104 Capítulo 6/Metales

Cazo

Acero fundido

Cacerola
Avance del molde Boquilla de entrada sumergida

Molde enfriado por agua

Acero fundido
Acero solidificado
Rocío de agua
Rodillos de guía

Cámara de enfriamiento

Rodillos de salida

FIGURA 6.11 Fundición

continua; el acero se vierte Rodillos de vuelta
en la cacerola y se distribuye Rodillos para enderezar el bloque
a un molde de fundición Cuchilla de corte
continua enfriado por agua;
Bloque
se solidifica conforme se Bloque continuo
mueve hacia abajo a través
del molde. Se ha exagerado
el espesor del bloque para
mayor claridad.

FIGURA 6.12 Resistencia

a la tensión y dureza, como 240 120
función del contenido de 800 Resistencia a la tensión, 1 000 lb/in2
carbono en un acero al
Resistencia a la tensión, MPa

carbono simple (rolado en 220 Resistencia 100

caliente). a la tensión
600
Dureza, HB

200 80
Dureza
160 400 60

120 40
200
80 20

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Porcentaje de carbono (C)
154 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Según la cantidad de gas desarrollado durante la solidificación, se pueden producir

tres tipos de lingotes de acero: calmado, semicalmado y efervescente.
1. Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el oxíge-
no eliminando así la porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto
en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como aluminio, silicio, man-
ganeso y vanadio, que deben agregarse al metal fundido. Estos elementos tienen
afinidad con el oxígeno y forman óxidos metálicos. Si se utiliza aluminio, al pro-
ducto se le llama acero calmado en aluminio (ver tabla 16.4). El término calmado
se refiere a que el acero queda quieto después de colarse en el molde.
Las inclusiones de óxido en el baño fundido (si son lo suficientemente gran-
des) flotan y se adhieren a (o se disuelven en) la escoria. Por lo tanto, un acero cal-
mado por completo carece de cualquier porosidad provocada por gases; tampoco
tiene sopladuras (agujeros esféricos grandes cerca de las superficies del lingote). En
consecuencia, las propiedades químicas y mecánicas de un lingote de acero calma-
do son relativamente uniformes en toda la masa. Sin embargo, debido a la contrac-
ción durante la solidificación, un lingote de este tipo desarrolla un rechupe en la
parte superior (también denominada cavidad por contracción). Tiene la apariencia
de un embudo y puede consumir un volumen sustancial del lingote, ya que debe
cortarse y manejarse como chatarra.
2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado.
Contiene alguna porosidad (por lo general en la sección central superior del lingo-
te), aunque muy poco, o ningún, rechupe. El resultado es que se reduce el desper-
dicio. Aunque el rechupe en el acero semicalmado es menor, esta ventaja se ve
superada por la presencia de porosidad en esa región. La producción de los aceros
semicalmados es económica.
3. Acero efervescente. En un acero efervescente, que en general tiene un contenido ba-
jo de carbono (menos de 0.15%), los gases desarrollados se calman (o controlan)
parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el aluminio. Los gases
producen sopladuras a lo largo del anillo exterior del lingote, de aquí el término
efervescente. Los aceros efervescentes tienen poco o ningún rechupe y poseen una
superficie dúctil con un buen acabado superficial. Además, las impurezas y las in-
clusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote. Por lo tanto, los productos
fabricados con este acero pueden resultar defectuosos y debe inspeccionarse.
Refinación. Las propiedades y características de manufactura de las aleaciones ferrosas
se ven afectadas adversamente por la cantidad de impurezas, inclusiones y otros elementos
presentes (ver sección 2.10). A la remoción de impurezas se le conoce como refinación. La
mayor parte de la refinación se efectúa en hornos de fusión o en ollas por medio de la adi-
ción de diversos elementos. Existe una demanda creciente por aceros más limpios, que tie-
nen mejores y más uniformes propiedades y una composición con mayor consistencia. La
refinación es importante, sobre todo al producir aceros y aleaciones de alto grado para
aplicaciones críticas y de alto desempeño, como los componentes para aeronaves. Además,
los periodos de garantía de flechas, árboles de levas, cigüeñales para camiones a diesel y
partes similares se pueden incrementar de modo significativo utilizando aceros de mayor
calidad. Estos aceros se someten a una refinación secundaria en ollas (metalurgia de olla) y
a la refinación en ollas (refinación por inyección), que por lo general consiste en fundir
y procesar el acero en vacío. Se han desarrollado varios procesos mediante atmósferas con-
troladas (como la fusión por haz de electrones, la refusión por arco al vacío, la descarburi-
zación argón-oxígeno y la refusión de doble electrodo por arco al vacío).

5.4 Colada continua

Las ineficiencias y los problemas implícitos en la fabricación tradicional de acero en lin-
gotes se remedian mediante procesos de colada continua, que producen metal de mejor
 5.4 Colada continua 155

calidad a costos reducidos (ver también la sección 13.5.1 sobre minimolinos). Concebi-
da en la década de 1860, la colada continua, o fundición en hilosN del RT, se desarrolló N del RT A cada lingote pro-
inicialmente para fundir tiras de metales no ferrosos. Ahora el proceso se utiliza amplia- ducido por cada cristalizador se
le llama “hilo”.
mente para producir acero, con mejoras importantes en la productividad y reducción de
costos. En la figura 5.4 se muestra de modo esquemático un sistema para colada conti-
nua. El metal fundido en la olla se limpia y luego se iguala su temperatura soplando gas
nitrógeno a través de él durante cinco o diez minutos. Después se vierte en un recipiente
intermedio de colada, revestido de refractario (distribuidor), donde se retiran las impure-
zas. El distribuidor contiene hasta tres toneladas de acero. El metal fundido se mueve ha-
cia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y se comienza a solidificar en
una trayectoria soportada por rodillos (llamados rodillos de apriete).

Horno eléctrico

Distribuidor

Plataforma; 20 m (+ de 70 pies)
sobre el nivel del suelo
Aceite

Agua de Argón
enfriamiento
Receptor de rayos X
Transmisor de rayos X
(controla la velocidad de colada)

Metal fundido

Metal solidificado

Separación de aire Banda superior (acero al carbono)

Chorros de agua
Rodillos de de enfriamiento
Cuenca de Distribuidor
soporte de alta velocidad
recolección
Polea
Rodillos tensora
de apriete

Polea de
contracción Rodillos
sincronizados
Boquilla de agua de apriete
Banda
Lanza de oxígeno Bloques de contención inferior Canales de agua
Barra inicial
(para corte) de los extremos
(a) (b)

FIGURA 5.4 (a) Proceso de colada continua para acero. Por lo común, el metal solidificado desciende a una velocidad
de 25 mm/s (1 pulgada/s). Obsérvese que la plataforma se encuentra a unos 20 m sobre el nivel del suelo. Fuente: Metal-
caster’s Reference and Guide, American Foundrymen’s Society. (b) Fundición continua de cinta metálica no ferrosa. Fuen-
te: Cortesía de Hazelett.
156 Capítulo 5 Metales y aleaciones ferrosas: producción, propiedades generales y aplicaciones

Antes de iniciar el proceso de colada, se inserta una barra inicial (barra ficticia) en
el fondo del molde. Cuando se cuela el metal fundido se solidifica sobre dicha barra, la
cual se retira a la misma velocidad que a la que se vierte el metal. La velocidad de enfria-
miento es tanta que el metal desarrolla una superficie exterior solidificada (costra) que lo
soporta durante su recorrido hacia abajo, de manera característica a unos 25 mm/s (1 pul-
gada/s). El espesor de la costra en el extremo de salida del molde es de entre 12 mm a
18 mm (0.5 a 0.75 pulgadas). Se provee enfriamiento adicional mediante rociado de
agua a lo largo de la trayectoria del metal que está solidificándose. En general, los moldes
se recubren con grafito o con lubricantes sólidos similares para reducir tanto la fricción
como la adhesión en las interfaces molde-metal. De igual manera, se someten a vibra-
ción para disminuir la fricción y el pegado.
El metal colado se puede cortar a menudo en las longitudes deseadas mediante ci-
zallamiento o corte por soplete controlado por computadora, o es posible alimentar di-
rectamente un molino de rodillos a fin de reducir después el espesor y darle forma de
productos como canales y vigas I. Además de costar menos, los metales colados con fre-
cuencia tienen composiciones y propiedades más uniformes que las obtenidas mediante
la fundición en lingotes. Las instalaciones modernas utilizan operaciones de laminado en
caliente controladas por computadora, en tiras coladas continuamente, con espesores fi-
nales de la lámina de 2 mm a 6 mm para aceros al carbono, inoxidables y eléctricos, y
con capacidades para un cambio rápido de un tipo de acero a otro. Luego, las placas o
formas de acero se pasan por uno o más procesos adicionales, como (a) limpieza y deca-
pado mediante productos químicos para retirar óxidos de la superficie; (b) laminado en
frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial; (c) recocido y (d) recubrimiento
(galvanizado o aluminizado) para mejorar la resistencia a la corrosión.
En la fundición de cinta se producen placas o tiras delgadas a partir del metal fun-
dido. Éste se solidifica de manera similar a la de la colada continua, pero el sólido calien-
te se lamina después para darle la forma final (fig. 5.4b). Los esfuerzos de compresión en
el laminado (ver sección 13.2) sirven para reducir la porosidad y proveer mejores propie-
dades al material. En efecto, la fundición de cinta elimina la operación de laminado en
caliente en la producción de cintas o placas de metal. En las instalaciones modernas se
pueden obtener espesores finales de 2 mm a 6 mm (0.08 a 0.25 pulgadas) para aceros al
carbono, inoxidables y eléctricos, así como en otros metales.

5.5 Aceros al carbono y aleados

Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen una am-
plia variedad de aplicaciones (tabla 5.1). Las composiciones y su procesamiento se con-
TABLA 5.1
Selección típica de aceros al carbono y aleados para diversas aplicaciones
Producto Acero Producto Acero
Alambre 1045, 1055 Pernos 1035, 4042, 4815
Alambre (musical) 1085 Resortes (de hojas) 1085, 4063, 9260, 6150
Árboles de levas 1020, 1040 Resortes (helicoidales) 1095, 4063, 6150
Bielas 1040, 3141, 4340 Resortes helicoidales 4063
Cadenas (de transmisión) 3135, 3140 Rieles y ruedas para ferrocarril 1080
Carrocerías automotrices 1010 Rodamientos de bolas y pistas 52100
Cigüeñales (forjados) 1045, 1145, 3135, 3140 Rondanas 1060
Ejes 1040, 4140 Tren de aterrizaje 4140, 4340, 8740
Engranes (automóviles
y camiones) 4027, 4032 Tubería 1040
Engranes diferenciales 4023 Tuercas 3130
Forjas, tubería y accesorios
para aeronaves 4140, 8740
 Sección 6.2/Metales ferrosos 109

TABLA 6.5 Aceros para herramienta con el prefijo de identificación de AISI, con ejemplos
de composición y valores comunes de dureza.
Análisis químico, %a
Dureza,
AISI Ejemplo C Cr Mn Mo Ni V W HRC
T T1 0.7 4.0 1.0 18.0 65
M M2 0.8 4.0 5.0 2.0 6.0 65
H H11 0.4 5.0 1.5 0.4 55
D D1 1.0 12.0 1.0 60
A A2 1.0 5.0 1.0 60
O O1 0.9 0.5 1.0 0.5 61
W W1 1.0 63
S S1 0.5 1.5 2.5 50
P P20 0.4 1.7 0.4 40b
L L6 0.7 0.8 0.2 1.5 45b
a
Composición porcentual redondeada a la décima más cercana.
b
Dureza estimada.

T, M Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte

en procesos de maquinado (véase la sección 23.22). Se formulan para que tengan
gran resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad origi-
nales (HSS) se crearon alrededor de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en
la velocidad de corte en comparación con herramientas que se usaban con anterio-
ridad; de ahí su nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal
de la aleación: T por el tungsteno y M por el molibdeno.
H Aceros de herramientas para trabajos en caliente. Están pensados para usarse con
troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusión y moldes para fundición.
D Aceros de herramientas para trabajos en frío. Son aceros para troqueles que se emplean
en operaciones de trabajo en frío, tales como moldear láminas metálicas, extrusión en frío
y ciertas operaciones de forja. La designación D es por dado (die). Se relacionan de cerca
con las designaciones de AISI A y O, que son para endurecimiento con aire (air) y aceite
(oil). Proporcionan buena resistencia al desgaste y una distorsión baja.
W Aceros para herramienta de endurecimiento por agua. Tienen contenido elevado
de carbono con poco o nada de otros elementos de aleación. Sólo pueden endure-
cerse por enfriamiento por inmersión rápido en agua. Se emplean mucho debido a
su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicación
común son los troqueles de cabezales en frío.
S Aceros de herramientas resistentes a los golpes. Están hechos para usarse en apli-
caciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos cortes de lámina
metálica, punzonado y operaciones de doblado.
P Aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para plásticos y caucho.
L Aceros para herramientas de baja aleación. Por lo general se reservan para aplica-
ciones especiales.
Los aceros para herramientas no son los únicos materiales para ellas. Los aceros al car-
bono, de baja aleación e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de herramientas y
troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas también son apropiados para al-
gunas aplicaciones de herramientas. Además, varios materiales cerámicos (por ejemplo, Al2O3)
se usan como inserciones cortantes de alta velocidad, abrasivos y otro tipo de herramientas.

6.2.4 Hierros colados

El hierro colado es una aleación de hierro que contiene de 2.1% a 4% de carbono, y de
1% a 3% de silicio. Su composición lo hace muy apropiado como metal de fundición. En
110 Capítulo 6/Metales

Hierro colado

Silicio (%)
gris
FIGURA 6.13 Composiciones de
carbono y silicio para hierros colados,
en comparación con los aceros (la mayor
parte de éstos tienen un contenido
Aceros relativamente bajo; los aceros de
Hierro colado fundición tienen el contenido de Si
blanco más alto). El hierro dúctil se forma por
medio de un tratamiento especial de
fusión y vaciado de hierro fundido gris,
y el maleable se elabora con tratamiento
Carbono (%) térmico del hierro colado blanco.

realidad, el peso en toneladas de los artículos de hierro colado es varias veces el de todas
las demás piezas de metales fundidos combinados (con excepción de los lingotes que se
fabrican durante la producción de acero y que posteriormente son rolados en forma de
barras, láminas y otras formas similares). El peso total en toneladas del hierro colado ocupa
el segundo lugar, pero sólo con respecto al acero entre todos los metales.
Entre los diversos tipos de hierro colado, el más importante es el gris. Otros tipos in-
cluyen el hierro dúctil, el hierro colado blanco, el hierro maleable y varios hierros colados
de aleaciones. Las composiciones comunes de los hierros colados gris y blanco se muestran
en la figura 6.13, donde se indica su relación con el acero fundido. Los hierros dúctiles y
los maleables poseen químicas similares a las de los hierros gris y blanco, respectivamente,
pero resultan de tratamientos especiales que se describirán más adelante. En la tabla 6.6 se
presenta una lista de las composiciones químicas de los tipos principales, así como de sus
propiedades mecánicas.

Hierro colado gris Éste tiene el tonelaje mayor entre los hierros colados. Tiene una compo-
sición que va de 2.5% a 4% de carbono y de 1% a 3% de silicio. Esta química da como resul-
tado la formación de escamas de grafito (carbono) distribuidas en todo el cuerpo fundido
hasta que se solidifica. La estructura ocasiona que la superficie del metal adquiera un color

TABLA 6.6 Composiciones y propiedades químicas de hierros colados seleccionados.

Composición normal, % Resistencia a la tensión
a
Tipo Fe C Si Mn Otro MPa lb/in2 Elongación, %
Hierros colados grises
ASTM Clase 20 93.0 3.5 2.5 0.65 138 20 000 0.6
ASTM Clase 30 93.6 3.2 2.1 0.75 207 30 000 0.6
ASTM Clase 40 93.8 3.1 1.9 0.85 276 40 000 0.6
ASTM Clase 50 93.5 3.0 1.6 1.0 0.67 Mo 345 50 000 0.6
Hierros dúctiles
ASTM A395 94.4 3.0 2.5 414 60 000 18
ASTM A476 93.8 3.0 3.0 552 80 000 3
Hierro colado blanco
Bajo C 92.5 2.5 1.3 0.4 1.5Ni, 1Cr, 0.5Mo 276 40 000 0
Hierros maleables
Ferrítico 95.3 2.6 1.4 0.4 345 50 000 10
Perlítico 95.1 2.4 1.4 0.8 414 60 000 10

Recopilado a partir de la referencia [9]. Los hierros colados se identifican con varios sistemas. Se ha intentado indicar el grado del hierro colado en
particular con el empleo de la identificación más común para cada tipo.
a
Los hierros colados también contienen fósforo y azufre, por lo general menos de 0.3%.
 Sección 6.3/Metales no ferrosos 111

gris cuando se fractura, de donde adquiere su nombre. La dispersión de las escamas de

grafito es responsable de dos propiedades atractivas: 1) buen amortiguamiento a la
vibración, que es deseable en los motores y otra clase de maquinaria, y 2) cualidades
de lubricación interna, lo que hace maquinable al metal fundido.
La resistencia del hierro colado gris abarca un rango significativo. La American So-
ciety for Testing of Materials (ASTM) usa un método de clasificación para el hierro colado
gris hecho para proporcionar una especificación para la resistencia a la tensión (TS) míni-
ma de varias clases: el hierro colado gris de Clase 20 tiene una TS de 20 000 lb/in2, la Clase
30 tiene una TS de 30 000 lb/in2, y así sucesivamente, hasta llegar a 70 000 lb/in2 (véase
la tabla 6.6 para la TS equivalente en unidades métricas). La resistencia a la compresión
del hierro colado gris es significativamente mayor que a la tensión. Las propiedades de la
pieza fundida se pueden controlar hasta cierto grado por medio del tratamiento térmico.
La ductilidad del hierro colado gris es muy baja; es un material relativamente frágil. Los
productos hechos de hierro colado gris incluyen bloques y cárteres de motores automotri-
ces, carcasas de motor y bases para máquinas herramientas.

Hierro dúctil Este es un hierro con la composición del gris en el que el metal fundido
recibe tratamiento químico antes de vaciarlo para ocasionar la formación de esferoides de
grafito en lugar de escamas. Esto da como resultado un hierro más dúctil y fuerte, de ahí su
nombre. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren resistencia
elevada y buena resistencia al desgaste.

Hierro colado blanco Este hierro colado tiene menos carbono y silicio que el gris. Se forma
por un enfriamiento más rápido del metal fundido después del vertido, lo que hace que el
carbono permanezca en combinación química con el hierro en forma de cementita (Fe3C), en
vez de precipitarse de la solución en forma de escamas. Cuando se fractura, la superficie adquiere
una apariencia cristalina blanca que le da su nombre al hierro. Debido a la cementita, el hierro
fundido blanco es duro y frágil, y su resistencia al desgaste es excelente. La resistencia es
buena, con un valor común de TS de 276 MPa (40 000 lb/in2). Estas propiedades hacen que
el hierro colado blanco sea apropiado para aplicaciones en las que se requiere resistencia al
desgaste. Un buen ejemplo son las zapatas de los frenos de un ferrocarril.

Hierro maleable Cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se tratan térmica-
mente para separar el carbono de la solución y formar agregados de grafito, el metal que
resulta se llama hierro maleable. La microestructura nueva posee ductilidad sustancial
(hasta 20% de elongación), una diferencia significativa con el metal a partir del cual se
transformó. Los productos comunes hechos de hierro colado maleable, incluyen ajustes y
bisagras para tubos, ciertos componentes de máquina y piezas de equipo ferroviario.

Hierros de aleaciones fundidas Los hierros colados pueden estar aleados para buscar
propiedades y aplicaciones especiales. Estas aleaciones de hierro colado se clasifican como
sigue: 1) tipos tratables térmicamente que pueden endurecerse por medio de la formación
de martensita; 2) tipos resistentes a la corrosión, cuyos elementos de aleación incluyen
níquel y cromo, y 3) tipos resistentes al calor que contienen proporciones elevadas de ní_
quel para tener dureza en caliente y resistencia a la oxidación por alta temperatura.

6.3 METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos incluyen elementos y aleaciones metálicas que no se basan en
el hierro. Los metales más importantes de la ingeniería en el grupo de los no ferrosos son el
aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el titanio y el zinc, así como sus aleaciones.
Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia de los aceros,
ciertas aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosión o relaciones resistencia/peso
que las hacen competitivas ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a
5.1.4. Fundiciones, clasificación y propiedades
Las fundiciones tienen innumerables usos. Sus ventajas más importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y tienen buena resistencia al desgaste.

El carbono presente en las fundiciones, puede encontrarse como grafito, como cementita y en
solución sólida asociado tanto a la forma ɲ como a la forma ɶ. El silicio, producido por reduc-
ción parcial de la escoria, promueve la formación de grafito. Por el contrario, un enfriamiento
rápido de la aleación fundida, puede mantener al carbono combinado en el sólido. De allí,
que las cantidades relativas de carbono libre y combinado están determinadas por la historia
térmica previa, por el contenido de silicio y, en menor medida, por otros elementos.
La llamada "fundición blanca" presenta formas estructurales inestables a temperatura am-
biente ya que, fundamentalmente, consiste en perlita y cementita. La llamada "fundición gris"
presenta formas estructurales con equilibrio estable a temperatura ambiente, conteniendo
principalmente ferrita y grafito.
Se suele distinguir otra variedad de fundición: la llamada atruchada. Su característica es que
presenta puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa, debido a que tiene una matriz de
fundición blanca combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, por lo que resulta difícilmente maquinable.
El color de la fundición no está determinado por el porcentaje de carbono (que generalmente
no supera el 4,3 %), sino por el estado en que se encuentre: combinado o como grafito. Gene-
ralmente, la fundición gris tiene un porcentaje de carbono inferior a la blanca. La temperatura
de fusión varía entre 1.100 °C para la fundición blanca y 1.200 °C para la fundición gris.

| GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 5 | MINERALES DE HIERRO

La fundición blanca, perlítica, es de una dureza muy elevada, pero es frágil. Su dureza y fragili-
dad hacen que sea muy difícil mecanizarla en máquinas-herramientas normales. La fundición
gris, ferrítica, es lo suficientemente tenaz para los usos comunes y puede mecanizarse con
relativa facilidad. La fundición gris ideal debe tener el grafito disperso regularmente en nódu-
los pequeños, ya que las láminas de grafito actúan como celdas de corrosión.
Se puede obtener una buena fundición gris a partir de un metal fundido con 3,5 % de carbo-
no y 1 % de silicio. Justo antes de producirse la fusión, se le agrega un 2 % de silicio como
ferro-silicio o siliciuro de calcio y alrededor de 0,1 % de cerio o magnesio. A veces se prefiere
agregar níquel en vez de silicio ya que el níquel no afecta la estructura perlítica y descompone
a la cementita, dando grafito en copos pequeños. Las fundiciones con base de níquel tienen
la ventaja de presentar una estructura consistente, aunque varíe el tiempo de enfriado. Si se
aumenta el contenido de níquel hasta un 4~5 % se estabiliza la forma austenítica de hierro ɶ
formada en la solidificación inicial.

Uno de los elementos que afectan el proceso de obtención de una fundición es el azufre. La
presencia de azufre aumenta la viscosidad de la fase líquida, dificultando la colada. Si bien
15
 estabiliza a la cementita, el azufre forma un sulfuro ferroso de bajo punto de fusión que torna
quebradizas a las fundiciones y facilita el agrietamiento del material al solidificar.
Mientras que el silicio favorece la separación del grafito, el manganeso, en pequeños porcen-
tajes, favorece la permanencia del carbono combinado como cementita.
El fósforo forma un eutéctico de bajo punto de fusión que contiene Fe3P. La adición de 0,1 % de
fósforo da mayor fluidez a la colada, pero disminuye la carga de ruptura de la fundición resultante.
Las fundiciones sufren una contracción de volumen al solidificar con la consiguiente forma-
ción de tensiones internas. Después de solidificar la fundición blanca continúa su contracción
a medida que se enfría. Su contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1.000). En
la fundición gris se observa un aumento de volumen debido a la separación de grafito cuya
densidad es considerablemente más baja que la de la fundición o del hierro.
Por calentamiento prolongado a 300 – 400 °C y, especialmente por calentamientos repe-
tidos, las fundiciones experimentan un aumento irreversible de volumen que, en algunos
casos, puede llegar hasta un 30 %. Este aumento de volumen se debe tanto a la descom-
posición de la cementita como a la oxidación del hierro y del silicio. Esta característica hace
inadecuado el uso de la fundición a temperaturas superiores a los 400 °C.

Según el tipo de fundición, la carga de ruptura varía entre 1.750 y 4.400 kg/cm2, la densidad
oscila entre 7,1 y 7,2 g/ cm3 y la conductibilidad térmica entre 0,11 y 0,12 cal.s-1 .cm-1 °C-1.
Generalmente, a la fundición blanca no se le realizan tratamientos térmicos, excepto cuando
se emplea para obtener función maleable. En cambio, la fundición gris se somete al trata-
miento de recocido para eliminar las tensiones internas producidas durante la colada, para
mejorar las propiedades mecánicas transformando la perlita laminar en globular o para des-
componer la cementita que pudiera hallarse presente.

Peso específico
El peso específico relativo varía con la composición y, por consiguiente, con el aspecto de la
fundición. Por término medio se puede admitir:
| GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 5 | MINERALES DE HIERRO

Fundición gris = 7 a 7,2

Fundición atruchada = 7,3 a 7,4
Fundición blanca = 7,4 a 7,6

Temperatura de fusión
Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:
Fundición negra gris 1.200° C
Fundición blanca 1.100° C

Dureza
La dureza de las fundiciones es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de
140 a 250 Brinell. S puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta.
La dureza de una fundición blanca puede tomar valores superiores a los 350 - 400 Brinell.

16
5.1.5. Fundiciones especiales
Las fundiciones especiales se producen para obtener materiales con alta resistencia mecá-
nica, para aumentar la resistencia a la corrosión, para poder trabajar a altas temperaturas o
para conferirles determinadas propiedades magnéticas, eléctricas, químicas, etc.

Fundición maleable: se obtiene empaquetando fundición blanca en recipientes cerrados fa-

bricados de una aleación de hierro resistente a la temperatura y calentando esa fundición en
un horno hasta 900 °C durante tres o cuatro días. Durante el calentamiento, la cementita se
descompone gradualmente en grafito y ferrita, mientras que la perlita se transforma en aus-
tenita. Al enfriar lentamente se deposita más grafito que cementita, de modo que el material
frío contiene principalmente ferrita y grafito, este último bien disperso como flóculos o nódu-
los pequeños. Debido a la manera de enfriar, el interior de la fundición tiene mayor porcentaje
de carbón libre, de allí que se la llame fundición maleable de núcleo negro. Se puede obtener
una fundición maleable de núcleo blanco recubriendo la fundición primaria con Fe2O3 y Fe3O4
molidos antes de recocer. De esta manera, se oxida el carbono obteniéndose una ferrita resi-
dual casi completamente libre de grafito o cementita muy parecida al hierro batido pero sin
las inclusiones laminares de escoria que presenta este último. Una forma menos común de
fundición maleable se obtiene aumentando la velocidad de enfriamiento después que se ha
estabilizado la forma austenítica. De esta manera se logra una estructura perlítica. Las fundi-
ciones maleables constituyen materiales tenaces y fácilmente deformables en frío.Tienen una
carga de ruptura del orden de los 3.180 kg/cm2 y su contenido de fósforo suele ser de 0,1 %
para las de núcleo blanco y de 0,2 % para las de núcleo negro. Se las utiliza principalmente
en las juntas de cañerías y asiento de válvulas.

Fundiciones resistentes a la temperatura: generalmente contienen de 5 a 10 % de silicio.

Estas fundiciones pueden ser utilizadas sin peligro hasta 850 °C sin que sean atacadas se-
riamente por el aire. Poseen una matriz de ferrita-silicio y grafito finamente dividido. Pueden

| GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 5 | MINERALES DE HIERRO

ser maquinadas, pero la presencia de silicio hace algo más quebradiza a la ba se ferrítica.

Fundición acicular: es una fundición que contiene 4 % de níquel, 1 % de manganeso y 1 % de mo-

libdeno. Tiene una estructura intermedia entre la perlita y la martensita (solución sólida de carbono
en hierro que cristaliza en agujas), una resistencia a la tracción de 4.000 a 5.000 kg/cm2, una eleva-
da resistencia al impacto y una dureza Brinell de 300 a 350 lo que permite que sean maquinadas.

Fundición especular: es una aleación de hierro con hasta un 20 % de manganeso que se uti-
liza para fabricar aceros especiales.

Se puede consultar, en formato digital, el libro: “EL ACERO: lo que hay que saber”.
Disponible en: http://www.acerosarequipa.com de Corporación Aceros Arequipa S.A.
Se recomiendan los capítulos: Historia del Acero, El Acero y su Microestructura, Fa-
bricación y Laminación.

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