cual saldrá de su posición de reposo y se
elevará para que la mezcla se envíe a algún contenedor.
6.- Como adicional tenemos un botón pulsador de Paro de Emergencia, el cual al accionarlo se
deberá cerrar las dos compuertas en cualquier momento del ciclo. Para reanudar el ciclo bastará con
pulsar el botón de reconocimiento (r). Y el ciclo deberá de continuar en la fase en que se
interrumpió.
FIGURA DEL PROCESO
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DIAGRAMA DE ESCALERA:
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13. PRACTICA # 8 Control De Niveles En Tanques De Proceso
MATERIAL:
4 Botones Pulsadores,
BA1 Botón de arranque de bomba y BP1 Botón de Paro de bomba.
BPE Botón de paro de emergencia.
BR Botón de reconocimiento de alarma.
1 Selector de 3 posiciones (Manual / Fuera / automático)
4 Interruptores de Nivel,
LSH-1 Interruptor por alto nivel en Tanque de Almacenamiento T1.
LSL-1 Interruptor por bajo nivel en Tanque de Almacenamiento T1.
LSH-2 Interruptor por alto nivel en Tanque de Dosificación T2.
LSL-2 Interruptor por bajo nivel en Tanque de Dosificación T2.
4 Lámparas indicadoras por alarma de Nivel,
LAH-1 Alarma por alto nivel en Tanque de Almacenamiento T1.
LAL-1 Alarma por bajo nivel en Tanque de Almacenamiento T1.
LAH-2 Alarma por alto nivel en Tanque de Dosificación T2.
LAL-2 Alarma por bajo nivel en Tanque de Dosificación T2.
1 Interruptor de Presión,
PSL-1 Interruptor por baja presión en la descarga de la bomba B1.
1 Lámparas indicadoras por alarma de Baja Presión,
PAL-1 Alarma por baja presión en descarga de la bomba B1.
3 Válvulas con actuador neumatico activadas con solenoide (On-Off),
V-1 Válvula en la descarga de T1.
V-2 Válvula en la llegada de T2.
V-3 Válvula en la descarga de T2.
6 Interruptores de posición ( 2 por cada válvula con actuador neumatico),
ZSH-1 Interruptor de posición indica Válvula V1 abierta en descarga de T1.
ZSL-1 Interruptor de posición indica Válvula V1 cerrada en descarga de T1.
ZSH-2 Interruptor de posición indica Válvula V2 abierta en llegada a T2.
ZSL-2 Interruptor de posición indica Válvula V2 cerrada en llegada a T2.
ZSH-3 Interruptor de posición indica Válvula V3 abierta en descarga de T2.
ZSL-3 Interruptor de posición indica Válvula V3 cerrada en descarga de T2.
1 Bomba centrífuga para transferencia de productos químicos. (B1)
2 Tanque de proceso,
T1 Tanque de almacenamiento.
T2 Tanque de dosificación.
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DESCRIPCION DEL PROCESO
1.- Se requiere transferir un producto químico del Tanque de almacenamiento T1 al Tanque de

dosificación T2, a través de la bomba B1, como el material es toxico se debe manejar con mucha
seguridad.
2.- El tablero de operación debe tener un selector de 3 posiciones de (Manual/Fuera/automatico).
3.- Con el selector en posición MANUAL, el operador puede arrancar y parar la bomba B1 con los
botones pulsadores BA1 y BP1, respectivamente, con la condición de que solo arrancará la bomba
B1 si no existen alarmas por bajo nivel LAL-1 en T1 y Alto nivel LAH-1 en T2.
4.- Con el selector en posición FUERA, el operador no puede arrancar la bomba B1.
5.- Con el selector en posición AUTOMATICA, el operador NO puede arrancar y parar la bomba
B1 con el botón pulsador BA1. Sin embargo la bomba B1 Arranca y Para en forma automática en
las siguientes condiciones:
Condiciones de Arranque en Automático de la bomba B1:
Por Bajo Nivel (LAL-2) de producto químico en el Tanque de dosificación T2. Siempre que se
cumplan las condiciones siguientes:
Que estén abiertas las válvulas V1 y V2, el programa de escalera verifica la posición de las válvulas
con sus interruptores de posición, en este caso ZSH-1 y ZSH-2, respectivamente.
Que este cerrada la válvula V3, el programa de escalera verifica la posición de la válvula con su
interruptor de posición, en este caso ZSL-3.
Que no exista Bajo Nivel (LAL-1) de producto químico en el Tanque de almacenamiento T1.
Que no exista Alto Nivel (LAH-2) de producto químico en el Tanque de dosificación T2.
Que el botón de paro de emergencia BPE, no este accionado.
Condiciones de Paro en Automático de la bomba B1:
Por Bajo Nivel (LAL-1) de producto químico en el Tanque de almacenamiento T2.
Si están cerradas las válvulas V1 y V2, el programa de escalera verifica la posición de las válvulas
con sus interruptores de posición, en este caso ZSL-1 y ZSL-2, respectivamente.
Si está abierta la válvula V3, el programa de escalera verifica la posición de la válvula con su
interruptor de posición, en este caso ZSH-3.
Por Alto nivel (LAH-2) de producto químico en el Tanque de dosificación T2.
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Por Baja presión (PAL-1) en la descarga de la bomba B1, si después de arrancar la bomba B1 pasan
10 segundos y no hay presión en la tubería.
Debe parar por tiempo, si después de arrancar la bomba B1, pasan 10 minutos y el interruptor de
Alto Nivel (LAH-2) del tanque T2, no se activa.
Oprimiendo el botón de Paro de emergencia BPE.
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196

Control modular de flujo, nivel y presión

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INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

“MODULO DE CONTROL MULTILAZO”

Galileo Galilei 3864-1C Arboledas Zap, Jal. Tel/Fax: 3631-5011, imepi@imepi.com.mx

11. Entendiendo el sistema.

1. Lazo de Control de Flujo ..................................................................................................... 9

2. Lazo de Control de Temperatura ......................................................................................... 9

3. Lazo de Control de Nivel .................................................................................................. 10

4. Lazo de Control de Presión ............................................................................................... 10

5. Control de 2 variables de proceso ..................................................................................... 11

ii. Flujo-Temperatura ............................................................................................................. 11

6. Control de 3 variables de proceso ..................................................................................... 12

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

1. Lazo de Control de Flujo

2. Lazo de Control de Temperatura

El circuito de temperatura esta localizado en el tanque T2 de 280 litros de capacidad, se recirculará

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

3. Lazo de Control de Nivel

El circuito de nivel esta localizado en el tanque T2 de 60 litros de capacidad, se recirculará agua

4. Lazo de Control de Presión

El circuito de Presión esta localizado en el tanque T2 de 60 litros de capacidad, se suministra al

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

5. Control de 2 variables de proceso

El primer paso es estabilizar el control de Flujo y Nivel, posteriormente se le pueden provocar

El primer paso es estabilizar el control de Temperatura, posteriormente se le pueden provocar

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

El Modulo De Control Multilazo tiene los siguientes interruptores:

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

12. Manual de operación

1. Encendido Del Sistema ..................................................................................................... 16

2. Control de Flujo (HMI) ..................................................................................................... 17

i. Salir de control de Flujo .................................................................................................... 17

3. Control de Nivel (HMI)..................................................................................................... 18

i. Salir de control de Nivel.................................................................................................... 18

4. Control de Presión con variable Flujo y Nivel (HMI)....................................................... 19

i. Salir de control de Presión (HMI) ..................................................................................... 19

ii. Salir de control de Nivel y Flujo (HMI) ............................................................................ 19

5. Control de presión (HMI) .................................................................................................. 20

i. Salir de control de Presión ................................................................................................ 20

6. Control de Temperatura (HMI) ......................................................................................... 21

i. Salir de control de temperatura ......................................................................................... 21

7. Para controlar con el tablero.............................................................................................. 22

8. Control de Flujo (Tablero) ................................................................................................ 23

9. Control de Nivel (Tablero) ................................................................................................ 24

10. Control de Presión (Tablero) ............................................................................................. 25

11. Apagar el Equipo ............................................................................................................... 26

12. Mantenimiento .................................................................................................................. 26

13. Acotaciones ....................................................................................................................... 27

14. Recirculación en T1 .......................................................................................................... 28

15. Transferir de T1 a T2 ........................................................................................................ 28

16. Transferir de T2 a T1 ........................................................................................................ 28

INGENIERIA MEXICANA ESPECIALIZADA EN PROYECTOS INDUSTRIALES

1. Encendido Del Sistema

Verificar que la presión de aire no sea menor de 80 PSI

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En selector 2 activar la función “Transferir a T1” (Tanque 1)

i. Salir de control de Flujo

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Teniendo en operación flujo

i. Salir de control de Nivel

Apagar bomba 2 /reconocer alarma de bajo flujo

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i. Salir de control de Presión (HMI)

ii. Salir de control de Nivel y Flujo (HMI)