El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro fundido se fortalecen

y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y aleaciones. Esto se realiza calentando el
material a una cierta temperatura, dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente. Esto
produce un material más duro por cualquiera de endurecimiento superficial o a través de
endurecimiento que varía en la velocidad a la que se enfría el material. El material es entonces a
menudo revenido para reducir la fragilidad que puede aumentar por el rápido enfriamiento del
proceso de endurecimiento. Los objetos que pueden ser templados incluyen engranajes, ejes y
bloques de desgaste…
El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los medios de enfriamiento más
eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero hay una pequeña posibilidad de que se causen
deformaciones y pequeñas grietas. Cuando se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena,
de semilla de algodón o minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que consecuentemente
disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento del aceite es mucho menor que el agua. Tasas
intermedias entre el agua y el aceite se puede obtener con agua que contiene 10-90 % UCON de Dow
Chemical Company, una sustancia con una solubilidad inversa que, por lo tanto, los depósitos en el
objeto para ralentizar la velocidad de enfriamiento.
Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan verticalmente; las piezas planas
en el borde, y las secciones gruesas deben entrar primero en el baño. El baño se agita para evitar las
burbujas de vapor.
Efectos del temple
Antes de endurecer el material, la microestructura del material es una estructura de grano
de perlita que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita formada cuando
el acero o hierro fundido se fabrican y se enfría a una velocidad lenta. Después de enfriamiento y
rápido endurecimiento, la microestructura de la forma material en martensita como una estructura
fina, grano de aguja.
Calentamiento
Equipos
Hay tres tipos de hornos que se utilizan comúnmente en temple: horno baño de sal,2 horno continuo,3
y la caja de horno. Cada uno se utiliza en función de lo que otros procesos o tipos de temple se está
haciendo en los diferentes materiales.
Velocidad de calentamiento
El calentamiento debe ser gradual para evitar grietas y tensiones térmicas.
Protección al calentar
Se debe evitar la oxidación y descarburación de las piezas a templar.
 sólidos (virutas de fundición de hierro, carbón), adecuado en hornos eléctricos, para aceros
al carbono, de baja aleación de hasta 0,6 % de C cromo, alta y temperatura de endurecimiento
inferior a 1050 °C;
 sustancias líquidas (sales fundidas) para piezas de valor, como herramientas de corte o partes
de máquinas, que requieren uniformidad y exactitud de calefacción;
  sustancia gaseosa (CO, CO2, H2, N2), los gases inertes para la remuneración a gran escala,
un caso particular es el vacío.
Temperatura de calentamiento
Se debe tener cuidado en subir la temperatura (para aumentar la velocidad de austenización) porque
se puede producir sobrecalentamiento del grano cristalino, con quema de los bordes de los granos que
produce infiltración de oxígeno, oxidación, descarburación, fragilidad excesiva de martensita,
retención de austenita. En consecuencia, la temperatura depende del medio de enfriar utilizado: 30 °C
mayor que Ac3 si se trata de agua, 50 °C mayor si es aceite y 70 °C si es aire acondicionado.
Medios de enfriamiento
Cuando se templa, hay muchos tipos de sustancias donde enfriar. Algunos de los más comunes son:
aire, las sales fundidas, el aceite, la salmuera (agua salada) y el agua. Estos medios se utilizan para
aumentar la severidad del enfriamiento.
La exposición a fluidos debe asegurar:
 Una velocidad de enfriamiento de alta en el intervalo A1 - Ms para evitar la formación
de perlita o bainita;
 Una modesta velocidad gama Ms - Mf (pero no demasiado baja para evitar la creación
excesiva austenita); esta propiedad es proporcional a la diferencia entre la temperatura del
fluido y su punto de ebullición;
 El líquido no debe descomponerse en contacto con el metal caliente.
Hay que distinguir dos tipos de fluidos los que no hierven: aire y sales fundidas, y los que hierven.
En los primeros el enfriamiento es relativamente uniforme, pero en los líquidos refrigerantes que
hierven se producen tres etapas:
 En el primer contacto del medio con la pieza se forma una película de vapor que aísla la pieza
(Efecto LeidenFrost), lo que provoca un enfriamiento relativamente lento.
 Cuando la película se rompe, el líquido nuevo toca la pieza de trabajo, que absorbe el calor
latente de evaporación y, por tanto, alcanza la máxima eliminación de la energía.
 Por debajo de la temperatura de ebullición, hay una disminución en la eliminación de calor.
El agua es el medio de enfriamiento más extendida, especialmente para aceros al carbono y algunos
aceros de baja aleación, pero no es el fluido ideal. Su acción puede mejorarse con la adición de
sustancias que elevan el punto de ebullición, por ejemplo, con NaCl o NaOH.
El aceite mineral es adecuado para aceros aleados de baja y media, que es capaz de formar austenita
estable y luego transformada con una baja velocidad crítica de endurecimiento. Es más cerca del
fluido ideal, reduciendo la tensión interna y defectos del temple.
El aire se recomienda para alta aleación y las piezas complejas de baja o media aleación.
Las sales fundidas, adecuado para piezas relativamente pequeñas y de acero bien templado,
especialmente aconsejable en tratamientos sustitutivos de temple isotérmico.