Plomo Ullmann

AUS IMM
THE AUSTRALASIAN INSTITUTE OF MINING AND METALLURGY
METALURGIA EXTRACTIVA DE ZINC
Roderick J. Sinclair
supervised by
JMLA
2016
Índice general
1. Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción 1

1.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2. Antecedentes históricos 11
2.1. PRODUCCIÓN DE ZINC EN SUS INICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2. PROCESOS DE RETORTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3. EL PROCESO ELECTROLÍTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4. RECUPERACIÓN DE ZINC DE LOS RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6. DESARROLLOS EVOLUTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7. PROCESO IMPERIAL SMELTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3. Materias primas 17
3.1. ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2. MINERALOGIA DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.3. SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MENAS DE SULFURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4. CONCENTRADOS COMERCIALES DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5. COMPRA DE CONCENTRADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6. CONDICIONES COMERCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.7. MATERIALES SECUNDARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4. Tostación 29
4.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2. QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.1. Reacciones de estado sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.2. Cinética de la tostación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Metalurgia JMLA
II ÍNDICE GENERAL
4.2.3. Requisitos de oxı́geno y aire para la tostación de concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.3. MÉTODOS DE TOSTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.1. Tostadores de pisos y formas antiguas de equipos de tostación . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.2. Tostación en Suspensión o flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.3. Tostación en lecho fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4. PRINCIPIOS DE LA TOSTACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4.1. Efectos de la distribución de tamaño de partı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4.2. Rango óptimo de tamaño de partı́cula para tostación de concentrados de zinc . . . . . . . . . 40
4.4.3. Control de la distribución del tamaño de partı́cula del lecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4.4. Mezcla de sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5. EQUIPO COMERCIAL DE TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.1. Dosificación de concentrado alimentado y métodos de alimentación . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.2. Flujos de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.3. Condiciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.4. Control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.5. Descarga de Calcina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.5.6. Eliminación de azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.5.7. Equipos auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.5.8. Enriquecimiento con oxı́geno del aire de fluidización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6. OTRAS FORMAS DE EQUIPO DE TOSTACIÓN DE LECHO FLIDIZADO . . . . . . . . . . . . . 47
4.6.1. El tostador Overpelt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6.2. El tostador de lecho fluidizado circulante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.7. PROCESAMIENTO DE GASES DEL TOSTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.8. PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5. Lixiviación y Preparación de la solución 55

5.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2. LIXIVIACIÓN DE CALCINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.1. Lixiviación primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2.2. Lixiviación secundaria del residuo de lixiviación primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.3. REMOCIÓN DE HIERRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.1. El Proceso Jarosita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.2. El Proceso Goetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.3. El Proceso VM Goetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.4. El Proceso Paragoetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.5. El Proceso Hematita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL III
5.3.6. Comparación de procesos de remoción de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

5.3.7. Otras técnicas de extracción de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4. RECUPERACIÓN DE RESIDUO PLOMO-PLATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.5. ESPESADO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS DE HIERRO Y DE LIXIVIACIÓN . . . . . . . . . . 71
5.6. PROCESAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN / HIERRO . . . . . . . 73
5.6.1. Procesamiento quı́mico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.6.2. Tratamiento Pirometalúrgico de Residuos de Plantas de Lixiviación . . . . . . . . . . . . . . 74
5.6.3. Lixiviación de polvos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.7. LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.7.1. El proceso de lixiviación a presión de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.7.2. Lixiviación a presión en dos etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.7.3. Lixiviación Directa a Presión Atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.7.4. Lixiviación directa a sulfato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.7.5. Lixiviación bacteriana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.7.6. Sistemas de lixiviación directa basados en cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.8. EXTRACCION SOLVENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.8.1. Solventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.8.2. Cargado de Solvente con Zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.8.3. Impacto de los compuestos orgánicos en la electrólisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6. Purificación de Soluciones 93
6.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.2. EXTRACCIÓN DE IMPUREZAS POR PRECIPITACIÓN POR AJUSTE DEL pH . . . . . . . . . . 93
6.3. REMOCIÓN DE IMPUREZAS POR CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.3.1. Principios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.4. PRÁCTICA DE CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.4.1. planteamiento de la primera etapa de activación con arsénico en caliente . . . . . . . . . . . . 97
6.4.2. planteamiento de la primera etapa de cobre / cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.4.3. Primera etapa de remoción selectiva de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.5. EQUIPO USADO PARA LA CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.5.1. Control Analı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6. OTROS MÉTODOS DE PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.1. Separación de cobalto y nı́quel como complejos orgánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.2. Eliminación de cloro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.3. Remoción de talio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.6.4. Remoción de germanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Metalurgia JMLA
IV ÍNDICE GENERAL
6.7. REMOCIÓN DE YESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

6.8. RECUPERACIÓN DE SUB-PRODUCTOS COMERCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.8.1. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.8.2. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.9. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.9.1. Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.2. Antimonio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.3. Arsénico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.4. Bario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.5. Bismuto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.6. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.7. Calcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.8. Cloro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.9. Cobalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.10. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.11. Flúor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.12. Galio e indio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.13. Germanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.14. Hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.15. Plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.16. Magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.17. Manganeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.18. Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.19. Nı́quel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.20. Potasio y sodio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.21. Selenio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.22. Sı́lice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.23. Telurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.24. Talio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.9.25. Estaño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7. Electrólisis 113
7.1. PRINCIPIOS DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.1.1. Reacciones Electroquı́micas Básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.1.2. Termodinámica y cinética de las reacciones de electrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
7.1.3. Sobrepotencial de activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL V
7.1.4. Sobretensión de Concentración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.1.5. Corriente de Celda Electrolı́tica - Relación de Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.2. REACCIONES CATÓDICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2.1. Deposición de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2.2. Deposición de hidrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.2.3. Efecto de los cambios en la composición electrolı́tica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.2.4. Efecto de cambios en la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.2.5. Efecto de las impurezas en el proceso de cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.2.6. Morfologı́a del depósito catódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.2.7. Extracción del cátodo de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.3. REACCIONES DE ÁNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.3.1. Corrosión del ánodo de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.3.2. Sobretensión de reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.4. CONDUCTIVIDAD DEL ELECTROLITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.5. RENDIMIENTO DE CELDAS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.5.1. Voltaje de celda y consumo de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.5.2. Tiempo de deposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.5.3. Pureza del depósito del cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.6. CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.6.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.6.2. Cátodos, extracción y manipulación de cátodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.6.3. Ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.6.4. Control y composición del flujo electrolı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.6.5. Remoción de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.6.6. Niebla ácida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.6.7. Manejo del ánodo y lodo anódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.6.8. Monitoreo de la calidad de las soluciones electrolı́ticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
7.6.9. Modulación de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
8. Fundición y colada 141

8.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
8.2. FUSION DE CÁTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.2.1. Manejo de fundentes y drosses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
8.2.2. Transferencia de zinc fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3. ESPECIFICACIONES Y ALEACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.4. COLADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Metalurgia JMLA
VI ÍNDICE GENERAL
8.4.1. Fundición en lingotes planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.4.2. Preparación de las rumas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
8.4.3. Colada en bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
8.4.4. Control Analı́tico de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.5. PRODUCCIÓN DE POLVO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
9. Control de balance de materiales y tratamiento de efluentes 151
9.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
9.2. SALIDAS DE IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
9.2.1. Problemas del balance de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
9.3. PROCEDIMIENTOS DE SANGRÍA DE SOLUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
9.3.1. Extracción de zinc de electrolito agotado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9.3.2. Precipitación selectiva de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
10. Otros procesos electrolı́ticos 159
10.1. COMPARACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10.2. SISTEMAS DE CLORURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10.2.1. Procesos de lixiviación de calcina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.2.2. Cloración directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.2.3. Lixiviación con cloruro férrico y cloruro cúprico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.2.4. Otros sistemas de lixiviación directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.3. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC ACUOSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.4. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC FUNDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
10.5. ELECTROLÍSIS DE ZINC DE SOLUCIONES ALCALINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
10.6. EVALUACION GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
11. Reducción Carbotérmica 167
11.1. PRINCIPIOS QUÍMICOS DE LA REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . 167
11.2. REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
11.3. CONTROL DE LA REDUCCIÓN DE HIERRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
11.4. CONDENSACIÓN DEL ZINC DE LOS GASES DE REDUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.4.1. Volatilización (Fuming) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL VII
12. Sinterización 181

12.1. OBJETIVO Y ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
12.2. EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
12.2.1. Contenido de combustible de la carga de sinterización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
12.2.2. Mezcla de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12.2.3. Dosificación de la carga y contenido de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.2.4. Alimentación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.2.5. Distribución de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.3. SINTERIZACIÓN DE FLUJO ASCENDENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.4. MANIPULACIÓN DEL SINTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.5. MANIPULACIÓN Y LIMPIEZA DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
12.6. LA ESTRUCTURA DEL SINTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
12.7. CAPACIDAD Y RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA DE SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . 188
13. Procesos de retorta 191

13.1. HISTORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
13.2. EL PROCESO DE RETORTA HORIZONTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
13.3. EL PROCESO DE RETORTA VERTICAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.3.1. Preparación de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.3.2. Operación de retorta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.3.3. Residuos de retorta y procesamiento adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.3.4. Rendimiento de las retortas verticales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.4. EL PROCESO DE RETORTA ELECTROTÉRMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.4.1. Volatilización en la retorta electrotérmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
14. Producción de Horno de Cuba de Zinc 199

14.1. DESARROLLO DEL HORNO DE CUBA DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
14.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
14.3. COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
14.4. IMPUREZAS Y CALIDAD DEL METAL DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
14.5. EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
14.5.1. Acreciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
14.5.2. Sangrı́a de bullón y de escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.6. USO DE COQUE Y CAPACIDAD DE LA HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.7. ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA DEL HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Metalurgia JMLA
VIII ÍNDICE GENERAL
15. Refinación Térmica de Zinc 209

15.1. REFINACIÓN POR LICUACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
15.2. REFINACIÓN POR PRECIPITACIÓN QUÍMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
15.3. REFINACIÓN POR DESTILACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
16. Procesos de Volatilización de Zinc 213

16.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
16.2. EL PROCESO DE HORNO WAELZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
16.2.1. Requerimientos y desempeño de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
16.2.2. Escoria Waelz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
16.2.3. Polvo de óxido Waelz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
16.2.4. Tratamiento del óxido Waelz crudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
16.3. EL HORNO CONVENCIONAL DE VOLATILIZACIÓN DE ESCORIAS . . . . . . . . . . . . . . . 218
16.4. VOLATILIZACIÓN DE ESCORIA CON LANZA SUMERGIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
16.4.1. Principios de operación y construcción del reactor de baño de escoria . . . . . . . . . . . . . 225
16.5. PROCESOS DE VOLATILIZACIÓN DE ALTA INTENSIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
16.5.1. Reactor de Llama Horsehead (Bounds and Pusateri, 1990) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
16.5.2. El Reactor de Llama Ciclónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
16.6. VOLATILIZACIÓN EN HORNO DE CUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
16.7. TRATAMIENTO DE POLVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
17. Procesos de Reducción en Hornos Eléctricos 235

17.1. TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
17.2. HORNOS DE RESISTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
17.3. HORNOS DE ARCO DE PLASMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
17.4. EL PROCESO STERLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
17.5. EL PROCESO PLASMADUST DE SKF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
17.6. OTROS PROCESOS DE HORNO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
17.6.1. El horno multifunción ELKEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.2. El horno de plasma TETRONICS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.3. El Proceso AllMet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.4. Tecnologı́a MINTEK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
17.7. CONCLUSIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
18. Otros procesos de reducción pirometalúrgica 245

18.1. EL PROCESO WARNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
18.2. PROCESO DE REDUCCIÓN DE FUSIÓN DE HIERRO OUTOKUMPU . . . . . . . . . . . . . . . 247
JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL IX
19. Tratamiento de óxidos y materiales secundarios 249

19.1. ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
19.2. MINERALES DE ÓXIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
19.3. MATERIALES SECUNDARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
19.3.1. Cenizas y drosses de Galvanisadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
19.3.2. Polvo EAF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
20. Consumo de energı́a 253

20.1. PROPÓSITO Y ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2. CONSUMO DE ENERGÍA PARA EL PROCESO ELECTROLÍTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.1. Manejo del concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.2. Tostación (Asumiendo tostación en lecho fluidizado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.3. Limpieza de Gas y Producción de Ácido Sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.4. Lixiviación (incluyendo remoción de hierro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.5. Purificación de la solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.6. Planta de Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.7. Remoción de yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.8. Electrólisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.9. Fusión y moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.10.Tratamiento de efluentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.11.Eliminación de residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.12.Administración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
20.2.13.Uso de vapor excedente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
20.3. RESUMEN DEL USO DE ENERGÍA DE LA PLANTA ELECTROLÍTICA . . . . . . . . . . . . . . 256
20.4. USO ENERGÉTICO PARA EL PROCESO IMPERIAL SMELTING . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
20.5. USO DE ENERGÍA PARA LOS PROCESOS DE RETORTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
21. Costos y economı́a del proceso de zinc electrolı́tico 261

21.1. PROPÓSITO Y BASES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
21.2. COSTOS DE CAPITAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
21.3. COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
21.3.1. Curva de costos competitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
21.4. PRECIOS DE METAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
21.5. SUBPRODUCTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5.1. Ácido sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5.2. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
21.5.3. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Metalurgia JMLA
X ÍNDICE GENERAL
21.5.4. Otros subproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

21.6. ECONOMÍA DE FUNDICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
21.7. LIMITACIONES DE CAPACIDAD Y EXPANSIÓN INCREMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . 270
22. Costos y economı́a del proceso ISF 271

22.1. COSTOS DE CAPITAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
22.2. COSTOS OPERATIVOS DIRECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
22.3. PRECIO DEL PRODUCTO ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
22.4. SUBPRODUCTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
22.4.1. Lingotes de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.2. Dross de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.3. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.4. Ácido sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.5. ECONOMÍA DE FUNDICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
JMLA Metalurgia
Índice de figuras
1.1. Distribución de la capacidad electrolı́tica mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2. Plantas mundiales de zinc - distribución de la capacidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. Diagrama de flujo general para el proceso electrolı́tico de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4. Diagrama de flujo tı́pico de tostación - lixiviación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1. Diagrama de flujo de flotación tı́pico para el mineral Cu / Pb / Zn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3.2. Relación de grado concentración - recuperación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.1. Diagrama de equilibrio de fases para Zn - O - S (presión en atmósferas). . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2. Conversión de SO2 a SO3 en equilibrio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3. Configuración del horno de tostación en suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4. Caudal de gas versus caı́da de presión para un lecho fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.5. Diagrama de fluidización - Velocidades extremas del gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.6. Ensamblaje estándar de tostación de lecho fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.7. El horno de tostación ((Overpelt)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.8. Tostador de lecho fluidizado circulante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.9. Flujo generalizado de limpieza de gas de tostador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.10. Diagrama de flujo tı́pico de la planta de ácido ulfúrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.1. Diagramas de flujo de lixiviación primaria y secundaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5.2. Estabilidad de sı́lice en solución (fugelberg y Poijarvi, 1979). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3. Diagrama de flujo tı́pico del proceso Jarosita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.4. Variante Dor del proceso Jarosita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.5. Sistema Fe − SO4 − H2 O a 100o C (von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.6. Sistema Fe - SO4 - H2 O a 100o C (de von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.7. Diagrama de flujo del Proceso Goetita VM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.8. Diagrama general del Proceso Paragoetita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
o
5.9. Sistema Fe − SO4 − H2 O a 175 C (von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.10. Lixiviación a presión de una sola etapa - Diagrama de flujo tı́pico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Metalurgia JMLA
XII ÍNDICE DE FIGURAS
5.11. Lixiviación a presión en dos etapas - Flujo tı́pico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

5.12. Diagrama de flujo conceptual para la inclusión de la extracción por solventes. . . . . . . . . . . . . . 85
5.13. Curvas de extracción para D2EHPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.14. Curvas de extracción con ácido versático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.1. Diagrama de flujo generalizado - purificación en primera etapa activada en caliente. . . . . . . . . . . 98

6.2. Diagrama de flujo generalizado - Purificación de primera etapa de cobre-cadmio. . . . . . . . . . . . 99
6.3. Proceso generalizado de purificación de Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.4. Opciones generalizadas de producción de cadmio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.1. Corrientes de intercambio para la reacción de electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.2. Celda operativa - Relación corriente/tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.3. Efecto de la concentración sobre la relación corriente/tensión para la reacción catódica. . . . . . . . . 119
7.4. Relación potencial - corriente de electrodo para zinc e hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.5. Relaciones de potencial - corriente de electrodo para el zinc y el hidrógeno. Mostrando efectos de
corriente lı́mite y concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.6. Efecto del tiempo de deposición (amperios hora) sobre la eficiencia de la corriente. . . . . . . . . . . 130
7.7. Diagrama de flujo generalizada de casa de celdas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.8. Construcción y disposición de celdas electrolı́ticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.9. Disposición de celdas electrolı́ticas para una casa de tanques moderno. . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
8.1. Operaciones de fusión y colada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

8.2. Esquema de un horno de fusion por inducción eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.3. Formato de los paquetes de lingotes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
8.4. Esquemas alternativos de colada de bloques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
9.1. Precipitación selectiva de zinc como sulfato básico de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

9.2. Integración de los fundamentos con el lavado de residuos de hierro para proporcionar una solución de
sangrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
9.3. Tratamiento generalizado de efluentes mediante neutralización con cal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
11.1. Presiones de vapor de equilibrio del Sistema Zn-C-O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

11.2. Presiones de vapor de equilibrio (1 atm de presión total) Sistema Zn-C-O. . . . . . . . . . . . . . . . 169
11.3. Presiones parciales de equilibrio - Reducción con hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.4. Presiones parciales de equilibrio - reducción con metano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.5. Diagrama de fases del sistema CaO-FeO-SiO2 y temperaturas liquidus (Osborne y Muan, 1960). . . . 172
11.6. Coeficiente de actividad del óxido de zinc en la escoria a 1300 o C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
11.7. Actividades de FeO en el sistema FeO-CaO-SiO2 a 1600 o C (Elliot et al, 1963). . . . . . . . . . . . . 175
11.8. Curvas de equilibrio para la reducción de ZnO y FeO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XIII
11.9. Esquema del condensador de salpicadura de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

11.10.Condensador Weaton-Najarian (Retorta electrotérmica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
11.11.Esquema del condensador de salpicadura de plomo del ISP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
12.1. Zonas separadas en el lecho de carga sinterizado - Condiciones de flujo descendente. . . . . . . . . . 182
12.2. Perfil tı́pico de temperaturas del lecho de sinter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12.3. Perfil tı́pico de composición de gases de sinterización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.4. Diagrama de una máquina de sinterización de flujo ascendente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
13.1. Proceso inicial de retorta silesiana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

13.2. Layout de la planta de retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
13.3. Proceso de retorta vertical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.4. Proceso de retorta electrotérmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
14.1. Disposición esquemática del proceso Imperial Smelting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

14.2. Configuración original del horno ISP con chaquetas de agua en la cuba inferior. . . . . . . . . . . . . 205
14.3. Configuración posterior de la cuba inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
15.1. Bandejas de hervidor de tipo W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

15.2. Unidad de refinación de reflujo - Diseño New Jersey Zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
16.1. Reacciones del horno waelz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

16.2. Esquema del proceso de volatilización del horno Waelz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
16.3. Diagrama de flujo para una planta de briqueteado en caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
16.4. Horno de volatilización convencional de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
16.5. Contenido tı́pico de zinc en la reducción de la escoria durante la volatilización. . . . . . . . . . . . . 221
16.6. Velocidad tı́pica de volatilización de zinc vs composición de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
16.7. Velocidad de volatilización de zinc frente a la composición de la escoria (horno de 50 toneladas de
capacidad). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
16.8. Velocidad de volatilización global media vs composición de escoria de descarte (horno de 50 toneladas
- operación por lotes). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
16.9. Esquema del reactor de baño de escoria de lanza sumergida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
16.10.Contenido de hierro metálico y zinc de las escorias frente a las condiciones reductoras (Sekiguchi y
Azuma, 1998). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
16.11.Reactor de llama Horsehead. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
16.12.Proceso de volatilización por llama ciclónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
16.13.Procedimiento de volatilización en horno de cuba Mitsui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
16.14.Circuito de lixiviación de polvos para su incorporación en la producción electrolı́tica de zinc. . . . . . 233
17.1. Dimensiones estándar del horno (electrodos de Soderberg). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Metalurgia JMLA
XIV ÍNDICE DE FIGURAS
17.2. Instalaciones de la antorcha de plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
18.1. Esquema del proceso Warner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
21.1. Hoja de flujo generalizada y subdivisión de planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262

21.2. Costos en efectivo directos de la fundición electrolı́tica mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
22.1. Diagrama de flujo generalizado y subdivisión del ISF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
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Índice de tablas
1.1. Distribución de las actividades mundiales de minerı́a y fundición de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Contribución relativa de diferentes procesos de fundición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Plantas primarias de zinc electrolı́tico en 2003 (Fuente: International Zinc Association, International
Lead Zinc Study Group). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4. Plantas pirometalúrgicas primarias mundiales de zinc en 2003. (Fuente: International Zinc Associa-
tion, International Lead Zinc Study Group). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1. Minerales comunes de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.2. Especificaciones tı́picas del rango del concentrado del zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3. Especificaciones comerciales de concentrado de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4. Pagos de metales concentrados de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1. Datos termodinámicos de las reacciones principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2. Temperaturas de descomposición de los sulfatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3. Cálculo de oxı́geno requerido para la tostación y formación de SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.4. Criterios de diseño del lecho fluido en función del tamaño de partı́cula. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5. Instalaciones de tostadora de lecho fluido tipo Lurgi - VM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6. Temperatura del gas húmedo en función del contenido de SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.1. Recuperación de zinc de lixiviación primaria y composición de residuos. . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.2. Comparación de los procesos de remoción de hierro (basado en 100 toneladas de alimentación de
concentrado de zinc). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.3. Capacidades tı́picas del espesador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.4. Producción relativa de residuos de hierro para 200 000 t/a de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.5. Instalaciones comerciales de lixiviación a presión en una sola etapa (Buban Collins y Masters, 2000). 80
6.1. Potenciales estándar de electrodo. (Fuente: CRC Handbook De Quı́mica y Fı́sica.) . . . . . . . . . . . 95

6.2. Composición tı́pica de la solución purificada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.3. Presiones de vapor de cadmio y zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.1. Potenciales de electrodo estándar (relativos al electrodo de H a 25o C). . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Metalurgia JMLA
XVI ÍNDICE DE TABLAS
7.2. Constantes de Tafel y corriente lı́mite para deposición de hidrógeno sobre zinc. . . . . . . . . . . . . 120
7.3. Potenciales del electrodo para deposición de zinc e hidrógeno en función de la corriente (a 38o C). . . 120
7.4. Sobrevoltaje de hidrógeno sobre elementos impurezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.5. Componentes del voltaje de celda (Bratt, 1977) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.6. Caracterı́sticas de la casa de celdas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.7. Relación de eficiencia de corriente y volumen circulante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.8. Optimización de la eficiencia de corriente mediante desmoldeo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
8.1. Especificaciones estándar de calidad de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

8.2. Espectrómetro de emisión - finos analı́ticos utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
9.1. Recuperación en sulfato básico de zinc precipitado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.2. Descarga de agua tı́pica estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
11.1. Composiciones tı́picas de escorias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

11.2. Rendimiento teórico del condensador de zinc (retorta carbotérmica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
11.3. Solubilidades mutuas de zinc y plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
11.4. Temperatura - presión de vapor para compuestos volátiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
12.1. Capacidades de máquinas sinterizadoras comerciales (ISF). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
13.1. Comportamiento de zinc en una retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

13.2. Uso de energı́a para el proceso de retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
14.1. Fundidores de ISP en funcionamiento en 2000 (Lee, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

14.2. Composición tı́pica de la escoria ISF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
15.1. Solubilidad de plomo y hierro en zinc fundido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
16.1. Comportamiento de los elementos volátiles a los humos Waelz (Mattich Et al, 1998). . . . . . . . . . 217
16.2. Hornos de volatilización de escoria convencionales representativos (Blanks y Ward, 1968). . . . . . . 224
16.3. Instalaciones de hornos de deshalogenación (datos proporcionados por Grant, 2004). . . . . . . . . . 232
17.1. Conductividades eléctricas de escorias tı́picas (Shizkov et al, 1959). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

17.2. Forma de suministro de calor al baño fundido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
19.1. Composición tı́pica de polvos EAF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
20.1. Información de balance de masa (proceso Jarosita). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

20.2. Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - proceso electrolı́tico. . . . . . . . . . . . 256
20.3. Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - Proceso ISF. . . . . . . . . . . . . . . . 257
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE TABLAS XVII
20.4. Consumo de energı́a y combustible para los procesos de retorta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258

20.5. Resumen del uso de energı́a por tonelada de zinc para los procesos de retorta. . . . . . . . . . . . . . 258
21.1. Costos de capital de la planta electrolı́tica de zinc (junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

21.2. Costos directos de operación para una planta de zinc de 100 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU.
a junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
21.3. Costos directos de operación para una planta de zinc de 200 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU.
a junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
21.4. Especificaciones de metal de zinc estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5. Economı́a de las plantas de zinc electrolı́tico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
21.6. Efecto del precio del zinc en la economı́a de la fundición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
22.1. Costos directos de operación indicativos para un ISF estándar (costos en US $ a junio de 2000). . . . 272
22.2. Economı́a de la fundición ISF estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Metalurgia JMLA
Capı́tulo 1
Perspectiva de la Industria de Fundición de
Zinc e Introducción
1.1 INTRODUCCIÓN
El zinc es un metal base común con diversos usos en una sociedad moderna. Se utiliza para la fabricación de com-
ponentes metálicos en forma de aleaciones de fundición a presión y como latones donde se alea con cobre. Su uso
principal es para la protección contra la corrosión o galvanización del acero, y logra esta protección formando una ba-
rrera superficial ası́ como corroyéndose preferentemente al acero subyacente. El zinc también tiene usos como óxido
en la formulación del caucho, para uso en fertilizantes y para diversos usos farmacéuticos y médicos menores. Es un
elemento esencial para la vida y una parte natural del medio ambiente.
El consumo mundial de zinc aumentó de alrededor de cinco millones de toneladas al año en 1970 a más de ocho
millones de toneladas al año para finales del siglo XX y a 9.7 millones de toneladas al año en 2003. Esto representa una
tasa de crecimiento del orden del dos por ciento por año. Alrededor de un tercio del consumo proviene de materiales
reciclados y esta proporción está creciendo, ya que se hace más hincapié en las cuestiones ambientales y en el reciclado
y la reutilización de los recursos. Una gran parte del material reciclado está en forma de chatarra de latón (40 por
ciento) y el resto es fundición a presión y otros residuos metálicos de desecho o de procesamiento tales como drosses
de galvanización y polvos de plantas de acero del reciclado de chatarra de acero.
La demanda de zinc está estrechamente relacionada con la actividad económica general, aunque como producto ma-
duro, la intensidad de uso (expresada en toneladas de consumo por dólar del PIB) ha disminuido. La intensidad de uso
en el mundo fue de alrededor de 250 toneladas por mil millones de US$ en el año 2000, pero esta cifra varı́a mucho
entre los diferentes paı́ses, reflejando diferentes posiciones en el ciclo de desarrollo económico.
El metal de zinc primario se produce predominantemente por la fusión de concentrados de sulfuro de zinc. Unas pocas
fundiciones se basan en fuentes de óxidos derivadas de minerales únicos que contienen silicatos de zinc o carbonatos
de zinc, pero éstos representan sólo el 3,5 por ciento de la producción total de zinc primario y son casos especiales.
Los detalles de las materias primas y los requisitos como alimentación de proceso se dan en el capı́tulo 3.
La minerı́a de zinc y la fundición tienden a concentrarse por separado y la distribución de estas actividades de produc-
ción, como en el año 2003, se muestra en la Tabla 1.1.
De la Tabla 1.1 existe claramente un desequilibrio entre las actividades de la minerı́a regional y de la fundición, lo que
indica un comercio considerable en la alimentación intermedia de fundición o concentrado de zinc.
1.2 LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC

La industria mundial de fundición de zinc emplea cinco procesos distintivos:
1. Proceso electrolı́tico (Tostación - Lixiviación - Electro-obtención),
Metalurgia JMLA
2 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción
Tabla 1.1: Distribución de las actividades mundiales de minerı́a y fundición de zinc.
Región Distribución de Minas Distribución de Fundiciones

Europa (incluida Europa del Este) 10 % 27 %
África 3% 2%
Canadá 15 % 10 %
USA 6% 3%
América del Sur (incluyendo México) 19 % 7%
China 27 % 28 %
Otros paı́ses de Asia (incluido Japón / Corea) 5% 17 %
Australia 15 % 6%
2. Proceso Imperial Smelting o ISF (horno de cuba),
3. Proceso de retorta vertical,
4. Proceso de retorta electrotérmica, y
5. Proceso de retorta horizontal.
El proceso de retorta horizontal más antiguo fue el principal método de fundición de zinc a principios del siglo XX,
pero prácticamente habı́a sido totalmente reemplazado a finales de ese siglo.
Tabla 1.2: Contribución relativa de diferentes procesos de fundición.
Tipo de proceso Retorta horizontal retorta vertical retorta electrotérmica ISF electrolı́tico
1950 55 % 7% 6% 0% 32 %
1970 5% 9% 4% 9% 73 %
1990 0% 3% 3% 13 % 81 %
2000 0% 3% 2% 12 % 83 %
2003 0% 2% 1.5 % 7.5 % 89 %
Nr. plantas -2003 0 2 1 10 86
Los otros procesos de retorta también están disminuyendo rápidamente, excepto para el procesamiento de materiales
secundarios, dejando la producción primaria al horno Imperial Smelting (ISF) y plantas electrolı́ticas. Las fundiciones
ISF procesan tanto los concentrados de sulfuro como los materiales oxidados secundarios y, de hecho, requieren que
la alimentación secundaria de bajo coste sea competitivo con el proceso electrolı́tico.
La proporción de la producción total mundial de zinc primario aportada por cada uno de los tipos de proceso se muestra
en la Tabla 1.2.
Claramente, a partir de la Tabla 1.2, el proceso electrolı́tico predomina con cerca del 89 % de la producción a finales
de 2003. El Proceso ISF no ha crecido en su capacidad total en la última década y tiene dificultades para competir sin
acceso a alimentación de bajo costo. El número de plantas en operación está disminuyendo.
A finales de 2003, habı́a 86 plantas de zinc electrolı́tico en funcionamiento en todo el mundo (véase la Tabla 1.3),
con una capacidad total de 9,2 millones de toneladas al año. Desde mediados de los años noventa se ha producido un
gran aumento en la capacidad de fundición en China con muchas pequeñas unidades de producción. Esto contrasta
con la tendencia hacia la expansión a fundiciones de mayor capacidad en las economı́as occidentales. Las estadı́sticas
de capacidad pertinentes son las siguientes:
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1.2. LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC 3
Resto del Mundo China

Capacidad media 103000 t / a 40000 t / a
Capacidad del primer cuartil 62000 20000
Capacidad del tercer cuartil 153000 63000
Capacidad máxima 460000 350000
La distribución de la capacidad de las plantas del mundo se muestra en la Figura 1.1 como la capacidad acumulativa
de todas las plantas por encima de un tamaño dado.
La Figura 1.1 indica que el 70 por ciento de la capacidad mundial es aportado por plantas de más de 100 000 toneladas
por año y el 45 por ciento de la capacidad mundial por plantas de más de 200 000 toneladas anuales, de las cuales hay
17. Sólo hay tres plantas que figuran en la lista con capacidad superior a 300 000 toneladas anuales.
La Figura 1.1 también sugiere que hay fracturas de capacidad en torno a 150 000 y 250 000 toneladas anuales, como
tamaños preferentes de las plantas en las condiciones existentes en el año 2003. Esto corresponde aproximadamente a
los tamaños prácticos del equipo principal, en particular las unidades de tostación y las unidades de electrólisis.
Figura 1.1: Distribución de la capacidad electrolı́tica mundial.
Hay 99 plantas enumeradas en las Tablas 1.3 y 1.4, de las cuales 86 usan el proceso electrolı́tico. La distribución de la
capacidad de estas plantas se muestra en la Figura 1.2 e ilustra claramente el número relativamente grande de unidades
de pequeña capacidad que operan en China en comparación con el resto del mundo.
Aunque se han revisado todos los métodos principales de producción de metales, el énfasis principal de este texto está
en la tecnologı́a asociada con el proceso de zinc electrolı́tico. Otros procesos implican principalmente la reducción de
óxidos de zinc por carbono a temperaturas elevadas o reducción carbotérmica, y forman zinc metal en estado vapor.
El proceso Imperial Smelting Process es la forma dominante de reducción carbotérmica. Aparte de esto, ha habido
muchos otros procesos, algunos formando metal directamente por condensación de vapor y otros reoxidando el vapor
de zinc a un humo de óxido de zinc que puede ser una fuente de alimentación al proceso electrolı́tico o al ISF. El
método de volatilización se aplica generalmente al tratamiento de minerales oxidados de bajo grado, residuos u otros
materiales secundarios y el proceso se utiliza esencialmente como medio de separación y concentración de valores
de zinc. Los materiales de partida deben tener un valor bajo para soportar el coste de esta etapa de concentración ası́
como la reducción final y la recuperación de zinc metálico.
Los procesos de reducción carbotérmica, que producen zinc metal directamente por condensación de la fase vapor,
generalmente dan un producto metálico de baja calidad, usualmente muy contaminado con plomo y cadmio, que
requiere una etapa adicional de refinación.
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Figura 1.2: Plantas mundiales de zinc - distribución de la capacidad.
1.3 PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC

La forma generalmente aplicada del proceso electrolı́tico del zinc se basa en un sistema de sulfato que usa la solución
de sulfato del zinc para la electrólisis. Otros sistemas son posibles, pero no se utilizan comercialmente de manera
significativa. Estos sistemas se tratan en el Capı́tulo 10. El diagrama de flujo básico del proceso se muestra en la
Figura 1.3.
La preparación de la solución de sulfato de zinc utiliza ácido sulfúrico reciclado como electrolito agotado y puede
tomar muchas formas dependiendo del material de alimentación. Si la alimentación cruda de la fundición es un material
oxidado entonces la simple disolución en el electrolito ácido agotado es práctica. Más comúnmente, las materias
primas son concentrados de sulfuro de zinc y el paso preparatorio más común es tostar los sulfuros para eliminar el
azufre como SO2 gas y convertir la mineralización de zinc a óxido de zinc. La tostación se realiza más comúnmente
en un tostador de lecho fluidizado de 900 a 1000o C. Los gases del tostador se lavan y luego se convierten en ácido
sulfúrico, como subproducto, utilizando el proceso de contacto. Los detalles de las operaciones de tostación se dan en
el Capı́tulo 4.
Durante la tostación, los sulfuros de hierro también se convierten en óxidos y se combinan con óxido de zinc para
formar ferrita de zinc. Las ferritas son insolubles en solución de ácido sulfúrico diluido y requieren temperaturas
elevadas y condiciones de ácido razonablemente fuertes para ser atacadas. Como resultado, el hierro se disuelve y
debe entonces ser retirado de la solución de lixiviación antes de que ésta sea adecuada para la electrólisis.
Por lo tanto, la etapa de preparación de la solución implica generalmente una serie de etapas de lixiviación progresi-
vamente más agresivas y una etapa de separación de hierro. Hay muchas variaciones de los diagramas de flujo para
la preparación de la solución a lo largo de estas lı́neas, cubiertas en el Capı́tulo 5, pero un planteamiento tı́pico se
muestra en la Figura 1.4.
Otros métodos de preparación de la solución implican la lixiviación directa de sulfuros en una solución de ácido
sulfúrico bajo condiciones oxidantes. Ésto puede realizarse bajo presión a temperaturas elevadas, o a presión at-
mosférica usando un catalizador de oxidación tal como hierro férrico en solución. El objetivo de la lixiviación directa
es convertir la mayor parte del azufre sulfuro en azufre elemental, que puede ser recuperado. Este planteamiento per-
mite utilizar un circuito cerrado de solución de sulfato. Los sulfuros se pueden oxidar completamente a sulfato, pero
entonces es necesario el retiro de sulfato de la solución, usualmente por neutralización con cal y retiro como yeso.
Esto agrega un costo considerable sobre un sistema de circuito cerrado.
La clave para una deposición electrolı́tica exitosa y eficiente de zinc es la purificación del electrolito y la eliminación
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1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC 5
Figura 1.3: Diagrama de flujo general para el proceso electrolı́tico de zinc.
de todas las impurezas más electropositivas que el zinc y que se depositarán en el cátodo preferentemente al zinc.
Aparte de la contaminación del depósito de zinc, muchas de estas impurezas tienen bajas sobretensiones de hidrógeno
y permiten la deposición preferente de hidrógeno en lugar de zinc.
Esto conduce a una baja eficiencia del proceso (o corriente). Por consiguiente, la eliminación de estas impurezas por
cementación con polvo de zinc se utiliza para la purificación de la solución. La purificación a menudo utiliza tres
etapas con diferentes condiciones y el uso de activadores para eliminar la gama completa de impurezas deletéreas. Los
detalles de purificación de la solución se dan en el Capı́tulo 6.
La electrólisis se lleva a cabo en celdas de tanque abierto utilizando ánodos de plomo de placa paralela y cátodos
de aluminio. Los cátodos se extraen de las celdas periódicamente (generalmente cada 48 horas), el depósito de zinc
se retira y se devuelve la hoja limpia. La manipulación y desprendimiento de cátodos son operaciones altamente
automatizadas en una moderna planta de zinc. Los detalles de la operación de electrólisis se tratan en el Capı́tulo 7.
El zinc cosechado se funde en un horno eléctrico de inducción y se funde en lingotes con o sin adición previa de
elementos de aleación. Los detalles se tratan en el Capı́tulo 8.
Los siguientes capı́tulos tratan los detalles de estos pasos básicos del proceso, incluyendo la quı́mica básica involucra-
da, las opciones de procesamiento y las condiciones y controles de operación preferidos. También se han cubierto los
requisitos para el manejo de efluentes y el control del balance de masa, junto con los detalles del consumo de energı́a
en el Capı́tulo 20 y los aspectos generales de los costos y la economı́a del proceso electrolı́tico en el Capı́tulo 21.
En la Tabla 1.3 figura una lista de las plantas mundiales de zinc electrolı́tico que muestran capacidad en el año 2000 y
la fecha de inicio de las operaciones.
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Figura 1.4: Diagrama de flujo tı́pico de tostación - lixiviación.
Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Año inicio operación Capacidad anual (t)
EUROPA
BELGICA
Union Miniere SA Balen (Anvers) 1934 255000
BULGARIA
KSM Dimiter Blagoev Kardjali 1956 30000
KSM Dimiter Blagoev Plovdiv 1961 62000
FINLANDIA
Outokumpu Zinc Oy Kokkola 1969 260000
FRANCIA
Union Miniere SA Auby 1975 245000
ALEMANIA
Metaleurop Weser Zink Nordenham 1972 135000
Ruhr Zink Datteln 1968 120000
ITALIA
Eniresorse Porto Vesme 1984 110000
HLANDA
Zinifex Budel-Dorplein 1974 220000
NORUEGA
Norzinc AS Eitrheim-Odda 1929 145000
POLONIA
‘Boleslaw’ Krakow 1955 73000
Continua en la página siguiente.
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1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC 7
PORTUGAL
RMC - Portugal Quimigal 1980 12000
RUSIA
Electrozinc Vladikavkaz 1934 90000
Tscheliabinsk Zinc Tscheliabinsk 1935 200000
SERBIA
‘Trepca’ Titova Microvica 1968 70000
ESPAÑA
Asturiana de Zinc SA Aviles 1960 460000
Espanola de Zinc SA Cartegena 1960 45000
TURQUÍA
Cinko-Kursun Metal Sanyii Kayseri 1976 38000
UCRANIA
‘Ukrzink’ Konstantinovka 1930 25000
AFRICA
ALGERIA
Soc Nat de Siderurgie Ghazaouet 1975 40000
SOUTH AFRICA
Zincor Vogelstruisbult (Springs) 1969 118000
NAMIBIA
Skorpion Zinc Rosh Pinah 2003 150000
NORTE AMERICA
CANADÁ
Canadian Electorlytic Zinc Valleyfield 1963 260000
Cominco Trail, BC 1916 290000
Hudson Bay M&S Co Flin Flon 1930 114000
Falconbridge Kidd Creek 1972 145000
USA
Big River Zinc (Korea Zinc) Sauget 1941 150 000
Zinifex Clarksville 1978 115 000
SURAMERICA
ARGENTINA
Sulfacid SA Fray Luis Beltran 1963 39000
BRASIL
Cia Mercantil and Industrial Itagui 1965 62000
Cia Mineira de Matais Tres Marias 1969 160000
Cia Paraibuna de Metais Juiz de Fora 1980 92000
MÉXICO
Industrial Minera Mexico San Luis Potosi 1982 114000
Met-Mex Petioles Torreon 1974 225000
PERÚ
Centromin Peru La Oroya 1951 80000
Cominco Cajamarquilla 1981 120000
ASIA
CHINA
North West Lead & Zinc Baiyin (Gansu) 1991 200000
Huludao Zinc Smelter Huludao (Liaoning) 165000
Zhuzhou Lead Zinc Smelter Zhuzhou (Hunnan) 1959 350000
Luizhou Longchen Chemical Guangxi 60000
Baoji Dongling Shuikoushan 60000
Huize Lead Zinc Smelter Huize (Yunnan) 55000
Fengxian Zinc Products Shaanxi 60000
Continua en la página siguiente.
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Hongda Chemical Sichuan 60000
Luizhou Zinc Company Luizhou 90000
Sanii Group Hunan 60000
Xingwang Zinc Industry Shaanxi 50000
Huidong Lead Zinc Industry Huidong 35000
Kaifeng Kaihua Group Henan 40000
Luizhou Chem & Met Corp Laibin 36000
16 plants below 35 000 t/a Various locations 306000
INDIA
Binani Zinc Cochin (Kerala) 1967 30000
Hindustan Zinc Debari (Udaipur) 1968 71000
Vishakhapatnam 1977 50000
IRAN
Calcamine Company Bandar Abbas 2000 43000
Bafg Yasd 30000
National Iranian Lead Zinc Zanjan 15000
Faravani Mawed Nadani Dandi 10000
JAPÓN
Akita Zinc Co Iilima 1972 200000
Hikoshima Smelting Co Hikoshima 1970 84000
Kamoika M&S Co Kamioka 1943 72000
Toho Zinc Co Annaka 1937 140000
KAZAKHSTAN
Kazpolymetal Ust Kamenogorsk 1948 249000
Leninogorsk Polimetal Leninogorsk 1966 109000
SUR KOREA
Korea Zinc Co Onsan 1978 420000
Young Poon Corp Sukpo 1971 270000
NORKOREA
Munpyong 1960 150000
Nampo 1935 60000
Danchon 1985 50000
TAILANDIA
Padaeng Industries Tak 1985 105000
UZBEKISTAN
Almalyk M&M Combine Almalyk 1971 120000
AUSTRALIA
Zinifex Hobart 1916 245000
Port Pirie 1968 40000
Korea Zinc Co Townsville 2001 200000
Tabla 1.3: Plantas primarias de zinc electrolı́tico en 2003 (Fuente: International Zinc Association, International Lead
Zinc Study Group).
1.4 REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO
La mayorı́a de los procesos pirometalúrgicos implican la reducción del óxido de zinc contenido en una fase sólida con
CO para producir metal zinc en forma de vapor, que sale de la zona de reacción en la corriente de gas de salida. En
otros procesos, el óxido de zinc se disuelve en una escoria fundida y se reduce directamente de la escoria.
Si se utilizan sulfuros como materiales de alimentación, es necesario eliminar primero el azufre mediante tostación.
La sinterización es el método habitual de tostación utilizado, ya que produce un material duro, de tamaño grueso, o
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1.4. REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO 9
de masa, con una estructura razonablemente porosa. Esto es necesario para la reducción con gas a alta temperatura,
donde es importante mantener una masa porosa abierta dentro de un horno para minimizar las restricciones de flujo
de gas y evitar la acumulación de polvo en gases de producto que contienen vapor de zinc. Se han utilizado diversos
tipos de hornos para llevar a cabo el proceso de reducción, que van desde las retortas selladas hasta el alto horno, los
hornos eléctricos y los reactores de baño de escoria.
No es termodinámicamente posible producir directamente zinc lı́quido bajo condiciones prácticas de reducción, como
se explica en el capı́tulo 11. En todos los casos, el zinc se produce en forma de vapor por las reacciones de reducción
y se elimina en una corriente de salida de gas de la cual puede condensarse a metal lı́quido, o puede re-oxidarse a un
humo de óxido de zinc. Se necesitan altas temperaturas para conseguir vapor de zinc estable en presencia de dióxido
de carbono y vapor de agua. A medida que se enfrı́an las mezclas de gases, el equilibrio se desplazará de nuevo a la
formación de óxido de zinc y CO. Una apreciación de la termodinámica involucrada es necesaria para comprender las
bases de muchos de los procesos utilizados y se describe brevemente en el capı́tulo 11.
El zinc puede ser simplemente condensado por gases de enfriamiento que contienen vapor de zinc donde sólo está
presente CO, tal como de una retorta sellada donde el calor de reacción es suministrado externamente a través de las
paredes de la retorta. En tal caso no es posible la reoxidación.
Para los procesos que utilizan la combustión in situ del carbono para proporcionar calor de reacción, tal como el
ISF, el contenido de zinc del gas es más diluido y los gases tienden a contener altos niveles de CO2 ası́ como H2 O.
Si el gas se enfrı́a simplemente, el zinc será reoxidado. Para superar este problema, se utilizan métodos para enfriar
rápidamente la corriente de gas y para absorber o condensar el zinc antes de que pueda producirse un nivel significativo
de reoxidación. Estos métodos se basan en el hecho de que la reacción de CO y vapor de Zn es relativamente lenta.
El propio proceso de condensación es difı́cil y puede verse gravemente afectado por la presencia de polvos y otros
compuestos volátiles en la corriente de gas. Los haluros en particular interfieren con el proceso de condensación.
En muchos procesos, las condiciones y propiedades de la corriente de gas de reducción son inadecuadas para la
condensación debido a la presencia de materiales que interfieren. En ese caso, puede introducirse oxı́geno y el vapor
de metal de zinc puede ser oxidado a un humo de óxido de zinc en partı́culas finas. Esto puede recogerse por filtración
del gas y puede utilizarse como alimentación para un proceso adicional para la reducción a zinc metal. La mayorı́a de
los procesos que manejan residuos de baja calidad y materiales secundarios entran en esta categorı́a. Estos procesos
se clasifican como Procesos de Volatilización y se detallan en el Capı́tulo 16.
El metal producido por reducción carbotérmica está muy contaminado con plomo y cadmio y debe ser refinado. Los
principales métodos de refinación utilizados son la Licuación y la Destilación. La licuación simplemente enfrı́a el zinc
cerca de su punto de solidificación, permitiendo que los metales disueltos como plomo y hierro sean removidos como
fases separadas. Sin embargo, el producto de zinc retiene algunos componentes disueltos, particularmente donde se
pueden formar eutécticos.
La destilación puede separar el zinc de la mayorı́a de los metales debido a su punto de ebullición relativamente bajo
y el cadmio puede separarse debido a su punto de ebullición aún más bajo. Dependiendo de hasta qué punto se lleve
la destilación, metal de alta pureza puede ser producido por este método, pero a un coste energético significativo. Los
detalles de estos procedimientos se dan en el capı́tulo 15.
Muchos de los procesos de reducción carbotérmica revisados son obsoletos, como los métodos de retorta. El ISF sigue
siendo el método pirometalúrgico primario de la producción de zinc. No obstante, existe quizá un mayor y creciente
interés en el uso de estos procedimientos para el tratamiento de residuos y materiales secundarios, en particular los
procesos de volatilización que implican la producción de óxido de zinc.
La Tabla 1.4 muestra una lista de plantas mundiales de zinc en el año 2003, utilizando procesos de reducción pirome-
talúrgica.
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Tabla 1.4: Plantas pirometalúrgicas primarias mundiales de zinc en 2003. (Fuente: International Zinc Association,
International Lead Zinc Study Group).
Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Proceso Primer año de Capacidad Anual

funcionamiento (Toneladas)
EUROPA
Alemania - Berzelius Metallhütten Duisburg ISF 1966 100 000
hline Italia - Eniresorse Porto Vesme ISF 1972 70 000
Macedonia - Zopilinica Titov Veles ISF 1973 66 000
Polonia - Miasteczko Slaskie Miasteczko ISF 1972 75 000
Rumanı́a - Sometra SA Copsa Mica ISF 1966 66 000
NORTE AMERICA
USA - Zinc Corporation of America Monaca RE 1930 160 000
ASIA
Japón - Hachinohe Smelting Co Hachinohe ISF 1969 118 000
Japón - Sumiko ISF Co Harima ISF 1966 90 000
China Shaoguan 1 ISF 1975 75 000
Shaoguan 2 ISF 1996 75 000
Huludao RV 210 000
Changsha RV 12 000
India - Hindustan Zinc Chanderiya ISF 1991 70 000
REFERENCIAS
Referencias generales sugeridas y fuentes de información industrial
International Zinc Association, Brussels. http://www.iza.com
International Lead Zinc Study Group, London. http://www.ilzg.org
Kajiwara, T, lida, T, and Hino, T, 1995. A survey of operating situation of zinc smelters and refineries in the world, in
Proceedings Zinc & Lead 95, p 27 (The Mining and Materials Processing Institute of Japan: Sendai).
James, S E, Watson, J L and Peter, J, 2000. Zinc production - a survey of existing smelters and refineries, in Proceedings
Lead-Zinc 2000, pp 205 - 225 (TMS:Pittsburgh).
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 2
Antecedentes históricos
2.1 PRODUCCIÓN DE ZINC EN SUS INICIOS
El zinc no fue aislado como un metal separado en épocas antiguas, aunque el latón como aleación del cobre y del
zinc era conocido en tiempos romanos. La aleación se produjo calentando gránulos de cobre junto con óxido de zinc
y carbón en un crisol sellado. Se conocı́a el óxido de zinc y se recogı́a como un humo procedente de operaciones de
fundición de cobre.
La primera evidencia de la producción de metal de zinc apareció en la India en la Edad Media y también en China. El
metal fue utilizado para la acuñación en China en el siglo XV y fue exportado a Europa de la India en el siglo XVII
por comerciantes portugueses y holandeses. El metal en bruto se conocı́a generalmente como ((Tutenag)) o ((Spelter)).
El zinc se produjo en retortas, cilindros de barro, llenos de óxido de zinc y carbón, y calentando en un fuego lento.
Una extensión del cilindro, o retorta, se proyectaba fuera del fuego y proporcionaba una superficie relativamente frı́a
sobre la cual el zinc podı́a condensarse y recolectarse.
Gran parte de los primeros estudios de zinc y sus compuestos están relacionados con la alquimia, con la opinión
de que la calamina o el carbonato de zinc era un agente para la transformación del cobre en oro. El zinc como metal
separado se recogió de las paredes de los hornos de cuba utilizados para la fundición de plomo en la región de Hartz de
Alemania, pero se consideró relacionado con bismuto, estaño o plata y no estaba conectado con spelter (zinc técnico).
2.2 PROCESOS DE RETORTA
El primer registro de un intento de producir zinc metal comercialmente en Europa fue una patente concedida a William
Champion de Bristol en 1738. El proceso implicaba retortado de minerales de calamina, minados localmente, con
carbón vegetal en una retorta. Champion construyó una operación en Warmley cerca de Bristol en 1743 y produjo
con éxito metal de zinc. El proceso fue mejorado por Johann Ruberg que construyó una planta de retortas en 1798 en
Wessola, en Silesia superior, basado en depósitos extensos de calamina en esa región.
El proceso fue mejorado y extendido por el Abad Dony en Lieja como el precursor de la retorta horizontal y formó la
base de la industria belga de la fundición del zinc basada en los depósitos de calamina del área de Aquisgrana.
Durante el siglo XIX, la industria de la fundición de zinc se desarrolló principalmente en Alemania y Bélgica, basada
en la retorta horizontal y en los depósitos de calamina locales. Las primeras plantas comerciales en los EEUU fueron
construidas en 1860 en La Salle, Illinois y en Bethlehem del sur, Pensilvania.
Inicialmente, la producción se basaba enteramente en minerales de zinc oxidados, pero a medida que estos depósitos
se agotaban, la atención se centró en el uso de sulfuros o ((blenda de zinc)), que requerı́a una tostado inicial para
eliminar el azufre. La primera patente que cubrı́a el tostado de la blenda de zinc fue concedida en 1758, pero no fue
hasta el desarrollo del horno de Hegelen mecánicamente enrevesado en 1881 que se practicó la tostación a una escala
significativa.
Metalurgia JMLA
12 Antecedentes históricos
Durante el siglo XIX se hicieron mejoras a la retorta horizontal en cuanto al calentamiento con gas, en la eficiencia
de condensación de zinc y en la mecanización del llenado y vaciado de las retortas. Sin embargo, el proceso siguió
siendo una operación por lotes hasta el exitoso desarrollo de la retorta vertical por la New Jersey Zinc Company en
1925, después de intentos previos sin éxito en Alemania y el Reino Unido.
Hasta 1914, la industria de fundición de zinc estaba dominada por Bélgica, Alemania y Estados Unidos. Gran Bretaña
habı́a descuidado en gran medida el desarrollo de su propia industria y sacó la mayor parte de sus suministros de
Bélgica y Alemania. Esas industrias, a su vez, obtuvieron sus materias primas principalmente de minas en Australia y
las Américas. Con el advenimiento de la Primera Guerra Mundial, Gran Bretaña tuvo que extraer suministros de los
EE.UU., que vio una importante expansión de su industria. También hubo un gran esfuerzo para invertir en nuevas
operaciones de fundición de zinc con énfasis en el nuevo proceso electrolı́tico.
2.3 EL PROCESO ELECTROLÍTICO

Hasta 1915, la producción tradicional de zinc metal se basaba enteramente en procesos pirometalúrgicos que utilizaban
la presión de vapor relativamente alta del metal de zinc y la capacidad de separar el metal por destilación. El proceso
de retorta horizontal estaba bien arraigado en ese momento, pero era una operación por lotes con alto consumo de
energı́a, altos requerimientos de mano de obra y produjo un producto relativamente impuro. El proceso electrolı́tico
habı́a sido aplicado a la recuperación del cobre y particularmente al refinado del cobre, desarrollado por Elkington en
Birmingham entre los años 1865 y 1870. La electro-obtención del cobre de los minerales de baja ley habı́a sido exitoso
y la aplicación del proceso electrolı́tico a zinc tenı́a muchas atracciones similares.
La tostación de los minerales de blenda de zinc y la lixiviación de zinc como sulfato de zinc de las calcinas resultantes
se practicó en la década de 1880 para proporcionar una materia prima para la producción de litopona (una mezcla de
sulfuro de zinc y sulfato de bario), usada extensamente como pigmento en ese momento. Se hicieron intentos para
electrolizar las soluciones de sulfato de zinc derivadas de esta fuente pero con poco éxito inicial. Un proceso que
prefiguró la práctica electrolı́tica moderna fue patentado por L. Letrange en Parı́s en 1881. La patente de los EEUU
fue concedida en 1883. No se proporcionaron detalles sobre la necesidad de la purificación de la solución y parecerı́a
que esas dificultades no fueron reconocidas en ese momento e impidió el desarrollo del proceso electrolı́tico utilizando
el sistema de sulfato por alrededor de 30 años.
El desarrollo de un sistema de cloruro alternativo tuvo más éxito temprano y dio lugar a la construcción de una planta
en Furfurt, Alemania en 1894. Esta planta se basó en un proceso desarrollado por Carl Hoepfner y produjo zinc de
la lixiviación de las calcinas de pirita de la planta de ácido sulfúrico asociado. El subproducto cloro se utilizó para
hacer polvo blanqueador. Dos plantas más basadas en este proceso fueron construidas en Alemania y una en Inglaterra
para Brunner Mond and Company en Winnington, que funcionó durante 27 años a partir de 1897 a 1924, produciendo
zinc del 99.96 por ciento de pureza. El inglés Ashcroft investigó tanto los sistemas hidrometalúrgicos como las sales
fundidas de cloruros, y se construyeron operaciones piloto en Cockle Creek, Australia, a mediados de la década de
1880, basándose en la lixiviación de calcinas con cloruro férrico y electrolisis de la solución resultante de cloruro de
zinc. Una pequeña planta de zinc comercial fue construida en 1896 a partir de los minerales de Broken Hill, pero no
fue un éxito comercial.
La necesidad de purificar soluciones para el proceso de sulfato fue reconocida por un número de inventores en el
perı́odo 1907 a 1914. El trabajo de la empresa Siemens y Halske en Alemania dio lugar a una serie de técnicas paten-
tadas. El trabajo de P. C. C. Isherwood, U. C. Tainton y A. G. French, que desarrollaron técnicas para la electrólisis de
soluciones de sulfato de zinc con manganeso, avanzó en la comprensión de los requisitos técnicos para la purificación
de soluciones y la extracción electrolı́tica de zinc a partir de soluciones de sulfato.
El advenimiento de la Primera Guerra Mundial promovió el interés activo en el desarrollo de operaciones alternativas
de producción de zinc con acceso a grandes recursos ubicados en los Estados Unidos, Canadá y Australia. El trabajo
inicial de investigación y desarrollo fue llevado a cabo en gran parte por la Anaconda Copper Mining Company
y la Consolidated Mining and Smelting Company de British Columbia (ahora Cominco). Una planta piloto de 10
tpd de capacidad fue construida por Anaconda Copper Mining Company en Anaconda, Montana en 1915 y fue tan
exitosa que una planta de 150 toneladas por dı́a fue construida poco después en Great Falls, Montana. En Trail, en
Columbia Británica, la empresa Consolidated Mining and Smelting Company construyó una pequeña operación piloto
en 1913, que se amplió a 35 tpd en 1915 y luego se expandió rápidamente a 75 tpd. En Australia, Amalgamated Zinc
JMLA Metalurgia
2.4. RECUPERACIÓN DE ZINC DE LOS RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN 13
(de Bavay’s) Limited comenzó investigaciones en 1915 sobre la producción de zinc del recurso de Broken Hill. Las
investigaciones se basaron en la exitosa tecnologı́a norteamericana. La Compañı́a de Zinc Electrolı́tico de Australasia
se formó en 1916 para establecer una planta en Risdon, Tasmania, basada en la energı́a hidroeléctrica de bajo costo,
y una instalación piloto fue construida el año siguiente. Una planta de 10 tpd comenzó a funcionar en 1918 y fue
reemplazada por una operación de 100 tpd en 1920.
Basándose en el supuesto de que la extracción electrolı́tica de zinc no era práctica a partir de una solución ácida,
se desarrolló un proceso en 1914 para el tratamiento de minerales de la mina Bully Hill en el condado de Shasta,
California. El zinc se precipitó como hidróxido a partir de soluciones de lixiviación de sulfato de zinc usando cal y
luego se añadió directamente a las celdas de extracción electrolı́tica para neutralizar el ácido a medida que se formaba
en el ánodo. Aunque se produjeron cátodos de zinc de buena calidad, el proceso consumió grandes cantidades de ácido
sulfúrico y no fue competitivo con el proceso alternativo de electrolito ácido.
En Norteamérica, Europa y Japón se construyeron un número significativo de otras plantas comerciales experimentales
o pequeñas en el perı́odo de 1920. Sin embargo, las tres grandes operaciones de la época (Great Falls, Montana;
Trail, Columbia Británica y Risdon, Tasmania) Continuaron en funcionamiento y fueron pioneras en muchas de las
caracterı́sticas básicas del proceso de zinc electrolı́tico. Estos desarrollos incluyeron el uso de ánodos de plomo, el
uso de cátodos de aluminio, requisitos y métodos de purificación, y una comprensión de los aspectos fundamentales
de la extracción electrolı́tica de zinc. Aunque los principios del proceso se han mantenido sin cambios desde 1920, ha
habido una serie de mejoras significativas. El primero fue la reducción del contenido de plomo del zinc catódico de
0,03 por ciento a menos del 0,01 por ciento mediante el uso de ánodos de plomo que contenı́an plata para reducir su
corrosión. Esto fue desarrollado por U. C. Tainton en la planta de Bunker Hill, Idaho y siguió la necesidad de zinc de
mayor pureza para la fabricación de aleaciones fundidas a presión, las cuales estaban sujetas a corrosión intergranular
si el contenido de plomo excedı́a el 0,01 por ciento. Ahora se utilizan normalmente ánodos que contienen 0,5 por
ciento de plata junto con la adición de carbonato de estroncio al electrolito para reducir aún más los niveles de plomo
en solución mediante intercambio iónico con sulfato de estroncio precipitado en suspensión en el electrolito.
2.4 RECUPERACIÓN DE ZINC DE LOS RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN

El segundo avance significativo en el proceso de zinc electrolı́tico fue el desarrollo de métodos para procesar residuos
de lixiviación de ferrita. Cualquier hierro presente en los concentrados de zinc se combina con óxido de zinc durante
la tostación para formar una ferrita de zinc (ZnO·Fe2 O3 ). Este material no se disuelve durante la lixiviación normal
con ácido diluido a temperaturas de hasta 60o C. Por consiguiente, la mayor parte del zinc asociado queda bloqueado
en el residuo de lixiviación, dando lugar a recuperaciones de zinc para el proceso total generalmente entre el 85 y el
90 %, dependiendo del contenido de hierro del concentrado. Los residuos de ferrita fueron tratados por dos métodos
principales - el proceso Waelz y por la alimentación a una fundición de plomo. Este último planteamiento sólo era útil
si el residuo contenı́a cantidades razonables de plomo y plata, en cuyo caso el zinc se puede recuperar volatilizando
de la escoria de alto horno para volver a la planta de zinc como óxido de zinc.
El proceso Waelz, que implica la volatilización del zinc del residuo en un horno rotatorio, se aplicó principalmente
para recuperar zinc, pero también se recuperó plomo y algo de plata en el humo de óxido de zinc. Sin embargo, era un
consumidor sustancial de coque o carbón de alto rango.
El zinc recuperado por estos procedimientos era de alto coste, por lo que se buscó un medio más eficiente y económico
de extraer zinc de los residuos de ferrita. Se sabı́a desde 1930 que el contenido de zinc y hierro del residuo de ferrita
podı́a ser lixiviado en soluciones de ácido sulfúrico caliente (por encima de 90o C y por encima de 120 g/l de H2 SO4 ),
pero el problema habı́a sido encontrar un medio de precipitar el hierro en una forma que podrı́a ser fácilmente sedi-
mentada, filtrada y lavada sin arrastrar cantidades excesivas de zinc. La separación de grandes cantidades de hierro
como hidróxido férrico por precipitación con óxido de zinc era completamente impracticable a este respecto. Durante
los años sesenta, los esfuerzos se concentraron en la precipitación del hierro como sulfato férrico básico cristalino y
se encontró que los compuestos de la forma del mineral ’Jarosita’ (Na2 Fe6 (SO4 )4 (OH)12 ) podrı́an formarse a tempe-
raturas por encima de 90o C. Esto llevó al desarrollo del proceso Jarosita en el que la Jarosita de amonio se empleaba
comúnmente como medio para precipitar el hierro. El proceso fue desarrollado simultáneamente por Electrolytic Zinc
Company de Australasia, Det Norske Zink Co en Noruega y Asturiana de Zink SA en España, y fue amplia y rápi-
damente aplicado en toda la industria a finales de los años sesenta y principios de los setenta. El resultado de esta
Metalurgia JMLA
innovación fue la mejora de la recuperación del zinc, que pasó del 85 % al 95 % y al 97 %. Posteriormente se han
realizado muchas mejoras y variaciones del proceso Jarosita, tales como el ((proceso de conversión)) desarrollado por
Outokumpu Oy en el que la lixiviación de ferritas y la precipitación de Jarosita tienen lugar simultáneamente en la
misma etapa.
Casualmente, al mismo tiempo que el desarrollo del proceso Jarosita, una solución alternativa pero similar a la precipi-
tación del hierro fue desarrollada por Vieille Montagne SA en la planta de Balen en Bélgica, que implicó la separación
del hierro en forma del mineral Goethita (FeO·OH). Esto requirió condiciones similares a la Jarosita y produjo un
material de mayor contenido de hierro que la Jarosita, pero también de mayor contenido de zinc, y no logró una
recuperación total del zinc tan alta como el proceso Jarosita.
Como una extensión, la precipitación de hierro a temperatura y presión elevadas en un autoclave como hematita
también fue desarrollada e implementada en una planta en Alemania y una en Japón. Aunque este proceso tuvo como
objetivo disponer de la hematita como materia prima para la producción de hierro, no era de pureza suficiente y este
método de eliminación no fue ampliado.
Debido a las dificultades ambientales con la eliminación de residuos de hierro como la Jarosita, hay presiones cre-
cientes para el desarrollo de métodos alternativos o métodos de procesamiento adicional de residuos para mejorar la
aceptabilidad ambiental.
2.5 LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC

La tercera mejora significativa del proceso fue el desarrollo de procedimientos para la lixiviación directa de zinc a
partir de concentrados de sulfuro, evitando las operaciones de tostado y producción de ácido sulfúrico. Originalmente
fue desarrollado como un proceso de lixiviación por presión por Sherritt Gordon Ltd. y se aplicó por primera vez en
la planta de Trail de Cominco en 1982. Desde entonces se han construido varias instalaciones. Todas son operaciones
subsidiarias para operaciones de tostación - lixiviación, excepto para la planta de Flin Flon, Manitoba, de la Compañı́a
de Minerı́a y Fundición de la Bahı́a de Hudson, que ha sido completamente convertida de tostación - lixiviación en
lixiviación a presión en dos etapas. Aunque más complejo, el incentivo para este cambio fue la capacidad de producir
azufre en forma elemental, más que como dióxido de azufre o ácido sulfúrico, para lo cual la eliminación fue un
problema en el lugar remoto.
El desarrollo más reciente de los métodos de lixiviación directa de presión atmosférica utilizando hierro férrico como
transportador de oxı́geno es un avance importante y se ha implementado en varias plantas durante los años noventa
como complemento de las operaciones de tostación - lixiviación (Union Miniere (Umicor) en Balen, Outokumpu en
Kokkola y Corea Zinc en Onsan).
2.6 DESARROLLOS EVOLUTIVOS

Además de los cambios significativos del proceso mencionados anteriormente, ha habido muchas mejoras evolutivas
en el diseño y operación del proceso de zinc electrolı́tico, incluyendo diseños de celdas con recirculación de electrólito,
electrodos más grandes y manejo de electrodos totalmente mecanizado y automatizado. El equipo de tostación también
ha sufrido un cambio marcado desde los tostadores de solera, hasta los tostadores de suspensión, y finalmente a los
tostadores de lecho fluidizado. La lixiviación y la purificación han cambiado de operaciones discontinuas a operaciones
continuas con equipos de manipulación de materiales muy mejorados, equipos de sedimentación y filtración y control
e instrumentación automatizados.
Se ha intentado introducir métodos de extracción solvente - electrolisis para el zinc, como para el cobre, pero con
éxito limitado debido al hecho de que no se han desarrollado solventes altamente selectivos para el zinc, como es el
caso del cobre. Es posible, en circunstancias en las que hay altos niveles de impurezas particulares aplicar métodos de
extracción con solventes, y esto ha sido utilizado por el grupo tecnológico español Técnicas Reunidas en el Skorpion
Zinc Project en Namibia. Sin embargo, no se pueden prever aplicaciones a gran escala en el momento de la redacción.
El proceso electrolı́tico de zinc ha sido refinado grandemente desde sus comienzos en 1915, substituyendo el proceso
de la retorta y representando cerca del 80 por ciento de la producción mundial del zinc para el final del siglo XX.
JMLA Metalurgia
2.7. PROCESO IMPERIAL SMELTING 15
2.7 PROCESO IMPERIAL SMELTING

Aparte del impulso para progresar en el proceso electrolı́tico, la Primera Guerra Mundial obligó a Gran Bretaña a
prestar atención a su propia industria de fundición de zinc y el gobierno patrocinó en 1917 la fundación de la National
Smelting Company para adquirir las operaciones existentes en Swansea y en otros lugares y construir una nueva
fundición en Avonmouth cerca de Bristol. Debido al alto costo de operación de las retortas horizontales, se inició la
investigación de nuevos métodos de producción de zinc para su uso en la industria de fundición británica expandida.
El proceso electrolı́tico no fue favorecido debido al costo relativamente alto de la energı́a eléctrica y se buscó un nuevo
proceso basado en la reducción carbotérmica. Esto condujo al concepto del alto horno de zinc.
La National Smelting Company fue incorporada en la Imperial Smelting Corporation en 1929 formada por una fusión
de intereses británicos de fundición y de las minas australianas a través de la compañı́a del zinc. La decisión fue
entonces aplicar la nueva tecnologı́a desarrollada por la New Jersey Zinc Company y una planta de retorta vertical
fue construida en Avonmouth y terminada en 1934. El desarrollo en el concepto de alto horno fue lento hasta que el
ı́mpetu de la Segunda Guerra Mundial resultó en el comienzo de los trabajos experimentales en 1938 y el primer horno
piloto en 1943. Los problemas con la condensación del zinc condujeron al desarrollo del condensador del llovizna de
plomo y a la construcción del primer horno integrado del desarrollo en 1950. Hornos adicionales del desarrollo fueron
construidos y la primera operación comercial fue terminada en Swansea en 1960, seguida inmediatamente por una
unidad en Cockle Creek (Australia) en 1962. Posteriormente se construyeron varias plantas en todo el mundo para
reemplazar las plantas de retorta viejas y de hecho suplantaron cualquier construcción adicional de plantas de retorta.
El sistema de alto horno - condensador fue nombrado el Horno de Fundición Imperial (ISF), y el proceso general el
Proceso Imperial de Fundición (ISP).
El zinc producido por los procesos de retorta era adecuado para la galvanización del acero por el método de inmersión
en caliente y para la producción de productos quı́micos de zinc, pero era demasiado impuro para la preparación de
aleaciones de zinc. A raı́z de sus esfuerzos pioneros en el desarrollo de aleaciones fundidas a base de zinc a finales de
1920, la New Jersey Zinc Company se propuso desarrollar una tecnologı́a de refinación para el zinc derivado de los
procesos de retorta. Esto dio lugar a la columna de destilación de reflujo y el New Jersey Column Refining Process,
que se implementó en 1930. Esta tecnologı́a también fue adoptada por Imperial Smelting y se convirtió en una parte
integral de una planta ISP.
A finales de los años sesenta y principios de los setenta, las viejas plantas horizontales de retorta casi habı́an sido
completamente reemplazadas. Hubo competencia en ese momento entre el proceso electrolı́tico y el Imperial Smel-
ting Process, con ambos procesos usando concentrados de alto grado similares. La ventaja de la ISF fue la capacidad
de producir simultáneamente lingotes de plomo y recuperar metales preciosos directamente en ese lingote, pero poco
a poco el proceso electrolı́tico ganó predominio debido a la calidad superior de su producto ya largo plazo debido a
su mayor eficiencia y menor estructura general de costo. El zinc de la ISF requirió refinación para competir, y esta
operación fue un costo añadido significativo y complicado. Esta deficiencia fue exacerbada por el cambio de la galva-
nización de chapa de acero discontinuo a la galvanización continua, y el cambio correspondiente en la especificación
de zinc requerida para el baño de galvanización a bajos niveles de contenido de plomo.
A principios del siglo XXI, el proceso electrolı́tico es dominante y el Proceso Imperial Smelting se está eliminando
como una fundición primaria con un papel progresivamente visto como un medio de procesar materiales secundarios.
Otro factor que posiblemente contribuyó a la disminución del Imperial Smelting Process fue la mejora en la concen-
tración de mineral a partir de 1960, llevando a la separación mejorada de zinc y plomo en concentrados de alto grado.
Esto redujo la disponibilidad de concentrados mixtos a granel y redujo el atractivo de un proceso capaz de producir
simultáneamente zinc y plomo, aunque en una forma relativamente impura.
El aumento de la disponibilidad de materiales de zinc secundarios, como los polvos de hornos de arco eléctrico proce-
dentes de la transformación de chatarra, junto con el creciente costo de eliminación como relleno de tierra debido a las
regulaciones ambientales, incentivó el desarrollo de una gama de nuevas tecnologı́as de fundición durante el proceso.
En los años noventa muchas de estas tecnologı́as implicaban la reducción en horno eléctrico, junto con la condensación
directa en zinc metálico. Sin embargo, la mayorı́a de los procesos fallaron debido a dificultades técnicas e ineficientes.
El método principal de manipulación de estos materiales permaneció como volatilización usando el proceso del horno
Waelz. También se han desarrollado otros métodos de volatilización de zinc y proporcionan alimentación de óxido de
zinc al ISF o procesos electrolı́ticos para la producción de zinc metálico.
REFERENCIAS
Metalurgia JMLA
Lectura Sugerida
Cocks, E J and Walters, B, 1968. A History of Zinc Smelting Industry in Britain (George G Harrap & Co Ltd. London).
Ingalls, W R, 1936. History of the Metallurgy of Zinc, AIME Trans 121:352 - 353.
MacKinnon, D J, 1984. The Early History of the Electrolytic Zinc Process, CIM Bulletin, 7: 88-94.
Mathewson, C H, 1959. ZINC - The Science and Technology of the Metal, Its Alloys and Compounds (Reinhold
Publishing Corp).
Ralston, 0 C, 1921. Electrolytic Deposition and Hydrometallurgy of Zinc (McGraw Hill Book Co: New York).
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 3
Materias primas
3.1 ANTECEDENTES
La producción antigua de zinc metal en China y la India y de hecho en Europa en el siglo XVIII utilizando métodos de
retorta se basó en minerales no sulfurosos u oxidados, siendo la fuente principal la calamina o carbonato de zinc. Hubo
confusión inicial en relación con la mineralogı́a del zinc y aunque los sulfuros fueron reconocidos como posible fuente
para la producción de zinc en una patente del Reino Unido por William Champion en 1738, no fue hasta mediados del
siglo XIX que se usó sulfuro de zinc o blenda como fuente de fundición. El término ((blenda)) derivado de ((blenden))
que significa cegar u oscurecer surgió en Alemania para describir una forma de mineralización similar en apariencia
a la galena pero que no produjo plomo o plata cuando se fundió. El mineral de sulfuro de zinc discreto también fue
denominado esfalerita por la industria de fundición de plomo antiguo, que viene de la palabra griega que significa
”traicionero”por las mismas razones.
La producción antigua de zinc se centró en regiones donde existı́an grandes depósitos de calamina, como las colinas
de Mendip cerca de Bristol en el Reino Unido, los grandes yacimientos de Aquisgrana, que suministraban la industria
belga de fundición y los depósitos en Alta Silesia. Los depósitos de calamina se explotaron en gran parte a finales del
siglo XIX y el uso de blenda se convirtió en la fuente principal de zinc para la creciente industria de fundición de zinc.
La mineralización de sulfuros es normalmente una mezcla de muchos sulfuros metálicos, pero a menudo tiene una
fuerte asociación con el hierro como pirita o pirrotita, y también con el plomo como galena y con cobre. Las técnicas
de separación temprana se basaron en métodos de reducción de tamaño y separación por gravedad, los cuales fueron
razonablemente satisfactorios para la separación de plomo debido a la diferencia de alta densidad especı́fica (SG), pero
fueron generalmente inadecuados para la separación de esfalerita con un SG de 4,0. Esta dificultad se agudizó con el
descubrimiento de grandes recursos de zinc como el campo de Broken Hill en Australia y proporcionó incentivos para
el desarrollo del proceso de flotación espumante para separación diferencial de minerales. Los concentrados de sulfuro
de zinc son la principal materia prima para la industria de fundición de zinc en la actualidad.
3.2 MINERALOGIA DE ZINC

Los minerales comunes de zinc se dan en la Tabla 3.1.
Todos los elementos de la Clasificación Periódica del Grupo IIB estarán fuertemente asociados y por lo tanto la
mineralización del zinc siempre contendrá cadmio y mercurio. La relación media de zinc a cadmio es de alrededor
de 300: 1, pero puede variar considerablemente. El nivel de mercurio muestra una variación mucho mayor con las
relaciones de zinc a mercurio con un promedio de 15 000: 1.
La esfalerita contenida en los concentrados de zinc normalmente contiene algo de hierro en solución sólida. En el
extremo, el contenido del hierro puede ser hasta el 20 por ciento como FeS y generalmente cuando está sobre el diez
por ciento el mineral se denomina Marmatita. El hierro ası́ contenido dentro de la red cristalina de la esfalerita se
denomina ”hierro marmatı́tico”. Este hierro también puede ser reemplazado por manganeso.
Metalurgia JMLA
18 Materias primas
Tabla 3.1: Minerales comunes de zinc.
Mineral Fórmula Contenido de Zinc %

Esfalerita, Blenda de Zinc o Wurtzita ZnS 67.1
Marmatita (hierro en solución sólida) (Zn, Fe)S <67.0
Smithsonita o ((Calamina)) ZnCO3 52.2
Hydrozincita 3ZnO·2ZnCO3 ·3H2 O 59.5
Willemita 2ZnO·SiO2 58.7
Hemimorfita 4ZnO·2SiO2 ·2H2 O 54.3
Zincita ZnO 80.4
Nota: Hemimorfita también se denominó ’Calamina’ en América del Norte.
En la mayorı́a de los casos la esfalerita está acompañada de galena en cantidades variables. La pirita (FeS2 ) es también
una asociación más común y puede representar a menudo la masa principal del cuerpo de mineral del sulfuro. La
pirrotita (FeS) se produce en menor medida, ası́ como la calcopirita (CuFeS2 ). La mineralización de plata es también
común pero a menudo en la forma de minerales complejos tales como tetrahedrita ((Cu.Fe)12 Sb4 S13 ) en el cual el
cobre es en parte substituido por la plata. La plata puede ocurrir en solución sólida en esfalerita y pirita, ası́ como en
otros minerales complejos.
Las asociaciones con elementos comunes o trazas con la esfalerita son el arsénico, el antimonio, el germanio, el talio,
el indio, el selenio, el cobalto y el nı́quel. Los minerales comunes de la ganga son el cuarzo, la calcita (CaCO3 ), la
dolomita (MgCO3 ), el espato flúor (CaF2 ), la barita (BaSO4 ), la rodocrosita (MnCO3 ) y la rodonita (MnO·SiO2 ).
3.3 SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MENAS DE SULFURO

La mayorı́a de los minerales de zinc comercialmente viables contienen zinc por encima del cuatro por ciento y rara
vez por encima del 20 por ciento en masa, aunque pueden ocurrir zonas de esfalerita pura. La mineralización de
sulfuro de zinc debe separarse de la ganga y otros sulfuros metálicos, y debe concentrarse hasta un grado adecuado
para la aceptación por la operación de fundición. El grado de separación y concentración requerido es dictado tanto
por la economı́a como por las presiones competitivas. Un objetivo es minimizar la cantidad de materiales de desecho
asociados con la mineralización de zinc para reducir los costos de fundición y los requisitos de eliminación de desechos
por parte de la fundición, ası́ como reducir los costos de transporte del concentrado de la mina a la fundición. Es
preferible retener la mayor cantidad posible de residuos en los relaves de la mina.
Existen presiones competitivas sobre las operaciones mineras para producir concentrados que no se apartan significa-
tivamente de las especificaciones generalmente aceptadas. De lo contrario, se necesitarán prácticas especializadas de
fundición que atan la mina y la fundición. Esto puede ser apropiado para operaciones integradas de fundición de minas
donde el recurso minero es grande y puede suministrar la fundición por un perı́odo largo. Pero generalmente esto no
representa la mayor parte de la industria, que se basa en concentrados de zinc comercializados y donde se requiere
flexibilidad en las fuentes de alimentación. Como consecuencia, el intervalo de especificación de concentrados de zinc
es relativamente estrecho y los procesos de separación de minas deben cumplir estas especificaciones para soportar
una fundición electrolı́tica de zinc, la especificación de concentrado amplio se muestra en la Tabla 3.2.
Las caracterı́sticas de los minerales de zinc varı́an ampliamente y son a menudo conjuntos complejos de minerali-
zación. Cada depósito es más o menos único y requiere adaptación individual del proceso de separación y reactivos
utilizados para optimizar la eficiencia de separación.
La separación y la concentración implica dos pasos principales:
1. Reducción del tamaño del mineral de modo que los granos minerales individuales se liberen y se separen entre
sı́.
2. Separación fisicoquı́mica selectiva de los granos minerales individuales por flotación espumante para formar
concentrados metálicos separados.
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3.3. SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MENAS DE SULFURO 19
Tabla 3.2: Especificaciones tı́picas del rango del concentrado del zinc.
Elementos rango de composición %

Zn 47 a 56 %
Fe <10 %
Pb <3 %
Cu <2 %
S 30 a 32 %
La reducción del tamaño para la liberación de granos minerales implica el triturado y molienda hasta un 80 por ciento
de tamaño de paso de menos de 50 micrones y para los minerales de grano fino particularmente complejos a menos
de diez micrones. La molienda fina es un alto costo tanto en equipos como en energı́a y ha habido desarrollos para
mejorar la eficiencia de esta operación, tales como molinos torre y de agitación.
La trituración primaria puede reducir ’como mineral extraı́do’ a menos de 200 mm, que es entonces, en el método
convencional, reducido en trituradoras secundarias y terciarias, seguido por molienda de barras y molino de bolas
hasta el tamaño de partı́cula requerido. La clasificación final del tamaño se logra usualmente operando el molino de
bolas en circuito cerrado con hidrociclones.
Si el mineral es adecuado, se puede utilizar molienda autógena en la que se agrega gran cantidad de mineral en bruto a
un molino de tambor grande. Esto reemplaza a la trituración secundaria y terciaria convencionales, molienda en molino
de barra y posiblemente molino de bolas, ahorrando el coste de los medios de molturación de acero, consumido a una
tasa de alrededor de 1 a 2 kg/tonelada de mineral. El SG bajo de mineral grueso en comparación con las bolas de acero
requiere un molino de diámetro mucho mayor para lograr las mismas fuerzas de molienda. La molienda autógena
completa es a menudo difı́cil de conseguir si el mineral tiende a fracturarse y a romperse fácilmente a escala macro.
Sin embargo, en este caso pueden añadirse algunas bolas de acero para dar una operación semi-autógena y ampliar
considerablemente la aplicación de este planteamiento, hasta el punto en que esto ha reemplazado en gran medida la
reducción convencional de tamaño multietapa.
Para la molienda fina, es necesaria una capacidad adicional del molino de bolas. Si se requiere una molienda muy fina,
se han desarrollado molinos de torre o de agitación para reducir significativamente los costes energéticos. En este tipo
de equipo se produce la molienda de la pulpa mineral dentro de un lecho agitado de grava gruesa. El lecho puede ser
agitado por circulación usando un tornillo o mezcladores de paletas de movimiento lento. Estos molinos tienen un
consumo energético especı́fico significativamente menor, lo cual es crı́tico para reducciones de tamaño de hasta diez
micras o menos. A menudo, la molienda fina se puede aplicar en parte durante el proceso de separación en lugar de en
la alimentación total del mineral y después de la separación de una gran parte de los minerales de ganga. Esto reduce
la cantidad de material sometido a molienda fina y, por lo tanto, minimiza los costes totales de molienda.
La separación fı́sica de los minerales generalmente se basa en el uso de flotación espumante. La flotación se basa en
los siguientes principios:
Los minerales de sulfuro pueden ser acondicionados por la adición de sustancias quı́micas de superficie activa
para hacer que se conviertan en repelentes de agua o hidrófobos.
Las colisiones entre partı́culas minerales con superficies hidrófobas y burbujas de aire dentro de la pulpa mineral
resultarán en la unión de la partı́cula mineral a la burbuja de aire.
Las partı́culas minerales que permanecen húmedas (hidrófilas) no se adhieren a las burbujas de aire.
Los reactivos se utilizan para producir una espuma de estabilidad razonable para permitir su recolección y
separación de la superficie de la pulpa mineral.
El equipo de flotación consiste en una serie de tanques agitados a través de los cuales fluye la pulpa mineral y en la
cual el aire se dispersa como una corriente de burbujas finas. Se forma una espuma sobre la superficie que contiene las
partı́culas minerales hidrófobas y se desprende en una cubeta donde se colapsa y fluye hacia un tanque de recogida.
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20 Materias primas
Es un asunto relativamente simple el hacer flotar en masa todos los minerales de sulfuro mediante la adición de
productos quı́micos activadores de superficie conocidos como colectores. Estos materiales son usualmente moléculas
orgánicas que contienen un grupo portador de azufre en el extremo polarizado que puede unirse con el mineral de
sulfuro formando una capa superficial orgánica e hidrófila unida. Los colectores más comunes son:
Ditiofosfatos tales como:
Ditiofosfato de dietilo de sodio Na+ (PS2 (OC2 H5 )2 )−
Xantatos tales como:
Xantato isopropı́lico de sodio Na+ (CS2 − O − C3 H7 )−
La flotación diferencial puede lograrse cuando solo flotan minerales especı́ficos. Esto se hace mediante el uso de adi-
tivos en la pulpa para deprimir o promover la recolección de superficies minerales particulares. La respuesta particular
de los minerales contenidos en un mineral variará ampliamente y por lo tanto hay una variación considerable en las
prácticas de flotación de una planta a otra. Pero el planteamiento general es flotar primero el sulfuro de cobre y deprimir
los otros sulfuros metálicos básicos, luego flotar el mineral de plomo y finalmente de zinc. El objetivo es generalmente
para deprimir la pirita, pero esto puede ser difı́cil y es a menudo el diluyente principal en los concentrados de zinc.
El pH de la pulpa es un depresor importante que muestra selectividad para minerales individuales y depresión en el
orden siguiente a medida que se eleva el pH:
Esfalerita (ZnS),
Pirrotita (FeS),
Galena (PbS),
Pirita (FeS2 ),
Calcopirita (CuFeS2 ),
Esfalerita activada con sulfato de cobre, y
Tetraedrita ((Cu.Fe)12 Sb4 S13 ) para mineralización de plata).
Otros depresores que se han usado son sulfato de zinc para esfalerita y cianuro para esfalerita y pirita, aunque los CMC
(carboximetilcelulosa-dextrosa o derivados de almidón) tienden a ser más comúnmente usados en la actualidad.
Después de la depresión de la mayor parte de la mineralización de sulfuro y la flotación de plomo y cobre, el sulfato
de cobre se agrega generalmente para promover la flotación de esfalerita. En términos simplistas éste reacciona con
la superficie de sulfuro de zinc para formar una capa de sulfuro de cobre, el cual responderá fácilmente al colector.
La acción del cianuro como un depresor es en parte debido a su capacidad de formar iones complejos de cobre en
solución y evitar cualquier activación.
La cinética del proceso de flotación es un factor importante y algunas de las tasas relativas de reacción pueden ser
muy diferentes, permitiendo una oportunidad de diferenciación por este medio y haciendo hincapié en la importancia
de los tiempos de residencia del proceso. Otros factores de importancia en el control del proceso son la densidad de la
pulpa, la temperatura de la pulpa, las tasas de aireación y el tamaño de las burbujas.
En la Figura 3.1 se muestra un diagrama de flujo de separación cobre - plomo - zinc.
Existen muchos diagramas de flujo diferentes utilizados para el manejo de minerales particulares; sin embargo, un
diagrama de flujo tı́pico implica usualmente una etapa de flotación inicial o ((circuito rougher)), cuyo concentrado
bruto se vuelve a flotar en un circuito cleaner para mejorar. Los relaves del ((circuito rougher)) también se vuelven a
flotar en un ((circuito scavenger)) para recuperar cualquier valor mineral residual. Una multiplicidad de tales etapas y el
reciclado de corrientes intermedias pueden conducir a un flujograma altamente complejo con un alto nivel de reciclado
interno y difı́ciles problemas de control.
El objetivo básico es optimizar la ley del concentrado producido y la recuperación de metales valiosos en sus respec-
tivos concentrados. Esto puede expresarse como una curva del grado de recuperación para un mineral particular como
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3.3. SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MENAS DE SULFURO 21
se ilustra en la Figura 3.2. La posición de la curva es en cierta medida una función del diagrama de flujo utilizado,
pero depende en gran medida del tamaño de la molienda. Una molienda más fina mejorará la liberación de minerales,
pero la recuperación de partı́culas muy finas se puede reducir debido en gran parte a su incapacidad para chocar con
y unirse a las burbujas de aire. Este fenómeno se ha denominado ”sliming es un problema común para la flotación
2
de galena, que es propensa a la fragmentación en partı́culas ultra finas. Las celdas de flotación especializadas para
generar burbujas finas pueden mejorar esta situación.
La posición particular en la curva de grado de recuperación para el funcionamiento de la planta de flotación está
dictada por las presiones competitivas para la venta del concentrado y la economı́a general de la operación minera,
incluyendo los problemas de transporte. Es un equilibrio complejo, y muchas variables junto con el valor mineral total
recuperado del mineral deben ser considerados para seleccionar el conjunto óptimo de condiciones operativas. Esto
implica la consideración de todos los concentrados primarios y secundarios producidos.
Figura 3.1: Diagrama de flujo de flotación tı́pico para el mineral Cu / Pb / Zn.
En algunos casos, no es práctico moler lo suficientemente fino para conseguir una separación satisfactoria y se recurre
a la producción de un concentrado a granel o medio que contiene altos niveles de dos o más metales valiosos a una
recuperación relativamente alta. Esto puede ser una alimentación adecuada a un horno Imperial Smelting, pero no
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22 Materias primas
Figura 3.2: Relación de grado concentración - recuperación.
es adecuado como alimentación a una fundición electrolı́tica. En tales circunstancias, es posible producir parte del
contenido de zinc y plomo del mineral como concentrados de alto grado y parte como concentrado a granel o medio
para maximizar la recuperación. La economı́a de la operación minera se determina en gran medida por la ley de cabeza
del mineral y la recuperación de metal lograda en concentrados comercialmente aceptables.
3.4 CONCENTRADOS COMERCIALES DE ZINC

Aunque los concentrados de sulfuro de zinc producidos por los procesos anteriores tienen caracterı́sticas individuales
que deben ser cuidadosamente evaluadas por la fundición, se tratan en gran medida como un producto con composi-
ciones que caen dentro de lı́mites comunes y rangos aceptados.
Las plantas de zinc electrolı́tico representaron más del 85 por ciento de la producción mundial de zinc en 2003 y, por
lo tanto, sus requisitos establecieron en gran medida las especificaciones para los concentrados de zinc. El intervalo de
composición promedio para los concentrados de zinc comercializados se muestra en la Tabla 3.3, que también muestra
los lı́mites máximos comúnmente preferidos.
Es necesario separar una serie de elementos de impureza en el proceso electrolı́tico y, si exceden las capacidades
normales del proceso, pueden aplicarse multas de coste. Alternativamente, el material puede ser inaceptable o sólo
se acepta en cantidades limitadas como parte de una mezcla de alimentación. Los elementos y lı́mites comunes de
penalización son los siguientes:
Hierro 8 a 10 %
Magnesio 0,3 %
Arsénico 1000 g/t
Antimonio 1000 g/t
Mercurio 100 g/t
Nı́quel 100 g/t
Germanio 50 g/t
Algunos elementos adicionales, que no suelen estar presentes en cantidades excesivas, también pueden originar una
penalidad. El carbono es un ejemplo, ya que en exceso impone una carga térmica significativa en la operación de
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3.4. CONCENTRADOS COMERCIALES DE ZINC 23
tostación, que puede restringir el rendimiento de concentrados. Es probable que el carbono atraiga multas por encima
del uno por ciento.
Otros elementos pueden simplemente no ser manejables en cantidades excesivas y limitarán la cantidad que puede ser
aceptada en el alimentación a la fundición o será completamente rechazada. Tales elementos son:
Plomo - más de 3 o 4 %
Sı́lice - sobre 3 o 4 %
Cobre - más del 2 %
Manganeso - más del 0,4 %
Tabla 3.3: Especificaciones comerciales de concentrado de zinc.
Elemento Rango Normal Lı́mites máximos preferidos

Zinc 48 to 56 %
Plomo 1.0 to 3.0 % 3.5 %
Cadmio 0.15 to 0.30 %
Cobre 0.10 to 1.5 % 2.0 %
Hierro 1.5 to 10 % 12 %
Azufre 30.5 to 32.5 %
Magnesio 0.05 to 0.2 % 0.3 %
Sı́lice 0.2 to 2.5 % 3.0 %
Calcio 0.2 to 1.0 % 2.0 %
Manganeso 0.02 to 0.8 % 0.4 %
Arsénico 0.01 to 0.5 % 0.5 %
Antimonio 0.01 to 0.1 % 0.2 %
Sodio 0 to 0.2 % 0.01 %
Potasio Oto 0.1 % 0.01 %
Plata 10 to 200 g/t
Oro 0 to 2 g/t
Nı́quel 10 to 100 g/t 100 g/t
Cobalto 10 to 200 g/t 200 g/t
Mercurio 10 to 100 g/t 60 g/t
Talio 0 to 50 g/t 50 g/t
Indio 5 to 500 g/t
Germanio 0 to 100 g/t 40 g/t
Galio 0 to 200 g/t
Selenio 0 to 50 g/t 50 g/t
Bario 1000 to 500 g/t
Bismuto 10 to 500 g/t
Fluoruro 0 to 200 g/t 100 g/t
Cloruro 10 to 1000 g/t 500 g/t
Carbono 0 to 1000 g/t 1.0 g/t
Con la provisión de alimentación al proceso Imperial Smelting, las restricciones anteriores pueden ser relajadas. No
hay lı́mites en el contenido de plomo, y el cobre puede ser significativamente mayor. Sin embargo, se pueden aplicar
sanciones a la sı́lice, el arsénico, el bismuto y el antimonio, y muchas limitaciones son similares a las aplicadas a los
concentrados de plomo, ya que se refieren a cuestiones relacionadas con el refinado del subproducto.
Los metales preciosos (plata y oro) se recuperan directamente en lingotes de plomo en el proceso Imperial Smelting,
pero se reportan a residuos complejos de bajo valor en el proceso electrolı́tico. Esto influye en la capacidad de pago
de metales preciosos dentro de los concentrados de zinc como alimentación al proceso electrolı́tico.
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24 Materias primas
3.5 TÉRMINOS COMERCIALES PARA LA COMPRA DE CONCENTRADOS DE ZINC

ESTÁNDAR
La estructura de los términos de la fórmula en la que se determina el precio de los concentrados de zinc se basa
esencialmente en el pago del 85 por ciento del contenido de zinc del concentrado al precio del zinc prevaleciente
menos una tasa de tratamiento.
La fórmula se originó en la primera parte del siglo 20 cuando el zinc fue producido principalmente por el proceso
de retorta horizontal y las recuperaciones de metal se limitaron a alrededor del 85 por ciento. Además, las plantas
electrolı́ticas antiguas no lograron una recuperación mucho mayor debido a su incapacidad para extraer zinc de la
ferrita de zinc formada durante la tostación. A excepción de aquellas plantas que procesan concentrados bajos de
hierro, no fue hasta el desarrollo de los procesos Jarosita y Goetita a finales de los sesenta que el proceso electrolı́tico
promedio elevó la extracción de zinc al 95 por ciento o más. Sin embargo, los términos se mantienen sin cambios con
un pago de metal básico del 85 por ciento del contenido de zinc, pero con un mı́nimo permitido de metal libre de ocho
unidades en el concentrado original. Por lo tanto, el pago del metal puede expresarse como pago por el contenido de
zinc menos ocho unidades de porcentaje o 85 por ciento del zinc contenido, lo que sea menor. En la Tabla 3.4 se dan
ejemplos de pagos de metales.
Tabla 3.4: Pagos de metales concentrados de zinc.
Contenido de zinc Contenido de zinc Contenido de zinc Por ciento del conte-
concentrado % pagado % como metal libre a nido de zinc pagado
fundición para
46 38 8 82,6 %
48 40 8 83,3 %
50 42 8 84,0 %
52 44 8 84,6 %
54 45,9 8.1 85,0 %
56 47,6 8,4 85,0 %
En los grados inferiores, la formulación anterior refleja en cierta medida que las pérdidas en metal de la fundición
están gobernadas por la cantidad de residuos y, por lo tanto, son proporcionales a la entrada de concentrado indepen-
dientemente de su contenido de zinc. Para grados superiores se asume una recuperación fija.
Dado que las pérdidas de zinc actualmente son generalmente mucho más bajas que la tolerancia de términos, el ’metal
libre’ o el contenido de zinc no pagado representa una adición significativa a la rentabilidad financiera de la fundición,
pero se reconoce en la negociación de la tasa de tratamiento que suele ser inferior al costo real de la operación de
fundición.
El único otro metal comúnmente pagado en concentrados de zinc es plata y por lo general sólo sobre un nivel base de
tres onzas troy por tonelada métrica (o 90 a 100 gramos). Normalmente sólo se paga el 75 por ciento del contenido de
plata por encima de la lı́nea de base, lo que refleja el nivel normal de plata recuperable en un residuo plomo - plata.
Los términos del concentrado cubren el pago del contenido de metal como se ha indicado anteriormente a los precios
vigentes en el mercado del metal, como el precio de la LME para el zinc especial de alto grado (SHG), menos un cargo
por tratamiento que es una cantidad fija por tonelada de concentrado. El cargo por tratamiento es el principal elemento
negociable y suele estar parcialmente vinculado al precio del zinc LME, fijado a un precio propuesto e inflado o
deflactado por fracciones designadas del movimiento en el precio del zinc - generalmente en el rango de ocho a 15
por ciento y tı́picamente el 12 por ciento. El inflador es usualmente 50 por ciento mayor que el deflactor. En épocas
de suministro de concentrado excedente, las tarifas de tratamiento negociadas tenderán a ser altas, favoreciendo al
comprador, mientras que en tiempos de escasez de concentrado la carga de tratamiento tenderá a ser baja, favoreciendo
al vendedor. Durante un perı́odo prolongado, la tasa de tratamiento expresada como porcentaje del pago de zinc
concentrado ha promediado el 40 % con un rango de 32 % a 48 %.
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3.6. CONDICIONES COMERCIALES 25
Para un concentrado de zinc tı́pico de 52 por ciento de contenido de zinc y un precio de zinc de LME de US $ 1000
por tonelada, el pago de metal por tonelada de concentrado será (52 por ciento - 8 por ciento) x 1000 = US $ 440. El
costo del tratamiento será en promedio alrededor de US $ 180 por tonelada de concentrado.
Por lo tanto, el valor del concentrado es (440 - 180) = US $ 260 por tonelada.
El retorno de la fundición es el valor del metal vendido menos el costo del concentrado comprado. Con el 97 por ciento
de la recuperación de zinc el valor del metal vendido es 52 por ciento x 97 por ciento x 1000 = US $ 504 por tonelada de
concentrados utilizados. El rendimiento de la fundición es, por tanto, de US $ (504 - 260) = US $ 244 por tonelada de
concentrado usado o US $ 484 por tonelada de zinc recuperado, que debe cubrir los costos de operación y beneficio de
la fundición. Esto también puede ser considerado como compuesto por el cargo de tratamiento de US $ 180 y el retorno
del metal libre recuperado de US $ 64 por tonelada de concentrado. Cerca de una cuarta parte del rendimiento de la
fundición proviene de metal libre y el resto de la carga de tratamiento. Dado que la tasa de tratamiento se fija en gran
medida, el riesgo de precios de metal para la fundición es limitado. Por otra parte, el proveedor de concentrado tiene
una sensibilidad mucho mayor a los movimientos de los precios de los metales y, en términos tı́picos, el proveedor de
concentrados recibirá el 60 por ciento del aumento del valor del zinc contenido debido a las variaciones del precio del
zinc. Mientras que la fundición recibirá el 37 por ciento dejando el 3 por ciento como zinc perdido en los residuos de
fundición para una recuperación de zinc de la fundición del 97 por ciento.
Los ingresos de fundición se ven impulsados por la capacidad de recuperar y vender subproductos como el ácido
sulfúrico, el cadmio, el cobre, los residuos de plomo y de plata, ası́ como algunos elementos secundarios como el
cobalto y el nı́quel, el mercurio, el selenio, el indio y el germanio. Algunos elementos menores valiosos como metales
preciosos de plata y oro pueden atraer pagos de metal si están presentes por encima de cantidades mı́nimas especifi-
cadas. Para el oro el pago puede ser el 90 por ciento del contenido sobre 2.5 g/t y para la plata el pago puede ser el
75 por ciento del contenido sobre 90 g/t. Sin embargo, para la mayorı́a de los elementos secundarios, los ingresos de
los subproductos son a menudo inferiores al costo de la separación y, en muchos casos, la producción de un subpro-
ducto proporciona una salida para lo que podrı́a ser un difı́cil problema de eliminación. En esos casos, las cantidades
excesivas por encima de los lı́mites definidos pueden ser objeto de penalización para cubrir los gastos de separación.
El precio de los concentrados para entrega en una fecha determinada se basa en los precios medios diarios de los me-
tales LME durante un perı́odo definido ( ‘Perı́odo de cotización ’) y generalmente se establece como el mes siguiente
al mes de entrega. Esto tiene por objeto proporcionar una coincidencia estrecha con el momento del consumo del
concentrado y la entrega del metal producto. De lo contrario, puede haber graves discrepancias y variaciones en la
fijación de precios del metal contenido en los concentrados utilizados y la fijación de precios del metal recuperado y
vendido a partir de esos concentrados.
3.6 CONDICIONES COMERCIALES PARA LA COMPRA DE CONCENTRADOS A GRA-

NEL
El proceso Imperial Smelting produce zinc y plomo, y puede mezclar concentrados de zinc estándar con concentrados
de plomo o, preferentemente, puede usar concentrados a granel mezclados. Dado que los términos para los concentra-
dos a granel y mezclados a granel son más favorables para la fundición debido al mayor porcentaje de ”metal libre”,
es de interés de una fundición ISF obtener la mayor cantidad posible de su materia prima como concentrados a gra-
nel. La producción de metal de la planta se reducirá a medida que se procesen materiales de grado inferior debido a
la formación aumentada de escoria, a las pérdidas asociadas de zinc en esa escoria ya la utilización de combustible
para calentar y fundir la escoria. Por lo tanto, existe un equilibrio entre las materias primas de bajo costo y la menor
producción de zinc, lo que conduce a un grado óptimo de alimentación mixta. La mejor opción es posiblemente el uso
total de alimentación a granel de grado relativamente alto en términos de zinc total mas contenido de plomo.
Los términos para concentrados a granel mezclados representan una mezcla entre los términos estándares de zinc y
plomo y el siguiente es un ejemplo tı́pico:
El pago de zinc para el equilibrio del contenido de zinc después de la deducción de 7,5 unidades al precio del
zinc LME para zinc SHG;
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26 Materias primas
Pago de plomo para el balance del contenido de plomo después de la deducción de 3 unidades al precio de
plomo de LME;
Pago de plata por el 90 por ciento del saldo después de la deducción de 90 g por tonelada de concentrado; y
El pago del oro por el 60 por ciento del saldo después de la deducción de 2 g por tonelada de concentrado.
El costo del tratamiento es usualmente de US $ 10 a US $ 15 por encima de la tarifa de tratamiento actual para los
concentrados de zinc estándar, tal como se indicó anteriormente, pero con la escala de precios tres por ciento más baja,
alrededor de nueve por ciento.
A modo de ejemplo, y en comparación con los términos estándar anteriores para los concentrados de zinc estándar, un
concentrado en masa de 45 por ciento de Zn y 15 por ciento de contenido de Pb (ignorando los contenidos de plata
y oro) y a precios de metales de US $ 1000 / t para SHG zinc y US $ 550 / t para el plomo refinado, se aplicará lo
siguiente por tonelada de concentrado:
Pagos de metales
Zinc (45 % - 7.5 %) x 1000 = US $ 375 / t
Plomo (15 % - 3 %) x 550 = US $ 66 / t
Cargo por tratamiento US $ (180 + 15) = US $ 195 / t
Valor del concentrado = 375 + 66 - 195 = US $ 246 / t
El valor del subproducto de los lingotes de plomo vale US $ 51 / t de concentrado y el costo neto del concentrado para
el zinc es de US $ 195 / t de concentrado. O US $ 471 / t de zinc recuperado (92 por ciento), que es significativamente
menor que el costo de US $ 260 / t para concentrados estándar de zinc, como se indicó anteriormente, y equivalente a
US $ 515 / t de zinc recuperado.
3.7 MATERIALES SECUNDARIOS

Para los materiales secundarios, incluido el humo de óxido de zinc, la aceptación por la fundición depende de una
serie de factores, siendo los más significativos:
El impacto del desplazamiento de la alimentación de concentrados estándar sobre los ingresos derivados de los
subproductos, como el ácido sulfúrico, y los costos asociados.
El contenido de impurezas y capacidad para manejar una carga de impurezas añadida. Esto se aplica particular-
mente a los haluros contenidos en productos de humo.
Las restricciones de capacidad dentro de la fundición y si el procesamiento de alimentación no estándar aumen-
tará o disminuirá la producción de metal de zinc.
El impacto en la recuperación global del zinc.
Debido a estos factores, los términos ofrecidos pueden variar ampliamente de una fundición a otra dependiendo de
los beneficios y penalidades asociados, pero en el caso de que estos factores sean mı́nimos, una guı́a común para
las condiciones de pago para humos de alta calidad es del orden de 50 por ciento del valor del zinc contenido al
precio vigente del zinc LME. De lo contrario, los términos de concentrado estándar pueden aplicarse con las cargas de
tratamiento ajustadas.
Para residuos y materiales de bajo grado, tales como polvos de horno de arco eléctrico (EAF), no existen términos
estándar. La aceptación por la fundición y los términos ofrecidos dependerán enteramente de los costos de manipula-
ción y procesamiento relacionados, ası́ como de las circunstancias reinantes. Puede ser que se recauda un cargo por el
tratamiento sin pagos de metal, y esto es de hecho común para los polvos de EAF que de otra manera deben soportar
un costo de eliminación significativo, ya que contienen los metales pesados, plomo y cadmio, ası́ como zinc.
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3.7. MATERIALES SECUNDARIOS 27
EL PROCESO ELECTROLÍTICO
Esta parte del texto abarca los métodos hidrometalúrgicos de extracción de zinc y los principales
pasos en el proceso electrolı́tico utilizando el sistema de sulfato como el método predominante de
producción de zinc metal. También se cubren otros sistemas y técnicas de electrolitos.
Capı́tulo 4 Tostación
Capı́tulo 5 Preparación de la lixiviación y de la solución
Capı́tulo 6 Purificación de la solución
Capı́tulo 7 Electrólisis
Capı́tulo 8 Fundición y colada
Capı́tulo 9 Control del balance de materiales y tratamiento de efluentes
Capı́tulo 10 Otros sistemas hidrometalúrgicos
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28 Materias primas
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Capı́tulo 4
Tostación
4.1 PROPÓSITO
La producción antigua de zinc fue a partir de minerales oxidados, y los procesos de extracción se desarrollaron en
gran parte sobre la base de la reducción directa de materiales de alimentación oxidados. Estos materiales eran bastante
limitados y el advenimiento de la extracción de mineral de sulfuro después del desarrollo del proceso de flotación
para la separación de minerales, amplió enormemente la disponibilidad de materias primas de zinc. Este cambio en
los materiales de alimentación requirió entonces la conversión de sulfuros en óxidos como etapa preparatoria para la
aplicación de procesos de extracción de zinc conocidos y establecidos. Esto se hizo, en primer lugar, por tostación en
horno con aire, con el objetivo de eliminar todo el azufre de los óxidos o calcina resultante. La tostación en pila abierta
no sólo era relativamente ineficiente, sino que claramente no era aceptable desde el punto de vista medioambiental y
un objetivo paralelo se convirtió en la captura y utilización eficiente del dióxido de azufre formado para la producción
de ácido sulfúrico.
Hay muchos sistemas de tostación dependientes del equipo particular empleado y del proceso de extracción de zinc
que sigue. Estos van desde la sinterización hasta sistemas de tostación en horno de hogar y de lecho fluidizado. La
sinterización se utiliza generalmente en la preparación de materiales para procesos de producción pirometalúrgicos,
tales como el alto horno, en el que se requiere material aglomerado duro. No es tan adecuado para operaciones de
lixiviación subsiguientes en las que se necesitarı́a una molienda extensa. Para tales operaciones es preferible retener el
material en una forma finamente dividida.
Hasta cierto punto, el desarrollo de procesos para la lixiviación directa de sulfuros en soluciones ácidas utilizando
oxı́geno, ya sea directamente como con la lixiviación por presión, o indirectamente con la lixiviación férrica o cúprica,
ha superado la necesidad de tostación. Sin embargo, como ha demostrado la aplicación de estos procesos, el tostado
tiene ventajas en la eliminación de ciertas impurezas perjudiciales para el proceso electrolı́tico, en particular los halu-
ros. Tales impurezas son volátiles y se separan con gases de los tostadores. La producción de ácido sulfúrico puede ser
tanto una ventaja para aportar un subproducto valioso, como una desventaja en la que es difı́cil encontrar mercados y
puntos de venta de ácido sulfúrico. Este último factor será el principal determinante para la selección entre tostación -
lixiviación o lixiviación directa, pero en general, donde los mercados ácidos están fácilmente disponibles, se prefiere
la alternativa de tostación - lixiviación.
4.2 QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO

Las principales reacciones implicadas en la oxidación de los concentrados de sulfuro de zinc son:
ZnS + 2O2 = ZnSO4 (4.1)

3ZnS + 5, 5O2 = ZnO · 2ZnSO4 + SO2 (4.2)
ZnS + 1, 5O2 = ZnO + SO2 (4.3)
o
ZnS + O2 = Zn + SO2 (4.4)
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30 Tostación
Además, las reacciones reversibles de sulfatación pueden ocurrir como sigue:
SO2 + 0, 5O2 = SO3 (4.5)

3ZnO + 2SO3 = ZnO · 2ZnSO4 (4.6)
ZnO · 2ZnSO4 + SO3 = 3ZnSO4 (4.7)
Los datos termodinámicos relevantes para las reacciones anteriores se dan en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1: Datos termodinámicos de las reacciones principales.
Reacción Nr. Calor de reacción a 25o C Energı́a libre de reacción a 25o C

kJ/g mol de Zn kJ/g mol de Zn
4.1 -865 -699
4.2 -678 -652
4.3 -456 -434
4.4 -107 -15
4.5 -98 -70
4.6 -156 -171
4.7 -76 -11
Las principales reacciones de combustión son fuertemente exotérmicas y pueden mantener altas temperaturas de com-
bustión. El equilibrio de reacción se controla mediante las presiones parciales de oxı́geno y dióxido de azufre y puede
expresarse en términos de un diagrama de fases de equilibrio como se muestra en la Figura 4.1. Éste muestra las
fases estables presentes en las concentraciones respectivas de oxı́geno y dióxido de azufre en el gas de tostador, a dos
temperaturas diferentes de 1100o K (827o C) y 1300o K (1027o C) (Ingraham y Kellogg, 1963).
La Figura 4.1 muestra que bajo condiciones de funcionamiento normales, el sulfato de zinc básico se formará a 827o C,
pero sólo óxido de zinc a 1027o C.
Además del sulfuro de zinc, el concentrado contiene una serie de otros sulfuros metálicos como impurezas, tales como
FeS, FeS2 , PbS, CuFeS2 , CdS, MnS, etc.
Las condiciones normales de tostación conducen generalmente a las siguientes reacciones primarias:
FeS2 = FeS + So (4.8)

o
S + O2 = SO2 (4.9)
4FeS + 7O2 = 2Fe2 O3 + 4SO2 (4.10)
PbS + 1, 5O2 = PbO + SO2 (4.11)
PbS + 2O2 = PbSO4 (4.12)
4CuFeS2 + 13O2 = 4CuO + 2Fe2 O3 + 8SO2 (4.13)
El grado de formación de sulfatos, como el de zinc, depende de la concentración de oxı́geno y dióxido de azufre en el
gas del tostador y el balance de equilibrio para el SO3 reversible, la formación de la ecuación 4.5 anterior, que depende
de la temperatura del gas. La constante de equilibrio de la ecuación 4.5 está dada por la ecuación 4.14.
PSO3
Constante de equilibrio = Kp = p (4.14)
PSO2 · (PO2 )
Donde P es la presión parcial de cada componente en atmósferas.

La correlación de la constante de equilibrio con la temperatura viene dada por la expresión:
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4.2. QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO 31
Figura 4.1: Diagrama de equilibrio de fases para Zn - O - S (presión en atmósferas).
4956
log10 (Kp ) = − 4,678 (4.15)
T
Donde T es la temperatura en o K (Duecker y West, 1959).

Para un gas de tostador de 10 por ciento de SO2 y 4 por ciento de O2 , y para un gas diluido con aire secundario de
manera que la composición se convierta en 8 por ciento de SO2 y 7,4 por ciento de O2 , la conversión de SO2 a SO3
en equilibrio puede darse como en la Figura 4.2.
Estos datos sugieren que a temperaturas de tostación de 950 o C es posible una conversión de SO2 a SO3 del 6 %, pero
de hecho el real está significativamente por debajo de este valor debido a la velocidad de reacción lenta. La Figura 4.2
ilustra también el potencial para aumentar la formación de SO3 y provocar la sulfatación de la calcina arrastrada en
la corriente de gas, a medida que se reduce la temperatura en el sistema de calderas. La sulfatación de la calcina es
indeseable por razones de control del balance de sulfato. El circuito de solución de la planta electrolı́tica es cerrado
y hay una salida muy limitada para los iones sulfato, por lo que la entrada de sulfato soluble tal como sulfato de zinc
debe ser restringida. Para lograr bajos niveles de sulfato en la calcina del tostador, es importante mantener los niveles
de oxı́geno bajos y la temperatura del gas alta para minimizar la formación de SO3 . Generalmente, la velocidad de
conversión es lenta a menos que se catalice. Los óxidos de hierro en particular pueden actuar como catalizadores y
están presentes en menor grado en calcinas transportadas con los gases de los tostadores. Por lo tanto, es importante
separar estos sólidos tan rápidamente y a una temperatura tan alta como sea posible. El enfriamiento rápido del gas
reducirá entonces la velocidad de conversión de SO2 a SO3 a niveles despreciables por debajo de 350o C.
Se prefieren niveles mı́nimos de oxı́geno para limitar la formación de SO3 pero conducirán a sulfuros no reaccionados
en la calcina. Puesto que es deseable reducir los sulfuros residuales como azufre sulfuro a menos del 0,5 por ciento, es
necesario un exceso de oxı́geno y suele ser del orden de cuatro a cinco por ciento en el gas de salida del tostador. Sin
embargo, se producirán niveles menores de sulfatación.
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32 Tostación
Figura 4.2: Conversión de SO2 a SO3 en equilibrio.
La estabilidad de los sulfatos y, por lo tanto, la capacidad de formación, también puede estar indicada por la tempera-
tura a la que puede producirse una descomposición significativa bajo la composición usual de los gases de tostadores,
y se indica en la Tabla 4.2. Si la temperatura del tostación está por encima de la temperatura de descomposición dada,
es probable que haya poco de ese compuesto en particular en la calcina.
Tabla 4.2: Temperaturas de descomposición de los sulfatos.
Compuesto Temperatura de descomposición o C

Fe2 SO4 530
CuSO4 620
ZnSO4 670
CuO.CuSO4 720
ZnO.2ZnSO4 760
CdSO4 840
PbSO4 860
PbO.PbSO4 ¿1000
4.2.1 Reacciones de estado sólido
Con excepción de la reacción de SO2 a SO3 (Ecuación 4.5), todas las reacciones anteriores son reacciones hete-
rogéneas gas - sólido. Además de éstas, una serie de importantes reacciones de estado sólido se producen durante la
tostación. En particular, éstos incluyen la formación de estructuras de tipo espinela de óxido mixto de la forma general
MII (MIII O2 )2 , donde MII puede ser Mg, Zn, Cd, Mn, Fe, Co, Ni y MIII puede ser Al, Ge, In , Fe, Co, Cr. En parti-
cular, tales compuestos de hierro o ferritas son importantes en la tostación de zinc puesto que son bastante estables en
condiciones de lixiviación ácida diluida, limitando ası́ el potencial para extraer zinc de calcina de tostación bajo tales
condiciones.
ZnO + Fe2 O3 = ZnFe2 O4 (4.16)
Cualquier hierro presente en solución sólida dentro de la esfalerita y denominado ((hierro marmatı́tico)) se convertirá
completamente en ferrita de zinc (véase el capı́tulo 3). Una proporción significativa de óxido férrico libre derivado de
pirita y pirrotita también reaccionará con óxido de zinc para formar ferritas y esta reacción se favorece aumentando
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4.2. QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO 33
la temperatura de tostación y el tiempo de residencia. En general, es probable que más del 90 % del hierro contenido
en el concentrado de zinc se convierta normalmente en ferritas a temperaturas superiores a 900o C. Las ferritas pueden
ser fácilmente sulfatadas y, por lo tanto, con el funcionamiento a temperaturas de tostación más bajas donde pueden
producirse sulfatos, las ferritas pueden minimizarse pero a expensas de los altos niveles de sulfato en la calcina, lo
cual es también indeseable desde el punto de vista del control del balance de sulfato.
A presiones parciales de oxı́geno más bajas y temperaturas más altas, las ferritas son también inestables y la formación
de ferrita puede minimizarse. Esta situación ocurre en el proceso de sinterización donde la formación de ferrita es
mı́nima y la solubilidad de zinc en ácido diluido es alta. Sin embargo, la solubilidad del hierro en la lixiviación ácida
diluida también es alta, lo que crea dificultades con la etapa de lixiviación primaria o neutra, y es la razón principal
por la que el sinterizado no se usó como método de tostado para el proceso electrolı́tico.
La forma de ferrita en términos del grado de desarrollo de su estructura cristalina afectará su solubilidad en opera-
ciones subsiguientes de lixiviación. La ferrita fina, mal desarrollada, se lixivia más fácilmente y es favorecida por
temperaturas de funcionamiento más bajas. Por el contrario, las ferritas formadas a altas temperaturas de tostación son
más difı́ciles de lixiviar bajo condiciones de ácido concentrado caliente.
La otra reacción importante en el estado sólido es la formación de silicato de zinc.
2ZnO + SiO2 = Zn2 SiO4 (4.17)
Ésta es favorecida cuando existe una asociación mineral estrecha de esfalerita y cuarzo dentro de la estructura mineral
de los concentrados. Granos separados de cuarzo también pueden reaccionar con óxido de zinc y dependiendo del
tamaño del cristal, una proporción significativa del cuarzo se puede convertir. Ası́ como para la formación de ferrita,
la formación de silicatos es favorecida por temperaturas más altas y largos tiempos de residencia. La sinterización en
particular maximiza la formación de silicato.
Los silicatos solubles en ácido tales como el silicato de zinc dan lugar a dificultades en la operación de lixiviación
debido a la precipitación de sı́lice hidratada gelatinosa, que interfiere con las operaciones de sedimentación y filtración.
Por lo tanto, se favorecen las condiciones de tostación que minimizan la formación de silicato. Generalmente esto
significa colocar lı́mites en el contenido de sı́lice en concentrados de zinc.
La formación de silicatos de plomo también es posible cuando la galena y el cuarzo están estrechamente asociados.
Esto puede causar dificultades debido a su baja temperatura de fusión, particularmente para operaciones de tostación
en lecho fluidizado. PbSiO3 funde a 766o C mientras que Zn2 SiO4 , se funde a 1509o C.
4.2.2 Cinética de la tostación
La tostación de una partı́cula de concentrado puede describirse por un modelo de núcleo encogible (shrinking core) en
el que el oxı́geno se difunde a través de una capa lı́mite de gas a la superficie de la partı́cula y a continuación a través
de una capa de calcina externa a la superficie del mineral de sulfuro donde reacciona. El producto de reacción SO2
entonces debe difundirse hacia afuera contra el oxı́geno entrante. La superficie de sulfuro se retira progresivamente
hacia el núcleo de la partı́cula y el camino de difusión se hace mayor.
Las velocidades de reacción para el sulfuro de zinc pueden ser catalizadas por la presencia de sulfuros de hierro y cobre
y las constantes de velocidad de reacción dependerán de la composición del mineral, el tamaño y las asociaciones
particulares. Generalmente, la cinética de reacción quı́mica controla la velocidad de oxidación para temperaturas hasta
una temperatura de transición de alrededor de 600o C. Más allá de este punto, la velocidad de oxidación se controla
por difusión a través de la capa lı́mite y a través de la capa de calcina. El punto de transición se rige por el tamaño de
partı́cula, y la temperatura de transición aumenta con la superficie decreciente.
Para temperaturas de tostación relativamente bajas de aproximadamente 800o C, la difusión en la capa lı́mite es el
control predominante a bajos niveles de conversión de sulfuro en óxido, cambiando al control de difusión interna a
altos niveles de conversión donde el espesor de la capa de óxido ha aumentado. Mientras que a temperaturas de tostado
más altas, la difusión de la capa lı́mite es menos significativa y la etapa controlante de la velocidad es esencialmente
difusión interna a través del intervalo de conversión de sulfuro a óxido. Las altas temperaturas de las partı́culas pueden
promover la velocidad de oxidación debido a la volatilización del sulfuro de zinc, que se produce por encima de
Metalurgia JMLA
34 Tostación
1020o C. Existe evidencia de que el sulfuro de zinc tiende entonces a difundirse hacia el exterior y a oxidarse en la
superficie de la partı́cula para formar una envoltura de óxido separada y da lugar a la formación de esferas huecas.
Sin embargo, los resultados de las pruebas de oxidación en partı́culas individuales muestran una reducción marcada
en la oxidación con un mı́nimo de alrededor de 1100o C debido a la formación de una capa de óxido de zinc denso,
restringiendo eficazmente la difusión y bloqueando la reacción de oxidación. Esto es probablemente más relevante
para la sinterización que para la tostación de concentrados para una posterior lixiviación (Denbigh y Beveridge, 1962).
A temperaturas de tostación de lecho fluidizado más normales de 900 a 1000o C, las partı́culas de calcina tienden a
ser una matriz de ZnO uniforme con cualquier azufre residual en el núcleo de partı́cula. Algo de hierro se retiene en
solución sólida dentro del óxido de zinc, pero el hierro tiende a migrar hacia el exterior de la partı́cula formando una
fase distinta de ferrita de zinc. Esta separación de hierro y la formación de ferrita de zinc en el lı́mite de partı́culas es
más pronunciada para tiempos de retención más largos (Chen y Dutrizac, 2004).
4.2.3 Requisitos de oxı́geno y aire para la tostación de concentrados
Sobre la base de las reacciones esperadas, anteriormente mencionadas, los requerimientos de oxı́geno para un con-
centrado de zinc tı́pico de 51 por ciento de Zn, 2 por ciento de Pb, 0,5 por ciento de Cu, 8 por ciento de Fe y 32 por
ciento de S, pueden calcularse como se muestra en la Tabla 4.3. Este cálculo se basa en la tostación de 1000 kg de
concentrado y la producción de una calcina que contiene 0,5 % de sulfuro residual y 1,5 % de sulfato. El concentrado
se ha subdividido en sus componentes minerales para el propósito del cálculo como se muestra a continuación. La
distribución del hierro entre FeS y FeS2 está determinada por el balance de azufre, y se supone que los minerales de
ganga son inertes contra el oxı́geno.
ZnS 76.0 %
PbS 2.3 %
CuS 0.75 %
FeS 7.4 %
FeS2 7,05 %
Otros - ganga 6.5 %
Tabla 4.3: Cálculo de oxı́geno requerido para la tostación y formación de SO2 .
Concentrado usado Calcina formada SO2 formado Oxı́geno requerido

ZnS = 13.8 kg ZnS = 13.8 kg
ZnS = 714.2 kg ZnO = 596.9 kg 469 kg 352 kg
ZnS = 32.0 kg ZnSO4 = 53.0 kg 21 kg
PbS = 23.0 kg PbSO4 = 29.3 kg 6.3 kg
FeS = 74.0 kg Fe2 O3 = 67.3 kg 53.9 kg 47.2 kg
FeS2 = 70.5 kg Fe2 O3 = 46.9 kg 75.3 kg 51.8 kg
CuS = 7.5 kg CuO = 6.3 kg 5.0 kg 1.9 kg
Other = 65.0 kg Other = 65.0 kg
Total = 1000 kg 878.5 kg 603.2 kg 480.2 kg

Volume = 211 Nm3 336 Nm3
Nota: Con el fin de calcular la demanda de oxı́geno, la ferrita de zinc ha sido tomado como sus componentes - ZnO y
Fe2 O3 y no como una especie separada.
Para suministrar los 336 Nm3 de oxı́geno requeridos por tonelada de concentrado se requerirı́an 1600 Nm3 de aire. Se
requiere algún exceso para asegurar un alto grado de oxidación del azufre sulfuro y, en la práctica, el gas de salida de
la operación de tostación contiene el orden del cinco por ciento de oxı́geno. Esto elevarı́a el suministro de aire total
a la etapa de tostación de 2060 Nm3 /t (incluyendo el aire secundario) y proporcionará un gas de tostador de 1935
Nm3 que contiene el 5 por ciento de O2 y el 10,9 por ciento de SO2 . Esto representa el análisis de gas seco y no tiene
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4.3. MÉTODOS DE TOSTACIÓN 35
en cuenta ningún contenido de agua, que surge del contenido en agua de concentrados de zinc, ası́ como de cualquier
agua añadida al tostador para fines de control de temperatura.
4.3 MÉTODOS DE TOSTACIÓN
4.3.1 Tostadores de pisos y formas antiguas de equipos de tostación
Los primeros tipos de hornos para tostar los sulfuros eran hornos de solera hecha a mano, de los cuales el tipo Delplace
era un ejemplo. Éste consistı́a en seis a diez hogares uno encima del otro con el combustible quemado debajo del
hogar. Los concentrados de sulfuro se alimentaron al hogar superior y se rastrillaron a mano desde un extremo hasta
un agujero en el otro extremo donde el material caı́a al hogar inferior. Este planteamiento fue reemplazado por el
rastrillo mecánico como en el horno Ropp, que utilizó una cadena sin fin que llevaba rastrillos para mover el material
a lo largo del hogar.
Un avance importante vino con el desarrollo del diseño circular del multi-hogar como los diseños de Wedge, de
Skinner y de Herreshoff. Estos hornos utilizan un eje central equipado con dos o cuatro brazos enfriados por aire que
sostienen una serie de álabes, que giran y mueven el material radialmente y alternativamente hacia dentro hasta un
agujero central de caı́da y hacia fuera a un agujero periférico de caı́da. Normalmente para la combustión completa
de sulfuros, el combustible debe quemarse en el hogar inferior. El oxı́geno se suministra por el exceso de aire a los
quemadores inferiores, por el aire que pasa a través de los brazos de las rastras y por la entrada de aire a través de las
aberturas de la carcasa y de las puertas. El flujo de gas es en contracorriente al flujo de sólidos. El hogar superior sirve
generalmente como hogar de secado y el encendido comienza en el segundo hogar. Este tipo de tostador puede tener
de seis a 16 hogares.
Con los tostadores eficientes de hogares es posible producir un gas de alrededor del 6 por ciento de SO2 , pero es difı́cil
obtener menos de un 3 por ciento de sulfuros residuales en la calcina a menos que se utilice combustible en el hogar
inferior cuando sea posible menos del 0,5 por ciento. Las temperaturas de funcionamiento utilizadas oscilan entre
800o C en los pisos inferiores y un máximo de alrededor de 920o C, lo que suele ocurrir en el tercer o cuarto hogar.
La acumulación de polvo es normalmente del orden de 10 % a 20 % de la alimentación.
La Hudson Bay Mining and Smelting Company operó un horno tostador dividido en la planta de Flin Flon en Manitoba.
Los gases de los tres hogares superiores abandonaban el tostador en la parte superior, mientras que los gases de los
hogares inferiores fueron dirigidos a una salida inferior. Ésto mantenı́a la temperatura en el hogar inferior sin la
necesidad de la combustión del combustible. Sin embargo, la capacidad fue inferior a la de otros hornos comparables.
Un tostador de pisos tı́pico era de seis metros de diámetro de la carcasa con 12 hogares y rendimiento en concentrados
de zinc de la siguiente manera:
200 kg de azufre oxidado por metro cuadrado de área de solera por dı́a (ó 0,7 t de concentrado por m2 por dı́a);
Una concentración de gas del 4 % al 6 % SO2 ; y
El azufre sulfuro residual en la calcina tı́picamente estaba alrededor del uno por ciento con el combustible que
enciende el hogar más bajo.
En algunos diagramas de flujo de zinc electrolı́tico más antiguos que utilizaban tostadores de pisos, se incorporó
una etapa de flotación en el circuito de lixiviación para recuperar los sulfuros no quemados del residuo primario de
lixiviación. El concentrado ası́ producido se devolvió al tostador.
4.3.2 Tostación en Suspensión o flash
En este tipo de tostador, los concentrados secos finamente molidos son transportados con aire y son soplados en una
cámara de combustión caliente que se mantiene a alrededor de 950o C. Las partı́culas separadas se queman rápidamente
cuando caen a través de la cámara y se recogen en una hogar en la base de la cámara.
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36 Tostación
El proceso fue desarrollado por Cominco en la fundición de Trail, Columbia Británica, y evolucionó mediante la
modificación de un tostador de horno en el que los hogares superiores fueron retirados. Un tı́pico diseño de tostador
flash tenı́a la cámara de combustión alta abierta situada sobre una serie de hogares. Se utilizaron uno o dos hogares
inferiores para la recogida y desulfuración, y se utilizaron uno o dos hogares inferiores para el secado del concentrado.
Los gases de tostación salen en la base del horno. Una configuración tı́pica se muestra en la Figura 4.3 (Magoon,
Metcalfe, Babcock y van Beek, 1990).
El concentrado se alimentó a los hogares inferiores, se secó y después se transportó con barrido de aire a un molino
de bolas donde se molió finamente y se transportó con aire al quemador del nivel superior. Las cargas de polvo en el
gas del horno eran altas (al menos el 40 por ciento de la alimentación). La combustión fue bastante eficiente y se pudo
conseguir menos del 0,1 % de sulfuros residuales en calcina. El gas tostador contenı́a en general de siete a nueve por
ciento de SO2 , pero era particularmente polvoriento en comparación con los tostadores de pisos y requerian calderas
especı́ficamente diseñadas para manejar las cargas de polvo altas. Generalmente se utilizaron calderas de tubo de agua
tipo Lamont seguidas de ciclones.
Figura 4.3: Configuración del horno de tostación en suspensión.
El tamaño tı́pico del horno era de seis metros de diámetro de la carcasa con cámaras de combustión de cinco a ocho
metros de altura. La capacidad era tı́picamente de cinco toneladas de concentrado por metro cuadrado de área de rejilla
o área de sección transversal por dı́a, o de hasta 7,5 para unidades más grandes. Los concentrados se trituraron hasta
el 95 por ciento menor malla 325, requiriendo una entrada de energı́a significativa.
Aunque el tostador flash tenı́a capacidad perceptiblemente más grande que el tostador de hogar, conservó muchas de
las caracterı́sticas mecánicas, que incurrieron en costes de mantenimiento altos. Las necesidades de mano de obra para
atender gran parte del equipo auxiliar también fueron altas y desde el punto de vista de los costos, este equipo fue
reemplazado rápidamente por el desarrollo de la tostación de lecho fluidizado.
4.3.3 Tostación en lecho fluidizado
Los conceptos de fluidización se introdujeron por primera vez en la industria quı́mica en la década de 1930. Esto se
extendió a la tostación de pirita y, finalmente, a la tostación de concentrado de zinc en la década de 1950. Hubo una
serie de planteamientos para el diseño de los primeros tostadores de lecho fluidizado, particularmente en relación con
el método de adición de alimentación, siendo popular inicialmente el sistema de alimentación de lodo de Dorr Oliver.
Los diseños mejorados para la alimentación seca de Vieille Montagne en Bélgica y por Lurgi se convirtieron en la
forma más favorecida de tostador de lecho fluidizado para concentrado de zinc. El tostador ((Lurgi)) se ha utilizado
posteriormente en la mayorı́a de las instalaciones desde finales de los años sesenta.
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4.4. PRINCIPIOS DE LA TOSTACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO 37
Los avances más recientes han sido con el tostador de ((lecho fluidizado circulante)), que se ha aplicado a la combustión
del carbón y al tostado de pirita, pero estos principios no se habı́an aplicado al tostado de concentrado de zinc para
finales del siglo XX.
4.4 PRINCIPIOS DE LA TOSTACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO

El tostador de lecho fluidizado consiste generalmente en una cámara cilı́ndrica provista de una rejilla inferior para
soportar un lecho de partı́culas finas y para distribuir el aire uniformemente a través de la sección transversal del
tostador. A medida que se incrementa el flujo de gas a través del lecho fijo de partı́culas, la caı́da de presión a través del
lecho y las fuerzas de arrastre sobre las partı́culas también aumentarán hasta que estas fuerzas de arrastre equilibren o
sobrepasen el peso de las partı́culas cuando comiencen a elevarse. La cama luego se expande y las partı́culas se separan
y se vuelven móviles. La separación reduce el coeficiente de arrastre de partı́culas y se alcanza una posición equilibrada
en una expansión de lecho particular. En esta etapa, el lecho de partı́culas se asemeja a un fluido en su comportamiento.
El punto inicial de movimiento de partı́cula libre es el punto de ((fluidización incipiente)), y aproximadamente iguala
al punto en el que la caı́da de presión a través del lecho equivale al peso del lecho por unidad de sección transversal. Si
el flujo se reduce en este punto, el lecho volverá a establecerse a un lecho fijo, pero a una densidad de empacado más
abierta que la estructura inicial. Esto se ilustra en la Figura 4.4 mostrando un gráfico de la caı́da de presión en función
del flujo de gas.
Figura 4.4: Caudal de gas versus caı́da de presión para un lecho fluidizado.
Un aumento en el flujo de gas más allá de la fluidización inicial hará que el lecho se expanda con pocos cambios en la
caı́da de presión global. Para los sistemas gas-sólido, el gas adicional pasa a través de vacı́os o burbujas, que se forman
en la placa distribuidora, se separan y se elevan a través del lecho para estallar desde la superficie superior lanzando
partı́culas de sólidos hacia el espacio de gas por encima del lecho. Este comportamiento generalmente no ocurre con
los sistemas fluidizados lı́quido - sólido y si ocurre un flujo de dos fases o de burbujeo, depende de la densidad relativa
de los sólidos y del medio de fluidización. Si la diferencia es grande, ocurrirá burbujeo, que es el caso de la operación
de tostador de zinc.
Si se aumenta el flujo de gas, el lecho se expandirá más hasta el punto en el que las partı́culas individuales se separan
y se transportan con la corriente de gas. Entonces no se puede mantener un lecho fluidizado. El tostador de la capa
turbulenta opera en el régimen de lecho de burbujeo fijo, mientras que el tostador de lecho fluidizado circulante opera
en la región de transporte.
El lecho fluidizado de la capa turbulenta normal es un sistema de flujo heterogéneo complejo con gas que fluye a través
del lecho, tanto a través del lecho de sólidos de fase densa, como burbujas. Las velocidades de transferencia de calor
y masa son altas dentro de la fase densa debido al alto grado de turbulencia, y es una gran ventaja del sistema.
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38 Tostación
En relación con la rejilla de soporte o de distribución, la caı́da de presión relativa en comparación con el propio lecho
es de considerable importancia para asegurar una buena distribución de gas. La rejilla consta comúnmente de una
placa revestida de cerámica con agujeros o boquillas de alrededor de 6 mm de diámetro y espaciadas en sus centros de
100 mm. Esto representa un área de flujo de gas de aproximadamente el 0,3 por ciento del área total de la rejilla. La
caı́da de presión a través de la rejilla debe ser al menos el 30 por ciento del total para asegurar una buena distribución
de gas, de lo contrario habrá una tendencia a que el gas pase a través de una sección del lecho dejando otras secciones
estáticas.
4.4.1 Efectos de la distribución de tamaño de partı́cula
De gran importancia para el rendimiento del sistema de lecho fluidizado es la distribución del tamaño de partı́cula y
la tendencia a que dicha distribución de tamaños cambie como resultado de reacciones quı́micas y fı́sicas dentro del
lecho.
Para una velocidad de gas dada habrá un tamaño de partı́cula que define condiciones de fluidización mı́nimas y un
tamaño de partı́cula más pequeño que define el punto de soporte independiente por el gas y el inicio del transporte. En
términos simples, estos dos tamaños de partı́cula pueden estar relacionados con la velocidad del gas por las ecuaciones
4.18 y 4.19 respectivamente (Themelis y Freeman, 1984).
D12 · (ρp − ρG ) · g
V = (Ecuación de Ergun) (4.18)
1650 · µ
D22 · (ρp ρG ) · g
V = (Ley de Stokes) (4.19)
18 · µ
donde
D1 = partı́cula de tamaño máximo para sostener la fluidización,
D2 = partı́cula de tamaño mı́nimo que no serán transportados,
ρp = densidad de partı́culas,
ρG = densidad de gas,
V = viscosidad del gas, y
g = aceleración debida a la gravedad.
Las relaciones anteriores se ilustran en la Figura 4.5 para un sistema de concentrado de aire-zinc tı́pico.
Las partı́culas del lado derecho del diagrama con un tamaño mayor que la lı́nea de fluidización mı́nima saldrán del
lecho. Las partı́culas del lado izquierdo del diagrama y con tamaños más pequeños que la lı́nea de velocidad de
transporte tienden a ser retiradas del lecho por elutriación. Las partı́culas dimensionadas entre las dos lı́neas formarán
un lecho fluidizado estable. Esta representación es altamente simplista y otros factores como la forma de las partı́culas
pueden tener una influencia significativa sobre los lı́mites entre las zonas que no están claramente definidos como se
indica en la Figura 4.5 (Szekely y Themelis, 1971).
Para la velocidad constante del gas, las ecuaciones 4.18 y 4.19 dan la siguiente relación entre los tamaños extremos de
las partı́culas:
r
D1 1650
= = 9,6 (4.20)
D2 18
Esto indica que la relación de tamaño de partı́cula entre las partı́culas más gruesas y las más finas dentro de un lecho
fluidizado debe ser cercana a 10:1. Cualquier partı́cula más gruesa que ésta tenderá a depositarse sobre la rejilla del
tostador y cualquier partı́cula más fina tenderá a ser elutriada del lecho. Ésta es de hecho una regla general útil para
definir el intervalo óptimo de tamaño de partı́cula del material de lecho para conseguir una buena fluidización.
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Figura 4.5: Diagrama de fluidización - Velocidades extremas del gas.
Las partı́culas por debajo del tamaño mı́nimo y situadas dentro de la zona de transporte de la Figura 4.5 quedarán
inicialmente atrapadas dentro de la estructura de la fase densa del lecho, pero si se proyectan en el espacio de gas
por encima del lecho burbujeante, es llevado con el gas del tostador. La probabilidad de que las partı́culas finas sean
elutriadas de esta manera dependerá de su concentración en el lecho. Es decir, la tasa de elutriación depende de la
concentración de partı́culas del tamaño particular y se sigue que para un sistema discontinuo, la concentración seguirá
una desintegración exponencial con el tiempo, tal como se da en la Ecuación 4.21.
Concentración de finos en el tiempo

= e−kt (4.21)
Concentración inicial de finos
Donde k = la constante de elutriación.
Para un sistema de flujo continuo, la proporción de material en el lecho más fino que el tamaño de elutriación será
significativamente menor que la proporción en la alimentación. El tiempo de residencia también será significativamente
más bajo y, en cierta medida, dependerá del tamaño de partı́cula.
En el otro extremo, las partı́culas más grandes que el tamaño máximo tienden a asentarse en la rejilla de tostado,
y si está en cantidad suficiente, puede causar un bloqueo y la defluidización local. Si la composición quı́mica del
material es tal que existe la tendencia a formar compuestos con puntos de fusión por debajo de la temperatura de
funcionamiento del lecho de tostación y, por tanto, dar lugar a partı́culas pegajosas, entonces tal acumulación en la
rejilla y la defluidificación pueden causar sinterización . Este es también un mecanismo mediante el cual el tamaño
de partı́cula del material de lecho puede aumentar durante el funcionamiento. A menos que haya medios para retirar
el material más grueso, puede tender a acumularse y provocar progresivamente la defluidificación. Por esta razón, los
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40 Tostación
sólidos pueden ser eliminados mediante un golpeteo periódico desde el nivel de la parrilla ası́ como del desbordamiento
habitual de la cama.
Las partı́culas gruesas serán levantadas del área de la rejilla por el efecto de burbujas y pueden encontrar su camino
de salida por desbordamiento. Esto puede ser suficiente para mantener un lecho fluido a más largo plazo siempre que
la velocidad de entrada o generación in situ de partı́culas gruesas sea baja. De lo contrario, la eliminación de sólidos a
nivel de rejilla (utilizando un sistema de flujo inferior) será necesaria para mantener la distribución de tamaño correcta.
El otro impacto del tamaño de partı́cula, aparte de los extremos, es la distribución real dentro del rango de operación.
La distribución puede afectar la densidad de empaquetamiento y la movilidad de partı́culas individuales dentro de la
fase densa del lecho. Esto puede expresarse como la ((viscosidad aparente)) del lecho (que puede cuantificarse usando
un viscosı́metro de paletas o caracterı́sticas de flujo). Una distribución de tamaño uniforme sobre el intervalo de
tamaño de partı́cula de fluidización de 10:1 dará un lecho altamente fluido de baja viscosidad aparente. A medida que
la distribución se hace menos uniforme y la proporción de finos aumenta, la viscosidad también aumenta, lo que da
lugar a un lecho lento, favoreciendo la formación de burbujas mayores. El flujo de gas a través de la fase densa tiende
a ser más bajo permitiendo que más gas pase por la fase de burbuja. Esto a su vez puede afectar la eficiencia de la
combustión y conducir a mayores sulfuros residuales.
4.4.2 Rango óptimo de tamaño de partı́cula para tostación de concentrados de zinc
El modo de funcionamiento preferido para un tostador es poder conseguir la combustión completa de sulfuros y
producir gas de contenido máximo de SO2 que es cercano al diez por ciento. Para ello, el aire requerido para la
combustión debe ser suficiente para soportar la fluidización. El aire de combustión requerido es del orden de 1600
Nm3 /t de concentrado, para un concentrado de 51 por ciento de Zn, 32 por ciento de S y 8 por ciento de Fe. Permitiendo
un exceso de oxı́geno, un requerimiento de aire podrı́a ser del orden de 1700 Nm3 /t.
Si la velocidad de alimentación del concentrado es T t/h, entonces la velocidad de aire requerida es de 1700 * T Nm3 /h.
Dado:
Zona de la rejilla del tostador = A (m2 )
Velocidad del aire de fluidización = Vf (Nm3 /m2 /seg)
Altura de la cama = 1.0 (m)
Densidad aparente del material de cama = 1.2 (t/m3 )
Entonces:
Aire necesario para la fluidización = Vf · A (Nm3 /s)
= 3600 · Vf · A (Nm3 /h)
Operar el lecho fluido sólo con el aire requerido para la combustión, y equiparar el aire requerido para la combustión
con el aire requerido para la fluidización da la Ecuación 4.22:
3600 · Vf · A = 1700 · T (4.22)

T 3600 · Vf · 24
= (4.23)
A 1700
= 50,8 · Vf (t/m2 por dı́a)
El tiempo medio de residencia de los sólidos en el lecho también se puede calcular como 1,2/(T /A) (horas), sobre la
base de una profundidad de lecho establecida de un metro.
Basándose en la Figura 4.5, y la velocidad del gas para un rango de tamaño dado, el tamaño o capacidad del tostador
en términos de la relación T /A se puede calcular junto con el tiempo de residencia nominal como se muestra en la
Tabla 4.4.
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Tabla 4.4: Criterios de diseño del lecho fluido en función del tamaño de partı́cula.
Rango tamaño de Velocidad del gas T/A (t/m2 dı́a) Tiempo de residencia
partı́cula (micrones) (Nm3 /m2 /s) por m de profundidad
de lecho estático (h)
15 to 150 0.007 0.3 71.4
30 to 300 0.014 0.7 36.5
100 to 1000 0.15 7.6 3.3
150 to 1500 0.31 15.7 1.6
300 to 3000 0.82 41.7 0.6
600 to 6000 1.50 76.2 0.3
El rango práctico para una operación en una sola etapa está dictado por una relación T /A al menos comparable con
otras formas de equipo de tostado para proporcionar rentabilidad y por un tiempo de residencia razonable para asegurar
una combustión eficiente de azufre que puede ser corto para partı́culas finas pero más largo para las partı́culas gruesas.
Las relaciones T /A razonables basadas en tostadores competitivos tipo flash o de hogares deben ser preferiblemente
superiores a 5,0. Por lo tanto, la Tabla 4.4 indica que para relaciones T /A razonables, el rango de tamaño debe ser por
lo menos superior a 100 a 1000 micras. Los requisitos de tiempo de residencia se mueven en la dirección inversa a los
datos dados en la Tabla 4.4, que muestra tiempos más cortos a medida que aumenta el tamaño. Sólo los tamaños por
debajo de la gama de 150 a 1500 micrones darı́an tiempos de residencia razonablemente prácticos para una combustión
eficiente. Tomando ambos factores en cuenta indica que sólo el rango de tamaño de 100 a 1000 micras satisface todos
los requisitos prácticos. Aunque este cálculo es una generalización, sı́ indica los parámetros de diseño básicos para un
tostador de concentrado de zinc de lecho fluido estacionario de una sola etapa. Las variaciones son posibles elevando
el suministro de aire y aceptando SO2 de menor concentración en el gas tostador, o mediante el enriquecimiento de
oxı́geno del aire de fluidización, reduciendo ası́ las velocidades del gas para el mismo suministro de oxı́geno.
Como indicador de la idoneidad del material de lecho para propósitos de control, a menudo se utiliza un ı́ndice, tal
como la relación de masa de partı́culas dentro del intervalo de tamaños óptimo de 100 a 1000 micrómetros a las que
son mayores de 1000 micrómetros. El objetivo es mantener esa proporción lo más alta posible, y por experiencia para
concentrados particulares se puede determinar el nivel mı́nimo tolerable de dicha relación.
4.4.3 Control de la distribución del tamaño de partı́cula del lecho
Este es un aspecto particularmente importante del funcionamiento de los tostadores de lecho fluidizado. El control
primario se ejerce mediante el dimensionado del concentrado alimentado. Los concentrados se producen mediante el
molido fino de los minerales para liberar los constituyentes minerales y el tamaño medio de las partı́culas en general
serı́a inferior a 25 micras. Sin embargo, los concentrados recibidos en la fundición son mucho más gruesos debido a la
aglomeración en el perı́odo posterior a la filtración. La aglomeración puede ser el resultado de una unión relativamente
floja por el agua en forma de fuerzas capilares, ası́ como por oxidación superficial y la formación de sulfato de zinc
que puede actuar como un fuerte agente aglutinante. Al inyectarse en el lecho de tostador caliente, la vaporización
rápida del agua puede causar decrepitación y descomposición del aglomerado en componentes más pequeños. Los
concentrados que son altamente reactivos, a menudo como resultado de la presencia de minerales reactivos tales
como la pirrotita, pueden aglomerarse fuertemente por oxidación durante el transporte y almacenamiento, y pueden
presentarse al tostador con un tamaño bastante grueso. Esto puede requerir el tamizado y la reducción del tamaño
del concentrado antes de alimentar al tostador de lecho fluido. El tamaño del tamizado está generalmente alrededor
de 10 a 12 mm y es particularmente importante que el tamaño del tamizado no sea demasiado grande para evitar
la introducción de demasiado material grueso, que se asentará en la rejilla de tostador causando defluidización e
inestabilidad del lecho.
Los finos excesivos por debajo del tamaño de la elutriación se retirarán del lecho progresivamente y se reportarán a
polvos de caldera y ciclón. Una alta proporción de finos y de arrastre puede dificultar el mantenimiento de un lecho
fluidizado y debido al menor tiempo de residencia de las partı́culas finas, puede conducir a niveles elevados de sulfuros
residuales en la calcina total del producto. El remanente puede ser el 60 por ciento de la producción total o superior sin
afectar el rendimiento del tostador. Es posible retener más material en el lecho por aglomeración de la alimentación
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42 Tostación
simplemente mediante la adición de agua a los concentrados, seguido de la mezcla para asegurar que el agua se
distribuya uniformemente. La adición de sulfato de zinc (por ejemplo, como electrolito) para formar un aglutinante
puede ayudar. El otro medio para lograr una distribución de tamaño óptima y consistente es mediante la mezcla de
alimentación. Esto también proporciona la capacidad de tostar los concentrados que no podrı́an ser manipulados por
el tostador de lecho fluidizado como materiales separados.
4.4.4 Mezcla de sólidos
La acción del lecho fluido promueve una mezcla completa y rápida de sólidos. La circulación de sólidos en el plano
vertical será bastante alta debido a la acción de las burbujas. Esto tenderá a generar celdas de circulación a través de
la sección de lecho con sólidos transportados hacia arriba con burbujas en el centro de la celda y hacia abajo en los
bordes de la celda. La transferencia de sólidos a través del lecho ocurrirá por movimiento turbulento dentro de la fase
densa en el borde de cada celda con transferencia de una celda a la siguiente. También los sólidos serán arrojados al
espacio de gas por encima del lecho por la acción de las burbujas y se caerá de nuevo en las celdas adyacentes, ası́
como en la misma celda. Esto resultará efectivamente en la transferencia de sólidos en el plano horizontal, pero en
general la velocidad de mezcla en el plano horizontal será significativamente menor que en el plano vertical.
4.5 EQUIPO COMERCIAL DE TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO

La configuración del tostador de concentrado de zinc de lecho fluidizado, desarrollado por Vieille Montagne y sumi-
nistrado por Lurgi, se muestra en la Figura 4.6.
Figura 4.6: Ensamblaje estándar de tostación de lecho fluidizado.
Esta es ahora la forma más común de tostador utilizado en plantas electrolı́ticas de zinc y merece una atención especial.
La cámara de tostación está construida con una sección superior de mayor diámetro para reducir la velocidad del gas
y servir como una zona de desembrague y reducir el nivel de trasvase de sólidos al sistema de caldera. Las unidades
varı́an en el área de la parrilla de 53 m2 para los diseños originales a 123 m2 . La capacidad está generalmente dentro
del rango de 7 a 9 toneladas de concentrado por metro cuadrado por dı́a o hasta 1000 toneladas por dı́a.
En la Tabla 4.5 se presenta una lista de algunas instalaciones comerciales de tostación de concentrado de zinc de capa
turbulenta tipo Lurgi-VM.
4.5.1 Dosificación de concentrado alimentado y métodos de alimentación
Se reconoce que la estabilidad de la mezcla alimentada es una cuestión importante para mantener la estabilidad del
tostador y se presta mucha atención a asegurar que la alimentación de concentrado es una mezcla consistente de
materias primas disponibles. La mezcla también se usa para asegurar que la composición y el tamaño de partı́cula
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4.5. EQUIPO COMERCIAL DE TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO 43
Tabla 4.5: Instalaciones de tostadora de lecho fluido tipo Lurgi - VM.
Ubicación planta Número Área de rejilla Alimentación Alimentación

(v. Tabla 1.3) de unidades m2 concentrado t/d t/m2 /d
Auby 1 76 600 7.9
Aviles 1 42 300 7.1
1 61 400 6.6
1 123 850 6.9
Balen 1 50 359 7.2
1 123 860 7.0
Budel 2 69 550 8.0
Cajamarquilla 1 100 720 7.2
Clarksville 1 65 500 7.7
Crotone 2 44 250 5.7
1 55 350 6.4
Cartegena 1 35 220 6.3
Datteln 2 55 400 7.3
Eitreheim- Odda 1 37 250 6.8
1 55 350 6.4
Hobart 1 55 420 7.6
1 123 900 7.3
Juiz de Fora 1 46.4 410 8.8
Kidd Creek 2 56 356 6.4
Kokkola 2 72 500 6.9
Nordenham 1 90 650 7.2
Porto Vesme 1 77 480 6.2
San Luis Potosi 1 85 600 7.1
Townsville 2 77 610 7.9
Valleyfield 1 76 500 6.6
se mantienen dentro de lı́mites aceptables. Los métodos de mezcla pueden simplemente usar mezcla por cangilones
o coger cargas de concentrados individuales de reservas separadas en una pila o tolva de mezcla, desde donde es
transportada a los recipientes de alimentación de tostador. De lo contrario se pueden utilizar sistemas de mezcla de
acumulación en capas más elaborados o sistemas individuales de mezcla y dosificación de tolvas.
En relación con la alimentación de concentrados en el tostador, el método más común utilizado en los diseños de Lurgi
es ((secar)) los concentrados de alimentación mediante inyección en la cámara de tostación usando una cinta de alta
velocidad operando a unos 1000 m/min y destinado a proyectar la alimentación en el centro de la cámara de tostación
(alimentador de correas). La alimentación se proyecta a través de un orificio abierto en la pared lateral por encima del
nivel del lecho. Generalmente hay dos alimentadores de operación en las unidades más grandes y uno en las unidades
más pequeñas.
La alimentación de concentrados como una suspensión también se utiliza y fue una caracterı́stica de los primeros
diseños de tostador de lecho fluidizado de Dorr Oliver. En este caso, se bombeó una suspensión de concentrado
molido a aproximadamente 78 por ciento de sólidos en el tostador por encima del nivel del lecho. La distribución de
la alimentación no fue tan buena como con el alimentador de correas y el tostador sufrió una producción reducida de
vapor en las calderas de calor residual. Sin embargo, es posible sellar la cámara de tostación y evitar una entrada de
aire secundaria excesiva.
Los concentrados han sido inyectados a través de un transportador de tornillo o han caı́do en una cámara lateral
sellada desde un alimentador de pesado. Estos sistemas también tienen la ventaja de permitir que el tostador esté
completamente sellado con un control mucho más estrecho de las condiciones del gas. Sin embargo, son menos
robustos que el sistema de alimentador de correa desde el punto de vista de mantenimiento y operación del equipo.
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44 Tostación
4.5.2 Flujos de aire
El aire de fluidifización se suministra desde un ventilador centrı́fugo o soplante a una cámara de plenum o ((caja de
viento)) debajo de la rejilla de tostación. La presión de la caja de viento es generalmente alrededor de 2,0 m de altura
de agua para soportar una altura de la cama de alrededor de 1,5 m.
Debido a los puertos de alimentación abiertos, la presión en la cámara de tostación se mantiene bajo un ligero vacı́o por
medio de la succión del ventilador de ((gas limpio)) situado después de los precipitadores electrostáticos. Esto significa
que se produce un ingreso significativo de aire a través de los orificios de alimentación y a través de cualesquier aber-
tura en el sistema de calderas. La cantidad de aire que se infiltra por los orificios de alimentación es aproximadamente
de 120 m3 /t de alimentación de concentrado. La infiltración de aire en las calderas varı́an mucho dependiendo de las
prácticas de limpieza y la integridad del equipo. Puede ser del orden del 20 por ciento del flujo total de gas.
Estas adiciones de aire secundario elevan el nivel de oxı́geno y pueden aumentar las posibilidades de formación de
SO3 particularmente en la caldera a medida que se reduce la temperatura del gas. Esto a su vez dará lugar a una cierta
sulfatación de calcina.
4.5.3 Condiciones de operación
La temperatura del lecho de trabajo está usualmente dentro del intervalo de 900 a 980o C. Si una gran proporción de
la alimentación es elutriada del lecho puede haber una combustión excesiva por encima del lecho y las temperaturas
del gas en la parte superior del tostador pueden exceder la temperatura del lecho. La cantidad de calcina del lecho que
se transporta normalmente está dentro del rango de 40 a 60 por ciento del total. La distribución de calcina a varios
puntos de recolección dependerá de la finura y naturaleza del concentrado alimentado, pero puede ser tı́picamente
como sigue:
Overflow/underflow del lecho 40 %
Colectado en el caldero 30 %
Colectado en ciclones 20 %
Colección en precipitadores en caliente 10 %
La composición de estas calcinas variará en términos del contenido de elementos volátiles que tienden a aumentar a
medida que se reduce la temperatura de recogida. Existe una tendencia al enriquecimiento en cadmio, plomo y plata,
ası́ como haluros y sulfatos que se mueven a través de la cadena de recolección.
El tiempo de residencia de los sólidos de rebalse del lecho del tostador promedia alrededor de cuatro horas y para
los sólidos de arrastre alrededor de una hora. En este último caso, la mayor parte de ese tiempo está dentro del lecho
antes de ser elutriado. Una vez elutriado del lecho, el tiempo de residencia de sólidos en la corriente de gas es sólo una
cuestión de segundos antes de la descarga y recogida.
4.5.4 Control de temperatura
La temperatura de funcionamiento es el control principal y dicta la estabilidad y el rendimiento del tostador. El control
es por la velocidad de generación de calor que se relaciona directamente con la velocidad de alimentación del con-
centrado, o por eliminación de calor mediante bobinas de enfriamiento fijas insertadas en el lecho y por el contenido
de calor del gas de salida. El contenido de calor del gas de salida puede ser controlado en un grado pequeño por el
volumen de aire de fluidización utilizado, pero en gran parte por su contenido de agua controlado por la inyección
directa de agua en el tostador o por la adición de agua al concentrado alimentado.
Las bobinas de refrigeración se integran en el sistema de la caldera y generan vapor. Las bobinas de enfriamiento se
insertan como una serie de paquetes de bucles a lo largo de la pared del tostador. El área de la superficie de enfriamiento
puede ser hasta el 40 por ciento del área de la parrilla, sin embargo un área grande de la bobina de enfriamiento provee
una gran velocidad fija de eliminación de calor y limita la capacidad de disminuir la velocidad de alimentación del
tostador. Por lo tanto, se prefiere generalmente un cierto equilibrio de las bobinas de enfriamiento y la inyección de
agua para dar una mayor flexibilidad en las velocidades de producción. La inyección de agua conlleva la penalización
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4.5. EQUIPO COMERCIAL DE TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO 45
de generar un volumen de gas adicional para ser manejado por el sistema de caldera y ventilador de gas limpio.
También reduce la cantidad de calor sensible que puede extraerse por las calderas, reduciendo ası́ la producción de
vapor, y aumenta las cargas de enfriamiento en la sección de limpieza de gas aguas abajo antes de la planta de ácido.
Como se indicó anteriormente en este capı́tulo, la adición de agua directamente a los concentrados puede lograr cierto
grado de aglomeración y ayudar a mantener los sólidos dentro del lecho, reduciendo el arrastre. Este efecto no se
ve influenciado por la inyección directa de agua en el lecho o por encima del lecho, lo que simplemente reduce la
temperatura total del lecho y del gas. La adición de agua al concentrado reducirá las temperaturas, pero también
reducirá el arrastre y la combustión de sobre el lecho y, por lo tanto, la elevación de temperatura del gas de salida por
encima de la temperatura del lecho.
También es posible inyectar solución de sulfato de zinc como una purga del circuito de solución de la planta electrolı́ti-
ca. Esto aumenta la absorción de calor por descomposición del sulfato de zinc y por lo tanto reduce la cantidad de agua
necesaria para el control del balance térmico. Proporciona una sangrı́a útil de impurezas volátiles tales como haluros
del circuito electrolı́tico, pero puede aumentar el nivel de SO3 en gas tostador con un riesgo aumentado de formar
acreciones duras en las paredes de la cámara del tostador (wall cake) y en el caldero. La formación de costras de pared
también es ayudada por la operación a temperaturas elevadas, cuando pueden formarse ((fases pegajosas)). Puede ser
particularmente perjudicial si se desprende durante el funcionamiento, caer sobre la rejilla del tostador y bloquear-
la. Generalmente, la costra de pared se acumula progresivamente durante el funcionamiento y se limpia durante las
paradas anuales o bianuales.
La cantidad de aire secundario que entra a través de los orificios de alimentación impacta sobre la temperatura del
gas sobre el lecho y puede reducirlo muy por debajo de la temperatura del lecho si el remanente de sólidos y la
combustión sobre el lecho es bajo. Sin embargo, con un alto nivel de carga y combustión de finos por encima del
lecho, las temperaturas del gas de salida pueden aumentar significativamente. Como se ha indicado anteriormente,
esto se puede controlar mediante la adición de agua a los concentrados y generalmente las temperaturas de extracción
de gas se mantienen por debajo de 50o C por encima de la temperatura del lecho. Las altas temperaturas de salida
tenderán a aumentar las acreciones de la caldera.
La estabilidad del tostador se indica por las temperaturas registradas por un número de termopares situados a través
del lecho. Estos deben ser uniformes o dentro de un rango de no más de 10o C. Si hay defluidización en cualquier
sección del lecho, los termopares en esa posición mostrarán una disminución sustancial, que puede ser del orden de
100o C o más. Esto proporciona una indicación del inicio de los problemas y la necesidad de actuar para restablecer el
funcionamiento estable. Generalmente, la defluidización es el resultado de un engrosamiento del material de lecho. La
acumulación de dicho material grueso en la rejilla del tostador crea zonas ((muertas)) y puede conducir a la sinterización
del material estático. El funcionamiento a temperaturas excesivas, particularmente en presencia de fases de bajo punto
de fusión, puede ser una causa significativa de inestabilidad que conduce al fallo.
Las fases de bajo punto de fusión están particularmente relacionadas con la presencia de plomo, sı́lice y cobre. Los
silicatos de plomo proporcionan una serie de fases estables de bajo punto de fusión. El cobre da lugar a matas de cobre
de bajo punto de fusión. Una regla general común ha sido asegurar que la suma de los contenidos de cobre, plomo
y sı́lice del concentrado alimentado sea inferior al cinco por ciento. Sin embargo, algunas plantas han desarrollado
correlaciones entre el contenido de estos elementos en su alimentación particular y la temperatura máxima permisible
del lecho. Esta correlación es probable que sea especı́fica para la mezcla de alimentación de concentrado particular y
la configuración del tostador.
4.5.5 Descarga de Calcina
La calcina del lecho desborda un vertedero situado en un lado de la cámara de tostación opuesta a los puertos de
alimentación. Esto mantiene el nivel del lecho y es ajustable dentro de un rango limitado insertando o retirando
platos para subir o bajar el nivel del vertedero. También se toman disposiciones para remover la calcina de la zona
de la parrilla de tostación a través de un tubo provisto de una maza para controlar el flujo. Generalmente, el retiro
es intermitente en un ciclo de tiempo y necesita ser de suficiente frecuencia para mantener el sistema operativo y
evitar el bloqueo. La retirada de una proporción significativa de la calcina de lecho a través del tubo de flujo inferior
garantizará que los sólidos de gran tamaño se eliminen, que se mantenga el tamaño óptimo de la partı́cula de lecho y
que se minimice el riesgo de bloqueo de la parrilla.
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46 Tostación
El desbordamiento de lecho y la calcina de flujo inferior pasan directamente a un dispositivo de enfriamiento, ya sea
como un enfriador rotatorio o de lecho fluido, antes de la transferencia al almacenamiento. La calcina recogida por
descarga en las calderas, a partir de ciclones y de precipitadores electrostáticos se recoge utilizando transportadores
de cadena que pueden estar revestidos con agua para el enfriamiento de calcina.
4.5.6 Eliminación de azufre
El objetivo básico del tostado es eliminar el azufre oxidando los sulfuros a óxidos lo más completamente posible. El
tostador de lecho fluido reducirá el azufre residual de sulfuro al 0,5 por ciento o menos. La calcina del lecho puede
contener hasta 0,1 por ciento, pero el material de desborde será significativamente mayor y es muy dependiente de
circunstancias particulares.
Además, la calcina contendrá azufre como sulfato. Por lo general, todo el plomo aparece como sulfato, de lo contrario
la presencia de cualquier sulfato de zinc o sulfato de zinc básico (la fase más estable) se debe principalmente a la
sulfatación de óxido de zinc por reacción con trióxido de azufre. Esto es bastante bajo en calcinas de lecho que
representan menos del 1 % de contenido de azufre, pero aumenta en la calcina de arrastre a medida que disminuye
la temperatura de recogida. Ası́, el azufre como sulfato en la calcina de la caldera puede ser de dos a tres por ciento,
calcina de ciclones hasta un cinco por ciento y material caliente del precipitador hasta un diez por ciento.
4.5.7 Equipos auxiliares
Los calderos son generalmente de tipo Lamont con haces de tubos de agua de circulación forzada, aunque las secciones
de pared de membrana, particularmente en la cámara de desprendimiento frontal, son ahora comunes debido a las
cargas pesadas de polvo, es necesaria una limpieza mecánica de los tubos y superficies de la caldera, los dispositivos
apropiados de golpeo, ası́ como los sopladores de hollı́n están en uso. La limpieza manual se practica con frecuencia
para eliminar la acumulación de polvo que no puede ser desalojada por dispositivos de limpieza mecánicos. Los
diseños mejorados de los calderos tienen como objetivo minimizar la necesidad de limpieza manual, pero la tendencia
de los polvos a adherirse a los tubos varı́a mucho con la naturaleza de los concentrados de alimentación (Westerlund y
Peippo, 1989).
Es posible instalar ciclones calientes antes del caldero para reducir la carga de polvo, pero los ciclones de alta tem-
peratura revestidos de ladrillo que funcionan a más de 900o C son artı́culos de mantenimiento pesado y el sellado
de la tuberı́a que lleva la calcina recuperada es problemático con un alto potencial de bloqueo. Sin embargo, este
planteamiento reduce significativamente la carga de sólidos suspendidos en la caldera.
El planteamiento ruso de usar una cuba vertical con camisa de agua desde el tostador para servir como una cámara de
preenfriamiento y de desprendimiento es otra alternativa que reduce efectivamente las cargas de polvo en la caldera.
El gas en la salida del caldero se enfrı́a generalmente a 350o C, pasa a un conjunto de ciclones y luego a precipitadores
electrostáticos. La temperatura final debe estar muy por encima del punto de rocı́o del ácido sulfúrico para evitar
cualquier condensación en los tubos del caldero o en las estructuras internas del caldero.
Los precipitadores consisten generalmente en dos trenes paralelos y cada uno consta de dos campos eléctricos en serie.
Los ciclones pueden ser omitidos, pero los precipitadores necesitarán ser diseñados para una carga incrementada del
orden de tres veces, y requerirán tres campos en serie. Las cargas de polvo en la corriente de gas que sigue a los
precipitadores de gas caliente deben reducirse a 50 mg/m3 o menos.
La generación de vapor es tı́picamente de 1,1 kg por kg de alimentación de concentrado a 40 bar de presión sobreca-
lentada a 400o C, pero la producción de vapor dependerá del análisis de la alimentación de concentrado y la cantidad
de agua añadida al tostador con concentrados o inyectada por separado para el control de la temperatura.
El otro elemento importante del equipo auxiliar es el enfriador de calcina. Como se ha indicado anteriormente, éste
puede ser un enfriador rotativo, enfriadores de transportador con camisa de agua o un enfriador de lecho fluido. El
enfriador de tambor rotativo es el planteamiento más común. Consiste en un tambor rotatorio provisto de aletas internas
enfriadas por agua y recibe directamente calcinas de lecho desde el vertedero de rebosadero, los tubos de rebosadero
y desde el transportador de recogida de calderos. Generalmente está conectado con una torre de enfriamiento de agua
independiente.
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4.6. OTRAS FORMAS DE EQUIPO DE TOSTACIÓN DE LECHO FLIDIZADO 47
Los enfriadores de lecho fluido también se utilizan comúnmente y consisten en un lecho suavemente fluidizado de
sección transversal rectangular equipado con serpentines de refrigeración para la generación de vapor de baja presión o
para precalentar el agua de alimentación del caldero. El aire de fluidización pasa al tostador como aire secundario. Este
sistema proporcionará una mayor recuperación de calor como vapor y reducirá marginalmente los sulfuros residuales.
4.5.8 Enriquecimiento con oxı́geno del aire de fluidización
Elevando el nivel de oxı́geno en el aire de fluidización, la capacidad del tostador se puede aumentar para el mismo
flujo total de gas. La generación de calor dentro del lecho fluido aumentará sin ningún aumento en la eliminación
de calor por los gases de salida, por lo que se requerirán bobinas de enfriamiento adicionales. Hay lı́mites para el
área de la bobina de enfriamiento, que se puede instalar en un tostador de lecho fluido convencional, y por lo tanto
hay lı́mites para el grado de enriquecimiento de oxı́geno posible. Con los diseños de tostador de capa turbulenta
estándar es improbable que el oxı́geno pueda exceder el 28 por ciento en el aire de fluidización. Con tan altas entradas
de oxı́geno, el nivel de SO2 en el gas tostador puede elevarse al 15 por ciento. Estas altas concentraciones pueden
aumentar las posibilidades de sulfatación, particularmente en el caldero, y aumentar la formación de acreciones tanto
dentro del tostador como torta de pared y en el caldero, requiriendo mayor limpieza. Las indicaciones son que un
dos por ciento de enriquecimiento de oxı́geno puede aumentar la capacidad de un tostador promedio en un 15 por
ciento y las necesidades de enfriamiento deben aumentarse en un 50 por ciento cuando se suministran por inyección
de agua. Los problemas de enfriamiento limitarán generalmente la aplicación de enriquecimiento de oxı́geno (Saha,
Scott Becher y Glums, 1989).
La calidad de la calcina en términos de los niveles de sulfuro residual puede mejorarse significativamente mediante el
enriquecimiento con oxı́geno. Sin embargo, en todos los casos, el coste del suministro de oxı́geno debe estar justificado
por las mejoras marginales en la calidad de la calcina (y consiguiente recuperación de zinc para la planta total) o por
la mejora marginal de la capacidad de la planta.
4.6 OTRAS FORMAS DE EQUIPO DE TOSTACIÓN DE LECHO FLIDIZADO
4.6.1 El tostador Overpelt
Este tostador fue desarrollado originalmente por Metallurgie Hoboken-Overpelt en la planta de Overpelt en Bélgica
con el propósito de proporcionar alimentación peletizada a una planta de zinc de retorta horizontal como un sustituto
para la sinterización. Posteriormente se encontró que era adecuado para proporcionar alimentación de calcina a una
planta electrolı́tica y tiene una serie de ventajas sobre el tostador de lecho turbulento estándar (DeKeyser y Denoiseux,
1980).
El tostador se ilustra en la Figura 4.7 y consta de una unidad rectangular larga de 7,45 m de largo por 1,44 m de ancho
y 5,5 m de alto.
La caracterı́stica primaria del tostador Overpelt es el tostado de la alimentación peletizada y la producción de calcina en
forma de pellets. La ventaja es su flexibilidad en términos de composición de concentrado y de tamaño. El concentrado
se peletiza mezclando con óxidos reciclados y ácido sulfúrico para formar un aglutinante de sulfato de zinc. El ácido
débil de la planta de limpieza de gas tostador es adecuado para este propósito. Los gránulos se forman usando un
peletizador de disco o tambor y se secan en un secador de tambor rotativo alimentado con combustible. El consumo
de combustible equivale a 15 kg de fuel oil por tonelada de pellets y el coste asociado es una desventaja significativa
de este proceso. Los gránulos se tamizan entre 0,5 y 4 mm para proporcionar alimentación al tostador.
La parrilla está dividida en seis cajas individuales de 1,8 m2 cada una. Los gránulos se alimentan en un extremo y
desbordan en el extremo distante con un tiempo de residencia de aproximadamente una hora. Las velocidades de aire
en cada caja de viento se pueden variar para controlar el perfil de temperatura, que está normalmente entre 1000 y
1060o C. La calcina desborda en una cámara abierta donde se semi-fluidiza con aire frı́o para bajar la temperatura a
400o C.
El gas del tostador pasa a un sistema de caldera normal seguido de precipitadores electrostáticos. Aproximadamente
el 20 % de la calcina se transporta al sistema de calderos.
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48 Tostación
Figura 4.7: El horno de tostación ((Overpelt)).
En comparación con el tostador de lecho turbulento estándar, esta unidad tiene un lecho altamente estable que, debido
a altas velocidades de gas, no muestra ninguna tendencia a sinterizar y por lo tanto puede procesar una amplia gama
de composiciones de concentrados, por ejemplo con contenidos de plomo y cobre superiores a 20 por ciento. La
eliminación de azufre es alta con niveles de azufre residual de sulfuro por debajo del 0,15 por ciento y la sulfatación
también es baja debido a las altas temperaturas de operación y la baja acumulación de calcina en el caldero. La
eliminación de haluros es también altamente eficiente.
La capacidad del horno es alta a 25 t por dı́a por metro cuadrado de área de parrilla, y la flexibilidad de arranque
y parada es alta, con el arranque a la temperatura de funcionamiento en dos horas. Debido a la gama permitida de
velocidades de gas en funcionamiento, también es posible un alto nivel de enriquecimiento de oxı́geno (al 30 % en aire
de fluidización) para aumentar aún más la capacidad.
La desventaja es la necesidad de peletizar y secar el material de alimentación y la necesidad de una molienda extensiva
del producto calcina antes de la lixiviación. La planta electrolı́tica de zinc de Overpelt se cerró a mediados de los años
noventa y ningún tostador de este tipo siguió funcionando después de ese tiempo. Sin embargo, esta forma de tostador
ilustra las posibilidades de procesar concentrados difı́ciles y complejos, que pueden no ser manejados por un tostador
de lecho turbulento convencional.
4.6.2 El tostador de lecho fluidizado circulante
El tostador de lecho fluidizado circulante opera a velocidades de gas dentro del régimen de transporte de fase diluida.
El área de la parrilla es mucho más pequeña y las velocidades del gas son mucho más altas que para el tostador de la
lecho turbulento estático.
La configuración del tostador se muestra en la Figura 4.8.
El recipiente de tostación consiste en una cámara cilı́ndrica alta que puede estar revestida como un caldero de pared
de membrana. El gas de tostación pasa por la parte superior de la cámara a ciclones y luego a un sistema de caldero
convencional. Los ciclones separan la calcina que se devuelve a la rejilla del tostador, con lo que se crea una carga
circulante de sólidos. Se inyecta nuevo concentrado en la parrilla junto con la calcina recirculada de los ciclones. Parte
de la corriente de calcina de los ciclones se separa como producto calcina.
Las ventajas sobre el tostador de lecho turbulento estándar son el tamaño reducido y, por tanto, el coste de capital del
recipiente tostador, la flexibilidad mejorada en cuanto al tamaño y la naturaleza de los concentrados que se pueden
manipular y el control térmico simplificado, y la eficiencia de recuperación de calor dentro del tostador mismo. Todos
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4.7. PROCESAMIENTO DE GASES DEL TOSTADOR 49
Figura 4.8: Tostador de lecho fluidizado circulante.
los equipos de manipulación de alimentación, calderos, equipos de manipulación de gas y equipos de refrigeración y
manipulación de calcina son similares al tostador de lecho turbulento convencional. Este sistema se ha aplicado a la
tostación de concentrados de pirita, pero no hubo aplicaciones para el tostado de concentrados de zinc hasta principios
de los años 2000.
4.7 PROCESAMIENTO DE GASES DEL TOSTADOR
El gas del tostador contiene polvo de calcinación de arrastre y una gama de elementos volátiles que deben eliminarse
antes de que el gas tenga una pureza suficiente para su uso en la producción de ácido sulfúrico mediante el proceso
de conversión catalı́tica. El gas suele tener del orden de nueve a diez por ciento SO2 y normalmente contendrá polvo
de calcina en torno a 50 mg/m3 . El cloro, el flúor, el mercurio y el selenio son las principales impurezas volátiles
asociadas al tostado de los concentrados de zinc y que deben eliminarse.
El mercurio contamina el producto ácido y los lı́mites máximos se especifican normalmente entre 0,5 y 1,0 ppm. Sin
separación, y dependiendo del concentrado individual, el nivel de mercurio en el ácido sulfúrico del producto puede
extenderse de 10 ppm a 50 ppm o más. Por lo tanto, la eliminación del mercurio es una parte esencial de cualquier
procedimiento de limpieza de gas.
La eliminación de haluros, particularmente de flúor, es importante debido a su ataque al ladrillo y al catalizador de

conversión de ácido, ya que provoca la degradación del soporte del catalizador que a su vez eleva la caı́da de presión
y puede limitar el flujo de gas.
Un diagrama de flujo generalizado de limpieza de gas se muestra en la Figura 4.9.
La primera etapa de la purificación del gas es una etapa combinada de lavado-enfriamiento. Se utilizan muchos dis-
positivos tales como torres de rociado, torres empaquetadas, depuradores de placas tales como el depurador Peabody,
o un depurador venturi. El licor de lavado se hace circular a través del sistema de lavado y se vuelve ácido debido a
la absorción de SO3 contenido en el gas tostador. Esto da como resultado una pérdida significativa de recuperación
de azufre y un aumento de carga en cualquier instalación de tratamiento de efluentes posterior, y por lo tanto, da
importancia a la minimización de la formación de SO3 en la planta de tostación.
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50 Tostación
A menudo, el sistema de lavado consta de dos etapas, siendo la primera como una etapa de enfriamiento o humidifica-
ción para reducir la temperatura del gas de 300o C a menos de 100o C, seguida de una segunda etapa de enfriamiento
por lavado que baja la temperatura a menos de 40o C. La temperatura final es importante ya que el gas se saturará con
vapor de agua y la temperatura determinará la cantidad de agua que va hacia adelante a la producción de ácido, que
debe ser menor que la requerida para combinarse con el SO3 formado. Por lo tanto, existe una relación directa entre
el contenido de SO2 del gas y la temperatura máxima de ese gas que sale del sistema de lavado, como se muestra en
la Tabla 4.6.
También hay beneficios en la temperatura del gas lavado inferior ya que la presión de vapor de otras impurezas volátiles
(como el mercurio) también se reducirá.
Figura 4.9: Flujo generalizado de limpieza de gas de tostador.
Tabla 4.6: Temperatura del gas húmedo en función del contenido de SO2 .
Contenido SO2 gas tostación % Temperatura máxima de gas húmedo

a la producción de ácido, o C
10 44,5
9 42,4
8 40,1
7 37,5
6 34,5
El licor de lavado ((ácido débil)) que contiene ácido sulfúrico ası́ como cloruros y fluoruros es muy corrosivo y se deben
usar materiales apropiados de construcción. Un área particular de alto potencial de corrosión es la región lı́mite donde
el gas caliente primero se encuentra con el licor de lavado. Esto suele ser un área problemática y de alto mantenimiento
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4.8. PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO 51
para el equipo de almacenamiento.

El licor de lavado ácido débil se purga del sistema para mantener una acidez máxima preestablecida o una concentra-
ción máxima de flúor. De lo contrario, el sangrado será fijado simplemente por el control del balance de agua. Esta
solución también contiene zinc y cadmio disueltos en el polvo de calcina, ası́ como mercurio y selenio. El mercurio y
el selenio reaccionan para formar seleniuro mercúrico, que precipita y puede ensuciar las superficies de transferencia
de calor. La presencia de selenio puede ser beneficiosa para aumentar la captura de mercurio por el sistema de depura-
ción de gases, sin embargo la cantidad de selenio es generalmente relativamente baja en comparación con el contenido
de mercurio de los concentrados de zinc.
En algunos casos, el sistema de lavado incluye una etapa final de empaque de sı́lice sacrificial para asegurar la captura
completa de flúor y para proteger el catalizador de conversión de ácido.
Después del lavado y enfriamiento, las gotas suspendidas de la solución de lavado o de la niebla se eliminan en
precipitadores electrostáticos húmedos. El gas limpio contendrá todavı́a niveles inaceptables de vapor de mercurio
que deben eliminarse antes de la transferencia de gas a la planta de conversión de ácido. Hay una serie de técnicas de
eliminación de mercurio, pero el más utilizado es el Boliden-Norzink Mercury Removal Process que utiliza solución
de cloruro mercúrico para lavar el gas y absorber el mercurio de acuerdo con la ecuación 4.24 (Dyvik, 1985).
Hgo + HgCl2 = 2HgCl (4.24)
El cloruro mercurioso o calomel es insoluble y precipita de la solución. Se puede separar en un espesador y retirarlo
del sistema. Parte del calomel se trata con cloro para regenerar la solución de lavado con cloruro de mercurio. El
sistema es capaz de alcanzar menos de 0,5 ppm de mercurio en el producto ácido o menos si se usan temperaturas de
gas reducidas. Es importante para un funcionamiento eficiente que el gas que sale de los precipitadores electrostáticos
está libre de niebla suspendida y se clasifica como ((ópticamente claro)), de lo contrario la contaminación del circuito
de depuración de mercurio reducirá rápidamente la eficacia de eliminación de mercurio.
Después de la eliminación de mercurio, el gas es adecuado como alimentación a una planta de ácido sulfúrico de gas
húmedo convencional de la cual hay muchos diseños y configuraciones. Este gas limpio debe ser capaz de producir
ácido sulfúrico de alta calidad.
El ((ácido débil)), o sangrado de la solución de lavado, representa un problema de eliminación y normalmente se envı́a
a una instalación de tratamiento de efluentes donde el ácido se neutraliza con cal para formar yeso y los metales se
precipitan. Antes de la neutralización, se separa SO2 de la solución de purga con aire y se elimina el contenido de
mercurio, usualmente por precipitación con sulfuro.
Después de la neutralización y remoción de metales básicos, la solución final que contiene cloruros puede ser desecha-
da, siempre que cumpla con las normas ambientales pertinentes. Los sólidos de yeso pueden ser liberados con ácido
diluido para recuperar zinc y cadmio para su retorno al circuito electrolı́tico de la planta de zinc, aunque hay muchas
diagramas de flujo diferentes dependiendo de las situaciones de fundición individual y las oportunidades para la eli-
minación de desechos. Para evitar la neutralización y la producción de yeso, es posible devolver la solución de ácido
débil al circuito de zinc electrolı́tico, sin embargo es importante que los haluros y otras impurezas menores se separen
por primera vez y que las salidas estén disponibles. El manejo de la corriente de ácido débil presenta dificultades
para muchas operaciones y es importante que las cantidades sean minimizadas por la atención a la reducción de la
formación de SO3 en la planta de tostación y la reducción de la acumulación de polvo de los precipitadores en caliente.
4.8 PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO

Generalmente la concentración de dióxido de azufre en el gas de los tostadores de zinc está en el rango óptimo para
la producción de ácido sulfúrico por el proceso de contacto, y este tipo de planta se utiliza universalmente. El dióxido
de azufre se oxida a trióxido de azufre a temperaturas de alrededor de 400 a 500o C sobre un catalizador de pentóxido
de vanadio. El SO3 resultante se absorbe en ácido sulfúrico fuerte y reacciona con el agua contenida él para formar
H2 SO4 .
La primera etapa de la planta de ácido consiste en secar el gas y añadir aire en una torre llena (torre de secado), donde
se pone en contacto con 93 a 96 por ciento de ácido sulfúrico a una temperatura de alrededor de 65o C. Se hace circular
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52 Tostación
ácido entre el secado y las torres de absorción para mantener la concentración de ácido en la torre de secado y el agua
de alimentación en el circuito de la torre de absorción. Esto proporciona la mayor parte del agua necesaria para la
formación de ácido sulfúrico por reacción con SO3 . Por lo tanto, hay lı́mites en el contenido de humedad del gas de
entrada como se detalla en la Tabla 4.6.
El gas seco frı́o usualmente pasa a través del soplador de gas, se calienta a 420o C y pasa al primer paso del catalizador.
La oxidación de SO2 a SO3 es exotérmica y el gas que sale de la primera pasada puede estar en el orden de 600o C.
El calor se extrae mediante intercambio de calor con gas frı́o entrante antes de su transferencia al segundo paso de
catalizador. Existen muchas disposiciones diferentes de intercambio de calor entre el gas frı́o entrante y las diversas
corrientes de gas hacia y desde los lechos de catalizador, dependiendo del diseño particular de la planta. Se usan al me-
nos tres, pero más comúnmente cuatro, lechos de catalizador y está dirigido generalmente a funcionar a temperaturas
entre 420 y 450o C.
Después de la tercera pasada de catalizador, el gas se trata en la torre de absorción interpolar para absorber SO3 . El gas
de salida de la torre interpuesta se recalienta mediante intercambio térmico y pasa al cuarto lecho de catalizador para
la conversión de SO2 residual y luego a la torre de absorción final. Con este sistema de doble absorción, la conversión
de SO2 puede superar el 99,5 %. En la figura 4.10 se muestra un diagrama de flujo de una instalación tı́pica de ácido
sulfúrico.
Figura 4.10: Diagrama de flujo tı́pico de la planta de ácido ulfúrico.
También se utiliza la absorción única pero alcanza una conversión más baja de 98,0 a 98,5 % y las emisiones de SO2
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4.8. PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO 53
en el gas de cola son mucho más altas (cinco veces). A menos que se aplique el lavado de gases de cola, las plantas de
absorción única generalmente no cumplen con las normas ambientales normales de emisión.
Las adiciones de agua controlada se hacen al circuito de absorción final para controlar el producto y la acidez circulante
a una concentración de 98 a 98,5 por ciento de H2 SO4 . Una adición insuficiente dará como resultado una formación
de óleum con alto potencial de corrosión ası́ como el potencial para la generación de humos.
El ácido que circula sobre las torres de absorción y de secado debe ser enfriado por intercambio de calor con agua de
refrigeración y representa una carga térmica significativa de calor de bajo grado. Los intercambiadores de placas son
más comúnmente utilizados para este servicio, pero los intercambiadores de tubos y casquillos también son comunes.
Es importante controlar de cerca la temperatura del ácido circulante para obtener un rendimiento óptimo de las torres
y evitar la generación de niebla fina o humo de SO3 que pueda trasladarse al gas de cola. El ácido de la torre de
absorción generalmente se controla dentro del rango de 80 a 90o C y se usan eliminadores de niebla de velas de alta
eficiencia para minimizar el arrastre.
Algunos diseños de plantas más recientes operan la torre Interpaso a altas temperaturas (180o C) para permitir el
enfriamiento mediante la generación de vapor a baja presión para mejorar la recuperación del calor del subproducto.
Sin embargo, las condiciones son altamente corrosivas y se requiere una cuidadosa selección de materiales de cons-
trucción con un estricto control de las condiciones de funcionamiento.
El producto ácido se extrae del circuito de la torre de absorción final y se enfrı́a a 40o C antes del almacenamiento en
depósitos de acero suave.
Además de la emisión de SO2 en el gas de cola puede haber un problema con los óxidos de nitrógeno (NOx ). Esto
parece ser una función de la naturaleza de los concentrados tostados y es particularmente evidente a partir de concen-
trados con un alto contenido de carbono. También puede ocurrir si las soluciones de la planta que contienen amoniaco
se inyectan en el tostador, y pueden ser comunes en las plantas que funcionan con el proceso Jarosita. Hasta cierto
punto NOx puede controlarse separando y tratando el drenaje ácido de los filtros de niebla de la torre de absorción,
pero si el problema es severo puede ser necesario instalar un lecho de catalizador separado para descomponer óxidos
nı́tricos en la corriente de gas principal.
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Metalurgia JMLA
54 Tostación
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 5
Lixiviación y Preparación de la solución
5.1 PROPÓSITO
El objetivo de la operación de lixiviación es disolver el zinc lo más selectivamente posible para formar una solución
adecuada para la extracción electrolı́tica siguiendo procedimientos de purificación apropiados. Los procesos de zinc
electrolı́tico utilizan casi exclusivamente soluciones de sulfato y por lo tanto la operación de lixiviación implica la
disolución del zinc a partir de su calcina usando ácido sulfúrico en forma de electrólito agotado. También es po-
sible lixiviar zinc directamente de los concentrados de sulfuro sin tostado previo y esto se detalla más adelante en
este capı́tulo. Sin embargo, el proceso de lixiviación generalmente usa la calcina como alimento primario y se basa
simplemente en la reacción ácido-base como se muestra en la Ecuación 5.1.
ZnO + H2 SO4 = ZnSO4 + H2 O (5.1)
El ácido sulfúrico se suministra en forma de electrolito agotado después de la extracción electrolı́tica y contiene
habitualmente alrededor de 150 g/l de ácido sulfúrico y 50 g/l de zinc, aunque estos niveles varı́an de una planta a otra.
La ecuación 5.1 describe la operación de lixiviación primaria. Además, la presencia de ferritas de zinc requiere con-
diciones de lixiviación más severas y se necesita una etapa de lixiviación secundaria para extraer el zinc residual del
residuo primario de lixiviación.
5.2 LIXIVIACIÓN DE CALCINA

Aunque la calcina contiene zinc sobre todo en forma de óxido de zinc, también contiene zinc en forma de ferrita de
zinc, silicato de zinc y, en menor medida, sulfuro residual (véase el capı́tulo 4). El ataque a los diversos compues-
tos durante la lixiviación y la disolución del zinc está determinado por la acidez de la solución de lixiviación y su
temperatura. Cuatro grandes regı́menes de lixiviación son comúnmente empleados:
Lixiviación neutra en el rango de pH de 4,0 a 5,5 y alrededor de 60o C,
Lixiviación ácida débil de 10 g/l de H2 SO4 a pH 4,0 y alrededor de 60o C,
Lixiviación ácida caliente de 30 a 80 g/l de H2 SO4 y a más de 90o C, y
Lixiviación ácida fuerte a acidez por encima de 120 g/l H2 S04 y a más de 90o C.
Estos regı́menes se aplican en un formato en contracorriente de múltiples etapas. Las dos primeras etapas de lixiviación
neutra y lixiviación ácida débil se denominan a menudo ((lixiviación primaria)) y dejan un residuo que contiene esen-
cialmente ferritas de zinc. La lixiviación ácida en caliente y la lixiviación con ácido fuerte se denominan ((lixiviación
Metalurgia JMLA
56 Lixiviación y Preparación de la solución
secundaria)) y se integran con una etapa de extracción de hierro, como se detalla en este capı́tulo. La secuencia de
lixiviación primaria y secundaria se ilustra en la Figura 5.1.
No fue hasta el desarrollo en la década de 1960 de métodos adecuados de separación de cantidades significativas de
hierro de la solución en una forma que podrı́a ser fácilmente filtrada y lavada, que la lixiviación secundaria de ferrita
de zinc (o residuos primarios de lixiviación) fue practicada. Tales métodos de separación de hierro fueron los procesos
Jarosita, Goetita y Hematita que se detallan a continuación. Antes del desarrollo de estos procesos, el único método
de precipitación disponible para el hierro era la simple neutralización para dar hidróxido férrico. Este precipitado es
gelatinoso y difı́cil de separar por sedimentación y filtración. También tiende a arrastrar grandes cantidades de sulfato
de zinc y, por tanto, aporta poca ventaja a la lixiviación de ferritas de zinc. En consecuencia, sólo es útil para la
separación de pequeñas cantidades de hierro, limitada a aproximadamente 2 g/l.
Figura 5.1: Diagramas de flujo de lixiviación primaria y secundaria.
Existen muchas variantes del diagrama de flujo generalizado dada en la Figura 5.1, dependiendo de la naturaleza y
grado de la calcina procesada, la presencia de impurezas crı́ticas y el método de integración con la etapa de remoción
de hierro. La recuperación de un residuo de plomo-plata es también una cuestión clave en el diseño del diagrama de
flujo y puede no estar justificada si los valores de plomo y plata en el concentrado son bajos. En este caso, la pulpa de
JMLA Metalurgia
5.2. LIXIVIACIÓN DE CALCINA 57
lixiviación con ácido caliente puede fluir directamente a la etapa de eliminación de hierro sin separación de sólidos, y
la lixiviación y la separación de hierro pueden estar estrechamente integradas.
5.2.1 Lixiviación primaria
La lixiviación neutra disolverá cualquier sulfato de zinc y sulfatos básicos de zinc, ası́ como una proporción significa-
tiva del contenido de óxido de zinc de acuerdo con la Ecuación 5.1.
A niveles de pH superiores a cinco, existe la posibilidad de formar sulfato de zinc básico de acuerdo con la Ecuación
5.2.
4ZnSO4 + 6H2 O = ZnSO4 · 3Zn(OH)2 + 3H2 SO4 (5.2)
La posición de equilibrio está controlada por la concentración de zinc y sulfato y el pH de la solución, pero el zinc
puede permanecer en solución hasta un intervalo de pH entre 4,8 y 6,0. A niveles de pH más altos, el hidróxido de
zinc se forma según la ecuación 5.3.
ZnSO4 + 2H2 O = Zn(OH)2 + H2 SO4 (5.3)
El hidróxido es estable en soluciones con un rango de pH de seis a siete. A niveles de pH más altos, el hidróxido se
redisolverá y formará un ión zincato ZnO−2
2 .
En la práctica normal, el pH al que el sulfato de zinc básico comenzará a aparecer es normalmente alrededor de 5,1. El
rango de pH de operación a través de una serie de tanques de lixiviación neutros es comúnmente de 4,2 aumentando
hasta 5,0 a 5,2. Un tiempo de residencia para la etapa de lixiviación neutra es normalmente del orden de cinco horas y
dependiendo de la reactividad de la calcina se obtendrá una extracción de zinc del óxido de zinc del orden del 70 por
ciento.
La lixiviación con ácido débil opera comúnmente en el intervalo de pH de 2,5 a 3,5 y extenderá la extracción de zinc
del óxido de zinc, pero esto dependerá de manera crı́tica de los niveles de pH operativos. En circunstancias habituales,
en las que el diagrama de flujo incorpora una etapa secundaria de lixiviación, el grado de extracción de zinc a partir
de óxido de zinc libre no es crı́tico y puede ser del orden del 85 por ciento. Sin embargo, si los niveles de hierro en la
alimentación son bajos, el diagrama de flujo no puede incluir una etapa de lixiviación secundaria, en cuyo caso puede
usarse mayor acidez dentro de la lixiviación de ácido débil para maximizar la extracción de zinc a partir de óxido.
Cualquier hierro presente en la estructura de óxido de zinc (derivado del hierro marmatı́tico) se disolverá en el lixiviado
de ácido débil como hierro ferroso.
La lixiviación con ácido débil también disolverá los silicatos de zinc según la ecuación 5.4.
Zn2 SiO4 + 2H2 SO4 = 2ZnSO4 + H4 SiO4 ac (5.4)
El ácido ortosilı́cico es inestable en solución acuosa y se descompone según la ecuación 5.5. Su estabilidad es una
función del pH de la solución y el ácido ortosilı́cico es altamente inestable en rangos extremos de acidez o alcalinidad.
La estabilidad máxima se encuentra usualmente en el intervalo de pH 3 a 3,5.
H4 SiO4 = 2H2 O + SiO2 (5.5)
La sı́lice precipita a partir de la solución como un polı́mero, y según las condiciones de pH, temperatura y concentra-
ción de sı́lice disuelta, puede formar material pseudo-cristalino o geles altamente hidratados. Si se produce formación
de gel, la separación de residuos de lixiviación por decantación y filtración se hará difı́cil y, como consecuencia, la
selección de condiciones de lixiviación para evitar esta situación puede ser de importancia crı́tica. La sı́lice precipitará
bajo condiciones de lixiviación neutra y deberá tenerse cuidado de limitar el nivel de sı́lice soluble contenido en la
solución de entrada a esa etapa. Generalmente la mayorı́a de los circuitos de lixiviación primaria estándar pueden
Metalurgia JMLA
manejar sı́lice si su nivel en calcina es inferior al 2,5 por ciento. Por encima de este nivel generalmente se necesitan
requisitos de diagrama de flujo especiales.
La precipitación de sı́lice en forma condensada o pseudo-cristalina es favorecida por bajas tasas de precipitación que
requieren bajas concentraciones de sı́lice en solución y por ciertos rangos de pH. En la figura 5.2 (Wood, 1963) se
muestra una idea de la estabilidad de la sı́lice en solución, que muestra la estabilidad en solución, expresada como el
logaritmo del tiempo empleado para que la solución forme un gel (como se indica por la viscosidad), en relación al pH
de la solución. En este caso, la estabilidad máxima (que corresponde con el tiempo máximo de gelificación) se produce
alrededor de pH 2 y la estabilidad mı́nima se produce bajo condiciones ácidas fuertes o a un pH de aproximadamente
cinco a seis.
La estabilidad de la sı́lice también puede estar influenciada por las especies en solución, como la presencia de hierro
férrico e iones de aluminio, que ayudan a la precipitación, y la presencia de flúor, que puede promover la gelificación.
Si se producen soluciones que contienen concentraciones relativamente altas y estables de sı́lice en ciertas condiciones
de lixiviación (tales como la lixiviación con ácido débil), entonces es importante tener cuidado con cambios bruscos en
las condiciones que promueven la formación de gel (tales como la adición de estas soluciones a la etapa de lixiviación
neutra). Cuando es necesario precipitar sı́lice a partir de tales soluciones, entonces para promover la formación de
una sı́lice más cristalina y evitar la gelificación, es necesario asegurar una dilución suficiente para contener la sı́lice a
niveles bajos en solución para la reacción de precipitación. Esto favorecerá el uso de grandes tanques de reacción de
una sola etapa en lugar de una operación de múltiples etapas para la precipitación de sı́lice, o para la disolución de
silicato de zinc combinado y precipitación de sı́lice si opera en un régimen inestable.
Figura 5.2: Estabilidad de sı́lice en solución (fugelberg y Poijarvi, 1979).
Las cantidades residuales de hierro procedentes de la lixiviación primaria y de las operaciones posteriores también se
precipitan en la lixiviación neutra como hidróxido férrico hidratado. Puesto que prácticamente todo el hierro presente
en los lı́quidos que entran en la etapa de lixiviación neutra está en forma ferrosa, debe preverse la oxidación que nor-
malmente se hace por burbujeo de aire en los depósitos de lixiviación, pero también puede ser mediante la adición de
dióxido de manganeso en forma de lodos de ánodo reciclados. Este último procedimiento sólo puede utilizarse cuando
la entrada de manganeso en concentrados es relativamente baja y este insumo adicional puede ser tolerado. El origen
del hierro ferroso en solución que fluye de nuevo a la lixiviación neutra de las operaciones secundarias de lixiviación
es la reducción del hierro férrico en la etapa de lixiviación ácida caliente por los sulfuros residuales contenidos en
la calcina. Como resultado, el nivel de hierro en solución de retorno a lixiviación neutra estará influenciado por el
contenido residual de azufre sulfuro de la calcina e impondrá lı́mites prácticos, generalmente alrededor del 0,5 por
ciento. El sulfuro residual también contribuirá a las pérdidas de zinc en los residuos y necesita ser limitado por esta
razón también.
La precipitación de hierro y de hecho de sı́lice en la etapa de lixiviación neutra es un importante procedimiento
de purificación no sólo para la eliminación de estos elementos, sino también para la eliminación de elementos de
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5.2. LIXIVIACIÓN DE CALCINA 59
impurezas menores tales como arsénico, antimonio, aluminio, indio, galio y germanio que coprecipitan. Se adsorben
o forman compuestos asociados tales como arseniato férrico. Este aspecto de la etapa de lixiviación neutra es lo más
importante en términos de conseguir una calidad satisfactoria del electrolito y requiere un buen control del pH de la
operación de lixiviación. Como consecuencia, se necesita un nivel mı́nimo de hierro en la alimentación de solución a
la lixiviación neutra, pero tampoco debe ser excesivo y el nivel objetivo es generalmente alrededor de 0,5 g/l.
Los niveles residuales de hierro contenidos en la solución de lixiviación neutra, que pasa por la purificación hasta la
electrólisis, deben ser inferiores a 10 mg/l y preferiblemente inferiores a 5 mg/l. Esta es una cuestión particularmente
importante para la preparación de soluciones de alta calidad para la electrólisis. La situación puede presentarse cuando
los niveles de hierro soluble son relativamente bajos, pero los sólidos son llevados adelante debido a una clarificación
inadecuada de la solución de lixiviación neutra antes de la transferencia a la etapa de purificación. Debido a los altos
volúmenes de solución manejados, el flujo total de la solución rara vez se filtra en esta etapa, pero normalmente
se aclara en un espesador grande. El mal funcionamiento del espesador-clarificador permitirá que algunos sólidos se
trasladen. La importancia de la transferencia de sólidos de hierro no es sólo la transferencia de hierro al electrolito, sino
que también es el potencial para la transferencia de impurezas menores contenidas en el hidróxido férrico precipitado
en la etapa de lixiviación neutra.
La operación de lixiviación neutra puede llevarse a cabo en un modo discontinuo o continuo. En la lixiviación discon-
tinua, la calcina y la solución se añadirán simultáneamente a un tanque con control a un pH bajo, que luego se eleva al
final de la lixiviación por adición de calcina. Generalmente se prefiere la lixiviación continua. Es más fácil mantener
condiciones constantes de lixiviación y requiere menos supervisión del operador. Se utilizan una serie de tanques agi-
tados, normalmente equipados con burbujeo de aire. El pH en los tanques tempranos se controla más cerca de 4,0 pero
se eleva hasta un punto final de alrededor de 5,2. Después de sedimentar y separar el residuo de lixiviación, la solución
de lixiviación transparente puede acidificarse para reducir el pH a aproximadamente 4,5 para evitar la precipitación de
sulfato de zinc básico que contribuye a la formación de escamas en el equipo de proceso.
La etapa de lixiviación ácida débil opera comúnmente dentro de un intervalo de pH de 2,5 a 3,5, pero para diagramas
de flujo sin lixiviación secundaria la acidez puede variar de 5 a 10 g/l de ácido sulfúrico en los tanques iniciales
con ajuste a un pH de punto final de aproximadamente 3,5 en el tanque final. Esto puede causar la re-disolución de
algunos elementos de impureza precipitados en la lixiviación neutra y ası́ dar lugar a una carga circulante dentro de
la lixiviación neutra y la lixiviación ácida débil. Para conseguir la composición requerida de solución de lixiviación
neutra, este hecho puede, en algunas situaciones, limitar las condiciones en la lixiviación ácida débil.
Para permitir que se utilice mayor acidez, y como alternativa en la situación en la que solo se garantiza una lixiviación
primaria, se puede usar una lixiviación con ácido débil seguida por una etapa de neutralización de solución y preci-
pitación de hierro. En este caso, la lixiviación con ácido débil puede operar a una acidez de 5 a 10 g/l. La solución
de la lixiviación con ácido débil se neutraliza con piedra caliza o calcina hasta un pH de aproximadamente 5,0 a 5,5
y precipita el hierro como hidróxido férrico. El burbujear aire para asegurar la oxidación del hierro es necesario. La
desventaja de este planteamiento es la dificultad de sedimentación y filtración del precipitado de hidróxido de hierro
separado, y particularmente son requeridos áreas grandes de filtración. Este planteamiento se utilizó en los diseños ini-
ciales de los diagramas de flujo de la planta de zinc electrolı́tico, pero fue reemplazado por la secuencia de lixiviación
neutra - lixiviación ácida débil, que se denominó ((lixiviación inversa)) en ese momento (Wood, 1963).
El residuo de lixiviación de una lixiviación primaria simple y separada de la etapa de lixiviación de ácido débil,
contiene zinc residual principalmente en forma de ferritas con algo de sulfuro residual. También contiene minerales
de ganga y plomo en forma de sulfato de plomo e incluye metales preciosos. La proporción de zinc que queda en el
residuo de lixiviación o la recuperación de zinc en la lixiviación primaria se determina por el contenido de hierro del
concentrado utilizado y las cifras tı́picas se muestran en la Tabla 5.1.
La Tabla 5.1 indica que la extracción de zinc de una lixiviación primaria tiene una dependencia significativa del
contenido de hierro del concentrado. Los concentrados con alto hierro dan lugar a recuperaciones relativamente bajas
de zinc en la lixiviación primaria. Sin embargo, el contenido de zinc del residuo de lixiviación no varı́a mucho con el
contenido de hierro del concentrado. Habrá cierta dependencia en el contenido de minerales de ganga, pero tı́picamente
el residuo de lixiviación primaria contiene cerca de 22 por ciento de zinc. Es la cantidad relativa de residuo que varı́a
con el contenido de hierro de los concentrados como se muestra en la Tabla 5.1.
El residuo de lixiviación primaria puede separarse y procesarse a través de una ruta pirometalúrgica, que generalmente
implica la volatilización del zinc para producir un humo de óxido de zinc para el retorno al circuito de lixiviación.
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Tabla 5.1: Recuperación de zinc de lixiviación primaria y composición de residuos.
Zinc en Hierro en Recuperación Zinc en residuo Cantidad de residuos

concentrado % concentrado % de zinc % lixiviación primaria % primarios % de concentrado
48 12 82,8 22,8 36
50 10 85,6 22,8 32
52 8 88,3 22,5 28
54 6 90,7 21,7 24
56 4 92,9 20,9 19
Esta era una práctica común antes del desarrollo de métodos adecuados para la precipitación de grandes cantidades de
hierro de la solución. Con estos desarrollos, la lixiviación agresiva del residuo primario de lixiviación para disolver las
ferritas resultó ser el planteamiento más económico.
5.2.2 Lixiviación secundaria del residuo de lixiviación primaria
Las ferritas de zinc contenidas en el residuo de lixiviación primaria pueden disolverse con éxito en soluciones de ácido
sulfúrico fuerte y caliente entre 30 y 80 g/l y temperaturas superiores a 90o C. La reacción básica se da en la ecuación
5.6.
ZnO · Fe2 O3 + 4H2 SO4 = ZnSO4 + Fe2 (SO4 )3 + 4H2 O (5.6)
El electrolito agotado se utiliza para la lixiviación y se puede calentar mediante intercambio de calor con vapor. Esto
puede representar un consumo significativo de vapor de subproducto de la planta de tostación. La lixiviación se lleva
a cabo en una serie de tanques agitados para dar un tiempo de residencia total del orden de cinco horas, a menudo
con cinco tanques en serie. Estos tanques son generalmente revestidos de ladrillo ácido para aislamiento y protección
contra la corrosión. Se prefieren múltiples tanques de serie para minimizar el impacto de un posible by-pass de la
solución.
El punto final ácido para la lixiviación ácida caliente es comúnmente alrededor de 30 g/l pero puede ser más alto y
hasta 100 g/l en etapas tempranas en la serie de tanques. La extracción de ferrita es del orden del 80 por ciento bajo
estas condiciones, dando niveles de hierro en la solución de lixiviación resultante comúnmente en el intervalo de 30
a 40 g/l. Cualquier sulfuro residual contenido en residuos de lixiviación también será atacado por el hierro férrico y
las extracciones de zinc a partir de sulfuros serán generalmente del orden del 50 al 60 por ciento, pero depende de la
cantidad real presente.
La lixiviación secundaria a menudo se extiende a dos etapas en contracorriente que incorporan una segunda lixiviación
con ácido fuerte sobre el residuo de la etapa de lixiviación con ácido caliente. Las condiciones son una temperatura
de lixiviación superior a 95o C y un tiempo de residencia del orden de tres horas. Esto conseguirá un 90 por ciento de
extracción de ferritas elevando la extracción total en las dos etapas por encima del 98 por ciento, y permitirá maximizar
el contenido de plomo del residuo final. También es importante mantener condiciones ácidas fuertes para asegurar que
todas las Jarositas formadas durante la lixiviación ácida caliente se vuelvan a disolver (véase extracción de hierro
a continuación). La etapa de lixiviación con ácido fuerte no siempre se utiliza, pero es apropiada si se recupera un
residuo de plomo-plata. El contenido de plomo del residuo final depende en gran medida del contenido de plomo del
concentrado, pero puede variar hasta un 40 por ciento si se utiliza la lixiviación con ácido fuerte.
El residuo final se deposita en un espesador y se filtra usualmente usando un filtro prensa de alta presión preferente-
mente a la filtración al vacı́o. Si los contenidos de plomo y plata son adecuadamente altos, el residuo se puede procesar
adicionalmente en una fundición de plomo para recuperar los contenidos de plomo y plata. Es generalmente el conte-
nido de plata el que determina la comercialización de este material. La solución de lixiviación con ácido caliente se
debe procesar para la separación del hierro y después se pasa a la etapa de lixiviación primaria.
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5.3. REMOCIÓN DE HIERRO 61
5.3 REMOCIÓN DE HIERRO

Como se ha indicado anteriormente, para la eliminación de cualquier cantidad significativa de hierro de la solución (es
decir, superior a 2 g/l), es necesario precipitar el hierro en una forma que pueda ser fácilmente sedimentada, filtrada y
lavada con un mı́nimo de arrastre de solución de lixiviación. Los procesos que se han desarrollado dependen del uso de
tres compuestos de hierro: Jarosita, Goetita y Hematita. El proceso Jarosita tiene muchas variantes y es probablemente
el método de eliminación más rentable. Goetita se puede producir de dos maneras principales, una variante conocida
como el proceso Goetita y la otra como el proceso Paragoetita. La Hematita sólo puede producirse a temperatura y
presión elevadas y por lo tanto implica el tratamiento de la solución en un autoclave.
En todos los casos, es necesario separar el precipitado de hierro en una forma cristalina tan gruesa como sea posible
para conseguir altas velocidades de sedimentación y filtración y para reducir el arrastre de solución. Generalmente
esto requiere que el hierro se precipite a partir de una concentración baja de hierro en solución con el fin de minimizar
la nucleación. Sin embargo, con el fin de promover el crecimiento de cristales, la adición de material de siembra en
forma de precipitado de reciclado ayudará claramente.
5.3.1 El Proceso Jarosita
Este proceso se desarrolló a mediados de los años sesenta y representó el avance más significativo en el proceso de
zinc electrolı́tico (Arregui, Gordon y Steintviet, 1980).
La Jarosita es un sulfato de hierro básico complejo representado como R2 Fe6 (OH)12 (SO4 )4 donde R puede ser
cualquiera de los iones K+ , NH+ + +
4 , Na , Ag , o R2 puede ser Pb
2+
. Se requieren temperaturas de la disolución
cercanas al punto de ebullición para la formación de Jarositas, y la formación se favorece a la acidez de la solución más
baja. La estabilidad del compuesto de Jarosita sigue aproximadamente la serie anterior, siendo la Jarosita de potasio
la más estable. Se puede precipitar a niveles más bajos de hierro y a alta acidez. La forma de plomo o Plumbojarosita,
generalmente requiere temperaturas elevadas para formarse y por lo general sólo aparece en residuos de autoclave.
El potasio y el sodio están siempre presentes hasta cierto punto en los concentrados y, por lo tanto, sus Jarositas se
forman invariablemente a partir de soluciones de lixiviación a alta temperatura que contienen hierro. Sin embargo, está
lejos de cantidades suficientes para precipitar todo el hierro lixiviado de ferritas y se ha encontrado generalmente que
el amonio es el reactivo de menor costo para la precipitación de la mayor parte del hierro como Jarosita. Debido a la
menor estabilidad de las Jarositas de amonio, habrá niveles significativos de ión amonio en el electrolito, tı́picamente
del orden de 3 g/l, mientras que los niveles residuales de sodio y potasio son del orden de 0,3 g/l.
La reacción para la formación de Jarosita de amonio se da en la ecuación 5.7.
3Fe2 (SO4 )3 + (NH4 )2 SO4 + 12H2 O = (NH4 )2 Fe6 (OH)2 (SO4 )4 + 6H2 SO4 (5.7)
Por cada mol de hierro precipitado como Jarosita, se forma un mol de ácido sulfúrico. Para permitir que la reacción de
precipitación continúe, es necesaria la neutralización del ácido formado. La adición de amoniaco en lugar de sulfato
de amonio ayudará, pero se requiere una neutralización adicional y esto se consigue generalmente mediante la adición
de calcina. El nivel de equilibrio del hierro en solución depende en gran medida de la concentración de ácido y la
velocidad de precipitación depende en gran medida de la temperatura. La relación entre estos parámetros como se
informa en la literatura varı́a considerablemente, con algunos datos que indican una relación lineal como guı́a práctica
para la precipitación mixta de Jarosita. En este caso, a una temperatura de alrededor de 95o C, el hierro férrico residual
en solución en g/l es igual a 0,2 veces la concentración de ácido sulfúrico en g/l. Esta es una guı́a aproximada hasta
un nivel de alrededor de 120 g/l H2 SO4 . Posteriormente, la concentración de hierro aumenta bruscamente (Huggare,
Fugelberg y Rastas, 1974). Para una gama más amplia de condiciones también se ha propuesto que la concentración
de hierro férrico es proporcional al cuadrado de la concentración de ácido (Matthew, Haigh y Pammenter, 1983).
La relación de concentración en solución de equilibrio (en g/l) de Fe3+ : (Ácido)2 para la precipitación de Jarosita a
95o C se ha dado como:
Precipitación de Jarosita de amonio = 0,004
Precipitación de Jarosita de potasio = 0,002
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Sin embargo, para tasas de precipitación prácticas, una razón de funcionamiento adecuada es 0,010.
La ferrita de zinc asociada con la calcina utilizada para la neutralización no reacciona en gran medida por las condi-
ciones de acidez de 10 a 15 g/l y los tiempos de residencia de alrededor de seis horas normalmente utilizados para la
precipitación de Jarosita y constituye una pérdida de zinc con el residuo de Jarosita. Con el fin de reducir esta pérdida
de zinc y la cantidad de calcina usada para la precipitación de Jarosita, es una práctica común usar una etapa de pre-
neutralización, incluyendo espesador, antes de la precipitación de Jarosita. Esto tiene como objetivo reducir la acidez
residual en solución de lixiviación ácida caliente a un nivel bajo en una etapa separada a partir de la cual el residuo
puede separarse para un tratamiento posterior en la etapa de lixiviación con ácido caliente con recuperación del zinc
ferrı́tico. La acidez se reduce al punto en que la Jarosita comienza a formarse. Además, la reducción de la temperatura
de funcionamiento, incluso a 85o C, puede ayudar mucho a prevenir la precipitación de Jarosita a niveles de acidez
más bajos. De esta manera, la acidez de las soluciones de lixiviación ácida caliente a alrededor de 30 g/l de H2 SO4 se
puede reducir a entre 5 y 10 g/l antes de la precipitación de Jarosita.
Otro medio para reducir las pérdidas de zinc asociadas con la ferrita de zinc contenida en el residuo de Jarosita, es
someter el residuo a una lixiviación con ácido. Esto es posible porque, una vez formada, la Jarosita tiene una mayor
estabilidad en solución ácida que la ferrita de zinc y está sujeta a una re-disolución limitada. Para la re-disolución
de la Jarosita se necesitan acidez mucho más alta que las utilizadas en la precipitación, y puede ser necesaria una
proporción práctica de hierro férrico: (ácido)2 de 0,002 (concentraciones en g/l) para asegurar que toda la Jarosita de
amonio sea re-disuelta (Matthew, Haigh y Pammenter, 1984). Si la acidez se mantiene por debajo del nivel crı́tico
indicado por esta relación, las ferritas pueden disolverse sin re-disolución significativa de Jarosita. Estas condiciones
son también relevantes para la etapa de lixiviación con ácido fuerte si se deben eliminar todas las Jarositas que pueden
haberse formado durante la lixiviación con ácido caliente. En este caso, se necesita mayor acidez que las indicada por
la relación anterior. Una forma generalizada de diagrama de flujo de precipitación de Jarosita se muestra en la Figura
5.3.
Figura 5.3: Diagrama de flujo tı́pico del proceso Jarosita.
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Las temperaturas de operación para la precipitación de Jarosita son generalmente superiores a 90o C, la acidez puede
ser del orden de 10 g/l y los niveles de hierro generalmente se reducen a menos de 5 g/l. El hierro residual se elimina
eventualmente de la solución en la etapa de lixiviación neutra, donde se diluye mediante adiciones de electrolitos
agotados directos a la lixiviación neutra y se precipita como hidróxido férrico. Este hierro que reporta al residuo
primario de lixiviación se redisuelve en la lixiviación ácida caliente y forma ası́ una carga circulante, pero permite que
todo el hierro disuelto salga del circuito de lixiviación como Jarosita.
Como se ha indicado anteriormente, la precipitación de Jarosita a niveles bajos de hierro requiere tiempo para la
inducción o nucleación, ası́ como tiempo para el crecimiento del cristal. Por lo tanto, la operación puede ser significa-
tivamente mejorada por el reciclado de sólidos de Jarosita al primer tanque de precipitación para actuar como semilla.
Los tiempos de residencia tı́picos para la precipitación de Jarosita son seis horas usando múltiples tanques en serie,
generalmente de alrededor de una hora de tiempo de permanencia por tanque.
El alto grado de dependencia de altas temperaturas de solución para la precipitación de Jarosita se utilizó en una
patente de EZ Company de Australasia Limited (Pammenter y Haigh, 1984) en la que la solución de lixiviación con
ácido caliente se enfrió y neutralizó en exceso, de forma que los iones complejos de la forma Fe(OH)− 4 se formaron
en solución y se permitió la posterior precipitación de Jarosita simplemente calentando la solución resultante sin la
necesidad de añadir un agente neutralizante, lo que dio como resultado una Jarosita relativamente limpia con alta
recuperación de zinc.
Otras variantes del proceso Jarosita han buscado reducir las cantidades de ferritas retenidas en el residuo de Jarosita,
y dos procedimientos notables son la Variante Dor y el Proceso de Conversión de Outokumpu.
La Variante Dor del proceso Jarosita se utilizó durante muchos años en la fundición de Budel en los Paı́ses Bajos y se
muestra en la Figura 5.4.
Figura 5.4: Variante Dor del proceso Jarosita.
El proceso de la Variante Dor vuelve a lixiviar el precipitado de Jarosita después de la separación, con una solución
ácida fuerte para atacar y disolver las ferritas contenidas y se basa en el hecho de que el precipitado de Jarosita es lento
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y difı́cil de disolver en ácido sulfúrico, como se ha discutido anteriormente. En esta situación es posible combinar
la liberación de Jarosita y las etapas de lixiviación con ácido caliente con residuo de lixiviación primario ası́ como
calcina que se utiliza como agente neutralizante para la precipitación de Jarosita. Esto da un diagrama de flujo muy
simple y manejable como se muestra en la Figura 5.4, pero no permite la separación de un residuo de plomo-plata.
El Proceso de Conversión de Outokumpu combina las etapas de precipitación de lixiviación ácida caliente y precipi-
tación de Jarosita usando ferrita de zinc como agente neutralizante y efectivamente da como resultado la conversión
de ferrita de zinc en Jarosita dentro de una operación. El ácido liberado por la formación de Jarosita de acuerdo con la
ecuación 5.7 puede usarse en la lixiviación de las ferritas de acuerdo con la ecuación 5.6 y, como resultado, se necesita
la mitad de la adición de ácido que si la lixiviación de ferrita se lleva a cabo por separado. Sin embargo, debido a
los requerimientos de acidez relativamente bajos para la precipitación de Jarosita, el ataque a las ferritas es lento y se
prolonga el tiempo de residencia y, por lo tanto, se requieren grandes volúmenes de tanques. En cierta medida, esto
se compensa por la reducción de los aportes ácidos y los flujos de solución. Este procedimiento fue desarrollado por
Outokumpu en la fundición Kokkola en Finlandia y está en uso en otras plantas como la fundición Valleyfield de zinc
electrolı́tico canadiense (Rosoto y Berube, 1993). Una vez más, este diagrama de flujo es simple como se muestra en
la Figura 5.5 pero no permite la separación de un residuo de plata - plomo.
La composición del residuo de Jarosita depende en cierta medida del diagrama de flujo utilizado, la separación de
un residuo plomo-plata y el nivel de residuos de ferrita retenido en el residuo de Jarosita. Por fórmula, la Jarosita de
potasio contiene 33,5 % de Fe, y la Jarosita de amonio contiene 34,9 % de Fe. En la práctica, los residuos de Jarosita
tı́picos contienen 29 a 30 % de Fe y alrededor de un 5 % de Zn. El zinc surge en gran parte de ferritas no disueltas de
la calcina usada para la precipitación de Jarosita.
Figura 5.5: Sistema Fe − SO4 − H2 O a 100o C (von Ropenack, 1990).
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Una consecuencia importante del proceso Jarosita es que proporciona una salida para el sulfato del circuito cerrado
de solución. Hay alguna adición del contenido de sulfato de calcina pero esto es insuficiente para equilibrar la pérdida
y el ácido sulfúrico debe ser añadido para mantener el equilibrio del sulfato del circuito. Esta adición puede usarse
ventajosamente aumentando las acidez de la solución de lixiviación en las etapas de lixiviación con ácido fuerte y
lixiviación con ácido caliente, por encima de la proporcionada solo por el electrolito agotado. Esto permitirá reducir
los flujos de solución y reducir el tamaño del equipo.
5.3.2 El Proceso Goetita
El diagrama de fases para el sistema Fe−SO4 −H2 O se muestra en la Figura 5.6 (von Ropenack, 1998). Esto indica que
a altas concentraciones de hierro férrico la fase sólida de equilibrio estable es ((hidronio Jarosita)). A concentraciones
intermedias de hierro férrico (por encima de 2 g/l y menos de 12 g/l), la fase estable es un sulfato básico amorfo y
por debajo de 2 g/l de Fe la fase sólida estable será óxido férrico hidratado o Goetita. El sulfato altamente básico, en
particular, tiende a ser gelatinoso y difı́cil de sedimentar y filtrar, mientras que la Goetita es relativamente cristalina y
tiene buenas propiedades de sedimentación y filtración. Si se va a usar como una técnica para la eliminación del hierro
de la solución en una forma manejable, entonces es necesario mantener la concentración de hierro férrico en solución
por debajo de dos o preferiblemente 1 g/l durante la precipitación.
Dado que el nivel de hierro férrico en las soluciones de lixiviación de ferrita es del orden de 30 g/l, se utilizan dos
procedimientos para mantener los niveles de hierro por debajo de 2 g/l.
1. El hierro se reduce al estado ferroso usando concentrados de sulfuro, y luego se reoxida con aire en los tanques
de precipitación de Goetita, de modo que la concentración de hierro férrico se mantiene a un nivel bajo. Esta es
la base del proceso Goetita desarrollado por Vieille Montagne en la fundición de Balen (Andre y Masson, 1973,
y Bellefroid, 1985).
2. Si la solución de hierro férrico alto se alimenta lentamente a los tanques de precipitación en un sistema continuo,
el nivel de hierro en el tanque puede mantenerse a un nivel convenientemente bajo. Esto, por supuesto, significa
que la precipitación debe llevarse a cabo en una sola etapa en lugar de una serie de tanques. Este planteamiento
fue desarrollado por la Electrolytic Zinc Company de Australasia como el proceso de óxido férrico de EZ y es
generalmente referido como el proceso Paragoetita (Patrizi, Persia y Pescetelli, 1985).
Figura 5.6: Sistema Fe - SO4 - H2 O a 100o C (de von Ropenack, 1990).
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5.3.3 El Proceso VM Goetita
Como se ha indicado anteriormente, la primera etapa de este procedimiento consiste en reducir la solución resultante
de la lixiviación de ferritas con concentrados de acuerdo con la siguiente ecuación:
2Fe3+ + ZnS = 2Fe2+ + Zn2+ + So (5.8)
El residuo de la etapa de reducción contiene azufre elemental ası́ como sulfuros sin reaccionar, y se separa y se
devuelve a la planta de tostación.
La solución resultante que contiene hierro ferroso es entonces re-oxidada a hierro férrico usando aire, y la Goetita se
precipita simultáneamente de acuerdo con la Ecuación 5.9.
2FeSO4 + 1/2O2 + 3H2 O = 2FeO · OH + 2H2 SO4 (5.9)
El ácido se genera como en la formación de Jarosita y se añade calcina para neutralizar ese ácido y mantener el pH
operativo requerido. Un pH por encima de dos es necesario para la oxidación por aire de hierro ferroso y generalmente
se prefiere un intervalo entre 3,5 y 4,0. La temperatura de funcionamiento es alrededor de 95o C como para el proceso
Jarosita. Un diagrama de flujo tı́pico para el proceso Goetita VM se da en la Figura 5.7.
En el proceso Goetita VM, como se muestra en la ecuación 5.9, se forma un mol de ácido por mol de hierro precipitado
y se debe neutralizar, lo cual es lo mismo que para la precipitación de Jarosita (Ecuación 5.7). Por lo tanto, las pérdidas
de zinc asociadas con ferritas son teóricamente similares para ambos procesos, pero son más altas para el proceso
Goetita debido a la menor eficiencia en el uso de calcina a la acidez más baja. Goetita es también menos estable que
la Jarosita y puede disolverse si la acidez se eleva. Por lo tanto, la oportunidad de recuperar el exceso de zinc, perdido
como ferrita por una re-lixiviación ácida, no está disponible y las pérdidas de zinc son significativamente mayores que
para el proceso de Jarosita.
El contenido de hierro de la fórmula de la Goetita es del 62,9 por ciento. Sin embargo, debido al grado incierto de
hidratación, la presencia de otras sales arrastradas y los residuos de calcina, el contenido práctico de hierro se reduce
al intervalo de 40 a 43 por ciento. Aun ası́, esto es significativamente mayor que el contenido de Jarosita al 30 por
ciento de Fe, por lo tanto la cantidad de residuos de hierro es menos del 75 por ciento de la derivada del proceso de
Jarosita. Debido a las mayores pérdidas de zinc, la Goetita tiende a contener zinc entre el ocho y el diez por ciento
en comparación con la Jarosita entre el tres y el cinco por ciento. Incluso teniendo en cuenta la cantidad reducida de
residuos, las pérdidas de zinc para el proceso de Goetita son, por tanto, significativamente mayores que para el proceso
de Jarosita.
Aunque tanto la Jarosita como la Goetita parecen actuar como depuradores para la eliminación de impurezas menores
tales como As (V), Sb (III y V), In, Tl y F, la Goetita puede ser más eficaz a este respecto.
5.3.4 El Proceso Paragoetita
En este caso, la concentración baja de hierro férrico necesaria para la formación de la estructura de Goetita se consigue
mediante el control del flujo de solución a los tanques de precipitación. En general, es necesario llevar a cabo la
operación de precipitación en una sola etapa en lugar de una serie de depósitos donde se producirı́a una gradación
en la concentración de hierro. Por lo tanto, generalmente se utilizan tanques muy grandes o un número de tanques
de un solo paso que funcionan en paralelo. En esta situación es particularmente difı́cil asegurar la uniformidad de
concentración y el mantenimiento de la concentración de hierro férrico por debajo de 2 g/l en todo momento. Como
resultado, la forma de precipitado de hierro no es Goetita pura, sino contiene sulfato básico hidratado, tiene poca
cristalinidad y contiene un nivel más alto de zinc arrastrado que el producto Goetita puro.
La reacción de precipitación es idealmente de acuerdo con la Ecuación 5.10.
Fe2 (SO4 )3 + 4H2 O = 2FeO · OH + 3H2 SO4 (5.10)
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Figura 5.7: Diagrama de flujo del Proceso Goetita VM.
En este caso, se producen 1,5 moles de ácido sulfúrico por mol de hierro precipitado, que es 50 por ciento mayor
que para el proceso de VM-Goetita y por lo tanto requiere un 50 por ciento más de calcina para la neutralización,
aumentando correspondientemente las pérdidas de zinc como ferrita. Un diagrama de flujo tı́pico se muestra en la
Figura 5.8.
Aunque el proceso de Paragoetita simplifica el diagrama de flujo mediante la eliminación de la etapa de reducción de
hierro, lo hace a expensas de mayores cantidades de residuos de hierro y aumento de las pérdidas de zinc con menor
recuperación general de zinc de los concentrados. El proceso es más difı́cil de controlar para conseguir propiedades
de sedimentación y filtración satisfactorias y para mantener bajos niveles de zinc arrastrado en el residuo final.
El residuo de Paragoetita es tı́picamente de 33 a 35 por ciento de Fe con un contenido de zinc de 10 a 15 por ciento.
En situaciones en las que los residuos de hierro se procesan posteriormente mediante métodos pirometalúrgicos para
recuperar valores metálicos, el mayor contenido de zinc puede no ser un problema como en el caso en que el residuo
de hierro se envı́e a los estanques de eliminación. Sin embargo, las simplificaciones de proceso del proceso Paragoetita
deben equilibrarse con otros costes de procesamiento de residuos. Este planteamiento se ha utilizado en la planta de
zinc electrolı́tico de la fundición de Porto Vesme en Cerdeña, donde los residuos de Paragoetita se tratan en un horno
Waelz y en la fundición Hobart de Zinifex Limited, donde los residuos se envı́an a una fundición de plomo asociada
que incorpora la recuperación de zinc por volatilización de escorias.
Este planteamiento también puede ser útil en el caso de alimentación de concentrados de bajo contenido en hierro
donde las cantidades de residuos de hierro son en cualquier caso relativamente bajas.
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Figura 5.8: Diagrama general del Proceso Paragoetita.
5.3.5 El Proceso Hematita
Las fases sólidas en equilibrio en el sistema Fe − SO4 − H2 O cambian a temperatura elevada y son significativamente
menos hidratadas. Esto se ilustra en la Figura 5.9 (von Ropenack, 1990), para una temperatura de 175o C.
El hierro puede precipitarse a partir de soluciones que contienen concentraciones de ácido más altas y a concentracio-
nes finales inferiores de hierro férrico como Hematita (Fe2 O3 ) en lugar de la Goetita (FeO.OH), como fase estable.
En concentraciones más altas, la fase estable es el sulfato de hierro básico FeSO4 · (OH).
En el proceso Hematita, la solución de alimentación se reduce generalmente como en el proceso Goetita VM para
convertir todo el hierro al estado ferroso. La solución se calienta entre 180 y 200o C en un autoclave con la adición de
oxı́geno. Como resultado, las concentraciones de hierro férrico pueden mantenerse a un nivel bajo asegurando que se
forme Hematita pura, y se reduce al mı́nimo la generación de ácido. La reacción de precipitación es la siguiente:
2FeSO4 + 2H2 O + 1/2O2 = Fe2 O3 + 2H2 SO4 (5.11)
Generalmente se permite que la acidez aumente hasta el nivel de equilibrio, lo que en cierta medida impone lı́mites
prácticos a la concentración de hierro en la alimentación de solución al autoclave. Sin embargo, se puede producir un
residuo de hierro de grado particularmente alto relativamente libre de zinc.
El contenido de hierro de la Hematita producida de esta manera es tı́picamente del 55 al 60 por ciento y el contenido de
zinc es alrededor del 1 por ciento, con 1,5 por ciento de S. Estando libre de residuos de ferrita de zinc, en contraste con
otros procesos de remoción de hierro y siendo inherentemente bajos en contenido de zinc, las recuperaciones globales
de zinc de fundición logradas mediante el uso del proceso Hematita son muy altas y pueden exceder el 99 por ciento
de los concentrados. El volumen de residuos de hierro producido es también mucho menor a menos de la mitad de la
cantidad producida por el proceso Jarosita.
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Figura 5.9: Sistema Fe − SO4 − H2 O a 175o C (von Ropenack, 1990).
Los primeros objetivos de desarrollo de este proceso fueron producir una Hematita de suficiente pureza para su uso
como alimentación para la producción de hierro. El proceso ha sido operado en la planta Datteln de Ruhr Zinc en
Alemania y en la planta de Iijima de Akita Zinc Co en Japón. En ambos casos, los niveles de impurezas (particular-
mente zinc y arsénico) eran demasiado altos para ser aceptados por la industria siderúrgica. Parte de la Hematita era
aceptable como componente de alimentación para la fabricación de cemento, pero esta salida es limitada y otras vı́as
de eliminación también eran necesarias. Debido al alto costo de este proceso en relación con los procesos de Goetita
y Jarosita, la operación de Ruhr Zinc cesó en 1993.
En el diagrama de flujo de Akita Zinc, el residuo primario de lixiviación es lixiviado con electrolito agotado y dióxido
de azufre en un autoclave a 100o C ya una presión total de 21 bar. Este paso disuelve las ferritas y deja el hierro
en estado ferroso. La solución resultante se trata con H2 S o concentrado de zinc finamente molido para precipitar
cobre, y luego se neutraliza con cal a pH 4,5 para separar impurezas menores tales como galio, germanio, arsénico y
antimonio. La solución resultante pasa entonces a las autoclaves de precipitación de Hematita (Yamada, Kuramochi,
Sato y Shibasi, 1998).
En la planta de Datteln, los residuos de ferrita se lixiviaron utilizando las fases convencionales de lixiviación con ácido
caliente y lixiviación ácida fuerte seguido por la reducción del hierro al estado ferroso con concentrados. Se precipitó
Hematita en un autoclave a 200o C y una presión parcial de oxı́geno de cinco bar y una presión total de 20 bar.
Una caracterı́stica de los autoclaves de Hematita operativas puede ser la tendencia a la deposición en las paredes del
recipiente y la necesidad de tiempo de inactividad significativo para la limpieza. Ésto puede requerir la necesidad de
múltiples unidades para permitir el funcionamiento continuo y puede aumentar significativamente el coste de capital
de la planta.
Union Miniere pilotó un reactor de tuberı́a de alta presión como una alternativa de menor costo a un autoclave conven-
cional (Torfs y Vliegen, 1996). Sin embargo, el bloqueo debido a depósitos en la pared fue un problema y se concluyó
que el proceso no era competitivo.
El proceso Hematita tiene ventajas significativas en términos de recuperación de zinc de alta concentración de con-
centrados y una cantidad mı́nima de residuos de hierro. Sin embargo, si hay una necesidad de disponer del residuo
de hierro y si no hay créditos de subproductos asociados a la Hematita, entonces el costo del proceso Hematita no se
compara favorablemente con otros métodos de remoción de hierro.
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5.3.6 Comparación de procesos de remoción de hierro
Los diversos procesos de extracción de hierro descritos anteriormente producen cantidades significativamente dife-
rentes de residuos y pérdidas de zinc, ası́ como diferentes equipos y costos operativos. La selección del proceso más
adecuado dependerá en gran medida de las opciones disponibles para la eliminación de residuos y la cuestión principal
puede ser la cantidad de residuo producido más que la recuperación de zinc. La elección del proceso también afecta
a la cantidad de residuos secundarios de lixiviación (o plomo-plata) producidos por la diferencia en la cantidad de
calcina utilizada para la precipitación del hierro. El resto normalmente asociado con esa calcina se incorporará en el
residuo de hierro.
La Tabla 5.2 compara los cuatro procesos principales de remoción de hierro en términos de tonelaje de residuos
y recuperación de zinc para un concentrado de zinc tı́pico que contiene un 52 % de Zn, 2 % de Pb y 7 % de Fe y
suponiendo una composición secundaria de residuos de lixiviación del 25 % Pb, 8 % de Fe y 5 % de Zn.
Tabla 5.2: Comparación de los procesos de remoción de hierro (basado en 100 toneladas de alimentación de concen-
trado de zinc).
Proceso Jarosita VM-Goetita Paragoetita Hematita

Contenido Fe en residuo 29.0 % 40.0 % 34.0 % 57.0 %
Contenido de Zn 3.5 % 8.5 % 13.0 % 1.0 %
Contenido de Pb 1.9 % 1.9 % 2.2 % 0%
Cantidad de residuo de Fe 22.5 t 16.2 t 19.2 t 11.2 t
Pérdidas de Zn en residuo de Fe 1.51 % 2.65 % 4.79 % 0.21 %
Cantidad de residuo en residuo 2da lix 6.0 t 6.5 t 6.0 t 8.0 t
Péridas de Zn en residuo 2da lix 0.58 % 0.63 % 0.58 % 0.77 %
Recuperación total de Zn 97.9 % 96.7 % 94.6 % 99.0 %
5.3.7 Otras técnicas de extracción de hierro
La extracción de hierro de la solución por extracción solvente selectiva se ha investigado y se ha propuesto en diversas
formas. Tanto el ácido versático como el D2EHPA se han considerado para esta aplicación. Sin embargo, cuestiones
tales como la carga relativamente baja de los disolventes, la introducción de compuestos orgánicos que pueden afectar
a la electrólisis a menos que se tomen precauciones, el coste de los reactivos y su pérdida y la necesidad de precipitar
finalmente el hierro en una forma desechable, todos reducen su aplicación práctica en comparación con los métodos
de precipitación directa.
5.4 RECUPERACIÓN DE RESIDUO PLOMO-PLATA

La justificación para la recuperación de un residuo plomo-plata depende de los niveles de plomo y plata contenidos en
los concentrados alimentados. La recuperación puede agregar a la complejidad del diagrama de flujo y si estos elemen-
tos son bajos, la recuperación puede no ser económicamente viable. Sin embargo, la recuperación puede ser necesaria
por razones ambientales para reducir el nivel de metales básicos contenidos en el residuo de hierro desechable.
La recuperación es esencialmente como un residuo que contiene los minerales de ganga insolubles del concentrado
original más sulfato de plomo que contiene plata. El planteamiento más común para la recuperación es como el residuo
final después de la lixiviación con ácido fuerte. Esto puede producir un material que contiene hasta un 45 % de plomo
y generalmente se vende a una fundición primaria de plomo donde se incorpora a la alimentación de fundición de con-
centrados de plomo. Para la fundición de plomo convencional que utiliza la planta de sinterización y la tecnologı́a de
alto horno, esto implica la incorporación en la carga de la planta de sinterización. Debido a las reacciones endotérmi-
cas involucradas con el sinterizado de sulfatos de plomo y al potencial de impactos adversos de los lodos finos sobre
la permeabilidad del lecho de sinterización, la proporción que se puede añadir a la carga de sinterización es limitada.
En consecuencia, la salida para residuos de sulfato de plomo por esta ruta es limitada y los términos comerciales para
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5.5. ESPESADO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS DE HIERRO Y DE LIXIVIACIÓN 71
la venta del residuo son pobres. Los procesos alternativos de fundición directa de plomo como los procesos Kivcet
y QSL no tienen las mismas restricciones y pueden aceptar mayores cantidades de residuos de sulfato de plomo. Sin
embargo, esto aumenta los costos de combustible y desplaza la alimentación de concentrado de plomo de alto grado, y
puede reducir la producción total de la fundición. Por lo tanto, hay penalidades para el tratamiento de tales materiales.
Otras opciones son el tratamiento en hornos eléctricos, pero las aplicaciones comerciales son muy limitadas. En térmi-
nos generales, el valor del plomo recuperado de estos residuos apenas cubre el flete de la fundición de zinc a la
fundición de plomo y los costos de procesamiento, y cualquier valor obtenido se realiza en gran parte a partir del
contenido de plata y a veces del oro.
Debido a estas complicaciones, otro planteamiento que es empleado por una serie de plantas de zinc electrolı́tico es
minimizar la cantidad de residuo y al mismo tiempo maximizar el contenido de plata. Esto se hace mediante el uso
de flotación después de la sulfuración del residuo con sulfuro sódico para producir un concentrado de plomo rico en
plata. La recuperación del plomo puede no ser alta, pero generalmente la recuperación de la plata puede exceder el
90 %, y se puede producir un valioso material de alto grado, que es mucho más comercializable como alimentación
para las fundiciones de plomo que el residuo de lixiviación total. Este planteamiento puede optimizar el retorno del
subproducto del plomo y de la plata aunque parte del plomo y la plata se pierdan y probablemente se reporte al residuo
de hierro.
Si el tratamiento pirometalúrgico del residuo de hierro está disponible, la separación de un residuo plomo - plata puede
no ser necesaria. La excepción a esto dependerı́a de la ruta pirometalúrgica actual utilizada y de su eficiencia en la
recuperación de la plata. El horno Waelz, por ejemplo, es pobre en este aspecto, mientras que la volatilización en baño
de escoria puede dar alta recuperación de plata al humo de óxido de zinc (véase el capı́tulo 16). Es evidente que hay
que tener en cuenta muchos factores para permitir la decisión del planteamiento preferido, tales como:
El nivel de plomo y plata contenido en el concentrado alimentado;

La capacidad de eliminar residuos de hierro que contengan plomo, incluidas las regulaciones ambientales para
la construcción de instalaciones de almacenamiento a largo plazo;
Acceso a operaciones de fundición de plomo;
Condiciones comerciales disponibles para la venta del residuo plomo-plata;
La disponibilidad de procesamiento pirometalúrgico para residuos de plantas de zinc; y
La recuperación de la plata en tales procesos pirometalúrgicos.
5.5 ESPESADO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS DE HIERRO Y DE LIXIVIACIÓN

La separación de hierro y de los residuos de lixiviación de la solución es una operación clave, y debido a la naturaleza
variable de los sólidos, a menudo puede restringir el rendimiento de toda la planta de zinc. Como se discutió ante-
riormente, las caracterı́sticas de los precipitados formados en diversas etapas de lixiviación, tales como precipitados
de hierro y de sı́lice, son de gran importancia para determinar la facilidad de separación de la solución. Son estas
caracterı́sticas las que determinan en gran medida las condiciones utilizadas en diversas etapas de lixiviación. Las va-
riaciones en los parámetros de funcionamiento tales como el tiempo de residencia, la temperatura, el pH y la presencia
de material de siembra, ası́ como los cambios en la composición de calcina, pueden tener un efecto significativo en las
propiedades del precipitado y, por tanto, en el funcionamiento de las operaciones de sedimentación y filtración. Por lo
tanto, es prudente y habitual permitir cierta flexibilidad en el diseño de este equipo para cubrir posibles variaciones.
Hasta cierto punto, las variaciones pueden compensarse mediante el uso de adiciones de floculantes. Estos materiales
aglomeran o floculan partı́culas finas por acción superficial y ’puente’ en grupos o flóculos para mejorar las propieda-
des de sedimentación y filtración. El floculante debe seleccionarse cuidadosamente para las condiciones particulares
de la solución y debe añadirse de una manera adecuada para asegurar una formación óptima de flóculos. En general,
los floculantes deben utilizarse en solución lo más diluida posible, y deben introducirse en la corriente de pulpa pro-
gresivamente y con una mezcla suave. La pulpa no debe ser sometida a fuerzas de cizallamiento excesivas a partir
de entonces ya que los flóculos pueden descomponerse y destruirse. El mejor método de adición es por inyección
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multipunto en la tuberı́a de alimentación de un espesador. El uso excesivo de floculante puede proporcionar una buena
clarificación de la solución pero bajas densidades de la pulpa del espesador con una estructura fuertemente abierta de
flóculos que contendrá grandes cantidades de solución atrapada.
La primera etapa de separación de sólidos es usualmente el espesador seguido por filtración del underflow de espesador
como la segunda etapa. Las instalaciones recientes tienden a utilizar el espesador de ((alta velocidad)) para el servicio
primario. En estas unidades, la alimentación fluye desde el recipiente central de alimentación por debajo de la capa
de pulpa en el cuerpo del espesador, que actúa como un lecho de filtro. Se pueden conseguir tasas significativamente
más altas que en el espesador estándar que funciona con un lecho de pulpa poco profundo. El nivel de pulpa debe ser
monitoreado constantemente para el control y es posible enlazar esto con el control de la adición de floculante.
Es una práctica común tener al menos dos espesadores primarios en paralelo para permitir que uno sea retirado del
servicio para la limpieza sin interrumpir la producción. En algunas situaciones, también es común que el desborda-
miento de los espesadores primarios fluya hacia un espesador clarificador de diseño estándar y, por tanto, de área
considerablemente mayor que las unidades primarias de alta velocidad. En términos de solución de lixiviación neutra,
el uso del espesador clarificador es de particular importancia en el control de la transferencia de hierro a través de
una solución pura. El espesador de clarificación sólo se utiliza cuando se debe evitar la transferencia menor de una
pequeña cantidad de sólidos suspendida en solución a la siguiente etapa.
El objetivo de los espesadores primarios es separar los sólidos en una forma tan densa como sea posible. La selección
del floculante más apropiado y el evitar el exceso son importantes para lograr una máxima densidad de subflujo. La
pulpa de subflujo se bombea normalmente por medio de bombas centrı́fugas de velocidad variable a los filtros, o a la
siguiente etapa de procesamiento.
La Tabla 5.3 indica el tamaño tı́pico de espesadores para operaciones de lixiviación de zinc.
Tabla 5.3: Capacidades tı́picas del espesador.
Tipo de espesador Área de flujo de solución Área de flujo de sólidos Densidad sólidos
(m2 por m3 /h) (m2 por t/h) underflow (g/l)
Alta velocidad - normal 0.4 -0.8 10 - 15 400
Alta velocidad - pulpa diluida 0.4 - 0.6 30 400
Espesador estándar 1-2 30 400
Clarificador 2.5 - 3
La elección de filtros para el procesamiento de hierro y residuos de lixiviación varı́a ampliamente. Las primeras plantas
utilizaron filtros de vacı́o o de Moore, en los cuales un conjunto de hojas verticales conectadas a un cabezal de vacı́o
fue sumergido en una cuba de pulpa y levantado por grúa cuando la torta se habı́a acumulado hasta un grosor nominal.
El conjunto podrı́a colocarse en una cuba de lavado antes de descargar la torta sobre una tolva de vertido mediante un
soplado de aire comprimido.
Instalaciones posteriores, hasta la década de 1980, tendieron a utilizar filtros de cinturón de tambor a vacı́o equipados
con aerosoles de lavado y comúnmente también equipados con descarga de cuerdas para sólidos finos tales como
Jarosita. Los filtros de cinta plana también se han utilizado en una medida limitada pero son menos adecuados para
precipitados finos.
Las plantas más recientes han tendido a utilizar prensas automatizadas grandes del filtro de placa y de marco tales
como el filtro de Lasta, dotados de exprimido y compresión de secado. Éstos utilizan un diafragma de goma activado
hidráulicamente para exprimir el queque y eliminar el agua adicional. Estas unidades logran una deshidratación máxi-
ma de la torta y, por tanto, una pérdida mı́nima de zinc en la solución arrastrada. Sin embargo, incluso con este grado
de deshidratación, los residuos de hierro pueden tener contenidos de humedad entre 20 y 30 por ciento.
Para los residuos de hierro, se prefieren grandes unidades horizontales con placas y marcos verticalmente colgados y
operaciones automatizadas de apertura y lavado de la tela. Para tareas más pequeñas, el filtro prensa de pila vertical
con descarga de cinta de tela como en el diseño del filtro Larox es adecuada y se aplica a menudo a los residuos finales
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5.6. PROCESAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN / HIERRO 73
de lixiviación. Este tipo de filtro tiene un tiempo de ciclo de descarga mucho más corto y también es más productivo
para ciclos de filtración totales más cortos.
Todos los filtros tipo prensa funcionan en un ciclo por lotes que incluye las siguientes secuencias:
Filtración primaria
Lavado de primera etapa
Lavado de la segunda etapa
Secado por soplado de aire
Descarga
La compresión se utiliza entre etapas según sea apropiado.

Los requerimientos de área de filtrado tı́picamente caen en el rango de 20 a 40 m2 por t/h de sólidos filtrados.
El uso del agua de lavado se debe controlar cuidadosamente ya que representa la entrada principal al circuito cerrado
de la solución y es una parte dominante del control del balance de agua del circuito. En consecuencia, las condiciones
para una precipitación óptima del hierro para conseguir densidades de pulpa máximas en los subflujos del espesador y
como torta final del filtro son las más importantes.
5.6 PROCESAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN / HIERRO

Dado que la alimentación de fundiciones de zinc son concentrados minerales, contienen una serie de elementos de
ganga, dependiendo de la fuente del concentrado. Cuando sea posible, la fundición de zinc debe recuperar estos
elementos como subproductos comercializables, tales como ácido sulfúrico, residuo plomo-plata, cemento de cobre,
cadmio metal, mercurio, nı́quel y residuos de cobalto, yeso, etc. Sin embargo, la gama de otros elementos para los
que no pueden encontrarse puntos de venta comercializables o las cantidades presentes son demasiado bajas para
la recuperación práctica. Este grupo está representado predominantemente por hierro, sı́lice, aluminio, manganeso,
arsénico, antimonio y los haluros. Una gama de oligoelementos como el germanio, el talio y el selenio tampoco pueden
recuperarse normalmente de manera rentable, sino que necesitan tener como un residuo de lixiviación deponible.
Generalmente, el residuo de lixiviación secundaria final, que contiene valores de plomo y plata, puede ser reprocesado
en una fundición de plomo y contiene algunos materiales residuales de ganga tales como sı́lice. De lo contrario, la
salida principal es el residuo de hierro, que también contiene muchos elementos menores y trazas. La eliminación de
este residuo es un problema importante para el proceso de zinc electrolı́tico y ha ocupado un considerable esfuerzo
de desarrollo de procesos durante muchas décadas. Por ejemplo, una planta de zinc que produce 200 000 t por año
de zinc a partir de un concentrado tı́pico que contiene un 52 por ciento de Zn y un siete por ciento de Fe, producirá
residuos de hierro para la eliminación de los tonelajes anuales mostrados en la Tabla 5.4.
Tabla 5.4: Producción relativa de residuos de hierro para 200 000 t/a de zinc.
Proceso de remoción Fe t/a de residuo de Fe

Proceso Jarosita 88 300
Proceso Goetita 64 400
Proceso Paragoetita 78 000
Proceso Hematita 43 300
Tradicionalmente, los residuos de Jarosita y Goetita se han almacenado en estanques forrados o ((presas de relaves)),
pero con una creciente restricción ambiental en la construcción y gestión de estos estanques, se requieren salidas
alternativas. Como se ha indicado en la sección Eliminación de Hierro en este capı́tulo, se han intentado asegurar
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salidas de mercado para el hierro como hematitas, pero sin éxito, e incluso si se pudiera asegurar, siempre habrá
un menor volumen de desecho que debe encontrar un vertedero. Para abordar esta cuestión, es necesario procesar los
residuos para hacerlos inertes y aceptables para la eliminación en terraplenes. El término inerte significa quı́micamente
estable durante un largo perı́odo de tiempo y que cumpla con criterios de ensayos de lixiviación para evitar cualquier
contaminación de aguas subterráneas cuando se coloca en relleno de tierra. Alternativamente, los residuos pueden
procesarse para convertirlos en materiales inertes adecuados para su uso en la industria de la construcción, tales como
agregado de hormigón o material base de carretera, los cuales pueden aceptar tonelajes sustanciales.
Se han utilizado dos planteamientos generales para el procesamiento de residuos:
1. Procesamiento quı́mico por mezcla con otros materiales con el fin de alterar las caracterı́sticas fı́sicas y quı́micas;
y
2. Procesamiento pirometalúrgico, que generalmente implica la conversión en escoria inerte, pero también ofrece
la oportunidad de recuperar el zinc, el plomo y la plata perdidos en los residuos.
5.6.1 Procesamiento quı́mico
El método más sencillo consiste en la adición de cal y/o cemento al residuo de hierro. Esto puede producir un ma-
terial compacto que se puede amontonar y almacenar, ocupando ası́ mucho menos terreno que el almacenamiento en
estanques. El material puede cumplir con los criterios de lixiviación y puede almacenarse sin contaminación del agua
subterránea. Ejemplos son los procesos Jarofix y Jarochaux (Ek, 1986).
Union Miniere desarrolló el proceso Graveliet en el que los residuos de Goetita se mezclan con escorias de alto horno
y BOS de la industria siderúrgica. Las reacciones entre la Goetita ácida y las escorias básicas dan como resultado un
material inerte duro después de un perı́odo de curado. El producto es adecuado para su aplicación como agregado de
hormigón (Winters, Vos y Canoo, 2000).
Existen varias técnicas para la descomposición quı́mica de la Jarosita tal como calentamiento en un autoclave a 200o C
con reacción de acuerdo con la Ecuación 5.12
2(NH4 )Fe3 (SO4 )2 (OH)6 = 3Fe2 O3 + 3H2 SO4 + 3H2 O + (NH4 )2 SO4 (5.12)
Para que la reacción prosiga completamente, es necesario también introducir un agente neutralizante, tal como ZnO o
residuo de ferrita (ZnO.Fe2 O3 ), para consumir el ácido generado.
De forma similar, la Jarosita se puede descomponer usando amonı́aco pero produce cantidades significativas de sulfato
de amonio.
También es posible la descomposición térmica por tostación a unos 1000o C, pero es intensiva en energı́a. Si se aplican
a Jarosita de sodio o potasio, estos reactivos pueden recuperarse lixiviando sus sulfatos a partir de la calcina de óxido
férrico resultante, pero con el peligro de también reciclar impurezas deletéreas.
Estos procesos de conversión sirven para reducir la cantidad de residuos pero no superan la necesidad básica de elimi-
nación de un residuo de óxido de hierro contaminado y añaden un coste de procesado considerable. Como resultado,
ha habido poca justificación para su adopción.
5.6.2 Tratamiento Pirometalúrgico de Residuos de Plantas de Lixiviación
Antes del desarrollo de procesos para la separación de hierro de soluciones resultantes de la lixiviación de ferritas de
zinc, el método utilizado para la recuperación del resto de zinc en residuos de lixiviación fue una ruta pirometalúrgica.
Las dos opciones principales eran el tratamiento en una fundición de plomo primaria acoplada con un volatilizador
de escoria para tratar una escoria de alto horno de plomo de alto contenido de zinc, o la volatilización directa de zinc
del residuo en un horno Waelz. En ambos casos, el zinc se recupera como un humo de óxido de zinc, que puede ser
reciclado a la planta electrolı́tica de zinc. Los procesos de volatilización de zinc se discuten en detalle en el Capı́tulo
16.
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5.6. PROCESAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN / HIERRO 75
Estos métodos de tratamiento perdieron importancia después del desarrollo exitoso de procesos con la capacidad de
extraer zinc residual de ferritas por métodos hidrometalúrgicos usando los procesos de Jarosita y Goetita. Sin embargo,
debido a las crecientes restricciones ambientales sobre la eliminación de residuos de hierro como vertederos o en
estanques de almacenamiento, se están reconsiderando estos planteamientos. Además, se han desarrollado procesos
de fundición de alta intensidad que pueden mejorar la economı́a del tratamiento de residuos. Tales procesos son:
Procesos de fundición directa de plomo como Kivcet y QSL;

Procesos de inyección sumergida de escoria para volatilizar el zinc y el plomo, como la tecnologı́a Ausmelt;
Reactores de llama para volatilizar como el horno ciclón Contop o el reactor de llama Horsehead Resources;
Hornos eléctricos u hornos de arco de plasma; y
Un horno cupola para producir un hierro crudo, una escoria, y un humo de óxido de zinc.
Los detalles de estos procesos se tratan en el Capı́tulo 16 y en los métodos de hornos eléctricos del Capı́tulo 17. Los
objetivos de estos procesos aplicados a los residuos de una planta electrolı́tica de zinc son:
Convertir los componentes de desecho en una escoria inerte adecuada para su uso como relleno o para su uso en
aplicaciones de construcción; y
Para recuperar zinc, plomo y plata por volatilización. El humo se puede lixiviar por separado en el electrolito
agotado de la planta de zinc para recuperar el zinc y producir un residuo de sulfato de plomo de alto grado con
un contenido de plomo superior al 60 %.
Ejemplos de estos planteamientos que se han utilizado comercialmente son:
1. La fundición Trail (British Columbia) de Cominco Limited, que se integra con una fundición de plomo utilizan-
do el Proceso Kivcet, y que trata un residuo primario de lixiviación que contiene un 12 % de Zn.
2. La fundición de Hobart de Zinifex Limited, que se integra con la fundición de plomo convencional de Port Pirie
utilizando tecnologı́a de planta sinterizadora y horno de cuba. Un residuo de Paragoetita que contiene más del
13 por ciento de zinc se procesa en la fundición de plomo y el zinc se recupera como óxido de un volatilizador
de escoria convencional que procesa escoria de horno de cuba.
3. La planta de Onsan de Corea Zinc, que utiliza tecnologı́a Ausmelt de lanza sumergida para volatilización de
escorias para procesar un residuo de Goetita.
4. La fundición de Porto Vesme (Cerdeña) de Eniresorse, que procesa un residuo de Paragoetita en un horno Waelz.
5. Horno cupola o de cuba como se detalla en el capı́tulo 16 - Volatilización en horno de cuba.
6. La Planta Electrolı́tica de Zinc de Boleslaw en Polonia, que procesa residuos primarios de lixiviación en hornos
Waelz.
El horno Waelz es la técnica más antigua para la recuperación del zinc por volatilización en este contexto. Utiliza un
horno rotatorio alimentado con residuos y carbón o coque de baja volatilidad, que constituye aproximadamente el 25
por ciento de la masa de la carga. La composición de la alimentación se ajusta con sı́lice o cal para evitar la formación
de escorias de punto de fusión bajo, ya que esto dará como resultado una adherencia excesiva y la rápida acumulación
de acreciones de pared que bloquearı́an el horno. Algo de combustible es combustionado en la descarga final con
operación en contra-corriente. El vapor de metal de zinc se forma dentro de la carga y se volatiliza en el espacio de gas
donde se oxida para formar un humo de óxido de zinc. Los detalles del proceso del horno Waelz se dan en el capı́tulo
16.
Hay lı́mites para el azufre en la alimentación del horno Waelz y puede ser necesario un tratamiento previo de desulfu-
ración, especialmente si el residuo contiene cantidades significativas de Jarosita.
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Aunque la recuperación de zinc y plomo a los humos puede superar el 90 por ciento, la recuperación de la plata es
pobre en torno al 10 por ciento y es una desventaja significativa, ya que los créditos del residuo de lixiviación de
humos pueden ser importantes subproductos para compensar el costo de la volatlización.
En general, el proceso del horno Waelz tiene altos costos de capital y de operación y puede ser difı́cil de justificar
como equipo nuevo. Por esta razón, muchas instalaciones se han basado en la conversión de un horno existente de
otras tareas como la cal o la producción de cemento (Mattich, Hasselwander, Lemmert y Bezzar, 1998).
Los procesos de fundición / volatilización de alta intensidad producen una escoria lı́quida a partir de la cual el zinc, el
plomo y la plata pueden ser volatlizados a temperaturas de alrededor de 1200 a 1300o C usando carbón como reductor.
El planteamiento Ausmelt utiliza dos hornos, cada uno equipado con una lanza sumergida por la cual se insufla el
combustible y el aire enriquecido con oxı́geno. El residuo se funde con volatilización parcial en el primer horno, que
también produce un gas que contiene dióxido de azufre que debe ser recuperado. La volatilización se completa en
el segundo horno. En ambos casos, los gases se enfrı́an en calderos de calor residual y el humo se recoge utilizando
precipitadores electrostáticos o filtros de bolsas (véase el capı́tulo 16) (Floyd y Swayn, 1998 y Kim, Lee y Lee, 2000)
.
Los procesos de fundición de plomo capturan el plomo y los metales preciosos como lingotes de plomo y dejan el zinc
en la escoria de la fundición de plomo, de la cual pueden recuperarse usando un horno convencional de volatilización
de escoria que funciona a alrededor de 1250o C y con carbón y en algunos casos inyección de aire enriquecido con
oxı́geno. Los gases se enfrı́an en un caldero de calor residual y el humo se recoge en un filtro de bolsa. La eliminación
de residuos de hierro por esta vı́a requerirá componentes de fundente adicionales para la operación de fundición de
plomo, tales como cal y sı́lice, para equilibrar la entrada de hierro y proporcionar la composición de escoria requerida.
Esto puede reducir la eficiencia de la fundición de plomo y aumentar los costos, y representa la penalización del costo
del procesamiento de residuos por esta ruta.
En general, los costos de procesamiento de residuos pirometalúrgicos con la recuperación de humos de zinc son rela-
tivamente altos y rara vez pueden soportar cualquier costo de material de entrada. Por lo tanto, la recuperación óptima
del primer paso del zinc en la operación de lixiviación es un principio básico sólido, pero el grado de recuperación
propuesto dependerá en gran medida de las circunstancias particulares.
5.6.3 Lixiviación de polvos
El polvo de óxido de zinc de las operaciones de procesamiento de residuos anteriores puede contener hasta un 70 %
de Zn dependiendo del contenido de plomo. Comúnmente el humo también concentra elementos como cloro, flúor,
arsénico, antimonio y germanio. Normalmente se requiere un tratamiento separado del circuito de lixiviación de calci-
na. Los haluros pueden eliminarse calentando el humo de óxido en un horno para la vaporización selectiva, o lavando
con solución de carbonato de sodio, que extrae los haluros sin disolver ningún zinc. Si los humos se originan ente-
ramente de residuos de lixiviación de calcina, los niveles de haluro serán relativamente bajos, excepto para cualquier
entrada procedente del combustible utilizado para la volatilización. En este caso, el lavado con carbonato de sodio del
humo debe ser bastante adecuado.
El humo deshalogenado se lixivia por separado, utilizando electrólito de zinc agotado en una operación de lixiviación
con ácido débil. Los valores de plomo y plata se recuperan como un residuo de lixiviación de alto grado. La solución
de lixiviación se suele dosificar con hierro, tal como mediante la adición de licor de lixiviación con ácido caliente
procedente del circuito de lixiviación de calcina, y se neutraliza para precipitar el hierro y eliminar impurezas tales
como arsénico, antimonio y germanio. También pueden ser necesarias otras medidas especiales para las impurezas. La
solución después de la precipitación con hierro se puede combinar con la solución de circuito de lixiviación de calcina
en la etapa de lixiviación neutra.
Al desarrollar un diagrama de flujo apropiado para la lixiviación de humos es importante considerar las salidas para
impurezas menores y evitar el desarrollo de cargas circulantes a través de la operación de procesamiento de residuos.
Por ejemplo, el uso de humos para la neutralización en la etapa de precipitación de hierro del circuito de lixiviación
de calcina tiene atractivos obvios debido a la ausencia de residuos de ferrita y la alta recuperación de zinc resultante
obtenida. Sin embargo, si esos residuos de hierro se reciclan también a la etapa de procesamiento de residuos piro-
metalúrgicos para producir humo, no habrá salida para elementos volátiles como el plomo, arsénico y germanio, y las
cargas circulantes seguirán aumentando. Si este es el caso, entonces es necesario separar el lixiviado de humos y la
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5.7. LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC 77
purificación de hierro en solución como se describió anteriormente, con eliminación separada del residuo de hierro
resultante (véase el capı́tulo 16 - Tratamiento de humos).
5.7 LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC

La lixiviación oxidante directa de concentrados de sulfuro bajo presión fue desarrollada inicialmente por la compañı́a
Sherritt Gordon y fue aplicada por primera vez a los concentrados de zinc en la fundición Trail de British Columbia
por Cominco Ltd en 1980. Esa planta y las subsiguientes instalaciones en la fundición de Timmins (Ontario) de las
minas de Kidd Creek y la fundición de Datteln de Ruhr Zinc (Alemania), eran expansiones marginales de las plantas de
tostación-lixiviación existentes. Para las operaciones autónomas y la sustitución completa de la operación de tostación,
se aplica un conjunto diferente de criterios de funcionamiento, ya que la calcina (u óxido de zinc) no está disponible
para completar la neutralización del ácido. Para esta aplicación, Sherritt Inc desarrolló una lixiviación a presión en dos
etapas en contracorriente y fue instalada en la fundición Flin Flon (Manitoba) de la Hudson Bay Mining and Smelting
Company.
Los sistemas de lixiviación directa a presión atmosférica también se han desarrollado e instalado como operaciones
piloto a escala comercial en varias fundiciones. Los detalles de estas operaciones no están fácilmente disponibles.
5.7.1 El proceso de lixiviación a presión de zinc
El proceso de lixiviación a presión de zinc (Collins, Doyle, Ozberk y Masters, 1990) implica la lixiviación directa de
concentrados de sulfuro de zinc en ácido sulfúrico suministrado como electrolito agotado, en presencia de oxı́geno
bajo presión y a temperaturas elevadas. La reacción general es:
ZnS + H2 SO4 + 1/2O2 = ZnSO4 + H2 O + So (5.13)
De hecho, la velocidad de la reacción directa tal como se representa por la ecuación 5.13 es baja. Sin embargo, se ha
encontrado que la velocidad de ataque es grandemente incrementada por la presencia de hierro en solución y depende
de la concentración de hierro férrico. Esto indica que la ecuación 5.14 es de la mayor importancia.
ZnS + Fe2 (SO4 )3 = ZnSO4 + 2FeSO4 + So (5.14)
El hierro ferroso formado se reoxida en hierro férrico según la ecuación 5.15.
2FeSO4 + H2 SO4 + 1/2O2 = Fe2 (SO4 )3 + H2 O (5.15)
La combinación de las ecuaciones 5.14 y 5.15 es equivalente a la ecuación 5.13.

El hierro en forma de marmatita o pirrotita está normalmente presente en los concentrados de zinc en cantidad su-
ficiente para permitir que estas reacciones continúen. En ese caso, el hierro se disuelve de acuerdo con la ecuación
5.16.
FeS + H2 SO4 + 0,5O2 = FeSO4 + H2 O + So (5.16)
El plomo y otros sulfuros metálicos reaccionan de manera similar al sulfuro de zinc de acuerdo con la Ecuación 5.13.
La pirita es atacada de acuerdo con la ecuación 5.17 y da como resultado la formación de sulfato o ácido sulfúrico
en lugar de azufre elemental. Esto causará un desequilibrio de sulfato a un circuito de zinc electrolı́tico cerrado y
es necesario proporcionar salidas de compensación para sulfato. Sin embargo, la reacción es relativamente lenta y
se ve impedida por la operación en condiciones ácidas y a presiones parciales de oxı́geno más bajas. Los tiempos y
condiciones de residencia pueden optimizarse para minimizar el ataque de pirita y la formación de sulfato.
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2FeS2 + 7,5O2 + H2 O = Fe2 (SO4 )3 + H2 SO4 (5.17)
En cierta medida, el azufre elemental también puede oxidarse de acuerdo con la Ecuación 5.18.
So + H2 O + 1,5O2 = H2 SO4 (5.18)
Esta reacción también puede ser impedida por el funcionamiento a alta acidez. La combinación de la ecuación 5.18
con la ecuación 5.13 expresa la oxidación directa del sulfuro de zinc a sulfato de zinc. En general, hasta un cinco por
ciento del azufre no pirı́tico se puede oxidar a sulfato de esta manera.
Para conseguir altas velocidades de reacción bajo condiciones ácidas elevadas, estas reacciones se llevan a cabo nor-
malmente a temperaturas elevadas en un autoclave y la lixiviación se completa dentro de un intervalo de tiempo de
residencia de 40 a 120 minutos, dependiendo de la reactividad del concentrado. El azufre formado se funde por encima
de 120o C y por lo tanto a temperaturas prácticas en autoclave. El azufre fundido tiende a humedecer y recubrir las
superficies de sulfuro metálico y por lo tanto impide la reacción. Para contrarrestar esto, se añaden agentes tensoac-
tivos tales como lignosulfonato de calcio y Quebracho (un extracto de madera) a la lixiviación. También es deseable
minimizar la viscosidad del azufre lı́quido, que es más baja entre 148 y 158o C. Por encima de 158o C, la viscosidad
aumenta muy rápidamente debido a la polimerización del azufre, por consiguiente el intervalo de temperatura normal
utilizado para la lixiviación por presión es de 145 a 155o C.
La presión parcial de oxı́geno se mantiene entre 700 y 1200 kPa, pero normalmente se encuentra en el extremo inferior
del rango para reducir los costos del equipo.
A la temperatura de funcionamiento óptima y a la acidez decreciente de la solución de lixiviación, el hierro puede
precipitar como Jarosita de hidronio de acuerdo con la Ecuación 5.19.
3Fe2 (SO4 )3 + 14H2 O = (H3 O)2 Fe6 (SO4 )4(OH)12 + 5H2 SO4 (5.19)
También en estas condiciones el plomo y la plata pueden formar de manera similar plumbo y argento-jarositas que
afectan a la capacidad de recuperar estos metales del residuo de lixiviación. A menor acidez también puede formarse
Hematita.
Si la recuperación de plomo y plata es importante, es necesario mantener altos niveles de ácido, generalmente por
encima de 70 g/l. Esto también permite altas velocidades de lixiviación y es práctico donde la calcina está disponible
para la neutralización posterior. En este caso, en el que la lixiviación por presión está integrada con operaciones de
tostación-lixiviación, se minimiza el equipo de lixiviación por presión requerido, en términos de volumen de autoclave.
El autoclave de lixiviación tiene generalmente la forma de un recipiente de cinco compartimientos. Cada comparti-
miento tiene un agitador separado diseñado para la dispersión del gas ası́ como la suspensión de los sólidos, y también
abastecimiento para la inyección del vapor. Inicialmente, las reacciones se realizan rápidamente con hasta un 75 % de
alcance en el primer compartimento. En la Figura 5.10 se muestra un diagrama de flujo tı́pico para una instalación
integrada de lixiviación a presión – tostación / lixiviación.
El autoclave se descarga a través de válvulas de descarga en una cámara de evaporación que produce vapor que se
utiliza para precalentar la alimentación del autoclave. Se pueden preferir dos tanques de evaporación instantánea,
operando el primero a aproximadamente 120o C y el segundo a presión cercana a la atmosférica. La pulpa de los
tanques flash va a un tanque de acondicionamiento para permitir que el azufre se solidifique y cambie de estado
amorfo a cristalino. También permite que micropelı́culas de azufre y sulfuros sin reaccionar se formen como ayuda
para la flotación subsiguiente. La suspensión del tanque de acondicionamiento pasa a través de un hidrociclón para
dar una solución de desbordamiento que pasa al circuito de lixiviación de calcina. Los niveles de hierro pueden ser
de hasta 5 g/l y la solución debe agregarse al circuito de lixiviación de calcina después de la etapa de lixiviación con
ácido caliente para la eliminación de hierro antes de la introducción a la etapa de lixiviación neutra. Mediante un ajuste
adecuado de las condiciones de autoclave, existe también una capacidad para controlar el hierro a niveles inferiores de
tal manera que sea posible la alimentación directa a la etapa de lixiviación neutra pero a algún costo en el tamaño del
autoclave requerido.
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Figura 5.10: Lixiviación a presión de una sola etapa - Diagrama de flujo tı́pico.
El subflujo de hidrociclones va a las celdas de flotación, que recuperan un concentrado de azufre que contiene azufre
elemental y sulfuros sin reaccionar. El concentrado se filtra, se seca y se funde para permitir la separación de azufre
lı́quido de sulfuros residuales por filtración. El residuo restante de sulfuro puede ser enviado a la planta de tostación.
Las colas de flotación representan un residuo plomo-plata que contiene hierro y ganga insoluble.
El rendimiento de la planta depende crı́ticamente de la naturaleza del concentrado, su distribución de tamaño de

partı́cula y reactividad. Para una operación en una sola etapa con un extremo de elevado ácido, la relación molar de
ácido sulfúrico a zinc en alimentación es controlada en exceso de 1,5 y dará acidez final en solución de producto en
el intervalo de 20 a 50 g/l. La extracción de zinc puede ser superior al 95 por ciento para concentrados adecuada-
mente reactivos, y los concentrados pueden requerir molienda para lograr una reactividad adecuada. Como guı́a, la
remolienda debe ser de 95 % de tamaño inferior a 40 micras.
La planta original de Cominco tenı́a un autoclave de 100 m3 de volumen de trabajo (3,7 m de diámetro x 15,2 m de
largo) y alcanzó una tasa de tratamiento de más de 100 000 t/año de concentrados con una disponibilidad en lı́nea del
80 por ciento (Ashman y Jankola, 1990).
En la Tabla 5.5 se ofrece una lista de instalaciones comerciales de lixiviación por presión integradas con operaciones
de tostación/lixiviación.
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Tabla 5.5: Instalaciones comerciales de lixiviación a presión en una sola etapa (Buban Collins y Masters, 2000).
Ubicación Planta (Ver Tab 1.3) Inicio Producción de diseño t/a Estado
Trail 1981 30000 Cerrado
Trail 1997 75000 Operando
Kidd Creek 1983 20000 Operando
Datteln 1991 50000 Cerrado
La conversión del azufre sulfuro en el concentrado en azufre elemental depende en gran medida del contenido de pirita
(véase la ecuación 5.17) y puede variar del 60 al 90 por ciento.
El procesamiento de azufre fundido se maneja de la misma manera que la tecnologı́a estándar utilizada en las plantas
ácidas que queman azufre. La torta de azufre se funde a 140o C con vapor de agua y se filtra usando un filtro prensa de
acero inoxidable con un recubrimiento auxiliar adecuado. El azufre filtrado se puede prensar o solidificar en ladrillos.
La comercialización del producto azufre para su uso en plantas ácidas que queman azufre es difı́cil debido al conteni-
do de impurezas que es principalmente mercurio y selenio, ası́ como sulfuros metálicos arrastrados. El mercurio está
contenido en solución sólida en el azufre elemental como sulfuro de mercurio. La cantidad se determina por la solu-
bilidad en azufre fundido en las condiciones que prevalecen dentro del autoclave y está en el intervalo de 30 a 50 g/t.
Si se utiliza para la producción de ácido sulfúrico, esto darı́a como resultado un nivel de 10 a 17 ppm en el producto
ácido, que excede el lı́mite normal de especificación de alrededor de 1 ppm. El selenio está fuertemente unido dentro
del azufre que es quı́micamente similar, y el comportamiento del selenio en los concentrados producto de azufre será
bastante alto, en dos a tres veces la concentración del selenio en los concentrados del alimentación.
Se han desarrollado técnicas por Sherritt Inc (ahora Dynatec) para eliminar el mercurio por lixiviación alcalina, pero
la eliminación de selenio sigue siendo poco práctico. El selenio puede afectar al catalizador de conversión a altos
niveles y contaminará el producto ácido (Chalkly, Collins y Ozberk, 1993). También pueden estar presentes pequeñas
cantidades de sulfuros metálicos arrastrados, pero pueden reducirse por doble filtración del azufre.
En comparación con el ((azufre brillante)) comercializado a partir de fuentes naturales o de gas ácido, el azufre de
lixiviación a presión es impuro y las salidas sólo pueden ser a plantas ácidas especializadas con capacidades de lim-
pieza de gas SO2 o donde se pueden diluir en gran medida. En consecuencia, las ventajas de la lixiviación por presión
sobre la tostación / lixiviación, en términos de reducción de la dependencia de la producción y eliminación de ácido
sulfúrico, pueden no ser tan favorables como podrı́a parecer inicialmente.
5.7.2 Lixiviación a presión en dos etapas
Para una planta autónoma de zinc electrolı́tico basada en lixiviación a presión, se requiere una solución neutra de la
planta de lixiviación antes de la purificación de la solución por cementación, y se requieren niveles de ácido residuales
mı́nimos en la solución de producto de la lixiviación a presión. Para este propósito, una operación en dos etapas en
contracorriente fue desarrollada por Sherritt Inc. y fue instalada en la planta de Flin Flon de la Hudson Bay Mining
and Smelting Company. Un diagrama de flujo se muestra en la Figura 5.11.
En este caso, los concentrados de zinc frescos se alimentan a un autoclave con solución de la segunda etapa de
lixiviación junto con algo de electrolito agotado. La extracción de zinc es superior al 75 por ciento en la primera
etapa y el ácido residual es de alrededor de 8 g/l. Debido a la baja acidez, la mayor parte del hierro se precipita como
Jarositas y como óxido férrico hidratado, dejando alrededor de 2 g/l en el producto solución.
El residuo de la autoclave de la primera etapa se lixivia en la autoclave de la segunda etapa con electrólito agotado y
la acidez se mantiene por encima de 30 g/l en la solución de salida, que avanza a la primera etapa.
El producto solución de la primera etapa se neutraliza en dos etapas con cal para separar un yeso limpio en el primer
paso y precipitar el hierro residual en el segundo, utilizando lodos de hidróxido de zinc procedentes de operaciones de
tratamiento de efluentes (Krysa, 1995).
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Figura 5.11: Lixiviación a presión en dos etapas - Flujo tı́pico.
La planta de lixiviación a presión Flin Flon comenzó a operar en 1993 con un rendimiento de zinc de diseño de 90 000
t/a.
Además de los problemas habituales de mantenimiento mecánico, hay un tiempo de inactividad significativo para la
planta de autoclave debido a la necesidad regular de limpieza y descalcificación. Se forman incrustaciones de anhidrita
(CaSO4 ) y de Jarosita / hematita en el autoclave y en las lı́neas de descarga y se tiene que retirar manualmente. La
frecuencia de limpieza varı́a de cada tres a cada 12 meses.
5.7.3 Lixiviación Directa a Presión Atmosférica
Los procesos para la lixiviación directa de concentrados de sulfuro metálico a presión atmosférica dependen de la
acción de un agente oxidante tal como hierro férrico como en la Ecuación 5.14 y requieren la reoxidación del agente
con aire como en la Ecuación 5.15.
El ácido sulfúrico se suministra como electrolito agotado y el pH debe ser inferior a dos o la acidez preferentemente
por encima de 5 g/l para evitar la precipitación de hidróxido de hierro. La velocidad de oxidación es de segundo orden
con respecto a la concentración de hierro férrico y de primer orden con respecto a la presión parcial de oxı́geno, por
lo que son más beneficiosas temperaturas y presiones más altas. Sin embargo, un catalizador para la oxidación del
hierro tal como el cobre puede ayudar en gran medida ası́ como la presencia de un catalizador sólido tal como carbón
activado, que puede permitir velocidades razonables a presión atmosférica.
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La reactividad de la esfalerita misma varı́a considerablemente y puede estar relacionada con la cantidad de hierro
contenido como marmatita; cuanto más alta es, mayor es la reactividad. El tamaño de partı́cula también es importante
como se ha indicado anteriormente para la lixiviación por presión. Sin embargo, las velocidades de reacción son
considerablemente inferiores a las de la lixiviación por presión y pueden ser necesarios tiempos de residencia de
cinco a diez horas. Se han instalado varias operaciones de lixiviación directa de presión atmosférica sobre la base de
demostración, pero pocos detalles han sido publicados o puestos a disposición.
Tales procesos que utilizan hierro como el portador de oxı́geno requieren la eliminación del hierro como Goetita
antes de la purificación y la electrólisis. Pero para proporcionar suficiente hierro férrico para la lixiviación, puede ser
necesario el reciclado de Goetita a la etapa de lixiviación. En este contexto, es útil considerar la integración de la
operación de lixiviación directa con hierro férrico con la etapa de reducción del proceso de Goetita (véase la figura
5.7).
Los sistemas de lixiviación directa de baja presión que utilizan hierro o el par cúprico-cuproso son mucho más eficaces
con velocidades de reacción más rápidas si hay cloruro presente o se usa un sistema basado en cloruro en lugar de
un sistema de sulfato. Pero esto requiere una separación considerable de las tecnologı́as electrolı́ticas establecidas
y complicaciones adicionales con la generación de cloro durante la electrólisis, el uso de celdas de diafragma y los
requisitos asociados de material de construcción. Alternativamente, el zinc puede transferirse desde la solución de
lixiviación de cloruro a un sistema de sulfato convencional para la extracción electrolı́tica por medio de extracción
con solventes. Esto se discute más adelante en las secciones sobre Sistemas de Lixiviación de Cloruro (Capı́tulo 10) y
sobre Extracción con Solventes en el Capı́tulo 5.
El ácido nı́trico es también un posible portador de oxı́geno para su uso en un sistema de extracción basado en sulfato
como una alternativa al hierro férrico y proporciona altas tasas de reacción. Sin embargo, es necesario eliminar los
nitratos a niveles bajos en solución antes de la electrólisis debido al hecho de que los nitratos se reducen en el cátodo
y reducirá la eficiencia de corriente para la deposición de zinc. El nitrato se puede eliminar por reducción con polvo
de zinc.
El ion nitrato sirve como un portador de oxı́geno para la oxidación del sulfuro de zinc y se puede volver a formar tanto
in situ como externo a la etapa de lixiviación. Las reacciones básicas se dan en las ecuaciones 5.20, 5.21, 5.22 y 5.23.
3ZnS + 3H2 SO4 + 2HNO3 = 3ZnSO4 + 3So + 4H2 O + 2NO (5.20)

o
ZnS + H2 SO4 + 2HNO3 = ZnSO4 + S + 2H2 O + 2NO2 (5.21)
2NO + O2 = 2NO2 (5.22)
3NO2 + H2 O = 2HNO3 + NO (5.23)
La oxidación de NO a NO2 es lenta y es la etapa determinante de la velocidad. En consecuencia, es necesario convertir

externamente el NO evolucionado de la operación de lixiviación a HNO3 usando oxidación catalı́tica por métodos
convencionales de producción de ácido nı́trico.
Una seria complicación con este proceso es la reacción lateral del NO con hierro ferroso producido por la reacción
competitiva de la oxidación del ZnS con hierro férrico. El hierro ferroso formado puede reaccionar con NO para formar
un complejo de nitrosilo ferroso altamente estable - Fe(NO)SO4 . Esto puede bloquear las especies activas y provocar
que cesen las reacciones de lixiviación. Siempre que el nitrato en exceso se mantenga en la etapa de lixiviación directa,
la reacción de oxidación férrica (Ecuación 5.14) no continuará y se pueden mantener altas tasas de lixiviación. Sin
embargo, el fallo en el control del exceso de nitrato o la adición excesiva de concentrado a la lixiviación provocarán
una disminución del potencial redox, lo que a su vez permitirá la formación de hierro ferroso y el cese inmediato
de las reacciones de lixiviación directa. Debido a la estabilidad del complejo de nitrosilo esta situación es difı́cil de
revertir. Esta complicación ha limitado el desarrollo de un procedimiento de lixiviación directa, por lo demás eficiente
y atractivo (Bjorling y Kolta, 1965, y Adams, Mangano, Roche y Carpenter, 1990).
5.7.4 Lixiviación directa a sulfato
La oxidación del sulfuro de zinc se dirige generalmente a la etapa intermedia de azufre elemental y zinc en solución. La
oxidación completa a sulfato de acuerdo con la ecuación 5.24 ocurrirá a altas temperaturas y presiones o en condiciones
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alcalinas a presión atmosférica, tal como en una solución de amonı́aco y sulfato de amonio.
ZnS + 2O2 = ZnSO4 (5.24)
A pesar de las velocidades de reacción más altas que son posibles bajo estas condiciones, el resultado no es deseable
para un sistema cerrado en el que se requiere una salida para sulfato. Esto se consigue generalmente por neutralización
con cal y precipitación de yeso. El suministro de cal y la eliminación del yeso resultante añade un costo significativo
a las operaciones y generalmente no puede ser soportado. En este contexto, una tonelada de zinc extraı́do de un
concentrado normal de 52 por ciento de contenido de zinc producirı́a alrededor de 2,2 t de yeso.
Sin embargo, si hay una deficiencia de balance de sulfato en el circuito de la planta de zinc por diversas razones,
una aplicación parcial de la oxidación completa puede dar una situación óptima con un coste de equipo mı́nimo.
Se han propuesto algunos procesos para utilizar una combinación de una lixiviación inicial a baja temperatura para
extraer el grueso del zinc con producción de azufre elemental, seguido de una lixiviación a alta temperatura por
presión del residuo de lixiviación de la primera etapa para completar la extracción con alta eficiencia. En particular, el
proceso Comprex (Nogueira, 1984) utiliza una primera etapa a baja temperatura a 140o C seguida por una lixiviación
a alta temperatura a 200o C para completar la extracción con la formación de sulfato. El sulfato en exceso se elimina
del circuito de la solución mediante neutralización con cal para finalizar la remoción de hierro y otras impurezas,
y precipitar el sulfato como yeso. Las ventajas de este sistema son que el hierro extraı́do en la segunda etapa más
agresiva puede precipitarse como hematita y las Jarositas que se forman en la primera etapa de baja temperatura se
descomponen en la segunda etapa, lo que resulta en mayores recuperaciones posibles de plomo y plata de residuos
de lixiviación. Las desventajas son la alta producción de yeso requerida pero en casos particulares esto puede ser
optimizado para suplir la mineralogı́a de los concentrados procesados.
5.7.5 Lixiviación bacteriana

La lixiviación bacteriana es una forma de oxidación catalı́tica, que utiliza ciertas bacterias tales como thiobacillus
ferro-oxidans y thiobacillus thio-oxidans para promover la oxidación de los sulfuros, usualmente a través de sulfato
junto con la solubilización de metales base asociados. Diferentes cepas de bacterias están disponibles y por lo general
una mezcla de diferentes tipos proporciona el planteamiento óptimo. El ataque directo de sulfuro por las bacterias
T-ferro-oxidans produce azufre elemental, que puede pasivar la superficie mineral y evitar la oxidación adicional. Se
entiende que la oxidación de ese azufre por T-tio-oxidans a ácido sulfúrico permite continuar la reacción de extracción.
Además del ataque directo a los sulfuros metálicos, la generación bacteriana de hierro férrico en solución y el suminis-
tro de un entorno ácido adecuado, también pueden permitir reacciones de lixiviación directa, tal como en la Ecuación
5.14.
También hay restricciones dentro de las cuales las bacterias son viables, como la acidez, las concentraciones de iones
metálicos y la temperatura, aunque algunas bacterias (termófilas) pueden tolerar temperaturas de hasta 90o C. Es posi-
ble extender estos lı́mites con el tiempo a medida que aumenta la tolerancia a condiciones extremas por la evolución.
Aun ası́, la tasa de extracción de zinc a partir de un concentrado de sulfuro es relativamente baja en comparación con
otros procesos y requiere tiempos de residencia de dı́as en lugar de horas de duración. Se requiere una molienda fina
para mejorar estos ı́ndices, ya que de hecho puede mejorar otros procesos de lixiviación directa.
Otra cuestión importante es la baja concentración de zinc tolerada por las bacterias, con máximos del orden de 50 g/l.
No es rentable considerar la extracción electrolı́tica a partir de soluciones neutras de esta concentración y a menos
que se puedan aumentar los niveles de tolerancia, es necesario concentrar el contenido de zinc mediante transferencia
a un electrolito de mayor concentración usando técnicas de extracción solvente. La otra preocupación principal es la
conversión completa de sulfuros a sulfato que requiere eliminación como yeso como se ha detallado anteriormente.
Debido a estas limitaciones, es difı́cil ver la aplicación competitiva de los procesos de lixiviación bacteriana para los
procesos de extracción de zinc del ((flujo principal)). Hay más oportunidades en la aplicación de la recuperación de
zinc a partir de relaves u otros materiales de baja calidad, donde se pueden aplicar técnicas de lixiviación en pilas para
reducir el coste de largos tiempos de residencia, y las soluciones diluidas son realmente necesarias para maximizar la
recuperación del metal.
Hasta finales del siglo XX no se habı́a implementado ninguna aplicación comercial significativa de los procesos
de lixiviación bacteriana del zinc. Sin embargo, el desarrollo continuo de cepas bacterianas por ingenierı́a genética
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sin duda mejorará el rendimiento y ampliará los rangos de tolerancia hasta el punto en que se puedan desarrollar
aplicaciones prácticas.
5.7.6 Sistemas de lixiviación directa basados en cloruros
Muchos procesos basados en cloruro se han propuesto para la extracción del zinc pero sin ninguna aplicación comer-
cial a gran escala para el final del siglo XX. Muchos de estos procesos se desarrollaron para la extracción de una
serie de metales básicos a partir de minerales complejos, que no han sido susceptibles de separación por prácticas
convencionales de preparación de minerales. El valor de los sistemas de cloruro es que todos los metales básicos -
cobre, zinc, plomo y plata - se pueden extraer en solución. También es posible un alto rendimiento de azufre elemental
con formación mı́nima de sulfato. Las tasas de reacción son generalmente más altas para los sistemas de cloruro que
para los sulfatos, pero los problemas de corrosión de los equipos son graves y solo por esta razón muchas aplicaciones
intentadas han fallado a escala comercial.
El medio de lixiviación-oxidación puede ser cloro o HCl / aire, el cual puede ser recuperado y reciclado a la lixiviación
de la operación de extracción electrolı́tica. Los procesos tı́picos son el proceso Canmet (Craigen et al, 1989), el proceso
Cuprex (Dalton, Dı́az, Price y Zunkel, 1991), el proceso Zincex (Diaz, Martin y Lambera, 1994/5), el proceso Minemet
(Demarthe, Gandon y Georgeaux, 1976) y el proceso Intec (Everett y Moyes, 1992). A menudo se utilizan cloruro
férrico o cloruro cúprico como agente de oxidación y se puede usar la extracción con solventes para transferir zinc de
la solución de lixiviación a un circuito de solución separado para la extracción electrolı́tica. Generalmente se necesita
una celda electrolı́tica divida con una membrana o diafragma que separa las secciones de cátodo y ánodo cuando se
usa un electrolito de cloruro. El cloro se genera en el ánodo o alternativamente el agente de oxidación tal como hierro
férrico puede ser regenerado por la reacción del ánodo. En este caso, el catolito empobrecido se hace pasar a través
del compartimiento anódico y la solución de anolito resultante se devuelve a lixiviación.
Si se usa extracción con solventes, el zinc se puede transferir del medio de lixiviación de cloruro a una solución de
sulfato para la extracción electrolı́tica usando técnicas convencionales bien establecidas. Un ejemplo de este proce-
dimiento es el proceso CENIM-LNETI, que utiliza una lixiviación a presión a baja temperatura en una solución de
cloruro de amonio con oxı́geno. El zinc se transfiere de la solución de lixiviación a un electrolito de sulfato conven-
cional por extracción con solventes. El hierro se separa como Goetita en el residuo de lixiviación y el plomo y la plata
se recuperan de la solución de lixiviación mediante cementación con polvo de zinc (Figueiredo, Novais, Limpo Gil y
Amer, 1993).
Como se ha indicado anteriormente, la mayorı́a de estos procesos se han desarrollado para el tratamiento de minera-
les complejos multimetales y no competirı́an con los procedimientos convencionales de extracción de un solo metal.
Los avances paralelos en técnicas de recubrimiento mineral que implican una molienda más fina y una flotación de
partı́culas finas han mejorado mucho la capacidad de separar los metales individuales de los minerales complejos y
han evitado en gran medida la necesidad de procesos de extracción de complejos metálicos múltiples. Por consiguien-
te, desde principios de los años ochenta, cuando hubo un interés considerable en estos desarrollos de procesos de
extracción de metales múltiples, ha habido progresivamente menos justificación para el desarrollo comercial a gran
escala. Parecerı́a que estas técnicas son probablemente más relevantes en la aplicación a operaciones de barrido a me-
nor escala para el procesamiento de relaves o concentrados a granel de bajo grado, o para el tratamiento de materiales
inusuales.
5.8 EXTRACCION SOLVENTE

Conceptualmente, la extracción selectiva con solventes (SX) de zinc de una solución de lixiviación impura a una solu-
ción de alta pureza para la extracción electrolı́tica ofrece una simplificación considerable de los diagramas de flujo de
proceso para el proceso de zinc electrolı́tico y para el manejo de impurezas. SX también puede permitir la transferen-
cia de un medio de lixiviación como el cloruro, a un medio diferente para la electrólisis como el sulfato, abriendo las
posibilidades de operaciones de lixiviación mejoradas mientras se utilizan técnicas de electrólisis convencionales. SX
debe ser capaz de proporcionar una barrera a una serie de impurezas nocivas de ingresar en el circuito de extracción
electrolı́tica.
En la figura 5.12 se presenta un diagrama de flujo conceptual para la aplicación de la extracción con solventes.
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5.8. EXTRACCION SOLVENTE 85
Figura 5.12: Diagrama de flujo conceptual para la inclusión de la extracción por solventes.
El paso inicial es transferir el zinc disuelto de la solución de lixiviación neutra (fase acuosa) al solvente (fase orgánica)
en una serie de mezcladores-sedimentadores que representan la etapa de extracción. Generalmente se requieren tres o
cuatro etapas de extracción.
La fase orgánica o el solvente cargado con zinc es lavado después en una etapa con una solución ácida diluida para
eliminar algunas impurezas, que pueden haberse cargado con zinc, y para eliminar haluros, etc. En la etapa final o
de re-extracción, se recupera zinc desde la fase orgánica poniéndose en contacto con ácido sulfúrico como electro-
lito agotado. La solución rica resultante se recircula a electrólisis y la fase orgánica agotada se recicla a extracción.
Generalmente se requieren dos o tres etapas de separación mezclador-sedimentador.
Este planteamiento supone que el solvente proporciona suficiente barrera a las impurezas menores que son perjudicia-
les para la extracción electrolı́tica de zinc. Si éste no es el caso, se requerirá una etapa de purificación con polvo de zinc
antes de que la solución rica sea recirculada para la extracción electrolı́tica. Este requisito significará que la solución
de re-extracción debe estar cerca del neutro, lo que a su vez tiene implicaciones significativas para las relaciones de
flujo de la solución.
La aplicación de la extracción con solventes de esta manera excluirá también el manganeso del electrolito, lo que tiene
implicaciones en relación con el tipo de ánodo utilizado. Los ánodos de plomo normales utilizados en los circuitos de
sulfato requieren niveles mı́nimos de manganeso en solución para proporcionar protección contra la corrosión y, por
lo tanto, para mantener niveles bajos de plomo en el depósito de zinc del cátodo. Por lo tanto, el manganeso deberı́a
ser añadido al electrolito de un circuito SX si se utilizan ánodos de plomo, o alternativamente pueden usarse ánodos
de titanio DSA en ausencia de manganeso, pero con un alto inventario y coste de reposición.
Hay una serie de cuestiones en la aplicación de SX que requieren una evaluación cuidadosa para cada caso particular,
y la simplicidad general del concepto tiende a desaparecer cuando los detalles se examinan adecuadamente. Esto se
refiere particularmente a los flujos de solución y los correspondientes costes del equipo.
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5.8.1 Solventes
La fase orgánica utilizada en la extracción con solventes se compone de un agente de extracción o reactivo comple-
jante disuelto en un transportador inerte o ((diluyente)), que es comúnmente queroseno o equivalentes comerciales
comparables. El diluyente puede afectar el comportamiento del extractante y debe ser compatible.
Un requisito importante para la fase orgánica es la capacidad de separación de fases rápida y completa en el sedimen-
tador después de una mezcla intensa, sin la formación de una emulsión. La concentración del agente de extracción
puede influir en esto al afectar la viscosidad y, a menudo, se añaden ((modificadores)) para mejorar la separación de
fases aumentando la tensión superficial. A menudo se utilizan alcoholes de cadena larga tales como isodecanol. La
presencia de materiales tensoactivos puede afectar a la separación y en particular la sı́lice disuelta en la fase acuosa
puede conducir a la formación de emulsiones estables. Por consiguiente, es importante asegurar que las soluciones de
lixiviación contienen sı́lice soluble a niveles por debajo de 0,5 g/l.
Se ha encontrado que la separación de fases es generalmente mejor cuando la fase acuosa se dispersa en la fase orgánica
en lugar de la inversa. Los sistemas orgánicos continuos también pueden tolerar la sı́lice disuelta en mayor medida. Los
resultados óptimos se obtienen generalmente cuando la relación orgánico a acuoso en el mezclador-sedimentador se
mantiene entre 1:1 y 2:1. Esta relación puede ser controlada recirculando un flujo desde la descarga del sedimentador
hasta el mezclador.
A diferencia de la industria del cobre, el sistema SX ideal para el zinc ha sido impedido por la ausencia de un extractor
altamente selectivo y también por las posibles caracterı́sticas de carga. Las caracterı́sticas importantes de un extractante
son:
Selectividad para el zinc,
La carga de solvente y la recuperación de extracción alcanzables,
Comportamiento de las impurezas, y
Efecto del solvente en la electro-obtención de zinc.
A la fecha, los extractantes o solventes más prácticos son los reactivos alquil fosfóricos como una especie dimérica
(RH)2 X.H de los cuales el ácido di-2-etilhexil fosfórico o D2EHPA con una formulación de [(C8 H17 O)2 POO]H es
el ejemplo más común. Cada ión de zinc extraı́do reacciona con dos dı́meros para formar un complejo de acuerdo con
la Ecuación 5.25.
2[(D2EHPA)H] + ZnSO4 = (D2EHPA)2 Zn + H2 SO4 (5.25)
La reacción es reversible e impulsada por la acidez de la fase acuosa.

El parámetro importante que define la capacidad del solvente para extraer el ión metálico M, es el coeficiente de
extracción definido en el equilibrio como:
Concentración en la Fase Orgánica

E=
Concentración en la Fase Acuosa
E depende de la acidez o pH de la fase acuosa y puede presentarse como un conjunto de curvas de extracción para di-
ferentes iones metálicos. Las curvas de extracción expresadas como porcentaje de extracción versus pH para D2EHPA
se muestran en la Figura 5.13.
El hierro férrico se mantiene más fuerte en este caso y generalmente se debe retirar de la solución o reducirse antes de
la extracción con zinc. El control cuidadoso del pH es necesario para lograr una buena separación de otros metales.
A medida que se extrae el zinc, se genera ácido, alterando la posición en la curva de extracción y la selectividad, y
requiriendo un cuidadoso control del pH y el diseño de una secuencia de extracción en múltiples etapas en contraco-
rriente.
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Figura 5.13: Curvas de extracción para D2EHPA.
El hierro férrico forma un complejo fuerte con D2EHPA y no puede eliminarse eficazmente mediante separación
con ácido sulfúrico a los niveles encontrados en el electrolito gastado de zinc. Por consiguiente, debe eliminarse del
solvente usando una extracción con ácido clorhı́drico. Alternativamente, el hierro ferroso forma un complejo débil y
puede eliminarse fácilmente. Es posible reducir el complejo de hierro con la aplicación de polvo de zinc a la solución
orgánica y facilitar ası́ la separación del hierro.
El proceso Zincex desarrollado por Técnicas Reunidas SA lleva a cabo una lixiviación diluida de ácido sulfúrico para
extraer zinc y utiliza D2EHPA para transferir zinc de una solución de lixiviación impura a una solución adecuada para
la extracción electrolı́tica (Diaz, Martin y Lambera, 1994/5).
Este proceso se ha aplicado comercialmente al procesamiento de baterı́as secas de desecho donde la separación de zinc
de manganeso y cloruros es el requisito principal. Hay un contenido mı́nimo de hierro y por lo tanto las complicaciones
de hierro se evitan. El proceso se ha extendido al procesamiento de minerales de zinc oxidados tales como silicatos
que contienen altos niveles de haluros, de nuevo donde la presencia de hierro es mı́nima. Este procedimiento se usa en
el proyecto Skorpion Zinc en Namibia.
Otros reactivos tales como Cyanex 302 a base de ácido dialquil tiofosfı́nico (DEHPT) con una formulación de
[(C8 H17 )2 POS]H también se han desarrollado y aplicado a la extracción de zinc pero tiene problemas similares a
D2EHPA con hierro férrico, aunque no se mantiene tan fuerte. La aplicación ha sido en gran medida para la recupera-
ción de zinc de los flujos de residuos diluidos.
Se han hecho otros intentos para desarrollar solventes de zinc altamente selectivos con respecto al zinc y al hierro,
especialmente por Zeneca Specialties como ACORGA DS5869 (Dalton, Tasker y Cupertino, 1995). Este reactivo
mostró una promesa con una alta relación de extracción entre el zinc y el hierro pero tenı́a problemas de estabilidad
a más largo plazo y no procedió a la comercialización. También exhibió una complejación fuerte de cobre y cadmio,
que eran difı́ciles de eliminar y requirió la extracción con ácido clorhı́drico.
El disolvente ACORGA ZNX50 ha sido desarrollado para sistemas de cloruro y es muy selectivo entre el zinc y el
hierro férrico. Funciona mediante la transferencia de ZnCl2 en lugar de Zn2+ y se basa en una molécula de bibenzi-
midazol. Sólo es útil para la transferencia de zinc de las soluciones de lixiviación de cloruro a una solución de cloruro
de zinc para la extracción electrolı́tica. La selectividad con respecto al hierro es buena, pero hacia el cobre es relativa-
mente baja y el nivel de transferencia de cobre es suficiente para requerir la eliminación del cobre del electrólito por
cementación antes de la electrólisis. Del mismo modo el DPPP o difenil pentaphosphonate (Bayer) se ha desarrollado
para los sistemas de cloruro.
Metalurgia JMLA
Algunos trabajos de desarrollo se han centrado en el uso de la extracción con solventes para la eliminación de hierro
de las soluciones de lixiviación de sulfato de zinc. Los primeros trabajos evaluaron el uso de ácido versático para
este propósito y consideraron la extracción de hierro utilizando un solvente ya cargado con zinc, que se sostiene más
débilmente que el hierro y luego se intercambia con hierro a partir de una solución secundaria de lixiviación. El zinc se
carga sobre el solvente por reacción directa de calcina con la fase orgánica, pero esto crea problemas con la separación
y recuperación del disolvente a partir del residuo de lixiviación resultante (Thosen y Grislingas, 1980).
El ácido Versático es una mezcla de ácidos monocarboxı́licos terciarios. Otros trabajos han considerado la extracción
de ácido versático cargado con hierro en un autoclave para formar óxido férrico (Collier et al, 1986).
Las curvas de extracción para el ácido versático se muestran en la Figura 5.14 y se puede ver que hay una gran
separación entre el zinc y el hierro, con el hierro que se mantiene mucho más fuertemente en soluciones ácidas.
D2EHPA también puede usarse para la separación de hierro con buen efecto pero, como se ha indicado anteriormente,
existen dificultades para extraer el hierro del solvente.
Figura 5.14: Curvas de extracción con ácido versático.
5.8.2 Cargado de Solvente con Zinc

La cantidad de metal que puede mantenerse en la fase orgánica es el cargado y el cargado máximo se determina por la
molaridad del reactivo extractante en la fase orgánica. Las soluciones de fase orgánica práctica normal son 0,1 a 0,3
molar con respecto al agente de extracción debido a su peso molecular relativamente grande y la necesidad de tener
soluciones de baja viscosidad con desacoplamiento de fase eficiente. Dado que se requieren dos moles de D2HEPA
para complejar un mol de zinc, entonces para una solución de solvente de 0,3 moles, la carga máxima de zinc con la
utilización total del agente de extracción será de 0,15 moles o cerca de 10 g/l de Zn. Esto puede elevarse en mezclas
de solventes de mayor resistencia a alrededor de 15 g/l de Zn a lo sumo.
La baja carga de solventes es un problema importante en la aplicación práctica de los procesos de extracción con
solventes al zinc. Para la aplicación a soluciones normales de lixiviación de zinc que contengan alrededor de 150
g/l de Zn y para electrólitos con diferencias de concentración entre la solución de alimentación neutra y el electrolito
agotado del orden de 100 g/l, se requerirán relaciones de flujo orgánico a acuoso excepcionalmente altas. Esto significa
que los flujos de solución orgánica tendrán que ser un orden de magnitud mayor que para los flujos de solución acuosa
normal.
Como se ha indicado anteriormente, para el funcionamiento eficaz de un mezclador-sedimentador, se prefiere una
operación orgánico-continua con proporciones de flujo orgánico a acuoso entre 1:1 y 2:1. Si las relaciones totales están
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fuera de estos lı́mites, entonces es posible recircular dentro de cada etapa. En general, con concentraciones normales
de solución de plantas de zinc, serı́a necesario un reciclado grande de la corriente acuosa, o bien el diagrama de flujo
tendrı́a que funcionar a concentraciones de zinc mucho más reducidas y prácticamente impracticables. Sin embargo,
las implicaciones son para flujos de solución ampliamente expandidos (incluyendo reciclados) en comparación con
operaciones normales sin extracción con solvente. Esto a su vez tiene implicaciones significativas para el tamaño del
equipo mezclador-sedimentador y su costo, ası́ como el costo del inventario de solventes y el potencial de pérdida.
En el circuito de extracción, es posible hacer circular el electrolito agotado a través de la etapa de extracción de SX
y extraer sólo una pequeña cantidad de zinc por paso. Ası́, un electrólito agotado a 50 g/l de Zn y 150 g/l de H2 SO4
puede extraer el solvente y reportar 80 g/l de Zn y 105 g/l de H2 SO4 en el electrolito de retorno. Esto es práctico si,
como se indicó anteriormente, las impurezas nocivas no son transferidas y no se requiere la purificación con polvo de
zinc. Si es necesaria la purificación del polvo de zinc, se requerirá un electrolito de retorno neutro a una concentración
de zinc de 150 g/l. En este caso, la proporción total de la solución orgánica a la acuosa aumentará de aproximadamente
2:1 a 6,7:1.
Los consiguientes costes asociados con la manipulación de soluciones diluidas son un impedimento significativo para
la aplicación de la extracción con solventes a las operaciones normales de procesamiento del zinc. Estas caracterı́sticas
significan esencialmente que la extracción con solventes se limita a operaciones especializadas de recuperación de
zinc a partir de materiales secundarios o de corrientes de efluentes diluidos, o de fuentes primarias con contenidos
de impurezas inusuales que requieren un procesamiento especializado. Por estas razones, la extracción con solventes
no ha encontrado aplicación a la producción de zinc primario a gran escala a partir de materias primas de sulfuro
convencionales y debido a las limitaciones de peso molecular impuestas por la naturaleza de los extractantes orgánicos,
es improbable que esta situación cambie.
5.8.3 Impacto de los compuestos orgánicos en la electrólisis
La presencia de compuestos orgánicos en los electrolitos de zinc puede tener un impacto serio en la extracción elec-
trolı́tica, lo que provoca una drástica reducción de la eficiencia actual y una nueva solución del depósito de zinc.
En consecuencia, la aplicación de procesos de extracción con disolventes a la extracción electrolı́tica de zinc se ha
visto con cautela y generalmente se evita cuando hay otras opciones disponibles. Si se va a aplicar, deben tomarse
las disposiciones adecuadas para atrapar y capturar cualquier materia orgánica de arrastre contenida en la solución
de alimentación a la electrólisis. Esto puede hacerse mediante el uso de filtros de carbón activado y mediante el uso
de técnicas de flotación, particularmente el uso de dispersión de burbujas de aire finas para ’flotar’ y recoger cual-
quier material orgánico retenido. Con estas medidas se pueden evitar problemas de electrólisis y el zinc puede ser
electro-obtenido con éxito a partir de soluciones de re-extracción SX, como lo demuestra la operación a largo plazo
del proceso Zincex.
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Metalurgia JMLA
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 6
Purificación de Soluciones
6.1 PROPÓSITO
Los objetivos de las operaciones de purificación de soluciones son eliminar elementos que se co-depositarán con
zinc durante la electrólisis y contaminan ası́ el producto, ası́ como eliminar elementos que reducen la eficiencia de
la electrodeposición de zinc reduciendo el sobrepotencial de hidrógeno. Estos últimos efectos se discuten con más
detalle en el Capı́tulo 7.
Además, es importante eliminar las impurezas que se acumularán en un circuito cerrado de solución. Estos son ele-
mentos como el cloro, el flúor, el aluminio, el magnesio y el manganeso. También es necesario mantener el hierro a
niveles bajos debido al efecto del par Fe2+ /Fe3+ en la celda electrolı́tica - causando una reducción en la eficiencia
de corriente para la deposición de zinc por oxidación consecutiva de hierro ferroso en el ánodo y reducción de hierro
férrico en el cátodo.
Las impurezas pueden eliminarse por precipitación de la solución mediante ajuste de pH, o por precipitación como
compuestos especı́ficos aparte de hidróxidos. En general, la precipitación por ajuste de pH puede tener lugar como
parte de las operaciones de preparación de disolución, en particular la etapa de eliminación de hierro, siendo el hierro
la impureza principal que se elimina por este medio.
Las impurezas que interfieren en la electrodeposición de zinc pueden eliminarse mejor mediante el desplazamiento
de la solución (o cementación) con zinc metal. Otras impurezas altamente solubles pueden necesitar ser eliminadas
por un sangrado de solución del circuito cerrado de solución. En particular, esto se aplicará al cloruro y fluoruro de
magnesio.
6.2 EXTRACCIÓN DE IMPUREZAS POR PRECIPITACIÓN POR AJUSTE DEL pH

La eliminación de impurezas por ajuste de pH generalmente no requiere una etapa separada y tiene lugar dentro de
las operaciones de preparación de solución estándar como se detalla en el Capı́tulo 5. Como se discutió en el Capı́tulo
5, el hierro se separa de la solución como parte de las operaciones de preparación de solución en dos etapas. La
mayor parte del hierro se retira del sistema usando una serie de procesos alternativos que implican la formación de
óxidos hidratados o sulfatos básicos. Elementos de impurezas menores como el arsénico, el antimonio, el aluminio, el
germanio, el indio, el galio y, en cierta medida, el cobre y el talio pueden co-precipitarse simultáneamente con hierro
en el residuo de hierro para proporcionar una salida del circuito de solución.
La etapa de lixiviación neutra proporciona un paso eficaz para la separación final de estas impurezas de la solución
que va hacia adelante a la electrólisis, ya que es en este punto donde el pH se encuentra más alto (cerca de cinco). El
hierro se reduce a menos de 5 mg/l, y la separación significativa de los elementos anteriores también se produce como
óxidos hidratados o sales básicas, generalmente como co-precipitados homogéneos con hierro en lugar de como fases
separadas. A este respecto, el grado de eliminación puede depender de la relación del elemento de impureza con el
hierro, y la eliminación efectiva sólo puede conseguirse si la relación de hierro al elemento particular excede un cierto
Metalurgia JMLA
94 Purificación de Soluciones
nivel crı́tico. Estas relaciones dependen de las condiciones de precipitación y de la presencia de otras impurezas, pero
pueden ser de las siguientes órdenes como una guı́a aproximada:
Fe3+ : As5+ = 5 : 1 Fe3+ : Sb5+ = 10 : 1 Fe3+ : Ge3+ = 50 : 1
Tenga en cuenta que As3+ y Sb3+ son más difı́ciles de eliminar y requieren mayores cantidades de hierro.
Las impurezas separadas de esta manera de la solución en la etapa de lixiviación neutra pueden ser re-disueltas en la
etapa de lixiviación con ácido caliente y re-precipitadas con hierro en la etapa principal de eliminación de hierro (como
Jarosita o Goetita, etc.). Dependiendo de la eficiencia relativa del compuesto de hierro particular en la eliminación de
la impureza menor, en comparación con la etapa de lixiviación neutra, puede desarrollarse una carga circulante de la
impureza particular, aumentando la concentración a tratar en la lixiviación neutra. Para lograr un control adecuado de
la solución que va a la electrólisis en esa situación, puede ser necesario agregar hierro extra al circuito. Este es el caso
frecuente en el que se procesan humos de óxido de zinc o concentrados de grado especialmente alto.
Elementos como el aluminio y la sı́lice también pueden influir en la eliminación de los elementos menores de la misma
manera que el hierro. Por ejemplo, el germanio es particularmente co-precipitado con sı́lice, pero la precipitación de
sı́lice es compleja y los mecanismos y, por consiguiente, la eficiencia de separación, no se entienden completamente.
Los mecanismos para la separación de impurezas menores con hierro precipitado o sı́lice pueden ser co-precipitación
pero también pueden ser adsorción de la impureza sobre la superficie del precipitado principal. En el caso de la
adsorción, el proceso puede describirse mediante la Ecuación 6.1 de Freundlich.
C = k[V (co − c)]n (6.1)

donde:
V es el volumen de la solución por g de adsorbente
co es la concentración inicial de impureza
c es la concentración de equilibrio final de la impureza
K y n son constantes
Como se ha indicado, estos métodos de eliminación son contiguos con las operaciones normales de lixiviación y
preparación de la solución. La purificación de una solución especı́fica se realiza generalmente como una operación de
cementación sobre una solución de lixiviación neutra a un pH de 4,8 a 5,4.
6.3 REMOCIÓN DE IMPUREZAS POR CEMENTACIÓN (PURIFICACIÓN CON POLVO DE

ZINC)
6.3.1 Principios
La forma preferida de remover elementos más altos que el zinc en la serie electroquı́mica es desplazar esos elementos
de la solución usando zinc metálico, ya que no añade nuevos componentes a la solución. Esto se denomina gene-
ralmente cementación e implica el tratamiento de soluciones impuras con polvo de zinc en un tanque agitado. El
procedimiento se puede llevar a cabo ya sea en un modo discontinuo o en un modo de flujo continuo y, para una
impureza divalente, procede de acuerdo con la Ecuación 6.2:
Zno + Me2+ = Zn2+ + Meo (6.2)
La fuerza impulsora de esta reacción es la diferencia en los potenciales de electrodo entre el metal (Me) y el zinc, y
para un ión de metal divalente puede expresarse mediante la Ecuación 6.3:
o o √ √
EM e − EZn = [EM e − EZn ] + RT /F ln( aM e / aZn )] (6.3)
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6.3. REMOCIÓN DE IMPUREZAS POR CEMENTACIÓN 95
Donde a es la actividad del ión metálico en solución y E o son los potenciales de electrodo estándar para los metales.
En la Tabla 6.1 se presenta una lista de potenciales estándar de electrodo.
En general, la etapa de cementación está diseñada para eliminar cobre, cadmio, cobalto y nı́quel, siendo el cobalto
el más difı́cil de separar. La mayorı́a de los otros metales en cantidades menores se eliminarán adecuadamente si
se consigue una separación eficiente de los metales objetivo. Puede haber situaciones particulares en las que otros
elementos de impurezas son inusualmente altos y pueden ser necesarios objetivos y controles diferentes, pero esto no
es común. El germanio es un ejemplo donde las condiciones especializadas o modificadas pueden ser necesarias.
Los metales con una gran diferencia en el potencial de electrodo estándar del zinc tendrán una mayor fuerza motriz
y en general deben ser cementados rápida y eficientemente, como el cobre y el plomo. Los metales más cercanos
al zinc como el nı́quel, el cobalto y el cadmio serán más difı́ciles de separar. Dado que el proceso es deposición
electroquı́mica, se aplicarán muchos de los principios y factores de control descritos en el capı́tulo 7 sobre electrólisis.
Los efectos de las reacciones competitivas, las resistencias a la difusión y el bloqueo de la superficie metálica de zinc
y factores tales como el sobrepotencial para la deposición de metal influirán en la reacción y explicarán por qué en la
práctica la eficacia de la reacción de cementación es mucho menor de lo que serı́a esperado por la ecuación 6.3. La
superficie de zinc puede oxidarse, particularmente si el pH es alto, bloqueando ası́ la reacción. El cadmio precipitado
es más propenso a tal oxidación que el zinc y se disuelve más fácilmente en una solución neutra de sulfato de zinc de
ese estado de acuerdo con la Ecuación 6.4:
CdO + ZnSO4 = ZnO + CdSO4 (6.4)
Tabla 6.1: Potenciales estándar de electrodo. (Fuente: CRC Handbook De Quı́mica y Fı́sica.)
Reacción de electrodo Eo volts

Ag+ / Ago + 0.7996
Cu2+ / Cuo + 0.3402
As3+ /Aso + 0.30
Sb3+ / Sbo + 0.10
H+ /Ho 0
Pb2+ / Pbo -0.1263
Sn2+ / Sno -0.1364
Ni2+ / Nio -0.24
Co2+ / Coo -0.28
Cd2+ / Cdo -0.4026
Fe2+ / Feo -0.447
Zn2+ / Zno -0.7628
Mn2+ / Mno -1.105
Al3+ /Alo -1.662
Mg2+ / Mgo -2.375
Por estas razones, es deseable minimizar el acceso al oxı́geno durante las operaciones de cementación y, de hecho,
cubrir los recipientes de reacción con nitrógeno ayudará a la eficiencia de cementación, ası́ como proporcionará pro-
tección contra peligros potenciales del hidrógeno. Para contrarrestar cualquier tendencia a la reoxidación, también es
práctica usar cantidades en exceso de polvo de zinc.
Los sobrepotenciales de deposición de metales son particularmente significativos. La deposición de hierro metálico
sobre el zinc a partir de solución de hierro ferroso tiene un sobrepotencial alto y por lo tanto la reacción no procederá.
El cobalto y el nı́quel tienen un potencial de deposición importante sobre el zinc y son más difı́ciles de cementar que
el cadmio. De hecho, se necesitan activadores para la cementación de cobalto.
El cobre, el cobalto y particularmente el nı́quel tienen un bajo potencial de hidrógeno en comparación con el zinc
y el cadmio. Esto puede resultar en la reducción de iones hidrógeno (particularmente a pH bajo de la solución), y la
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generación de hidrógeno en el metal depositado, junto con la oxidación anódica de zinc adyacente que puede disolverse
o formar un depósito de óxido de bloqueo.
La formación de compuestos intermetálicos por cementación combinada puede reducir el sobrepotencial de la depo-
sición o proporcionar sitios activos con potenciales inferiores para la deposición. Los activadores funcionan de esta
manera y por esta razón se pueden añadir arsénico o antimonio más cobre como activadores para la cementación de
cobalto y nı́quel. La cementación del germanio también parece requerir cobalto para la activación.
La activación de la cementación de un ión de metal divalente con arsénico parece seguir las siguientes reacciones:
Me2+ + As3+ + 2,5Zno = MeAs + 2, 5Zn2+ (6.5)

2+ 3+ o 2+
3Cu + As + 4,5Zn = Cu3 As + 4, 5Zn (6.6)
Cu3 As + Me2+ + Zno = 3Cuo + MeAs + Zn2+ (6.7)
Para la cementación de cobalto, tanto el cobre como el arsénico se utilizan como activadores, y parece que la reacción
dada por la ecuación 6.6 procede inicial y rápidamente, seguida de las reacciones dadas en la ecuación 6.7. El papel
del antimonio no es tan claro, aunque se sabe que existe el CoSb2 . Probablemente modifica la superficie de zinc en
lugar de formar compuestos intermetálicos con cantidades menores requeridas.
Debido a reacciones de este tipo, la realización de cualquier operación de cementación puede ser influenciada sig-
nificativamente por la presencia y concentración de todas las otras impurezas en solución. Esto puede hacer que la
eliminación de algunas impurezas menores sea particularmente compleja con un rendimiento variable si se cambian
las materias primas de la planta.
La temperatura de la solución es una variable de proceso importante, particularmente si se requiere activación. Esto
resulta del hecho de que los intermetálicos como CoAs y CoAs2 sólo parecen estar estables por encima de 75 a 80o C.
En el caso de la activación del antimonio, los intermetálicos parecen jugar un papel menos significativo que cuando
el arsénico está presente y se emplean temperaturas más bajas que para la activación de arsénico. La oxidación y re-
disolución de cadmio es mejorada con una temperatura más alta y por lo tanto se prefiere operar la etapa de eliminación
de cadmio a la temperatura más baja posible.
El pH de la solución es la otra variable del proceso que requiere un control cuidadoso. El pH debe ser lo suficientemente
bajo para evitar el bloqueo de la superficie de zinc por sulfatos de zinc básicos, sin embargo si el pH es demasiado bajo
existe el peligro de disolución directa de zinc y generación de hidrógeno. Como se ha indicado anteriormente, esto
puede potenciarse mediante menores sobretensiones de hidrógeno sobre las impurezas depositadas. La formación de
hidrógeno puede ser un peligro debido al riesgo de explosiones, y debido al potencial de formar los gases venenosos
arsina (AsH3 ) o estibina (SbH3 ) cuando se usa arsénico o antimonio como activador. Es por esta razón que se evita
con frecuencia la activación de arsénico y se prefiere el antimonio ya que las cantidades de antimonio utilizadas son
mucho más bajas y la tendencia a formar estibina es menor bajo las condiciones usadas. Sin embargo, es esencial que se
aplique una buena ventilación, no sólo para eliminar la exposición potencial del personal a estos gases peligrosos, sino
también para mantener las concentraciones de hidrógeno por debajo de los lı́mites de explosión dentro de los tanques
de cementación. Una alternativa es utilizar la cobertura de nitrógeno, lo que reduce los volúmenes de ventilación
requeridos y elimina esencialmente el riesgo de explosión. Como se ha indicado anteriormente, también aumentará la
eficacia de las reacciones de cementación en un grado marginal.
El tamaño del polvo de zinc y la cantidad utilizada influirán claramente en las reacciones de cementación aumentando
la superficie disponible para la reacción. El uso de polvo de zinc representa una carga circulante y una reducción en
la capacidad productiva de la planta electrolı́tica. Por lo tanto, su uso necesita ser minimizado pero debe ser suficiente
para la preparación de una solución adecuadamente purificada para la electrólisis. Un polvo fino darı́a la superficie
más grande, pero es más difı́cil de producir y manejar y se oxida más fácilmente. Para algunos usos, tales como para
la cementación de cobre y de cadmio, un polvo grueso es adecuado y puede ser utilizado eficientemente, mientras que
para otros casos donde la cementación es difı́cil y la activación es necesaria, la superficie es más importante y se utiliza
un polvo fino. El polvo grueso suele estar en el intervalo de 100 a 200 micras, mientras que el polvo fino puede oscilar
entre 15 y 40 micras. La producción de polvo de zinc se discute en el Capı́tulo 8.
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6.4. PRÁCTICA DE CEMENTACIÓN 97
La cantidad de polvo de zinc utilizada se expresa generalmente como el exceso estequiométrico requerido para el
producto en cuestión. Para la separación solo de cobre, el uso de zinc es relativamente eficiente y genralmente se
utiliza de 1,5 a 1,8 veces el requerido estequiométricamente. Mientras que solo para el cadmio la proporción es de
3 a 4, y para la etapa de cobalto puede ser de 10 a 12 veces. Como medida de rendimiento, el uso de polvo de zinc
como porcentaje del zinc cátodico es un indicador clave y generalmente oscila entre un mı́nimo del 1,5 % y un 5 % o
más, pero, por supuesto, depende crı́ticamente de la mezcla de elementos de impurezas a ser eliminado y el tamaño
del polvo de zinc. El uso de polvo de zinc también puede expresarse en gramos por litro de solución tratada en lugar
de por ciento de zinc catódico.
Los rangos de composición de solución pura tı́picas obtenidas después de la purificación (o cementación) con polvo
de zinc se muestran en la Tabla 6.2.
Tabla 6.2: Composición tı́pica de la solución purificada.
Elemento Rango de concentración Concentración tı́pica

Zn 130 - 180 g/L 150 g/L
pH 4.2 - 5.2 4.7
As 0.01 - 0.2 mg/L 0.1 mg/L
Cd 0.1 - 2.5 mg/L 0.7 mg/L
Cu 0.01 - 0.1 mg/L 0.03 mg/L
Co 0.2 - 2.0 mg/L 0.3 mg/L
Fe 0.4 - 10.0 mg/L 7.5 mg/L
Ge 0.01 -0.1 mg/L 0.02 mg/L
Mn 2.5 - 15.0 g/L 5.0 g/L
Ni 0.05 - 0.5 mg/L 0.1 mg/L
Sb 0.01 - 0.2 mg/L 0.01 mg/L
Ti 0.1 mg/L
Cl 50 - 1000 mg/L 250 mg/L
F 1 - 200 mg/L 15 mg/L
6.4 PRÁCTICA DE CEMENTACIÓN (O PURIFICACIÓN CON POLVO DE ZINC)

Existen varios procedimientos de cementación diferentes, dependiendo del orden en que se eliminan las impurezas y
de las condiciones y métodos de activación utilizados. Esto a su vez conduce a diferencias en la eficiencia del sistema
en términos de consumo total de polvo de zinc.
Con un mı́nimo de adición de polvo de zinc, el cobre siempre se puede cementar selectivamente de la solución en
una etapa inicial de cualquier procedimiento de separación. Sin un activador, el cobre y el cadmio se pueden separar
con una eliminación mı́nima de nı́quel y cobalto. El cobalto y el nı́quel pueden entonces ser eliminados por activación
en una segunda etapa. Alternativamente, si se añade un activador a la solución inicial con una temperatura elevada,
se pueden cementar cobre, cobalto, y nı́quel, y puede dejarse cadmio en gran parte para su eliminación en una etapa
posterior. Estos principios generales constituyen la base de la mayorı́a de los procedimientos de purificación.
Los dos planteamientos comunes son la primera etapa activada con arsénico caliente, seguida por una etapa de preci-
pitación de cadmio y la primera etapa frı́a de eliminación de cobre/cadmio, seguida de una segunda etapa activada en
caliente que a menudo utiliza el antimonio como agente de activación. El primer planteamiento se utilizó en las pri-
meras plantas electrolı́ticas y se convirtió en un estándar normal. El segundo planteamiento se desarrolló para mejorar
la recuperación del cobre y se denominó procedimiento de ((purificación inversa)).
6.4.1 planteamiento de la primera etapa de activación con arsénico en caliente

La primera etapa opera a 85o C con adición de trióxido de arsénico y polvo de zinc y precipita cobre, cobalto y nı́quel
con cantidades menores de cadmio. Una segunda etapa opera a 70 a 75o C y precipita cadmio. A menudo, se puede
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añadir una tercera etapa de pulido y el cementado de esa etapa se recicla a la segunda etapa. Los tiempos de residencia
varı́an de una planta a otra, pero pueden variar de tres a cinco horas para la primera etapa y de una a dos horas para la
segunda etapa. Un diagrama de flujo generalizado se muestra en la Figura 6.1.
Figura 6.1: Diagrama de flujo generalizado - purificación en primera etapa activada en caliente.
El cementado de primera etapa es lixiviado con electrólito agotado para eliminar zinc y cadmio, dejando un residuo
de cobre/cobalto que contiene nı́quel. La solución de lixiviación puede pasar a la segunda etapa de cementación para
la recuperación de cadmio. El residuo de cobre / cobalto está fuertemente contaminado con arsénico, lo que reduce
su comercialización y dado que los ingresos por subproductos de cobre son significativos, una etapa de separación de
cobre más selectiva como primera etapa tiene mayores ventajas. Esto se puede añadir para eliminar parte del cobre
contenido en la solución impura, pero debe permanecer suficiente en solución para activar la precipitación de cobalto
y nı́quel.
6.4.2 planteamiento de la primera etapa de cobre / cadmio

En este caso, la primera etapa puede operar a baja temperatura (65o C) para eliminar cobre y cadmio más plomo y
algunos otros elementos menores como el talio. El cadmio se recupera lixiviando el cementado con ácido sulfúrico
diluido, dejando un residuo de cobre que tı́picamente reporta alrededor del 45 por ciento de cobre, el 10 por ciento de
zinc, el 2 por ciento de cadmio y el 4 por ciento de plomo con un nivel significativo de sulfato.
La segunda etapa de cementación es caliente, a alrededor de 80o C, y utiliza arsénico o antimonio con adiciones de
sulfato de cobre para la activación. Esto da un cemento de cobre / cobalto / nı́quel. Un diagrama de flujo generalizado
se muestra en la Figura 6.2.
Union Miniere han desarrollado una variante de este planteamiento en el que la primera etapa se opera en dos pa-
sos, con la adición de polvo de zinc grueso al primer tanque para precipitar predominantemente el cobre, seguido
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6.4. PRÁCTICA DE CEMENTACIÓN 99
Figura 6.2: Diagrama de flujo generalizado - Purificación de primera etapa de cobre-cadmio.
de adiciones de polvo de zinc adicionales en depósitos posteriores para completar la precipitación de cadmio. El ce-
mento recuperado de este procedimiento contiene una mayor concentración de partı́culas de cobre y de cadmio y, por
consiguiente, facilita la lixiviación de zinc y cadmio desde el cemento, aumentando ası́ el grado del residuo de cobre.
La etapa de cobalto / nı́quel opera a una temperatura relativamente baja de 70o C pero con un polvo de zinc particular-
mente fino (D50 = 16 micras) y con la adición de sulfato de cobre y trióxido de antimonio (Bellefroid, 1985).
6.4.3 Primera etapa de remoción selectiva de cobre
Esto puede considerarse como una variante del planteamiento de primera etapa activado con arsénico caliente y una
variante eficiente ha sido desarrollada por Outokumpu en la fundición de Kokkola. La primera etapa utiliza un polvo
de zinc grueso con un tiempo de residencia de alrededor de una hora y tiene como objetivo precipitar el cobre (y el
plomo), dejando hasta 80 mg/l de cobre en solución para la posterior activación de la remoción de cobalto. Se pueden
producir residuos de cobre que contienen más del 70 por ciento de cobre y mejorar significativamente el retorno de los
subproductos.
La segunda etapa es una cementación de cobalto y nı́quel activada con arsénico caliente, conducida a una temperatura
entre 70 y 80o C con mı́nima precipitación de cadmio. Una tercera etapa para la precipitación de cadmio se realiza a
una temperatura de solución de 50 a 60o C y Outokumpu ha encontrado que la separación solo de cadmio en esta etapa,
libre de otros elementos, es mucho más eficiente, ya que hay menos reacciones secundarias y menor consumo de polvo
de zinc. Como resultado, utilizan polvo de zinc relativamente grueso en una serie de reactores de lecho fluidizado con
hidrociclones para separar el cementado en lugar de los filtros.
Un diagrama de flujo generalizado del procedimiento de Outokumpu se da en la figura 6.3 (Fugelberg, Jarvinen y
Sipila, 1980; Fugelberg, Jarvinen y Yllo, 1993).
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Este procedimiento sigue la secuencia natural de separación de elementos mediante cementación con zinc metálico y
recupera selectivamente los dos elementos importantes del subproducto (cobre y cadmio). Es probablemente capaz de
alcanzar el nivel más alto de purificación de solución que los diversos métodos en uso, pero tiene la desventaja de que
el residuo de la segunda etapa contiene parte de la entrada de cobre y está fuertemente contaminado con arsénico. El
nivel de arsénico en el residuo de cobre / cobalto de la segunda etapa puede estar alrededor del 5 por ciento o más.
El arsénico puede ser eliminado por lixiviación con sosa cáustica y la solución de lixiviación resultante puede ser
tratada para recuperar y reciclar el arsénico, o puede ser desechada en la etapa de separación de hierro del circuito
de preparación de solución. La recuperación de arsénico es mediante la neutralización de la solución de lixiviación
cáustica con electrolito agotado para precipitar el arseniato de zinc, que se separa y luego se redisuelve en ácido para
reciclar hacia la etapa de purificación.
Figura 6.3: Proceso generalizado de purificación de Outokumpu.
Zinifex opera una primera etapa selectiva de cobre en su fundición Hobart, eliminando el cobre por debajo de 20 mg/l.
Esto es seguido por una segunda etapa en la que el cobalto, el nı́quel y el cadmio se precipitan usando antimonio para
la activación. El zinc residual y el cadmio se pueden lixiviar desde el cemento de la segunda etapa.
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6.5. EQUIPO USADO PARA LA CEMENTACIÓN 101
La desventaja es la fuerte contaminación del residuo de cobalto con cadmio. El uso de la activación de arsénico no
permitirı́a que el cadmio se co-precipite con cobalto y nı́quel, y serı́a necesaria una etapa separada de eliminación de
cadmio (Pammenter, Gilmour y Salmon, 1993).
De hecho, existen muchas variaciones de estos diagramas de flujo generalizados, pero todas siguen los principios
generales esbozados anteriormente.
6.5 EQUIPO USADO PARA LA CEMENTACIÓN
La cementación se lleva a cabo en una serie de tanques agitados en los que se añade polvo de zinc a una velocidad
determinada, ya sea en forma seca o como una suspensión en agua. Cada etapa es generalmente seguida por un filtro
para separar el cemento.
El tipo de filtro utilizado es una caracterı́stica crı́tica de la planta de purificación de la solución y requiere una cuidadosa
evaluación. Como se señaló anteriormente en este capı́tulo, el precipitado puede ser propenso a la oxidación y re-
disolución, que es particularmente el caso para el cadmio. Esto puede ocurrir durante la filtración y tiende a aumentar
a mayor tiempo de residencia del precipitado. Por lo tanto, es una práctica común vigilar el filtrado continuamente y
discontinuar la filtración y descargar la torta del filtro cuando el nivel de cadmio en el filtrado empieza a aumentar.
Es claramente crı́tico descargar la torta del filtro rápida y limpiamente sin dejar material residual para contaminar
el siguiente ciclo. La filtración limpia sin fugas de sólidos es también una caracterı́stica clave, ya que la pérdida de
sólidos es a menudo la causa de un rendimiento de purificación pobre.
Normalmente se utilizan para estas operaciones filtros prensa de placa y marco accionadas por lotes o filtros de
láminas a presión. Varias unidades automatizadas están disponibles, pero es importante que se utilice una limpieza de
tela eficiente y se utilice entre cada ciclo. El accesorio de tela debe ser sólido para evitar la fuga de sólidos y para evitar
el potencial daño de tela durante las operaciones de descarga. Los filtros de láminas de presión con elementos de disco
giratorios han resultado problemáticos a este respecto. Los filtros fijos de láminas son generalmente más robustos.
Algunos filtros de láminas de presión descargan la torta por descarga con solución impura, pero pueden dar lugar a
complejidades de proceso y de flujo debido a la baja densidad de la pasta de la torta descargada que puede requerir
una filtración secundaria antes de un procesamiento posterior.
Con filtros accionados por lotes también es necesario reciclar la solución al comienzo de un ciclo de filtración para
capturar cualquier fuga de sólidos o fuera de la solución de especificación en la descarga inicial. Esta tolerancia debe
ser incorporada en la capacidad de diseño del sistema de filtración. También enfatiza por qué el análisis continuo en
lı́nea de la solución purificada es una caracterı́stica importante.
Cuando se utiliza polvo de zinc grueso con reacciones de cementación rápidas, como para el cobre, cuando la oxidación
y la re-disolución no es un problema, puede usarse un sedimentador para separar el cemento en lugar de un filtro. De
forma similar, en el caso del sistema de lecho fluido Outokumpu para la cementación de cadmio, no son necesarios
filtros y se utiliza normalmente un hidrociclón para separar los sólidos finales.
A menudo se utiliza un tanque de clarificación grande para la clarificación final de la solución purificada para captu-
rar cualquier sólido residual antes de la adición al circuito de electrólisis. Con el funcionamiento a un pH de 5 y el
enfriamiento de la solución, puede precipitar sulfato de zinc básico en cantidades menores en este depósito y ayuda
a la captura y separación de sólidos residuales de la operación de cementación. El sedimentador-clarificador no está
equipado con rastrillos y se limpia de sólidos capturados sólo ocasionalmente. El diseño de estos tanques suele ser en
forma de una gran superficie con una base cónica estrecha y se conocen como ((sedimentadores de copa de champán)).
En el funcionamiento normal, los beneficios de estos tanques son marginales. De manera similar, los tanques de al-
macenamiento grandes para la solución purificada también sirven para depositar los sólidos residuales. Debe tenerse
cuidado de no recoger ningún sólido asentado en la solución de alimentación de electrólisis, ya que éstos pueden
liberar una capa concentrada de impurezas a la planta de electrólisis y causar una interrupción importante a la electro-
deposición de zinc. En la limpieza del tanque debe asegurarse de que los tanques están aislados y todos los lodos se
retiren cuidadosamente en el circuito de lixiviación.
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6.5.1 Control Analı́tico
El análisis de la solución purificada es una caracterı́stica crı́tica de la operación de purificación de la solución, para
asegurar la calidad de la solución suministrada a la electrólisis y también con el fin de controlar las adiciones de polvo
de zinc. El análisis continuo en flujo es ahora común, aunque en el pasado se proporcionó a menudo un servicio de
laboratorio de turno completo. Los elementos controlados son cadmio, plomo, antimonio, cobre, cobalto y nı́quel.
Métodos voltamétricos son la opción común para los bajos niveles encontrados, aunque los métodos colorimétricos
también se utilizan para el cobalto.
Es importante acidificar las muestras antes del análisis para asegurar que cualquier cemento residual en suspensión se
disuelva.
Otra caracterı́stica importante de la planta de purificación es la capacidad de desviar y reciclar la solución que no
cumpla con las especificaciones de calidad de la solución pura. También es común utilizar gráficos de control de
procesos estadı́sticos para la presentación de datos analı́ticos sobre la calidad de la solución pura.
6.6 OTROS MÉTODOS DE PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES

6.6.1 Separación de cobalto y nı́quel como complejos orgánicos
La práctica de la separación de cobalto y nı́quel como complejos orgánicos se utilizó más extensamente en el pasado.
Una mejor comprensión de la cementación con zinc en polvo ha mejorado esa operación y ha sustituido en gran
medida el uso de reactivos orgánicos. Los reactivos orgánicos no sólo son caros, sino que existen peligros con exceso
de reactivo que afecta la operación de electrólisis.
El cobalto puede precipitarse de manera altamente selectiva como un complejo de alfa-nitroso-beta-naftol. El reactivo
se prepara mezclando 100 partes en peso de beta naftol con 48 partes de nitrito sódico y 30 partes de hidróxido sódico.
Esto produce OH − C10 H6 − NO, que compleja fuertemente el cobalto. El hierro también estará complejado y debe
ser inferior a 2 mg/l en la solución tratada. La solución de sulfato de zinc impuro que contiene cobalto se trata con
el reactivo resultante a un pH de dos a tres durante un tiempo de residencia de hasta dos horas para precipitar todo el
cobalto. Es importante que el exceso de reactivo orgánico no se transporte con la solución purificada y que se mantenga
un nivel inferior limitante de cobalto en solución para asegurar que todo el reactivo se consuma (alrededor de 5 mg/l)
o bien un procedimiento de eliminación de reactivo en exceso usando carbón activado (Miyaji, Sakata y Suzuki,
1984). El complejo de cobalto resultante se filtra de la solución y se puede quemar en un horno para producir un
óxido de cobalto (Co3 O4 ). Esto tenderá a estar contaminado con hierro y algún zinc retenido, pero es un subproducto
comercializable.
El nı́quel puede eliminarse de la solución purificada después de la separación de cobalto como se ha descrito ante-
riormente usando dimetilglioxima. Generalmente, esto estará muy contaminado y es improbable que se justifique el
procesamiento adicional para la recuperación de nı́quel.
6.6.2 Eliminación de cloro
Generalmente, el tostado de concentrados de zinc alcanza una separación de más del 90 % de cloruro de la calcina de
zinc y controla el nivel de entrada al circuito de solución. Esto es normalmente suficiente para mantener un equilibrio
con pérdidas en residuos, etc., lo que da como resultado una concentración en equilibrio de cloruro en solución de
circuito dentro de niveles aceptables.
Sin embargo, el cloro puede eliminarse eficazmente como cloruro cuproso dentro de una etapa de cementación prima-
ria de cobre separada, siempre que se use menos de polvo de zinc del estequiométrico y se deje el cobre residual en
solución, como es el caso con el procedimiento de Outokumpu anterior. De este modo, se puede eliminar aproxima-
damente 5 a 10 mg/l de cloro por lote, lo que equivale a un 0,005 por ciento a un 0,01 por ciento del rendimiento de
zinc. Esto puede proporcionar una medida de control eficaz en muchos casos, pero en casos extremos, de altos niveles
de consumo de cloro.
Otro método directo de precipitación con cloruro implica el uso de cloruro de plata. En este método se añade sulfato
de plata a la solución de sulfato de zinc purificada para precipitar cloruro de plata, que se filtra de la solución. Se
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6.7. REMOCIÓN DE YESO 103
mantiene un nivel residual de cloruro para evitar el uso de exceso de sulfato de plata y la consecuente pérdida de plata.
El precipitado resultante de cloruro de plata se trata con ácido sulfúrico diluido y polvo de zinc para formar plata
metálica y una solución de cloruro de zinc. La plata metálica se mezcla con ácido sulfúrico concentrado y se calienta
en un horno para reformar el sulfato de plata y eliminar el exceso de ácido. El sulfato resultante se muele en un molino
de bolas listo para su reutilización. A pesar de que se evita el uso excesivo de reactivos, hay pérdidas significativas de
plata en solución y este método implica un coste significativo.
6.6.3 Remoción de talio
El talio normalmente se retira eficazmente del circuito de zinc durante la cementación y tiende a reportar con el
cadmio. Se concentrará en la planta de recuperación de cadmio y puede ser devuelto al circuito de zinc en cualquier
solución devuelta con el propósito de recuperación de zinc y control de la concentración de zinc en la solución de la
planta de cadmio. En este caso, se puede establecer una carga circulante que conduzca a altos niveles de talio en el
electrolito de zinc. El talio no afectará la eficiencia de la corriente pero contaminará el depósito del cátodo y también
tiende a aumentar el nivel de plomo en el zinc catódico. El talio normalmente co-precipita con el hierro en los residuos
de hierro, por lo que las soluciones de retorno de la planta de cadmio deben entrar en el circuito de zinc antes de una
etapa de separación de hierro. Si el nivel de talio en las materias primas de alimentación es alto, entonces es posible
la acumulación y se debe proporcionar una salida adicional. Esta salida se localiza mejor donde la concentración es la
más grande, que está en la planta de cadmio.
El método utilizado para la precipitación de talio implica el tratamiento de una solución neutralizada con permanganato
de potasio para precipitar talio. También se puede usar dicromato de sodio.
6.6.4 Remoción de germanio
Generalmente, el germanio puede ser controlado adecuadamente por co-precipitación con hierro en el residuo de hierro
y por cementación con polvo de zinc, incluso en casos extremos. Existen indicios de que la presencia de cobalto es
necesaria para activar la cementación del germanio y se requieren largos tiempos de residencia.
Se han desarrollado varias técnicas especı́ficas de extracción con solventes para la separación de germanio de la
solución de sulfato de zinc, tal como LIX63 (deSchepper, 1976) y Kelex 100 (Cote y Bauer, 1980).
A menudo, éstos sólo se aplican a una solución especializada de la lixiviación de alimentación en los que la concentra-
ción de germanio es particularmente alta. Tal caso puede ser la lixiviación de humos de óxido de zinc, y representará
una corriente secundaria en una planta de zinc electrolı́tico grande.
El germanio también puede ser precipitado por el ácido tánico como tanato de germanio, que puede separarse y
tratarse para recuperar el germanio. Este procedimiento no es selectivo y el arsénico y el antimonio en particular son
co-precipitados. El reactivo es también relativamente caro.
6.7 REMOCIÓN DE YESO

La presencia normal de calcio en los concentrados como minerales de ganga calcáreos o dolomı́ticos es suficientemen-
te alta para asegurar que las soluciones estén siempre totalmente saturadas con yeso (CaSO4 .2H2 O). La solubilidad
del yeso en la solución de sulfato de zinc aumenta con la temperatura a un pico en torno a 50 a 60o C y luego disminu-
ye. Junto con su capacidad para formar fácilmente soluciones sobresaturadas, este comportamiento conduce a graves
problemas de costrado en ambas superficies frı́as tales como tuberı́as y superficies calientes tales como intercambiado-
res de calor. El costrado en tuberı́as de solución y en torres de enfriamiento de electrolitos puede ser particularmente
severo y la limpieza regular extensa de los depósitos de yeso es una práctica normal. La carga de limpieza puede ser
alta en la planta de electrólisis y ser una causa significativa de pérdida de disponibilidad de la planta. Esto se aplica
particularmente a las torres de enfriamiento de electrolitos y por estas razones la inclusión de una etapa de remoción
de yeso en solución purificada puede ser rentable.
La remoción de yeso se consigue enfriando la solución purificada desde una temperatura de alrededor de 70o C a 20o C
en una serie de torres de enfriamiento evaporativas sin empaque. Se agrega yeso fino a la solución antes de enfriar para
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servir como semilla. El pH de la solución se mantiene a 5 o menos para evitar la formación de sulfato de zinc básico y
la pérdida de zinc en el yeso resultante. La solución enfriada fluye de las torres a un espesador y la solución clarificada
pasa a la electrólisis. El underflow del espesador se tamiza usando una tamiz curvo o un tamiz DSM. Los finos se
reciclan como semillas y la fracción gruesa va a un filtro de cinta con facilidad de lavado. El yeso grueso lavado puede
estar suficientemente libre de contaminación para su eliminación como subproducto.
Esta instalación tiene un impacto dramático en los requisitos de limpieza en la planta de electrólisis, ası́ como en todo
el resto de la planta. Esto generalmente también mejorará la disponibilidad de la planta y, por tanto, el rendimiento.
6.8 RECUPERACIÓN DE SUB-PRODUCTOS COMERCIALES
6.8.1 Cobre
Como se ha detallado anteriormente, los cementos de cobre pueden separarse como parte de la purificación con polvo
de zinc en diversas calidades o grados, dependiendo del diagrama de flujo utilizado. El material de mejor calidad se
recupera de una etapa de cementación primaria separada, en la que se puede lograr un grado de cobre superior al 70 %.
De lo contrario, el residuo de cobre puede estar muy contaminado con arsénico o, en menor grado, con antimonio,
dependiendo del método de activación utilizado.
El cemento de cobre se vende normalmente a las fundiciones de cobre que aplican multas por elementos de impureza,
particularmente arsénico y cadmio.
6.8.2 Cadmio
Integrado con todos los procesos de cementación diversos, son varios los medios de recuperación de cadmio metal
como un subproducto. La mayorı́a de los métodos se basan en la lixiviación del cemento pertinente con electrólito de
zinc agotado para extraer el exceso de polvo de zinc y cadmio. El cadmio se separa de la solución resultante mediante
cementación adicional con un exceso mı́nimo de polvo de zinc, se filtra y el filtrado vuelve al circuito de zinc para
unirse a la corriente de solución impura antes de la purificación del polvo de zinc.
El cemento de cadmio de alto grado procedente del procedimiento anterior puede ser re-lixiviado en ácido sulfúrico
diluido (electrolito agotado de cadmio) para proporcionar una solución de alimentación para la extracción electrolı́tica
de cadmio o puede ser briquetado y fundido bajo sosa cáustica para producir un cadmio ((cáustico)) que puede refinarse
adicionalmente por destilación al vacı́o. La destilación al vacı́o puede ser relativamente simple y compacta, y puede
utilizarse equipo de acero suave si el nivel de zinc en el material de alimentación primaria es razonablemente bajo.
El punto de ebullición del cadmio es 765o C comparado con 907o C para el zinc, por lo tanto una separación buena es
posible por destilación. Las presiones relativas de vapor de zinc y cadmio a diferentes temperaturas se dan en la Tabla
6.3.
Tabla 6.3: Presiones de vapor de cadmio y zinc.
Temperatura, o C 767 650 500

Presión de vapor Cd (mm Hg) 760 184 15
Presión de vapor Zn (mm Hg) 156 29 2
Relación de presiones de vapor Zn:Cd 0.205 0.158 0.133
Claramente, la separación se mejorará bajo presión reducida. Se reducirá la adquisición del equipo, permitiendo el uso
de equipos de acero dulce de almacenamiento para reducir los riesgos para la salud y el medio ambiente.
Alternativamente, la solución rica en cadmio derivada de la lixiviación del cemento de plantas de zinc puede pu-
rificarse mediante cementación selectiva con zinc para eliminar cualquier traza de cobre, mediante tratamiento con
di-metilglioxima para precipitar trazas de nı́quel, mediante tratamiento con permanganato para precipitar talio como
se ha esbozado anteriormente en este capı́tulo, y por tratamiento con carbonato sódico para separar cualquier traza de
plomo. El cadmio se puede cementar a partir de la solución purificada resultante con un mı́nimo de exceso de polvo
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6.9. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS 105
de zinc y el cemento de cadmio se briquetea y se funde bajo soda cáustica para producir un cadmio cáustico adecuado
para la venta directa como cadmio metálico de alto grado (99,99 por ciento). El flujo de sosa cáustica usado en los
procesos de refinado en fusión extrae cualquier zinc residual y puede ser devuelto al circuito de zinc en un punto
apropiado, tal como la etapa de precipitación de hierro.
La electrorreducción del cadmio es similar a la del zinc utilizando cátodos de aluminio y ánodos de plomo. Existe una
fuerte tendencia a formar depósitos dendrı́ticos, y para evitar ésto debe utilizarse baja densidad de corriente, general-
mente entre 60 y 100 amperios/m2 , con tiempos de deposición del orden de 48 horas. La solución de alimentación
electrolı́tica puede ser de 100 a 200 g/l de Cd y de 40 a 100 g/l de Zn, y la concentración de ácido del electrolito
agotado está en el intervalo de 100 a 180 g/l.
Los cátodos de cadmio suelen ser removidos manualmente y fundidos bajo sosa cáustica. El cadmio es generalmente
fundido en barras o formas cilı́ndricas. Los diagramas de flujo generalizadas de las opciones de cadmio se ilustran en
la Figura 6.4.
Figura 6.4: Opciones generalizadas de producción de cadmio.
Las preocupaciones particulares con las operaciones de cadmio se relacionan con las emisiones ambientales y de
higiene, particularmente de las operaciones de fusión y colada. Se requiere una ventilación extensa y la recogida de
humos para cumplir con los lı́mites de cadmio en el aire. La niebla de las celdas electrolı́ticas también puede ser una
fuente de cadmio en el aire y requiere una atención especial.
6.9 RESUMEN DEL COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS, EFECTO EN LA

ELECTRO-OBTENCIÓN DE ZINC Y MÉTODOS DE CONTROL
El control de impurezas menores es la caracterı́stica crı́tica del proceso de zinc electrolı́tico y se requieren procedi-
mientos de purificación de solución rigurosos. Muchos de los detalles se han discutido en Preparación de soluciones,
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en el capı́tulo 5, Purificación de soluciones en el capı́tulo 6 y electrólisis en el capı́tulo 7. A continuación se proporcio-

na un resumen del impacto y el control del rango de impurezas normalmente encontradas. El impacto de la impureza
sobre la eficiencia de corriente se da a continuación en algunos casos. Se trata de una guı́a de orden de magnitud
solamente, ya que los efectos combinados con otros elementos pueden ser significativamente diferentes de los efectos
individuales y esto siempre debe considerarse en cualquier evaluación del proceso.
6.9.1 Aluminio
El aluminio disuelto a partir de la calcina se precipita junto al hierro en la etapa de eliminación de hierro a un pH
alrededor de cuatro como hidróxido de aluminio. Sin embargo, dependiendo de la eficacia de la precipitación y de
la inclusión de un lavado ácido del precipitado de hierro, pueden presentarse niveles de aluminio en la solución del
circuito. La preocupación es entonces el aumento de la fuerza iónica de la solución y la reducción del sulfato disponible
para el zinc.
Los incrementos en la densidad y viscosidad de la solución también afectarán al rendimiento de sedimentación y

filtración y, en cierta medida, afectarán al voltaje de la celda electrolı́tica. No hay efectos sobre las reacciones de los
electrodos durante la electrólisis. El aluminio puede formar complejos con flúor y reducir el impacto de ese elemento
para causar el pegado del depósito de zinc al cátodo.
6.9.2 Antimonio
El antimonio es particularmente perjudicial para reducir la eficiencia de corriente y el impacto puede ser alrededor de
un 35 por ciento de reducción en la eficiencia actual a 1 mg/l. El impacto es mayor en presencia de cobalto y germanio.
El antimonio generalmente se controla a menos de 0.02 mg/l. Puede estar presente en la forma trivalente o pentavalente.
La forma trivalente se elimina eficientemente con hierro durante la precipitación del hierro, pero el estado pentavalente
es más difı́cil de controlar y puede ser una fuente de problemas de eficiencia de corriente.
El antimonio se puede añadir a la electrólisis en forma de tartrato de potasio antimonial junto con agentes tales
como cola animal con el fin de nivelar el depósito de zinc. En esta aplicación, probablemente actúa mejorando la
re-disolución de las proyecciones de superficie.
Las velocidades de adición de antimonio pueden ser del orden de 1 g por tonelada de zinc depositado, lo que repre-
senta aproximadamente 0,1 mg/l. La cantidad correspondiente de cola añadida es mucho mayor y es necesaria para
neutralizar cualquier impacto adverso del antimonio añadido sobre la eficiencia de la corriente.
6.9.3 Arsénico
El arsénico tiene un impacto sustancialmente menor sobre la eficiencia de corriente que el antimonio en la proporción
de aproximadamente 5: 1, y pueden tolerarse niveles del orden de 0,1 mg/l en la solución purificada. Se elimina
eficientemente por co-precipitación con hierro. Igual que el antimonio, puede estar presente en solución en estados
trivalentes y pentavalentes, siendo el arsénico trivalente el más fácilmente eliminado.
6.9.4 Bario
El sulfato de bario es altamente insoluble y generalmente se reporta al residuo de lixiviación, sin impacto en el proceso
electrolı́tico.
6.9.5 Bismuto
Los compuestos de bismuto también son altamente insolubles en las soluciones de sulfato. El bismuto se reporta al
residuo de lixiviación, generalmente después del plomo.
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6.9.6 Cadmio
El cadmio no afectará la electrólisis de las soluciones de zinc, sino que se co-depositará preferentemente y contaminará
el producto de zinc. La especificación de super alto grado (SHG) para el cadmio en zinc es inferior al 0,003 por ciento,
lo que requiere que la concentración de cadmio en solución pura sea inferior a 3 mg/l. Para evitar el impacto de
variaciones extremas, los niveles objetivo son generalmente hasta un orden de magnitud inferior a menos de 0,3 mg/l.
Esto también es un indicador de buen rendimiento de purificación.
6.9.7 Calcio
El calcio no tiene ningún efecto en los procesos electroquı́micos. Sin embargo, el yeso (CaSO4 · 2H2 O) tiene una
solubilidad relativamente baja y una solubilidad pico entre 50 y 60o C, dando como resultado una sobresaturación de
la solución de la planta debido a cambios de temperatura y deposición de costras de yeso sobre superficies calientes
y frı́as. Los requerimientos de limpieza resultantes son una carga operativa significativa y una causa del tiempo de
inactividad del equipo. Por esta razón, una etapa de eliminación de yeso se incluye a menudo en el circuito de la
planta después de la purificación y antes de la electrólisis. La solución pura se enfrı́a a alrededor de 20o C en presencia
de semillas finas de yeso, lo que permite cristalizar el yeso de la solución y separar. La solución recalentada será
insaturada y dará mucho menos problemas de costrado. Los niveles de calcio en solución oscilan entre 300 y 800
mg/l.
6.9.8 Cloro
El cloruro puede oxidarse en el ánodo para formar cloro gaseoso si la concentración es superior a 300 mg/l. Esta
es una causa principal de corrosión del ánodo, y por esta razón generalmente se controla por debajo de 200 mg/l.
Alternativamente, se puede formar perclorato y la cantidad relativa depende del potencial de oxidación del ánodo, que
puede ser modificado por la concentración de manganeso en solución. Los nuevos ánodos favorecen la generación de
cloro al igual que los ánodos de plomo puro en comparación con los ánodos aleados con plata. La evolución del gas
cloro también puede ser un peligro para la salud y suele experimentarse con el uso inicial y el ((rodaje)) de nuevos
ánodos (véase el capı́tulo 7).
La corrosión del ánodo resulta en la transferencia del plomo al depósito del cátodo y es el contaminante primario del
zinc del cátodo. Por lo tanto, estas cuestiones relacionadas con los niveles de cloruro y el control del potencial del
electrodo son importantes.
El control primario de la entrada de cloro es por volatilización durante el tostado, lo que elimina más del 90 por ciento
del cloro contenido en los concentrados. La lixiviación directa de concentrados puede estar claramente asociada con
importantes problemas de control del cloro. De lo contrario, la separación del circuito de la planta puede ser por
sangrado de la solución, o por eliminación directa con la precipitación de cloruro cuproso o cloruro de plata.
6.9.9 Cobalto
La presencia de cobalto reducirá la eficiencia de corriente para la deposición de zinc, con una pérdida indicativa de 15
por ciento para un incremento de 10 mg/l. En exceso, el cobalto provoca el pinholing del depósito de zinc. El cobalto
puede reducir el voltaje del ánodo y por lo tanto la corrosión del ánodo, y desde este punto de vista también puede ser
beneficioso. Las plantas que operan con altos niveles de cobalto en solución pueden usar ánodos de plomo puro sin
contenido de plata. El efecto del cobalto es complejo y depende de la presencia de otras impurezas, particularmente
germanio. Algunas plantas han funcionado con niveles de cobalto de hasta 8 mg/l en solución purificada, pero requie-
ren una etapa eficiente de precipitación de hierro y bajos niveles de hierro residual en solución, lo que de hecho puede
ser indicativo de la eliminación eficiente de una gama de otras impurezas asociadas. Sin embargo, es generalmente
deseable operar con bajos niveles de cobalto en aproximadamente 0,2 mg/l.
El cobalto es la impureza más difı́cil de eliminar por cementación con polvo de zinc y generalmente determina los
parámetros de procesamiento para esa operación. Si los niveles de cobalto son inferiores a 0,2 mg/l, normalmente
indica que también se eliminarán eficazmente otras impurezas deletéreas. Otras formas de eliminación de cobalto,
como el uso de sustancias orgánicas, se discuten anteriormente en este capı́tulo.
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6.9.10 Cobre
El cobre también se depositará preferentemente durante la electrodeposición de zinc y tiene el efecto de reducir la
sobretensión de hidrógeno reduciendo ası́ la eficiencia de la corriente. El impacto puede ser alrededor del 5 por ciento
de pérdida de eficiencia de corriente a 1 mg/l. Sin embargo, el cobre se elimina fácilmente mediante cementación con
polvo de zinc a niveles bajos, generalmente alrededor de 0,03 mg/l. La fuente principal de cobre en el electrolito es
probablemente la corrosión de contactos de electrodos y cabezales, ası́ como barras de alimentación de energı́a. Este
es un problema para el monitoreo cuidadoso y para las buenas prácticas de limpieza en la planta electrolı́tica.
6.9.11 Flúor
El flúor en exceso de 20 mg/l en un electrolito provocará el pegado del depósito de zinc a la lámina de cátodo de
aluminio e interferirá con la operación de separación. En el extremo, el depósito no puede ser eliminado y el zinc debe
ser disuelto por decapado de la lámina de cátodo en electrolito agotado. El flúor puede formar complejos en solución
tal como con aluminio, lo que reducirá su efecto sobre el cátodo.
Similar al cloro, el control primario es generalmente por volatilización durante el tostado y se eliminan en niveles
similares. De lo contrario, el flúor se precipita con hierro en la etapa de eliminación de hierro y la cantidad eliminada
es proporcional a la cantidad de cualquier óxido de hierro hidratado precipitado. No se precipita flúor por Jarosita
pura. Goetita o Paragoetita parecen ser mucho más eficaces para la eliminación de flúor. El sangrado de la solución de
circuito es otro medio eficaz de control.
6.9.12 Galio e indio
Generalmente, estos elementos no son una preocupación y se precipitan efectivamente con hierro. Si están presentes
en cantidades significativas, pueden recuperarse como subproductos. En tal caso se precipitan por neutralización de
soluciones de lixiviación ácida. La planta de zinc de Iijima en Japón utiliza carbonato de calcio para neutralizar una
solución de lixiviación en la que el hierro se ha reducido al estado ferroso. El yeso producido a pH elevado se enriquece
con indio y galio, y se trata para la recuperación de estos elementos (Yamada, Kuramochi y Togashi, 2000).
6.9.13 Germanio
El germanio tiene un gran impacto en la eficiencia de corriente para la electrodeposición de zinc con una pérdida
superior al 50 por ciento para 1 mg/l en solución. La eliminación de la solución se logra por co-precipitación con hierro
y cementación con polvo de zinc, aunque se ha encontrado que la eliminación por cementación requiere la presencia de
cobalto para la activación. Cuando están presentes cantidades significativas en la alimentación de concentrado de zinc
(es decir, por encima de 15 g/t), ambos métodos son necesarios para obtener una protección suficiente de la operación
de electrólisis de zinc.
Como se comentó anteriormente en este capı́tulo, otros métodos de separación de germanio incluyen la extracción con
solventes y la precipitación con ácido tánico. Si está presente en grandes cantidades, se puede producir un residuo de
hierro que contiene hasta un 1 % de Ge, que puede utilizarse para su posterior recuperación.
6.9.14 Hierro
La acción del hierro en el electrolito es ser consecutivamente oxidada en hierro férrico en el ánodo y luego reducida
a hierro ferroso en el cátodo. Esto proporciona un conjunto alternativo de reacciones de electrodos que reducen la
corriente disponible para la deposición de zinc y, por tanto, reducen la eficiencia de corriente para la electro-deposición
de zinc. La pérdida de eficiencia de corriente puede ser del orden del 3 % a 10 mg/l. De lo contrario no hay efectos
perjudiciales en el proceso.
Debido a que la precipitación de hierro es un medio de remoción y control de muchas otras impurezas nocivas menores,
los bajos niveles de hierro en solución pueden ser una indicación de que se ha conseguido una eliminación adecuada
de estas impurezas.
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6.9.15 Plomo
El plomo es principalmente un contaminante del depósito de zinc y se deriva del ánodo. Aumenta el sobrepotencial de
hidrógeno y por lo tanto puede mejorar la eficiencia de corriente. La especificación de super alto grado (SHG) para el
zinc requiere menos del 0,003 por ciento de plomo, que requiere menos de 3 mg/l en solución.
Aparte del hecho de que el sulfato de plomo tiene baja solubilidad, el plomo normalmente se elimina eficientemente
por cementación con polvo de zinc y es mı́nimo en la solución purificada. La fuente del plomo es principalmente el
ánodo y el control se consigue primero minimizando la corrosión del ánodo (véase el cloro anterior). La presencia de
manganeso en solución y la formación de un recubrimiento de dióxido de manganeso en el ánodo son crı́ticos para
mantener bajos niveles de plomo en el depósito de zinc, al igual que el uso de ánodos de plomo aleados con plata en
torno al 0,5 por ciento. Además, el carbonato de estroncio se añade a menudo al electrólito como una dosificación
regular para controlar el plomo. El sulfato de estroncio se precipita y co-precipita sulfato de plomo o adsorbe el plomo
para mantener niveles adecuadamente bajos de plomo en solución cerca del cátodo.
A menudo el uso de estroncio es excesivo, ya que se ve como una panacea para los problemas de plomo, pero a un
costo significativo. El control debe estar a un nivel de alrededor de 25 mg/l de adición de estroncio al electrolito y la
adición debe ser controlada de forma estrecha y continua, en lugar de una dosis de choque cuando surja un problema.
6.9.16 Magnesio
El magnesio no tiene ningún impacto en los procesos del electrodo, pero su acumulación aumenta la densidad y la
viscosidad del electrolito. Aumenta la molaridad de la solución para una concentración dada de zinc y limitará la
concentración potencial máxima de zinc en el electrolito.
Los efectos de densidad y viscosidad afectan la conductividad del electrolito y aumentan el voltaje de celda. El voltaje
de celda puede elevarse en alrededor del 0.12 por ciento por 1 g/l de Mg. Además, las operaciones de sedimentación y
filtración se ven afectadas negativamente limitando el rendimiento, y la presencia de magnesio reducirá la capacidad
de la solución para contener zinc. Por estas razones, es deseable limitar las concentraciones de magnesio a menos de
10 g/l. El control es posible por una solución de sangrado y por una lixiviación ácida de concentrados antes del tostado.
Los altos niveles de magnesio en los concentrados por lo general atraen una penalidad en las condiciones de compra.
6.9.17 Manganeso
El manganeso es beneficioso y su presencia es esencial con el uso de ánodos de plomo formando un recubrimiento
protector de dióxido de manganeso. No tiene impacto en el proceso del cátodo, pero similar al magnesio, reducirá
la capacidad de la solución para contener zinc y aumentará la densidad y viscosidad del electrolito, aumentando el
voltaje de celda. El voltaje de celda puede aumentar en 0.05 por ciento por 1 g/l de Mn.
Los iones de manganeso se oxidan en el ánodo para formar MnO2 . El mecanismo real para la formación de MnO2 es
en parte la formación de permanganato en la superficie del ánodo, que reacciona con iones manganosos en solución
para formar MnO2 , algunos de los cuales se adhieren al ánodo y el resto cae al fondo de las celdas como lodo anódico.
La proporción de adherencia está influenciada por la concentración de manganeso, la temperatura de la celda, la
densidad de corriente, la acidez del electrolito, la presencia de cobalto y hierro, y por el tiempo de vida de los ánodos.
Los nuevos ánodos causarán una mayor tasa de precipitación. La presencia de iones permanganato da al electrolito
agotado su caracterı́stica coloración rosada.
La precipitación de MnO2 proporciona un medio de control del manganeso en solución y normalmente es necesario
reciclar el MnO2 a través de la etapa de lixiviación para mantener los niveles deseados en solución a un mı́nimo de 3 a
4 g/l. La principal preocupación por los niveles altos es la frecuencia de limpieza de los ánodos y las celdas y, en caso
de exceso, los requerimientos de limpieza pueden perturbar severamente las operaciones de la planta de electrólisis.
Por estas razones, las concentraciones de la solución se mantendrán en niveles mı́nimos para asegurar una protección
adecuada del ánodo. Esto está normalmente en el rango de 4 a 7 g/l de Mn, pero hasta 12 a 15 g/l es tolerable. Esto
puede corresponder normalmente con un nivel de Mn en concentrados de alrededor del 0,5 por ciento. El sangrado de
la solución es otro medio de control de los insumos adicionales de manganeso.
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6.9.18 Mercurio
El mercurio puede aumentar la sobretensión de hidrógeno y mejorar la eficiencia de la corriente en torno al 2 % por
cada 10 mg/l. Sin embargo, el sulfato de mercurio es insoluble y el mercurio generalmente se reportará al residuo de
lixiviación. La cementación con polvo de zinc también controlará el mercurio en solución a niveles muy bajos y su
presencia no es un problema.
Aparte de los controles de solución anteriores, el mercurio se elimina principalmente por volatilización durante la
tostación. La separación de los gases procedentes de la producción de ácido sulfúrico es necesaria para controlar los
niveles de mercurio en el producto ácido (véase el capı́tulo 4).
6.9.19 Nı́quel
El nı́quel reduce la eficiencia de corriente y provoca la re-disolución y el pinholing del depósito de zinc. El efecto es
del orden de una pérdida del diez por ciento de eficiencia de corriente para 10 mg/l. En general, la concentración debe
mantenerse por debajo de 0,1 mg/l y el control se consigue por cementación con polvo de zinc. El nı́quel se elimina
con cobalto y es cobalto el que determina las condiciones para ese paso de eliminación. Por lo tanto, el nı́quel suele
estar adecuadamente controlado.
6.9.20 Potasio y sodio
Estos elementos no tienen ningún impacto en los procesos del electrodo. Similar al magnesio, su presencia en solu-
ción reducirá la capacidad de la solución para contener zinc y aumentará la densidad y la viscosidad de la solución,
aumentando consecuentemente el voltaje de la celda y posiblemente impidiendo las operaciones de sedimentación y
filtración. Sin embargo, las Jarositas de sodio y potasio se forman fácilmente, particularmente si la separación de hierro
está a temperaturas elevadas después de la lixiviación con ácido caliente. En este caso, los niveles de estos elementos
se controlarán normalmente a bajas concentraciones. De lo contrario, serı́a necesario un sangrado de solución para
mantener el control del circuito.
6.9.21 Selenio
El selenio puede causar una pérdida severa de la eficiencia de corriente y la redisolución del depósito de zinc, particu-
larmente en la superficie interna del cátodo. Los niveles deben mantenerse por debajo de 0,01 mg/l, pero se mantienen
fácilmente por debajo de estos niveles mediante la purificación con polvo de zinc. El selenio se separa eficazmente de
las calcinas por volatilización durante la operación de tostación.
6.9.22 Sı́lice
La sı́lice forma silicato de zinc durante la operación de tostación. El silicato de zinc se disuelve durante la lixiviación
ácida por debajo de pH 4,0 para dar silicio inestable en solución, que puede precipitar como un gel que interfiere
con las operaciones de sedimentación y filtración. Si la sı́lice es alta en concentrados de zinc, es necesario utilizar
condiciones particulares en la lixiviación para permitir que se precipite de forma manejable (véase el capı́tulo 5). El
manejo inadecuado de la sı́lice puede tener efectos serios sobre las pérdidas de zinc en los residuos de lixiviación, ası́
como restringir la producción debido a limitaciones de sedimentación y filtración. De lo contrario, es poco probable
que la sı́lice llegue a la electrólisis y no tendrá ningún impacto en las reacciones de los electrodos.
6.9.23 Telurio
El telurio es un elemento particularmente dañino para la electrodeposición de zinc y los niveles deben ser inferiores a
0,005 mg/l. El telurio se elimina durante la precipitación de hierro, pero es raro y normalmente sólo se relaciona con
depósitos minerales con una gran asociación de cobre.
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6.9.24 Talio
El talio no tiene impacto sobre las reacciones de los electrodos, sin embargo, puede elevar el nivel de plomo en el
depósito de zinc y co-depositarse con zinc. La especificación SHG para el talio es del 0,001 por ciento, requiriendo
menos de 1 mg/l en solución purificada. Como se indicó anteriormente, el talio tiende a seguir al cadmio y se concentra
en el circuito de cadmio donde puede ser eliminado por precipitación con permanganato. De lo contrario, se precipitará
talio en la etapa de extracción de hierro, siempre que esté completamente oxidado hasta el estado trivalente.
6.9.25 Estaño
El estaño tiene un efecto severo en la eficiencia de corriente con una pérdida del 50 por ciento para 1 mg/l. Tam-
bién afecta la morfologı́a del depósito de zinc. Afortunadamente, el estaño puede ser adecuadamente controlado por
cementación con polvo de zinc.
REFERENCIAS
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Lecturas sugeridas
Bratt, G C, 1964. Impurity effects in the electrowinning of zinc and cadmium, in Electrochemical Technology, Nov-
Dec:323-326.
Demarthe, J M, Rousseau, A M and Fernandez, F L, 1990. Recovery of specialty metals, mainly germanium and
indium from zinc primary smelting, in Proceedings Lead-Zinc 90, Anaheim, pp 151-160 (TMS).
Goto, S, 1956. The purification of zinc sulphate solution of zinc electrolyte - the removal of Co and its mechanism, J
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Krauss, C J, 1985. Effects of minor elements on the production of electrolytic zinc from zinc sulphide concentrates, in
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Metalurgia JMLA
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 7
Electrólisis
7.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO
7.1.1 Reacciones Electroquı́micas Básicas
La electrodeposición de zinc implica la descarga de iones de zinc de una solución de sulfato de zinc en el cátodo de una
celda electrolı́tica abierta simple. El agua se descompone en el ánodo para liberar oxı́geno, formar iones de hidrógeno
y liberar electrones. Existen varias reacciones competitivas en el cátodo que implican la posible descarga de otros iones
metálicos en solución y en particular la descarga de iones hidrógeno para liberar hidrógeno (véanse las Ecuaciones
7.1 a 7.3). La reacción catódica que predomina es altamente sensible a la pureza de la solución, particularmente la
competencia entre la deposición de zinc y de hidrógeno, y fue éste el principal impedimento para el desarrollo inicial
del proceso de zinc electrolı́tico.
Zn2+ + 2e = Zno (7.1)

+
2H3 O + 2e = 2H2 O + H2 (7.2)
2+ o
M + 2e = M (7.3)
La sensibilidad particular puede ser ilustrada examinando los potenciales de electrodo estándar para una serie de
reacciones de electrodo como se muestra en la Tabla 7.1. El zinc tiene un potencial de electrodo estándar más negativo
(o es menos noble) que el hidrógeno, lo que indica que los iones hidrógeno deben descargarse en el cátodo con
preferencia al zinc y sugiere que no es posible la electrodeposición de zinc de una solución acuosa. Sin embargo,
estos potenciales se aplican bajo condiciones reversibles sin flujo de corriente cuando las reacciones hacia adelante
y hacia atrás están en equilibrio. Proporcionan información sobre la posibilidad termodinámica del procedimiento de
reacción, no sobre la velocidad a la que se produce la reacción. Hay una serie de factores que restringen la reacción
en la superficie del electrodo, como se indica por el flujo de corriente eléctrica, y estas restricciones pueden ser
superadas aumentando el voltaje de electrodo aplicado. El potencial incrementado requerido por encima del potencial
de electrodo reversible se denomina sobretensión (o sobrepotencial).
En las condiciones de operación para la extracción electrolı́tica de zinc, el sobrepotencial para la deposición de
hidrógeno en la superficie de zinc es suficientemente alto para elevar efectivamente el potencial por encima del de
la deposición de zinc, limitando la Ecuación 7.2 a favor de la Ecuación 7.1. Otras superficies metálicas pueden tener
un sobrepotencial de deposición de hidrógeno muy diferente del zinc. Si los metales impurezas se codepositan con
zinc de acuerdo con la Ecuación 7.3, pueden actuar como sitios de sobrepotencial de hidrógeno reducido, desplazando
el sistema en favor del hidrógeno y reduciendo la eficiencia con la que se usa la corriente eléctrica para la deposición
de zinc. La eficiencia y, de hecho, el éxito de la operación de extracción electrolı́tica de zinc depende por lo tanto
crı́ticamente del control de factores que afectan a los potenciales de electrodos y de la comprensión de los principios
implicados. Estas cuestiones se examinan con mayor profundidad en las siguientes secciones de este capı́tulo.
La Ley de Faraday para la electrodeposición puede expresarse como:
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114 Electrólisis
ItM
m= (7.4)
nF
donde:
m es la masa depositada en gramos
I Corriente que pasa en Amp
t tiempo de paso de corriente en segundos
M es el peso molecular del material depositado
n es el número de electrones involucrados por mol
F es la constante de Faraday = 96500 coulombs por mol
Tabla 7.1: Potenciales de electrodo estándar (relativos al electrodo de H a 25o C).
Reacción de Electrodo E o voltios

Au2+ / Auo +1.42
Cl2 / Cl− +1.36
Hg2+ / Hgo +0.85
Ag+ / Ago +0.80
Fe3+ / Fe2+ +0.77
Sb5+ / Sb3+ +0.75
As5+ / As3+ +0.58
O2 / OH− +0.40
Cu2+ / Cuo +0.34
As3+ / Aso +0.30
Sb3+ / Sbo +0.10
H+ / Ho 0
Pb2+ / Pbo -0.13
Sn2+ / Sno -0.14
Ni2+ / Nio -0.25
Co2+ / Coo -0.28
In3+ / Ino -0.34
Cd2+ / Cdo -0.41
Fe2+ / Feo -0.44
Ga3+ / Gao -0.56
Zn2+ / Zno -0.76
Mn2+ / Mno -1.10
Al3+ / Alo -1.66
Mg2+ / Mgo -2.39
De la anterior expresión y para la deposición de 1 kg de zinc se requieren teóricamente 820.0 amp hora (It). Para el
hidrógeno se requieren 26590 amp hora por kg.
La eficicencia con la cual la corriente eléctrica es usada para la deposición de zinc es un parámetro económico impor-
tante. Para la deposición de m kg en t horas por celda, la cantidad de corriente teórica requerida es: 820 . m / It amp,
y la eficiencia de corriente para un total de corriente I amps es 820 m/It . 100 %. La corriente remanente es empleada
completamente para la deposición de hidrógeno.
7.1.2 Termodinámica y cinética de las reacciones de electrodo
Si un electrodo está es estado de equilibrio entre la superficie y la solución, es llamado reversible y no habrá cambio
en el potencial del electrodo cuando se aplica corriente. Mientras que si las reacciones de electrodo son lentas y está
JMLA Metalurgia
7.1. PRINCIPIOS DEL PROCESO 115
influenciada por barreras de energı́a para alcanzar el equilibrio, es llamado irreversible y habrá un incremento en el
potencial a medida que se incremente la corriente.
Para un electrodo reversible, el potencial de descarga de equilibrio para iones metálicos en contacto con el metal puede
ser expresado como:
RT
E = Eo + · ln(a) (7.5)
nF
donde:
E o es el potencial del electrodo bajo condiciones estándar
R es la constante universal de gases (8,314 julios K−1 mol−1 )
T es la temperatura en o K
a es la actividad iónica del ión metálico en solución = concentración molar x coeficiente de actividad iónica media
(que depende de la composición de la solución y la fuerza iónica de la solución)
F es constante de Faraday = 96.500 coulombs por mol
n es el número de electrones implicados por mol
Los valores de E o se dan para varios metales a 25o C con respecto al electrodo de hidrógeno estándar de la Tabla 7.1.
La ecuación 7.5 puede expresarse como:
E = E o + 19,8 · 10−5 · (T /n) · log10 (a) (7.6)
O para el zinc:
E = −0,763 + 9,90 · 10−5 · T · log10 (γ · CZn ) (7.7)
donde:
γZn es el coeficiente de actividad del zinc en solución
CZn es la concentración de zinc en solución en gramos moles por litro
Y para el hidrógeno:
EH = Eo + 9, 90 · 10−5 · T · log10 (a2H /PH2 )

= 0, 059 · log10 (aH ) a 25o C
= 0, 059 · pH (7.8)
donde:
aH es la actividad de los iones hidrógeno en solución
PH2 es la presión parcial de hidrógeno tomada como una atmósfera
En una situación práctica los electrodos se alejan del equilibrio y para que el proceso del electrodo continúe a una
velocidad práctica, se necesita un potencial mayor que el valor de equilibrio para superar la pérdida de energı́a en la
activación de iones que participan en la reacción y en el transporte de iones a la superficie del electrodo.
El potencial de electrodo observado real para una celda operativa es entonces:
E = E o + ηa + ηc (7.9)
donde:
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116 Electrólisis
E es el potencial reversible tal como se ha definido anteriormente

ηa es el sobrepotencial de activación (o polarización quı́mica)
ηc es el sobrepotencial de concentración (o polarización de concentración)
El sobrepotencial de activación puede ser colectivamente compuesto de tres procesos generales:
La energı́a requerida para descomponer iones complejos en solución,
La barrera energética a superar para descargar el ion, y
La energı́a requerida para disponer el metal sobre la superficie del electrodo en un estado cristalino particular.
El sobrepotencial de concentración tiene normalmente poco impacto hasta que se alcanzan corrientes altas y depende
de los efectos de la capa lı́mite, influenciados por el grado de agitación de la solución, limitando eventualmente la
corriente a un nivel determinado por difusión iónica.
7.1.3 Sobrepotencial de activación
Los procesos de activación quı́mica se describen por la ecuación de Arrhenius:

Ga
k = A exp − (7.10)
RT
donde:
Ga es la energı́a de activación
A es una constante
k es la constante de velocidad de reacción especı́fica (Velocidad = k x concentración)
Para una reacción de electrodo se aplica una relación similar:

Ga + nβηF
j = A exp − (7.11)
RT
dónde:
Ga es la energı́a de activación de equilibrio
n es el número de electrones implicados
β es una constante denominada coeficiente de transferencia
η es el sobrepotencial
j es la densidad de corriente
Ga
nβηF
esto se puede expandir a j = A exp − RT · − RT . Cuando el sobrepotencial (η) es cero, el flujo de corriente se
Ga

denomina corriente de intercambio (j0 ) que se aplica al potencial reversible o j0 = A exp − RT
Por lo tanto:

nβηF
j = j0 exp − (7.12)
RT
O por transposición:
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7.1. PRINCIPIOS DEL PROCESO 117
2,303 · RT · (log j0 − log j)

η= (7.13)
nβF
La ecuación 7.13 se conoce como la relación de Tafel η = a + b · log(j)

Con una intercepción de Tafel
RT
a = 2,303 · log(j0 )
nβF
Y una pendiente de Tafel
RT
b = −2,303
nβF
El coeficiente de transferencia (β) es una función de la disposición de moléculas dentro de la capa de interface electro-
do / electrólito. La transferencia de iones a través de esta capa está influenciada por las especies presentes, su estructura
y su concentración.
La corriente de intercambio (j0 ) expresa la magnitud de corrientes iguales y opuestas que fluyen en equilibrio (es
decir, para reacciones anódicas y catódicas). Ambas corrientes son iguales, sin flujo de corriente neta.
Los electrodos reversibles tienen generalmente corrientes de intercambio altas y pendientes de Tafel bajas. Los elec-
trodos irreversibles se caracterizan por las bajas corrientes de intercambio y las altas pendientes de Tafel. Estas carac-
terı́sticas se aplican tanto a reacciones anódicas como catódicas y pueden ser ilustradas en la Figura 7.1.
Figura 7.1: Corrientes de intercambio para la reacción de electrodo.
La relación de Tafel se aplica a densidades de corriente altas pero falla a densidades de corriente bajas como se muestra
en la Figura 7.1. La corriente de intercambio se puede encontrar desde la intersección de la lı́nea de Tafel proyectada
con el potencial de electrodo de equilibrio.
7.1.4 Sobretensión de Concentración
A medida que prosigue la electrólisis, los iones de zinc se agotarán en la superficie del electrodo y requerirá difusión
del volumen de la solución a través de una capa lı́mite estancada para reemplazar los iones de zinc descargados y
depositados en la superficie del cátodo. La corriente del cátodo se equiparará a la velocidad de difusión de acuerdo
con la Ecuación 7.14.
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118 Electrólisis
nF Dz (CB − CS )
j= (7.14)
δ
donde:
Dz es el coeficiente de difusión para el zinc (0,5 · 10−5 cm2 /s)
CB es la concentración de zinc en el cuerpo de la solución
CS es la concentración de zinc en la superficie del electrodo.
δ es el espesor de la capa lı́mite
En el lı́mite, donde el proceso está limitado por la difusión, CS = 0 y la corriente se limita a:
nF Dz CB
jLIM = (7.15)
δ
En la práctica comercial se observa que limitar las corrientes donde disminuye la velocidad de deposición de zinc es
del orden de 1000 amperios / m2 , para una concentración de alrededor de 0,75 moles/L y da un espesor de la capa
lı́mite de:
δ = 2 ∗ 96, 487 ∗ 0, 5 ∗ 10−9 ∗ 750/1000 = 7, 2 ∗ 10−5 m ó 0,07 mm
Esto es, por supuesto, una simplificación, pero ilustra la importancia de las condiciones de la capa lı́mite y el concepto
de una corriente lı́mite. El grosor de la capa lı́mite (difusión) se determina por la viscosidad de la disolución y por las
especies iónicas presentes en solución. Se puede reducir por turbulencia debido a la generación de gas en la superficie
del electrodo. En el caso del ánodo, el oxı́geno es el producto principal y su evolución crea una turbulencia considerable
en la capa superficial. De manera similar, en el cátodo, la generación de hidrógeno representa aproximadamente el siete
al diez por ciento de la corriente pasada.
Las burbujas de hidrógeno se forman y crecen y cuando se liberan forman un vacı́o en la capa de difusión, que se llena
con una solución del cuerpo. Este es un método particularmente eficaz de mezclar y produce una capa de difusión
relativamente delgada del orden de 0,1 mm como se ha indicado anteriormente. Por lo tanto, una cierta generación
de hidrógeno en el cátodo es bastante beneficiosa. Evidentemente, los altos flujos de solución en la superficie del
electrodo también reducirán la capa lı́mite y permitirán alcanzar altas densidades de corriente.
El efecto de la difusión lenta de zinc a la superficie del electrodo y el agotamiento de la concentración superficial a Cs
da lugar a un cambio en el potencial del electrodo desde el que se aplica a la masa del electrolito a la concentración
CB , o da lugar a una sobretensión de concentración (ηc ). De acuerdo con la Ecuación 7.5, esto puede expresarse como:
RT RT
ηc = · ln(CS ) − · ln(CB )
nF nF

RT CS
ηc = · ln
nF CB
Utilizando las ecuaciones 7.14 y 7.15 esto puede simplificarse para:

RT (jLIM − j)
ηc = · ln (7.16)
nF jLIM
7.1.5 Corriente de Celda Electrolı́tica - Relación de Voltaje
Aplicando los principios básicos de las sobretensiones y corrientes lı́mite a una celda operativa da la relación tensión-
corriente para la celda total, como se muestra en la Figura 7.2. El efecto de un cambio en la concentración de zinc
desplazará las curvas del cátodo como se ilustra en la Figura 7.3.
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7.2. REACCIONES CATÓDICAS 119
Figura 7.2: Celda operativa - Relación corriente/tensión.
Figura 7.3: Efecto de la concentración sobre la relación corriente/tensión para la reacción catódica.
7.2 REACCIONES CATÓDICAS

Los principios anteriores se aplican igualmente al zinc e hidrógeno, y la clave para el funcionamiento práctico son los
valores relativos de sobretensión para ambos elementos competidores.
7.2.1 Deposición de zinc
Como se muestra en la Tabla 7.1, el potencial de electrodo reversible estándar para el zinc es de -0,763 V, y para
condiciones operativas prácticas con un electrolito que contiene 50 g/l de zinc y 150 g/l de ácido sulfúrico, la Ecuación
7.7 da un potencial de electrodo reversible cercano a - 0,81V. Con un funcionamiento práctico a una densidad de
corriente de 400 amperios/m2 , la sobretensión se mide en el intervalo de 0,05 a 0,12 V, dando un potencial de cátodo
medio de - 0,895 V.
La densidad de corriente de intercambio para la deposición de zinc sobre una superficie de zinc se calcula en 1,26 *
104 amperios/m2 (log(j0 ) = −3, 9) (Fisher-Bartelk, 1960).
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120 Electrólisis
7.2.2 Deposición de hidrógeno
Para una acidez de ácido sulfúrico de 150 g/l (1,53 moles/l) y para un coeficiente de actividad asumido de 0,8, la
ecuación 7.8 indica un potencial de electrodo reversible de + 0,005V. La sobretensión de hidrógeno sobre el zinc
puede definirse de acuerdo con los parámetros de la ecuación de Tafel para una solución de ácido sulfúrico 2N (98 g/l)
como se muestra en la Tabla 7.2. Por lo tanto, para condiciones normales de funcionamiento a 38o C y una densidad
de corriente de 400 amps/m2 , la sobretensión de activación para el hidrógeno es -1.109 V y el potencial del electrodo
es -1.104 V.
Tabla 7.2: Constantes de Tafel y corriente lı́mite para deposición de hidrógeno sobre zinc.
Temperatura, o C 20 40 60 80
a (voltios) 0.705 0.735 0.765 0.767
b (voltios) 0.163 0.143 0.117 0.108
j0 (amps/m2 *10−4 ) 0.464 7.34 29.4 28.3
El potencial total del electrodo para la deposición de hidrógeno a -1,1 V es más negativo que el potencial para la
deposición de zinc, por lo tanto el zinc se depositará preferentemente. A diferentes corrientes de deposición, los
potenciales correspondientes son los indicados en la Tabla 7.3.
Tabla 7.3: Potenciales del electrodo para deposición de zinc e hidrógeno en función de la corriente (a 38o C).
Densidad de corriente, amps/m2 0.1 1.0 10 100 400

Potencial de deposición de zinc (voltios) -0.827 -0.846 -0.865 -0.884 -0.895
Potencial de deposición de hidrógeno (voltios) -0.582 -0.727 -0.872 -1.017 -1.104
Este comportamiento se ilustra en la Figura 7.4 y muestra que a densidades de corriente bajas se depositará preferen-
temente hidrógeno y, a mayores densidades de corriente, se prioriza la deposición de zinc debido al mayor cambio
en la sobretensión de hidrógeno. El punto de cruce representa la densidad de corriente crı́tica para el comienzo de la
deposición de zinc y en la ilustración es de alrededor de 10 amp / m2 , pero varı́a dependiendo de la composición del
electrolito.
Con un potencial aplicado dado, pueden indicarse las corrientes respectivas para la deposición simultánea de zinc e
hidrógeno. La corriente total será la suma de estas dos corrientes y la proporción de la corriente total utilizada para la
deposición de zinc es la ((eficiencia de corriente)), que puede expresarse como:
Eficiencia de corriente = CE = jzinc · 100I(jzinc − jhidrogeno )
ó = 100 Ijtotal (jtotal − jhidrogeno )

Para los datos anteriores con una densidad de corriente de deposición de zinc de 400 amperios / m2 , el potencial del
electrodo es 0,895 V y la densidad de corriente de hidrógeno correspondiente es de 14 amp / m2 . Esto sugiere una
eficiencia de corriente del 96,6 %, basada únicamente en la sobretensión de activación.
Sin embargo, a densidades de corriente prácticas, la sobretensión de concentración también es importante y se da en la
Ecuación 7.16 en términos de la densidad de corriente lı́mite. La densidad de corriente lı́mite se determina mediante
la ecuación 7.15. El coeficiente de difusión para los iones hidrógeno es alrededor de cinco veces mayor que para el
zinc, de modo que es poco probable que la corriente lı́mite para la deposición de hidrógeno entre en vigor dentro del
rango práctico de operación para la deposición de zinc. Para la Figura 7.4, con una corriente de deposición de zinc de
400 amp / m2 , se añadirı́a una sobretensión de concentración de aproximadamente 0,015 V para dar un potencial total
de deposición de zinc de 0,91 V. A este potencial aplicado, la densidad de corriente de hidrógeno de la Tabla 7.3 serı́a
18,5 amp / m2 y la eficiencia de corriente calculada serı́a del 95,6 por ciento.
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Figura 7.4: Relación potencial - corriente de electrodo para zinc e hidrógeno.
El impacto del efecto del sobrepotencial de concentración sobre las curvas de corriente - voltaje se ilustra en la Figura
7.5. Sobre la base del método de cálculo para la eficiencia de corriente utilizado anteriormente, la Figura 7.5 indica
que la eficiencia de corriente aumentará al máximo a medida que la corriente aumenta y luego disminuye a medida
que se aproxima a la corriente de difusión limitante para el zinc. Esto también estará claramente influenciado por la
concentración de zinc en solución, y el máximo será mayor y ocurrirá a mayores densidades de corriente a medida que
se incremente la concentración de zinc.
Figura 7.5: Relaciones de potencial - corriente de electrodo para el zinc y el hidrógeno. Mostrando efectos de corriente
lı́mite y concentración.
7.2.3 Efecto de los cambios en la composición electrolı́tica
El efecto del cambio en la concentración de zinc se ilustra más arriba, y claramente la curva de hidrógeno también
se elevará por un aumento en la concentración de iones hidrógeno. Si tanto las concentraciones de zinc como las de
ácido son cambiadas por las mismas concentraciones molares relativas, tanto las curvas de zinc como de hidrógeno de
la Figura 7.5 cambiarán en la misma cantidad relativa y la eficiencia de la corriente permanecerá sin cambios. Esto se
ha expresado empı́ricamente como la Ley de Wark (Wark, 1963).
WR
Eficiencia de corriente = CE = (7.17)
1+W R
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122 Electrólisis
donde:
R es la relación de concentración de zinc a ácido sulfúrico en g/l
W es una constante que depende de la pureza de la solución, comúnmente al rededor de 30
Esta regla es una aproximación dentro de una estrecha banda de condiciones operativas, pero es útil para enfatizar la
importancia del control de la relación zinc a ácido en la práctica, y cuantificar el efecto de tales cambios estableciendo
una ((constante de Wark)) empı́rica.
7.2.4 Efecto de cambios en la temperatura
Para una densidad de corriente dada, el potencial del electrodo de zinc aumenta con la temperatura de acuerdo con las
Ecuaciones 7.5 y 7.13, aunque la contribución de la sobretensión es menor. Para la compresión de la deposición de
hidrógeno el efecto sobre la sobretensión es mucho mayor y disminuye con un aumento de la temperatura. El efecto
global de un aumento de temperatura es favorecer la deposición de hidrógeno y, por tanto, disminuir la eficiencia de
corriente para la deposición de zinc.
Por otra parte, el aumento de la temperatura también aumenta la conductividad eléctrica del electrolito y disminuye la
caı́da de potencial a través del electrolito, reduciendo el consumo de energı́a. Por lo tanto, existe una temperatura de
funcionamiento óptima para equilibrar estos dos efectos opuestos y dar un consumo energético mı́nimo por unidad de
zinc depositado.
Para soluciones que contienen impurezas que reducen la sobretensión del hidrógeno, el efecto de la temperatura es
más pronunciado y se requiere una temperatura óptima más baja. Generalmente el rango óptimo de temperatura está
entre 36 y 46o C, pero cuanto mayor sea la pureza del electrolito, mayor será la temperatura óptima de operación.
7.2.5 Efecto de las impurezas en el proceso de cátodo
Los metales menores en solución con potenciales de electrodo más negativos que el zinc competirán con el zinc por
la deposición de la misma manera que para el hidrógeno, como se ilustra en las figuras 7.4 y 7.5. La co-deposición
puede ser limitada o evitada reduciendo los potenciales de electrodo a través de una reducción en la concentración
de impurezas a niveles suficientemente bajos (de acuerdo con la Ecuación 7.5). Alternativamente, la sobretensión
puede aumentarse de acuerdo con la Ecuación 7.13 aumentando la densidad de corriente. Esta última acción puede ser
particularmente eficaz si se puede sobrepasar la corriente lı́mite para esa impureza (Ecuación 7.15).
La cuestión más importante relacionada con las impurezas depositadas es la sobretensión de hidrógeno para la depo-
sición sobre esa impureza. Si ésta es baja, entonces el hidrógeno puede ser liberado en el sitio de la impureza y el
zinc no será depositado. La impureza también establecerá una celda de corrosión local en la que la impureza sirve
como cátodo y el zinc adyacente actúa como un ánodo, que se disolverá con liberación de hidrógeno en el cátodo de
impureza, a menos que la sobretensión de hidrógeno pueda ser elevada suficientemente por la aplicación de corriente.
La sobretensión de hidrógeno sobre los elementos de impureza tiene, por lo tanto, una gran importancia. La Tabla 7.4
lista los datos tı́picos sobre las sobretensiones de hidrógeno a densidades de corriente de operación normales.
Es de interés que el hierro tenga una sobretensión de hidrógeno relativamente baja. Sin embargo, el sobrepotencial
para la deposición de hierro sobre zinc es alto y previene la presencia de hierro dentro del depósito de zinc.
El aluminio tiene una sobretensión de hidrógeno relativamente alta y por lo tanto es adecuado para su uso como
material de cátodo inicial o de arranque sobre el que se puede depositar zinc.
Un elemento impureza puede depositarse en forma elemental o en forma de una aleación con zinc. Si se puede de-
positar suficiente elemento de impureza en un lugar para reducir significativamente la sobretensión del hidrógeno,
esto dará como resultado la formación de un sitio activo con la evolución del hidrógeno en cantidades copiosas. Una
consecuencia de esto es que se impedirá una posterior deposición de impurezas en ese sitio, lo que conducirá a la
formación de otros sitios activos y un deterioro progresivo de la eficiencia de corriente para la deposición de zinc con
el tiempo. Por lo tanto, se puede esperar que la eficiencia de corriente de zinc disminuya con el tiempo de deposición.
A medida que aumenta la densidad de corriente, la sobretensión para la deposición de hidrógeno aumenta generalmente
a una velocidad más rápida que para la deposición de zinc hasta el punto en que la deposición de zinc sobre el elemento
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de impureza puede ocurrir preferentemente a hidrógeno. Cuando esto ocurre, el sitio activo para la generación de
hidrógeno se puede sellar y se puede eliminar el efecto de la impureza sobre la eficiencia de la corriente de zinc. Habrá
una densidad de corriente crı́tica para cada elemento de impureza en el que esto ocurra. Sin embargo, la mayor parte
de éstos estarán más allá de la densidad de corriente limitante para la deposición de zinc y, por lo tanto, están fuera de
cualquier intervalo de funcionamiento práctico.
La formación de una celda de corrosión por una impureza metálica depositada está determinada por las diferencias en
los potenciales de electrodo estándar para los metales y sus respectivas sobretensiones de hidrógeno. Las altas tasas
de corrosión son favorecidas por las grandes diferencias en los potenciales de electrodo estándar (Tabla 7.1 - Sb, Cu,
As, Ge) y por los metales con baja sobretensión de hidrógeno (Tabla 7.4 - Co y Ni). Sin embargo, la formación de
sitios activos a partir de la deposición concentrada de impurezas es favorecida por las impurezas que son difı́ciles de
depositar y con potenciales estándar cercanos al zinc, tales como Co y Ni. Mientras que las impurezas, que tienen
grandes diferencias en los potenciales de electrodo estándar de zinc, tienden a ser más ampliamente distribuidas y
conducir a una corrosión más uniforme.
Tabla 7.4: Sobrevoltaje de hidrógeno sobre elementos impurezas.
Elemento Voltios a 400 amps/m2

Zinc 1.1
Plomo 1.2
Aluminio 0.9
Cadmio 0.85
Estaño 0.79
Antimonio 0.79
Germanio 0.75
Cobre 0.68
Hierro 0.55
Cobalto 0.48
Nı́quel 0.47
Oro 0.45
Platino 0.1
Como se ha mencionado, es probable que muchas impurezas se depositen como aleaciones con zinc, pero pueden
concentrarse en sitios más activos para el desprendimiento de hidrógeno por re-disolución de zinc asociado, dejando
el metal impureza. Para los sitios activos localizados, los efectos de la re-disolución del depósito por estos mecanismos
tienen lugar en regiones de menor densidad de corriente y pueden agravar la no uniformidad y el picado del depósito.
El tiempo de deposición también extiende estos efectos y conduce a la disminución de la eficiencia de corriente como
se indicó anteriormente.
Para añadir complicaciones adicionales, los efectos de una serie de impurezas pueden ser sinérgicos, aumentando los
efectos de los elementos individuales por sı́ solos. Esto puede ser causado por la co-deposición o por la formación de
aleaciones con reducidas sobretensiones de hidrógeno.
7.2.6 Morfologı́a del depósito catódico
La estructura cristalina del zinc depositado electroquı́micamente es usualmente como plaquetas hexagonales, que
tienden a crecer en pilas. Como se indicó anteriormente en este capı́tulo, parte de la sobretensión de activación para
la deposición de zinc es la energı́a requerida para depositar el metal en un estado cristalino particular. Cuando se
depositan metales en o cerca de condiciones de equilibrio (que es a baja densidad de corriente y alta disponibilidad
de metal en la superficie del electrodo), los cristales serán grandes y el crecimiento de las caras cristalinas donde la
energı́a de incorporación del átomo es menor será favorecido. Para el zinc, esta estructura tiende a ser placas planas
hexagonales alineadas paralelas a la superficie del electrodo. Cuando la deposición se produce en o cerca de la densidad
de corriente lı́mite, el tamaño del cristal es mucho menor y se favorece el crecimiento de los planos de energı́a más
Metalurgia JMLA
124 Electrólisis
alta. Bajo estas condiciones, las plaquetas de zinc tienden a estar orientadas a 90o de la superficie del electrodo y están
apretadas. La extensión para formar dendritas puede ocurrir. A densidades de corriente intermedias, la orientación de
las plaquetas tiende a ser más aleatoria.
Se pueden definir cuatro tipos generales de morfologı́a de depósitos. La primera (a baja densidad de corriente) se
relaciona con la orientación plana de las plaquetas y puede ser irregular y grumosa. En el segundo caso, la orientación
de las plaquetas cambia y el depósito se vuelve más compacto, pero a menudo puede mostrar un aspecto de agujas. La
tercera clasificación está representada por una orientación aleatoria que da un depósito muy compacto y relativamente
uniforme, que es el preferido como el más manejable. El cuarto o tipo extremo es la estructura apretada con 90o de
orientación y una superficie más irregular (Winand, 1992).
La transición de un tipo de depósito a otro puede estar relacionada con la sobretensión de deposición (o grado de
polarización). Esto, por supuesto, aumenta con la densidad de corriente y está influenciado por la concentración y
composición del electrolito, las impurezas presentes y la temperatura, pero también puede controlarse mediante la
adición de reactivos al electrolito. Los reactivos más comúnmente utilizados para este propósito son una combinación
de cola de gelatina y antimonio - añadido como tartrato de potasio antimonial. El efecto de la cola es aumentar la
sobretensión, equilibrada por el antimonio con el efecto opuesto. El objetivo es optimizar la sobretensión de deposición
de zinc bajo control estricto y a favor de la formación del tercer tipo de depósito uniforme y liso.
La formación de depósitos nodulares puede ser una preocupación práctica particular debido a la tendencia a provocar
un cortocircuito eléctrico entre el cátodo y el ánodo, ası́ como a causar problemas en el desprendimiento del cátodo.
La formación de nódulos se ve agravada por un alto grado de polarización del cátodo y particularmente por la alta
molaridad de la solución o el contenido de sal disuelto total. También hay evidencia que sugiere que los depósitos
nodulares pueden ser iniciados por la presencia de material particulado en suspensión en el electrolito, tal como
yeso u otras sales precipitadas, que pueden adherirse a la superficie del cátodo e iniciar la formación de un nódulo.
Evidentemente, la precipitación de la sal se promoverá en soluciones de alta molaridad.
Un depósito irregular y nodular tendrá un área de superficie mayor que un depósito liso y por lo tanto la densidad
de corriente de deposición real se reducirá. Esto a su vez puede desplazar los potenciales de reacción del cátodo para
aumentar la deposición de hidrógeno y por lo tanto reducir la eficiencia de la corriente.
7.2.7 Extracción del cátodo de zinc

En el proceso industrial de zinc electrolı́tico, el cátodo inicial de partida es una lámina de aluminio sobre la que se
deposita el zinc. Cuando ha alcanzado un espesor adecuado, el depósito de zinc se separa del aluminio y se repite
el proceso. La naturaleza del cátodo de aluminio ası́ como del depósito de zinc es importante para permitir que el
depósito de zinc se separe fácilmente o se despoje del aluminio. Aleaciones de aluminio con 500 ppm de titanio se
utilizan para mejorar este rendimiento y el nivel de flúor en solución es muy crı́tica. En general, los niveles de flúor por
encima de 15 mg/l pueden causar problemas de desprendimiento, pero los niveles pueden ser más altos sin impacto si
el fluoruro está complejado, por ejemplo con aluminio en solución. El cepillado regular de la hoja de aluminio ayuda
a mejorar el rendimiento de desprendimiento.
La naturaleza del depósito de zinc puede impedir la separación si carece de una estructura rı́gida y coherente y es
porosa e irregular, de tal manera que se fractura fácilmente cuando se intenta el desprendimiento. Esto tenderá a dejar
remanentes adheridos al aluminio y si son devueltos a las celdas pueden causar un crecimiento localizado excesivo
y un cortocircuito entre el cátodo y el ánodo. También la fragmentación de la hoja de zinc en la separación causará
altas pérdidas con el potencial de atascar el equipo de separación. En situaciones extremas, particularmente cuando el
depósito de zinc es frágil y no se puede eliminar como una sola hoja, es necesario decapar los cátodos en electrolito
agotado y disolver cualquier resto de zinc.
7.3 REACCIONES DE ÁNODO

La principal reacción en el ánodo es la descomposición del agua que da lugar a la formación de oxı́geno y ácido
sulfúrico de acuerdo con la Ecuación 7.18.
6H2 O = O2 + 4H3 O+ + 4e− (Eo = 1, 22 V) (7.18)
JMLA Metalurgia
7.3. REACCIONES DE ÁNODO 125
La superficie del ánodo de plomo se oxida y se pasiva por las reacciones dadas en las Ecuaciones 7.19, 7.20 y 7.21,
que recubren la superficie del ánodo con dióxido de plomo.
Pb + SO2−
4 = PbSO4 + 2e− (Eo = 0, 361 V) (7.19)
Pb + 6H2 O = PbO2 + 4H3 O+ + 4e− (Eo = 0, 610 V) (7.20)
+ − o
PbSO4 + 4H2 O = PbO2 + 2H3 O + H2 SO4 + 2e (E = 1, 685 V) (7.21)
Además, el manganeso en solución también se oxida a permanganato y dióxido de manganeso de acuerdo con las
ecuaciones 7.22 y 7.23.
Mn2+ + 6H2 O = MnO2 + 4H3 O+ + 2e− (Eo = 1, 28 V) (7.22)

Mn2+ + 12H2 O = MnO4 + 8H3 O+ + 5e− (Eo = 1, 52 V) (7.23)
Ambos PbO2 y MnO2 son eléctricamente conductores, y por lo tanto la reacción principal de liberación de oxı́geno
ocurre en la interface revestimiento - solución. El sobrepotencial de activación para el oxı́geno en la superficie com-
binada de PbO2 - MnO2 es de aproximadamente 0,84 V, dando un potencial de ánodo operativo de alrededor de 2,0
V para la Ecuación 7.18, por lo tanto, la mayorı́a de las reacciones anteriores también pueden proceder. El propio
recubrimiento impone una resistencia eléctrica creciente, que puede dar una caı́da de potencial de 0,2 V.
El permanganato puede reducirse en solución mediante Mn2+ para formar MnO2 en suspensión, dando lugar al ((lodo
de celda)). La cantidad de MnO2 formada se refiere a la corriente relativa usada para su formación comparada con
la corriente usada para la evolución del oxı́geno (o eficiencia de corriente). Esto es particularmente dependiente de
la sobretensión para la evolución del oxı́geno en la superficie del ánodo, que cambia con el tiempo a medida que
la escama se desarrolla. Para una superficie de plomo nueva fresca, la eficiencia de corriente para la deposición de
dióxido de manganeso es alta pero se reduce a cerca de uno por ciento después de 30 dı́as de operación. La formación
de MnO2 se incrementa a mayor temperatura de la celda, pero se reduce con mayor acidez, densidad de corriente y el
intervalo de tiempo entre limpiezas del ánodo.
7.3.1 Corrosión del ánodo de plomo
Antes de la acumulación del recubrimiento de la superficie del ánodo, la velocidad de corrosión del ánodo de plomo
es relativamente alta. Esta corrosión suministra iones plomo al electrolito, que luego puede co-depositarse con zinc
sobre el cátodo, contaminando el producto zinc metal. Este efecto disminuye con la antigüedad del ánodo y se pueden
conseguir niveles adecuadamente bajos de plomo en zinc, aunque a menudo se asiste mediante la adición de carbonato
de estroncio al electrolito.
Debido al efecto de contaminación del plomo y a la alta tasa de formación de MnO2 en nuevos ánodos, a menudo es
práctica pre-tratar los ánodos en celdas especiales antes de su uso en las celdas principales de producción. El pretra-
tamiento puede incluir el uso de una solución ácida rica en manganeso (normalmente permanganato) o en soluciones
con alto contenido de fluoruro, que promueven la formación de PbO2 .
De las impurezas que causan la corrosión del ánodo, el cloruro es el más severo. El gas cloro se forma en el ánodo, ası́
como los iones clorato y perclorato. El cloro y el clorato reaccionan fácilmente con manganeso en solución para formar
dióxido de manganeso de acuerdo con la Ecuación 7.24, y sólo perclorato y cloruro parecen persistir en solución.
Cl2 + Mn2+ + 6H2 O = 2Cl− + MnO2 + 4H3 O+ (7.24)
Si el nivel de cloruro en la solución es superior a 400 mg/l, entonces el desprendimiento de cloro de las celdas con
oxı́geno puede ser notorio y ser un peligro para el personal. La evolución de cloro aumenta considerablemente con
ánodos de plomo nuevos.
Metalurgia JMLA
126 Electrólisis
El papel del fluoruro en la corrosión del ánodo no es claro ya que el cloruro generalmente predomina. El efecto
principal del fluoruro está en la corrosión de la superficie del cátodo y su papel en causar la adherencia del depósito
de zinc al cátodo de aluminio.
Para minimizar la corrosión del ánodo de plomo normalmente se alea con entre 0,5 y 1,75 por ciento de plata para
mejorar la resistencia a la corrosión. Las aleaciones de calcio-plomo se utilizan en la industria del cobre, pero sólo
han encontrado poco a poco favor para las aplicaciones de zinc, en gran parte debido a las dificultades asociadas
con la re-fusión para el reciclado del ánodo, y el control del contenido de calcio. Los ánodos de aleación de calcio
como hoja laminada son preferidos para electrodos grandes, donde la rigidez y la resistencia añadidas son una ventaja
significativa.
Los materiales anódicos alternativos incluyen titanio, usualmente con revestimiento de óxido de renio para reducir
la sobretensión de oxı́geno, comercializado como un Ánodo Dimensionalmente Estable (DSA). La sobretensión de
oxı́geno se reduce en aproximadamente 0,4 V, lo cual es bastante significativo. Los ánodos de titanio no toleran el
costrado por MnO2 y es necesario tener soluciones relativamente libres de manganeso. Esto es difı́cil de lograr, dado
que el manganeso es un componente común de los concentrados de sulfuro de zinc y no existen procedimientos
prácticos para la separación rápida del manganeso de las soluciones de lixiviación, con excepción de la extracción por
solvente con sus complicaciones inherentes. De hecho, la formación de MnO2 en el ánodo de una celda de extracción
electrolı́tica normal es el principal medio de control y eliminación del manganeso. De lo contrario, serı́a necesario
un procedimiento de descarte de la solución, pero no controları́a el manganeso a los niveles bajos requeridos para los
ánodos DSA.
7.3.2 Sobretensión de reducción

La sobretensión de oxı́geno es un componente significativo de la tensión de la celda y del consumo de energı́a. Con
el fin de reducir la sobretensión del ánodo, se ha intentado el uso de despolarizadores. Se puede añadir metanol o
etanol a la solución y se oxidan en el ánodo con un potencial de ánodo inferior. Esto es efectivo, pero generalmente
el costo del alcohol agregado excede el costo de ahorro de energı́a. De forma similar, el uso de hidrógeno distribuido
a través de ánodos porosos fue probado en Ruhr Zinc, pero nuevamente fue difı́cil justificar la complejidad añadida
y el costo del suministro de hidrógeno. De forma similar, se puede añadir SO2 a la solución, pero genera un mol de
ácido sulfúrico adicional por cada mol de zinc depositado y debe ser eliminado del electrolito agotado, usualmente
como yeso. Por otro lado, pueden usarse diferentes tipos de ánodos como DSA, pero deben ser capaces de manejar los
problemas asociados con el manganeso.
7.4 CONDUCTIVIDAD DEL ELECTROLITO

La caı́da de tensión debida a la resistencia eléctrica del electrolito es un componente significativo del voltaje total de
la celda y necesita ser entendida y minimizada. La conductividad electrolı́tica se incrementa elevando la acidez y la
temperatura del electrolito, y se disminuye aumentando las concentraciones de iones metálicos particularmente zinc,
manganeso y magnesio.
La acidez debe mantenerse tan alta como sea posible de acuerdo con los requerimientos para la eficiencia de corriente
de deposición de zinc y reconociendo la necesidad de mantener una proporción óptima de zinc a ácido. La temperatura
también tiene un efecto contrario sobre la eficiencia de la corriente debido al impacto en la sobretensión del hidrógeno
y los efectos de las impurezas, y un equilibrio óptimo es necesario alrededor de 40o C.
Debido a su bajo peso atómico, el magnesio puede tener una concentración molar relativamente alta y, en consecuencia,
tiene el mayor impacto de todas las impurezas metálicas en solución en la reducción de la conductividad, ası́ como el
aumento de la viscosidad de la solución. El magnesio necesita mantenerse en niveles mı́nimos por esta razón.
Tozawa et al (1993) han dado una expresión para la conductividad o conductancia especı́fica del electrólito (en
ohm−1 .cm−1 ), y se muestra en la Ecuación 7.25.
K = 0, 004 + 0, 00115t + 0, 0028[H2 SO4 ]t + 0, 00114[M]t + 0, 3442[H2 SO4 ] (7.25)

2 2
−0, 0451[H2 SO4 ] · [M] − 0, 1058[H2 SO4 ] · [M] − 0, 022[M] + 0, 0286[M]
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7.5. RENDIMIENTO DE CELDAS DE ZINC 127
dónde:
[M ] es la concentración molar de cationes en solución como (Zn + Mg + Mn + 0.39Na + 0.23K),
[H2 SO4 ] son los moles/l de ácido sulfúrico en solución,
t es la temperatura en o C.
La caı́da de voltaje a través de la solución es entonces igual a j l/K, donde j es la densidad de corriente en
amperios.cm−2 y l es la distancia de interface en cm entre las superficies del ánodo y del cátodo (normalmente
alrededor de 3,5 cm), y K es la conductancia especı́fica del electrólito en ohm−1 .cm−1 calculada por la ecuación 7.25.
Disminuir la distancia del electrodo reducirá la resistencia de la trayectoria de la solución y, por tanto, la caı́da de
tensión, pero requiere electrodos planos, la ausencia de crecimiento dendrı́tico y una alineación cuidadosa de los
electrodos. El espaciamiento debe permitir espacio para que el depósito de zinc crezca. Existen lı́mites prácticos a
estos factores, que generalmente determinan que la distancia de separación del electrodo que es del orden de 30 a 40
mm (distancias de la lı́nea central), y el paso del cátodo a cátodo está en el rango de 60 a 80 mm. El espaciado reducido
es más fácil de manejar con áreas más pequeñas del electrodo.
La mezcla del electrolito dentro de la celda es también una cuestión importante, ya que el agotamiento de zinc en una
capa estancada próxima a la superficie del cátodo reducirá la conductividad en esa zona y elevará el voltaje de la celda.
La evolución del gas procedente de los electrodos ayuda en gran medida a mezclar la solución entre los electrodos y de
hecho también reduce el espesor de la capa lı́mite de la solución en la superficie del electrodo y permite que se eleve la
corriente lı́mite. La circulación forzada del electrolito con flujo altamente turbulento puede elevar significativamente
la corriente lı́mite y las densidades prácticas de corriente de operación (ver Principios de Proceso al comienzo de este
capı́tulo).
7.5 RENDIMIENTO DE CELDAS DE ZINC
7.5.1 Voltaje de celda y consumo de energı́a
El componente de tensión de una celda tı́pica de electro-obtención de zinc que funciona a una densidad de corriente de
400 amps/m2 es del orden de 3,2 a 3,4 V. Los diversos componentes de ese voltaje para una planta en funcionamiento
a 500 amperios/m2 se resumen en la Tabla 7.5. Estos datos se aplican a una temperatura media de 38o C y a una acidez
del electrolito agotado de 160 g/l.
Tabla 7.5: Componentes del voltaje de celda (Bratt, 1977)
Cátodo Potencial reversible 820 mV

Potencial de activación 60 mV
Efecto de aditivos de nivelación 2 mV
Ánodo Potencial reversible 1217 mV
Sobrepotencial de oxı́geno 840 mV
Efectos de costras 150 mV
Efectos de aditivos 45 mV
Efecto de aleación de plata (0.5 %) - 80 mV
Efeco del manganeso -190 mV
Conductividad - Caida IR Lámina de cátodo 2 mV
Lámina de ánodo 10 mV
Contactos 24 mV
Caı́da de potencial del electrolito 450 mV
Efecto de burbujas de gas (10 % del electrolito) 45 mV
Voltaje de celda total 3395 mV
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128 Electrólisis
De la subdivisión mostrada en la Tabla 7.5, el potencial de electrodo del ánodo y la sobretensión de oxı́geno son
claramente los factores principales, representando el 60 por ciento del voltaje de la celda y por lo tanto del consumo
de energı́a. Con la sobretensión de oxı́geno igual a casi el 25 por ciento del total hay una oportunidad considerable de
reducción de energı́a al abordar este componente, y se ha considerado el uso de ánodos o depolarizadores alternativos
tales como metanol o hidrógeno, como se discutió anteriormente en las reacciones de ánodo.
El equivalente electroquı́mico de zinc es 1,2195 g por amperio hora, ó 820,0 amperios hora son teóricamente requeri-
dos para depositar 1 kg de zinc. Para una eficiencia de corriente tı́pica del 92 por ciento, la carga real requerida es de
891,3 amperios por kilogramo de zinc depositado.
Usando el voltaje de celda anterior el consumo de energı́a es 891,3 x 3.395 = 3026 DC vatios hora por kg de zinc
depositado. Con una eficiencia del 97,5 por ciento de conversión de corriente alterna en corriente continua, la demanda
de energı́a eléctrica es de 3104 Wh por kg (o kWh por tonelada). En la práctica, el consumo de energı́a puede oscilar
entre 2900 y 3300 kWh por tonelada.
Los principales factores que influyen en el consumo de energı́a son la eficiencia de corriente y la caı́da de potencial en
la solución. Los factores que influyen en la eficiencia de corriente se discuten en detalle al comienzo de este capı́tulo.
La caı́da de potencial de la solución es una función de la conductividad de la solución y de la densidad de corriente. Si
los componentes del voltaje de celda relacionados con el flujo de corriente se separan de los datos dados en la Tabla
7.5, se aplicará la expresión aproximada dada en la Ecuación 7.26.
Voltaje de la celda = 2, 67 + ko · (densidad de corriente en amperios/cm2 ) (7.26)
La constante ko , puede subdividirse en tres componentes (Kaneko et al, 1990):
Ko = k1 + k2 + k3 (tı́picamente 15,2 ohm.cm2 )
donde:
1,1∗Distancia
de interface de electrodo
k1 = Conductividad del electrodo
k2 = resistividad de la costra anódica (tı́picamente 2 a 3 ohm.cm2 )
k3 = Otras resistencias tales como contactos y láminas de electrodo (tı́picamente de 5 a 7 ohm.cm2 )
Si la distancia de la interface del electrodo es l cm, entonces k1 = 1.1 l/K, donde K es la conductividad de la solución
dada por la ecuación 7.25. Las tensiones de celda tı́picas pueden calcularse a partir de la ecuación 7.26 expresada por
la ecuación 7.27.
Voltaje de celda = 2, 67 + j · (1, 1 · l/K + 8, 5) (7.27)
Debido a la importancia de la caı́da de potencial de la solución en la determinación del consumo de energı́a, se han
hecho intentos para minimizar la distancia de la interface mediante una ubicación más precisa de los electrodos. Akita
Zinc ha introducido en su fundición de Iijima en Japón (Kaneko et al., 1990) un sistema de armazones de sujeción,
con lo que fueron capaces de reducir la distancia entre electrodos a 41 mm y la distancia de la interface a 14,5 mm.
La frecuencia de limpieza del ánodo se tuvo que incrementar hasta un ciclo de 48 horas que coincidı́a con la remoción
del cátodo, lo que también redujo el factor de resistencia de la costra del ánodo (k2 ) de 1,9 a 0,1. Como resultado, el
consumo de energı́a se redujo de 3301 kWh/t de zinc a 3041 kWh/t.
Una menor densidad de corriente reducirá el voltaje y también reducirá la eficiencia de corriente. Sin embargo, el
efecto de la reducción de la tensión en el consumo de energı́a es mayor que el impacto opuesto de la eficiencia
de corriente dentro del rango de operación usual de 400 a 500 amps/m2 . Las operaciones con menor densidad de
corriente requerirán más área de cátodo o número de celdas y equipo asociado para la misma producción de zinc. Por
lo tanto, existe un equilibrio entre el costo de capital del equipo y el costo de la energı́a para llegar a una densidad
de corriente preferida. A menudo las plantas se construyen inicialmente a densidades de corriente modestas pero se
expanden marginalmente al aumentar la densidad de corriente a expensas de la energı́a eléctrica en lugar de capital
adicional.
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7.5. RENDIMIENTO DE CELDAS DE ZINC 129
Además de estos problemas de consumo de energı́a, altas densidades de corriente aumentarán la tasa de corrosión
del ánodo y el nivel de plomo en el zinc catódico. Esto puede imponer algunos lı́mites superiores a las densidades
de corriente prácticas, pero dependerá en gran medida de la composición de electrólito particular y la presencia de
elementos corrosivos tales como cloruro.
La composición de la solución afecta a la conductividad, que es menor para los contenidos altos de sulfato o la alta
molaridad de la solución. Por lo tanto, la presencia de elementos innecesarios como el magnesio y el manganeso
puede aumentar el voltaje de celda. La alta acidez mejorará la conductividad y reducirá el voltaje de celda, pero
reducirá la eficiencia de la corriente a una concentración constante de zinc, como se señaló anteriormente en este
capı́tulo. Sin embargo, la consideración de los efectos de voltaje cambiará la acidez óptima a niveles más altos. La
acidez puede aumentarse sin reducir la proporción de zinc a ácido aumentando también el contenido de zinc y, por
tanto, el contenido de sulfato de zinc de la solución purificada neutra. Esto aumentará la viscosidad de la solución
y reducirá la conductividad y requerirá que se minimicen los otros elementos de impureza tales como magnesio y
manganeso. Sin embargo, hay lı́mites establecidos por la solubilidad del sulfato de zinc y el potencial de cristalización
de las sales dobles asociadas (tales como sulfato de zinc y amonio) desde la solución en puntos en el circuito donde
la solución está a la máxima concentración y temperatura mı́nima - tal como durante la eliminación del yeso de la
solución pura.
El aumento de la temperatura reduce la conductividad y reduce el voltaje de celda, pero disminuye la eficiencia de
corriente, como se discutió anteriormente. Una temperatura de compromiso está normalmente dentro del rango de 36
a 42o C.
Las escamas del ánodo contribuyen al voltaje de celda y la atención a la limpieza regular del ánodo es importante. La
caı́da de tensión de contacto también puede ser significativa en una operación mal mantenida y los contactos requieren
una atención constante en términos de limpieza y alineación y asientos adecuados. La alineación también afecta a la
separación del electrodo y, si está desalineada, puede imponer una variación considerable de la densidad de corriente
en diversas posiciones a través de la superficie de la lámina del cátodo. La caı́da de potencial de contacto se da como
24 mV en la Tabla 7.5 como un valor tı́pico pero puede ser tan baja como 15 mV y mucho más alta cuando el contacto
está muy corroı́do o mal asentado. Los modernos diseños de plantas electrolı́ticas proporcionan la recolección de
gotas de solución de cátodos elevados para minimizar el derrame en los contactos y las barras colectoras, y también
proporcionan un lavado de contacto para reducir la corrosión. Las técnicas de monitoreo por infrarrojo se utilizan para
la detección de caı́das altas de tensión o contactos ((calientes)).
Una alineación deficiente de electrodos o electrodos curvados puede tener un impacto significativo en la eficiencia
de corriente promedio a través de la variabilidad resultante en densidades de corriente a través de las superficies de
electrodo. El impacto práctico de esto en el rendimiento a menudo no es plenamente apreciado.
7.5.2 Tiempo de deposición
Como se indica en los Principios de Proceso, la eficiencia de corriente tiende a disminuir a un ritmo acelerado con
el aumento de las horas-amperio. Este comportamiento está muy influenciado por la composición de la solución
particular y los niveles de impurezas trazas, pero un conjunto tı́pico de datos se muestra en la Figura 7.6 (Boissoneault,
Robinson y Girard, 1998).
Una regla general empı́rica de una serie de operaciones sugiere que:
Tiempo óptimo de deposición (horas) = 120 - 0,14 x Densidad de corriente en amperios por m2 .
Por lo tanto, para 500 amperios/m2 , el tiempo de deposición óptimo es de 50 horas, cerca del ciclo práctico de 48 horas,
lo que es una práctica común. Sin embargo, con la separación de cátodo mecanizada, la tendencia es desmontar con
la frecuencia que la máquina y la capacidad de la grúa lo permitan. Esto ayuda a maximizar la eficiencia de corriente,
pero aumenta el número de cátodos a manejar.
7.5.3 Pureza del depósito del cátodo
En general, muchos elementos de impurezas tendrán un impacto en la eficiencia de corriente y deben eliminarse por
esa razón. El contenido resultante de esas impurezas en el zinc depositado será entonces tan bajo que tendrá un efecto
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130 Electrólisis
Figura 7.6: Efecto del tiempo de deposición (amperios hora) sobre la eficiencia de la corriente.
despreciable sobre la pureza del depósito del cátodo. Esto no se aplica al cadmio y al talio. Sin embargo, el cadmio
es un indicador de la eficiencia de purificación y si está por debajo de un nivel objetivo se asegurará de que otras
impurezas, que pueden tener un efecto sobre la eficiencia de la corriente, se han separado eficientemente a concentra-
ciones suficientemente bajas. En los niveles de cadmio objetivo de alrededor de 0,3 mg/l en la solución purificada, el
contenido de cadmio del zinc depositado será un orden de magnitud inferior a los niveles de especificación de super
alto grado (SHG) en el producto de zinc (0,003 por ciento).
Como se indica en el capı́tulo 6, el talio debe ser inferior a 1 mg/l para cumplir el lı́mite de 10 ppm en zinc SHG.
Esto normalmente se puede conseguir fácilmente si hay suficiente salida para el talio desde el circuito de solución
con hierro en residuos de hierro. Sin embargo, las condiciones pueden ocurrir cuando esto no se logra y los niveles
de talio se elevan hasta el punto en que el cátodo de zinc está fuera de especificación. Normalmente esto también es
correspondiente con niveles muy altos de talio en cualquier producto de cadmio metálico.
El nivel de cobre en el zinc catódico está generalmente muy por encima del nivel que corresponderı́a a la concentración
de cobre en la solución purificada. La fuente adicional de cobre es la corrosión de barras colectoras y contactos de
electrodos. Esto se minimiza en una moderna casa de celdas mediante la recogida de electrólito que gotea de los
electrodos levantados durante el transporte en la grúa, y por el lavado regular de las barras de contacto con agua dulce.
El plomo es la principal impureza en el zinc catódico y debe ser inferior a 30 ppm para cumplir con la especificación
SHG. La fuente de plomo es la corrosión del ánodo, agravada por altas densidades de corriente y por la presencia de
cloruros en el electrolito. Es alto con nuevos ánodos como se detalló anteriormente en este capı́tulo. La adición de
carbonato de estroncio al electrolito circulante puede usarse para limpiar y reducir el plomo en el zinc catódico como
se discute en el Capı́tulo 6. La pureza del zinc catódico se monitorea mediante muestreo periódico punzonando discos
pequeños aleatoriamente de las láminas de zinc removidas. Las perforaciones se combinan en una muestra analı́tica.
7.6 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA
7.6.1 General
En la Figura 7.7 se muestra un diagrama de flujo generalizado para una moderna casa de celdas de zinc. El electrólito
se hace circular a través de las celdas y sobre un conjunto de torres de enfriamiento antes de regresar a las celdas.
Se añade una solución de alimentación purificada al electrolito de retorno y se toma una cantidad equivalente de
electrolito agotado del flujo de salida y se dirige a los tanques de almacenamiento antes de volver a la instalación de
lixiviación. La solución pura y el volumen de almacenamiento de electrólito agotado deben ser suficientes para cubrir
cualquier tiempo de inactividad de la planta de purificación de lixiviación y permitir el funcionamiento continuo de la
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7.6. CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA 131
celda a velocidades máximas. A menudo, los tanques de almacenamiento pueden ser intercambiables en servicio entre
la solución pura y el electrolito agotado para optimizar los requerimientos de capacidad, ya que con un cierre de la
planta de lixiviación la solución pura se reduce y el almacenamiento de electrólito agotado se maximiza. Sin embargo,
se requiere al menos un tanque dedicado a cada solución.
Los lodos de manganeso procedentes de la limpieza del ánodo y de la limpieza de la celda se espesan, filtran y lavan
sobre un filtro de cinta de vacı́o para recuperar el sulfato de zinc arrastrado. El dióxido de manganeso puede ser
reciclado a la lixiviación para el control del balance de manganeso o puede eliminarse si la entrada de manganeso en
concentrado de zinc es suficiente para mantener concentraciones mı́nimas de solución.
Figura 7.7: Diagrama de flujo generalizada de casa de celdas.
El diseño de celdas electrolı́ticas es básicamente un tanque abierto, en el que se suspenden alternativamente placas
de cátodo y ánodo estrechamente separadas (véase la Figura 7.8). Esta configuración proporciona la superficie de
deposición máxima posible para una superficie de piso dada.
La caracterı́stica de diseño determinante es el tamaño del cátodo, que en las plantas anteriores estaba limitado por
el peso de la lámina de zinc que podrı́a ser removido manualmente. El área superficial se fijó en 1,0 a 1,2 metros
cuadrados o 0,6 metros cuadrados por lado y dio un depósito de zinc de alrededor de 25 kg por lado para densidades
de corriente y tiempos de deposición prácticas. Las dimensiones del cátodo eran de aproximadamente 600 mm de
ancho y 1000 mm de profundidad inmersa. La mayor profundidad de ancho con el objetivo de minimizar la superficie
del piso.
Las celdas están diseñadas con una sección transversal sustancialmente más profunda que los electrodos para permitir
la recogida y acumulación de lodos, en particular MnO2 , que se retira periódicamente mediante una manguera de
succión o mediante el drenaje a través de una válvula de fondo en la celda.
Las plantas más antiguas tenı́an alrededor de 40 cátodos (y 41 ánodos) por celda, pero con una fuente de alimentación
eléctrica de corriente continua mejorada que permitı́a mayores corrientes, con métodos de construcción mejorados
para alcanzar niveles precisos de tanques y con mayor capacidad de grúa, el tamaño de la celda se ha incrementado
por encima de 120 cátodos por celda (Tamargo y Lefevre, 1993, Caufriez, Dubois y Lejay, 1998, y Lefevre y Pieterse,
1998).
Con el desarrollo de máquinas mecánicas de separación y manipulación automática de electrodos, también ha sido
posible aumentar el tamaño del cátodo. Esto dio como resultado la introducción de los cátodos ((Jumbo)) de 2,6 m2
en 1969, seguidos de los cátodos Super Jumbo de 3,2 m2 en 1979. Los diseños de celdas subsecuentemente no han
aumentado significativamente las áreas de cátodos, ya que el lı́mite de la capacidad del contacto eléctrico de apoyo
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132 Electrólisis
Figura 7.8: Construcción y disposición de celdas electrolı́ticas.
para llevar las altas corrientes se ha alcanzado. Se han desarrollado varios tipos de diseños de contacto de reposo,
pero parece que, dadas estas limitaciones, el tamaño presente del cátodo está limitado a alrededor de 3,4 m2 . (1 m
de ancho por 1,7 m de profundidad). Para densidades de corriente normales de funcionamiento de alrededor de 450
amperios/m2 , esto corresponde a una corriente de suministro total por cátodo de alrededor de 1500 amperios. Teniendo
en cuenta que la mitad de los cátodos se sacan de la celda para su extracción, los restantes cátodos durante ese corto
perı́odo de eliminación y antes del reemplazo de cátodos frescos, transportarán el doble de la corriente normal o 3000
amperios por contacto. Sin embargo, esto es sólo por un corto perı́odo y no debe dar lugar a un calentamiento excesivo
del contacto. La caı́da de tensión a través del contacto es un parámetro de control importante y debe estar en el rango
de 10 a 15 mV por contacto en funcionamiento normal. Los contactos con abrazadera podrı́an eliminar esta limitación,
pero se necesita acomodar la elevación suave y simple de los cátodos para el desprendimiento.
La otra cuestión con electrodos grandes es la capacidad de carga de corriente de la placa del electrodo, que requerirá
mayor espesor para distribuir adecuadamente la corriente sobre el área de la placa. También hay una necesidad de
estabilidad planar y evitar la flexión o deformación, lo que puede causar grandes variaciones locales en la densidad de
corriente y, por lo tanto, causar una pérdida significativa de la eficiencia de la corriente. En el lı́mite, puede también
causar cortocircuito por el contacto con un electrodo adyacente. La estabilidad planar se hace más difı́cil a medida
que aumenta el tamaño y, para compensar, se permite cierto aumento en la separación del electrodo. Sin embargo, esto
aumenta la tensión de la celda, lo que a su vez aumenta el costo de la energı́a eléctrica. Todos estos factores conducen
a una optimización del tamaño del electrodo, que con la tecnologı́a actual está en el intervalo de 3,2 a 3,4 m2 por
cátodo.
El espaciado de los electrodos varı́a de una planta a otra, pero debe permitir el espesor de los electrodos y para el
crecimiento del depósito sin tocar y cortocircuitar. También se tiene en cuenta la costra del ánodo, las distorsiones de
las placas de electrodo y algunas desalineaciones. Una distancia de interface práctica está entre 30 y 40 mm, y para
electrodos grandes da un paso entre la lı́nea central de cátodos adyacentes (o ánodos) de alrededor de 90 mm.
Para evitar que los electrodos adyacentes se toquen, es común colocar ((botones)) aisladores en la superficie del ánodo
para que actúen como espaciadores. Por lo general se fabrican de polipropileno como un saliente cónico unido como
una tuerca y tornillo a través de un agujero en la hoja de ánodo. Un número de estos aisladores puede ser distribuido
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sobre la cara del ánodo. Por lo general, emiten una sombra en el campo eléctrico y el depósito de zinc de cátodo frente
a su posición es mucho más delgada. Se necesita cuidado en el diseño del perfil del aislante para evitar daños de las
hojas de cátodo cuando se levantan de la celda y se devuelve.
En los diseños de plantas originales, las celdas estaban separadas y alimentadas a través de barras de cobre individuales.
Este arreglo incurrió en un costo considerable en barras colectoras, las pérdidas de potencia correspondientes y fue un
desperdicio de la superficie del piso. Los diseños posteriores colocaron las celdas junto con los ánodos de una celda
conectada a los cátodos de la celda adyacente a través de una barra equipotencial colocada entre los bordes de celdas
adyacentes, como se muestra en la Figura 7.8. Una conexión eléctrica en serie se construye de esta manera a una
tensión total máxima de 500 VDC para dar la disposición moderna de la celda como se muestra en la figura 7.9.
Figura 7.9: Disposición de celdas electrolı́ticas para una casa de tanques moderno.
La configuración de las celdas es a menudo como dos filas paralelas, dispuesta eléctricamente como una U de manera
que la conexión de potencia puede estar en un extremo, limitando ası́ la longitud de las barras colectoras de suministro
del transformador - rectificador. Esto es particularmente importante a medida que aumenta el tamaño de los electrodos
y las celdas y, por lo tanto, aumenta la corriente de suministro.
Las celdas se construyen comúnmente de hormigón polimérico y están forradas con revestimientos de PVC. Las celdas
pueden ser tanques individuales o en algunos diseños se basan en secciones en T invertidas, peinadas juntas y forradas
con ‘Paraliners’ flexibles (Tamargo y Lefevre, 1993).
La remoción de los electrodos de las celdas es por medio de una grúa de pórtico sobrepuesto a cada fila de celdas. En
el pasado, se han utilizado diversos diseños de grúas, desde elevadores individuales montados sobre vigas de arrastre
hasta grúas multiusos que se alimentan a un transportador de transferencia, que a su vez alimenta las máquinas de
separación.
El número de electrodos en cada celda está dictado en gran medida por la luz y la capacidad de elevación de la grúa
de manipulación de electrodos. Es una práctica normal levantar cada segundo cátodo para extracción, lo que permite
el número mı́nimo de movimientos de la grúa. Las plantas más viejas tenı́an capacidades reducidas de elevación y
movimientos más frecuentes. Los diseños actuales pueden permitir hasta 130 cátodos por celda, lo que requiere un
tramo de grúa de aproximadamente 12 m, capaz de elevar hasta 65 cátodos y hasta 15 toneladas. La otra caracterı́stica
importante es la velocidad del movimiento de la grúa para permitir la transferencia de cátodos a la estación de extrac-
ción y el retorno de cátodos frescos a la celda. Las mejoras en la operación de grúas automáticas de alta velocidad
han ampliado considerablemente el alcance del diseño de la unidad de celda y han reducido el costo de capital de las
plantas electrolı́ticas.
La limitación de suministro eléctrico, establecida a menos de 500 VDC, determina el número de celdas en una unidad
y es puramente una consideración de seguridad para operaciones en las que hay exposición a condiciones húmedas
y solución conductora. Existe una renuencia general a elevar aún más las tensiones de alimentación eléctrica de la
unidad por estas razones, y claramente si esto se aplicara, serı́a necesario un aislamiento eléctrico mucho más extenso.
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134 Electrólisis
Las caracterı́sticas tı́picas del estilo más antiguo y las casas de celdas de nueva generación se dan en la Tabla 7.6.
También se muestran las caracterı́sticas medias y extremas de una revisión mundial de plantas electrolı́ticas de zinc
(James, Waters y Peter, 2000).
Tabla 7.6: Caracterı́sticas de la casa de celdas.
Parámetro Estilo antiguo Moderno Promedio Máximo Mı́nimo

tı́pico tı́pico mundial mundial mudial
Electrolito agotado
Zn g/l 50 50 60 70 47
H2 SO4 g/l 165 165 164 200 135
Densidad de corriente (amps/m2 ) 500 450 510 640 281
Área cátodo m2 1.2 - 1.7 3.2 - 3.4 2.1 3.4 1.0
Distancia electrodos mm 75 90
Temp celda o C 38 -40 37
Eficiencia de corriente % 90 93 90.3 93 87.3
Cátodos por celda 40 100 - 120 48 112 18
Voltaje de celda 3.5 3.3 3.44 3.75 3.1
Tiempo de deposición (hrs) 48 48 35 72 16
Uso de energı́a (kWh/t) 3300 3000 3202 3477 2970
Contenido Ag de ánodos 0.5 - 0.75 % 0.5 %
7.6.2 Cátodos, extracción y manipulación de cátodos
La extracción de cátodos fue originalmente una operación manual, pero esto implica trabajo pesado y el alto riesgo de
lesiones en la espalda. Consecuentemente, la mayorı́a de las plantas se han convertido o están completamente diseñadas
para la separación mecanizada. Existen muchos sistemas patentados de separación mecánica, pero la mayorı́a operan
según el principio de un cuchillo de separación que se fuerza entre el depósito de zinc y la lámina de cátodo de
aluminio. Una vez que se produce el desprendimiento, la hoja de zinc se desprende del aluminio usando una cuchilla
extendida. Los medios de entrada del cuchillo de separación son objeto de muchos procedimientos patentados. La
mayorı́a usa alguna forma de inserto de plástico o unión a la hoja de cátodo (tal como un disco inserto o una aleta de
oscilación), que proporciona una zona libre de depósito de zinc y un borde sobresaliente, bajo el cual la cuchilla de
separación puede asegurar el acceso y separación del depósito de zinc.
También es importante que la lámina de cátodo esté provista de tiras de borde para evitar el crecimiento de zinc
alrededor de los bordes que unen los depósitos en cada lado e impiden el desprendimiento separado. El diseño de los
accesorios de la tira de borde es de considerable importancia. Deben ser robustos y capaces de soportar las fuerzas
asociadas con el desprendimiento, y pueden ser una fuente de problemas significativos cuando se separan durante el
manejo y el desmoldeo.
Puede ocurrir un crecimiento dendrı́tico de zinc sobre y alrededor de las tiras de borde y debe ser removido ya que
puede crecer y causar un cortocircuito eléctrico entre el cátodo y el ánodo. Esto puede requerir una intervención
manual periódica en la operación de separación por inspección y eliminación de tales depósitos.
El cepillado periódico de las láminas de cátodo se practica durante la operación de separación para pulir la superficie
y eliminar cualquier crecimiento dendrı́tico menor ası́ como para promover la formación de una pelı́cula de óxido de
aluminio que mejora la facilidad de desmoldeo y, como algunos pueden afirmar, mejora la morfologı́a o suavidad del
depósito de zinc. El cepillado se puede practicar cada vez que se despoja del cátodo, pero más comúnmente es cada
segunda o tercera ocasión. Las láminas de cátodo con exceso de depósitos de zinc no adheridos y fuertemente adheridos
se eliminan del sistema y se decapan en electrólito agotado para disolver el zinc adherente. Una caracterı́stica de las
máquinas de separar mecánicas es una facilidad para pesar las láminas desprendidas y rechazar aquellas que exceden
el peso nominal ((limpio)). Los cátodos rechazados pueden entonces requerir el decapado. Además, el decapado puede
llevarse a cabo de manera regular.
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La vida de los cátodos suele ser alrededor de cinco años y a menudo se realiza un reemplazo parcial cortando la hoja
desde la cabeza justo por encima de la ((lı́nea de flotación)) y soldando un reemplazo, permitiendo ası́ que el conjunto
de cabezal sea usado una segunda vez.
La velocidad de una máquina de extracción mecánica es importante para determinar el número de máquinas necesarias
para una capacidad de producción dada. Un estándar común es del orden de diez segundos por lámina de cátodo,
aunque esto es probable que sea más largo para cátodos más grandes y más corto para cátodos más pequeños donde
es posible menos de cinco segundos. Los tiempos de la máquina también deben permitir un tiempo significativo para
el mantenimiento y a menudo el desmoldeo está planeado para menos de 16 horas por dı́a con el resto permitido para
el mantenimiento y otras actividades como la limpieza del ánodo.
Otra caracterı́stica opcional en las máquinas de extracción es la facilidad para lavar los cátodos antes de la separación.
Esto elimina las sales adherentes y el ácido sulfúrico residual, y reduce la cantidad de escoria formada durante la fusión
posterior. También proporciona cierta reducción en la corrosión potencial del equipo de separación y manipulación. El
grado de reducción en la formación de escoria varı́a considerablemente con la naturaleza fı́sica del depósito de zinc,
pero puede ser del orden del 0,5 por ciento de la producción de zinc del cátodo.
El diseño de la máquina de extracción debe integrarse con el rendimiento de la grúa utilizada para levantar cátodos,
y debe ser capaz de igualar el tiempo de ciclo para levantar y transportar cátodos desde la celda más alejada. En este
sentido, las grúas automáticas de alta velocidad son una caracterı́stica importante de una moderna casa de celdas. El
ciclo total de la grúa implica las siguientes acciones:
Levantar cátodos de las celdas;
Transportar los cátodos a la estación de extracción;
Depositar los cátodos en el transportador de entrada de la máquina de extracción;
Moverse hacia, y localizar un conjunto de cátodos despojados en el transportador de salida de la máquina de

extracción;
Transportar los cátodos despojados de nuevo a la celda;
Situarse en la posición correcta por encima de la celda y depositar los cátodos;
Localizar la elevación siguiente de cátodos en la misma celda o desplazarse a la celda siguiente y localizar la
posición correcta para levantar cátodos; y
Repetir el ciclo.
En algunas plantas, se usan varias grúas para alimentar un sistema transportador que alimenta la máquina de extracción.
Sin embargo, los sistemas modernos tienden a coincidir estrechamente con las grandes grúas de pórtico automatizadas
y de alta velocidad con máquinas de extracción. Un esquema tı́pico para un arreglo integrado se muestra en la Figura
7.9.
7.6.3 Ánodos
Como se indica en reacciones anódicas anterior en este capı́tulo, los ánodos generalmente están hechos de plomo que
contiene al menos 0,5 por ciento de plata. Para ánodos de gran tamaño, la estabilidad dimensional se hace importante
y esto se puede lograr aumentando el espesor. Sin embargo, esto aumenta significativamente el peso y los problemas
asociados de soporte y de elevación de rutina para la limpieza. Se pueden utilizar hojas perforadas para reducir el
peso. Alternativamente, se han aplicado láminas nervadas que proporcionan rigidez con un peso mı́nimo, pero el uso
de hojas laminadas en lugar de placas fundidas se hace más común. El uso de calcio como componente de aleación
también tiene beneficios, dado que da como resultado un material más duro con una mayor resistencia a la tracción, lo
que permite un espesor y un peso reducidos. Los ánodos laminados estándar de 3,2 m2 de área son del orden de 10 mm
de espesor y tienen un peso de alrededor de 400 kg. La carga total de ánodos en una celda que contiene 100 cátodos
y 101 ánodos serı́a de alrededor de 40 toneladas, lo que requiere estructuras de soporte sustanciales. La eliminación
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136 Electrólisis
de ánodos también tiende a dictar la capacidad de elevación de la grúa, aunque puede tender a funcionar a velocidad
reducida cuando se procesan ánodos.
Hay pruebas que sugieren que las aleaciones de calcio resultan en una reducción de la corrosión y una eliminación
más eficiente de las escamas. Los niveles de plata se pueden reducir marginalmente si se utilizan aleaciones de calcio.
Los nuevos ánodos son pretratados, como se indica en reacciones de ánodo, para formar una capa de PbO2 / MnO2
y minimizar las tasas de corrosión iniciales. También se ha encontrado que el arenado de nuevos ánodos modifica la
estructura del grano de superficie para aumentar la formación de PbO2 y ası́ reducir el tiempo de acondicionamiento
requerido (Prengaman y Siegmund, 2000).
La vida del ánodo ha sido tradicionalmente del orden de cinco años, pero Asturiana de Zinc ha reportado vida de ocho
años para sus diseños de celdas con el uso de aleaciones de calcio laminadas (Lefevre y Pieterse, 1998).
7.6.4 Control y composición del flujo electrolı́tico
El electrólito se hace circular generalmente a través de cada celda para mantener una composición constante con res-
pecto a las concentraciones de zinc y ácido. El electrólito que sale de las celdas se bombea a una torre de enfriamiento.
Una purga del electrolito agotado pasa a los tanques de almacenamiento para volver a la operación de lixiviación,
mientras que el flujo principal se mezcla con la nueva solución de alimentación entrante y se devuelve a las celdas. El
flujo de circulación puede ser de 15 a 20 veces el flujo de la solución de alimentación neta.
La mayorı́a de las plantas operan con una concentración de solución purificada en el rango de 150 a 180 g/l de zinc
entrando en la casa de celdas y operan con una composición electrolı́tica agotada de alrededor de 50 g/l de zinc y 165
g/l de ácido sulfúrico. Como se indica en los Principios de Proceso, la proporción de zinc a ácido es una determinante
importante de la eficiencia de corriente, empı́ricamente expresada por la Regla de Wark (Ecuación 7.17). La alta
eficiencia de corriente es favorecida por una alta proporción de zinc a ácido. A diferencia de esto, el volumen de
solución circulante a tratar a través de las operaciones de lixiviación y purificación está determinado por la reducción
de la concentración de zinc durante la electrólisis. Cuanto mayor sea la reducción por paso, menor será la proporción
de zinc a ácido, por lo tanto menor será el volumen de solución circulada y el tamaño correspondiente de la planta de
lixiviación y purificación. Existe por lo tanto un compromiso entre la eficiencia de corriente y el volumen circulante
como se ilustra en la Tabla 7.7, basada en una concentración de solución pura de 150 g/l de Zn y una constante de la
Regla de Wark de 30.
Tabla 7.7: Relación de eficiencia de corriente y volumen circulante.
Electrolito agotado - Zn g/L 100 85 72 58 45 32

Electrolito agotado - H2 SO4 g/L 100 120 140 160 180 200
Volumen relativo circulado 1.00 0.81 0.70 0.61 0.54 0.49
Eficiencia de corriente % 96.8 % 95.5 % 93.8 % 91.5 % 88.2 % 82.7 %
La posición de compromiso se toma con un rendimiento de corriente marginalmente superior al 90 por ciento para dar
a la composición de electrolito agotado elegido de aproximadamente 165 g/l de concentación de ácido y de 50 g/l de
zinc. Esta es una simplificación y hay otras cuestiones involucradas. También variará de planta a planta dependiendo de
la economı́a y el equipo disponible. Las relaciones de eficiencia de corriente actuales también dependerán del conjunto
particular de impurezas presentes y del grado de pureza del electrolito tal como se contempla en los Principios de
Proceso.
Si se desea aumentar la acidez en todo o parte del electrolito agotado, tal como para usar en la lixiviación con ácido
fuerte, entonces se puede usar una serie separada de celdas. Estas celdas funcionan como un circuito separado con el
gasto normal como la alimentación, y limita el sacrificio de la eficiencia de corriente sólo a esas celdas. Esta disposición
puede optimizar el rendimiento general, y el segundo conjunto de celdas se denomina un circuito de ((Spent Stripping)).
La optimización de la eficiencia de la corriente puede ser ilustrada usando los datos de la Tabla 7.7 para una acidez
final fija de 200 g/l y se muestra en la Tabla 7.8.
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El óptimo sobre esta base serı́a que el Circuito 1 funcionara con una acidez agotada de 140 g/l, depositando el 70 %
de la producción de zinc, y el circuito de Spent Stripping (2) elevando la acidez agotada a 200 g/l y depositando
30 por ciento de la producción de zinc. Esto sirve para ilustrar simplemente que la eficiencia de corriente puede ser
optimizada dividiendo el circuito de solución en dos disposiciones en serie. En la práctica, la acidez del electrolito
agotado a menudo se eleva sólo para la porción utilizada para la lixiviación de ferrita, que puede representar menos
de la mitad del flujo total. En este caso, el circuito de desmoldeo agotado representarı́a una proporción mucho menor
de la producción total de zinc, menos del 15 % sobre la base anterior y, prácticamente, es probable que sea inferior al
diez por ciento.
Tabla 7.8: Optimización de la eficiencia de corriente mediante desmoldeo.
Circuito 1 Acidez agotada g/L 100 120 140 160 180 200
% del total zinc depositado 50 60 70 80 90 100
Circuito 1 Eficiencia de corriente 96.8 % 95.5 % 93.1 % 91.5 % 88.2 % 82.7 %
Circuito 2 Acidez agotada g/L 200 200 200 200 200
% de total zinc depositado 50 40 30 20 10 0
Circuito 2 Eficiencia de corriente 82.7 % 82.7 % 82.7 % 82.7 % 82.7 %
Eficiencia de corriente total 89.6 % 90.4 % 90.5 % 89.8 % 87.7 % 82.7 %
La consideración de cuestiones relacionadas con el voltaje de celda y el consumo de energı́a eléctrica en general
cambiará el óptimo a mayor acidez de lo que esta simple ilustración podrı́a indicar.
Como se indica en las reacciones de cátodos ’Morfologı́a del depósito catódico’ (la molaridad total de la solución, o
el contenido total de sal) es también un tema importante. Si es demasiado alta, aumentará excesivamente el voltaje de
celda y agravará la formación de depósitos de cátodo nodular. A menudo pueden surgir molaridades elevadas cuando
están presentes altos niveles de magnesio en solución.
7.6.5 Remoción de calor
La energı́a eléctrica utilizada se emplea como energı́a quı́mica, que es equivalente al potencial de celda reversible, o
como calor. El calor representa cerca del 40 por ciento de la entrada de energı́a eléctrica y para la deposición de 95 g/l
de zinc a partir de la solución pura a una entrada eléctrica de 3,1 kWh por kg de zinc depositado, la generación de calor
es de 1,2 kWh por kg de zinc o cerca a 118 Wh por litro de solución. Esto es suficiente para elevar la temperatura de la
solución en 98o C. El alto nivel de circulación de electrolito a aproximadamente 20:1 reducirá esto a aproximadamente
5o C como el aumento de temperatura esperado por paso de solución a través de las celdas.
Las torres de enfriamiento por evaporación se usan para eliminar el calor y dejar caer la temperatura del electrolito
circulante a aproximadamente 5o C por debajo de la temperatura operativa deseada de la celda. La evaporación con-
seguida en las torres de enfriamiento es del orden del 10 al 15 por ciento del volumen de la solución de alimentación
entrante, pero depende de las condiciones ambientales.
Los diseños de celdas más antiguas utilizaban bobinas de enfriamiento insertadas en las celdas y no funcionaban
con un sistema de electrolito circulante. En este caso, la solución de alimentación fresca se añade individualmente
a cada celda para mantener la acidez de electrolito agotado requerida. El control es necesario en cada celda y es
mucho más difı́cil de mantener que con la circulación de solución de alto volumen completo. Además, con las bobinas
de enfriamiento hay una evaporación mı́nima que conduce a dificultades en el control del equilibrio del agua en un
sistema cerrado electrolı́tico.
Por lo general, las torres de enfriamiento son torres de pulverización sin empaque, equipadas con ventiladores grandes
para el flujo de aire en contracorriente. Se necesitan eliminadores de niebla eficaces en la parte superior de las torres
para evitar la pérdida fı́sica de electrolito. Debido a la evaporación y el cambio de temperatura, el yeso se depositará
en las paredes de las torres y se debe hacer la provisión para la limpieza a intervalos regulares. La cantidad de yeso
depositado puede reducirse considerablemente mediante el uso de un sistema de refrigeración evaporativo separado
o de un sistema de eliminación de yeso en solución pura antes de entrar en el circuito de electrolito. Al enfriar esta
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138 Electrólisis
solución a un nivel relativamente bajo de 25o C en presencia de partı́culas de semilla de yeso, se eliminará el yeso,
disminuyendo la concentración en electrolito por debajo de la saturación a la temperatura normal de funcionamiento
y minimizando el precipitado en las torres de enfriamiento ası́ como en el circuito completo de electrolito. Esto está
descrito en Eliminación de Yeso en el Capı́tulo 6.
La temperatura de funcionamiento deseada de las celdas electrolı́ticas es un compromiso entre una serie de efectos
opuestos, en particular la tensión de celda (por lo tanto el consumo de energı́a) y la eficiencia de corriente. Además, las
temperaturas más altas aumentarán la corrosión del ánodo de plomo y elevarán el nivel de plomo en el zinc catódico.
Como se detalla en Conductividad Electrolı́tica y rendimiento de la celda de zinc en este capı́tulo, la temperatura
óptima de operación está generalmente en el rango de 36 a 42o C. La generación de niebla ácida se agrava elevando la
temperatura del electrolito y es a menudo una razón para limitar la temperatura de la celda.
7.6.6 Niebla ácida
La niebla se forma en la superficie de la celda por el colapso de las burbujas de gas (oxı́geno e hidrógeno). El tamaño
de las gotitas de electrólito formado es una función de la tensión superficial y la viscosidad de la solución. Las gotitas
finas formarán una niebla ácida de electrolito, que es un irritante para el sistema respiratorio y ha sido clasificado como
un carcinógeno de bajo nivel. Por lo tanto, la supresión de la niebla ácida es de considerable importancia. Esto se logra
generalmente mediante la adición de reactivos orgánicos, que modifican la tensión superficial y forman una manta de
espuma sobre la superficie del electrolito en las celdas. Hay una serie de materiales patentados disponibles, pero es
importante que los efectos sobre un electrolito en particular, tales como el impacto en la eficiencia de la corriente, se
prueban adecuadamente. La formación de niebla difiere ampliamente en diferentes plantas, algunos de hecho pueden
evitar el uso de aditivos en conjunto.
Además de la supresión de niebla, una ventilación adecuada es más importante para el confort y la protección del
operador. Muchos sistemas de ventilación diferentes se incorporan en los modernos diseños de casas de celdas, pero
el flujo cruzado sobre la parte superior de las celdas parece ser el planteamiento más eficaz. La integración de la
ventilación con la entrada de aire a las torres de enfriamiento de electrolitos es también una caracterı́stica del diseño
moderno de la planta y permite la captura de cualquier niebla ácida sin emisión fugitiva a la atmósfera.
7.6.7 Manejo del ánodo y lodo anódico
El mantenimiento del ánodo y la limpieza de la celda es un aspecto importante de la operación de la casa de celdas.
Los ánodos deben removerse y limpiarse regularmente eliminando el depósito de dióxido de manganeso. La limpieza
es generalmente mecanizada y automatizada. Las máquinas de limpieza de ánodos utilizan cepillado y limpieza con
chorro de agua de alta presión para desalojar las escamas. Sin embargo, es importante tener cuidado en la remoción de
las escamas para evitar el lavado severo y exponer las superficies de metal de plomo frescas. Las superficies expuestas
darán lugar a altas tasas de corrosión del plomo antes de que se establezca un nuevo revestimiento de escamas, lo
que conduce a altos niveles de plomo en el zinc catódico. El comportamiento entonces vuelve a la de un nuevo ánodo
como se menciona en la sección sobre las reacciones del ánodo.
La frecuencia de limpieza del ánodo puede ser de dos veces al mes a una vez cada tres meses dependiendo del nivel
de manganeso en solución. La otra caracterı́stica importante de la limpieza del ánodo es asegurar que los ánodos sean
rectos y planos antes de que sean devueltos a las celdas, y un dispositivo mecánico para este propósito se incluye
normalmente dentro de la máquina de limpieza de ánodo.
El lodo anódico - principalmente el dióxido de manganeso con altos niveles de sulfato de plomo y sulfato de estroncio
(si se usa carbonato de estroncio para el control del plomo) - se forma en el fondo de las celdas y debe ser removido
periódicamente. Esto se hace generalmente drenando por debajo de las celdas o bombeando hacia fuera de la superficie.
En este último caso, la celda necesita ser retirada de servicio por aislamiento eléctrico, usualmente realizada mediante
la colocación de barras colectoras de cortocircuito que abarcan barras equipotenciales adyacentes. La frecuencia de
limpieza puede variar de mensual a anual, dependiendo en gran medida de las cargas de manganeso y la capacidad de
retención de las celdas.
El lodo anódico puede ser difı́cil de manejar en términos de propiedades de sedimentación y filtración, y estas difi-
cultades pueden agravarse por agitación y bombeo excesivos, lo que tiende a descomponer la estructura del material
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en partı́culas muy finas. Desde este punto de vista, el drenaje de las celdas directamente a un filtro de lavado con una
perturbación mı́nima es el planteamiento preferido.
En general, la falta de atención a la condición del ánodo es a menudo una causa del rendimiento deficiente de la casa
de celdas en términos tanto de eficiencia de corriente como de la calidad del depósito de zinc. Una regla de oro para
el funcionamiento de la casa de celdas es el mantenimiento de los electrodos en una condición ((limpia y recta)).
7.6.8 Monitoreo de la calidad de las soluciones electrolı́ticas
El control de calidad de la solución normal se realiza mediante un análisis detallado de los elementos clave de la
solución purificada, tal como se describe en el capı́tulo 6. Los lı́mites de rendimiento para una buena eficiencia de
corriente variarán de una planta a otra dependiendo de la mezcla particular de elementos de impureza y aditivos
utilizados. Para controlar la consistencia en la calidad de la solución generalmente no se requiere un análisis en lı́nea
regular de todas las impurezas y generalmente es suficiente monitorear sólo cobre, cadmio y cobalto continuamente
como base para el control de calidad de la solución. El monitoreo continuo de la acidez del electrolito agotado es un
control importante y usualmente se mide usando sondas de conductividad sin electrodo. El análisis continuo en lı́nea
del contenido de zinc del electrolito agotado es también una medida de control clave y estas dos medidas pueden usarse
para el control automatizado de la extracción de electrolitos agotados y la adición de la solución de alimentación.
Se han ideado diversas mediciones generales de la calidad de la solución de alimentación basadas en la medición
electroquı́mica de las caracterı́sticas de la solución. Estos usualmente se basan en la medición del potencial del cátodo
para la deposición electrolı́tica de zinc sobre una superficie fresca de aluminio. Los aditivos tales como pegamento y
tartrato antimonial de potasio pueden ser controlados y optimizados por tales dispositivos. Por lo general, los resul-
tados de una planta no pueden estar relacionados con otros y tales técnicas de medición son indicadores puramente
empı́ricos.
Otro dispositivo útil es la celda Hull, que emplea una placa de cátodo inclinada hacia el ánodo que da una separación
variable y por lo tanto una densidad de corriente variable. La densidad de corriente crı́tica a la que el zinc comienza
a depositarse y por encima de la cual se obtiene un depósito liso, se puede medir y utilizar para la optimización del
aditivo. Sin embargo, se informa que estas mediciones no son particularmente reproducibles o fiables. La celda Hull
demuestra densidades de corriente crı́ticas para el inicio de la deposición de zinc que oscila entre 30 y 80 amperios/m2
(Hosny, O’Keefe y James, 1989).
7.6.9 Modulación de corriente
Cuando hay un alto diferencial entre el costo de la energı́a eléctrica pico y fuera de pico, algunas plantas modularán
la entrada de energı́a a la casa de celdas, operando a niveles normales durante el pico y reduciendo a las corrientes
mı́nimas durante las horas punta. Las densidades de corriente mı́nimas utilizadas son generalmente alrededor de 70
amperios/m2 y darán como resultado una eficiencia de corriente para la deposición en el intervalo de 50 a 70 por
ciento. Esto es esencialmente una operación de retención con alguna deposición, pero evitando la re-disolución del
depósito de zinc, lo que ocurrirı́a si la corriente se redujera demasiado. Esta práctica significará que la casa de celdas
debe ser considerablemente más grande que si funciona a plena potencia en todo momento. Debe haber un equilibrio
entre el costo de la potencia máxima de carga y el costo de capital de las celdas adicionales y el equipo de suministro
de energı́a.
El zinc depositado sobre una lámina de cátodo de aluminio fresca a baja densidad de corriente tiene una tendencia a
pegarse y es difı́cil de desprender. En consecuencia, se utiliza un mı́nimo de 150 a 200 amps/m2 cuando se encuentran
cátodos frescos. Después de la deposición inicial, la densidad de corriente se puede reducir de nuevo a niveles mı́nimos
como se dijo anteriormente. Esta forma de modulación actual ha sido una práctica común en Japón y Corea.
El suministro interrumpido periódico de corriente, o incluso el cambio de corriente, se ha utilizado en plantas rusas
y búlgaras. Esto se informa que reduce la polarización de concentración o la sobretensión, reduciendo el voltaje de
celda promedio y por lo tanto el consumo de energı́a. También mejora la estructura del depósito y permite tiempos de
deposición más largos. Las complicaciones de la conmutación de suministro eléctrico y la capacidad reducida de la
planta anularán sin embargo cualquier ventaja menor de esta práctica y no se ha seguido en ninguna otra parte.
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140 Electrólisis
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Capı́tulo 8
Fundición y colada
8.1 PROPÓSITO
El propósito de las operaciones de fusión, aleación y colada como parte de una planta electrolı́tica de zinc es convertir
el zinc catódico en producto metálico comercializable. El metal de zinc puede comercializarse como metal puro o
como aleaciones y se suministra en una variedad de formas de lingotes que oscilan entre aproximadamente 10 kg y
1000 kg o más.
Las operaciones consisten en la fusión del cátodo, la preparación de la aleación, la fundición del lingote, la preparación
del producto, tal como la formación de paquetes del lingote, y el envı́o del producto. Una parte importante de estas
operaciones es el control de calidad del producto. Un esquema de las operaciones involucradas se muestra en la Figura
8.1.
Figura 8.1: Operaciones de fusión y colada.
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142 Fundición y colada
8.2 FUSION DE CÁTODOS

Aunque en el pasado se utilizaron hornos reverbero alimentados con gas o aceite para la fusión de cátodos, los hornos
eléctricos de inducción de baja frecuencia de un diseño relativamente estándar ahora se utilizan casi universalmente.
El diseño más común es el diseño Amax Magnathermic que consta de un horno revestido de ladrillo con capacidad de
30 a 45 toneladas, equipado con cuatro inductores de frecuencia de red de tipo canal, dos a cada lado del horno como
se ilustra en la Figura 8.2.
Los inductores utilizan el principio del transformador, con un bucle de metal fundido que forma un cortocircuito
secundario enrollado. El diseño para la fusión del zinc se basa en el uso de tres canales por inductor para producir
una circulación o acción de bombeo del zinc fundido, que entra a través de un canal central y sale a través de los dos
canales laterales. Los inductores están revestidos con un refractario apisonado y la técnica para apisonar y curar el
refractario es particularmente sensible, pero, si se hace bien, se puede ver una vida de más de diez o 15 años antes que
el reemplazo sea necesario. Las bobinas primarias generalmente son refrigeradas por aire y tienen varias tomas para
permitir el control de la entrada de energı́a.
Figura 8.2: Esquema de un horno de fusion por inducción eléctrica.
Los cátodos se introducen en el horno a través de uno o dos conductos verticales situados centralmente entre dos induc-
tores. El zinc fundido circula a través de los canales del inductor e impacta sobre las placas del cátodo, promoviendo
la fusión rápida. La alimentación del cátodo es generalmente desde una plataforma o un piso sobre el horno. Los pa-
quetes de cátodos lavados se colocan sobre una mesa basculante que levanta y descarga las placas por el conducto de
alimentación. Es importante mantener la rampa llena y evitar daños al suelo del horno por la caı́da de las láminas de
zinc. Se puede montar una placa de retención articulada y accionada hidráulicamente en la tolva para controlar el flujo
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8.2. FUSION DE CÁTODOS 143
de hojas en el horno y esto puede ser controlado automáticamente por el nivel de zinc fundido en el horno. Mantener el
canal lleno también precalienta y seca los cátodos, asegurando que sólo el material seco entre en el baño. Esto reduce
la oxidación del zinc y evita el riesgo de explosiones.
La temperatura de fusión se controla alrededor de 500 a 520o C y se limita para minimizar la volatilización y oxidación
del zinc. Las potencias de los inductores pueden ser de hasta 450 kW cada una y con cuatro inductores de este tamaño,
un horno es capaz de fundir alrededor de 18 toneladas por hora de zinc catódico. El calor necesario para fundir a
500o C es de 88 kWh/t y las pérdidas en el horno son del orden de 250 kW, lo que da un consumo energético total de
alrededor de 103 kWh/t. Para hornos más pequeños esto puede subir a 120 kWh/t.
8.2.1 Manejo de fundentes y drosses
El óxido de zinc se forma durante la fusión debido a la oxidación directa de la superficie del zinc y debido a la
descomposición del sulfato de zinc arrastrado sobre la superficie del cátodo por reacción con el zinc fundido de
acuerdo con la Ecuación 8.1.
ZnSO4 + 4Zn = 4ZnO + ZnS (8.1)
El drenaje y el lavado de los cátodos durante la separación para eliminar las sales electrolı́ticas es importante para
reducir la formación de dross. El óxido y las sales residuales flotan en la superficie de la masa fundida, formando
una capa de dross, que contiene una alta proporción de gotitas de zinc ocluidas. Para reducir la oclusión de zinc, se
añade cloruro de amonio como un fundente a través del conducto de alimentación con los cátodos de zinc. El cloruro
de amonio se sublima y se descompone a la temperatura de fusión formando NH3 y gases HCl. El HCl reacciona
fácilmente con óxido de zinc para formar cloruro de zinc con un punto de fusión de 322o C. Un eutéctico entre ZnSO4
y ZnCl2 y también ZnCl2 .3NH4 Cl, forman fases fundidas, que en efecto licuan los óxidos y sales recubriendo gotitas
de zinc, permitiéndoles coalescer, facilitando ası́ el drenaje y separación del zinc del dross de óxido. El uso excesivo
de cloruro de amonio resultará en un alto nivel de generación de humos del horno de fusión. Éste tiende a depositarse
en las secciones más frı́as de los conductos de ventilación, causando eventualmente bloqueos. Éste a su vez reduce la
eficacia de la ventilación del horno y provoca una excesiva emisión de humos en el ambiente de trabajo. Las adiciones
normales de cloruro de amonio al horno de fusión son del orden de 0,5 kg/tonelada de cátodos fundidos.
Se permite que el dross se acumule como una capa de manto sobre la superficie del zinc fundido para restringir la
oxidación, pero debe retirarse periódicamente. Esto se realiza mediante rastrillado manual a través de la superficie
en un chute o tolva de transporte ubicada en la puerta de acceso al horno. Esta operación genera una gran cantidad
de humo y se debe proporcionar una ventilación adecuada. La eliminación automatizada de escoria mecánica no es
común, pero es deseable reducir la entrada de aire al horno. Se usan los hornos cubiertos con nitrógeno y reducen
sustancialmente la formación de dross, pero a un coste operativo adicional significativo.
La formación de drosses a partir del horno de fusión puede ser del 3 al 5 por ciento de la masa de cátodos fundidos,
pero parte de esto se recupera como zinc metálico para re-fusión y la pérdida neta de zinc como dross fino de óxido
del horno de fusión es del 2,5 por ciento con un rango del 1 al 3,5 por ciento. La producción de dross de los hornos
reverberos de fusión es mucho mayor entre 3,5 y 5 por ciento neto, después de la recuperación de metales. Estos
hornos también imponen una carga de ventilación mucho mayor.
Los métodos de procesamiento de drosses varı́an, pero usualmente implican enfriamiento seguido de molienda en un
molino rotatorio barrido por aire para separar óxidos finos de gránulos metálicos de zinc. Los gránulos de zinc se
pueden volver a fundir y los óxidos finos transportados desde el molino en la corriente de aire se capturan en un filtro
de mangas. Los gases de ventilación del horno también se pasan a través de un filtro de mangas para capturar el humo.
Esto se combina normalmente con dross fino y se alimenta a la planta de tostación para eliminar cloruro antes de
reciclar a la planta de lixiviación. La cantidad total de dross y humo reciclado al tostador representa alrededor del 2,5
por ciento de zinc catódico con un rango de 1 a 3,5 por ciento.
Otros métodos de procesado de drosses incluyen tambores de escoriación caliente en los que se añade más cloruro de
amonio para permitir el drenaje de zinc fundido, ası́ como tamizado, con el retorno de material de tamaño grueso para
volver a fundir y finos reciclados a la planta de tostación.
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8.2.2 Transferencia de zinc fundido
El zinc fundido se bombea normalmente desde el horno de fusión usando bombas centrı́fugas sumergidas encajadas
en un pozo de bomba lateral. Las bombas se construyen generalmente de carburo de silicio para el cuerpo y de grafito
impregnado para el impulsor. El metal fundido se descarga de la tuberı́a de la bomba en un sistema de canales abiertos
para su distribución a instalaciones de aleación o colada. Los canales pueden ser de acero revestido con refractario, que
pueden ser calentados indirectamente o con una llama de gas. Normalmente se usan canales en forma de V, forrados
con una capa de refractario impregnado y pintado con arcilla. Una pendiente de canaleta del orden de 1 en 100 es
suficiente para el flujo de zinc fundido sin turbulencia excesiva.
8.3 ESPECIFICACIONES Y ALEACIONES

Más de la mitad del zinc producido es, en promedio, simplemente vendido como metal base, sin alear, en tres grados:
1. Prime Western Grade - PWG (o Good Ordinary Brand - GOB).
2. High Grade - HG.
3. Special High Grade - SHG.
Las razones de estos grados son históricas, determinadas por los niveles de impurezas que podrı́an ser fácilmente
alcanzados por la tecnologı́a de la época. Las plantas electrolı́ticas alcanzan la especificación SHG y la mayorı́a del
zinc básico se comercializa como un producto de acuerdo con esta calidad. Este grado también forma la base de la
mayorı́a de la producción de la aleación.
Las especificaciones para el contenido de impurezas están dadas por diversas normas tales como ASTM B6-87, BS
3436:1986 y DIN 1706-1974. La Bolsa de Metales de Londres (LME) también especifica la pureza mı́nima para el
metal de zinc que constituye una ((buena entrega)) (good delivery) bajo sus reglas contractuales. Las especificaciones
se detallan en la Tabla 8.1.
Tabla 8.1: Especificaciones estándar de calidad de zinc.
Grado SHG HG PWG

Max contenido Pb 0.003 % 0.07 % 1.6 %
Max contenido Cd 0.003 % 0.03 % 0.5 %
Max contenido Sn 0.001 %
Max contenido Fe 0.003 % 0.02 % 0.05 %
Max total impurezas 0.01 % 0.1 % 2.0 %
LME contenido min zinc 99.995 % 99.95 % 98.0 %
Se produce una amplia variedad de aleaciones para aplicaciones tales como galvanización continua de chapa de acero,
fundición a presión, producción de chapa laminada y baterı́as de pilas secas. Los elementos de aleación habituales son
aluminio, magnesio, cobre y nı́quel. En algunos casos, como para las aleaciones de pilas de celdas secas, se pueden
añadir cadmio y plomo y para aleaciones de galvanización continua (Galfan) se pueden añadir aluminio y metales de
tierras raras (Mischmetal).
La mezcla por lotes es el procedimiento de aleación común, utilizando una cuchara equipada con mezclador y sopor-
tada en celdas de carga. También se pueden utilizar hornos de inducción sin núcleo u hornos de aleación alimentados
con gas cuando se requiere adición de calor. La aleación puede ser colada directamente desde la cuchara o el horno de
inducción basculante, o a través de un horno de contención más grande si las cantidades de producción son grandes.
Los componentes de aleación se pesan por lotes y se mezclan a fondo para asegurar la disolución antes de la colada.
Los tiempos de mezcla dependen de la velocidad de disolución de los componentes en el zinc fundido si se añade en
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8.4. COLADA 145
forma sólida. En algunos casos, tales como la adición de nı́quel, la velocidad de disolución puede ser muy lenta y es
necesario añadir los componentes en una forma finamente dividida o en polvo.
De lo contrario, la adición como gránulos es común para facilitar la manipulación y el pesaje y mejorar la velocidad de
disolución. Cuando se hacen grandes adiciones, como suele ocurrir con el aluminio, también es común hacer la adición
en forma fundida. En ese caso, la mezcla y disolución es mucho más rápida. Aleaciones maestras de zinc también se
pueden utilizar para componentes que son difı́ciles de derretir y disolver, como mischmetal y también nı́quel.
La aleación continua mezclando corrientes pesadas de componentes en un flujo controlado de zinc fundido tiene
ventajas significativas. Si las adiciones son pequeñas, la alimentación como alambre es posible; de lo contrario, se
utilizará granulado o adición de polvo con pesómetros. Las ventajas de este sistema son el mantenimiento de una
mayor consistencia en la composición en comparación con los sistemas discontinuos y un inventario mı́nimo de metal
antes de la colada, con una mayor flexibilidad para acomodar los cambios de aleación.
Si se utiliza un horno de retención para la aleación antes de la colada, pueden existir problemas en relación con el
cambio de una aleación a otra y evitar la contaminación cruzada. Esto generalmente resulta en algún nivel de rechazo
y reciclaje. La capacidad de vaciar completamente el horno de retención evita este problema y favorece el uso de
hornos basculantes de cuchara u hornos de inducción sin núcleo, basculantes, para esta tarea, en lugar del horno de
inducción de tipo canal que debe retener un nivel mı́nimo de metal fundido.
8.4 COLADA
Hay ampliamente dos tipos de lingotes producidos:
Losas que se pueden manejar manualmente - generalmente entre 10 y 25 kilogramos; y
Bloques, que son generalmente del orden de 1000 a 2000 kg y se producen en una amplia variedad de formas
para satisfacer las necesidades del cliente.
8.4.1 Fundición en lingotes planos
Dos tipos generales de máquina se utilizan para la fundición en lingotes planos - colada en rueda giratoria y la máquina
de molde de cadena de lı́nea recta.
La rueda de colada utiliza una mesa giratoria con moldes refrigerados por agua dispuestos alrededor de la periferia
exterior de la rueda. El metal fundido se vierte en los moldes en una estación fija. El molde se mueve entonces
alrededor con la rueda hasta cerca de la posición de retorno cuando el molde es girado 180 grados y el bloque liberado
sobre un transportador de recogida. El molde es entonces devuelto a su posición vertical listo para rellenarse. Estas
máquinas fueron las primeras de las lı́neas de fundición mecanizada y han sido reemplazadas en gran parte. No son
muy productivos por su tamaño y la superficie relativamente grande ocupada.
Las máquinas de lı́nea recta usan el principio de una lı́nea continua de moldes unidos a dos cadenas paralelas accio-
nadas por un tractor de velocidad variable o uno tipo de oruga. La lı́nea está inclinada hacia arriba desde el extremo
de vertido y pasa a través de una capilla donde se aplican aerosoles de agua. Las placas de zinc se sueltan cuando la
cadena se vuelca en el extremo superior para retornar. En el extremo inferior, el zinc se vierte en los moldes a una ve-
locidad controlada, normalmente establecida por la velocidad de la bomba en el horno de suministro correspondiente.
La velocidad de la máquina también se puede fijar y ajustar para obtener la velocidad de producción requerida.
Existen muchos dispositivos de vertido diferentes destinados a interrumpir el flujo de zinc fundido entre un relleno
de molde y el siguiente que llega a la posición de llenado. Estos dispositivos están en forma de ruedas y cucharas
basculantes (u oscilantes). Su funcionamiento se juzga en gran parte por el funcionamiento sin problemas y por la
cantidad de dross generado. Para minimizar la formación de dross, es esencial un flujo suave de metal dentro del
molde, sin generar turbulencia o atrapamiento de aire, tal como ocurrirı́a vertiendo desde una altura significativa por
encima del molde. Después de la posición de vertido, hay una estación de desnatado donde el dross es desnatado de
la superficie del lingote. La eliminación completa de la escoria es importante para la producción de lingotes de alta
calidad y para evitar la interferencia mecánica con el funcionamiento del equipo automatizado de preparación del haz.
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Muchos dispositivos automatizados han sido diseñados, pero pocos han sido capaces de realizar con total satisfacción
y esto suele ser una tarea manual en la mayorı́a de las plantas. La tecnologı́a robótica mejorada imitando operaciones
manuales tiene la promesa de automatizar completamente esta tarea aburrida y agotadora.
Una razón importante para el desnatado eficiente es que los drosses que quedan en la superficie de la losa como grumos
o ((destellos)) del borde pueden interferir con el equipo de apilado de lingotes en paquetes, causando el atascamiento
y una parada consecuente de la lı́nea de colada o la necesidad de intervención manual para evitar el equipo de mani-
pulación automatizado, recurriendo al apilamiento manual hasta que se elimine el atasco. La interrupción y el paro de
la lı́nea generalmente da como resultado el rechazo de los lingotes al reiniciarse. Las máquinas de lı́nea recta tienen
normalmente hasta 140 moldes de lingotes cada una de 25 kg, con una capacidad de fundición de alrededor de 15
toneladas por hora de funcionamiento.
En la posición de descarga, los lingotes tienen una temperatura de alrededor de 300o C o menos. Un enfriamiento más
lento de la superficie de zinc libre con respecto a los lados y al fondo del molde es deseable para evitar el agrietamiento
superficial del lingote. Los lingotes se enfrı́an adicionalmente sobre un transportador que viaja a través de un baño de
agua, pero debe diseñarse para emerger por encima de 120o C para asegurar que no se retenga agua.
8.4.2 Preparación de las rumas
Para la manipulación y el transporte, los lingotes se preparan generalmente en rumas apilando los lingotes para formar
un paquete compacto de 1000 kilogramos. Se utiliza generalmente un equipo robótico para esta operación y para la
colocación y el ajuste de las correas que sostienen el paquete unido. Los formatos de paquetes tı́picos se ilustran en
la Figura 8.3. En la formación de las rumas, es práctica, en algunos casos, utilizar placas separadas de una forma
diferente para la base de la ruma o ((foot slabs)). Éstos se elevan para permitir el acceso con montacargas debajo del
paquete. Una ruma se compondrá normalmente de 40 lingotes de 25 kilogramos y cuatro de éstos serán los lingotes
base, también de 25 kilogramos de peso. Esta formación requerirá que la máquina de colada incluya cuatro moldes
diferentes en cada 40 y el número total de moldes en la cadena del molde debe ser un múltiplo de 40, tal como 120.
También es práctico construir rumas enteramente a partir de lingotes estándar, usando cuatro placas centrales ubicadas
centralmente formando un pie central - como se muestra en la Figura 8.3.
Una tensión adecuada de las tiras de la ruma es crı́tica para permitir la retención de calor y la subsiguiente contracción
en el enfriamiento. Es una práctica común aplicar una carga de compresión a la ruma durante el flejado por esta razón,
y comprimir las proyecciones pequeñas sobre los lingotes que pueden mantenerlas separadas y permitir que las placas
funcionen sueltas durante el transporte. Las correas son generalmente de acero de alta resistencia, pero requieren
protección contra la corrosión para prevenir la oxidación y manchas del metal del producto. Se ha utilizado un fleje de
nylon o plástico, pero generalmente es menos rı́gido y requiere una fuerte tensión y retención de esa tensión para ser
eficaz.
También se aplica el envoltorio retráctil del paquete en pelı́cula de plástico, pero debe utilizarse con precaución, ya
que puede causar sudoración o condensación de agua debajo de la pelı́cula, dando como resultado la corrosión del zinc
y la formación de ((óxido blanco)) (carbonato de zinc básico).
8.4.3 Colada en bloques
La producción de metal en forma de bloques de una o dos toneladas representa un porcentaje creciente de la produc-
ción total, y se utiliza particularmente para suministrar grandes lı́neas continuas de galvanización de chapas de acero.
Los bloques se moldean por lotes en moldes individuales de acero enfriado por agua. A menudo, los moldes están
fijados en posición y están dispuestos o bien en un arco para ser alimentados por un tubo oscilante pivotado central-
mente, o están dispuestos en una lı́nea recta y alimentados por un sistema de tubos paralelos deslizantes. Los diseños
alternativos tı́picos se muestran en la Figura 8.4. La operación suele ser manual, pero se han desarrollado sistemas
más automatizados en los que los tonelajes de gran producción pueden justificar el costo de capital, como por ejemplo
Lewis Block Caster.
El zinc fundido se vierte en el molde desde el tubo de alimentación hasta un nivel preestablecido. A continuación, la
superficie del metal se desnata manualmente y se deja enfriar el bloque. Es común cubrir el molde con una tapa que
contiene calentadores eléctricos radiantes. Esto mantiene la superficie fundida hasta la solidificación final, e impide la
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8.4. COLADA 147
Figura 8.3: Formato de los paquetes de lingotes.
formación de cavidades centrales de contracción. Dichas cavidades pueden formarse fácilmente en bloques grandes,
dependiendo de su forma, y pueden llenarse con agua si el bloque está expuesto al clima. Al volver a fundir el bloque,
tales inclusiones de agua pueden dar lugar a la formación explosiva de vapor con la erupción altamente peligrosa del
metal fundido del baño de fusión. Por lo tanto, el evitar grietas por contracción y cavidades es un problema crı́tico en
el moldeo en bloque.
Las orejas o pasadores de elevación de acero se sueldan generalmente en el bloque para servir como accesorios para
una grúa para levantar el bloque del molde. Las orejas o clavijas pueden entonces ser empujadas fuera del bloque
usando una prensa hidráulica y son devueltas al molde. Esto también dejará huecos o hendiduras en el bloque para
uso posterior como accesorios para equipos de elevación y manipulación, aunque normalmente están diseñados para
manipulación con montacargas. El tiempo de ciclo para la colada de una tonelada de bloques es normalmente cercano
a una hora.
Los restos de desnatado pueden ser del orden de 15 kg por tonelada y son una mezcla de dross de óxido y metal
arrastrado. Al volver a fundir, el 85 por ciento se puede recuperar como metal, dejando alrededor de 15 por ciento
o 2,5 kg por tonelada como dross de óxido para reciclar a la planta de tostación. La formación de drosses y los
requerimientos de desnatado están fuertemente influenciados por el método de verter el metal fundido en los moldes.
El vertido de la parte superior genera considerablemente más dross que el flujo inferior que fluye a través de un tubo
unido al conducto de alimentación, lo que permite que el metal fluya hasta la base del molde y se llene hacia arriba.
Los lingotes de colada continua son inusuales en la industria del zinc en comparación con las industrias de cobre y
aluminio. Una excepción es el ’C Block’ producido por Cominco en Trail, Columbia Británica. Esta es una sección
de fundición continua que se corta en las longitudes y el tonelaje requeridos. Parece que las menores velocidades de
transferencia de calor del zinc debido a las diferencias de temperatura disponibles significan que la productividad de
tales operaciones es significativamente menor que la de los metales de punto de fusión más alto y no es competitiva con
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Figura 8.4: Esquemas alternativos de colada de bloques.
la fundición en bloques discontinuos para el zinc. Sin embargo, produce un producto de muy alta calidad en términos
de aspecto y consistencia dimensional.
El etiquetado de lingotes, rumas y bloques es importante. La designación del grado de la composición se suelda ge-
neralmente en cada lingote como parte del molde, o se puede estampar sobre cada lingote. Similarmente, las designa-
ciones de grado pueden ser estampadas en bloques. Ambos, rumas de lingotes y bloques también requieren etiquetado
para indicar el peso y la referencia de producción o los números de lote, ası́ como la designación del producto. Gene-
ralmente, las etiquetas se imprimen automáticamente y se codifican con barras cuando se pesa el paquete o el bloque
y se pegan en el metal en varios lugares accesibles.
8.4.4 Control Analı́tico de Calidad
El control de la composición de la aleación y la calidad del producto es un componente vital de las operaciones de
fusión y colada. El metal se muestrea en la forma fundida antes de la colada y la muestra se vierte en un disco de
alrededor de 50 mm de diámetro usando un molde manual ((libro)). Los discos se mecanizan para eliminar la superficie
y se analizan utilizando espectroscopia de emisión de chispa o plasma. Los espectrómetros son de lectura directa y
miden lı́neas de emisión de longitud de onda seleccionadas para elementos individuales como se muestra en la Tabla
8.2. Dado que la intensidad absoluta de la lı́nea puede variar de una aleación a otra, influida por otros elementos
presentes, el instrumento proporciona una medida comparativa solamente y es importante calibrar contra estándares
altos y bajos para cada medición. Una amplia gama de estándares para cada aleación producida se debe preparar como
un conjunto de discos estándar.
La frecuencia de muestreo depende de la aleación en particular y de su variabilidad normal. Puede requerir una muestra
cada tonelada o cada diez toneladas, y necesita ser establecida por el análisis estadı́stico apropiado. Los métodos de
control de procesos estadı́sticos deben utilizarse para la producción con gráficos de control que muestren lı́mites de
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8.5. PRODUCCIÓN DE POLVO DE ZINC 149
Tabla 8.2: Espectrómetro de emisión - finos analı́ticos utilizados.
Elemento Longitud de onda mm Elemento Longitud de onda mm

Aluminio (1) 256.80 Magnesio 279.08
Aluminio (2) 266.04 Manganeso 403.31
Aluminio (3) 396.15 Mercurio 564.07
Antimonio 231.15 Nı́quel (1) 341.48
Arsénico 234.98 Nı́quel (2) 352.45
Cadmio 228.80 Silicio 251.61
Cobalto 345.35 Plata 338.29
Cobre 327.40 Talio (1) 535.05
Cromo 425.43 Talio (2) 351.92
Galio 403.30 Estaño 317.50
Indio 451.13 Titanio 323.45
Hierro 371.99 Zinc (1) 213.86
Plomo (1) 283.31 Zinc (2) 334.50
Plomo (2) 368.35
acción y rechazo. Los lotes rechazados se reciclan de nuevo a la etapa de preparación de la aleación y se hacen cambios
apropiados a las adiciones para compensar la salida de la especificación.
El zinc catódico también se debe muestrear por lo menos sobre una base diaria. Esto se hace puntando los discos de la
lámina de zinc en lugares aleatorios. Las perforaciones se funden y se moldean en discos para su análisis.
Todos los muestreos se deben hacer cuidadosamente con el reconocimiento consciente de la posibilidad de sesgo
debido a la segregación de impurezas u otros medios. La segregación puede ocurrir en el molde de disco si la fundición
se solidifica demasiado lentamente y se prefiere el enfriamiento rápido del molde por este motivo.
8.5 PRODUCCIÓN DE POLVO DE ZINC

El polvo fino de zinc es necesario para la purificación de la solución y representa un reciclado de hasta el cinco por
ciento de la producción total del cátodo, dependiendo de las impurezas presentes.
Tradicionalmente, el polvo de zinc se produce por atomización de una corriente descendente de zinc fundido con aire
comprimido. El zinc fundido fluye desde un agujero en la base de un pequeño crisol, que debe mantenerse a un nivel
y temperatura constantes mediante la circulación del metal fundido desde un horno de contención. La boquilla de
atomización de aire puede consistir en una serie de chorros de aire direccionales para asegurar una cobertura adecuada
de la zona de atomización y para reducir la amplitud de la distribución de tamaños del polvo de zinc resultante
producido. El tamaño medio de partı́cula del polvo de zinc producido puede ser regulado por la presión del suministro
de aire comprimido.
El polvo se recoge en una gran cámara de sedimentación, y el producto se proyecta sobre una serie de diferentes
pantallas de cubierta rotativa de apertura para su clasificación. En muchos casos, el polvo más grueso puede usarse en
una etapa de la secuencia de purificación (tal como la cementación de cobre) y las fracciones más finas usadas en otras
áreas. El sobretamaño se puede volver a fundir. El polvo de zinc se suele transportar a las operaciones de purificación
utilizando tolvas transportadoras.
También es posible utilizar agua para la atomización del polvo de zinc, lo que simplifica en gran medida la recogida
y suministro a la planta de purificación de la solución como una suspensión. Sin embargo, este método produce un
polvo relativamente grueso y puede no ser adecuado para algunas técnicas de purificación, que requieren polvo por
debajo de 20 micras para velocidades de reacción adecuadas y para una utilización eficiente.
La presencia de plomo en el polvo de zinc puede tener alguna ventaja en la eliminación de cementación de impurezas,
y por lo tanto puede proporcionar una salida para cualquier zinc que contenga altos niveles de plomo.
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Capı́tulo 9
Control de balance de materiales y
tratamiento de efluentes
9.1 PROPÓSITO
Además del control de las condiciones del proceso tales como temperatura, pH y potencial de oxidación, el control
del balance de material es crı́tico para el funcionamiento estable del circuito hidrometalúrgico. Esto asegura que las
concentraciones crı́ticas de zinc, ácido sulfúrico y elementos de impurezas se mantienen a los niveles requeridos con
un alto grado de estabilidad, y permite el rendimiento óptimo de la etapa de electrólisis, ası́ como las operaciones de
purificación de la solución.
Puesto que el propósito principal del circuito es extraer el zinc como cátodo de alta pureza, se deben proporcionar y
controlar las salidas claramente separadas para todos los demás elementos que entran en el circuito hidrometalúrgico.
La operación de tostación sirve para separar algunos elementos de impureza antes de la etapa de lixiviación y, por
tanto, reduce la cantidad de estos elementos que entran en el circuito de solución a partir de concentrados en bruto.
Esto se aplica particularmente al cloro, flúor, mercurio y selenio. Estos elementos se separan del gas tostador antes
de la producción de ácido sulfúrico en la sección de limpieza de gas y salen del proceso en una solución de sangrado
ácido débil de la limpieza de gas.
Los capı́tulos 5 y 6 han detallado cuántos elementos dañinos para la extracción electrolı́tica de zinc se eliminan en los
residuos de lixiviación o en las operaciones de purificación de la solución. Además, se deben proveer salidas para otros
materiales que no sean directamente dañinos para la electrólisis. En particular, se requiere control sobre los balances
de agua y sulfato para mantener los inventarios de solución fija y la concentración de zinc y sulfato en solución de
circuito.
9.2 SALIDAS DE IMPUREZAS

Algunos elementos impureza pueden separarse del circuito de solución como subproductos tales como:
Cobre como un cementado;

Nı́quel y cobalto como cementados para su posterior procesamiento;
Cadmio como metal de alto grado;
Plomo, plata y oro, concentrados en un residuo de lixiviación adecuado como alimento para una fundición de
plomo;
Calcio y sulfato como yeso;
Mercurio como cloruro de mercurio (calomel) de la limpieza de gas tostador; y
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152 Control de balance de materiales y tratamiento de efluentes
En circunstancias especiales en que las cantidades sean suficientes para la recuperación económica: selenio,
germanio, galio e indio como concentrados para su posterior elaboración.
Otras impurezas del concentrado tales como hierro y sı́lice se eliminan como residuos de lixiviación y pueden pro-
porcionar un portador y eliminador adecuados para muchos elementos menores, particularmente arsénico, antimonio,
germanio y talio. El hierro también puede eliminar el potasio y el sodio formando Jarositas en condiciones adecuadas y,
en forma de hidróxido, puede limpiar el flúor. El manganeso es principalmente separado y controlado por eliminación
como lodo de ánodo.
La entrada de sulfato surge en gran parte de la presencia de sulfato de zinc en la calcina o de adiciones directas de
ácido sulfúrico. Las temperaturas de funcionamiento más altas del tostador reducirán el nivel de sulfatación de zinc en
la calcina recogida del mismo tostador, pero el nivel de sulfato presente es mayor en la calcina recogida por separación
del gas tostador en las calderas y más allá, donde la temperatura del gas se reduce y la sulfatación puede ocurrir. El
ingreso de aire en el sistema de gas que proporciona oxı́geno adicional y enfriamiento puede agravar la formación de
sulfato. Una alta proporción de calcina que se transporta desde el tostador de lecho fluido a la caldera dará lugar ası́
a mayores niveles de sulfatación en el producto compuesto de calcina. Esto variará claramente dependiendo de las
condiciones de tostación y de la reactividad y naturaleza de los concentrados.
A menudo también hay algunas entradas directas de ácido sulfúrico en el circuito de la solución por varias razones, pero
particularmente cuando se produce un alto contenido de sulfato como Jarosita o donde hay otras pérdidas excesivas de
sulfato en otros residuos. En estos casos, la adición de ácido será necesario como un control para mantener el equilibrio
del circuito. De lo contrario habrá una necesidad de descartar el sulfato, que se producirá a través de la separación del
yeso directamente o en residuos de lixiviación, y a través de la pérdida de solución como arrastre o como un sangrado
directo.
Los elementos altamente solubles que permanecen en solución, tales como magnesio y cloro, ası́ como sulfato y
agua, pueden ser desechados del circuito en forma de purga de solución. Esto proporciona un control clave para estos
elementos y en algunos casos para el balance de agua.
9.2.1 Problemas del balance de agua

El mantenimiento de una concentración constante de zinc en solución purificada y un inventario de solución estable
son cuestiones clave para el control de procesos. Los cambios en la concentración de zinc en solución requerirán
cambios correspondientes en los caudales de solución para la producción constante de zinc. Dado que existen lı́mites
para el equipo y la necesidad de mantener flujos estables para asegurar tiempos de residencia adecuados en diversas
etapas de procesamiento, ası́ como un funcionamiento estable, es esencial que las concentraciones de zinc sean esta-
bles. Generalmente, la cantidad de ácido producida en el electrolito agotado se relacionará directamente con el zinc
depositado como metal catódico y, a su vez, controlará la entrada de calcina en la operación de lixiviación. Si las en-
tradas y salidas de sulfato están en equilibrio, entonces la única causa de cambios en la concentración de zinc será un
cambio en el inventario de solución resultante de la falta de control del balance de agua. Si el balance de sulfato no se
controla adecuadamente, existen peligros de inventarios excesivos de soluciones sin variación en la concentración de
zinc. Los inventarios de alta solución reducirán la capacidad de almacenamiento del buffer y la capacidad de acomodar
interrupciones al flujo de la solución debido al fallo y mantenimiento del equipo. Si esto provoca la interrupción de la
sección de electrólisis, la producción normalmente se perderá irremediablemente.
El mantenimiento de un balance de agua satisfactorio es importante para un funcionamiento estable y se logra mejor
operando normalmente con un déficit de agua neto. Es ahı́ donde la pérdida de agua a través de la evaporación del
enfriamiento electrolı́tico, más cualquier flujo de purga, excede las entradas del lavado de residuos, la inyección de
vapor, el agua de sello de la bomba, etc. El balance de agua se controla entonces mediante adiciones directas de agua
de proceso para mantener el inventario de solución y las concentraciones de zinc . Esto puede hacerse controlando la
concentración de zinc en la solución purificada, ası́ como por la densidad de la solución.
9.3 PROCEDIMIENTOS DE SANGRÍA DE SOLUCIÓN

Las pérdidas de solución de la planta en residuos de lixiviación y de hierro proporciona un sangrado eficaz de solución
e impurezas del circuito electrolı́tico, pero también representa una pérdida de zinc soluble. El lavado de residuos para
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9.3. PROCEDIMIENTOS DE SANGRÍA DE SOLUCIÓN 153
reducir la pérdida de zinc junto con el reciclado de la solución de lavado reciclarán correspondientemente las impurezas
solubles y reducirán la salida de estos elementos. Por lo tanto, esta forma de salida para elementos de impurezas lleva
el coste de las pérdidas asociadas de zinc y no es adecuado como procedimiento de control principal. En ausencia de
una solución directa de sangrado es a menudo la práctica para controlar el equilibrio del agua mediante la variación de
la cantidad de agua de lavado utilizada para el lavado de lixiviación y residuos de hierro. Esto es ineficaz en términos
de recuperación global del zinc.
9.3.1 Extracción de zinc de electrolito agotado
El control eficaz de los balances de materiales por sangrado de solución requiere el descarte de la solución de la que
se ha agotado el zinc. Dos métodos se utilizan comúnmente. En el primer método, la solución de sangrado como
electrolito agotado se pasa a través de celdas electrolı́ticas adicionales para quitar zinc a niveles bajos de menos de
5 g/l. Como se indica en el capı́tulo 7, el funcionamiento de las celdas electrolı́ticas a bajas proporciones de zinc
a ácido dará como resultado una baja eficiencia de corriente y potencia y para una concentración de zinc de 5 g/l
con una concentración de ácido sulfúrico correspondiente de 225 g/l en el electrolito final, la eficiencia de corriente
serı́a inferior al 50 por ciento. Con el uso de un número de celdas en serie, la eficiencia global de la corriente podrı́a
aumentarse y puede ser alrededor del 70 por ciento.
El electrolito eliminado resultante se envı́a a una planta de tratamiento de efluentes. Con el uso de celdas de separación
en serie, es difı́cil operar un circuito de refrigeración por evaporación y de electrolito circulante convencional, y debe
prestarse atención a un enfriamiento apropiado tal como la adición de serpentines de refrigeración en las celdas o el
funcionamiento a densidades de corriente reducidas.
9.3.2 Precipitación selectiva de zinc
El segundo método para el tratamiento de la solución de descarte implica la precipitación selectiva del zinc de la
solución de lixiviación impura como un sulfato de zinc básico a un pH de entre seis y siete (Matthew, Newman y
Palmer, 1980). La cal o piedra caliza molida se utiliza comúnmente para la neutralización y puesto que el pH requerido
se puede alcanzar usando la piedra caliza, éste es preferido. La reacción procede según la ecuación 9.1.
3CaCO3 + 4ZnSO4 + 13H2 O = 3Zn(OH)2 .ZnSO4 ,4H2 O + 3(CaSO4 ,2H2 O) + 3CO2 (9.1)
Los sólidos separados por filtración consisten en una mezcla de sulfato básico de zinc (BZS) y yeso y pueden ser de-
vueltos a la sección de lixiviación para volver a disolver su contenido de zinc. De hecho, la capacidad de neutralización
puede utilizarse con buenos resultados por adición a la etapa de precipitación de hierro. El sulfato de zinc básico se
disuelve y el yeso permanece y se elimina con el residuo de hierro. Alternativamente, el precipitado puede lixiviarse
simplemente en electrolito agotado para dar un subproducto separado de yeso. La solución residual o filtrado se envı́a
al tratamiento de efluentes. En la Figura 9.1 se muestra un diagrama de flujo para la precipitación básica de sulfato de
zinc o el ((Proceso básico)).
La selectividad de la separación de zinc de la solución y de otros elementos tales como manganeso, magnesio y cloro
en el proceso básico es dependiente del pH. La Tabla 9.1 muestra la recuperación de estos elementos en un precipitado
básico (Matthew, Newman y Palmer, 1980).
Tabla 9.1: Recuperación en sulfato básico de zinc precipitado.
pH Recuperación Zn Recuperación Mn Recuperación Mg Recuperación Cl

6.0 78.1 % 3.8 % 10.9 % 0.7 %
6.3 91.3 % 8.2 % 13.7 % 1.5 %
6.6 96.6 % 17.7 % 17.2 % 3.3 %
7.0 99.0 % 49.8 % 23.3 % 9.3 %
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Figura 9.1: Precipitación selectiva de zinc como sulfato básico de zinc.
Dependiendo de la necesidad de descartar el manganeso en particular, el pH ideal de funcionamiento está probable-

mente alrededor de 6,5. La alta temperatura de funcionamiento es beneficiosa para el proceso básico en términos de
velocidades de reacción, eficiencia de utilización de piedra caliza y asistencia a la operación de filtración. Normalmen-
te se especifica una temperatura de funcionamiento de 95o C y se puede conseguir mediante inyección directa de vapor
en el recipiente de reacción. La operación en una solución diluida de menos de aproximadamente 90 g/l de contenido
de zinc también es preferible debido a la alta carga de sólidos y la proporción de solución arrastrada en la torta de
filtro, lo que requerirá un lavado extenso para conseguir un descarte eficaz de componentes solubles. Debido a esto,
puede ser ventajoso usar el proceso básico para tratar soluciones de lavado de residuos de lixiviación o filtración de
residuos de hierro. En este planteamiento, el filtrado del proceso básico puede reutilizarse como agua de lavado como
se ilustra en la figura 9.2. Esto recuperará y reciclará el zinc al circuito de la planta y permitirá que las impurezas
solubles que quedan en el filtrado básico sean desechadas como arrastre en los residuos lavados. De lo contrario, el
filtrado básico puede dirigirse a una planta de tratamiento de efluentes.
La calcina puede usarse para la precipitación básica de sulfato de zinc de acuerdo con la reacción dada en la Ecuación
9.2.
ZnSO4 + 3ZnO + 7H2 O = 3Zn(OH)2 · ZnSO4 · 4H2 O (9.2)
Los reactivos tienden a recubrir las superficies de óxido de zinc y bloquean la reacción, por lo que el uso de calcina
puede ser relativamente ineficiente. Esto también requiere el uso de calcina finamente molida para proporcionar el área
superficial máxima ası́ como agitación intensa en el recipiente de reacción. Se ha encontrado que el uso de calcina
fina recogida en calderas y el tren de gas no es eficaz debido a su alto grado de sulfatación superficial, por lo que es
preferible utilizar calcina de desbordamiento de lecho finamente molido a partir del tostador de lecho fluido. Aunque
el uso de calcina no supone la producción de yeso, se deben manipular y reprocesar cuatro moles de zinc por cada
mol de zinc recuperado de la solución, lo que puede ser una desventaja dependiendo de dónde se utilice el precipitado
básico. Puede imponer grandes cargas circulantes.
En general, el uso de piedra caliza es más simple y el control de balance de sulfato puede ser una ventaja. Por esta
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9.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS 155
razón, es el método habitual de aplicación del Proceso Básico.
Figura 9.2: Integración de los fundamentos con el lavado de residuos de hierro para proporcionar una solución de
sangrado.
9.4 TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Una planta de zinc electrolı́tico produce una serie de corrientes de efluentes lı́quidos que requieren tratamiento para
eliminar metales y otros elementos regulados antes de la descarga al medio ambiente local. Los estándares que se
cumplirán para los efluentes lı́quidos descargados variarán considerablemente dependiendo de las regulaciones locales
y de la naturaleza del ambiente receptor.
Los lı́mites tı́picos para los elementos clave en las aguas residuales descargadas se dan en la Tabla 9.2, pero pueden
variar significativamente de estas cifras en cualquier lugar en particular.
Los principales flujos de efluentes son:
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Limpieza de gas de tostador - sangrado de solución ácida débil;
Sangrado de electrolito de zinc - usualmente como electrolito agotado de las celdas de eliminación de zinc o
después de la precipitación básica de sulfato de zinc;
Derrame general de la planta y drenaje de la limpieza del equipo;
Escorrentı́a de las aguas pluviales del área de la planta; y
Área de acumulación de escorrentı́a.
Tabla 9.2: Descarga de agua tı́pica estándar.
Elemento Lı́mite tı́pico mg/L

Zinc 5.0
Cobre 1.0
Cadmio 0.03
Manganeso 0.5
Arsénico 0.25
Mercurio 0.01
Selenio 0.02
Talio 0.01
Cloro 250
Fluor 2.0
Existen muchas estrategias de tratamiento de efluentes dependiendo de las circunstancias particulares, pero si puede
generalizarse, los efluentes pueden agruparse en dos grandes categorı́as para abordajes de manejo separados.
1. Corrientes diluidas que no contienen impurezas deletéreas y pueden ser recicladas al circuito de solución de la
planta de zinc.
2. Efluentes que contienen elementos de impurezas que representan los puntos de salida del circuito de la planta y
no deben ser devueltos.
Los efluentes de la categorı́a 1 pueden recogerse por separado en estanques y pueden utilizarse como agua de proceso
después de la neutralización de cualquier acidez. La proporción total de efluentes en esta categorı́a debe maximizarse
para minimizar los requerimientos de procesamiento de efluentes y generación de desechos sólidos asociados.
Los efluentes de la Categorı́a 2 son predominantemente solución de sangrado ácido débil de la limpieza de gas del tos-
tador y sangrado de electrolito de zinc. Esto requiere neutralización y procesamiento para eliminar todos los elementos
regulados - principalmente zinc, cadmio, manganeso, mercurio, selenio y fluoruro. En general, los metales alcalinos,
el cloruro y algún sulfato pueden tolerarse en los efluentes descargados dentro de los lı́mites establecidos y salida de
estos elementos.
El procedimiento habitual de tratamiento implica la neutralización con cal a un pH de alrededor de diez a menudo
acoplado con una etapa de pulido de precipitación de sulfuro para limpiar metales básicos a niveles bajos. La neu-
tralización de la cal puede realizarse en dos etapas; primero a un pH de hasta cuatro para neutralizar el ácido libre
y para producir un yeso relativamente limpio para la venta como subproducto, seguido de una segunda etapa de alto
pH y adición de sulfuro de sodio para producir un yeso contaminado. Este planteamiento reduce significativamente la
cantidad de sólidos de tratamiento de efluentes finales para su eliminación. Un diagrama de flujo generalizado para un
procedimiento tı́pico de tratamiento de efluentes de neutralización de cal se muestra en la Figura 9.3. Las caracterı́sti-
cas operativas crı́ticas de la planta de neutralización con cal son las caracterı́sticas de sedimentación y filtración de los
sólidos finales, que requieren un cuidadoso control del pH y el uso de floculantes.
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9.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS 157
En algunas situaciones, los sólidos de tratamiento de efluentes pueden ser re-lixiviados con ácido para extraer zinc,
pero esto extraerá cualquier magnesio precipitado. Si se adopta este planteamiento, se debe usar un pH más bajo
en el tratamiento de efluentes para limitar la cantidad de magnesio precipitado. El yeso resultante puede entonces
ser adecuado para la venta. También habrá el peligro de reciclar el fluoruro excesivo y este planteamiento no es
particularmente robusto debido al grado de compromiso requerido.
La cantidad de ácido sulfúrico contenida en el ácido débil que sale de la limpieza de gas resulta en gran medida de
la formación de SO3 en los calderos y puede ser aumentada significativamente por ingreso de aire en el sistema de
manipulación de gas del tostador que funciona bajo presión ligeramente negativa. Con el fin de reducir la carga en la
instalación de tratamiento de efluentes y la cantidad de yeso producido, es beneficioso minimizar el ingreso de aire y
mantener un sistema de gas relativamente ((ajustado)).
Figura 9.3: Tratamiento generalizado de efluentes mediante neutralización con cal.
Existen muchas variaciones a este planteamiento estándar y se pueden usar diferentes reactivos de neutralización para
reducir la cantidad de sólidos. La calcina puede utilizarse para la neutralización inicial del ácido y la sosa cáustica /
sulfuro de sodio para la neutralización final para precipitar los metales básicos. El cloruro de calcio puede añadirse en
las etapas finales para precipitar el fluoruro como CaF2 .
El uso de bacterias reductoras de azufre se ha aplicado en la fundición de Budel en los Paı́ses Bajos (Copini, Janssen,
Buisman y Vellinga, 2000). En este caso, se promueve el crecimiento bacteriano reductor de azufre en la corriente
efluente, que produce H2 S, precipitando metales como sulfuros. El precipitado de sulfuro se puede separar y reciclar
a los tostadores. En este caso se ha necesitado un tratamiento adicional del efluente resultante para eliminar el flúor.
Este tratamiento utiliza cloruro de calcio para precipitar el fluoruro de calcio en una forma de grado relativamente
alto como subproducto. Este planteamiento que utiliza bacterias reductoras de azufre puede procesar efluentes con un
mı́nimo de residuos sólidos, pero sı́ implica un costo de capital y operación considerablemente mayor.
La eliminación de los sólidos finales del tratamiento de efluentes sigue muchas vı́as. Puede mezclarse con residuos de
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hierro como Jarosita o Goetita para su eliminación en estanques, o para procesamiento pirometalúrgico adicional. De
lo contrario, puede colocarse en estanques sellados separados o enviarse a disposición final de tóxicos. La cuestión
clave es maximizar el reciclado de las corrientes de efluentes sin impacto adverso en el proceso de zinc electrolı́tico y
limitar la producción de los elementos de desecho al volumen mı́nimo de residuos sólidos.
REFERENCIAS
Copini, C F M, Janssen, G H R, Buisman, C J N and Vellinga, S, 2000. Recovery of sulfides from sulfate-containing
bleed streams using a biological process, Lead-Zinc 2000 pp 891-901 (TMS:Pittsburgh).
Matthew, I G, Newman, 0 M G and Palmer, D J, 1980. Water balance and magnesium control in electrolytic zinc plants
using the EZ Selective Zinc Precipitation Process, TMS Met Trans B ,Vol 118 (March 1980) pp 73-82.
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Capı́tulo 10
Otros procesos electrolı́ticos
10.1 COMPARACIONES GENERALES

El desarrollo comercial a gran escala del proceso de zinc electrolı́tico se ha basado casi exclusivamente en el sistema
de sulfato. Las razones para ello son numerosas y prácticas y pueden resumirse brevemente como sigue:
El ácido sulfúrico como agente de lixiviación es compatible con el tratamiento de las materias primas de sulfuro
y es normalmente un subproducto de gran producción. El ion sulfato es también muy estable.
Los depósitos electrolı́ticos lisos de zinc se pueden producir fácilmente de las soluciones del sulfato.
La formación de oxı́geno en el ánodo permite el uso de una celda abierta simple y la liberación de oxı́geno a la
atmósfera.
La solubilidad limitada del plomo permite su fácil separación y también permite el uso de ánodos de plomo de
bajo costo.
La solubilidad limitada del sulfato de calcio permite la separación y el control del balance de sulfato en solución.
El ácido sulfúrico y sus sales tienen una presión de vapor despreciable y la contención no es un problema.
La corrosión del equipo es manejable sin alto costo para ácido sulfúrico y los sistemas de sulfato en comparación
con otros sistemas.
Los sistemas alternativos para la hidrometalurgia del zinc y la extracción electrolı́tica, que se han evaluado con cierto
detalle, se han basado en gran medida en electrolitos cloruros o alcalinos. Aunque estos sistemas se han evaluado du-
rante muchos años con muchas opciones de proceso, no ha habido desarrollos comerciales sustanciales. Los siguientes
intentos proporcionan una breve descripción de algunas de las caracterı́sticas y problemas asociados con estos sistemas
alternativos.
10.2 SISTEMAS DE CLORURO

Como se mencionó en el capı́tulo 2, algunos de los primeros esfuerzos de desarrollo de la producción electrolı́tica
de zinc se basaron en el sistema de cloruro, con algunas plantas que operaron durante varios años. En particular, el
proceso Hoepfner operó en Inglaterra desde 1897 hasta 1924.
Con el sistema de cloruro hay dos alternativas amplias que incluyen la electrolisis acuosa de la solución de cloruro de
zinc o la electrólisis de sal fundida. El cloruro de zinc puede ser producido por lixiviación con ácido clorhı́drico de
concentrados tostados, o por cloración de sulfuros de zinc, ya sea directamente usando cloro, o indirectamente usando
cloruro férrico como vehı́culo.
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160 Otros procesos electrolı́ticos
Dado que el cloro se produce en el ánodo durante la electrólisis, el uso de la cloración tiene interés en proporcionar
un sistema cerrado. Si se emplea la tostación previa, el ácido sulfúrico debe producirse a partir de gases de tostado-
res como para el proceso convencional, y el ácido clorhı́drico para la lixiviación debe suministrarse por separado o
producirse a partir de cloro.
Una de las desventajas significativas de los sistemas de cloruro ha sido los aspectos de corrosión severa y la necesidad
de materiales costosos de construcción, ası́ como el alto costo de mantenimiento. Una ventaja son las velocidades de
reacción más altas generalmente encontradas con los sistemas de cloruro que permiten reducir el tamaño del equipo
de reacción. En cierta medida, esto compensa el mayor costo de materiales de construcción para manejar el cloro y las
soluciones de cloruro altamente corrosivo.
10.2.1 Procesos de lixiviación de calcina
Si se utilizan óxidos o calcina como material de alimentación de partida, se puede producir una solución de cloruro de
zinc por lixiviación con ácido clorhı́drico. La solubilidad es alta y, por tanto, son posibles mayores concentraciones de
zinc en solución que con el sistema de sulfato.
La solución de lixiviación resultante puede purificarse de una manera similar al sistema de sulfato con precipitación
oxidante de hierro seguido de adición de polvo de zinc para cementar otros metales de impurezas. El plomo y la plata
se pueden recuperar por cementación o pueden precipitarse parcialmente como sulfatos.
Se ha encontrado que el hierro puede separarse como óxido férrico de una solución de cloruro de zinc de alta con-
centración por tratamiento con óxido de zinc y oxı́geno. El manganeso también se elimina simultáneamente (Monk y
Fray, 1976).
La electrólisis de la solución purificada generará una solución agotada en el contenido de sal, ya que el zinc se deposita
en el cátodo y el cloro en el ánodo. Para mantener la conductividad de la solución, normalmente se usa un soluto inerte
tal como cloruro de sodio a un nivel de aproximadamente dos molar. El electrolito agotado recirculado a la etapa de
lixiviación requerirá la adición de ácido clorhı́drico. Esto puede ser generado a partir de cloro de celda por reacción con
hidrógeno o vapor. Alternativamente, si hay mercados para el cloro como un subproducto, el ácido clorhı́drico puede
ser generado por la reacción del ácido sulfúrico (producido de tostado), con la sal común. Esto dejarı́a un producto
de desecho de sulfato sódico. La regeneración del ácido clorhı́drico añade una complejidad considerable. Alternativas
como la cloración directa, que también evitan el tostado, son preferibles. El proceso EZINEX (Olper, 1998) también
permite que el ácido clorhı́drico se genere en las celdas electrolı́ticas y se discute a continuación.
10.2.2 Cloración directa
El sulfuro de zinc como concentrado de zinc puede ser lixiviado directamente con cloro para producir cloruro de zinc
y azufre elemental de acuerdo con la Ecuación 10.1.
ZnS + Cl2 = ZnCl2 + So (10.1)
La cloración puede realizarse en seco a temperatura elevada (600o C) con volatilización del azufre libre. Alternativa-
mente, se puede llevar a cabo en un sistema acuoso para dar una solución de cloruro de zinc y un residuo de lixiviación
del cual se puede recuperar el azufre por flotación, seguido por fusión del concentrado y filtración.
La Oficina de Minas de los Estados Unidos desarrolló un procedimiento de cloración en húmedo (Haver et al, 1976),
operando a una presión de 3 atm y 100o C, seguido de la adición de oxı́geno a presión para precipitar el hierro de
la solución como óxido férrico. La solución de cloruro de zinc resultante se separa por filtración y se purifica por
cementación con zinc en polvo en preparación para la electrólisis o para la separación de cloruro de zinc puro sólido
por cristalización.
10.2.3 Lixiviación con cloruro férrico y cloruro cúprico
Como alternativa a la cloración directa, el cloruro férrico puede usarse para la lixiviación directa del concentrado de
sulfuro de zinc a presión atmosférica. Este procedimiento es similar a la lixiviación de sulfato férrico como se discutió
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10.3. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC ACUOSO 161
en el capı́tulo 5.6, pero con mayor eficiencia en la formación de azufre elemental y con mayores tasas de reacción.
El cloruro férrico puede generarse en el compartimento anódico de una celda electrolı́tica para evitar la generación
directa de cloro. Sin embargo, se debe tener cuidado para evitar cualquier transferencia de iones férricos al cátodo y la
consiguiente reducción y pérdida de eficiencia de corriente para la deposición de zinc. Por esta razón, debe usarse una
celda de diafragma. Un ejemplo de lixiviación de cloruro férrico aplicado a una gama de sulfuros metálicos básicos es
el proceso Canmet (Craigen et al., 1989).
El cloruro cúprico es también un eficaz agente de lixiviación como alternativa al cloruro férrico y es la base del
proceso Cuprex (Dalton et al, 1987) o su equivalente de zinc - el proceso Zincex - y el proceso Intec (Everett y Moyes,
1992). Estos planteamientos usan la pareja cúprica / cuprosa para la lixiviación directa de sulfuros y usan cloro para
la conversión de iones cuprosos a cúpricos.
10.2.4 Otros sistemas de lixiviación directa

Existen otros métodos de lixiviación acuosa de cloruro como el CENIM-LNETI Process (Figueiredo et al, 1993), que
se basa en una solución de cloruro de amonio y lixiviación por presión de oxı́geno. En este proceso, el zinc se transfiere
mediante la extracción con solvente del sistema de lixiviación de cloruro a un sistema de sulfato para la extracción
electrolı́tica convencional. Esto fue discutido en el Capı́tulo 5.
10.3 ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC ACUOSO

El cloruro de zinc tiene una solubilidad muy alta y una alta conductividad, pero si se agota durante la electrólisis,
es necesaria otra sal inerte para mantener la conductividad. Esto difiere del sistema de sulfato donde se genera ácido
sulfúrico en el ánodo y eleva la conductividad del electrolito. Usualmente se usa cloruro sódico como la sal añadida
a una concentración de entre uno y dos molar y el electrolito es por lo tanto una mezcla de las dos sales. El ácido
clorhı́drico también aumenta significativamente la conductividad, y el pH del electrolito puede mantenerse en torno a
2,0 a 3,5 con su adición. Sin embargo, esto aumenta el potencial para formar hidrógeno en el cátodo y, por lo tanto,
pierde la eficiencia de corriente.
El potencial de electrodo teórico para la electrodecomposición de cloruro de zinc es 2,11 V, que es superior al valor
correspondiente para la electrólisis de sulfato de zinc a 1,99 V. La sobretensión del ánodo es menor para la formación de
cloro que para la formación de oxı́geno, aproximadamente 0,5 V inferior que para el sistema de sulfato. Sin embargo,
el uso de diafragmas o membranas para separar el compartimento de ánodo para la recolección de cloro aumentará
el voltaje de la celda y elevará el consumo de energı́a a niveles comparables con los requisitos para la electrólisis de
sulfato. Esto generalmente elimina cualquier ventaja energética significativa para el sistema de cloruro. Las corrientes
lı́mites para el zinc son más altas para el sistema de cloruro, lo que permite mayores densidades de corriente, lo que
puede aumentar el consumo de energı́a, pero reduce los requerimientos del área de celda.
Los electrodos de aluminio se utilizan para el cátodo, aunque la corrosión puede ser severa y el titanio se puede preferir.
Se utilizan ánodos de grafito o dimensionalmente estables (DSA) para el ánodo en el que se libera cloro.
Los depósitos de zinc de una solución de cloruro tienden a ser dendrı́ticos y se requieren generalmente agentes de
suavizado orgánicos. Se ha utilizado goma arábiga, pero el cloruro de tri-butilamonio (TBACl) parece ser favorecido
a niveles en el intervalo de 20 a 40 mg/l.
La recolección de cloro gaseoso es una complicación significativa que requiere una celda compartimentada con com-
partimento anódico sellado para la recolección de cloro y un compartimento de cátodo abierto para permitir un fácil
acceso a los cátodos para levantar y desprender. Es posible capturar el cloro como una especie activa en solución o en
suspensión sin evolución de gas. El proceso Intec (Everett y Moyes, 1992) utiliza un compuesto interhalogenado con
bromo - BrCl2 denominado ”Halexçomo colector. Éste se forma en el ánodo de acuerdo con la reacción dada en la
Ecuación 10.2.
Br− + 2Cl− = BrCl−

2 + 2e (10.2)
El compuesto de Halex en el anolito se hace circular hasta la etapa de lixiviación, donde puede ser utilizado para la
cloración directa. La matriz electrolı́tica puede contener NaCl 280 g/l y NaBr 12 g/l.
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Con el funcionamiento de la celda a bajas temperaturas de menos de 9o C es posible formar un hidrato de cloro como
una suspensión sólida en el anolito y circular similarmente a la etapa de lixiviación para uso en cloración directa (Fray
y Thomas, 1980). En este caso, la celda necesitarı́a ser enfriada usando un sistema de refrigeración tal como salmuera
frı́a en serpentines de enfriamiento, lo que añade complicaciones y costos significativos.
Un método que evita las complicaciones de la evolución del cloro y generar HCl para la lixiviación del óxido de
zinc ha sido desarrollado por Engitec Impianti SpA como el Proceso EZINEX (Olper, 1998). Este proceso utiliza un
electrolito de cloruro de amonio / cloruro de zinc con amoniaco como especie reactiva y donador de protones durante
la lixiviación. La lixiviación sigue la ecuación 10.3.
ZnO + 2NH4 Cl = Zn(NH3 )2 Cl2 + H2 O (10.3)
La solución resultante se puede purificar mediante cementación con polvo de zinc y luego se electroliza en una celda
abierta estándar. El amonı́aco se consume en las reacciones anódicas y se añade a la celda para mantener un pH de 6,0
a 6,5. Se entiende que las reacciones anódicas implican la formación de cloro de acuerdo con la Ecuación 10.4, que
oxida inmediatamente el amoniaco en nitrógeno y genera HCl de acuerdo con la Ecuación 10.5.
6Cl− = 3Cl2 + 6e (10.4)

3Cl2 + 2NH4 OH = N2 + 6HCl + 2H2 (10.5)
La reacción de electrólisis global se da entonces mediante la ecuación 10.6.
3Zn(NH3 )2Cl2 + 2NH4 OH = 3Zn + N2 + 2H2 O + 6NH4 Cl (10.6)
El electrolito agotado se recicla a la etapa de lixiviación.

Debido al efecto despolarizante de las reacciones anódicas, el voltaje global de la celda es relativamente bajo en
comparación con otras celdas y el consumo de energı́a es correspondientemente más bajo a alrededor de 2560 kWh / t
de zinc cátodo. Sin embargo, esto se produce a expensas del amonı́aco añadido a una velocidad de aproximadamente
180 kg/t de zinc catódico.
El proceso EZINEX es el más adecuado para el tratamiento de óxidos de zinc y fue desarrollado para el procesamiento
de polvos de hornos de arco eléctrico a partir de la producción secundaria de acero. Una desventaja significativa es
el hecho de que las ferritas no se disuelven por las reacciones de lixiviación y es necesaria la pre-reducción de la
alimentación o tratamiento separado del residuo de lixiviación.
El proceso de Zinclor y la celda de Zinclor fueron desarrollados por Técnicas Reunidas SA e integran un sistema de
extracción por solventes utilizando una serie de solventes capaces de transferir cloruro de zinc de una solución a otra.
(DPPP o pentilfosfonato de dipentilo por Bayer y ZNX50 por Zeneca). El cloruro de zinc de alta pureza puede ser
transferido de soluciones de lixiviación a un electrolito de alta pureza a partir del cual el zinc y el cloro se producen
por electrólisis. El cloro vuelve a la fase de lixiviación.
La celda Zinclor utiliza cátodos de titanio y ánodos DSA e incluye una membrana de intercambio iónico o un diafragma
más simple. El electrolito de la celda contiene 65 g/l de ZnCl2 , 160 g/l de NaCl y 3 g/l de HCl. La goma arábiga es el
agente de suavizado preferido y requiere un nivel de dosificación de alrededor de 350 g/t de zinc catódico.
El rendimiento es similar al del sistema de sulfato a densidades de corriente similares de 400 amps / m2 , con una
tensión de celda de alrededor de 3,2 V y un consumo de energı́a de alrededor de 2900 kWh/t de zinc catódico con una
eficiencia de corriente del 93,5 por ciento (Diaz et al., 1993).
10.4 ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC FUNDIDO

El trabajo pionero de E. Ashcroft en la década de 1890 en la electrólisis del zinc se centró en el cloruro de zinc fundido.
Este proceso no tuvo éxito, pero varios intentos se han hecho posteriormente para desarrollar este planteamiento.
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10.4. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC FUNDIDO 163
Las ventajas de la electrólisis de sal fundida sobre la electrólisis acuosa son la producción directa de zinc fundido,
eliminando la necesidad de manipulación y separación del cátodo, y evita el uso de una celda de diafragma para la
recolección de cloro. Los trabajos iniciales fracasaron debido a impurezas y la formación de sales básicas o lodos
de óxidos resultantes de la reacción con refractarios o de la hidrólisis debida a la absorción de humedad durante el
procesamiento y manipulación del cloruro de zinc.
El cloruro de zinc fundido puede formarse a partir de la cloración directa de sulfuros a alta temperatura, pero después
se contamina fuertemente con otras sales metálicas tales como cobre, plomo y hierro y es difı́cil de purificar en esa
forma. Generalmente, el desarrollo del proceso ha favorecido la lixiviación acuosa y la purificación de la solución
seguida por la cristalización del cloruro de zinc puro de la solución. La sal debe ser secada y alimentada a la celda de
sal fundida. Como se indica, la hidrólisis puede ocurrir durante las etapas finales de secado de acuerdo con la Ecuación
10.7.
ZnCl2 + H2 O = Zn(OH)Cl + HCl (10.7)
La adición de HCl durante el secado puede reducir la reacción de hidrólisis.

El potencial de descomposición del cloruro de zinc fundido es de 1,629 V, lo que corresponde a un consumo de energı́a
de 1334 kWh/t de zinc catódico, que es significativamente menor que para la electrólisis con sulfato acuoso.
El cloruro de zinc por sı́ solo no es adecuado para la electrólisis ya que tiene una alta presión de vapor (9,4 mm Hg
a 500o C) y baja conductividad (0,09 ohm-1 cm-1). También tiende a absorber vapor de agua y formar sales básicas
como lodos. La adición de cloruros de metales alcalinos puede aumentar la conductividad y disminuir la presión de
vapor. La conductividad es cada vez más potenciada por KCl, NaCl y LiCl en ese orden, pero la reducción de la
presión de vapor y la supresión de absorción de agua está en el orden inverso. Un sistema ternario parece dar el mayor
rango de miscibilidad de sales fundidas, y la mejor composición de electrolito de compromiso para baja volatilidad y
evaporación es una mezcla de KCl, NaCl y ZnCl2 . Los niveles de cloruro de zinc varı́an de 30 a 45 mol por ciento y
KCl de 25 a 55 mol por ciento con el resto como NaCl. La actividad del cloruro de zinc en la mezcla salina será algo
menor que para el cloruro de zinc solo, dando un consumo energético teórico más alto que el indicado anteriormente
para la sal fundida pura.
La temperatura de funcionamiento debe estar por encima del punto de fusión de la mezcla de sal y del metal de zinc,
pero debe mantenerse lo más bajo posible para minimizar la volatilidad del cloruro de zinc y la reacción posterior del
zinc y el cloro para reformar el cloruro de zinc. La reacción posterior es la causa principal de la pérdida de eficiencia de
corriente y depende en gran medida del diseño de la celda y de la separación lograda entre el zinc formado en el cátodo
y el cloro en el ánodo. Para un diseño de celda simple con un solo cátodo como un baño de zinc fundido en la base de
la celda, y con una placa de grafito superior como ánodo, la separación no presenta un problema. El zinc se depositará
en el baño del cátodo y se formará cloro en la placa del ánodo y se elevará como burbujas a la superficie de la masa
fundida para su recolección desde el espacio de gas por encima de la masa fundida. En este caso, se pueden lograr
eficiencias de corriente cercanas al 100 %. Otros diseños conceptuales se basan en el uso de una pila de electrodos
bipolares, siendo cada electrodo en la pila un cátodo en su superficie superior y un ánodo en su superficie inferior. El
zinc y el cloro deben canalizarse a puntos de recogida para evitar el contacto y mantener la separación. Esto es más
difı́cil y las eficiencias de corriente en celdas más complejas pueden caer a niveles de alrededor del 95 por ciento.
La formación y recolección de lodos de óxido en la base de la celda, interfiere con el cátodo y ha causado dificultades
en evaluaciones previas de este planteamiento. Se ha indicado que evitar el uso de refractarios de celdas internas
basados en óxidos es necesaria y se propone el uso de recubrimientos de sı́lice unidos a nitruro o de oxinitruro de
silicio. Además, la absorción de agua necesita ser controlada a niveles mı́nimos por la mezcla de sal seleccionada y
por control durante el secado con cloruro de zinc.
Si la celda está bien aislada, la generación de calor debe ser suficiente para fundir la alimentación de cloruro de zinc.
Esto equivale a 458 kWh/t de zinc catódico y se suma a la energı́a teórica para la descomposición del cloruro de zinc
dada anteriormente.
El consumo de energı́a real reportado varı́a ampliamente de 2600 a 8000 kWh/t de zinc catódico, dependiendo del
diseño de la celda (espaciamiento de electrodos, etc), pero más particularmente en la densidad de corriente. Los valores
más bajos corresponden a densidades de corriente de alrededor de 1350 amperios/m2 y el mayor consumo de energı́a
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a densidades de corriente un orden de magnitud mayor. En la actualidad no existen diseños de celdas claramente
desarrollados ni indicaciones de rendimiento definitivas. Sin embargo, debido al coste relativo de la construcción de
la celda, habrá un deseo de operar a una densidad de corriente tan alta como sea posible.
La productividad de una casa de celdas en términos de superficie es un elemento del coste de capital asociado de una
instalación electrolı́tica. La proporción del área superficial de cátodo real de una celda electrolı́tica moderna, para el
sistema de sulfato estándar, a la sección transversal del área de piso del espacio del electrodo es de 35:1. Por lo tanto,
una sola celda de sal fundida de cátodo tendrá que funcionar a 35 veces la densidad de corriente del sistema acuoso
para tener la misma productividad por unidad de área de piso. Esto sugiere que se requieren densidades de corriente del
orden de 15.000 amperios/m2 . El uso de pilas bipolares podrı́a reducir sustancialmente este requisito, pero para lograr
una ventaja significativa en términos de tamaño y coste de instalación se sugiere que serı́an necesarias densidades de
corriente de al menos 5000 amperios/m2 con celdas de sal fundidas bipolares. Bajo estas condiciones, es probable
que el consumo de energı́a para el sistema de sales fundidas supere significativamente el requerido para el sistema de
sulfato acuoso a 3000 kWh/t de zinc catódico.
Además, los problemas de manipulación de gas cloro caliente y mantenimiento de sellos adecuados en el sistema de
celda son también más significativos y ciertamente han trabajado en contra de la comercialización de este plantea-
miento como competidor del método estándar.
10.5 ELECTROLÍSIS DE ZINC DE SOLUCIONES ALCALINAS

Como compuesto anfotérico, el óxido de zinc es soluble en solución de hidróxido de sodio (o hidróxido de potasio) de
acuerdo con la Ecuación 10.8.
ZnO + 2NaOH = Na2 ZnO2 + H2 O (10.8)
Se requiere una disolución de lixiviación del orden de diez molares con respecto al NaOH para disolver suficiente
ZnO.
Una ventaja de este sistema es que el hierro y el manganeso son prácticamente insolubles y pueden reducirse a niveles
bajos por oxidación con aire. La solución de lixiviación puede ser purificada por cementación con polvo de zinc y
electrolizada.
Para la electrólisis, la sobretensión de hidrógeno es mayor que en un electrolito ácido, lo que permite mejorar el
rendimiento de corriente de la deposición de zinc. La densidad de corriente lı́mite para el zinc es baja en torno a los
500 amps/m2 . Sin embargo, hay una fuerte tendencia a que el zinc forme polvo, esponja o depósitos dendrı́ticos desde
un electrolito alcalino. El área superficial efectiva del cátodo está ampliamente expandida, eliminando ası́ cualquier
restricción por la densidad de corriente lı́mite y se pueden conseguir densidades de corriente prácticas basadas en un
área de electrodo de 2000 amperios/m2 .
Es deseable la promoción del crecimiento dendrı́tico en lugar de formas en polvo o esponjosas y para ello se prefieren
cátodos de magnesio en lugar de aluminio. Dado que el zinc no se disolverá nuevamente en el electrólito cuando se
separa del electrodo como en el sistema de sulfato ácido, las dendritas pueden ser raspadas continuamente del cátodo
y recogidas en la base de la celda para su retirada por bombeo como una suspensión. Esto proporciona un sistema
de celdas fijas sin necesidad de eliminación de cátodos y separación. Como tal, permite contactos eléctricos sujetos y
corrientes de electrodos mucho más altas que las que son posibles con el diseño de celdas convencionales. También es
posible el cierre del recinto de las celdas y la recolección de oxı́geno para su uso en otras etapas de procesamiento.
La suspensión de zinc puede filtrarse y lavarse, después se briquetea en preparación para la fusión. Las pérdidas por
oxidación de zinc en la fusión son probablemente significativamente más altas con este planteamiento, pero son un
desplazamiento para la ventaja significativa de una operación de celda continua totalmente automatizada.
El desarrollo de técnicas de electrodeposición en lecho fluidizado o en lecho en espiral tiene aplicación en este contexto
(Roy et al, 1998).
El potencial de electrodo reversible para la media celda Zn/ZnO2− −
2 es de -1,215 V, y para la media celda OH /O2 es
de + 0,401 V, lo que da un potencial de celda reversible de 1,62 V. Esto se compara con 1,99 V para el sistema de
sulfato.
JMLA Metalurgia
10.6. EVALUACION GENERAL 165
Se han aplicado ánodos de nı́quel y titanio activado (DSA), reduciendo considerablemente la sobretensión de oxı́geno
y, por tanto, el consumo total de energı́a de la celda. Las tensiones de celda indicativas son 2,5 V a densidades de
corriente comparables al sistema de sulfato estándar de 500 amperios/m2 . Con una eficiencia de corriente del 93 por
ciento, esto da un consumo de energı́a de 2200 kWh/t de zinc catódico, significativamente menor que para el sistema
de sulfato.
También es posible operar a densidades de corriente de hasta 1500 amperios/m2 a cuyo nivel la tensión indicativa de
la celda aumenta a 3,2 V, dando un consumo de energı́a de alrededor de 2900 kWh/t de zinc catódico, comparable al
mejor rendimiento de una moderna celda de sistema de sulfato, pero en tres veces la densidad de corriente. Sobre estas
indicaciones existe la posibilidad de ahorro de energı́a o de ahorro de capital por la aplicación de un sistema alcalino.
La desventaja del sistema alcalino es que se basa en la alimentación de óxido y que la lixiviación no atacará la ferrita
de zinc normalmente contenida en las calcinas de tostador. Serı́a necesario utilizar un proceso de tostado en dos etapas
con un tostado oxidativo inicial para eliminar el azufre seguido de una etapa de reducción que funcione a 750o C o
más, en la que se añade carbón a la calcinación caliente desde la primera etapa para reducir la ferrita de zinc a ZnO y
FeO. Esto serı́a una complicación y un coste adicional de combustible que contrarrestará el ahorro de energı́a del uso
de un electrolito alcalino.
La concentración de zinc en solución es también baja a unos 30 g/l con niveles de hidróxido de sodio de 240 g/l. Esto
requerirá mayores tasas de circulación de solución y volúmenes de equipo que para el sistema de sulfato.
10.6 EVALUACION GENERAL DE SISTEMAS DE ELECTROLISIS ALTERNATIVAS

Aunque los sistemas alternativos parecen ofrecer ventajas significativas en algunos aspectos del proceso de zinc elec-
trolı́tico en comparación con el sistema de sulfato convencional, generalmente hay factores de compensación y compli-
caciones que reducen las ventajas aparentes totales a ser relativamente marginales cuando se aplican al procesamiento
de concentrados de zinc estándar. En este contexto, los riesgos asociados con la salida de una tecnologı́a probada son
altos y, por consiguiente, ninguna de estas tecnologı́as alternativas ha pasado al desarrollo comercial a gran escala.
Es más probable que existan oportunidades para estas alternativas con aplicaciones especializadas de pequeña escala,
como el tratamiento de polvos de hornos de arco eléctrico o para concentrados minerales con niveles de impurezas
particulares no comunes o altos.
REFERENCIAS
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JMLA Metalurgia
Capı́tulo 11
Reducción Carbotérmica
11.1 PRINCIPIOS QUÍMICOS DE LA REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ZINC

La reducción directa de materiales de óxido de zinc fue la aproximación inicial a la producción comercial de zinc
metálico y constituye la base de procesos de producción alternativos al proceso electrolı́tico. En general, los procesos
de reducción se basan en la reducción carbotérmica de acuerdo con las ecuaciones 11.1, 11.2 y 11.3:
ZnO + CO = Zng + CO2 (11.1)

CO2 + C = 2CO (11.2)
Reacción general ZnO + C = Zng + CO (11.3)
Donde Zng representa el zinc en forma de vapor o gaseoso. Las constantes de equilibrio para las reacciones anteriores
son:
PZn · PCO2
K1 = (11.4)
PCO
2
PCO
K2 = (11.5)
PCO2
Las constantes de equilibrio se pueden calcular a partir del cambio de energı́a libre estándar (∆Go ) para cada reacción
de acuerdo con:
∆Go = −RT ln(K) (11.6)

∆G = ∆H − T · ∆S (11.7)
Donde ∆H es el cambio de entalpı́a y δS es el cambio de entropı́a para una reacción dada a una temperatura T en
grados K. Los cambios de entalpı́a y entropı́a pueden determinarse a partir del calor de formación de reactivos y
productos a 25 o C y pueden calcularse para diferentes temperaturas usando datos de capacidad calorı́fica de:
Z
∆H = ∆H + Cp dT o ˙ (11.8)
Z
Cp
∆S = ∆S o + · dT (11.9)
T
d
Generalmente, Cp es expresado como a + bT + cT 2 + T2 y cuando se aplica a las ecuaciones 11.8 y 11.9 da:
1 1 d
∆H = aT + bT 2 + cT 3 − + IH (11.10)
2 3 T
1 2 1 d
∆S = a ln T + bT + cT − + IS (11.11)
2 2 T2
Metalurgia JMLA
168 Reducción Carbotérmica
Donde IH e IS son constantes de integración que pueden determinarse a partir de entalpı́as estándar y cambios de
entropı́a a 25 o C (298 K). Por lo tanto, el cambio de energı́a libre para una reacción se puede determinar como una
función de la temperatura de la Ecuación 11.7.
Basados en los datos termodinámicos dados en el Apéndice 1, las fórmulas para las reacciones de reducción car-
botérmica dadas en las Ecuaciones 11.1 y 11.2 son:
456140
∆G1 = 206295 − 324, 2T + 29, 075T ln T − 0, 01571T 2 + 2, 335 · 10−6 T 3 − (11.12)
T
439320
∆G2 = 173616 − 120, 1T − 10, 57T ln T + 0, 01692T 2 − 2, 199 · 10−6 T 3 − (11.13)
T
Las unidades están en julios por gmol y el valor correspondiente de la constante de gas R en la Ecuación (11.6) es
8.3143 J K−1 mol−1 .
Para una temperatura dada, ∆G se puede determinar para cada reacción y por lo tanto el valor correspondiente de la
constante de equilibrio K. La estequiometrı́a de un sistema cerrado requiere que el oxı́geno contenido en el CO y el
CO2 presente provengan del ZnO y ası́ iguale en cantidades molares al vapor de Zn presente (siempre que todo el
zinc reducido esté en forma de vapor). Junto con las Ecuaciones (11.4) y (11.5), ésto permite calcular las presiones
parciales de CO, CO2 y Zn(g) con resultados que son ilustrados en la Figura 11.1.
También en la Figura 11.1 se muestra la presión de vapor de saturación de zinc sobre el zinc lı́quido puro, tomada de
la Ecuación 11.14:
Figura 11.1: Presiones de vapor de equilibrio del Sistema Zn-C-O.
6163
log PZn = 5,227 − (11.14)
T
Donde PZn está en atmósferas y T está en grados K.
Metal lı́quido sólo puede estar presente en el sistema si la presión de vapor de zinc de las reacciones de reducción
excede la presión de vapor de saturación del zinc. De la figura 11.1 la curva de presión de vapor de zinc de la reacción
supera la presión de vapor lı́quido por encima de una temperatura de 1033 o C y una presión parcial de zinc de 3,22
atm con una presión total del sistema de 6,38 atm. Para conseguir cualquier proporción significativa de zinc producido
directamente en forma lı́quida, las condiciones de operación necesitarı́an superar ampliamente estas temperaturas y
presiones. En realidad, los sistemas de alta temperatura prácticos no pueden operar a altas presiones, por lo que no
es práctico producir directamente zinc lı́quido metálico a partir de un proceso de reducción carbotérmica. Sólo es
práctico producir zinc en forma de vapor, desde donde puede ser condensado a lı́quido por enfriamiento de los gases
generados.
JMLA Metalurgia
11.1. PRINCIPIOS QUÍMICOS DE LA REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ZINC 169
Los sistemas de reducción prácticos operan a una presión total de una atmósfera y bajo esta limitación la presión
parcial de los productos de reacción en función de la temperatura será como se ilustra en la Figura 11.2. En este caso,
las presiones parciales de zinc y CO son casi iguales y alcanzan a 0,5 atm cada una a alrededor de 900 o C. La presión
parcial de CO2 sube hasta los 900 o C, pero es baja y luego disminuye. Para una retorta cerrada que funcione a 1000
o
C con exceso de carbono y 1 atm de presión total, la composición de gas calculada será:
Zn 49,96 %
CO 49.87 %
CO2 0,17 %
Figura 11.2: Presiones de vapor de equilibrio (1 atm de presión total) Sistema Zn-C-O.
Si el aire está presente en el proceso de reducción carbotérmica, tal como en el alto horno y el calor es suministrado
internamente por combustión de carbono, entonces los niveles de CO y CO2 serán sustancialmente más altos, niveles
significativos de nitrógeno estarán presentes y la presión parcial de zinc será mucho menor. Por ejemplo, el ISF
estándar produce un gas a alrededor de 1000 o C como alimentación al condensador de la siguiente composición:
Zn 6%
CO 18 %
CO2 12 %
N2 64 %
Además del uso del carbón, la reducción práctica puede utilizar hidrógeno o los hidrocarburos tales como gas natural
o metano.
Para la reducción con hidrógeno, la reacción está dada en la Ecuación 11.15, y la constante de equilibrio se da en la
Ecuación 11.16:
ZnO + H2 = Zng + H2 O (11.15)

PZn · PH2 O
K15 = (11.16)
PH2
Para una temperatura dada, las constantes de equilibrio se pueden calcular utilizando datos termodinámicos como para
el ejemplo de reducción con carbono anterior, y se pueden determinar las presiones parciales para cada componente.
Para un sistema en el que la presión total está restringida a una atmósfera, las presiones parciales se muestran en la
Figura 11.3.
Metalurgia JMLA
Figura 11.3: Presiones parciales de equilibrio - Reducción con hidrógeno.
Las presiones de equilibrio del zinc y del vapor de agua serán las mismas que las dictadas por la estequiometrı́a de
reacción.
Para la reducción con metano, las reacciones iniciales implican el craqueo térmico del metano de acuerdo con la
Ecuación 11.17, seguido por la reducción carbotérmica de ZnO de acuerdo con las Ecuaciones 11.1 a 11.3. Existe
también un potencial para la reducción con hidrógeno de acuerdo con la Ecuación 11.15.
CH4 = C + 2H2 (11.17)
Las reacciones dadas en las ecuaciones 11.18 y 11.19 también tendrán lugar.
C + H2 O = CO + H2 (11.18)
CO + H2 O = CO2 + H2 (11.19)
Figura 11.4: Presiones parciales de equilibrio - reducción con metano.
Utilizando datos de equilibrio termodinámico y balances estequiométricos, se puede establecer y resolver una serie
de ecuaciones simultáneas para determinar las presiones parciales de cada componente en el sistema. Para un sistema
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11.2. REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS 171
confinado a una presión total de una atmósfera, los resultados se ilustran en la Figura 11.4. La Figura 11.4 muestra
que el craqueo de metano tiene lugar inicialmente a temperaturas más bajas antes de la reducción sustancial de ZnO,
seguido por la reducción de ZnO con el carbono formado. Las presiones parciales de zinc y CO son casi iguales,
indicando que efectivamente no tiene lugar la reducción por hidrógeno. La mezcla de gas final es esencialmente
hidrógeno al 50 por ciento y vapor de zinc y CO a cerca de 25 por ciento cada uno.
El enfoque descrito anteriormente para el cálculo del equilibrio del sistema en función de la temperatura a partir de los
datos termodinámicos básicos y la estequiometrı́a es tedioso, pero puede simplificarse enormemente mediante el uso
de paquetes de software informatizados ya disponibles, como HSC Chemistry para Windows, desarrollado por Outo-
kumpu. La base fundamental del cálculo es la misma, pero la sencillez y la flexibilidad de uso se han mejorado mucho.
El software proporciona una valiosa herramienta para el metalúrgico en la evaluación de equilibrios de procesos.
11.2 REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS

El óxido de zinc puede disolverse en una escoria fundida y ser reducido a vapor de zinc mediante la adición de carbono
o mediante el uso de CO o gas natural. La composición de las escorias encontradas en la metalurgia del zinc es variada
y compleja, pero en su forma más simple se basa en el sistema ternario CaO - FeO - SiO2 , con la adición de óxido
de zinc. El diagrama de fases ternario para este sistema se muestra en la Figura 11.5, que da las principales fases
sólidas y las temperaturas liquidus en varias posiciones en el diagrama de fases. La adición de óxido de zinc alterará
por supuesto las caracterı́sticas y las temperaturas liquidus y los sistemas prácticos son mucho más complejos con
cantidades significativas de Al2 O3 y MgO. Las propiedades de tales sistemas sólo se han definido en parte, pero se
han hecho intentos (Jak et al, 1998).
El rango de composición de escorias comunes encontradas tales como escorias de horno de cuba de plomo y una
escoria tı́pica de ISF se dan en la Tabla 11.1 y también se muestran en la Figura 11.5. Los datos normalizados suponen
que sólo estos componentes están presentes y se suman al 100 por ciento.
En relación con la reducción de ZnO, se aplican los mismos principios que se han indicado anteriormente, excepto que
la actividad del óxido de zinc disuelto en una fase lı́quida puede ser significativamente inferior al valor de 1,0 tomado
para el óxido de zinc sólido, tal como se ha considerado anteriormente, y disminuirá a medida que la concentración de
zinc en la escoria cae. Esto reducirá significativamente la presión de vapor de zinc de equilibrio y la Ecuación 11.4 se
puede volver a escribir como la Ecuación 11.20.
K1 · PCO · aZnO
PZn = (11.20)
PCO2
Donde:
aZnO es la actividad de ZnO disuelto en la escoria.
La actividad de ZnO puede estar relacionada con la fracción molar de ZnO en la escoria por el coeficiente de actividad:
aZnO = γZnO · NZnO
γZnO = coeficiente de actividad de ZnO

Donde:
NZnO = La fracción molar de ZnO en la escoria.
Los coeficientes de actividad se calcularon inicialmente a partir de la medición de la composición del gas y las pre-
siones parciales de Zn, CO y CO2 utilizando la Ecuación 11.20 y suponiendo que prevalecı́an las condiciones de
equilibrio. Esto llevó a la presentación de informes de una amplia gama de coeficientes de actividad de las operaciones
prácticas y, finalmente, a la conclusión de que las condiciones de equilibrio que se aplican no es válida. Incluso con el
uso de hidrógeno para la reducción, ha sido difı́cil conseguir mediciones confiables debido a la necesidad de estimar la
cantidad de gas que pasa a través de la escoria sin oportunidad de reacción. Métodos de medición electroquı́mica han
demostrado ser más confiables. Grimsey, Li, Hayes y Lee (1993) dieron una revisión y evaluación de los coeficientes
de actividad de ZnO sobre esta base, y se ilustra en la Figura 11.6. Estos datos corresponden a una escoria de 8,5 %
de contenido de Al2 O3 a 1300 o C y la composición de escoria se ha condensado de manera que ZnO + CaO + SiO2 +
Metalurgia JMLA
Figura 11.5: Diagrama de fases del sistema CaO-FeO-SiO2 y temperaturas liquidus (Osborne y Muan, 1960).
FeO es igual al 100 %. Las isobaras se han construido para la actividad constante de ZnO, y se muestran como lı́neas
punteadas. Está claro que el coeficiente de actividad depende en gran medida de la relación CaO / SiO2 y aumenta a
medida que aumenta la relación.
A una relación CaO / SiO2 fija, el coeficiente de actividad también aumenta a medida que aumenta el contenido de
Al2 O3 . Por ejemplo, una escoria de alto horno de plomo tı́pica puede tener un coeficiente de actividad de 2,0 para 8,5
por ciento Al2 O3 y esto aumentará a aproximadamente 2,5 a 22,5 % Al2 O3 .
Como se ha indicado anteriormente, ha habido conjeturas sobre el mecanismo principal para la reducción a partir de
una fase fundida y si el proceso está en equilibrio quı́mico o está controlado por cinética de reacción y transferencia de
masa. Los estudios iniciales de las reacciones de reducción en la volatilización de escorias (Bell, Turner y Peters 1955
y Kellogg, 1957) supusieron que las velocidades de reacción eran suficientemente altas a temperaturas operativas
por encima de 1000 o C para que prevalecieran las condiciones de equilibrio. Kellogg (1967) desarrolló un modelo
matemático del proceso de volatilización de la escoria sobre esta base, y posteriormente se desarrolló y aplicó con
éxito en Port Pirie (Grant y Barnett, 1975) y en Boliden (Bygden et al., 1985).
También se desarrollaron modelos empı́ricos para los procesos de volatilización, indicando una aproximación a una
reacción de primer orden con respecto a la concentración de zinc en la escoria (Quarm, 1968). La aplicación de los
modelos desarrollados para una operación no se aplicaba necesariamente a otra y las propiedades de la escoria, tales
como la viscosidad, tenı́an claramente una influencia significativa. Algunas operaciones siguieron más de cerca una
reacción de orden cero en la que la tasa de reducción de zinc era independiente de la concentración de zinc en la escoria,
por lo menos por encima de un nivel de alrededor del cuatro por ciento de zinc en escoria (Richards, Brimacombe y
Toop, 1985). Richards et al. (1985) indicaron que el carbono sólido dentro de la masa fundida era significativo y
la cinética del proceso se puede controlar mediante la inyección de partı́culas de carbón en el baño de escoria en
oposición a la retención como una suspensión en la fase gaseosa. Por lo tanto, la cinética puede potenciarse mediante
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11.2. REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS 173
Tabla 11.1: Composiciones tı́picas de escorias.
Componente Escoria común Escoria tı́pica ISF

SiO2 19 to 24 % 19,5 %
FeO 25 to 36 % 41,5 %
CaO 15 to 23 % 18,5 %
Al2 03 2 to 10 % 8,0 %
MgO 1 to 5 % 0,5 %
ZnO 9 to 22 % 9,5 %
PbO 0 to 2 % 1,0 %
Datos normalizados
CaO 19 to 28 % 23,3 %
SiO2 23 to 44 % 24,5 %
FeO 31 to 44 % 52,2 %
inyección a alta velocidad.

La velocidad de reducción del óxido de zinc en la escoria también está influenciada por los contenidos de FeO y S de
la escoria. Las tasas se incrementan progresivamente a medida que aumenta el contenido de FeO. Esto se atribuye a
la reducción del óxido de zinc por hierro ferroso y a la posterior reducción por CO del hierro férrico formado. FeO
actúa ası́ como un catalizador para las reacciones de reducción. Las velocidades también se reducen por la presencia de
azufre en la escoria, que se cree es causada por el bloqueo superficial de la interfase gas - escoria debido a la naturaleza
de superficie activa del azufre en la escoria (Dal y Rankin, 1993).
Hay claramente una serie de reacciones de reducción paralelas y parecerı́a que su predominio depende de las condi-
ciones fı́sicas y las condiciones de funcionamiento del horno. Algunas reacciones pueden tener baja resistencia y no
limitan la velocidad, y otras, tales como las que implican carbono sólido en la masa fundida, se controlan cinética-
mente y se pueden mejorar dándole atención al tamaño de las partı́culas de carbono y a los métodos de inyección. Las
propiedades de la escoria, particularmente la viscosidad, pueden tener un efecto sobre la cinética y también pueden
cambiar a medida que la concentración de zinc se agota. Sin embargo, ahora se acepta que, con un baño de escoria
suficientemente profundo que limita la oportunidad de derivación de gas, el equilibrio se logra esencialmente para que
el modelo de Kellogg pueda ser aplicado (Ward, 2000).
En la mayorı́a de las operaciones prácticas de reducción de escoria, el carbón se utiliza como fuente de carbono. Los
hidrocarburos están presentes y se puede formar hidrógeno dando lugar a vapor de agua en los gases de reducción, lo
que puede dar lugar a la reoxidación del vapor de zinc a medida que se baja la temperatura. Esto hará que la condensa-
ción del zinc de los gases de reducción sea difı́cil, pero no es una desventaja para las operaciones de volatilización que
producen ZnO. Por lo tanto, el gas natural debe ser un combustible adecuado, pero se encontró que las velocidades de
reducción disminuyeron significativamente cuando el carbón fue reemplazado por gas natural. En el trabajo en Chim-
kent Lead Smelter - Russia (Izbakhanov et al., 1990), esto se atribuyó a la lenta descomposición de los hidrocarburos,
que luego tendı́an a pasar a través de la escoria fundida y quemar sobre ella. Por lo tanto, el potencial de oxı́geno en
el gas inyectado era alto y tendı́a a oxidar el hierro en la escoria a magnetita. Éste precipitó como una fase sólida y
aumentó la viscosidad de la escoria, reduciendo aún más las velocidades de reducción, o en el lı́mite haciendo que el
baño se solidifique. El craqueo y la pre-combustión del gas natural a CO antes de la inyección en el baño de escoria
superaron la mayorı́a de estas dificultades.
Los procesos que utilizan la reducción en fase fundida usualmente emplean combustión in situ de combustible para
mantener la temperatura de funcionamiento y proporcionar el calor necesario para equilibrar las reacciones de re-
ducción endotérmica y la pérdida de calor a través de las paredes del horno. Por lo tanto, la fase gaseosa se diluye
adicionalmente con nitrógeno, ası́ también tiene altos niveles de CO2 para una máxima utilización de combustible.
El rendimiento térmico del proceso puede mejorarse precalentando el aire de entrada para reducir el combustible de
combustión requerido y mediante el uso de enriquecimiento de oxı́geno para reducir el volumen de gas a calentar. Sin
embargo, el flujo de gas sirve para mejorar la eliminación del vapor de zinc del baño y hay lı́mites al impacto positivo
del enriquecimiento con oxı́geno.
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Figura 11.6: Coeficiente de actividad del óxido de zinc en la escoria a 1300 o C.
11.3 CONTROL DE LA REDUCCIÓN DE HIERRO

Uno de los problemas en muchos procesos para la reducción de óxido de zinc a partir de escorias es el control o evitar
la formación de hierro metálico. El hierro tiene un amplio rango de fusión dependiendo del contenido de carbono. La
temperatura mı́nima de liquidus de 1130 o C corresponde con un eutéctico de 4,3 % carbono. Esta se eleva a 1535 o C
para el hierro puro sin contenido de carbono. Para los contenidos de carbono por encima del 4,3 %, la temperatura
liquidus vuelve a subir. De los procesos habituales de reducción parecerı́a que el contenido de carbono del hierro
formado puede ser de alrededor del 3 %, que funde a 1250 o C. Si se descarburiza el hierro moviéndose a zonas de
reacción de mayor potencial de oxı́geno, puede solidificarse y causar graves problemas de acreción. Por lo tanto, a
menudo se seleccionan las condiciones de funcionamiento para evitar o minimizar la formación de hierro metálico.
La formación de hierro resulta de la reacción dada en la Ecuación 11.21:
FeO + CO = Fe + CO2 (11.21)
Basado en los datos termodinámicos (dados en el Apéndice 1) y en los principios utilizados para el desarrollo de datos
similares para la reducción de óxido de zinc (Ecuación 11.12), la energı́a libre estándar de Gibbs para la ecuación
11.21 puede ser dada como la ecuación 11.22:
∆G21 = −792 + 1,905T − 0,1252T ln T − 0,000471T 2 + 1,334 · 10−7 T 3 (11.22)
Usando la Ecuación 11.6, la constante de equilibrio para la reacción 11.21 se puede calcular como en la Ecuación
11.23:
PCO2 · aF e ∆G21
K21 = = exp − (11.23)
PCO · aF eO R·T
donde:
aF e es la actividad del hierro formado tomado como 1,0
aF eO es la actividad de FeO disuelta en la escoria.
La actividad de FeO en las escorias del sistema ternario se muestra en la Figura 11.7, a partir de la cual se puede
deducir que las escorias tı́picas de alrededor del 35 % FeO tendrán una actividad de alrededor de 0,4.
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11.4. CONDENSACIÓN DEL ZINC DE LOS GASES DE REDUCCIÓN 175
La reducción competitiva de ZnO y FeO puede ilustrarse mediante las relaciones de equilibrio de CO:CO2 en función
de la temperatura a la que se produce la reducción. Estas curvas de equilibrio se muestran en la Figura 11.8 para el
zinc en niveles en una escoria tı́pica de 2,5 % y 7 %, y para la reducción de hierro a niveles de FeO en escorias de
15 y 45 %. La reducción ocurrirá para relaciones de presión parcial CO:CO2 en regiones por encima de las curvas de
equilibrio. Para regiones por encima de todas las curvas, tanto ZnO como FeO serán reducidos y se formará hierro.
Para regiones a altas temperaturas por encima de las curvas de equilibrio de zinc y por debajo de las curvas de hierro,
ZnO se reducirá sin la formación de hierro metálico. Aumentar el contenido de zinc o disminuir el contenido de hierro
extenderá esta región sin formación de hierro a temperaturas de funcionamiento más bajas. A temperaturas bajas, se
reducirá FeO preferentemente a ZnO.
Figura 11.7: Actividades de FeO en el sistema FeO-CaO-SiO2 a 1600 o C (Elliot et al, 1963).
Para situaciones tı́picas con escorias que contienen alrededor del 35 % FeO, el zinc puede ser volatilizado a niveles
del 2,5 % en la escoria final sin formación de hierro si la temperatura está por encima de aproximadamente 1250 o C.
Para las escorias de hierro más altas, como la escoria ISF tı́pica, esta temperatura debe ser superior a 1300 o C o si la
escoria contiene 7 % zinc, por encima de 1200 o C.
Debe tenerse en cuenta que la formación de hierro puede facilitar la formación de speiss que, si se dispersa en la
escoria, hará que la escoria sea una responsabilidad ambiental para el almacenamiento debido a la posible lixiviación
del arsénico.
11.4 CONDENSACIÓN DEL ZINC DE LOS GASES DE REDUCCIÓN

Para un procedimiento de retorta carbotérmica que funciona a 1000 o C y una presión total de 1 atm, la presión parcial
de vapor de zinc está próxima a 0,5 atm. El punto de rocı́o del zinc (la temperatura a la que el zinc lı́quido se forma re-
cién a partir del vapor) puede calcularse a partir de la Ecuación 11.14 como 1115 K ó 842 o C. El condensador necesita
funcionar bien por debajo de esta temperatura para lograr una condensación suficiente. Los gases de ventilación del
condensador contendrán vapor de zinc en equilibrio con el zinc fundido formado a la temperatura de funcionamiento
del condensador y constituirán una pérdida.
A medida que los gases de retorta se enfrı́an, el equilibrio se desplazará de nuevo a la izquierda de la Ecuación 11.1 y,
en efecto, cualquier CO presente re-oxidará el zinc a ZnO. Esta formación de ZnO también representa una pérdida de
condensación. A bajas temperaturas también es posible que el CO re-oxide el vapor de zinc y forme carbono elemental,
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Figura 11.8: Curvas de equilibrio para la reducción de ZnO y FeO.
pero las velocidades de reacción para ésto son relativamente bajas y hay mı́nima formación de carbono en un sistema
de condensador práctico.
La eficiencia de la condensación teórica, determinada por las dos pérdidas debidas a la oxidación por CO y el vapor
de zinc residual contenido en los gases de ventilación, se muestra en la Tabla 11.2 para un gas carbotérmico de
retorta producido a 1000 o C y 1 atm de presión total, indicada anteriormente. Es evidente que es importante operar el
condensador a una temperatura inferior a 650 o C.
Tabla 11.2: Rendimiento teórico del condensador de zinc (retorta carbotérmica).
Temperatura Pérdida zinc Pérdida zinc Eficiencia teórica

condensador o C por oxidación % en gases % condensador %
500 0,34 0,007 99,65
550 0,34 0,04 99,62
600 0,34 0,18 99,48
650 0,33 0,7 98,97
700 0,31 2,34 97,35
750 0,26 6,92 92,82
800 0,12 18,4 81,48
En la práctica, la formación de óxido de zinc a partir de la reoxidación en fase vapor del zinc da lugar a la formación
de gotitas de zinc fundido recubierto con óxido. El recubrimiento superficial tiende a impedir la coalescencia en la
masa del zinc fundido formado y da como resultado la producción de un material en polvo dentro del condensador,
denominado ((polvo azul)). La pérdida de zinc en el polvo azul puede por tanto ser significativamente más alta que el
grado real de oxidación indicado anteriormente. Sin embargo, el grado real de oxidación puede ser inferior al nivel
teórico indicado en la Tabla 11.2 si el gas se enfrı́a rápidamente de tal manera que se reducen las tasas de reoxidación
y se aumenta la velocidad de condensación.
El sistema de retorta carbotérmica con exceso de carbono presente tiene la ventaja de que los niveles de equilibrio de
CO2 son bajos a altas temperaturas de retorta y el potencial de reoxidar el vapor de zinc al enfriar los gases es también
bajo. Para otros sistemas con mayores niveles de CO2 presentes, esto puede lograrse poniendo en contacto gases de
retorta caliente con carbono para conseguir un cambio de equilibrio a bajos niveles de CO2 .
En el caso de la reducción con hidrógeno, el vapor de agua es el único producto de reacción y puede reoxidar completa
y rápidamente el vapor de zinc a medida que se enfrı́a el gas. De forma similar, los gases del ISF contienen suficiente
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CO2 para reoxidar todo el vapor de zinc presente en los gases del horno. En este último caso, debe hacerse uso
del concepto de enfriamiento rápido de los gases y condensación rápida para reducir las velocidades de oxidación y
minimizar el grado de reoxidación. Esta práctica es eficaz para reducir la reoxidación debido al CO2 pero no es tan
eficaz para reducir la reoxidación debida al vapor de agua.
Los sistemas de condensadores se han desarrollado desde el simple enfriado acoplado a una retorta horizontal hasta
sistemas diseñados para lograr el temple o enfriamiento rápido de los gases. El primer tipo de condensador de enfria-
miento rápido comercialmente exitoso fue el condensador de salpicadura de zinc aplicado a la Retorta Vertical por la
New Jersey Zinc Company (véase la Figura 11.9). En este caso, un impulsor de grafito giratorio que está sumergido
en un baño de zinc fundido contenido dentro de la cámara del condensador, rocı́a gotitas de zinc en la corriente de gas,
enfriando el gas y proporcionando una superficie sobre la cual se puede condensar el vapor de zinc. El baño de zinc se
hace circular a través de un sistema de enfriamiento para mantener una temperatura por debajo de 550 o C.
En el condensador de Weaton-Najarian desarrollado para la retorta electrotérmica, como se muestra en la Figura 11.10,
se hacen burbujear gases de retorta a través de un baño de zinc fundido contenido en una disposición de tubo en U para
proporcionar un sellado. El vapor de zinc se condensa a medida que el gas burbujea a través del zinc fundido. Este tipo
de condensador sólo es útil si el flujo de gas es pequeño con componentes inertes mı́nimos. Por lo tanto, generalmente
sólo es adecuado para procesos que utilizan energı́a eléctrica para calentar. La acción de burbujeo del gas proporciona
una cabeza hidráulica suficiente para hacer circular el zinc a través de un enfriador externo sin necesidad de bombas.
Figura 11.9: Esquema del condensador de salpicadu- Figura 11.10: Condensador Weaton-Najarian (Retor-
ra de zinc. ta electrotérmica).
Para permitir el manejo de grandes volúmenes de gas con un contenido relativamente bajo de zinc del alto horno,
el condensador de salpicadura de plomo fue desarrollado por la Imperial Smelting Company en el Reino Unido (ver
Figura 11.11).
El beneficio de usar plomo es que el zinc es suficientemente soluble en el plomo a la temperatura de funcionamiento
del condensador de 550 o C y proporciona una acción de absorción en lugar de una simple condensación en la superficie
de plomo. Los impulsores de pulverización también pueden estar hechos de acero en lugar de grafito como se requiere
para un sistema de zinc fundido. Esto proporciona una mejor oportunidad para el diseño del impulsor para proporcionar
una generación óptima de pulverización con más control sobre el tamaño de las gotitas ası́ como el volumen de plomo
levantado. Las solubilidades mutuas del zinc en plomo y plomo en zinc se muestran en la Tabla 11.3 e indican que
el plomo a 550 o C disuelve aproximadamente 4 % de zinc. A medida que el plomo se enfrı́a a alrededor de 450 o C,
la solubilidad desciende a alrededor del 2 %, permitiendo que el zinc se separe y flote hasta la parte superior de la
corriente principal, que se recircula entonces al condensador. El zinc contendrá alrededor del 1,4 por ciento de plomo.
Sobre esta base, alrededor de 50 toneladas de plomo necesitan circular para recolectar una tonelada de zinc.
El enfriamiento rápido de los gases que contienen vapor de zinc puede causar la nucleación excesiva de las partı́culas
de zinc y la formación de una niebla, definida como gotitas de zinc con un tamaño mucho menor que un micrón. Estas
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Figura 11.11: Esquema del condensador de salpicadura de plomo del ISP.
Tabla 11.3: Solubilidades mutuas de zinc y plomo.
Temperatura o C % Zn en Pb % Pb en Zn
318,2 0,5
400 1,5
417,8 0,9
450 2,1 1,4
500 3,0 2,3
550 4,2 4,0
600 5,9 5,9
650 8,0 9,0
700 12,0 15,0
gotitas son difı́ciles de capturar y condensar una vez formadas, y actúan como núcleos para cualquier producto de
oxidación, formando ası́ un ((polvo azul)). La captura de gotitas finas se ayuda maximizando el área superficial de la
pulverización de plomo y mediante la generación de pequeñas gotitas de plomo por los impulsores de pulverización.
Por lo tanto, el diseño y la colocación de los impulsores es lo más importante. La eficiencia de recolección también se
mejora si el gas pasa a través de una serie de aerosoles en serie, y el condensador de salpicadura de plomo Imperial
Smelting normalmente tiene cuatro etapas en serie. Con una eficiencia de recolección de, digamos, el 50 % del zinc en
vapor que pasa por cada etapa, la eficiencia teórica para cuatro etapas en serie será alrededor del 94 %.
La escoria formada dentro del condensador y recogida en la superficie del baño de plomo interfiere con la acción
de los impulsores y puede disminuir significativamente la eficiencia del condensador. La escoria se forma a partir de
polvos transportados del proceso de reducción, de la reoxidación del zinc a medida que se baja la temperatura, y de
los haluros y otros compuestos volátiles, que también pueden condensarse a medida que se enfrı́a el gas.
La Tabla 11.4 da las relaciones de presión de vapor-temperatura para diversos compuestos volátiles que pueden estar
presentes en los gases de los procesos de reducción y tienen potencial para formar incrustaciones de condensador o se
pueden recoger con el zinc fundido. Para compuestos con presiones apreciables de vapor a la temperatura de reducción
de alrededor de 1200 o C (cloruro de zinc, plomo y hierro) y una presión de vapor a la temperatura de condensación
(550 o C) inferior a su contenido en la corriente de gas, habrá potencial para condensar y formar una escoria. Además
de formar incrustaciones superficiales en el baño de plomo, estos materiales también pueden condensarse en las su-
perficies internas del condensador formando acreciones pegajosas, los cuales pueden construirse rápidamente hasta el
punto en que es necesario parar y limpiar.
Las ineficiencias del condensador asociadas con la formación de escorias fueron la causa principal del fracaso de una
serie de procesos desarrollados durante la década de 1990 para el tratamiento de los polvos de las plantas de acero
y que implican la reducción directa de zinc a metal. En particular, los altos niveles de hierro (tanto metálico como
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Tabla 11.4: Temperatura - presión de vapor para compuestos volátiles.
Presión de vapor (mmHg) 20 400 760

Compuestos Temperatura a presión de vapor dado (o C)
FeCl3 246 298 319
Cd metal 516 711 765
ZnCl2 536 689 732
Zn metal 632 844 907
PbCl2 684 893 954
FeCl2 737 961 1026
PbS 1005 1221 1281
KCl 1020 1322 1407
NaCl 1072 1379 1465
PbO 1134 1402 1472
Pb 1234 1630 1744
ZnO 1450
ZnS 1580
óxidos) transportados en los polvos ası́ como los haluros dieron lugar a una formación de acreción pesada, que fue
difı́cil de eliminar.
Los gases de ventilación de un sistema de condensador práctico, que contienen vapor de zinc residual y ((polvo azul)) se
procesan normalmente en un depurador donde el zinc se oxida y se recupera para reciclar. El reciclado de óxidos, polvo
azul y escorias al proceso de reducción puede acumular cargas circulantes, particularmente de haluros a menos que se
provean salidas alternativas. Sin embargo, si las cantidades son relativamente pequeñas, estos reciclados no representan
pérdidas en la recuperación general del proceso, pero representan pérdidas en la recuperación de la primera pasada.
11.4.1 Volatilización (Fuming)
Cuando los procesos de reducción están tratando materiales de baja calidad y produciendo gases que contienen bajos
niveles de vapor de zinc y una gran proporción de productos de combustión tales como CO2 y H2 O, no es práctico
considerar la condensación en zinc lı́quido y puede ser preferible permitir que el zinc vapor sea oxidado a ZnO. De
forma similar, si el gas contiene altos niveles de compuestos formadores de escorias tales como polvos y haluros, la
condensación directa puede ser impracticable y es necesaria la oxidación a óxido de zinc. El óxido de zinc ası́ formado
es generalmente de tamaño submicrónico y se denomina humo. Puede recogerse por enfriamiento y filtración o lavado
(scrubbing) de la corriente de gas resultante. La oxidación del zinc en la fase vapor generará calor y en algunos
procesos de volatilización este calor se puede recuperar en parte para reducir los requisitos de calor para la etapa de
reducción. De lo contrario, se puede recuperar como vapor.
Los procesos de volatilización ofrecen una flexibilidad considerablemente mayor en cuanto al uso de combustible y
la aplicación de combustión in situ, ya que la composición del gas no es un problema crı́tico, como es el caso donde
se requiere condensación. Estos procesos proporcionan un medio para recuperar el zinc en una forma concentrada a
partir de materiales de baja ley y residuos, e incluyen procesos de volatilización del baño de escorias y el proceso de
horno de Waelz. Los procesos de volatilización se detallan en el Capı́tulo 16.
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Capı́tulo 12
Sinterización
12.1 OBJETIVO Y ANTECEDENTES
El propósito de la sinterización es tostar el material a una temperatura suficiente para provocar la fusión parcial para
formar una torta porosa de suficiente cohesión y resistencia para ser adecuada como alimentación a un proceso de
reducción carbotérmica, tal como una retorta o un horno de cuba. También puede utilizarse para eliminar el azufre
de las materias primas para material de alimentación, en cuyo caso los sulfuros pueden formar el combustible para la
operación, de lo contrario se utilizan comúnmente los finos de coque.
La sinterización se desarrolló por primera vez para la preparación de concentrados de sulfuro de plomo para la fundi-
ción en hornos de cuba. Para el zinc, se aplicó inicialmente para la preparación de alimentación para retortas horizonta-
les a partir de concentrados de sulfuro de zinc y posteriormente para retortas verticales y electrotérmicas. La extensión
a la preparación de alimentación para el horno de cuba de zinc impuso controles más exigentes y el rendimiento del
proceso de sinterización para producir un sinterizado de calidad adecuada. Es para este propósito que las operaciones
de sinterización de zinc se utilizan en gran parte hoy en dı́a.
12.2 EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN
La calidad del sinter es de importancia clave para el procesamiento posterior, pero es difı́cil de definir y medir en
términos cuantitativos, ya que la medida final es esencialmente el rendimiento óptimo del horno de cuba o procesos
de reducción alternativos. El sinter debe ser fuerte y coherente para soportar el manejo sin degradación y roturas
significativas. Debe ser razonablemente poroso para permitir que las reacciones de reducción gas-sólido tengan lugar
en la máxima extensión y debe tener una temperatura de fusión o un margen de reblandecimiento adecuadamente alto
para mantener su estructura e integridad durante el tiempo máximo posible durante el proceso de reducción. Para los
procesos de reducción en los que se usa sinter, también son importantes los contenidos relativamente bajos de azufre.
La sinterización se desarrolló por primera vez como una técnica por lotes de tostación en pote, utilizando un crisol
equipado con una base de rejilla a través de la cual se podı́a soplar el aire. Al inicio se encendı́a el carbón en la base,
luego los materiales de sulfuro se añadı́an progresivamente y se quemaban hasta que el crisol estaba lleno. Entonces
se vaciaba y el proceso se repetı́a. Este enfoque se mecanizó pronto con el desarrollo de la máquina de sinterización
Dwight Lloyd basada en los principios de fogón de cadena usada para calderos calentados por carbón. Consistió en un
bucle de cadena sin fin de paletas de acero, cada uno hecho de un marco equipado de las barras de acero para formar
una parrilla. El material a sinterizar se colocó sobre la parrilla que luego se movió bajo un quemador de encendido de
gas o aceite para calentar e inflamar la capa superior. Se extrajo aire a través de la carga usando una serie de cajas de
viento de succión situadas debajo de la cadena de paletas y selladas por placas laterales fijadas a cada paleta. A medida
que la rejilla avanzaba lentamente, la zona de combustión se desplazaba hacia abajo a través del material hasta que
se completaba la combustión. Al final de la máquina, el aire que pasaba a través del material sinterizado servı́a para
enfriar el sinter antes de que fuera descargado. Las paletas se desplazan sobre las guı́as en el extremo de descarga de
la máquina y se devuelven por debajo de las cajas de viento al extremo de alimentación.
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182 Sinterización
El tiempo requerido para sinterizar un lecho de hasta 400 mm de profundidad suele ser de unos 30 minutos, lo que
representa la velocidad de un tramo de plataforma desde la posición de ignición hasta el extremo de descarga o
((extremo de punta)) de la máquina. El proceso puede considerarse en términos de un número de zonas que se mueven
a través del lecho de carga como se ilustra en la Figura 12.1.
En la zona superior, el sinterizado ya formado se enfrı́a por el aire entrante y el aire se calienta. A continuación, el
aire caliente pasa a través de la zona de reacción donde se produce la combustión del combustible con cierto grado de
fusión. En la tercera zona, los gases de combustión calientes calientan la carga no quemada hasta la temperatura de
ignición y los gases se refrigeran progresivamente y pasan a la cuarta zona donde tiene lugar el secado del material y
los gases se enfrı́an y humidifican adicionalmente.
Figura 12.1: Zonas separadas en el lecho de carga sinterizado - Condiciones de flujo descendente.
El perfil de temperatura de un punto dentro del lecho como una función del tiempo (o posición a lo largo de la máquina)
se ilustra en la Figura 12.2.
La temperatura pico del lecho es un parámetro importante para la formación del sinterizado con las propiedades
requeridas. La uniformidad del logro de esta condición en todo el lecho de sinterización es crı́tica. Para conseguir
esta uniformidad deben existir condiciones constantes para las reacciones de combustión. Esto a su vez requiere una
estrecha atención al contenido de azufre o combustible de la carga. También se requiere uniformidad en la mezcla de
los componentes de carga, ası́ como en el dimensionamiento y la uniformidad del empaquetamiento del lecho para
permitir un flujo uniforme de aire y el acceso al oxı́geno. Para lograr esto, es necesario controlar estrechamente una
serie de parámetros de funcionamiento, como se discute a continuación.
La permeabilidad del lecho al gas durante el proceso de sinterización es importante. La permeabilidad puede reducirse
por efecto de la evaporación de humedad de la carga y la recondensación en las capas mas frı́as aguas abajo del lecho.
Más importante aún, la permeabilidad puede ser reducida por arrastre de partı́culas finas al secarse causando el bloqueo
del lecho por recogida y concentración de estos finos en las capas aguas abajo, agravado por la recolección del exceso
de humedad. Para evitar esto, se necesita alguna forma de unión de partı́culas finas concentradas al sinterizado de
retorno y con frecuencia la adición de una pequeña cantidad de CaO servirá para este propósito. De lo contrario, la
presencia de sales solubles tales como sulfato de zinc en el contenido de humedad del sinterizado puede ser beneficiosa.
Además, la fusión excesiva y la formación de fases lı́quidas también pueden causar una reducción en la permeabilidad
del lecho. Sin embargo, un sinter compuesto de cantidades excesivas de fases de bajo punto de fusión suficientes para
causar esto, no es probable que sea de calidad aceptable, y debe ser evitado en cualquier caso.
12.2.1 Contenido de combustible de la carga de sinterización
En la práctica, para la sinterización de concentrados de sulfuro de zinc, se requiere un contenido de sulfuro de la

carga de alrededor del 6 % para alcanzar la temperatura pico necesaria del lecho. Dado que los concentrados contienen
normalmente alrededor del 30 % de azufre, deben ser diluidos considerablemente o parcialmente tostados antes de la
sinterización. Generalmente se ha utilizado el tostado parcial para la preparación de la alimentación del proceso de
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12.2. EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN 183
Figura 12.2: Perfil tı́pico de temperaturas del lecho de sinter.
retorta o una mezcla de concentrados frescos y tostados a muerte. Sin embargo, para el procesado de sinter en horno
de cuba, la dilución con sinter reciclado es el enfoque preferido debido al alto grado de control sobre el tamaño de
partı́cula que se puede lograr. Se requiere una proporción de dilución de cinco veces para un sinter reciclado, relaciones
de alimentación frescas del orden de 4:1 dependiendo de las necesidades de fundente y otros materiales de reciclaje
inertes añadidos a la carga de sinterización. Los finos de coque también pueden usarse como combustible o como
suplemento de combustible.
Diferentes mineralizaciones de sulfuro pueden exhibir diferentes temperaturas de encendido y velocidades de combus-
tión. Pueden conseguirse condiciones óptimas especificando ciertos niveles de componentes particulares en una carga
de sinterización para ayudar a la ignición o el logro de la temperatura pico del lecho, y para completar la combustión
dentro de un tiempo o posición dado en la máquina de sinterización. La presencia de galena en la preparación del
sinter ISF es importante para la ignición, y se pueden especificar niveles mı́nimos en la carga.
12.2.2 Mezcla de carga
Debido al alto grado de uniformidad de composición requerido, la dosificación y mezcla controladas de todos los
componentes de la alimentación es crı́tica. Esto incluye la alimentación con pesaje y la mezcla controlada de una
serie de concentrados alimentados, ası́ como materiales fundentes, polvos y residuos de reciclaje, y sinter de retorno.
Para este propósito, la planta incluye usualmente una instalación de mezcla y dosificación de alimentación formada
por una serie de silos de almacenamiento para cada componente, cada uno equipado con alimentadores de pesaje y
descargándose sobre un transportador de recogida común que alimenta el mezclador primario.
Otro método utilizado para la mezcla de materiales de alimentación es el uso de un ((lecho)) o la construcción de
una pila o montón compuesto de capas de materiales componentes en el suelo de un edificio de almacenamiento.
El material es entonces recuperado excavando completamente la cara del montón, produciendo ası́ una mezcla en
las mismas proporciones con las que se construyó la pila o montón. Este método es inflexible porque la mezcla no
se puede variar una vez que se ha construido el montón, a menos que se puedan hacer adiciones de recorte de los
componentes de la mezcla después de la recuperación.
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184 Sinterización
12.2.3 Dosificación de la carga y contenido de humedad
Con el fin de tener un flujo uniforme suficiente de aire a través del lecho de sinterizado, tiene que haber un lecho
poroso de tamaño uniforme, con un tamaño medio de partı́cula razonablemente grueso. Dado que los concentrados
son generalmente bastante finos, la dosificación de la carga se determinará en gran medida por la dosificación del sinter
de retorno que representa la mayor parte de la carga y el grado de aglomeración conseguido en la preparación de la
alimentación. La situación ideal es tener partı́culas sinterizadas de retorno uniformemente dosificado y relativamente
gruesas recubiertas con una capa de concentrados finos, formando ası́ una estructura abierta con los concentrados
expuestos al flujo de aire en la máxima extensión. Para satisfacer esta condición, el sinterizado de retorno es triturado
usando trituradora de rodillos hasta un tamaño de partı́cula de menos de 5 mm. Se añade humedad a la carga para
ayudar a unir las partı́culas de concentrado a la superficie del sinterizado. La carga total se mezcla en un molino de
amasado y se hace rotar en un tambor para conseguir la acción de recubrimiento y algún grado de granulación. En
lugar de un tambor se han usado peletizadores de discos, pero generalmente el tiempo de residencia es demasiado
corto para una mezcla final eficaz y la uniformidad del producto.
El nivel de humedad es muy crı́tico para la operación de mezcla y preparación, y es usualmente entre seis y siete por
ciento. Demasiada humedad reducirá fı́sicamente la porosidad y la permeabilidad del lecho, mientras que muy poco
no dará el grado de uniformidad del revestimiento de las partı́culas de sinter y, por tanto, uniformidad del tamaño
de partı́culas del lecho. La adición inadecuada de humedad también causará una reducción en la permeabilidad de la
cama. Esto se debe a la falta de fijación de los finos a las partı́culas más gruesas y a su tendencia a moverse y bloquear
el paso del gas a través del lecho. Por lo tanto, la medición del contenido de humedad de la alimentación sinterizada
con adiciones de alimentación de agua en varios puntos de mezcla es una parte esencial del buen control de la máquina
de sinterización.
12.2.4 Alimentación de la máquina
Incluso la colocación de la carga a través del ancho de la rejilla de la máquina de sinterización es crı́tica para evi-
tar la permeabilidad variable y el flujo de aire desigual a través del lecho. Un transportador alternativo o una tolva
de oscilación se usan comúnmente para llenar uniformemente una tolva abierta situada por encima de la rejilla. La
separación entre la parrilla y la base de la tolva fija la profundidad de la cama y se puede ajustar usando una placa
deslizante. La anchura de la separación en relación con la anchura de la tolva también puede influir en la densidad de
empaquetamiento del lecho y necesita ser evaluada cuidadosamente. Las variaciones en la profundidad del material
retenido en la tolva pueden afectar en cierta medida a la densidad de empaquetado y es preferible mantener la tolva
a un nivel constante. Esto puede hacerse variando la velocidad de la máquina para una velocidad de alimentación
dada o variando la velocidad de alimentación a la tolva para una velocidad de máquina definida. Este último control
es probablemente preferible pero es más complejo ya que será necesario el control de retroalimentación a todos los
componentes de la cadena de preparación de la alimentación. Sin embargo, puesto que esto representa un control de
equilibrado fino, es más usual ajustar una velocidad de alimentación y variar la velocidad de la máquina como control
del balance.
12.2.5 Distribución de gas
En general, la combustión de la mayor parte del azufre tiende a tener lugar hacia el extremo de alimentación de la
máquina de sinterización y la concentración de SO2 en el gas es mucho más baja hacia el extremo de punta de la
máquina. Un perfil de concentración de gas tı́pico se muestra en la Figura 12.3 para una máquina con diez cajas de
viento.
Dado que existe un exceso de oxı́geno en la corriente de gas, es práctica común recircular el gas desde el extremo
de la punta de la máquina hacia atrás en el extremo frontal con el fin de reducir el volumen de gas sinterizado y
elevar la concentración media de SO2 del 4,5 % a alrededor de 6 ó 7 % para que sea adecuado para la producción
de ácido sulfúrico. De lo contrario, ha sido práctica recoger sólo una parte del gas del extremo de alimentación para
la producción de ácido y descargar el gas de extremo de cola a la atmósfera. Sin embargo, esta práctica es menos
aceptable hoy en dı́a, y la recirculación de gas de punta es ahora un requisito importante para el control ambiental.
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12.3. SINTERIZACIÓN DE FLUJO ASCENDENTE 185
Figura 12.3: Perfil tı́pico de composición de gases de sinterización.
12.3 SINTERIZACIÓN DE FLUJO ASCENDENTE

El desarrollo inicial de la sinterización se basó en los principios descritos anteriormente, en los que el aire pasa
hacia abajo a través del lecho de sinterización hasta cajas de viento situadas debajo de la parrilla de la máquina de
sinterización y bajo succión, también denominada sinterización de flujo descendente.
La acción de drenaje hacia abajo tiende a comprimir el lecho contra la parilla y reducir la permeabilidad, ası́ como
tiende a alojar partı́culas en las aberturas de parilla que causan bloqueos. También se encontró que en el sinterizado
de plomo o donde están presentes niveles significativos de plomo, el plomo metálico tiende a formarse en el sinter y
drenar hacia abajo sobre la parilla donde puede solidificarse pero más particularmente causar corrosión severa de las
barras de parilla.
Estos problemas pueden superarse en gran medida soplando aire hacia arriba desde cajas de viento presurizadas y
recogiendo gas sinterizado por una cubierta que cubre la máquina. La máquina de sinterizado de flujo ascendente ha
mejorado la productividad y ahora es el diseño más utilizado. Todas las plantas de sinterización asociadas con el horno
Imperial Smelting utilizan una sinterización ascendente y un diagrama de flujo tı́pico se muestra en la Figura 12.4.
El encendido de la carga se realiza por corriente descendente sobre una capa poco profunda de alrededor de 30 mm
colocada sobre la parilla por delante del quemador de encendido. Después de la ignición de esa capa, la profundidad
total de carga de 300 a 400 mm se coloca encima de la capa encendida y el flujo de aire se invierte en corriente
ascendente para el resto de la máquina. La zona de combustión se mueve hacia arriba a través de la carga y se rompe
a través de la superficie superior en torno al 80 por ciento de la longitud de la máquina.
La alimentación de la máquina está entonces en dos partes: una posición para la capa de ignición y otra para la capa
principal. En algunas máquinas se utilizan sistemas de alimentación completamente separados, en otros la alimentación
se divide en la tolva de encendido y en la tolva principal utilizando un conducto de desvı́o intermitente o transportador.
La desventaja de este último sistema es que el nivel en las tolvas varı́a y como se indicó anteriormente puede variar la
densidad de empaquetamiento de la carga sinterizada. También hace más difı́cil el control suave de la máquina si los
controles están vinculados al nivel de material en la tolva de alimentación principal.
12.4 MANIPULACIÓN DEL SINTER

El sinter se rompe y cae desde el extremo de la punta de la máquina en grandes losas que caen a través de las barras de
corte y un conjunto de rodillos con punta para romper el sinter en grumos, que luego se separan usando una pantalla
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186 Sinterización
Figura 12.4: Diagrama de una máquina de sinterización de flujo ascendente.
de 25 mm. El sobre tamaño de sinter representa el producto adecuado para alimentación al horno de cuba o proceso de
reducción. La capa inferior se enfrı́a a través de un tambor o un transportador más frı́o y luego se tritura utilizando dos
juegos de rodillos en serie. Los rodillos finales se fijan normalmente alrededor de 5 a 6 mm. El sinterizado triturado
resultante constituye material de retorno y se envı́a a través de un depósito de alimentación a la instalación de mezcla
de alimentación. El control de la separación en la trituradora final de rodillos es muy importante para el dimensionado
del sinter de retorno y para el rendimiento del proceso y la producción de sinter de calidad. Estos rodillos tienden a
desgastarse de forma desigual y dan lugar a una anchura de separación variable y, por lo tanto, una distribución de
tamaño más grande de sinterizado triturado de lo que es deseable. Por lo tanto, es necesario un mantenimiento regular
y volver a mecanizar las superficies de los rodillos.
El sinterizado grueso del producto de la pantalla primaria se envı́a directamente a los recipientes de sobrealimentación
que alimentan el proceso de reducción y, a menudo, el material extraı́do de estos depósitos se vuelve a tamizar para
eliminar los finos, que también se reciclan como sinter de retorno a la sección de mezcla de alimentación. Se prevé el
aplastamiento y la devolución del sinter del producto para obtener la relación de reciclado requerida. Bajo el funcio-
namiento en estado estacionario de la máquina de sinterización, el control de la cantidad de sinterizado de producto
devuelto normalmente es a través del nivel de material en el recipiente de salida de sinter de retorno, que se extrae a
una velocidad constante para satisfacer los requisitos de mezcla de alimentación.
JMLA Metalurgia
12.5. MANIPULACIÓN Y LIMPIEZA DE GAS 187
Los graves desequilibrios e inestabilidad del proceso pueden resultar en la producción de un sinter de mala calidad.
Sinter friable o de baja resistencia genera finos, que pueden superar los requisitos para reciclar. En tal situación, el
reciclado puede reducirse, enviando más material fino al producto, lo que puede tener un efecto perjudicial en el fun-
cionamiento del alto horno. Un dimensionado más fino del sinter de retorno también puede afectar el rendimiento
de la máquina de sinterización restringiendo la permeabilidad de la cama sinterizada, y posiblemente puede hacer
permanente el problema. Esta situación puede surgir especialmente en el arranque de la máquina y es a menudo prefe-
rible descartar material de mala calidad para almacenar para posterior recuperación lenta como retorno. El problema
también puede surgir con la salida de los controles crı́ticos tales como el contenido de humedad de los controles de ali-
mentación, calibrado y mezcla de alimentación, y puede conducir a inestabilidad del proceso y dificultad para restaurar
la calidad del sinter del producto. Una perturbación se recicla con el tiempo de ciclo de retorno, que se puede medir en
horas. Puede amortiguarse con el tiempo (que requiere muchas horas), pero en casos extremos puede aumentar fuera
de control, lo que requiere el rechazo del circuito para restaurar el funcionamiento estable. A este respecto, el proceso
de sinterización es inherentemente inestable y es un proceso particularmente difı́cil con un alto grado de intolerancia
a la salida de las condiciones de funcionamiento estables.
12.5 MANIPULACIÓN Y LIMPIEZA DE GAS

La salida neta de gas de la máquina de sinterización se encuentra a una temperatura de alrededor de 500 o C y se
limpia mediante la eliminación del polvo en una cámara o chimenea abierta, seguida por precipitadores electrostáticos
y lavado de gases. Los polvos recogidos ascienden generalmente al dos por ciento de la carga sinterizada de entrada
y contienen niveles relativamente altos de plomo y cadmio y a veces otros elementos volátiles tales como selenio y
mercurio.
El mercurio generalmente permanece en el gas y debe eliminarse por lavado previo a la producción de ácido sulfúrico.
Los polvos recogidos pueden ser reciclados directamente a la alimentación de la planta sinterizadora, pero usualmente
hay un beneficio en la extracción de elementos altamente volátiles que de otro modo acumuları́an cargas circulantes.
El cadmio es un caso particular en este punto y puede ser eliminado de los polvos recogidos por lixiviación ácida. Si
no se elimina, el cadmio se reporta totalmente en el producto final de zinc y aumenta la carga en la etapa de refinado.
Después de la lixiviación, los polvos se filtran y la torta de filtro se devuelve al mezclador de alimentación sinterizado.
Esta torta agregará niveles significativos de agua y se hace necesario un control cuidadoso. Después de la limpieza por
lavado, el gas se pasa a una planta de ácido sulfúrico de contacto estándar.
12.6 LA ESTRUCTURA DEL SINTER

Para procesar en un horno de cuba o en otros procesos de reducción carbotérmica, el sinter debe mantener su estructura
fı́sica durante el mayor tiempo posible antes de fundirse y formar escoria. Las velocidades de reducción de óxido de
zinc son más altas en las reacciones gas-sólido y más bajas de la escoria lı́quida. Si el sinter se suaviza y se convierte
en una masa pegajosa puede restringir el acceso de los gases de reducción a las superficies de ZnO y puede en casos
extremos, taponar el horno y restringir el flujo tanto de la carga como del gas. El parámetro clave es, por tanto, la
temperatura de fusión o el margen de temperatura de reblandecimiento del sinterizado. Esto depende en gran medida
de la composición mineralógica y de la estructura del sinterizado. La estructura se puede considerar de forma simplista
como una matriz de fases cristalinas cimentadas juntas por una fase vı́trea usualmente compuesta de CaO-PbO-SiO2 .
Las fases cristalinas incluyen zincita (ZnO) y franklinita (ZnFe2 O4 ). Buen sinter contiene zincita como cristales de
aguja larga en lugar de granos redondeados. Esta estructura se desarrolla sólo a altas temperaturas y es importante
que la temperatura pico del perfil de temperaturas durante la sinterización sea de alrededor de 1300 o C para que esto
ocurra. Dicha estructura no se desarrolla por debajo de 1200 o C.
Otras fases cristalinas que proporcionan soporte estructural al sinterizado se han reconocido como importantes, tales
como Melilita, que es una mezcla compleja de silicatos de calcio y aluminio que contienen zinc, hierro y magnesio.
La cantidad relativa y la temperatura de fusión de la fase o fases vı́treas son también crı́ticas en términos de determinar
el ablandamiento de la estructura sinterizada. Por ejemplo, los silicatos de plomo tienen puntos de fusión bajos en
el intervalo de 600 a 800 o C dependiendo de la composición. Los puntos de fusión pueden aumentarse mediante la
Metalurgia JMLA
188 Sinterización
adición de CaO para aumentar la relación CaO:SiO2 y generalmente se prefiere un nivel por encima de 1,6:1. La
adición de CaO aumenta habitualmente la temperatura a la que comienza el ablandamiento, ası́ como la reducción del
intervalo de temperatura entre el ablandamiento inicial y el estado fundido. Este efecto se debe a la disminución de la
fracción volumétrica de las fases de silicato de plomo con un amplio margen de reblandecimiento.
También es importante tener suficiente hierro presente para formar un eutéctico de ferrita cálcica, que puede reempla-
zar a la franklinita y desplazar el zinc para formar zincita (ZnO). El eutéctico forma una fase vı́trea con un punto de
fusión por encima de 1200 o C.
La microestructura del sinterizado puede ser bastante compleja cuando se procesan concentrados de alimentación de
baja ley y hay un nivel significativo de minerales de ganga presentes. Sin embargo, la consideración de los detalles
apunta generalmente a la necesidad de temperaturas pico del lecho altas durante la sinterización para promover la
cristalización, y a la necesidad de flujo fundido correcto para conseguir la composición de matriz apropiada ası́ como
la composición de escoria de proceso final (Holliday, Shoobridge and Firkin, 1980).
12.7 CAPACIDAD Y RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA DE SINTERIZACIÓN

En general, el proceso de sinterización implica un gran número de variables y la formación de un material con una
microestructura compleja. Es un proceso difı́cil de controlar y es inherentemente inestable cuando está sujeto a per-
turbaciones significativas. El buen desempeño tiende ası́ a depender de una mano de obra calificada y experimentada.
La generación de sinter de mala calidad puede tener un impacto significativo en el rendimiento de los procesos de
reducción que siguen, particularmente en alto horno, y puede restringir en gran medida su rendimiento.
Las máquinas de sinterización varı́an en gran medida en tamaño que van desde pequeñas máquinas de 12 m2 de área
de rejilla hasta 110 m2 con una anchura de reja de hasta 3 m. La capacidad se expresa normalmente en términos de
capacidad de combustión de azufre y está en el intervalo de una a dos toneladas por dı́a por m2 de superficie de rejilla,
con una cifra tı́pica de 1,7 t / dı́a por m2 . Para una planta ISF esto corresponderı́a a una capacidad neta de producción
de sinterizado de alrededor de siete toneladas por dı́a por m2 de área de parrilla. Los detalles de algunas máquinas de
sinterización asociadas con fundiciones ISF se dan en la Tabla 12.1.
Tabla 12.1: Capacidades de máquinas sinterizadoras comerciales (ISF).
Planta Área parrilla (m2 ) Vel combustión S (t/m2 /d) Prod sinter (t / d) SO2 en gas ( %)
Hachinohe 90 1,78 670 7,0
Harima 70 1,63 550 6,3
Duisburg 72 550 6,2
Porto Vesme 70 2,2 600 6,3
Chanderiya 120 1,6 540 3.5-5.0
Cockle Creek 95 1,8 650 6,5
El uso del enriquecimiento con oxı́geno del aire de soplado se ha evaluado como un medio para aumentar la capacidad
de la máquina en términos de la velocidad de eliminación de azufre. Esto puede lograrse, pero dado que el oxı́geno se
utiliza en gran exceso y por lo tanto ineficientemente para la combustión de azufre, el enriquecimiento generalmente
no está justificado económicamente.
Un medio para aumentar el rendimiento de zinc de una máquina de sinterización es usar un material de alimentación
de zinc oxidado como un reemplazo al sinter de retorno. Para este propósito, el material necesita ser dosificado co-
rrectamente y puede ser necesaria alguna forma de aglomeración, pero debe ser suficientemente fuerte para retener su
forma y tamaño. El clinker de óxido Waelz es un material adecuado para este propósito.
En términos generales, las instalaciones de máquinas de sinterización son complejas con muchas piezas móviles, que
operan en un entorno polvoriento caliente y por lo tanto son artı́culos de mantenimiento relativamente altos. El alto
nivel de reciclado de sólidos y, por lo tanto, las cargas totales de manipulación de materiales por unidad de producción
se añade significativamente a los costes del proceso.
REFERENCIAS
JMLA Metalurgia
12.7. CAPACIDAD Y RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA DE SINTERIZACIÓN 189
Holliday, R J, Shoobridge, P H and Firkin, G R, 1980. The Influence of Microstructure and Softening Characteristics
of Zinc-Lead sinter on the operation of an Imperial Smelting Furnace, in Proceedings Australia Japan Extractive
Metallurgy Symposium (Sydney) pp 343-351.
Lecturas sugeridas
Broad, A V and Shutt, D A, 1958. Sintering practice at the Avonmouth works of Imperial Smelting Corporation
Limited, in Proceedings AusIMM Sintering Symposium (Port Pirie, South Australia) pp 219-253 (The Australiasian
Institute of Mining and Metallurgy:Melbourne).
Green, A D M and Andrews, B S, 1964. Sintering developments at Cockle Creek, Proc AusIMM, December 1964, pp
41-59 (The Australiasian Institute of Mining and Metallurgy:Melbourne).
Woods, S E and Harris, C F, 1958. Factors in zinc - lead sinter production, in Proceedings AusIMM Sintering Sympo-
sium (Port Pirie, South Australia) pp 193-215 (The Australiasian Institute of Mining and Metallurgy: Melbourne).
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190 Sinterización
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 13
Procesos de retorta
13.1 HISTORIA
Los métodos históricos de producción de zinc se basaron en métodos de retorta en donde los minerales de calamina
calcinada (carbonato de zinc) se mezclaron con carbón y se colocaron en crisoles de arcilla. Éstos fueron a su vez
colocados en un horno que calentaba la base de las retortas. La parte superior del crisol se proyectaba sobre el horno
y se mantenı́a lo suficientemente frı́a para que el vapor de zinc se condensara. Después de un calentamiento por lotes,
los crisoles se enfriaban y se rompı́an para extraer una masa de metal de zinc bruto de la sección superior más frı́a de
la retorta. El zinc recolectado se fundı́a luego y se escurrı́a para producir metal de zinc o ”spelterçomo se denominó.
Las operaciones de William Champion en Warmley, cerca de Bristol, en el Reino Unido (1743), mejoraron este pro-
cedimiento encerrando totalmente las retortas en el horno de calentamiento y añadiendo un tubo de salida de hierro
forjado que conducı́a desde la parte superior de la retorta afuera hasta la altura de la base de la retorta y el horno. La
tuberı́a actuaba como un condensador de zinc y el zinc fundido salı́a de la tuberı́a para su recolección en un recipiente
lleno de agua.
Johann Ruberg realizó mejoras significativas en Wessola, en Upper Silesia, quien diseñó el precursor de la retorta
horizontal en 1798. Como se muestra en la figura 13.1, una serie de retortas horizontales se llenaron con calamina y
carbón y se conectaron a una cámara de condensación externa para colectar el zinc como un lı́quido.
Figura 13.1: Proceso inicial de retorta silesiana.
Otros desarrollos realizados por el abate Dony en Lieja, Bélgica, en 1808, formaron la base del proceso de retorta
horizontal y fue el principal método de producción de zinc durante más de un siglo hasta el desarrollo del proceso
electrolı́tico en 1916.
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192 Procesos de retorta
13.2 EL PROCESO DE RETORTA HORIZONTAL

Los hornos horizontales tı́picos de retorta consistı́an en cámaras de horno calentados por carbón o de gas productor
que contenı́an cuatro hileras de retortas en cada lado, usualmente dispuestas en grupos de 16, con hasta 400 en cada
lado de una cámara de horno. Un esquema tı́pico se muestra en la Figura 13.2. Los gases de combustión del horno
circulaban alrededor de las retortas calentándolas por la parte externa.
Las retortas se hicieron de arcilla y tenı́an tı́picamente 230 mm de diámetro y 1500 mm de largo con un grosor de
pared de alrededor de 25 mm. La vida de una retorta era de alrededor de 20 ciclos de 24 a 48 horas, requiriéndose más
de 1.2 retortas por tonelada de zinc producido. Como consecuencia, la producción de retortas era una parte integral
de la operación. Los condensadores individuales estaban generalmente unidos a cada retorta. Estos fueron fabricados
también de arcilla y fueron de forma cónica simple, de 500 mm de largo y con un diámetro de la boca de alrededor
de 70 mm. La vida del condensador era de aproximadamente un tercio de la vida de la retorta y eran reutilizados o
reemplazados después de cada ciclo de recarga.
Figura 13.2: Layout de la planta de retorta horizontal.
Tanto las retortas como los condensadores eran curados y calentados a cerda de 1100 o C. Las nuevas retortas general-
mente eran transferidos calientes desde el horno de calentamiento al horno de retortas para minimizar las tensiones de
la retorta cuando estas eran rápidamente recalentadas. Las retortas eran selladas a la cámara del horno usando arcilla
refractaria y los condensadores se fijaban de forma similar.
Los hornos eran operados en ciclos de destilación de 24 ó 48 horas. Los ciclos de 24 horas fueron la práctica normal
en Europa y los ciclos de 48 horas en los Estados Unidos, donde los menores costos de combustible favorecieron el
ciclo más largo y proporcionaron una recuperación marginalmente mayor de zinc. Al final del ciclo, los condensadores
se retiraban y se dejaban a un lado para su reutilización o para su eliminación. El contenido de la retorta se vaciaba
mediante una diversidad de dispositivos tales como rascadores mecánicos o sopladores de aire comprimido, y eran
dirigidos a través de un chute de descarga a una tolva situada debajo de la cara del horno. Una problema era la
formación y la recolección de una escoria rica en hierro, dura de las paredes de la retorta, que tendı́a a interferir con y
retardar la operación de carga.
La mezcla de carga consistió en sinter (contenido de zinc del 60 al 70 %) y carbón de antracita o coque finos de baja
ceniza y baja volatilidad. El peso del reductor estaba en el intervalo de 25 a 35 por ciento de la carga. Normalmente
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13.2. EL PROCESO DE RETORTA HORIZONTAL 193
se añadı́a una pequeña cantidad de sal (2 a 3 %) para actuar como un flujo de cloruro, ayudando a la condensación
y reduciendo la formación de ((polvo azul)). El tamaño del sinter y del carbono estaba generalmente entre tres y seis
milı́metros para la alta permeabilidad del gas.
La carga de las retortas era originalmente una operación manual, pero muchos diseños diferentes de máquinas mecáni-
cas de carga se desarrollaron usando transportadores tales como sondas o usando sopladores y lanzadores. Después
de la carga, los condensadores limpios o nuevos se instalaban y eran fijados con arcilla. Esto requirió una colocación
cuidadosa con la superficie inferior horizontal. La salida del condensador se llenaba con una ((mezcla de relleno)) que
se secaba hasta una barrera porosa que retenı́a el zinc fundido pero permitiendo que los gases puedan salir. Para la
descarga, el relleno se rompı́a y el zinc fundido salı́a a un cucharón de recolección. Para la eliminación eficaz del zinc
fundido era importante que la superficie inferior del condensador fuera horizontal. Por lo general, entre tres y seis
tomas para cada ciclo de retorta, eliminando de dos a 12 kg por descarga para una producción total de alrededor de 40
kg por ciclo de retorta. La descarga final era justo antes del ciclo de descarga y limpieza.
La composición del zinc recogido cambiaba durante el ciclo de carga, siendo inicialmente alta en cadmio (0,1 por
ciento) y reportaba altos contenidos de plomo y hierro hacia el final del ciclo. El metal recuperado generalmente se
enfriaba y licuaba para separar plomo y hierro, dando un producto de 1,1 a 1,2 por ciento de plomo y menos de 0,025
por ciento de hierro.
El calentamiento del horno y el control de la temperatura fue un arte para conseguir una velocidad de destilación
razonablemente uniforme durante el ciclo y para minimizar el fallo de la retorta. La temperatura del horno se elevó
progresivamente de aproximadamente 1000 o C después de la carga a aproximadamente 1350 o C al final del ciclo.
Las temperaturas de retorta eran aproximadamente 100 o C más bajas. Por lo general, un lado del horno estaba cerca
del final del ciclo y los gases de ese lado pasaban al lado opuesto en las primeras etapas del ciclo. Generalmente, los
gases de escape se descargan a través de un recuperador de ladrillos. Los residuos de retorta contenı́an entre 5 y 20
por ciento de zinc, pero tı́picamente alrededor del 13 por ciento, y el comportamiento medio del zinc se muestra en la
Tabla 13.1.
Tabla 13.1: Comportamiento de zinc en una retorta horizontal.
Componente Ciclo 48 hr Ciclo 24 hr

Pérdida en residuos de retorta 6% 10 %
Polvo azul 5% 5%
Drosses de fundición 5% 5%
Arcilla de cierre, condensador y retortas 7% 5%
Fugas de gas - polvo 2% 3%
Producto metal 75 % 72 %
El polvo azul se formó como gotitas de metal no aglomerado en el condensador y se minimizó mediante el uso de sal
en la carga. El polvo azul, el humo y las escorias se reciclaron de modo que la recuperación total del zinc de la nueva
alimentación al metal del producto sobre la base anterior era del orden del 87 % para un ciclo de 48 horas y del 85 %
para el ciclo de 24 horas.
En los últimos años del proceso de la retorta, se introdujeron varios procedimientos para recuperar el zinc de los
residuos de la retorta, tales como separación magnética, concentración húmeda y procesamiento en horno Waelz. Los
condensadores rechazados y rotos también contenı́an hasta un dos por ciento de zinc de la alimentación y éstos se
trituraron y concentraron para producir un material de reciclado añadido a la mezcla de retorta. Alternativamente, los
condensadores triturados podrı́an procesarse en un horno Waelz. Muchos sitios de plantas de retorta vieja tienen un
legado ambiental de grandes vertederos de viejos residuos de retorta con la consiguiente lixiviación de zinc y cadmio
en las aguas subterráneas.
El proceso de retorta horizontal era intensivo en mano de obra con una carga manual pesada para la carga por lotes,
operaciones de sangrı́a de metal y limpieza de retortas. Un equipo estaba generalmente compuesto de alrededor de 14
personas por el lado del horno de 400 retortas. Esto representa 16 toneladas de metal de zinc por ciclo y corresponde
a 336 horas-hombre o 21 horas-hombre por tonelada. Habı́a mano de obra adicional para la preparación de carga, la
fabricación de retortas y los servicios, aumentando aún más la mano de obra total para el proceso de retorta horizontal.
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Esto se compara con zinco horas-hombre por tonelada para el proceso electrolı́tico e ilustra claramente una razón clave
por la cual la tecnologı́a se volvió obsoleta. El consumo total de energı́a se indica en la Tabla 13.2.
Tabla 13.2: Uso de energı́a para el proceso de retorta horizontal.
Componente Cantidad por t de zinc consumo energı́a MJ / t Zn

Carbón de reduction 450 kg 14000
Carbón calentamiento 1800 kg 59000
Energı́a eléctrica 140 kWh 500
Total 73500
El uso total de energı́a fue más del doble de los requerimientos de energı́a térmica equivalente para el proceso elec-
trolı́tico basados en una eficiencia de conversión del 35 por ciento de energı́a térmica a energı́a eléctrica (3800 kWh /
t o 13 700 MJ / T de energı́a eléctrica, la misma que es equivalente a 39 150 MJ/t de energı́a térmica). Esta era otra
razón convincente para la obsolescencia del proceso de retorta horizontal.
13.3 EL PROCESO DE RETORTA VERTICAL

La retorta vertical se desarrolló en la década de 1920 como un proceso continuo de retorta por la New Jersey Zinc
Company. Los problemas que enfrenta su desarrollo son el alto flujo de calor requerido a través de las paredes de la
retorta y la condensación continua de zinc a partir de gases de retorta a velocidades relativamente altas en comparación
con el proceso de retorta horizontal. Los diseños de la retorta siguieron principalmente los principios de los hornos de
coque, usando una cámara estrecha vertical con cámaras de combustión a cada lado y el calor transmitido a través de las
paredes laterales paralelas. Sin embargo, el flujo de calor requerido es mucho mayor para la reducción y vaporización
de zinc que para la producción de coque, por lo que se debe usar una pared refractaria altamente conductora. Tanto la
alta resistencia como la alta conductividad térmica a temperaturas elevadas llevaron al uso de carburo de silicio. Las
paredes están construidas de ladrillos ranurados y de lengüeta, que son libres de moverse en ranuras contenidas en las
paredes laterales del horno. Las temperaturas de funcionamiento son de 1300 a 1350 o C en las cámaras de combustión,
dando temperaturas de 1200 a 1250 o C dentro de las retortas.
La transferencia de calor de las paredes de la retorta a la carga es en gran parte por la radiación. Debido a esto, la
carga se forma en briquetas y ya que cada briqueta debe ser capaz de ((ver)) la pared, la cámara de la retorta debe ser
estrecha, y las briquetas deben tener un tamaño adecuado y tener la suficiente resistencia para evitar la ruptura en el
movimiento a través de la cámara.
El eje vertical tı́pico es de 10 a 12 m de altura con una sección rectangular de 1,5 a 2,2 m de largo y 300 mm de ancho.
Las paredes tienen un grosor de 115 mm. Cada bloque de horno contiene aproximadamente ocho retortas con una
capacidad de producción de zinc de alrededor de siete toneladas por dı́a por retorta. En la figura 13.3 se muestra una
disposición esquemática de la retorta estándar.
13.3.1 Preparación de carga
La necesidad de briquetas fuertes de tamaño consistente compuestas de materiales de zinc oxidados y carbono requiere
una preparación considerable; que consiste en la sinterización de concentrados, la formación de briquetas de sinter,
carbón bituminoso y aglomerantes, y el recocido de las briquetas a temperaturas de alrededor de 800 o C.
La alimentación al briqueteado consiste en sinter, calcinas de tostadores, carbón bituminoso, arcilla y aglutinante. Los
aglutinantes utilizados comúnmente eran alquitranes de sulfito procedentes de la fabricación de pasta de papel. Los
ingredientes combinados se trituran y se mezclan para proporcionar una masa plástica preparada para formar briquetas
usando una prensa de rodillos.
Las briquetas óptimas tienen forma de almohada, aproximadamente 100 mm de largo, 75 mm de ancho y 65 mm de
espesor, pesando aproximadamente 0,5 kg.
Las briquetas verdes se alimentan a un horno de recocido en el que la temperatura se eleva a aproximadamente 800 o C
por combustión autógena controlada de los componentes volátiles del carbón. El horno de recocido era comúnmente
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13.3. EL PROCESO DE RETORTA VERTICAL 195
Figura 13.3: Proceso de retorta vertical.
un diseño de parrilla multietapa. En algunos diseños de plantas, el horno de recocido se calentó por combustión de
gases de retorta, pero generalmente se prefirió el funcionamiento autógeno para reducir la dependencia de la operación
de recocido sobre el funcionamiento de las retortas. Las briquetas calientes se transfieren directamente del horno de
recocido a las retortas a una temperatura de alrededor de 700 o C. También era práctica el cargar chatarra de zinc
metálico directamente a las retortas y esto podı́a representar hasta el 20 por ciento de la alimentación total.
13.3.2 Operación de retorta
La carga de briquetas se añade periódicamente a través de sellos mecánicos en la parte superior de las retortas desde un
carro de carga por encima de la retorta. Dado que los residuos se retiran continuamente, el nivel de carga en la sección
superior de la retorta varı́a y los 2 m superiores de la retorta sobresalen por encima de la cámara de combustión y no
se calientan. Los residuos se retiran usando un extractor de tornillo que normalmente se sella con agua. Sin embargo,
se admite una pequeña purga de aire controlada en la base de la retorta para evitar la difusión hacia abajo de los
vapores de zinc. Debido al alto contenido de carbono residual, el oxı́geno contenido en el aire de purga se convierte
rápidamente en CO.
Las cámaras de combustión están calentadas con gas natural o gas productor complementado con gas de retorta, que
puede suministrar hasta el 30 por ciento de los requisitos de calor. Para asegurar una vida máxima de la retorta es muy
importante mantener temperaturas uniformes en toda la cámara de combustión. Para conseguir esto, se adiciona aire
hasta en seis niveles en la cámara y se puede controlar temperaturas entre 1300 y 1320 o C. Los gases de combustión
pasan a través de los recuperadores para calentar el aire entrante y se descargan con alrededor de 500 a 600 o C.
Después del enfriamiento en una torre de humidificación, los gases pasan a través de un filtro de mangas y pueden ser
descargados.
Los gases de la retorta se extraen a través de la cámara del condensador en la que se pulveriza un baño de zinc fundido
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en la corriente de gas y sobre las paredes de la cámara utilizando un impulsor giratorio de grafito. El zinc de los gases
de retorta caliente se condensa sobre el pulverizado de zinc más frı́o y el zinc fundido que corre por las paredes del
condensador, y se incorpora en el baño de condensador. El baño desborda constantemente a un lavado de recolección
y a un horno de mantenimiento común. El baño de condensador se mantiene a una temperatura de alrededor de 550 o C
usando bobinas refrigeradas por agua sumergidas de forma variable en el baño. La profundidad de inmersión se varı́a
para controlar la temperatura del baño. Aproximadamente el 95 por ciento del vapor de zinc se condensa en forma de
metal lı́quido, de un 3 a un 4 por ciento forma ((polvo azul)) acumulado en el condensador y de uno a dos por ciento
permanece en la corriente de gas residual.
El gas se extrae de la retorta a través del sistema usando un eyector de venturi, que también sirve para limpiar el gas
y eliminar el zinc residual. El gas limpio se dirige entonces hacia el suministro de gas combustible a las cámaras de
combustión. El condensador necesita limpiarse regularmente para eliminar las acumulaciones de óxido y el polvo azul
acumulado. Junto con residuos recuperados, estos materiales se reciclan para la preparación de la carga.
En las secciones superiores de la retorta hay una tendencia para que el óxido de zinc forme acreciones duras en las
paredes de la sección de carga y en el techo. La presencia de aluminio en la alimentación de chatarra metálica causa
acreciones de alúmina dura, que reducen la transferencia de calor y son difı́ciles de eliminar. La frecuencia de limpieza
varı́a dependiendo de la alimentación y el uso de chatarra, pero puede ser entre dos y seis semanas. Tanto la retorta
como el condensador se limpian al mismo tiempo.
13.3.3 Residuos de retorta y procesamiento adicional
Los residuos de retorta contienen tı́picamente zinco por ciento de Zn más otros valores de metales base y preciosos
y entre 30 y 50 por ciento de carbono. Son necesarios altos niveles de carbono residual para evitar la fusión de las
briquetas al pasar a través de la retorta.
Era práctica habitual procesar adicionalmente los residuos en un pequeño alto horno, utilizando el carbono contenido
y produciendo una escoria para su eliminación y una mata que contenı́a cobre y metales preciosos. El zinc y el plomo
generalmente se volatilizan y se recogen como humo de los gases del alto horno. El polvo se recicla a la preparación
de carga de la retorta. Si no se procesan de esta manera, los residuos de retorta presentan un importante problema de
eliminación debido a la tendencia a la combustión espontánea en vertederos y debido a problemas de lixiviación y
contaminación de las aguas subterráneas.
13.3.4 Rendimiento de las retortas verticales
La réplica vertical es considerablemente más eficiente que la retorta horizontal, consumiendo alrededor de la mitad
del carbono y con un requerimiento de mano de obra de aproximadamente 7,5 horas-hombre por tonelada de zinc
producido, en comparación con 21 horas-hombre por tonelada para la retorta horizontal.
Los requisitos de equipo y los costos de mantenimiento relacionados son relativamente altos y la retención de polvo
y humos es difı́cil, particularmente en el manejo de briquetas calientes y residuos de retorta. La alimentación de
briquetas también está limitada a un contenido máximo de hierro de 10 por ciento, ya que por encima de este nivel
hay una tendencia a formar placas de hierro en las retortas, lo que obstruye el movimiento de briquetas. Al igual que
con la retorta horizontal, sólo se produce el zinc Prime Western Grade con un contenido de plomo tı́pico de 0,1 a
0,2 por ciento, que requiere refinación adicional para producir grados de primera calidad. La réplica vertical ya no es
competitiva y la mayorı́a de las plantas del mundo se han cerrado, dejando sólo uno o dos que siguen funcionando en
China.
13.4 EL PROCESO DE RETORTA ELECTROTÉRMICA

La retorta electrotérmica genera calor para el proceso de retorta internamente por el paso de una corriente eléctrica
a través de la carga, evitando ası́ la necesidad de transferencia de calor a través de las paredes de la retorta. Fue
desarrollado por la St Joseph’s Lead Company en la década de 1920, como una alternativa al Proceso de Retorta
Horizontal.
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13.4. EL PROCESO DE RETORTA ELECTROTÉRMICA 197
Hubo muchos intentos tempranos de retorta electrotérmica en la década de 1880 y la mayorı́a involucró un horno de
arco eléctrico, con un trabajo pionero de deLaval en Trollhattan en Suecia en 1898. Muchos intentos subsiguientes
fueron hechos y la mayorı́a fracasaron debido a la dificultad de condensar volúmenes relativamente grandes de zinc,
particularmente de los gases polvorientos generados por un arco abierto.
El calentamiento por resistencia eléctrica superarı́a las complicaciones de la generación de polvo y formarı́a la base
de un proceso práctico. La energı́a se suministra a través de una serie de electrodos de grafito ubicados en la parte
superior y en la base de un horno de cuba con un espaciamiento de aproximadamente 8 a 10 m. El diseño de horno
estándar más grande es de 2,4 m de diámetro con ocho electrodos en la parte superior y ocho en la parte inferior. Este
horno tiene una capacidad de 72 toneladas de zinc por dı́a. En la figura 13.4 se muestra una disposición de la retorta
electrotérmica.
Figura 13.4: Proceso de retorta electrotérmica.
El horno se carga normalmente con un sinterizado de alto grado de tamaño entre 5 y 20 mm, y el coque a aproximada-
mente el mismo volumen que el sinterizado. El consumo de coque es de aproximadamente 0,8 toneladas por tonelada
de zinc recuperado.
Es común también cargar briquetas y chatarra de zinc metálico para complementar la sinterización. Sin embargo, la
mayorı́a de los materiales tales como polvos de EAF y calcinas se pasan a través de la planta de sinterización, ya que
la producción y el uso de una sinter de alta calidad es lo más importante.
La alimentación se precalienta a unos 750 o C en un horno rotatorio calentado con gas de retorta y se deja caer
continuamente en el horno a través de una válvula de distribución rotatoria. Este dispositivo permite que la fracción
gruesa de la alimentación se acumule en el centro del horno y la fracción más fina se acumule cerca de las paredes.
Esta disposición estableció una distribución de temperatura más alta en el centro (1300 a 1400 o C) y más baja en las
paredes (900 a 950 o C). La base de la cuba consiste en una mesa de descarga giratoria que se puede variar en velocidad
para controlar la velocidad de producción de la carga.
La potencia de entrada del horno es de hasta 10 MW para la unidad más grande con ocho pares de electrodos, con una
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tensión de alimentación de 240 voltios. Esto representa un consumo de energı́a eléctrica cercano a 3000 kWh / t de
zinc producido.
Los vapores generados en la cuba son aproximadamente 50 por ciento de zinc en volumen. Estos gases se recogen
en un anillo anular situado aproximadamente a un tercio de la distancia de separación del electrodo por debajo de los
electrodos superiores, y son extraı́dos en el condensador de zinc. La temperatura del gas que entra en el condensador
es de alrededor de 900 o C. El condensador desarrollado para la retorta electrotérmica se basó en el principio del
condensador por chorros de vapor en el que el vapor es atraı́do a través de un chorro hacia una piscina de zinc fundido
(véase la figura 11.10). El baño de zinc se enfrı́a sumergiendo tubos U enfriados con agua en el baño de zinc bajo
control de temperatura entre 480 y 500 o C. La eficiencia del condensador es de alrededor del 93 por ciento. El horno
anular y el condensador se fabrican con ladrillos de carburo de silicio.
El gas del condensador se limpia para recuperar cualquier zinc residual y se pasa a través de una bomba de vacı́o y se
entrega como gas combustible al horno de precalentamiento del horno. La composición del gas de retorta es de 80 por
ciento de CO, 3 por ciento de CO2 y 17 por ciento de N2 .
La vida útil de un horno puede ser bastante baja de cuatro a zinco meses con 30 dı́as necesarios para la reconstrucción.
Esto corresponde a una disponibilidad del 75 %. La producción anual correspondiente al horno más grande a 72
toneladas de zinc por dı́a serı́a cercana a 20 000 toneladas al año.
Los residuos descargados del horno contienen hasta un 15 por ciento de zinc y requieren un reprocesamiento para
su recuperación y reciclado de zinc para conseguir una recuperación general aceptable del zinc. El procesado de
residuos consiste en la trituración inicial y el cribado con la fracción gruesa rechazada como escoria. La fracción
intermedia de aproximadamente 8 mm de tamaño es predominantemente coque y se recicla al horno. Los finos se
separan magnéticamente para eliminar el hierro metálico dejando una fracción fina rica en zinc y coque finos que se
devuelve a la planta de sinterización. También se han utilizado medios pesados y separación neumática para mejorar
la recuperación de zinc y carbono y el rechazo de residuos.
Al igual que con otros procesos de retorta, existen lı́mites al contenido de hierro de la alimentación debido a las
complicaciones causadas por la formación de hierro metálico. Aun ası́, es necesario mantener un equilibrio óptimo de
hierro a través del horno, que se controla mediante el ajuste de los separadores magnéticos para permitir que se recicle
más o menos hierro.
Los parámetros de rendimiento para la retorta electrotérmica son tı́picamente los siguientes:
Energı́a eléctrica total por tonelada de zinc producido = 3200 kWh
(Sólo horno) = 2500 kWh
Uso de coque por tonelada de zinc producido = 0,6 toneladas
Electrodos de grafito por tonelada de zinc producido = 1,1 kg
Horas-hombre por tonelada de zinc producido = 18
La retorta electrotérmica es un proceso de alto costo con poca disponibilidad de equipos y se basa en el uso de
energı́a eléctrica de bajo costo. Pocas plantas que utilizaron este proceso fueron construidas y sólo una permanece en
funcionamiento en la fundición de Monaca en los Estados Unidos.
13.4.1 Volatilización en la retorta electrotérmica
Una variante del proceso de retorta electrotérmica es utilizada por la Zinc Company Toho en Onahama, Japón, para el
tratamiento de polvos de horno de arco eléctrico de la planta de acero, pero la producción es de óxido de zinc en lugar
de condensar a zinc metal. El gas extraı́do de la retorta se mezcla con aire para oxidar el vapor de zinc a humos de
óxido de zinc, que se recoge en filtros de mangas después del enfriamiento de gas.
REFERENCIAS
Lectura sugerida
Mathewson, C H, 1959. ZINC - The Science and Technology of the Metal, Its Alloys and Compounds, pp 225-264
(Rheinhold:New York).
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Capı́tulo 14
Producción de Horno de Cuba de Zinc
14.1 DESARROLLO DEL HORNO DE CUBA DE ZINC
Como se indica en el capı́tulo 11, no es práctico formar metal de zinc fundido directamente en cualquier proceso
de reducción carbotérmica; sólo es posible producir zinc como vapor. Esto se aplica al alto horno, ası́ como a los
procesos de retorta, y el alto horno se diferencia de los procesos de retorta sólo por el hecho de que el calor se genera
internamente por combustión de carbono usando oxı́geno por soplado de aire. Como resultado, los gases del horno
son de alto volumen con bajas concentraciones de vapor de zinc a menos del diez por ciento, en comparación con
alrededor del 40 al 50 por ciento para los procesos de retorta y con niveles mucho mayores de CO y CO2 . Esto
aumenta considerablemente la dificultad de condensar el zinc de los gases del horno y evitar la reoxidación.
Hubo muchos intentos sin éxito en la producción de zinc de alto horno, pero no fue hasta la publicación de un análisis
termodinámico del problema por Maier en 1930 detallando los principios esbozados en el capı́tulo 11 que se cumplie-
ron los requisitos de un proceso práctico (Maier, 1930).
La esencia de la producción de alto horno de zinc es el mantenimiento de temperaturas suficientemente altas en las
secciones superiores del horno para evitar la reoxidación del vapor de zinc y la necesidad de efectuar la condensación
por enfriamiento rápido del gas y condensación de zinc antes de que tenga tiempo de re-oxidarse. Esto es posible
con la cinética de oxidación del vapor de zinc por CO2 , pero es difı́cil en presencia de vapor de agua ya que las
tasas de oxidación son mucho más altas. El desarrollo del condensador de chorro de plomo de la Imperial Smelting
Corporation en Avonmouth (Reino Unido) en 1943 allanó el camino para el desarrollo exitoso de esta tecnologı́a. El
uso de plomo fundido como medio refrigerante también proporciona un disolvente para el zinc y proporciona una
acción de absorción o de lavado en lugar de una condensación directa al zinc lı́quido.
También quedó claro durante el desarrollo inicial del proceso que era posible la producción simultánea de metal de
plomo en la base del horno, ya que la volatilización del plomo se puede minimizar controlando el contenido de azufre
de la alimentación sinterizada al horno (PbS es el compuesto de plomo más volátil).
Los desarrollos iniciales del horno progresaron de un alto horno de plomo con camisas de agua de sección rectangular,
pero con una tapa cerrada y sellada. Un número de plantas piloto se construyeron en Avonmouth en las décadas
de 1940 y 1950, seguido por la primera planta comercial en Swansea en 1960. Un número de unidades basadas en
este diseño fueron licenciadas pronto en varios sitios alrededor del mundo y un diseño más grande fue terminado e
instalado En Avonmouth en 1967. Posteriormente, los hornos han evolucionado por modificación a la cuba inferior
y por ampliación progresiva, aprovechando la necesidad periódica de re-enladrillado y reconstrucción de los hornos
cada zinco años más o menos. Por lo tanto, se han producido importantes modificaciones del diseño estándar original y
una ampliación de su capacidad. En la Tabla 14.1 (Lee, 2000) se muestra una lista de los 13 hornos en funcionamiento
el 2000.
Después de un perı́odo prolongado de bajos precios del metal y bajas cargas de tratamiento a la fundición a principios
de los años 2000, la economı́a de algunas de estas plantas se deterioró hasta el punto en que ya no era posible continuar
la operación y las plantas fueron cerradas (Avonmouth, Cockle Creek, Y Noyelles Godault).
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200 Producción de Horno de Cuba de Zinc
14.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la figura 14.1 se muestra un diagrama de flujo general del proceso. La alimentación del horno se prepara a partir
de concentrados de sulfuro como sinterizado usando una máquina de sinterización de corriente ascendente, con una
planta adjunta de ácido sulfúrico. El sinter de alta calidad en términos de tamaño grueso uniforme y resistencia es
esencial para el buen rendimiento y operación eficiente del alto horno. Los detalles de las operaciones de sinterización
se dan en el capı́tulo 12.
Tabla 14.1: Fundidores de ISP en funcionamiento en 2000 (Lee, 2000).
Ubicación Paı́s Área cuba m2 Puesta marcha Prod Max Zinc t/a Prod Max plomo t/a
Avonmouth UK 27,2 1967 105700 51200
Chanderiya India 21,5 1991 61400 31000
Cockle Creek Australia 24,2 1961 97300 40700
Copsa Mica Romania 17,2 1966 34100 17100
Duisburg Germany 19,3 1966 97400 45100
Hachinohe Japan 27,3 1969 114400 52100
Harima Japan 19,4 1966 88900 28600
Miasteczko Poland 19,0 1972 84600 36000
Noyelles Godault France 24,6 1962 115700 48300
Porto Vesme Italy 19,0 1972 84600 36000
Shaoguan Nol China 18,7 1975 81500 34800
Shaoguan No2 China 17,2 1996 70900 31900
Veles Macedonia 17,2 1973 59700 30500
El horno estándar es una cuba rectangular construido con una carcasa de acero enfriada externamente por ducha de
agua y forrada con ladrillo refractario. Las dimensiones originales fueron de 6,3 m x 3,2 m en la carcasa exterior de
acero y de 17,1 m2 de sección transversal de la cuba superior dentro del revestimiento de ladrillo. La anchura del
horno se estrecha progresivamente hacia la solera. Por encima de la solera hay dos filas opuestas de toberas (una fila
a cada lado del horno), inclinadas hacia la solera y con alrededor de ocho toberas en cada lado. Las boquillas de
las toberas están hechas de cobre con canales anulares de refrigeración por agua. El aire inyectado a través de las
toberas es generalmente precalentado entre 800 y 1000 o C usando recuperadores de calor tipo Cowper y calentado
por combustión del CO de los gases de escape del horno. El precalentamiento es un medio importante para aumentar
la capacidad del horno y se ha informado de que 100 o C de precalentamiento es equivalente a un aumento de tres a
zinco por ciento en la capacidad del horno (Lee, 2000).
La parte superior del horno es sellada y los gases se extraen a través de una descarga lateral a la cámara del condensa-
dor. El horno estándar tiene una cámara de condensador mientras que el diseño más grande del horno de Avonmouth
incorporó dos cámaras de condensador situadas en lados opuestos del horno.
La alimentación al horno consiste principalmente en un sinterizado de la composición apropiada para dar la formación
de escoria requerida, y el coque se precalienta a aproximadamente 700o C. La alimentación directa, tal como briquetas
hechas de óxidos de zinc y chatarra metálica, también se pueden añadir a la alimentación del horno. La alimentación
se carga en el horno utilizando cubetas (cangilones) pesadas, que se vierten en una disposición de tolva doble ((sello
de campana)) ubicada en el techo del horno. Los sellos de campana son una construcción de acero enfriado por agua y
el sellado eficiente es muy importante.
En la zona de toberas del horno, la combustión de carbono se produce formando CO y generando la mayor parte del
calor requerido para operar el horno. Se generan temperaturas de hasta 1600 o C en la zona de soplado o canalizaciones
de las toberas. A medida que los gases se elevan a través de la cuba, los óxidos de zinc se reducen por CO y el
carbono se consume por el CO2 generado para reformar el CO. Estas reacciones son endotérmicas y las temperaturas
disminuyen hacia la parte superior de la cuba.
El zinc se reduce del sinterizado a medida que se mueve hacia debajo de la cuba y se ayuda con una estructura de
sinterización porosa abierta. Cuando el sinter se funde, se filtra en el depósito de escoria contenido en la solera del
horno, desde donde se produce una reducción adicional del zinc, pero a una velocidad menor. Como consecuencia,
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14.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 201
Figura 14.1: Disposición esquemática del proceso Imperial Smelting.
una mayor temperatura de fusión de sinterizado puede ayudar a la capacidad de reducción de zinc, sin embargo el
aumento en el rendimiento y la temperatura (o intensidad de operación) puede conducir a una mayor dificultad en el
control. La mayorı́a de los ISF funcionan con una temperatura de fusión de la escoria de alrededor de 1200 o C. El
aumento del contenido de cal de la escoria puede usarse para elevar el punto de fusión de la escoria e incrementar la
actividad del ZnO disuelto. Las relaciones de composición de sinterización se dirigen comúnmente a:
FeO: SiO2 2,7: 1

CaO: SiO2 1,4: 1
FeO: (CaO + SiO2 + Al2 O3 ) 1,1: 1
El coque agregará generalmente cantidades significativas de sı́lice (hasta el 50 por ciento de las cantidades del sin-
terizado alimentado) y alterará estas proporciones para la escoria del alto horno, que es el objetivo final. La escoria
y el bullón son sangrados del horno a una cuba donde son separados. La escoria fluye desde la cuba de separación
hacia un canal de granulación y el bullón de plomo fluye a una ((caldera)) de plomo de alrededor de 100 toneladas de
capacidad, ya sea directamente o a través de cucharas. El bullón se deja enfriar en una olla para separar una escoria de
cobre-plomo, reduciendo el contenido de cobre a alrededor del 0,2 por ciento. El bullón de plomo resultante se con-
vierte entonces en bloques de hasta cuatro toneladas cada uno para su transferencia o venta a una refinerı́a de plomo.
La reducción del plomo tiende a ocurrir en la zona superior del horno por reacción de óxidos de plomo con vapor de
zinc y con CO. Las reacciones son endotérmicas.
Para asegurar que la temperatura de la corriente de gas que sale de la parte superior del horno no caiga por debajo de
un nivel crı́tico donde se produce la reoxidación del zinc, se introduce algo de aire para quemar CO y generar calor
adicional. Generalmente la temperatura crı́tica para prevenir la reoxidación es alrededor de 950 o C. Aunque la acción
de la inyección de aire genera mayores concentraciones de CO2 y aumenta el potencial de reoxidación del zinc, esto
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se ve compensado por el efecto del aumento de temperatura alcanzado. El aire superior puede representar alrededor
del 12 por ciento del volumen de aire inyectado a través de las toberas.
El gas que sale del horno generalmente tiene la composición de 5 a 7 por ciento Zn, 16 a 18 por ciento CO, 10 a 13
por ciento CO2 y debe tener una temperatura de cerca de 1000 o C.
El condensador de salpicadura de plomo consiste en una cámara de aproximadamente 8,5 m de largo x 5,5 m de
ancho x 1,15 m de alto, y contiene una piscina de plomo de 0,4 m de profundidad. Los deflectores verticales dividen la
cámara en cuatro secciones. Cada sección está equipada con dos rotores situados en la superficie de la piscina de plomo
y accionados por un eje vertical que sobresale a través del techo a los accionamientos del motor eléctrico. Las cuchillas
inclinadas del rotor arrojan un rocı́o de gotitas de plomo en la corriente de gas, adsorbiendo el zinc y enfriando el gas
desde alrededor de 1000 o C en la entrada hasta alrededor de 500 o C en la salida. El plomo fundido se hace circular
continuamente a través del condensador, saliendo a una temperatura de 550 o C y conteniendo aproximadamente 2,5
por ciento de zinc. El plomo caliente fluye a través de un lavador de refrigeración donde la temperatura se reduce a
450 o C, momento en el que la solubilidad del zinc se reduce a 2,1 por ciento (véase la Tabla 11.3). El plomo fluye
a un baño de sedimentación donde el exceso de zinc flota en la superficie y se separa utilizando un sistema de corte
en flujo superior e inferior. El zinc lı́quido separado al 98,6 por ciento de contenido de zinc se bombea a un horno de
contención antes del refinado y el plomo enfriado se hace circular hacia el condensador. Las cubiertas de enfriamiento
pueden consistir en un lavado con camisa de agua, pero los diseños mejorados y posteriores usan tubos de enfriamiento
de agua sumergida, los cuales pueden elevarse o bajarse en la corriente de plomo fundida para lograr un control preciso
de la temperatura.
El polvo transportado en la corriente de gas procedente del horno forma una escoria sobre la superficie de la piscina
de plomo. La escoria fluye fuera del condensador en la corriente de plomo y se recoge por desnatado de la superficie
del colector de chorro caliente. Es importante mantener la superficie del plomo en el condensador tan libre como sea
posible de la acumulación de escoria, ya que interfiere con la acción de los rotores y el rociado eficiente de plomo en
la corriente de gas. Un sinter de mala calidad conducirá a una acumulación excesiva de polvo en la corriente de gas y
a mayores niveles de formación de escoria.
Una pequeña porción del zinc que entra en el condensador es oxidada por el CO2 para formar un humo de óxido de
zinc. Los humos pueden servir como núcleos para la condensación del zinc para formar una niebla fina de gotitas de
zinc, que no son recogidas por el plomo y son llevadas fuera del condensador en la corriente de gas. Además, quedará
algo de vapor de zinc sin condensación en la corriente de gas. La cantidad de zinc en esta forma depende en gran
medida de la eficacia del proceso de lavado y del rendimiento de los rotores. Los factores que afectan al rendimiento
del rotor son su condición mecánica, la presencia de escoria y el control del nivel de plomo en el condensador en
relación con la posición del rotor. El caudal de gas a través del condensador también afectará a la eficiencia del
condensador a medida que se aproximan los lı́mites de capacidad.
La presencia de compuestos halogenados volátiles y metales alcalinos en la corriente de gas del horno puede dar
lugar a acreciones duras en la entrada del condensador y en los impulsores, ası́ como formar una escoria pegajosa. En
consecuencia, existen lı́mites en el nivel de haluros contenidos en los materiales de alimentación de ISF. Los gases
que salen del condensador pasan a través de un sistema de lavado donde los sólidos que contienen zinc que escapan
del condensador se recogen como ((polvo azul)).
Tanto la escoria del condensador como el polvo azul contienen aproximadamente 30 por ciento de zinc y cada uno
puede representar aproximadamente el cuatro por ciento del rendimiento de zinc, dando 92 por ciento de recuperación
de zinc del condensador como metal de zinc fundido (denominado ISF zinc). Ambas corrientes son recicladas a la
planta de sinterización y representan una pérdida en la recuperación de primer paso de zinc en lugar de una pérdida
de recuperación global. Además de la pérdida de recuperación de la primera pasada, la presencia de escoria también
puede interferir con la operación del condensador, lo que conduce a una eficiencia reducida y una mayor formación
de polvo azul.
El plomo se pierde del sistema de condensación en la corriente de zinc del producto, como escoria, y como spray
de condensador de arrastre capturado con polvo azul, y debe hacerse mediante la adición de plomo refinado a la
corriente de plomo en circulación. Aparte del plomo contenido en el zinc del grado Prime Western, el plomo perdido
del condensador es reportado al polvo azul y se recupera en el bullón del ISF.
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14.3. COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA 203
14.3 COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA

Hay lı́mites al nivel de zinc en la escoria final, ya que al disminuir el potencial de oxı́geno para reducir más zinc,
aumenta la tendencia a reducir FeO y formar hierro. A temperaturas de escoria de 1350 o C la presencia de hierro
metálico puede causar dificultades considerables en el proceso de sangrı́a. Por lo general, los niveles de zinc no se
reducen mucho por debajo del seis por ciento en la escoria final por esta razón.
Aparte del contenido de zinc, la composición de la escoria es importante para el control del punto de fusión y la vis-
cosidad de la escoria apropiadas para asegurar un funcionamiento adecuado de la solera y la capacidad de sangrı́a del
horno y lograr una buena separación de la escoria y el bullón. El ajuste de composición se realiza mediante la adición
de componentes de fundentes a la alimentación del sinterizado, pero también puede dictar la mezcla de alimentación
de concentrado y poner lı́mites a la dosificación de materiales de alimentación especı́ficos. Las proporciones de los
componentes principales se enfocan en el sinterizado como se indica en la descripción del proceso en este capı́tulo,
pero cantidades adicionales de algunos componentes como la sı́lice se obtendrán del coque y cambiarán estas propor-
ciones para la escoria. Las composiciones de escoria variarán dependiendo de las alimentaciones disponibles para la
fundición, pero tı́picamente son como se muestra en la Tabla 14.2 con un punto de fusión de alrededor de 1220 o C.
Tabla 14.2: Composición tı́pica de la escoria ISF.
CaO 18,5 %
SiO2 19,5 %
Fe0 41,5 %
ZnO 9,5 %
PbO 1%
Al2 O3 8%
MgO 0,5 %
Otros 1,5 %
Relación componentes Valor tı́pico Rango de valores
Ca0 : SiO2 0,95 0.8 - 1.4
Fe0 : SiO2 2,1 1.8 - 2.9
Fe0 : (CaO+SiO2 +Al2 O3 ) 0,9 0.7 - 1.2
La quı́mica de las escorias, las diversas fases que pueden estar presentes y sus interacciones, es compleja y variaciones
menores de algunos componentes pueden tener efectos significativos. Por ejemplo altos niveles de Al2 O3 da lugar a la
precipitación de Hercynita (FeO.Al2 O3 ), que eleva el punto de fusión de la escoria pero disminuye el potencial para
formar el hierro metálico. A concentraciones bajas de Al2 O3 existe un mayor potencial para formar hierro metálico
con problemas asociados. Tales efectos sutiles pueden tener un impacto significativo en el hogar y las operaciones de
sangrı́a.
14.4 IMPUREZAS Y CALIDAD DEL METAL DE ZINC

El ISF tiene la ventaja inherente de que el zinc se separa de otros componentes de la alimentación por vaporización
y, por tanto, sólo pueden recogerse elementos volátiles y compuestos con el producto zinc. Aunque algunos metales
pueden no ser volátiles, sus compuestos, como los haluros, pueden ser, y esto puede conducir a la contaminación
del producto zinc. La principal contaminación es por plomo debido a su uso como colector en el condensador de
salpicadura de plomo. El producto zinc está ası́ saturado con plomo.
El cadmio metálico es más volátil que el zinc, por lo que todo el cadmio contenido en la alimentación del horno
se reporta al producto zinc. Una proporción significativa del cadmio en las materias primas se evaporará durante la
sinterización y podrá separarse en esa etapa, reduciendo ası́ el nivel final en el horno de zinc y reduciendo la carga en
la etapa de refinado.
Los compuestos de estaño son volátiles y el 20 por ciento de la alimentación al horno puede reportar al producto zinc,
con el balance dividido entre la escoria y el bullón. El estaño será separado por el refinado de la destilación del zinc,
pero cualquier metal Prime Western Grade producido (componente no destilado) conservará el contenido de estaño
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del zinc del horno y puede exceder los lı́mites de especificación de 0.02 por ciento. Puede ser necesaria la restricción
de las materias primas para alimentación para mantener los niveles dentro de las especificaciones.
Algunos elementos volátiles, tales como arsénico y antimonio, pueden ser capturados de los gases ascendentes del
horno por el plomo fundido formado en la parte superior de la cuba del horno y gotear hasta la solera. Por lo tanto, la
presencia de plomo reduce los niveles de estos metales en el zinc del horno. El arsénico tiende entonces a combinarse
con el hierro en la solera del horno para formar un speiss, que deja el horno junto con la escoria.
Otros elementos como el cobre, la plata, el oro y el bismuto se recogen de manera eficiente por el bullón de plomo.
Alrededor del 80 por ciento del cobre en la alimentación del horno es capturado y se separa más tarde como una
escoria de cobre dejando alrededor del diez por ciento en el bullón descobrado.
14.5 EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL HORNO

Como se ha indicado anteriormente, ha habido una progresiva mejora evolutiva en el diseño y capacidad del alto horno
estándar y una considerable expansión en su capacidad. El horno estándar original tenı́a una sección transversal de la
cuba superior de 17,1 m2 construida con una cubierta de acero refractario (6,3 m x 3,2 m), que se enfrı́a externamente
por medio de una ducha de agua. La cuba inferior se estrecha en el nivel de las toberas y es construido de dos filas de
chaquetas de agua. 26 toberas en dos filas opuestas cada una de 13 toberas se usaron a una intensidad relativamente
baja o velocidad de chorro, de acuerdo con los diseños de alto horno de plomo estándar. La figura 14.2 ilustra la
sección transversal vertical general de los hornos originales.
La formación de acreciones en la cuba fue un problema particularmente grave en el diseño inicial, agravado por fugas
de agua de las chaquetas que forman la cuba inferior. Este problema se hizo más significativo a medida que se intentaba
aumentar la intensidad del soplado y la productividad del horno. Se reconoció que las caracterı́sticas requeridas del
horno eran más parecidas al horno de hierro de alta intensidad que al horno de plomo. Estas caracterı́sticas son:
Las mayores necesidades de carbono por unidad de metal producido,
Las condiciones altamente reductoras requeridas,
El uso de soplado de aire precalentamiento para la eficiencia del combustible, y
Las mayores velocidades de soplado requeridas para la productividad del horno.
Se reconoció que la configuración estrecha de la cuba, tal como se muestra en la Figura 14.2 era inadecuada para el
funcionamiento de alta intensidad y para la máxima retención de escoria en la solera con el propósito de minimizar
el contenido final de la escoria. Este último requisito seguido por el reconocimiento de que se habı́a producido un
nivel significativo de reducción de ZnO desde el baño de escoria contenido en el hogar. Como consecuencia de estas
cuestiones se ensanchó el hogar del horno, se sustituyeron las chaquetas de agua en la cuba inferior por una cubierta
de acero enfriada por ducha de agua, se aumentó el número de toberas y se aumentó la velocidad del chorro. Las
canalizaciones desarrolladas a nivel de las toberas, como en el alto horno de hierro, creando una mayor movilidad
del coque en la zona de la tobera y aumentando considerablemente la interacción con el baño de escoria. La sección
transversal general del horno cambió a la que se muestra en la figura 14.3.
La formación de una zona de material fundido sólido en el centro del horno justo por encima de la zona de las toberas
(o ((hombre muerto))) proporciona soporte para la columna de carga por encima pero, si es excesiva, restringe el flujo
de material y gases, limitando ası́ la capacidad del horno. La extensión de esta formación es controlada limitando la
separación entre las toberas opuestas, según lo dictado por la velocidad de chorro y por lo tanto el volumen de chorro
y el número de toberas instaladas. Las secciones inferiores del ((hombre muerto)) pueden estar compuestas de hierro y
speiss de punto de fusión relativamente alto, ası́ como de coque sin reaccionar.
A medida que se incrementa el caudal de chorro, el tamaño de la canalización aumenta y se requiere una mayor
separación para evitar la superposición excesiva de canalizaciones adyacentes. Por lo tanto, para un horno dado, el
número de toberas debe ser reducido. Para limitar la superposición excesiva de los conductos de toberas opuestas, es
necesario reducir la velocidad aumentando el diámetro de las toberas. Sin embargo, es necesario asegurarse de que
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14.5. EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL HORNO 205
Figura 14.2: Configuración original del horno ISP con chaquetas de agua en la cuba inferior.
existe un grado mı́nimo de superposición en todas las condiciones de funcionamiento. Por lo tanto, hay una serie de
interacciones complejas en el diseño del horno y un equilibrio entre la velocidad de chorro, el diámetro de la tobera,
el número de toberas y el ancho del horno, el mismo que determina la capacidad y la eficiencia de la recuperación
de zinc a partir del material de alimentación. La evaluación de la cobertura de las canalizaciones es una herramienta
importante en el diseño y se puede hacer utilizando una ecuación desarrollada por Wlodarczyk como el publicado por
Harris (1981).
El horno estándar ahora tiene tı́picamente 16 toberas en dos filas de ocho toberas por lado. El ángulo de las toberas
a la horizontal es también un parámetro de cierta importancia, aunque varı́a entre plantas individuales. Los ángulos
altos darán una mayor interacción con el baño de escoria, pero inducirá altos ı́ndices de desgaste en los refractarios
del hogar del horno. Los diseños iniciales del horno tenı́an un ángulo de tobera de 10o pero esto ha aumentado a entre
15 y 20o .
14.5.1 Acreciones
Un problema particular con el ISF es la tendencia a formar acreciones de óxido de zinc mediante la reoxidación del
vapor de zinc en zonas más frı́as del horno, lo que significa esencialmente las paredes del horno. Las áreas crı́ticas
están alrededor de la superficie superior de la carga, el techo del horno y la entrada al condensador. Las acreciones
crecen y reducen progresivamente el área de la sección transversal y la capacidad del horno. El crecimiento extensivo
también puede generar tensiones de arco significativas en el horno y puede resultar en la división de la carcasa y el
levantamiento de las secciones superiores de la cuba. Los movimientos en la cuba superior pueden afectar la fijación
al condensador y si el movimiento se transfiere al condensador puede afectar severamente su rendimiento afectando
los niveles de plomo. El tiempo de apagado regular para la limpieza de las acreciones es, por consiguiente, necesario,
y suele ser en un ciclo de tres a seis semanas. Los explosivos pueden usarse para eliminar las incrustaciones de la
solera del horno, pero en otras áreas es necesaria la limpieza manual usando martillos neumáticos. Como alternativa
al chorreado, el horno puede ser quemado hasta el nivel de la tobera con una alta carga de coque y se permite que la
temperatura de salida se eleve para eliminar las acreciones. Esta acción tiende a reducir marginalmente la vida útil de
los refractarios de las cubas y puede dañar la cubierta del horno.
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Figura 14.3: Configuración posterior de la cuba inferior.
14.5.2 Sangrı́a de bullón y de escoria
El diseño original de ISF se basó en la sangrı́a discontinua con un nivel variable de escoria y bullón sobre la solera
del horno, y la mayorı́a de los hornos en operación permanecen con esta configuración. Sin embargo, como se indica
arriba, la interacción del baño de escoria con las canalizaciones de las toberas es importante para maximizar la reduc-
ción y eliminación del zinc de la escoria. Por lo tanto, se puede argumentar que el control del nivel de escoria tiene
importantes implicaciones y un control constante sólo puede lograrse con la sangrı́a continua. Los niveles variables de
escoria causados por la sangrı́a intermitente también ocasionarán una contrapresión variable en el suministro de aire
de chorro, variando ası́ la velocidad de chorro.
También hay implicaciones para la separación del plomo de la escoria. Cuando la extracción es a una velocidad alta
y el flujo a través de la parte anterior es alto, las pérdidas de plomo, cobre y metales preciosos en la escoria serán
mayores. Hay por lo tanto ventajas significativas en la adopción de la sangrı́a continua. Sin embargo, la experiencia ha
demostrado que aunque pueden lograrse las ventajas anteriores, en el interior del horno se produce un régimen de flujo
y una distribución de fases diferentes, lo que puede conducir a dificultades con la descarga de speiss del horno junto
con escoria. El speiss de hierro puede estar sólido dentro del hogar y formar una capa entre el plomo y la escoria en el
extremo del hogar opuesto a la posición de sangrı́a. Para evitar esto, es necesario conseguir un alto nivel de mezclado
y, por lo tanto, una fuerte interacción de las canalizaciones de las toberas con el baño de escoria, que a su vez requieren
una mayor inclinación de las toberas (Holliday et al, 1987).
El funcionamiento a alta presión del ISF, comparado con el alto horno de plomo, significa que las alturas del vertedero
en la precámara son mayores y hay más dificultad en mantener abierto el agujero de sangrı́a.
14.6 USO DE COQUE Y CAPACIDAD DE LA HORNO
El coque representa el combustible primario para el proceso y es el principal elemento de costo. Su uso eficiente es
de importancia clave. El coque debe ser suficientemente fuerte para evitar la disgregación durante la manipulación
y el paso a través de los precalentadores y la cuba del horno. El contenido de volátiles debe ser bajo para evitar la
presencia de hidrógeno, y la reactividad debe ser razonablemente baja. Un coque altamente reactivo hace que la zona
de reducción se mueva a niveles más altos en el horno y reduce la cantidad de carbono que alcanza la zona de la tobera,
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14.6. USO DE COQUE Y CAPACIDAD DE LA HORNO 207
bajando ası́ la temperatura en la base del horno. Esto reduce la reducción de zinc del baño de escoria y aumenta la
pérdida de zinc en la escoria. Las temperaturas más bajas también pueden crear dificultades con la viscosidad de las
escorias y la sangrı́a de la escoria del horno. Estos efectos se pueden superar aumentando el consumo de coque, pero
es preferible usar un coque de baja reactividad.
Como se indica, el coque se precalienta entre 700 y 800 o C en una cuba en flujo a contracorriente a los productos
de combustión procedentes de la combustión del gas condensador. Dado que las condiciones de salida del gas para el
horno están relativamente bien definidas en términos de temperatura, contenidos de CO y CO2 , el consumo de carbono
del horno estará directamente relacionado con la entrada de oxı́geno en el aire de soplado y aire superior. El horno
puede de hecho ser definido de cerca en términos de su capacidad de combustión de coque. Esto puede aumentarse
por unidad de oxı́geno suministrado por el precalentamiento del aire de chorro y coque, y por el enriquecimiento de
oxı́geno del aire de chorro, pero una cifra tı́pica dada las condiciones medias como se indicó anteriormente, es de 1,2
kg de carbono por 1000 Nm3 / h de entrada de oxı́geno en el aire de soplado.
El volumen máximo de entrada de aire de soplado para el horno estándar de 17,2 m2 de sección transversal superior
de la cuba es cercano a 34 000 Nm3 / h. La intensidad máxima tı́pica del soplado del horno está próxima a 2000 Nm3
/ h por m2 de área de la cuba. Sobre esta base un horno estándar tiene la capacidad de quemar:
34 000 x 24 x 21 por ciento x 1,2 x 10−3 = 205 toneladas por dı́a de carbono.
Para el coque con un contenido fijo de carbono del 85 por ciento, esto representa cerca de 240 toneladas por dı́a de
coque como la tasa máxima de combustión. Los ı́ndices prácticos estarán por debajo de esta cifra debido a la intensidad
de la planta y a las cuestiones de disponibilidad.
La forma en que se utiliza carbono para la producción de zinc se ve afectada por problemas de equilibrio térmico, ası́
como los requisitos quı́micos para la reducción de metales. El balance térmico está influenciado por la cantidad de
escoria producida, el precalentamiento del aire de soplado y el precalentamiento logrado en el coque y el sinterizado.
Además de la cantidad de óxido de zinc reducido, los factores quı́micos incluyen el plomo y el contenido de hierro del
sinter y la humedad que entra en el horno en el aire comprimido y en sinter o aditivos. Basándose en las condiciones
de funcionamiento tı́picas indicadas anteriormente y en una producción de plomo de cerca del 50 % de la producción
de zinc, la fórmula empı́rica utilizada para relacionar el consumo de carbono con la producción de zinc viene dada por
la Ecuación 14.1.
Consumo de carbono = 0,655 x zinc producido + 0,152 x escoria producida (14.1)
Para una producción de escoria tı́pica de 0,9 toneladas por tonelada de zinc producido, la Ecuación 14.1 indica una
relación de carbono a zinc de 0,8 o una relación de zinc a carbono de 1,25. Por lo tanto, la producción máxima de zinc
de un horno estándar serı́a de 205 x 1,25 = 256 toneladas por dı́a. Esto representa el zinc que se puede producir en los
gases del horno al condensador y se reduce en la práctica por ineficiencias, pérdida de disponibilidad de la planta para
limpieza y descomposición, y por intensidad reducida de las operaciones por diversas razones. Para un 92 por ciento
de recuperación de zinc vaporizado a producto metal y 90 por ciento de utilización de planta esto equivaldrá a una
capacidad anual de 77 400 toneladas.
El combustible se puede inyectar a través de las toberas, ya sea en forma de coque fino, o como carbón pulverizado,
fuel oil o gas. Esto básicamente reemplaza el coque grueso y se hace como una medida de ahorro de costos, en lugar
de afectar a la capacidad de producción. Sin embargo, puede haber compensaciones con el uso de combustibles que
contienen hidrógeno, tales como petróleo, gas natural y carbón, que dan lugar a problemas durante la condensación
debido a la reacción de zinc y vapor de agua. Como complemento a esto, la presencia de agua en el aire de soplado
debido a la humedad natural puede ser un problema significativo, en primer lugar en el consumo de carbono en la cuba
inferior y más tarde en causar problemas de condensación debido a la presencia de vapor de agua. La deshumidificación
del aire de soplado puede justificarse en algunas circunstancias. Los impactos de varios de estos factores fueron
revisados y modelados por Kellogg (1990).
El enriquecimiento del aire de soplado con oxı́geno da una reducción marginal en el uso de carbono por tonelada de
zinc producido, pero un aumento significativo en la capacidad del horno del orden del cuatro por ciento de producción
adicional de zinc por un por ciento de enriquecimiento de oxı́geno en aire de soplado.
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14.7 ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA DEL HORNO

Es una práctica común complementar la alimentación sinterizada con briquetas producidas a partir de materiales de
zinc oxidados y más notablemente a partir del óxido Waelz. Otros residuos, calcinas y polvos ricos en zinc también
pueden ser briqueteados. Es importante producir una briqueta fuerte que no se desintegre en la manipulación y en el
paso hacia abajo a través de la cuba del horno. Por esta razón se prefieren las briquetas producidas por la conformación
en caliente (Capı́tulo 16). La mayorı́a de los operadores tienden a utilizar sólo una pequeña parte de su alimentación
como briquetas en torno al 10 por ciento de la entrada de zinc, aunque la fundición de Duisburg ha utilizado hasta el
30 por ciento. La limitación de estos materiales se establece por su contenido de haluros y metales alcalinos. Estos
materiales son volátiles y tienden a formar acreciones, particularmente en la entrada del horno y en la entrada del
condensador, ası́ como contribuyendo a la formación de escoria. Una disminución en la eficiencia del condensador se
informa con el uso creciente de briquetas, de alrededor del 93 por ciento con ninguno, a alrededor del 86 por ciento
con el 30 por ciento de la carga como briquetas.
Chatarra metálica o materiales con alto contenido metálico, tales como las cenizas de galvanización, pueden añadirse
directamente a la carga del horno. El contenido de metal de zinc se fundirá y vaporizará en la parte superior de la cuba
e informará directamente al condensador. Representa un disipador de calor endotérmico en la parte superior del horno,
pero de otro modo tiene poco impacto en el funcionamiento de la cuba.
También es factible inyectar óxidos de zinc en polvo a través de las toberas del horno. El material se mezcla con carbón
pulverizado para proporcionar combustible adicional y se inyecta aire a través de lanzas insertadas en las toberas. No
todas las toberas necesitan ser usadas. Esta operación también puede ser facilitada por el uso de inyección de oxı́geno
a un nivel de enriquecimiento de aire de soplado del orden del dos por ciento. Las tasas prácticas de inyección de 2 t
/ h por tobera se demostraron en la fundición de Avonmouth (Temple, 1980), lo que representa aproximadamente el
siete por ciento de la producción total. Este modo de operación también se practicaba en la fundición de Duisburg.
REFERENCIAS
Harris, C F, 1981. Imperial Smelting Furnace hearth and raceway considerations, in Proceedings International
Blast Furnace Hearth and Raceway Symposium, pp 13/1-13/8 (The Australasian Institute of Mining and Meta-
llurgy:Melbourne).
Holliday, R J et al, 1987. Development of a Continuous Tapping System for the Imperial Smelting Furnace, in Procee-
dings Pyrometallurgy ’87, pp 521-535 (IMM and Inst Metals:London).
Kellogg, H H, 1990. A practical model of the Imperial Smelting zinc - lead blast furnace, in Proceedings Lead-Zinc
90, pp 549-569 (TMS:Anaheim).
Lee, R W, 2000. The continuous evolution of the Imperial Smelting Process, in Proceedings Lead-Zinc 2000, pp
455-466 (TMS:Pittsburgh).
Maier, C G, 1930. Zinc smelting from a thermodynamic viewpoint, Bulletin No 32, US Bureau of Mines.
Temple, D, 1980. Zinc-lead blast furnace - the key developments, in Metall Trans IIB, 1980, pp 343-352.
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Capı́tulo 15
Refinación Térmica de Zinc
El zinc producido por procesos de reducción carbotérmica y condensación de vapor contiene niveles significativos de
impurezas y requiere refinación para cumplir con las especificaciones del mercado. Las principales impurezas son el
plomo y el cadmio, pero también pueden existir niveles significativos de hierro, cobre, arsénico, antimonio y a veces
estaño. Los elementos no volátiles pueden estar presentes debido a la acumulación de polvo del proceso de reducción
al condensador.
15.1 REFINACIÓN POR LICUACIÓN

El refinado en bruto se puede lograr en virtud de la solubilidad reducida de plomo y hierro a medida que se reduce la
temperatura del zinc fundido. Las solubilidades de plomo y hierro en zinc fundido se muestran en la Tabla 15.1.
Al enfriar lentamente el zinc fundido entre 430 y 440 o C durante un periodo de 16 a 24 horas, el contenido de plomo
puede reducirse a menos del 1,2 por ciento y el contenido de hierro a alrededor del 0,025 por ciento. Se forman tres
capas con el zinc refinado en la parte superior, una capa intermedia de aleación sólida de zinc-hierro y una capa inferior
de plomo fundido que contiene de dos a tres por ciento de zinc. La aleación de hierro - zinc contiene alrededor del seis
por ciento de hierro. Se utiliza un horno reverbero para esta tarea.
Tabla 15.1: Solubilidad de plomo y hierro en zinc fundido.
Temperatura o C Plomo % Hierro %

420 0,9 0,018
450 1,4 0,03
500 2,3 0,10
550 4,0 0,30
600 5,9 0,70
15.2 REFINACIÓN POR PRECIPITACIÓN QUÍMICA

La adición de sodio metálico al zinc fundido precipita el arsénico como arseniuro, que puede ser oxidado y separado
como escoria superficial. El zinc procedente del proceso ISF puede contener arsénico al 0,05 por ciento, lo que puede
reducirse al 0,003 por ciento mediante la adición de alrededor de 0,7 kg de sodio por tonelada de zinc. El plomo
también se separa por tratamiento con sodio a niveles de alrededor del 0,5 por ciento.
Los altos niveles de hierro también pueden eliminarse mediante la adición de aluminio metálico en la proporción de 2:
1 a la cantidad de hierro a eliminar. El zinc se calienta a 600 o C y el aluminio se añade bajo una capa de fundente y se
agita en el zinc. Después de enfriar a 500 o C y sedimentar, se puede separar una escoria rica en hierro de la superficie
del zinc. La técnica también es útil para la eliminación de arsénico. Se debe tener cuidado con el manejo de cualquier
escoria que contenga arsénico, ya que la exposición al agua puede generar gas arsina tóxico.
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210 Refinación Térmica de Zinc
15.3 REFINACIÓN POR DESTILACIÓN

Los puntos de ebullición de los principales elementos de interés son zinc 907 o C, cadmio 767 o C, plomo 1620 o C y
hierro 3000 o C. La destilación de zinc impuro a presión atmosférica vaporizará el zinc y el cadmio, pero esencialmente
dejará plomo y hierro con el zinc residual.
Las técnicas de refinación antigua por destilación se basaron en la re-destilación en retortas horizontales. Sin embargo,
esto representaba sólo una etapa de separación y era difı́cil controlar las impurezas tanto desde ese punto de vista
como desde el efecto del remanente de la retorta hirviendo. Se logró una separación inconsistente de plomo, hierro y
otros no volátiles, pero no se separó el cadmio altamente volátil. Para obtener zinc puro, se requieren dos destilaciones
separadas, la primera para destilar zinc y cadmio lejos de los elementos de baja volatilidad de plomo y hierro, y la
segunda para destilar el cadmio más volátil que zinc.
En su punto de ebullición a presión atmosférica (907 o C), el zinc tiene naturalmente una presión de vapor de 760 mm
de Hg. A esta temperatura, el plomo tiene una presión de vapor de 0,3 mm de Hg, por lo que una pequeña cantidad de
plomo puede transferirse al zinc condensado del vapor. Por lo tanto, se requiere una destilación en contracorriente de
múltiples etapas para conseguir metales de zinc de alta pureza.
En su búsqueda de zinc de alta pureza para la preparación de aleaciones, la New Jersey Zinc Company desarrolló la
columna de destilación de reflujo en 1930. Las columnas de destilación fueron construidas a partir de carburo de silicio
como material refractario con alta conductividad térmica. En el momento del desarrollo, las columnas se componen
de pilas verticales de bandejas de carburo de silicio de sección rectangular y son comúnmente 760 mm de ancho, 1370
mm de largo y 165 mm de profundidad. Los bordes superior e inferior de las paredes laterales de las bandejas están
biselados de modo que encajan y están alineados verticalmente. Las juntas se sellan con un cemento refractario. Hay
una abertura en cada bandeja colocada a un lado para que las bandejas adyacentes tengan aberturas en lados opuestos.
Esto permite que el zinc lı́quido caiga desde la abertura de una bandeja sobre la bandeja inferior y fluya a través de
la abertura de dicha bandeja. El vapor de zinc pasa hacia arriba a través de las aberturas escalonadas en contra del
flujo de metal lı́quido. La sección inferior o de caldera de la columna está contenida dentro de un horno de ladrillos
de refrigeración calentado a una temperatura de 1250 o C. La sección superior se enfrı́a con un flujo de aire controlado
para condensar parcialmente zinc y proporcionar reflujo.
Se utilizan dos tipos diferentes de bandejas. Las bandejas de fondo o caldera se denominan bandejas W debido a la
forma de su sección transversal, que tiene una pared de borde más profunda y un canal periférico para contener la
cantidad máxima de zinc contra la pared calentada, y se ilustra en la figura 15.1. Las bandejas superiores son bandejas
de reflujo y son de fondo plano y se enfrı́an para permitir una cierta condensación de zinc.
Figura 15.1: Bandejas de hervidor de tipo W.
En la figura 15.2 se muestra un diagrama esquemático de una instalación de refinado por destilación. Como se muestra,
una unidad de refinado consta generalmente de dos etapas en serie. La primera etapa o ((columna de plomo)) con
aproximadamente 50 bandejas sirve para separar el plomo y otras impurezas no volátiles en el producto de fondo, y
la segunda etapa con aproximadamente 60 bandejas, sirve para separar el cadmio más volátil como un producto de
condensador superior. La segunda etapa o ((columna de cadmio)) generalmente se compone totalmente de bandejas de
reflujo y a menudo dos columnas de plomo en paralelo se utilizan para alimentar una columna de cadmio.
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15.3. REFINACIÓN POR DESTILACIÓN 211
Figura 15.2: Unidad de refinación de reflujo - Diseño New Jersey Zinc.
El zinc fundido bruto se alimenta continuamente a una velocidad controlada a la bandeja superior de la sección de
caldera de la ((columna de plomo)) y fluye de una bandeja a otra contra una corriente ascendente de vapor de zinc. En
la sección de reflujo, el vapor de zinc de la sección del hervidor aumenta contra un flujo descendente de zinc fundido
procedente de la condensación en las paredes de las bandejas de reflujo. El vapor residual pasa por la parte superior de
la columna a una cámara de condensador enfriada construida de ladrillos de carburo de silicio. La cámara es enfriada
por aire para condensar el vapor de zinc.
El producto de fondo de la columna de plomo contiene todo el plomo y hierro en la alimentación, y se pasa a través
de un horno de licuefacción donde se enfrı́a a 440 o C para separar el plomo y el hierro. El zinc resultante es bajo
en cadmio y generalmente cumple con la especificación Prime Western Grade. Se puede reciclar a la alimentación
de la columna de plomo o puede ser un producto comercializable dependiendo de las necesidades del mercado y la
economı́a. Alrededor de la mitad de la alimentación de la columna de plomo se reporta generalmente al producto de
fondo, ya que es importante evitar cualquier posibilidad de separación de las fases insolubles de zinc-hierro, con el
potencial de causar el bloqueo de los canales de flujo desde la base de la columna. El hierro también puede atacar el
carburo de silicio y es deseable mantener el nivel de hierro en la alimentación de zinc por debajo del 0,2 por ciento.
Para las bandejas del tamaño común dado anteriormente, la alimentación de la columna de plomo es del orden de 60
toneladas por dı́a y la capacidad de ebullición es de alrededor de 30 toneladas de zinc por dı́a. Las otras dos corrientes
de producto de la etapa de licuación son plomo que contiene alrededor de dos por ciento de zinc y una fase mixta
denominada ((zinc duro)) que contiene alrededor de 20 por ciento de plomo y 2 por ciento de hierro.
El zinc condensado de las columnas de plomo contiene todo el cadmio de la alimentación y fluye directamente a la
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212 Refinación Térmica de Zinc
bandeja superior de la sección del hervidor de la columna de cadmio. El producto de fondo de la columna de cadmio
es metal de alta pureza que excede el 99,995 por ciento de zinc, de conformidad con las especificaciones especiales de
alto grado y que contiene menos de 20 ppm de cadmio. El producto superior es generalmente de alrededor del 15 al
20 por ciento de cadmio y puede volver a destilarse en una pequeña columna separada para producir metal de cadmio
de alta pureza y zinc residual para reciclar a la columna de cadmio.
Se requieren pocas etapas teóricas ideales para lograr la necesaria separación de plomo de zinc y cadmio. El gran
número de bandejas utilizadas es indicativo de la baja eficiencia de transferencia de masa de cada bandeja, que es
generalmente inferior al diez por ciento (Hanko et al, 2000). La superficie de transferencia de calor requerida también
determina el tamaño de la columna y será el principal factor determinante.
Las cámaras de combustión asociadas con las columnas son generalmente de gas natural combustionadas para dar una
temperatura de cámara de horno de 1250 o C. Los gases de escape pasan a través de un recuperador para precalentar el
aire de combustión a unos 800 o C.
Los requerimientos de energı́a para este proceso son altos de 6 GJ por tonelada de zinc (1667 kWh / t). Además, las
columnas tienen vida limitada y deben reconstruirse completamente después de un fallo o un apagado. Por lo tanto,
es práctica normal tener nuevas columnas de reserva en su lugar. La mano de obra de alta calidad es un requisito
importante para lograr una larga vida de la columna.
El arsénico es una impureza menor de alguna importancia en la producción de zinc por reducción carbotérmica debido
a su volatilidad. En la etapa de refinación se concentra en el producto de fondo de la columna de plomo y se separa
parcialmente durante la licuación con hierro en el ((zinc duro)). Algo de As también permanece en el zinc del baño de
lı́quido y puede ser eliminado por tratamiento con sodio como se ha descrito anteriormente en este capı́tulo.
REFERENCIAS
Hanko, G, Lebleu, A, Sibony, M and Lecadet, J, 2000. Optimization of the New Jersey refining process, in Proceedings
Lead Zinc 2000, pp 481-496 (TMS:Pittsburgh).
Tozer, B W and Cunningham, D A, 1970. The zinc refluxer at Cockle Creek, Proceedings of The Australasian Institute
of Mining and Metallurgy V 233 (March 1970) pp 53-59.
Lectura sugerida
Fetteroff, L D, Bechdolt, W R, Stilo, V and Motto, J A, 1970. The vertical retort zinc smelter at Depue, in Proceedings
Mining and Metallurgy of Lead and Zinc (AIME World Symposium) Vol II, p 512.
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Capı́tulo 16
Procesos de Volatilización de Zinc
16.1 INTRODUCCIÓN
La volatilización implica generalmente la reducción carbotérmica del óxido de zinc a vapor de zinc metálico, que se
vuelve a oxidar a un óxido de zinc fino o humo particulado. El humo puede entonces ser separado de la corriente de
gas. Se aplica a la separación de zinc de materiales de bajo grado y complejos, particularmente materiales secundarios
de valor bajo o negativo. La separación del zinc puede ser selectiva debido a la volatilidad relativamente alta del zinc
en comparación con otros metales. Las excepciones son el plomo, la plata y el cadmio que usualmente se co-recuperan
con zinc en humos de óxido ası́ como algunas impurezas menores tales como arsénico y germanio.
La condensación directa de zinc metálico a partir de vapor se prefiere para el procesamiento de materiales de alto
grado, ya que evita la necesidad de reducir el zinc en polvo una segunda vez para producir metal. Sin embargo, con
materiales de baja calidad, las condiciones tales como la composición del gas y las cargas de polvo son adversas a la
operación de condensación directa y se debe producir óxido de zinc. Por lo tanto, el zinc se separa eficazmente de un
material de baja calidad en un óxido de alto grado que requiere una reducción adicional para producir zinc metal. A
este respecto, el valor de la alimentación debe ser bajo para poder soportar los costes de procesamiento tanto de la
operación de volatilización como de la segunda etapa de reducción a zinc metálico.
Una gran cantidad de procesos de volatilización están disponibles para tratar una gama de alimentación de materias
primas. Estos materiales pueden ser escorias ricas en zinc, tales como del alto horno de plomo, residuos de lixiviación
que contienen ferrita de zinc, minerales de zinc oxidados tales como silicatos o carbonatos, que son difı́ciles de separar
por métodos de flotación o polvos del horno de arco eléctrico que procesan chatarra de acero.
Los procesos de volatilización también pueden dividirse en tres grandes categorı́as:
1. Aquellas que volatilizan directamente de las reacciones en fase gas / sólido, e incluyen el proceso del horno
Waelz y el horno de cuba.
2. Los que volatilizan de una escoria fundida, e incluyen el horno de volatilización de escoria convencional y el
reactor de lanza sumergida Aus/Isasmelt.
3. Los que volatilizan de partı́culas en suspensión en una corriente de gas, e incluye el proceso de reactor de llama
y el reactor de ciclón Contop.
16.2 EL PROCESO DE HORNO WAELZ

El horno Waelz es probablemente el proceso más común aplicado a la recuperación de zinc de residuos y materiales
secundarios. Utiliza un horno rotatorio largo, con revestimiento refractario similar a un horno del cemento o de cal.
Fue patentado por primera vez en Canadá en 1909, pero se desarrolló y aplicó en Alemania con la primera planta a
gran escala construida en 1925. El nombre del proceso se originó en el alemán ((Walzen)) que describe la acción de
balanceo o caı́da del material en el horno.
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214 Procesos de Volatilización de Zinc
El material de alimentación fina que contiene zinc oxidado se mezcla con carbono y fundentes según sea necesario, y
se mueve lentamente a través del horno giratorio inclinado en flujo a contracorriente a una corriente de aire caliente. El
carbón utilizado es un carbón antracı́tico de baja volatilidad o coque fino. La carga se seca y precalienta inicialmente
a una temperatura de reacción de alrededor de 1150 o C en la primera parte del horno. En la zona de reacción que
sigue, el carbono se oxida a CO dentro del lecho de caı́da de material y el CO reduce ZnO a vapor de metal de zinc
de acuerdo con los principios de reducción carbotérmica que se dan en el capı́tulo 11. Los óxidos de hierro también
se reducen a hierro metálico, lo que ayuda a la reducción de zinc y otros óxidos de metales básicos. El vapor de zinc
se volatiliza desde el lecho del tambor hacia el espacio de gas o francobordo y se oxida inmediatamente a un óxido
de zinc por el exceso de oxı́geno presente en la corriente de gas por encima del lecho. Otros volátiles que incluyen
compuestos de plomo también se eliminan con la corriente de gas como parte del humo para su posterior recolección.
En la figura 16.1 se muestra una representación esquemática de los procesos que tienen lugar dentro del horno.
Figura 16.1: Reacciones del horno waelz.
El horno funciona con condiciones altamente reductoras dentro del lecho del tambor y condiciones oxidantes en el
espacio de gas. La gama de reacciones puede ser bastante compleja, particularmente en relación con el hierro, y a la
formación de fases fundidas tales como la que tiene la composición eutéctica 2FeO.SiO2 - FeO, y un punto de fusión
de 1180 o C. La formación de este último material es de particular importancia en la formación de acreción.
El azufre está presente a menudo en los materiales de alimentación como sulfato y se reduce a sulfuro en el proceso.
Esto ayuda a la separación del plomo, que es principalmente vaporizada como un sulfuro de plomo y se pueden
formar sulfuros de cobre para generar una fase mata, que puede retener la plata y es la razón por la que recuperación
de plata en el humo es relativamente baja para el proceso Waelz. De manera similar, el arsénico y el antimonio pueden
mantenerse en la fase mata con una vaporización relativamente baja. Sin embargo, el germanio y el talio se vaporizan
rápidamente como sulfuros e informan fuertemente al humo.
Dado que el exceso de carbono se mantiene a lo largo de la carga sobre toda la longitud del horno, se pueden conse-
guir bajos niveles residuales de zinc en los sólidos finales (escoria Waelz), particularmente si se utilizan tiempos de
residencia prolongados.
La oxidación del vapor de zinc por encima del lecho es fuertemente exotérmica, contribuyendo al equilibrio térmico
global recuperando y devolviendo al lecho el calor perdido por las reacciones de reducción endotérmica. Esto se
consigue mediante la acción de rotación de la carga y transferencia de calor desde el forro del horno a la carga, ası́
como por radiación. Esta caracterı́stica del proceso mejora la eficiencia térmica, aunque la eficiencia térmica total del
proceso es relativamente baja por tonelada de zinc recuperada debido a otras pérdidas de calor.
Es importante para el funcionamiento de un horno Waelz que la carga mantenga una estructura abierta o una ((condición
seca)) y una acción de caı́da. Esto requiere que se minimice la formación de la fase fundida. Si hay una fusión excesi-
JMLA Metalurgia
16.2. EL PROCESO DE HORNO WAELZ 215
va, se pierde el contacto ı́ntimo del reductor y la carga y el carbono tiende a separarse al exterior de la masa fundida,
lo que reduce enormemente las velocidades de reacción. Además, cualquier adherencia dará lugar a la formación de
anillos de acreción en las paredes del horno, lo que impide el movimiento de la carga y el gas a través del horno. En
el extremo, esto requerirá la parada y el enfriamiento para la eliminación de la acreción. El exceso de coque se utiliza
comúnmente como un agente acondicionador para superar estos efectos añadiendo volumen a la carga y absorbiendo
las fases fundidas. La cantidad de coque agregada es normalmente alrededor del 25 por ciento de la carga, pero puede
ser en exceso del 40 por ciento en algunas circunstancias. El coque excesivo también puede reducir la resistencia de
las incrustaciones y permitir que sean removidos de las paredes del horno por la restricción hacia abajo, o cambiando
las condiciones de cocción y utilizando el carbono como combustible para quemarlos. Para este propósito, la granulo-
metrı́a del coque es importante. Si es demasiado fina o demasiado reactiva, se quemará intensamente, aumentando la
temperatura del lecho y agravando cualquier problema de fusión de carga aumentando el grado de fusión y disminu-
yendo la viscosidad de cualquier fase fundida. Si es demasiado grueso, entonces es relativamente no reactivo debido a
la baja superficie.
Con el fin de tolerar el coque excesivo en la carga, es habitual recuperar el coque residual de la escoria Waelz y
reciclarlo a la alimentación del horno. También es práctica común agregar un poco de carbón fino ası́ como coque
para reducir la temperatura de ignición del combustible y compensar el uso de coque grueso. También se pueden
añadir materiales fundentes a la carga para elevar el punto de fusión de cualquier posible escoria formada a partir de
componentes de la carga. La cal o piedra caliza se utiliza comúnmente para este propósito. La adición de cal reduce
también la capacidad de lixiviación de los metales pesados de la escoria y le permite cumplir más fácilmente con las
normas ambientales para su eliminación.
El rendimiento se puede indicar por la relación (CaO + MgO): (SiO2 + FeO) en la carga y la escoria. Con un valor
de relación de 0,1 a 0,2 el proceso funciona óptimamente. También funciona bien si la proporción es mayor que 1,3 y
mal si la proporción está entre 0,6 y 0,7 (Mattich et al, 1998). Estos dos regı́menes pueden considerarse como una de
escorias ácida a una baja relación de cal a sı́lice y escorias básicas a altas proporciones de cal a sı́lice.
Puede haber diferencias en la forma de acreciones formadas bajo regı́menes ((ácidos)) o ((básicos)). Con escorias ácidas,
se puede usar un aumento de temperatura reduciendo la alimentación y aumentando la tasa de coque para fundir las
acreciones. Para las escorias básicas, una caı́da en la temperatura puede causar que las incrustaciones se derrumben, o
bien un cambio en las condiciones ácidas durante un perı́odo corto puede eliminar las acreciones.
Puesto que el plomo forma fácilmente fases de bajo punto de fusión tales como óxidos, silicatos o sulfuros, no se
puede tolerar en grandes cantidades, particularmente cuando tales fases fundidas pueden separarse como un baño en la
base de la carga. Estas fases altas de plomo pueden atacar severamente los refractarios del horno. Este efecto adverso
puede ser intensificado por la presencia de cobre, formando eutécticos de fase mata de menor punto de fusión. Por esta
razón, hay lı́mites en el nivel de plomo en la carga, que no debe exceder el zinco por ciento.
La alimentación de materiales finos al horno Waelz puede dar lugar a un exceso de espolvoreo, ası́ como reducir el
contenido de ZnO del humo de óxido Waelz. Por lo tanto, a veces es necesario aglomerar ligeramente la alimentación
haciéndola pasar a través de un acondicionador de tambor. De lo contrario, la recirculación del polvo de la cámara
inicial de desprendimiento después de la salida del gas del horno puede capturar la mayor parte del polvo y mejorar
significativamente la calidad del humo de óxido.
16.2.1 Requerimientos y desempeño de la planta
En la figura 16.2 se muestra un diagrama de flujo para una planta tı́pica del horno Waelz. El horno se alimenta de
una serie de tolvas que contienen alimentación cruda, fundentes y coque. El coque es generalmente una adición de
por lo menos el 25 por ciento de la alimentación cruda mezclada y puede ser hasta el 45 por ciento dependiendo de
requisitos del acondicionamiento. El dimensionado del coque es importante y está generalmente dentro del rango de
2 a 6 mm con por lo menos 60 por ciento por encima de 2 mm. Se extrae aire a través del horno desde el extremo de
descarga de sólidos y se calienta con un quemador de aceite o gas. Esto sólo representa alrededor del 5 % del total de
los requerimientos de combustible.
Los gases calientes a aproximadamente 700 o C dejan el horno en el extremo de alimentación, pasan a través de una
cámara de separación de polvo y luego a un sistema de refrigeración utilizando una combinación de enfriadores de
aire y torres de humidificación. Después del enfriamiento, el humo se separa usando precipitadores electrostáticos o
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un filtro de mangas. El gas entonces se ventila a la atmósfera. A menudo se prefieren filtros de mangas, pero requieren
enfriamiento de gas por debajo de 200 o C.
Figura 16.2: Esquema del proceso de volatilización del horno Waelz.
El residuo o la escoria Waelz descargada del horno a alrededor de 900 o C se enfrı́a con pulverizadores de agua y luego
se tamiza a 25 mm. El producto grueso se envı́a al desecho y los de malla fina se separan magnéticamente. La fracción
magnética es enviada a los residuos y la fracción no magnética, que es predominantemente coque residual, se recicla
al horno a través del compartimiento de coque. Un horno tı́pico tiene alrededor de 4 m de diámetro externo y 60 m de
largo. Los hornos grandes pueden tener hasta 90 m de longitud y las unidades pequeñas de 30 m. La relación longitud
/ diámetro es comúnmente cercana a 16:1.
Revestimientos refractarios son comúnmente ladrillo de alúmina o ladrillo de magnesita cromita respaldado por ladrillo
de arcilla, y van desde 150 mm de grosor para los hornos más pequeños a 250 mm de grosor para los hornos más
grandes. Por lo tanto, el horno tı́pico tendrı́a un diámetro interno de 3,5 m y un volumen interno de 577 m3 .
El lecho de material en el horno ocupa aproximadamente 15 a 20 por ciento del volumen del horno, y el tiempo de
paso a través del horno es tı́picamente de zinco horas, pero puede variar de tres a diez horas. La velocidad de rotación
está cerca de una rev / min, pero está mejor definida en términos de una velocidad periférica de alrededor de 10 m
/ min. Esto da una velocidad de rotación de 0,8 rev / min para un horno de 4 m de diámetro y 1,06 rev / min para
un horno de 3 m de diámetro. La pendiente del horno está en el rango de dos a cuatro por ciento, pero tı́picamente
es de tres por ciento. Tanto la pendiente como la velocidad de rotación afectarán el tiempo de paso. Esto puede ser
expresado aproximadamente por la Ecuación 16.1.
Tiempo de paso (minutos) = (42 · L)/(D · N · S) (16.1)
L= Longitud del horno en m

D= Diámetro interno en m
donde:
N= Velocidad de rotación en rpm
S= Pendiente del horno como porcentaje
La capacidad del horno se puede definir en términos de rendimiento de la alimentación cruda o en términos de volati-
lización del metal. Las tasas generales de capacidad especı́fica son:
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16.2. EL PROCESO DE HORNO WAELZ 217
1,0 tonelada al dı́a de alimentación cruda por m3 de volumen de horno; y
0,15 toneladas por dı́a de zinc más plomo en humos por m3 de volumen de horno.
Se puede hacer una estimación de primer orden del volumen del horno tomando el mayor de los dos volúmenes
de horno calculados a partir de cada uno de los criterios anteriores. Para una alimentación de bajo grado, el primer
criterio del rendimiento de la alimentación cruda será determinante y para los materiales de mayor calidad, las tasas
de volatilización del metal serán determinantes. Es una práctica común tener un anillo de bloqueo de refractario en
el extremo de descarga de sólidos del horno para elevar la carga y aumentar el tiempo de residencia. Esto tiende
a estabilizar la operación en términos de rendimiento consistente constante y reducir los metales residuales en la
escoria.
La vida del refractario es un problema particular y generalmente es del orden de 12 meses con un reemplazo de
aproximadamente el 67 por ciento necesario y requiriendo un tiempo de apagado de alrededor de cuatro semanas. El
desgaste más severo de los refractarios tiene lugar en el extremo de descarga del horno.
16.2.2 Escoria Waelz
La escoria descargada se enfrı́a mediante una serie de métodos, pero comúnmente usando un rociado de agua sobre un
transportador que lleva la descarga caliente del horno.
La escoria generalmente contiene alrededor del 2 por ciento de Zn o menos, y de 0,2 a 0,4 por ciento de Pb, pero se
pueden conseguir niveles más bajos con tiempos de residencia más largos que el estándar. El contenido de carbono
residual o de coque puede variar considerablemente hasta el 30 por ciento, pero puede ser normalmente del orden
del 15 por ciento. Dos tercios de esto o más pueden ser recuperados por separación magnética como la fracción no
magnética. La mayorı́a de las operaciones procesan materias primas altas en hierro y producen escorias de alrededor
de 30 a 35 por ciento de Fe. Una proporción significativa de esto está en forma metálica y por lo tanto se elimina
fácilmente por separación magnética. El contenido de cal y sı́lice varı́a según el tipo de régimen de escoria operado,
como se ha indicado anteriormente.
Las escorias Waelz generalmente parecen cumplir los criterios de lixiviación para la eliminación ambiental (TCLP
Test), y en este sentido el proceso es útil para detoxificar los desechos contaminados con metales básicos.
16.2.3 Polvo de óxido Waelz
El polvo recogido de los gases del horno Waelz es predominantemente una mezcla de óxidos de zinc y plomo, con
un contenido de zinc generalmente entre 58 y 65 por ciento. El plomo puede estar presente también como sulfato de
plomo o un sulfato de plomo básico. Los polvos brutos también contendrán un poco de polvo fino transportado del
horno, que ha pasado la primera cámara de precipitación. La presencia de otros elementos volátiles menores puede
evaluarse a partir de su comportamiento tı́pico mencionados en la Tabla 16.1.
Tabla 16.1: Comportamiento de los elementos volátiles a los humos Waelz (Mattich Et al, 1998).
Elemento Recuperación en humo

Antimonio 30 %
Arsénico 25 %
Cadmio 97 %
Cloruro 90 %
fluoruro 80 %
Galio 10 %
Germanio 33 %
Indio 80 %
Plata 10 %
Talio 80 %
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16.2.4 Tratamiento del óxido Waelz crudo
El óxido Waelz crudo es de baja densidad y a menudo contiene niveles de haluros que también son muy altos para
un subsecuente procesamiento. Para poder abordar esto, es una práctica común procesar adicionalmente el polvo
crudo para eliminar haluros (y a veces plomo), y para densificar o formar ((clinker)) del material. Esto puede hacerse
calentando en un segundo horno a temperaturas de alrededor de 850 o C.
Otros métodos implican la eliminación de haluro por lixiviación, seguido por el briquetado del polvo deshalogenado.
Si se utiliza briqueteado para proporcionar una alimentación para un horno Imperial Smelting, se requieren briquetas
relativamente fuertes y se favorece un proceso de briqueteado en caliente.
El horno de clinker es mucho más pequeño que el horno Waelz a alrededor de 15 a 20 por ciento de la capacidad
volumétrica. El rendimiento es de alrededor de 1,8 toneladas de polvo bruto por dı́a por m3 de volumen de horno.
El horno se calienta sólo con gasóleo o gas y no se añaden fundentes o coque a los polvos. Los requerimientos de
combustible son del orden de 3000 MJ por tonelada de polvo tratado. El revestimiento del horno es de alúmina o de
magnesia.
La eliminación del cloro varı́a considerablemente entre las diferentes operaciones dependiendo de la aplicación del
producto final, pero puede ser superior al 90 por ciento y la eliminación del flúor superior al 95 por ciento o más. Se
produce un humo y se recupera de la operación de clinkering y se denomina a menudo concentrado de plomo-cadmio.
La composición puede estar en el rango de 15 a 40 por ciento de Pb, 5 a 20 por ciento de Zn, 0,5 a 2 por ciento de Cd
y 10 a 25 por ciento de Cl, pero depende mucho de la composición de la alimentación del horno Waelz y el polvo de
óxido crudo.
En algunos casos, el polvo Waelz bruto se puede lixiviar con una solución de carbonato sódico para extraer los haluros
sin disolver el zinc. El polvo lavado se puede utilizar entonces como alimentación directa a una planta de zinc elec-
trolı́tico o puede ser briqueteado como alimentación a un ISF. También hay ventaja en el clinkering antes del lavado,
para reducir tanto los niveles de plomo como los haluros en la máxima extensión. Esto es particularmente beneficioso
si el producto va a ser usado como alimentación a una planta electrolı́tica.
Para el briqueteado en caliente por lo general se aplica una prensa de rodillos para material fino calentado a 450 o C.
Este puede ser el producto del horno de clinker, que generalmente se tamiza primero para eliminar el clinker de grumos
y los finos calientes son luego briqueteados. En la figura 16.3 se muestra un diagrama de flujo esquemático de una
planta de briqueteado en caliente.
16.3 EL HORNO CONVENCIONAL DE VOLATILIZACIÓN DE ESCORIAS

El horno de volatilización de escorias (fuming) se desarrolló principalmente para la recuperación de zinc de escorias
de alto horno de plomo, con composición representada dentro del sistema SiO2 , FeO, CaO, Al2 O3 , ZnO. El nivel
máximo de zinc en tales escorias es generalmente alrededor del 18 por ciento en peso que representa un lı́mite de
solubilidad práctico de ZnO a temperaturas operativas usuales de alrededor de 1200 o C, pero varı́a con la composición
de la escoria.
Utilizando los principios de reducción carbotérmica descritos en el Capı́tulo 11 (particularmente en Reducción de
Escorias Fundidas), es práctico reducir el ZnO disuelto en la escoria a metal de zinc, que es vaporizado de la masa
fundida y arrastrada hacia afuera con gases de reducción. El zinc se oxida de nuevo a ZnO por encima del baño de
escoria por inyección de aire secundario para formar un humo de partı́culas finas, que se recoge por filtración de la
corriente de gas. La reducción se consigue mediante la inyección de carbono con aire en el baño de escoria. El oxı́geno
en el aire se combina con carbono para formar CO y genera calor para mantener la temperatura del baño de escoria.
Como se discutió en el capı́tulo 11, se ha conjeturado acerca del mecanismo de reducción, pero es más probable que
sea controlado por la cinética y la transferencia de masa en lugar de equilibrio quı́mico, y por lo tanto el rendimiento
del horno depende en cierta medida de muchos factores fı́sicos relacionados con la inyección de carbón en el baño de
escoria y en las propiedades de la escoria, tal como viscosidad.
Estos hornos fueron desarrollados para la recuperación de zinc de escorias de alto horno de plomo, que contenı́an
tı́picamente entre 10 y 18 por ciento de Zn y alrededor de 2,5 por ciento de Pb, 30 por ciento de FeO, 25 por ciento
de SiO2 y 10 por ciento de CaO. La recuperación de zinc sólo es económica en altos niveles de zinc en la escoria,
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16.3. EL HORNO CONVENCIONAL DE VOLATILIZACIÓN DE ESCORIAS 219
Figura 16.3: Diagrama de flujo para una planta de briqueteado en caliente.
por lo que los hornos de volatilización de escoria sólo se aplican ahora cuando el contenido de zinc de la escoria se
encuentra en el extremo superior de la gama en torno al 16 % o más. De hecho, cuando una instalación de este tipo
está disponible, beneficia a la fundición de plomo de los concentrados de origen que contienen zinc para optimizar los
niveles en la escoria. No se requiere ningún pago por este contenido de zinc y es ((metal libre)) para la fundición de
plomo.
La primera instalación comercial de horno fuming estándar de escoria fue en la fundición de plomo East Helena en
Montana en 1927. Este diseño del horno se ha aplicado posteriormente en varias fundiciones principales de plomo. Las
escorias de fundición de cobre ricas en zinc también se procesan en volatilizadores de escoria convencionales, como
en la fundición Ronnskar de Boliden en Suecia, y en la fundición Flin Flon de la Hudson Bay Minig and Smelting
Company.
El horno estándar se construye como una caja rectangular larga y estrecha de paneles de acero enfriados por agua. Una
fila de toberas se ajusta a cada lado largo justo por encima del nivel del piso del horno de modo que una suspensión
de carbón fino en aire es soplada en la escoria fundida a través de las toberas. En la figura 16.4 se muestra un esquema
del horno de volatilización de escorias.
Un horno tı́pico tiene dimensiones transversales de 2,4 m de ancho por 6,4 m de largo y 6,4 m de alto. Las paredes
están hechas de filas de chaquetas de agua, con tres filas cada una de siete chaquetas que componen cada lado largo
para el tamaño tı́pico. La solera también está compuesto de paneles refrigerados por agua. Hay tres toberas en cada
chaqueta inferior que dan 21 toberas por lado. Los hornos pueden variar en tamaño con diferentes números de paneles
de paredes laterales, pero el ancho es usualmente constante y dictada por la profundidad de penetración de la inyección
desde las toberas hasta la masa fundida (Hancock, Hart y Pelton, 1970 y Ashman et al, 2000).
Los paneles o chaquetas refrigeradas por agua solidifican una capa protectora de escoria en su superficie interior,
que puede ser tachonada para ayudar a la adherencia de la escoria. Esta forma de contención en lugar de refractarios
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se ha elegido debido a las condiciones agresivas y la alta turbulencia y la naturaleza abrasiva del baño, y ha tenido
mucho éxito con la vida de la chaqueta más de diez años y hasta 20 años. El precio de esta forma de contención es
el combustible adicional requerido para compensar la pérdida de calor relativamente alta a través de las chaquetas
para mantener la capa de escoria protectora. El agua circula a través de las chaquetas y se hace pasar a vapor de baja
presión.
Figura 16.4: Horno de volatilización convencional de escoria.
Los hornos se operan normalmente en un modo discontinuo y el tamaño tı́pico con una sección transversal de 15,4 m2
contiene aproximadamente 45 a 50 toneladas de escoria. La escoria se carga como escoria fundida de alto horno usando
una cuchara y también como escoria frı́a o como residuos que contienen zinc. En la primera parte del ciclo discontinuo,
el aire y el carbón pulverizado se soplan en el horno para fundir completamente el baño y elevar la temperatura de su
contenido a alrededor de 1250 o C. La velocidad de aire para esta parte del ciclo se ajusta para proporcionar suficiente
oxı́geno para la combustión completa del carbón y la generación máxima de calor. Se produce algo de vapor de zinc,
pero a una velocidad de aproximadamente un tercio de la velocidad en condiciones reductoras. El tiempo necesario
para la fase de calentamiento depende de la proporción de material frı́o cargado y de la temperatura de la alimentación
de escoria fundida.
La segunda fase del ciclo es la fase de volatilización en la que se aumenta la tasa de carbón, pero la velocidad del
aire se reduce para asegurar que el suministro de oxı́geno sea suficiente para 60 a 70 por ciento de la combustión
completa. La volatilización se completa cuando el contenido de zinc de la escoria se reduce a entre dos y tres por
ciento y el horno es entonces sangrado para completar el ciclo. La temperatura del baño cae durante la volatilización,
pero se eleva al final del ciclo y puede elevarse intencionadamente al final del lote aumentando la velocidad del aire
para ayudar en el sangrado del horno, disminuyendo la viscosidad de la escoria y reduciendo ası́ el tiempo requerido
para la sangrı́a. Alternativamente, la reducción de la velocidad de adición de carbón para una velocidad de aire fija al
final del ciclo también permitirá una combustión completa a CO2 y elevará la temperatura de la escoria en preparación
para la sangrı́a.
Como se detalla en el capı́tulo 11, la velocidad de reducción está influenciada por el contenido de FeO de la escoria,
que actúa como un catalizador de reducción. Durante la etapa inicial de calentamiento-oxidación de un proceso de
volatilización de escoria discontinua, la relación hierro férrico: ferroso aumenta significativamente y puede conducir
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16.3. EL HORNO CONVENCIONAL DE VOLATILIZACIÓN DE ESCORIAS 221
a formación de magnetita que precipita desde la escoria y aumenta su viscosidad. Cualquier hierro férrico debe ser
reducido en la primera parte de la fase de ((volatilización)) antes de que puedan alcanzarse tasas significativas de
volatilización de zinc, y por lo tanto actúa como un tampón que limita la tasa inicial de reducción de zinc. Los tiempos
de ciclo totales son generalmente del orden de dos a tres horas, dando una velocidad de volatilización eficaz dentro
del intervalo de 200 a 280 kg de zinc por hora por m2 de sección transversal del horno.
En la figura 16.5 se muestra una curva tı́pica de eliminación de metales, que muestra la concentración de zinc en
el baño de escoria con el tiempo. Esto se refiere a la fase de volatilización de un ciclo solamente, a partir de una
composición de escoria inicial del 17 % Zn. Si se utiliza una fase de calentamiento inicial, entonces se producirá algo
de humo durante esta parte del ciclo a velocidades más bajas. Las tasas de volatilización se pueden tomar de la figura
16.5 y se expresa como porcentaje de disminución del contenido de zinc por hora. Esto se muestra en la Figura 16.6.
Figura 16.5: Contenido tı́pico de zinc en la reducción de la escoria durante la volatilización.
Figura 16.6: Velocidad tı́pica de volatilización de zinc vs composición de escoria.
Para un horno con una carga inicial de 50 toneladas, las correspondientes tasas de volatilización en toneladas de zinc
por hora se muestran en la figura 16.7 como una función de la composición de la escoria del horno.
Dos curvas se dan en la figura 16.7; representando la curva inferior la velocidad de volatilización instantánea en la
composición de escoria particular durante el ciclo y la curva superior que representa la velocidad de volatilización
media global a esa composición de corte de escoria final particular. Como se ilustra, la velocidad disminuye significa-
tivamente a medida que se produce la volatilización y se reduce el contenido de zinc de la escoria.
Para un ciclo total, incluidas las tolerancias de tiempo para la carga y el calentamiento y para la sangrı́a del horno, las
toneladas de zinc volatilizado se promediarán durante un perı́odo de tiempo prolongado, sólo una parte de las cuales
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cubrirá altas tasas de volatilización. A modo de ejemplo, para un ciclo total que incluye 30 minutos para la carga
del horno y 15 minutos para la sangrı́a, es mostrada en la figura 16.8, la velocidad media global de volatilización de
zinc en función de la composición final de corte de la escoria. La curva es relativamente plana, con poca diferencia
en la capacidad total del horno cuando se opera entre el tres y nueve por ciento de zinc residual en la escoria de una
alimentación de 17 por ciento de zinc. Sin embargo, la recuperación de zinc se maximiza al nivel de zinc residual más
bajo y es práctica común operar a una composición de escoria de descarte de alrededor de 2,5 a 3 por ciento de zinc.
Debajo de esto habrá una caı́da significativa en la capacidad del horno.
Figura 16.7: Velocidad de volatilización de zinc frente a la composición de la escoria (horno de 50 toneladas de
capacidad).
Figura 16.8: Velocidad de volatilización global media vs composición de escoria de descarte (horno de 50 toneladas -
operación por lotes).
Si el horno de volatilización puede cargarse con escoria caliente, entonces se pueden aumentar las velocidades de
volatilización promedio durante el ciclo total eliminando la fase de calentamiento. Para este propósito se puede utilizar
un horno eléctrico de almacenamiento de escoria y de hecho la fundición Trail de Cominco alimenta la escoria caliente
directamente a 1340 o C desde un horno eléctrico asociado con su fundición de plomo Kivcet (Ashman et al, 2000). En
la situación con la alimentación de escoria caliente, la composición óptima de la escoria de descarte puede ser menor
y Cominco operar a una escoria de descarte cercana al 2,0 por ciento.
El zinc se vaporiza a partir del baño de escoria como metal de zinc, pero se oxida por encima del baño mediante la
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16.4. VOLATILIZACIÓN DE ESCORIA CON LANZA SUMERGIDA 223
introducción de aire secundario, que también quema CO a CO2 y cualquier partı́cula fina de carbón en suspensión en
el gas emitido desde el baño. El aire secundario se controla para lograr un nivel de oxı́geno del zinco por ciento en
el gas de combustión del horno. Como resultado, la temperatura de los gases del horno por encima del baño puede
elevarse a 1400 o C. Los gases del horno pasan a través de una cuba compuesta de una pared de membrana enfriada por
agua, a una caldera de tubo de agua donde la temperatura se reduce a alrededor de 650 o C. La pared de la membrana
está integrada en el sistema de la caldera. La acumulación de polvo en los tubos y paredes de la caldera es un problema
significativo y el soplado de hollı́n es ampliamente requerido usualmente usando vapor saturado.
Los gases de la caldera se enfrı́an adicionalmente por debajo de 200 o C y se filtran utilizando filtros de mangas para
capturar el polvo de óxido de zinc. El enfriamiento del gas es comúnmente por enfriadores de aire y por humidificación
en torres de rociado de agua. El enfriamiento mediante intercambio entre el aire frı́o con el aire de combustión del
horno para lograr un precalentamiento de hasta 600 o C es una manera útil de mejorar la eficiencia térmica y reducir el
consumo de carbón. Sin embargo, en el sistema total de manipulación de gas hay problemas importantes con la acu-
mulación de depósitos de polvo pegajosos y la necesidad de limpieza constante de superficies de intercambio de calor
y conductos para evitar la restricción de flujo. La disponibilidad tı́pica de la planta es del 88 por ciento y está dictada
en gran parte por la necesidad de limpiar partes del tren de gases, en lugar de la sección de volatilización. El tiempo de
inactividad puede variar significativamente y depende en gran medida del diseño del sistema de manipulación de gas.
El carbón se pulveriza normalmente al 90 por ciento menos malla 200 y se transporta en un estado fluidizado usando
aire frı́o a las toberas, donde se inyecta con chorro de aire en el baño de escoria. El consumo de carbón es del orden del
16 al 25 por ciento de la carga de escoria que contiene alrededor del 17 por ciento de Zn y representa entre 1,1 y 1,7
toneladas de carbón por tonelada de zinc recuperado. El extremo inferior de este rango requiere un precalentamiento
completo del aire de inyección, pero las variaciones también dependen del grado de calentamiento de la carga requerido
y de la proporción de alimentación en frı́o, ası́ como de la duración del ciclo de volatilización.
La presencia de hidrocarburos deberı́a en teorı́a aumentar las tasas de volatilización de zinc. Sin embargo, en la
práctica, se observa que el consumo de carbón es proporcional al contenido fijo de carbono con poco efecto del
contenido volátil. Esto se dice que es debido a velocidades de reacción más lentas de los volátiles, que tienden a
quemarse por encima del baño de escoria (Yurko, 1970). La ceniza de carbón se disuelve en la escoria y diluye el
contenido de zinc. Esto tiende a reducir la recuperación de zinc y, por lo tanto, los carbones bajos en cenizas dan
generalmente una mayor recuperación de zinc.
Además del zinc, el plomo se evaporará eficientemente, en particular si hay algo de azufre presente en la escoria. Una
escoria que contenga 2,5 por ciento de Pb se reducirá a menos del 0,05 por ciento con una recuperación de plomo
superior al 98 por ciento. Durante la primera parte del ciclo, el plomo se vaporiza por delante del zinc. El cadmio,
los haluros, el arsénico y la plata también se volatilizan con una alta recuperación. El germanio, el indio, el talio, el
antimonio y el estaño se volatilización en grados variables.
Se ha practicado el funcionamiento de los hornos de volatilización de escoria en un modo continuo en lugar de en lotes,
pero no es común. Una excepción notable fue en las operaciones metalúrgicas no ferrosas de Plovdiv, Bulgaria. Si se
hace funcionar continuamente, la composición de la escoria en el horno debe ser la de la escoria de descarte. Dado
que las tasas de volatilización se reducen a medida que disminuye el contenido de zinc, la velocidad de volatilización
para la operación continua será mı́nima. La reducción de la tasa de volatilización debe ser compensada por el tiempo
eliminado del ciclo de carga, calentamiento y sangrı́a intermitente. La experiencia inicial con la planta de Plovdiv ha
demostrado una capacidad reducida con un funcionamiento continuo, pero cada caso necesita ser evaluado por sus
circunstancias particulares. Los detalles del funcionamiento de los hornos de volatilización de escoria convencionales
se dan en la Tabla 16.2.
Hay oportunidades de aumentar las tasas de volatilización para un horno de funcionamiento continuo dividiéndolo en
una serie de compartimentos con niveles progresivamente más bajos de zinc en cada uno. Sin embargo, la conclusión
general parece haber sido que la mejor capacidad se logra en operación por lotes.
16.4 VOLATILIZACIÓN DE ESCORIA CON LANZA SUMERGIDA

Como alternativa al horno de volatilización de escoria convencional, se puede utilizar un reactor de baño de escorias
de lanza sumergida para volatilización de zinc. En este proceso, el combustible como gas, aceite o carbón pulverizado,
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se inyecta con aire enriquecido con oxı́geno a través de una lanza vertical sumergida en un baño de escoria fundido
contenida en un recipiente cilı́ndrico vertical con revestimiento refractario. El alto grado de turbulencia generado por
el gas inyectado favorece las velocidades de reacción y la transferencia de calor.
Tabla 16.2: Hornos de volatilización de escoria convencionales representativos (Blanks y Ward, 1968).
Planta Chihuahua Chimkent Flin Flon Plovdiv Port Pirie Ronnskar Trail
Compañia Asarco Kazakhstan Hudson Bay Dimiter Blagoev Zinifex Boliden Teck Cominco
Año contrato 1952 1974 1952 1970 1966 1964 1998
Número de hornos 1 1 2 1 2 1 1
Operación Batch Batch Batch Continuo Batch Batch Batch
Largo x ancho (m) 6.4*2.44 8.48*2.41 6.4*2.44 2.3*2.54 4.57*2.44 8.1*2.4 6.4*2.44
Alto (m) 7,32 7,2 7,32 6,25 9,00
Área solera (m2 ) 15,61 20,45 15,61 5,85 11,15 19,4 15,61
Toberas por lado 14 14 21 11 15 26 21
Carga escoria (t) 39 120 72-75 25 -13 t/h 40-45 105 70-85
Zn en escoria % 11,7 % 11-17 % 8-10 % 12.5-14 % 16-18 % 9,5 % 16-18 %
CaO/SiO2 en escoria 0,88 0.7-0.8 0,047 0,61 0,7 1,33 0,61
Prof. escoria (m) 1,02 1,5 1.2-1.3 1,1 0.97-1.09 1,44 1.13-1.36
Escoria final - Zn % 1,9 % 1,9 % 0.7-1.0 % 2.0-2.5 % 2,2 % 1,0 % 2,5 %
Duración ciclo (min) 80 130-150 180 110-200 120 150-180
Trat. escoria (t/d) 646 1100 560 312 380 1200 650
Tipo combustible Carbón GN Carbón Oil Carbón Carbón Carbón
Consumo comb. t/t Zn 2.1-2.3 1,56 1.06-1.10 2,8
Productividad t Zn/m2 d 4,05 6,50 2,94 5,86 5,04 5,25 6,04
Los principios de lanza sumergida se basan en los efectos de enfriamiento del aire inyectado que pasa a través de la
lanza para solidificar una capa protectora de escoria en su superficie exterior. De lo contrario, la lanza se consumirı́a
rápidamente a la temperatura de funcionamiento de alrededor de 1300 o C. Estos principios fueron desarrollados por
la Organización de Investigación Cientı́fica e Industrial del Commonwealth en Australia (Commonwealth Scientific
and Industrial Research Organization) con aplicación temprana a la volatilización de estaño en 1978. El desarrollo
adicional de la aplicación a la volatilización de zinc fue por Ausmelt con aplicación comercial en la fundición de
Onsan de Corea Zinc y por Mitsui en la fundición Hachinohe ISF. El proceso también ha sido aplicado a la fundición
de plomo y cobre de las minas de Mount Isa (Proceso Isasmelt). Una parte clave de estos procesos es el diseño de la
lanza para lograr un funcionamiento estable y larga vida útil (Floyd y Swayn, 1998). En la figura 16.9 se muestra un
esquema del proceso del baño de escorias con lanza sumergida.
Los materiales de alimentación junto con los fundentes y el carbón, en pasta, se introducen directamente en el baño
a través de un orificio en la tapa del reactor. El combustible es inyectado con aire enriquecido hasta un 35 por ciento
de oxı́geno, en el baño a través de una lanza que se apoya en un polipasto para que pueda bajarse al baño y se libere
del reactor para su limpieza o reemplazo. La necesidad de tener un volumen adecuado de gas que fluye a través de
la lanza para proporcionar enfriamiento, limita el grado de enriquecimiento de oxı́geno posible. El aire secundario o
después de la combustión también se suministra a través del conjunto de lanza, pero sale de la lanza por encima del
nivel del baño. El aire secundario adicional entra a través de los puertos de la alimentación y de la lanza, pero éstos son
normalmente tan constreñidos como sea posible para limitar esta entrada incontrolada. El recipiente se mantiene bajo
succión leve desde el sistema de manipulación de gas. El baño de escoria es altamente turbulento y el recipiente del
reactor necesita ser alto (aproximadamente tres veces el diámetro del recipiente) para evitar salpicaduras de escoria
en el conducto de salida de gas, lo que puede causar bloqueos. Dado que la lanza necesita ser totalmente retirada del
reactor, esto requiere una estructura relativamente alta para acomodar la planta.
La combustión secundaria puede generar temperaturas elevadas en el gas por encima del baño, y requiere enfriamiento
antes de que se separe el polvo. Como se muestra en la figura 16.9, el gas se enfrı́a primero en una caldera de calor
residual que consiste en una cuba de pared de membrana para dejar caer la temperatura por debajo del punto donde
el polvo es pegajoso, seguido por una sección de tubo de agua. El enfriamiento adicional se realiza mediante humi-
dificación con pulverizadores de agua para bajar la temperatura por debajo de 200 o C para que el polvo pueda ser
recolectado usando filtros de mangas. Para una planta pequeña, el coste de una caldera puede no estar justificado y
sólo se puede enfriar por humidificación. La recogida de polvos con un precipitador electrostático también es práctica
y permitirá la recogida a una temperatura más alta que un filtro de mangas (400 - 500 o C), limitando ası́ el grado de
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16.4. VOLATILIZACIÓN DE ESCORIA CON LANZA SUMERGIDA 225
Figura 16.9: Esquema del reactor de baño de escoria de lanza sumergida.
enfriamiento requerido. Si se utiliza un precipitador electrostático, debe contener al menos tres campos en serie para
asegurar la eliminación eficiente del polvo a niveles bajos. Para asegurar que se elimine el polvo y que los gases de
escape cumplan con las normas ambientales, a menudo se prefiere el uso de un filtro de mangas.
Las instalaciones de manipulación de gases y de recogida de polvos son esencialmente las mismas que para el horno
convencional de volatilización de escoria, tal como se ha discutido anteriormente en este capı́tulo, aunque en este caso
es posible reducir significativamente el volumen de gases de horno por un mayor grado de enriquecimiento de oxı́geno
y debido a la posibilidad de tener un sistema mucho más a prueba de gas, con menos oportunidades para el ingreso de
aire.
16.4.1 Principios de operación y construcción del reactor de baño de escoria
Los principios quı́micos son los mismos que los descritos para el horno de volatilización de escoria convencional y
las tasas de volatilización son de un orden similar. Sin embargo, es usualmente preferible operar el reactor de baño
de escoria de manera continua en vez de en modo discontinuo. Esto puede evitar la necesidad de instalaciones de
almacenamiento de escoria de alimentación y mayor capacidad de volumen de manipulación de gas, que es el costo
primario de la planta. El coste del reactor es relativamente pequeño en comparación con el horno de volatilización
convencional y el tiempo de residencia prolongado puede acomodarse más fácilmente.
El zinc es volatilizado a partir de la escoria fundida como vapor de metal y es oxidado a polvo de ZnO por encima
del baño por aire secundario. Un calor considerable es generado por la combustión secundaria y puede ser capturado
en parte por el baño cuando la escoria fundida se proyecta dentro del espacio de gas por la turbulencia generada por
la lanza. Esta captura de calor por el baño reduce las necesidades reales de combustible dentro del baño y mejora la
eficiencia del combustible.
El alto nivel de turbulencia está en el centro del reactor alrededor de la lanza y muy alejado de la pared del reactor,
a diferencia del horno convencional de escoria de humo donde las toberas de inyección están situadas en la pared del
horno y el gas puede elevarse a lo largo de la pared. En el caso del horno convencional, no es posible el revestimiento
refractario de las paredes del horno y es necesario el diseño de contención de la camisa de agua. Para el reactor
de lanza sumergido, es posible un revestimiento refractario, pero aun ası́ hay suficiente turbulencia para impactar
severamente sobre la vida del refractario. En algunas instalaciones, la vida del refractario fue inferior a tres meses con
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una disponibilidad de planta inferior al 80 %. Sin embargo, esto generalmente ha mejorado con la experiencia y la vida
del refractario de más de dos años se puede lograr utilizando ladrillos cromo magnesita de granos fundidos rehilados
para escorias de hierro sı́lice tı́picas. Protegiendo la capa refractaria con paneles refrigerados por agua también puede
ayudar a aumentar la vida del refractario.
El uso de un sistema con camisa de agua por sı́ solo limita la temperatura de funcionamiento, que no puede ser muy
superior a la temperatura liquidus de la escoria. Esta limitación se puede relajar con revestimiento refractario siempre
que no se excedan las temperaturas crı́ticas para la degradación de los ladrillos. Con el uso de chaquetas de agua, se
debe evitar la formación de hierro metálico durante la volatilización. Esto limitará las condiciones de reducción que
se pueden aplicar, y el nivel final de zinc en la escoria de descarte debe ser superior al dos por ciento. Esto no es tan
crı́tico para el reactor revestido con refractario y escorias finales de uno por ciento de zinc o menos son prácticas. La
selección del contenido final de zinc de la escoria se determinará en gran medida por consideraciones de velocidad de
volatilización, pero el aumento de la temperatura puede ayudar en comparación con el horno convencional. Aunque el
riesgo para la integridad del horno asociado con la formación de hierro se reduce con revestimiento refractario, tiene
que ser evitado durante largos perı́odos de funcionamiento ya que dará lugar a una formación de acumulación severa
y bloqueo del horno.
La figura 16.10 ilustra el efecto de las condiciones reductoras indicadas por el nivel final de zinc en la escoria, sobre la
formación de hierro metálico. Estos datos se refieren a la volatilización de la escoria ISF y muestran la estequiometrı́a
de combustión necesaria para evitar la formación de hierro metálico.
Figura 16.10: Contenido de hierro metálico y zinc de las escorias frente a las condiciones reductoras (Sekiguchi y
Azuma, 1998).
Debido al calor desarrollado por la combustión secundaria de vapor de zinc y CO por encima del baño, pueden
desarrollarse altas temperaturas de gas en la sección superior del reactor. Esto también puede afectar a los refractarios
al superar su temperatura crı́tica de ruptura. En esta situación, el uso de una pared enfriada por agua tiene ventajas,
particularmente porque la pérdida de calor en este punto ayuda al enfriamiento de gas. Siguiendo estos principios,
Corea Zinc ha propuesto el uso de agua de refrigeración que circula a través de juegos de cobre dentro del refractario
en la parte inferior del reactor y en contacto con el baño de escoria y una pared de membrana enfriada por agua
con protección de capa de escoria solidificada para la sección superior (Kim y Lee, 2000 y Mounsey y Piret, 2000).
Estas cuestiones de contención y vida refractaria son las principales preocupaciones en la aplicación de este proceso y
todavı́a están en una fase evolutiva en el momento de publicación. De lo contrario, el enfoque tiene la ventaja de una
relativa simplicidad.
Con la operación en un modo continuo, es práctico utilizar múltiples etapas en serie con la escoria que fluye de un reac-
tor a otro. Esto puede aumentar la velocidad de volatilización global para un volumen de reactor dado, pero también
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16.5. PROCESOS DE VOLATILIZACIÓN DE ALTA INTENSIDAD 227
es útil para separar corrientes de gas si el material de alimentación contiene azufre. La primera etapa puede utilizarse
para eliminar el azufre, ası́ como el zinc y el plomo gaseosos, y la segunda etapa puede completar la volatilización de
escoria a niveles bajos de zinc residual. Este enfoque es útil para el procesamiento de residuos de lixiviación de una
planta electrolı́tica de zinc. También tiene el potencial de procesar minerales complejos de bajo grado o concentrados,
los cuales son difı́ciles de separar por métodos convencionales de concentración de minerales (Buckett y Sinclair,
1998).
La manipulación del gas que contiene azufre dependerá de la concentración de SO2 . Si se deriva de la volatilización
directa de alimentación de sulfuros será alta y se puede manipular en una planta de ácido de contacto estándar después
de la separación de los polvos y de la depuración. Si la concentración de SO2 es baja, el gas puede lavarse con una
suspensión de cal o soluciones alcalinas. Alternativamente, se puede usar polvo de óxido de zinc en una suspensión
acuosa como medio de lavado, para absorber SO2 y formar sulfato de zinc. Si forma parte de una planta electrolı́tica
convencional, el sulfato de zinc puede añadirse directamente al circuito hidrometalúrgico o puede inyectarse en los
tostadores para su descomposición de nuevo a ZnO y SO3 /SO2 para su eventual conversión en ácido sulfúrico. Cuando
se opera como dos etapas en serie, la composición de los humos de cada etapa será significativamente diferente con
mayores niveles de plomo y plata en el humo de la primera etapa.
Cuando se hace funcionar en modo discontinuo, las velocidades de volatilización para el reactor de baño de escorias de
lanza sumergida son comparables con las velocidades promedio conseguidas en el horno de volatilización convencio-
nal operado por lotes como se ha detallado anteriormente en este capı́tulo. Esto da una disminución media indicativa
del contenido de zinc del seis por ciento por hora entre el 17 y el tres por ciento de contenido de zinc. De la figura 16.6,
la tasa de volatilización continua con una composición de escoria de dos por ciento de zinc equivale a una disminución
de alrededor del cuatro por ciento del contenido de zinc por hora. Para un reactor que contiene una profundidad de
escoria de 1 m, la escoria contenida es aproximadamente de 3 t / m2 de sección transversal y la tasa de agotamiento de
zinc es ası́ del orden de 0,12 t de zinc volatilizado por hora por m2 de sección transversal del horno. Esto representa
una indicación bruta de la capacidad del reactor solamente, ya que los caudales de gas son también un parámetro
determinante principal y pueden diferir significativamente del volatilizador convencional de escoria en relación con el
área de sección transversal del baño.
16.5 PROCESOS DE VOLATILIZACIÓN DE ALTA INTENSIDAD

Estos procesos generalmente implican la inyección de material que contiene zinc dentro de una llama reductora de
alta temperatura. El óxido de zinc se reduce a vapor de metal de zinc reportado a la corriente de gas. La escoria como
suspensión en la corriente de gas se separa en una cámara de sedimentación o de choque o en un ciclón. Se añade
aire secundario a la corriente de gas después de la separación de la escoria para quemar CO a CO2 y el vapor de
zinc se oxida para formar humo de óxido de zinc, que se separa por filtración del gas. Los principios son los mismos
que los descritos anteriormente para otros procesos de volatilización, con la excepción de que el paso de reducción se
lleva a cabo a altas temperaturas, con velocidades de reacción muy altas y, por tanto, volúmenes de equipo pequeños.
También se utilizan altos niveles de enriquecimiento de oxı́geno para reducir considerablemente los volúmenes de gas
y el tamaño subsiguiente del equipo de manipulación de gas.
Se han propuesto y evaluado varias variantes de este enfoque, pero no existen operaciones comerciales a gran escala
únicamente con el propósito de recuperar el zinc. Dos procesos más cercanos al desarrollo comercial para aplicaciones
de zinc son el reactor de llama Horsehead y el reactor ciclónico Contop Flame.
16.5.1 Reactor de Llama Horsehead (Bounds and Pusateri, 1990)
Este proceso fue desarrollado por Horsehead Resource Development Company Inc. en los Estados Unidos para el
procesamiento de polvos de horno de arco eléctrico procedentes de la transformación de chatarra de acero y contiene
entre diez y 35 por ciento de zinc. El objetivo era desarrollar una tecnologı́a que fuera viable a pequeña escala y
adecuada para la instalación en plantas de acero que producen polvo de EAF. La escoria podrı́a ser devuelta al proceso
de acero y el polvo de óxido de zinc vendido a una fundición de zinc.
Los diseños iniciales de los reactores se basaron en el uso del carbón pulverizado como combustible, pero luego se
extendieron al uso del gas natural. El gas natural funciona mejor debido a las velocidades de combustión más rápidas
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y temperaturas más altas alcanzables. Las temperaturas más altas permiten que se produzcan escorias fundidas a partir
de la mayorı́a de las materias primas sin adiciones de fundente. En la figura 16.11 se muestra un esquema del proceso
del reactor de llama.
Figura 16.11: Reactor de llama Horsehead.
El gas natural se quema con aire enriquecido con oxı́geno en un 40 a 80 por ciento de O2 , en condiciones de exceso de
combustible o reductor para dar una temperatura de llama superior a 2200 o C. El quemador se dispara verticalmente
hacia abajo en una cuba refrigerada por agua. El material fino, seco, conteniendo zinc se inyecta con aire en la llama
en la parte superior de la cuba principal, justo debajo de la entrada de la llama. En este punto las temperaturas dentro
de la llama son de 1600 a 1800 o C. El óxido de zinc se reduce rápidamente y el metal de zinc se volatiliza, y los otros
componentes no volátiles se funden para formar gotitas de escoria en suspensión en la corriente de gas. Algunas gotitas
de escoria impactarán a las paredes de la cuba refrigeradas por agua y se solidifican formando una capa protectora. La
mayor parte de la escoria será barrida fuera de la cuba y dentro de la cámara de separación de la escoria. La acción de
remolino del gas tiende a separar la escoria sobre las paredes de la cámara circular, y la escoria fundida se acumula en
el fondo desde donde se sangra continuamente.
Después de la separación de la escoria, el gas entra en un post-combustor donde se añade aire secundario para quemar
CO a CO2 y vapor de zinc a un humo de óxido de zinc. A continuación, los gases se enfrı́an y el humo se separa en
un filtro de mangas. Existen posibilidades de enviar gas desde el separador de escoria directamente a un condensador
de zinc para recuperar zinc como metal en lugar de humo de óxido, pero las condiciones para la condensación de zinc
son particularmente difı́ciles.
Las relaciones de oxı́geno a gas natural en el rango del quemador está entre 1,2: 1 y 1,8: 1 y el objetivo de temperatura
de llama adiabática es 3100 o C. También se prefiere operar con relaciones CO: CO2 entre 0,2: 1 y 0,3: 1 para conseguir
recuperaciones de zinc superiores al 90 por ciento. La recuperación de zinc no depende en gran medida del grado de
enriquecimiento de oxı́geno por encima del 50 por ciento. El plomo y el cadmio también volatilizan eficientemente con
más del 99 % de recuperación del polvo tı́pico de EAF. Algunas escorias indican que el humo es una sustancia activa,
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16.6. VOLATILIZACIÓN EN HORNO DE CUBA 229
y los datos de rendimiento iniciales sugieren que esto representa menos del zinco por ciento de la escoria producida.
El consumo de gas natural para el reactor de pequeña escala que trata 20 000 toneladas por año de polvos de EAF es
del orden de 10,5 GJ / t y el uso de oxı́geno del orden de 500 kg / t. Esto equivale a alrededor de 50 GJ de gas natural
más 2500 kg de oxı́geno por tonelada de zinc recuperado en comparación con el uso de carbón en un volatilizador
convencional de escoria de 42 GJ por tonelada de zinc recuperado y sin demanda de oxı́geno. Los costes de operación
son, por lo tanto, significativamente más elevados, pero la planta es mucho más pequeña y el coste de capital es
significativamente más bajo que para el volatilizador de escoria convencional.
16.5.2 El Reactor de Llama Ciclónica
El concepto de reactor de llama ciclónica se originó en Rusia en la década de 1950 para la fusión rápida de concen-
trados de cobre para servir como un medio de dispersar concentrados finos en suspensión en la parte superior de una
cuba de fusión. Con la conversión de aire a oxı́geno se encontró que las reacciones intensas podrı́an tener lugar dentro
del ciclón y la cuba podrı́a ser eliminada.
El horno ciclón es un recipiente cilı́ndrico enfriado por agua abierto en el fondo. La alimentación seca fina se introduce
en la parte superior y el oxı́geno es inyectado tangencialmente. Se alcanzan temperaturas por encima de 1700 o C y las
reacciones de fusión son rápidas y tienen lugar dentro de la cámara ciclónica. Para concentrados de cobre, un reactor
ciclónico de 1,6 m3 puede procesar 300 t / d de concentrados. La carga térmica en las paredes del reactor es muy alta
y es necesario un enfriamiento por evaporación con generación de vapor, en lugar de refrigeración por circulación de
agua, tal como se utiliza en las chaquetas de agua estándar.
La tecnologı́a fue desarrollada por KHD Humboldt Wedag AG en Alemania y ha sido comercialmente aplicada prin-
cipalmente como una adaptación a los hornos de reverbero de cobre.
Para la aplicación al zinc, el proceso ha sido probado experimentalmente, pero no se han realizado instalaciones co-
merciales. El concepto es aplicable tanto al tratamiento de los concentrados de zinc como a los residuos que contienen
zinc, ası́ como a los materiales secundarios que requieren la adición de combustible como carbón (Henrich et al.,
1985). También se aplicó un horno ciclón piloto al horno de volatilización de escorias en la fundición de Port Pirie
(Blanks y Ward, 1968). Un esquema de una planta de procesamiento de residuos propuesta se muestra en la Figura
16.12 (Asahari, 1996).
El material de alimentación se seca previamente, se mezcla con fundentes y carbón, y se inyecta en el reactor con aire
y oxı́geno. La combustión tiene lugar rápidamente y el zinc se reduce y se vaporiza en la corriente de gas resultante.
La escoria fundida se acumula en las paredes del horno de ciclón y desciende por una cámara de recogida. Se da
importancia al mantenimiento de la presión parcial de oxı́geno en la cámara ciclónica por debajo de 10−3 atm.
Los gases también se ventilan a través de la cámara de recolección de escoria donde se añade aire secundario para
quemar CO y vapor de zinc para formar un humo de óxido de zinc. Los gases pasan a través de una cuba de pared de
membrana, a través de una caldera de tubo de agua a un precipitador electrostático donde se recoge el polvo.
El proceso general es similar en muchos aspectos al reactor de llama y otros procesos de volatilización, pero con un
dispositivo de combustión inicial diferente. En cuanto al reactor de llama, el uso de oxı́geno para la combustión reduce
el tamaño del equipo de manipulación de gas y por lo tanto una parte significativa del costo de capital de la planta.
16.6 VOLATILIZACIÓN EN HORNO DE CUBA

El uso de un horno de cuba o alto horno para la volatilización de zinc implica los mismos principios que el ISF
(Capı́tulo 14), excepto que el aire u oxı́geno se introduce cerca de la parte superior del horno para completar la
combustión y formar humo de óxido de zinc. Es más aplicable a residuos de grado inferior y particularmente ferritas
de zinc.
El residuo se mezcla con fundentes y finos de carbón o de coque y se peletiza o se briquetea para proporcionar
un material grueso de resistencia y tamaño adecuados para mantener una estructura abierta en la cuba con buena
permeabilidad al gas. Las briquetas y el coque grueso se cargan al horno. El aire es soplado en la base a través de las
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Figura 16.12: Proceso de volatilización por llama ciclónica.
toberas como para el ISF pero en este caso es práctico también inyectar cantidades significativas de combustible como
aceite o gas natural como una medida de ahorro de coque.
El aire secundario se inyecta en la parte superior del horno por encima de la superficie de la carga o a través de
una parte del anillo de gas hasta la cuba. En esta última situación gran parte del calor generado por la combustión
secundaria se transfiere a la carga descendente, aumentando la eficiencia del combustible. Sin embargo, el óxido de
zinc formado como humo tenderá a adherirse a la carga y no se recuperará completamente en la corriente de gas. Esto
establecerá una carga circulante de zinc dentro del horno, que consumirá más carbono y hasta cierto punto frustra el
objetivo de mejorar la eficiencia del combustible. El óxido de zinc también se adherirá a las paredes de la cuba, dando
lugar a acreciones y requiriendo una limpieza regular.
La combustión secundaria por encima de la carga del horno reduce significativamente estos problemas, pero debido a
la tendencia a operar a CO: CO2 más bajas que en el ISF, la re-oxidación del vapor de zinc ocurrirá en mayor medida
a medida que el gas se enfrı́e moviéndose por la cuba. Por lo tanto, los problemas de acreción serán sustancialmente
mayores que para el ISF.
El uso del horno de cuba para la recuperación de zinc por volatilización provoca ası́ una formación de acreciones
considerable y requiere una parada regular para la limpieza. Como resultado, estas instalaciones son usualmente de
pequeña escala y pueden usar múltiples hornos por campaña. El enfoque generalmente no ha encontrado el favor en
comparación con otros procesos.
Una variación del enfoque anterior fue desarrollada por la Mitsui Mining and Smelting Company en la fundición de
Miike para procesar residuos de lixiviación de zinc, pero posteriormente cambió principalmente al procesamiento de
polvos de EAF. Los materiales de alimentación, los flujos y los finos de carbón se trituran y se cargan en la parte
superior del horno de cuba como se muestra en la figura 16.13.
La parte superior del horno se mantiene a una temperatura elevada bajo condiciones reductoras para minimizar la
formación de acreción. Se inyecta aire a través de toberas en la base del horno para generar condiciones reductoras y
vaporizar zinc y plomo. La escoria y la mata salen de la base del horno y se separan. La mayorı́a de los gases pasan
a través de una caldera de calor residual con inyección de aire secundario para oxidar el zinc, y los gases se enfrı́an y
posteriormente se filtran para recuperar un óxido de zinc crudo. El óxido de zinc se utiliza como alimentación para un
ISF o una planta electrolı́tica de zinc.
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16.7. TRATAMIENTO DE POLVOS 231
Figura 16.13: Procedimiento de volatilización en horno de cuba Mitsui.
Los productos tı́picos del residuo de lixiviación combinado y el tratamiento de polvo de EAF se reportan como:
Óxido de zinc bruto 55 % Zn, 15 % Pb

Mata 50 % Cu, 2000 g / t Ag
Escoria 3 % Zn, 35 % Fe
Es posible tratar residuos de ferrita de zinc en un horno de cuba para formar tanto hierro chancho en la base del horno
como humo de zinc desde la parte superior de la cuba. Algunas modificaciones de este enfoque se han aplicado en
pequeña escala. Kawasaki Steel desarrolló una variante del horno de cuba que utiliza una cuba de sección transversal
circular cargado con coque. El oxı́geno se inyecta a través de dos conjuntos de toberas en diferentes niveles.
Los polvos de la planta de acero que contienen zinc son soplados en el horno a través de inyectores separados en
el nivel superior de la tobera. El hierro se forma y se sangra con la escoria desde la base del horno. Los gases que
contienen vapor de zinc y humo de óxido son simplemente enfriados y lavados para recuperar un material que contiene
al menos un 60 por ciento de Zn como una mezcla de zinc metálico y óxido de zinc.
Westinghouse operó un proceso similar en Hamilton, Ontario, pero utilizando una antorcha de plasma en la base de
la cuba del horno para proporcionar los requisitos de calor. Esto es similar al proceso de Plasmadust de SKF pero
produce óxido de zinc en lugar de intentar condensar zinc a metal (véase el Capı́tulo 17) (Chalfant, 1996).
16.7 TRATAMIENTO DE POLVOS

El polvo de óxido de zinc bruto producido por los diversos procesos de volatilización contiene una variedad de otras
impurezas volátiles, particularmente plomo y haluros, pero también contiene partı́culas finas de escoria transportadas
desde el horno de vaporización con la corriente de gas. El remanente depende en gran medida del proceso utilizado,
pero generalmente está entre el 2 y el 5 % de la escoria producida.
La presencia de otros elementos volátiles puede ser significativa, dependiendo de la aplicación del polvo y del proceso
utilizado para la conversión en metal de zinc. Si el polvo se va a utilizar como alimentación para un proceso de
retorta o para un alto horno (ISF), entonces los requisitos no son tan crı́ticos, aparte de la necesidad de densificación o
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briqueteado. Un horno de clinkering secundario o un proceso de briqueteado en caliente se utiliza comúnmente, según
lo discutido para el proceso del horno Waelz en la introducción a este capı́tulo.
Si el polvo sirve para alimentar un proceso de zinc electrolı́tico, es necesario eliminar los haluros, que sólo se tole-
ran en cantidades limitadas en electrolitos de sulfato, debido a los efectos perjudiciales sobre los electrodos durante
la electrólisis, ası́ como al riesgo de salud ocupacional asociado con la generación de cloro a partir de celdas elec-
trolı́ticas abiertas. Por lo tanto, es usual tratar el polvo para eliminar los haluros antes de alimentar a un proceso de
zinc electrolı́tico. El polvo crudo puede lavarse con agua para eliminar los haluros. Para evitar la pérdida de zinc y
otros metales en la solución de lavado es usual usar solución de carbonato de sodio para el lavado de polvos. Esto
convierte el cloruro soluble y otros cloruros y fluoruros metálicos en cloruro o fluoruro sódico y carbonatos metálicos
insolubles, que se mantienen con el polvo. Las soluciones de lavado se mantienen generalmente a un pH de 9,0 a 9,2.
Alternativamente, el polvo se puede lavar primero con agua y la solución resultante se trata con carbonato sódico o
sosa cáustica para precipitar zinc (Chabot y James, 2000).
Los haluros pueden eliminarse calentando el polvo en un horno rotativo de gas o aceite hasta alrededor de 1200 o C
con un tiempo de residencia de más de 12 horas. Esto puede eliminar más del 90 por ciento del contenido de cloro y
95 por ciento del contenido de flúor de los polvos crudos. El tratamiento en horno secundario también se puede usar
para eliminar cantidades significativas de plomo, pero se requieren temperaturas más altas. La eliminación se consigue
por volatilización de especies tales como PbCl2 , PbF2 y ZnCl2 . La reacción de hidrólisis dada en la Ecuación 16.2
también tiene lugar, siendo el vapor de agua derivado de la combustión del combustible.
ZnF2 + H2 O = ZnO + 2HF (16.2)
También se sabe que están presentes los fluoro-cloruros complejos, PbClF y ZnClF. En general, la remoción de halóge-
nos mejora con temperaturas de calcinación y de salida más altas.
Los hornos rotatorios utilizados para la deshalogenación requieren una capacidad del orden de 0,6 m3 por ton de
polvo bruto procesado por dı́a y los hornos tı́picos son del orden de 2,0 a 2,5 m de diámetro exterior y de 20 a 30 m de
longitud. La pendiente del horno es de alrededor de 4o y el revestimiento refractario tiene tı́picamente 150 a 250 mm
de espesor. Ejemplos de operaciones comerciales se dan en la Tabla 16.3.
Los gases de horno pasan a través de ciclones para eliminar los polvos y luego se lavan con una solución de carbonato
de sodio antes de la descarga a la atmósfera. El licor de lavado puede estar alrededor de 20 g / L de Na2 CO3 a un
pH de 8,5. El licor de lavado de carbonatos precipita los carbonatos de zinc, plomo y cadmio y deja los haluros en
solución. Los sólidos recogidos y precipitados del lavador se separan por espesamiento y filtración y se devuelven a la
alimentación del horno. El consumo de combustible es del orden de 3000 MJ / tonelada de polvo procesado.
Tabla 16.3: Instalaciones de hornos de deshalogenación (datos proporcionados por Grant, 2004).
Año Planta Compañia No. Hornos Horno Rotación Firing End Gas salida Vel. Alim.
o o
largo, m Diam., m rev/min C C t/d
Chihuahua 1952 Asarco 1 22,86 2,13 1,43 1400 650-740 100-112
El Paso Asarco 2 18,29 2,44 1,3 1384-1440 705-755 130-140
Kellogg 1943 Bunker Hill 1 22,86 2,13 0.94-1.05 1290-1370 600-760 68-77
Ronnskar 1964 Boliden 1 39,6 2,38 700 127
Port Pirie 1966 Zinifex 2 27,5 2,44 To 2.5 1150-1200 400-650 200
Selby 1953 Asarco 1 22,86 2,13 1,3 1260 90
Tooele Intl S & R 1 21,34 2,13 1,1 1260 704-815 73
El polvo producto de un horno de deshalogenación generalmente se enfrı́a en un refrigerador de tambor rotatorio. El

polvo bruto aumentará considerablemente su densidad aparente y tamaño de partı́cula, y requerirá molienda antes de
alimentar a una operación de lixiviación. La presencia de algunas impurezas en el polvo puede influir en la densifica-
ción, por ejemplo, la presencia de sı́lice derivada de la acumulación de polvo de la operación de volatilización puede
ser motivo de preocupación si está por encima del 0,5 por ciento en polvos crudos ya que tiende a formar un clinker
duro, que es difı́cil de moler. Generalmente, el procesamiento del horno será más eficiente en la eliminación de haluros
a niveles bajos, pero es más caro que el lavado.
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16.7. TRATAMIENTO DE POLVOS 233
Debido a la presencia de impurezas particulares tales como germanio, arsénico, antimonio, indio y selenio en el polvo,
ası́ como niveles relativamente altos de plomo, a menudo es preferible tratar el polvo deshalogenado en un circuito
separado de lixiviación del circuito principal de lixiviación de calcina de una planta electrolı́tica de zinc. Esto permite
que las impurezas se eliminen más eficientemente en forma concentrada y proporciona una segunda oportunidad para
la purificación de la solución de lixiviación en el circuito de solución principal. El plomo también puede separarse
de un circuito de lixiviación separado como un residuo de sulfato de alto grado que contiene plata sin dilución por
minerales de ganga, lo cual ocurrirı́a si el polvo de óxido fuera lixiviado con calcina. En grados superiores de 70 por
ciento o más de plomo, el residuo de plomo-plata resultante será más fácilmente comercializable a una fundición de
plomo.
El polvo es generalmente más difı́cil de lixiviar que las calcinas de tostador convencionales y se usa una lixiviación
inicial de ácido débil seguida de una lixiviación neutra, o ((lixiviación inversa)) como se muestra en la figura 16.14.
Figura 16.14: Circuito de lixiviación de polvos para su incorporación en la producción electrolı́tica de zinc.
En el procedimiento de lixiviación de polvos esbozado, la solución de sulfato férrico se añade a la solución de lixi-
viación ácida antes de la lixiviación neutra para permitir la eliminación de impurezas tales como arsénico, germanio e
indio por coprecipitación con hierro. La solución de lixiviación neutra resultante se puede unir entonces la lixiviación
neutra de calcina antes de la purificación de la solución por cementación con polvo de zinc. Una etapa adicional de
purificación de polvo de zinc puede incluirse en el circuito de lixiviación de polvos si es necesario debido a cargas de
impurezas pesadas, tales como cadmio.
Un método de separación selectiva de óxido de zinc de un polvo de óxido mixto consiste en lixiviar el polvo con una
solución de amonı́aco-carbonato de amonio para disolver selectivamente el zinc como un complejo de amina, dejando
plomo y otros metales en el residuo de lixiviación. El zinc puede precipitarse de la solución de lixiviación como
carbonato de zinc básico extrayendo el amoniaco de la disolución usando vapor. El precipitado básico de carbonato
puede entonces calcinarse a 300 o C hasta óxido de zinc en un contenido de Zn de alrededor del 79 % (Buckett y
Sinclair, 1998). Este enfoque evita la formación de sulfato de plomo de la lixiviación de ácido sulfúrico diluido
alternativo para extraer zinc. El plomo está en forma de carbonato, que puede ser fácilmente reducido a metal.
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Ward, D H, 2000. Rate limitations in the slag fuming process, in Minprex 2000 Conference, pp 471-478 (The Austra-
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JMLA Metalurgia
Capı́tulo 17
Procesos de Reducción en Hornos Eléctricos
17.1 TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS

La provisión de calor a un proceso de reducción carbotérmica puede hacerse eficiente usando un horno eléctrico. La
generación de gases de proceso se minimiza con ahorros asociados en pérdidas de calor y costos de equipo. Esto es,
por supuesto, compensado por el costo de suministrar calor de la energı́a eléctrica en lugar de los combustibles. En
general, este enfoque sólo se justifica económicamente si el zinc se recupera como metal por condensación, en lugar
de reoxidación y recogida como polvo de óxido de zinc procedente de los gases del horno. La recuperación de zinc
por condensación en metal requiere que el horno sea hermético al gas para evitar la entrada de oxı́geno.
Se pueden conseguir fácilmente altas temperaturas en el horno eléctrico, dando la oportunidad de una variedad más
amplia de composiciones de escoria. Sin embargo, esto requiere una mayor atención a los métodos de protección de
los refractarios del horno.
Hay tres métodos principales de calentamiento eléctrico:
1. Calentamiento por resistencia,

2. calentamiento por inducción y
3. Calentamiento por plasma o arco.
Del primer tipo, el método utilizado en la mayorı́a de las aplicaciones metalúrgicas es la resistencia eléctrica de un
baño de escoria fundido. Los electrodos se sumergen en la escoria fundida y el flujo de corriente entre ellos genera
el calor necesario para operar el horno. La retorta electrotérmica detallada en el capı́tulo 13 es también una forma de
horno de calentamiento por resistencia eléctrica, pero para una carga sólida en lugar de fundida, en una retorta cerrada.
El calentamiento por inducción se utiliza para calentar una masa fundida altamente conductora y en la metalurgia del
zinc se utiliza comúnmente sólo para operaciones de fusión y fundición de metales, en lugar de procesos de extracción.
Los hornos de plasma o de arco suministran calor desde un arco abierto generado entre dos o más electrodos o entre un
electrodo y el baño. El calor es suministrado al baño fundido por convección a partir de los gases de arco caliente que
barren a través de la superficie y por radiación. Este enfoque se ha vuelto más prominente con la creciente capacidad
de generar fuente de alimentación de CC de alto voltaje.
17.2 HORNOS DE RESISTENCIA

El horno estándar de resistencia de la escoria usualmente usa energı́a de CA trifásica con tres o seis electrodos. La
carga se añade alrededor de la periferia del horno para formar un banco contra las paredes y flotar sobre la capa de
escoria fundida subyacente, dejando una superficie de escoria fundida expuesta en el centro del horno alrededor de los
electrodos como la zona de alta temperatura. El banco de carga proporciona protección para los refractarios de la pared
Metalurgia JMLA
236 Procesos de Reducción en Hornos Eléctricos
del horno. Puede haber o no una capa de metal fundido o una capa de mata debajo de la escoria. Los electrodos están
normalmente sumergidos hasta 0,5 m en la capa de escoria fundida, pero también pueden mantenerse justo encima de
la superficie para formar un arco corto entre el fondo de los electrodos y la superficie de la escoria. En esta última
situación, se genera una gran cantidad de calor en la superficie de la escoria. Un patrón de circulación se establece
dentro de la escoria, moviéndose a través de la superficie de los electrodos hacia las paredes y volviendo a continuación.
Este flujo interactúa con, y transfiere calor a la capa de carga. La energı́a suministrada al horno simplemente se expresa
mediante la Ecuación 17.1.
P = V 2 /R (17.1)
P potencia de entrada en vatios
donde: V voltaje
R resistencia de la escoria
El control se logra principalmente mediante el ajuste de la tensión de alimentación mediante el cambio de las conexio-
nes en el transformador de alimentación. Los ajustes menores para el control fino pueden hacerse subiendo y bajando
los electrodos para afectar a R. El posicionamiento básico de los electrodos en términos de profundidad de inmersión
influye en la distribución de la corriente y por lo tanto la generación de calor dentro de la escoria. Con una inmersión
superficial o como se indica, incluso el posicionamiento sobre la superficie, el calor se concentra en la capa superficial
del baño de escoria con mayor transferencia de calor a los bancos de carga. Una inmersión más profunda proporciona
una mayor entrada de calor a la escoria misma. La estrategia utilizada depende del proceso y donde se requiere calor,
pero existe una considerable flexibilidad y oportunidad para controlar la generación de calor dentro del horno.
Los electrodos pueden ser barras de grafito prefabricadas para hornos más pequeños o electrodos de Soderberg para
hornos más grandes. El electrodo de Soderberg utiliza una pasta de antracita molida y un paso contenido en un tubo
de acero sacrificial. Cuando se consume y se desplaza al interior del horno, la pasta se cuece al horno y eventualmente
se grafita en la zona de alta temperatura cuando se vuelve eléctricamente conductora. Se requiere una temperatura de
al menos 1000 o C para que el electrodo llegue a ser totalmente conductor. Por lo tanto, la corriente de alimentación
debe ser inicialmente soportada por la carcasa de acero y las aletas de soporte interiores, que deben tener una sección
transversal suficiente. La densidad de corriente de los electrodos de Soderberg es generalmente de 3 amperios / cm2 y
la carcasa de acero puede transportar hasta 250 amps / cm2 de sección transversal. Con los electrodos prefabricados
de grafito, las densidades de corriente de hasta 10 amperios / cm2 son prácticas, por lo tanto se pueden usar secciones
transversales más pequeñas.
La entrada de energı́a a hornos con electrodos de Soderberg está generalmente dentro del rango de 60 a 120 kW por m2
de área de hogar. Para hornos más pequeños con electrodos de grafito, esto puede ser de hasta 300 kW / m2 . El grado
de voltaje-amperaje del horno será de 5 a 15 por ciento más alto que la potencia en kW debido al factor de potencia,
que puede estar entre 87 y 95 por ciento. La tensión de alimentación depende de la conductividad de la escoria y de
la separación de los electrodos, pero tı́picamente está en el rango de 75 a 250 voltios. Las conductividades eléctricas
para algunas escorias se dan en la Tabla 17.1.
Tabla 17.1: Conductividades eléctricas de escorias tı́picas (Shizkov et al, 1959).
Composición ( % W) Conductancia especı́fica (ohm−1 cm−1 )

SiO2 CaO FeO ZnO 1200o C 1300o C
48 30 22 0 0,38 0,70
48 30 17 5 0,24 0,46
40 40 20 0 0,90 1,40
30 36 34 0 0,75 1,40
La configuración de hornos suele ser rectangular con electrodos en lı́nea para unidades de gran capacidad, y circular
para unidades más pequeñas con tres electrodos dispuestos en un patrón triangular. La distancia de separación entre
electrodos se fija por los requisitos del proceso y la conductividad de la escoria, pero está comúnmente en el rango de
2,8 a 3,2 D para hornos con electrodos de Soderberg, donde D es el diámetro del electrodo. Se utiliza una separación
similar de los electrodos a las paredes. Sobre la base de un espaciamiento medio de 3 D, las dimensiones de los hornos
estándar se muestran en la Figura 17.1. El horno circular puede ser algo más compacto con una separación entre
electrodos de 2,8 D y un diámetro interno del horno de 8,8 D.
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17.3. HORNOS DE ARCO DE PLASMA 237
Las pérdidas de calor del horno son del orden de 2 kW / m2 para las paredes y de 5 kW / m2 para el suelo cuando
hay una capa conductora de metal fundido tal como plomo o hierro. Un balance térmico dando el calor de reacción,
pérdidas de calor en escorias y gases, pérdidas de calor a través del horno y el contenido de calor de materiales de
entrada, permitirá que la entrada de energı́a eléctrica se calcule para cualquier tarea en particular.
Figura 17.1: Dimensiones estándar del horno (electrodos de Soderberg).
Los hornos se construyen a menudo con una carcasa de acero enfriada por agua revestida con ladrillo refractario
(comúnmente cromo-magnesita para las aplicaciones de plomo y de zinc). El diseño debe permitir cantidades sig-
nificativas de expansión térmica, ası́ como el crecimiento de los refractarios. Las paredes están contenidas a menudo
dentro de los marcos de acero, que se unen junto con las barras de lazo cargados por resorte. Éstos se dimensionan para
proporcionar la presión máxima permisible sobre los refractarios especificados a la temperatura de funcionamiento,
que puede ser alrededor de 10 kg / cm2 para los ladrillos de magnesita a 1100 o C.
17.3 HORNOS DE ARCO DE PLASMA

Un plasma es un gas altamente ionizado de alta temperatura y es generado por un arco eléctrico abierto. El plasma es
altamente conductor eléctrico y puede alcanzar densidades de corriente de 100 amperios / cm2 .
La energı́a de calentamiento de arco de plasma se puede producir por tres métodos:
1. Arco de CC, corriente alta, baja tensión (p. Ej. 10 kA, 125 V).
2. Arco de CA, corriente alta, baja tensión (p. Ej. 10 kA, 125 V).
3. Antorcha de plasma de CC, baja corriente, alta tensión (por ejemplo, 2.5 kA, 500V).
El arco puede ser generado entre dos electrodos o entre un electrodo y la masa fundida. Este último caso se denomina
arco transferido.
Con un arco de combustión libre de CC (método 1), la unión del arco al cátodo cubre un área o punto pequeño,
que tiende a moverse alrededor de la superficie del cátodo. Las densidades de corriente en el punto de fijación son
extremadamente altas, unas 100 veces la densidad media de corriente del cátodo. La expansión de la sección transversal
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del arco actúa para atraer el gas circundante hacia el arco y acelerarlo hacia el ánodo donde tiene un accesorio ancho.
Debido a las altas temperaturas en la unión del cátodo, los únicos materiales adecuados para construir cátodos son
grafito o tungsteno dopado con torio. Las densidades de corriente son más bajas en el ánodo y es posible el uso de
otros materiales, tales como el cobre enfriado por agua. En el caso de los arcos de CA, se requieren el ánodo y el
cátodo alternos y los materiales adecuados para cátodos para ambos electrodos.
Con la antorcha de plasma, se suministra un flujo de gas inerte alrededor del cátodo para generar una llama bien
definida de gas altamente conductor. El recorrido de la corriente puede ser desde la antorcha que contiene el cátodo
hasta la masa fundida, actuando como un ánodo, en cuyo caso es un arco transferido, o puede estar entre un cátodo
y un ánodo dentro de la antorcha dando un arco no transferido. Estas disposiciones se ilustran en la Figura 17.2. La
antorcha de plasma no transferida puede considerarse como un calentador de gas.
El calor se transfiere del arco al baño del horno por tres métodos.
1. radiación del arco,

2. convección por los gases que circulan por el arco, y
3. Efectos de la fijación del arco en el propio electrodo.
Los tres mecanismos se combinan para suministrar calor al baño del horno y al propio horno. Parte del calor transferido
a la estructura del horno se re-irradia al baño y el resto se pierde. La distribución de calor al baño es principalmente por
convección y es entregada más eficazmente por el arco DC. La Tabla 17.2 enumera la proporción de calor entregado
al baño por diversos medios como un porcentaje de la potencia suministrada. La energı́a restante se distribuye a las
paredes del horno de las cuales una proporción será re-irradiada a la masa fundida.
Figura 17.2: Instalaciones de la antorcha de plasma.
El arco AC tiende a fluctuar, es más inestable que los otros y genera más ruido. El horno de arco de CA también se
caracteriza por desviaciones del arco debido a efectos electromagnéticos y una tendencia a dirigir llamas y salpicaduras
en un patrón de tres lóbulos a las paredes del horno, dañando refractarios. En comparación, el arco de CC proporciona
un arco estable más largo con una orientación más enfocada. El arco más largo permite tensiones más altas y corrientes
más bajas, reduciendo el consumo del electrodo de grafito. Este efecto es mayor con la antorcha de plasma. El arco
de CC requiere que el electrodo por encima del baño sea el cátodo y la conexión eléctrica al baño sea positiva. Las
conexiones inferiores se realizan utilizando bloques de acero o pasadores de acero fijados en un refractario apisonado.
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17.4. EL PROCESO STERLING 239
Tabla 17.2: Forma de suministro de calor al baño fundido.
Tipo de arco Radiación Convección Efecto de Electr.

Arco DC 10 % 50 % 12 %
Arco AC 12 % 45 % 8%
Antorcha plasma DC 10 % 40 % 3%
Debido a sus ventajas, el interés en el uso de hornos de arco de CC ha aumentado con el desarrollo de rectificadores
de CC de alta potencia eficientes.
La diferencia básica entre el arco de CC y la antorcha de plasma de CC es que los gases de plasma son arrastrados en
el arco desde sus alrededores en el caso del arco de CC, pero son suministrados en el caso de la antorcha de plasma.
Debido a esto, es posible inyectar material en polvo en el plasma con el suministro de gas inerte. Esto puede ser
utilizado para lograr reacciones de descomposición rápidas, ası́ como la fusión de materiales altamente refractarios.
17.4 EL PROCESO STERLING

La aplicación original de hornos eléctricos a la producción comercial de zinc fue Sterling Process (Handwerk, Mahler
y Fetteroff, 1952). Este proceso utilizó un horno rectangular con revestimiento tipo reverbero de ladrillo revestido
con agua del tipo de resistencia a la escoria, equipado con tres electrodos en lı́nea. Un horno fue operado por la New
Jersey Zinc Company en Palmerton, Nueva Jersey, dos por la corporación Cerro de Pasco en Oroya, Perú, y uno en la
fundición de zinc Belovo en Rusia.
El horno se cargó con concentrados de zinc tostados o materiales oxı́dicos, fundentes según se requirió y suficiente
carbono como carbón para la reducción de los metales presentes, incluyendo parte del contenido de hierro. La mezcla
de carga se precalentó en un horno rotatorio calentado con CO del horno eléctrico. La etapa de precalentamiento
elimina la humedad, los volátiles de carbón y cualquier carbonato presente, y también dio como resultado la reducción
de Fe2 O3 a FeO. Se requirieron adiciones de fundentes para dar una relación de cal a sı́lice de entre 0,8: 1 y 1,4: 1
para asegurar una escoria lı́quida a 1350 o C.
La carga se depositó alrededor de la periferia del horno, dejando una zona abierta de escoria alrededor de los electrodos.
Los electrodos se podı́an sujetar justo por encima de la superficie de la escoria o podı́an sumergirse, pero el objetivo
era generar más calor en la superficie de la escoria desde donde se transfirió a los bancos de carga. Las reacciones de
reducción tuvieron lugar principalmente en la carga sólida y se volatilizó el zinc. La carga se fundió lentamente para
formar la capa de escoria subyacente y cualquier hierro metálico formó un lecho sobre la base del horno por debajo
de la escoria. La formación de hierro metálico necesitaba ser minimizada ya que normalmente tenı́a poco valor y
consumı́a energı́a y carbono. Sin embargo, el nivel de hierro en la escoria se controló a menos del seis por ciento, de lo
contrario el hierro metálico serı́a descarburado, elevando su punto de fusión y causando la formación de acreciones de
hierro. El nivel de hierro en la escoria también necesitaba estar por encima del 1,5 por ciento para evitar condiciones
excesivamente reductoras y la reducción de sı́lice, MgO y CaO. Si existiera exceso de hierro presente en las materias
primas, se podrı́a añadir azufre en forma de concentrados en bruto para formar una mata de hierro en lugar de metálico.
Esto también permitió mayores niveles de hierro en la escoria.
El vapor de zinc y el CO pasaron del horno a un condensador de salpicadura de zinc para el enfriamiento violento
del gas y para la condensación de zinc. El gas que sale del condensador se lavó para recuperar el zinc residual como
((polvo azul)) y el CO residual se utilizó como combustible para el precalentamiento de la alimentación. Cualquier
plomo presente también se volatilizó con zinc y se separó del zinc condensado por disolución. El hierro también fue
separado como ((zinc duro)) por la licuación. La plata se reportó en parte al zinc y al hierro, pero si se formó una mata,
recogió la mayor parte de la plata, ası́ como cualquier cobre y oro presentes.
El horno Sterling tenı́a un hogar de 4,88 m de ancho por 9,75 m de largo o 47,5 m2 . La potencia máxima fue de 6
MW (126 kW / m2 ) para una producción de 36 toneladas diarias de zinc. El consumo de energı́a de los electrodos fue
de unos 2800 kWh por tonelada de metales reducidos. La recuperación de zinc de la alimentación fue de alrededor
del 95 por ciento con reciclado completo de escorias y polvo azul. La composición de cualquier mata formada era
tı́picamente 50 % de Fe, 25 % de S y 10 % de Zn, con cobre y metales preciosos relacionados con la alimentación.
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17.5 EL PROCESO PLASMADUST DE SKF

El SKF Plasmadust Process fue desarrollado por SKF Steel en Suecia y una planta fue construida en Landskrona en
1984 (Chalfant, 1996). La planta utiliza esencialmente un horno de cuba lleno de coque y calentado en la base por
tres antorchas de plasma, cada una con una potencia de 6 MW. El gas inyectado a través de las antorchas de plasma se
calienta entre 2000 y 3000 o C con una entrada de 4 a 5 kWh por Nm3 de gas.
Los materiales que contienen óxido de zinc - principalmente polvos de hornos de arco eléctrico de plantas de acero -
se inyectan a través de tres toberas, cada una equipada con una antorcha de plasma. La velocidad de alimentación es
de alrededor de 8 a 12 toneladas por hora de polvos de EAF que contienen de 15 a 20 por ciento de zinc. Materiales
de alimentación, incluyendo carbón y arena de sı́lice molido a menos 0,1 mm se preparan mezclando como una
suspensión en agua para asegurar la homogeneización completa. A continuación se filtran y se secan en un horno
rotatorio antes de la inyección a través de las toberas.
Las reacciones de reducción tienen lugar principalmente en o alrededor de las pistas de canaletas que se forman delante
de cada tobera. El vapor de zinc se eleva con CO a través de la cuba y entra en el condensador a una temperatura de
1100 o C. El hierro fundido y la escoria son extraı́dos de la base de la cuba a una temperatura de 1400 o C. La cantidad
de hierro producido varı́a de 200 a 400 kg / tonelada de polvo de EAF procesado y se vierte en lingoteras para su uso
en la planta de acero.
Los gases que salen del condensador a 500 o C se enfrı́an adicionalmente y se lavan para recuperar y recircular el zinc
recogido como polvo azul. El CO residual se comprime parcialmente y se recircula a las antorchas de plasma. El resto
del gas se utiliza para el secado del material de alimentación. Las cifras tı́picas de consumo y producción de esta planta
se han dado como:
Energı́a eléctrica 1700 - 2000 kWh / tonelada de polvo de EAF
Carbón 0.1 - 0.2 tonelada / tonelada de polvo de EAF
Coque 0.05 - 0.15 tonelada / tonelada de polvo de EAF
Arena de sı́lice 0 - 0,08 tonelada / tonelada de polvo de EAF
Producción 14 000 toneladas / año de zinc
19 000 toneladas / año de hierro
30 000 toneladas / año de escoria
Inicialmente se instalaron tres condensadores de zinc, pero estaban sometidos a severos problemas de dross y acreción
debido a la presencia de hierro metálico y la formación de zinc duro (Zn13 Fe). Este sistema de condensador se reem-
plazó por un condensador de pulverización de plomo en el que el plomo se pulveriza a través de boquillas dentro de
la corriente de gas caliente. El plomo se hace circular a través de un sistema de enfriamiento y licuación de acuerdo a
los principios ISP para separar el zinc recogido y enfriar el plomo para su retorno al condensador.
Un problema inusual con este proceso fue la formación de HCN en las condiciones altamente reductoras de alta
temperatura. Esto se reportó a licores de lavado que daban un contenido de CN de 1000 a 2000 mg / L y requerı́an
tratamiento con peróxido de hidrógeno antes de que se pudiera descargar como agua residual.
Por razones tanto técnicas como económicas, este proceso resultó ser antieconómico para la recuperación de zinc y
se convirtió en el tratamiento de polvos de acero inoxidable, teniendo la capacidad de reducción de alta temperatura
requerida para cromo y ferroaleaciones. El zinc y el plomo contenidos en los gases del horno están ahora oxidados
para formar un humo y se recogen por filtración para reducirlos a metales.
17.6 OTROS PROCESOS DE HORNO ELÉCTRICO

Se han desarrollado y operado varios procesos de hornos eléctricos durante cortos periodos de tiempo para tratar las
escorias de horno de plomo, los residuos de lixiviación de zinc y los polvos de EAF, con la producción de zinc metálico
directamente en lugar de óxido de zinc. Todos ellos no han podido materializarse como operaciones comerciales a largo
plazo, en gran parte debido a dificultades con acreciones y formación de escorias dentro del sistema de condensación.
Estos intentos se remontan a una unidad en la Herculaneum Lead Smelter en Missouri en 1942, a una operación en
Duisburg en Alemania (Duisburger Kupferhütte) en 1961, y más recientemente a una serie de intentos en el decenio
de 1990 para procesar los polvos de plantas de acero de EAF. El incentivo para desarrollar procesos de tratamiento
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17.6. OTROS PROCESOS DE HORNO ELÉCTRICO 241
surgió de las restricciones medioambientales enormemente aumentadas impuestas a la eliminación de los polvos de
EAF en vertederos.
17.6.1 El horno multifunción ELKEM
Un horno eléctrico sellado multiuso fue desarrollado por Elkem en Noruega y aplicado para la recuperación del zinc de
polvos de EAF en la planta de Laclede Steel en Alton, Illinois (Pedersen, Aune y Cundall, 1990). El horno de Elkem
se basa en el calentamiento por resistencia de la escoria, con un diseño totalmente a prueba de gas y forro de escoria
solidificada basado en enfriar el horno usando un medio de aceite caliente. Este último enfoque pretendı́a eliminar la
necesidad de comprometer entre las condiciones óptimas de procesamiento y la vida del refractario. El horno es de
construcción circular con tres electrodos de grafito.
El proceso consistió en secar la alimentación, mezclar con el reductor de carbono y luego briquetear con un aglutinante
libre de agua. Las briquetas se tamizan para eliminar los finos y se alimentan a través de un sistema de tolva al horno
eléctrico. Dado que los gases del horno tienen un alto contenido de zinc, se utiliza un condensador de salpicadura de
zinc. Los gases del condensador se lavan y los sólidos recolectados se reciclan. Los licores del lavador se tratan con
cal para precipitar el hidróxido de zinc, que se recicla a la alimentación.
La escoria se saca continuamente del horno junto con cualquier hierro metálico o plomo formado. La formación de
hierro metálico se minimiza, ya que generalmente es demasiado impura para ser comercializable y es un consumidor
significativo de carbono y energı́a. El objetivo primario era producir una escoria inerte no lixiviable adecuada para la
eliminación en vertederos.
El método de revestimiento con solidificación permitió la operación con una escoria fayalı́tica corrosiva (Fe2 SiO4 ) sin
tiempo de inactividad para el reemplazo refractario y, por lo tanto, alta disponibilidad. El compromiso es una mayor
pérdida de calor a través de las paredes del horno de entre 30 a 70 kW / m2 en comparación con 20 kW / m2 con
paredes laterales forradas con refractarios.
Se ha informado que la calidad del metal de zinc era pobre y la recuperación del zinc condensado era poco más de
50 por ciento, requiriendo una gran recirculación de escorias y otros materiales. Como consecuencia, la operación de
Laclede Steel no era económica y fue cerrada.
17.6.2 El horno de plasma TETRONICS
Tetronics Research and Development Company en el Reino Unido aplicó su horno de plasma de CC al tratamiento
de polvos de EAF (Cowx et al, 1990). El horno utiliza un arco de plasma de CC transferido desde una antorcha de
cátodo refrigerada por agua al baño de horno, que está conectado eléctricamente mediante un ánodo de palanquilla
de acero incorporado en el hogar del horno. La antorcha de plasma montada centralmente se precesa para mover el
arco sobre una amplia zona de superficie de baño para distribuir la energı́a, aumentar la agitación del baño y mejorar
el contacto entre la escoria y la capa de alimentación. La temperatura de fusión se mantiene alrededor de 1500 o C.
La alimentación mixta se mezcla con los fundentes y el reductor y se deja caer a través de un puerto en el techo del
horno. Los gases del horno pasan a un condensador de salpicadura de zinc del ISP y el hierro chancho y la escoria son
sangrados intermitentemente. El transporte de polvo era excesivo y se instaló un filtro de gas de coque caliente antes
del condensador, pero se entiende que ha sido inadecuado. También se evaluó la peletización de la alimentación.
Una planta a escala completa se construyó en 1990 para Plazmet en Texas sobre la base de este enfoque, pero fracasó
debido a las escasas recuperaciones de zinc a metal condensado y excesivas escorias y acreciones, que eran difı́ciles
de reciclar, particularmente en relación con el contenido de haluro.
17.6.3 El Proceso AllMet
Este proceso también se dirigió al tratamiento de los polvos de EAF y la volatilización de zinc combinado usando un
horno de calor rotatorio de reducción directa de hierro (DRI) para volatilizar zinc en un óxido de alto grado, con un
horno de plasma Tetronics para reducir el polvo de óxido a metal. Una operación comercial fue construida en la planta
de acero de Nucor-Yamamoto en Blytheville, Arkansas.
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El polvo EAF y otros polvos de plantas de acero se mezclan con finos de coque y se peletizan. Los gránulos verdes
se alimentan a un horno de hogar rotatorio INMETCO, que consiste en una serie de rejillas que viajan en una pista
circular y se suministran en varias etapas en este camino con secado, calentamiento y reducción de gases para convertir
los gránulos en hierro de alto carbono o DRI. Los gránulos de DRI calientes se cargan directamente a un horno de
acero eléctrico u horno de oxı́geno básico. El zinc y el plomo se volatilizan durante el ciclo de reducción y se recogen
de los gases del horno mediante filtros de mangas después del enfriamiento. Los polvos recogidos con un contenido
de Zn del 70 % aproximadamente se alimentan a continuación con granos de coque a un horno de plasma Tetronics.
Todavı́a se encontraron problemas mayores con escorias de condensador debido a los haluros. Las propuestas para
remediar esta situación han incluido el funcionamiento del condensador de salpicadura de zinc a 650 o C con una capa
de sal de cloruro sódico y potásico fundido sobre el baño de zinc fundido en el condensador. Esto está destinado a
mantener el fluido de escoria para evitar la acumulación excesiva de acreciones e interferencia con el funcionamiento
del impulsor de pulverización. La operación a temperatura más alta reducirá por sı́ misma la eficiencia del condensador
en hasta 2,5 por ciento (véase el Capı́tulo 11) (Pargeter, 1996). Una alternativa serı́a lixiviar haluros del polvo recogido
antes de alimentar al horno de plasma. Una segunda planta construida en Jackson, Tennessee usando estos principios
también tenı́a dificultades operativas y fue cerrada.
17.6.4 Tecnologı́a MINTEK
El Grupo de Investigación de Mintek de Sudáfrica ha desarrollado y puesto a prueba un horno de arco de plasma de
CC de usos múltiples para aplicaciones metalúrgicas generales, incluyendo el tratamiento de polvos de EAF, residuos
de lixiviación de zinc y escorias de alto horno de plomo (Barcza et al, 1995).
El horno circular está revestido con ladrillos de cromo-magnesita y está equipado con un electrodo central de grafito
(cátodo). La conexión del ánodo es a través del baño a través de un número de pasadores de acero fijados en refractario
apisonado en el hogar del horno. El proceso también tiene la opción de dos hornos en serie. El primer horno servirı́a
como un horno de fusión o de contención que proporciona escoria caliente continuamente al segundo horno donde
tiene lugar la reducción de zinc. Se agrega coque al horno de reducción, que funciona a 1350 o C.
La escoria y el arrabio se extraen separadamente del horno de reducción y los gases se envı́an a un condensador de
salpicadura de plomo ISP. El hierro metálico se produce con el procesamiento de polvos de EAF y escorias de alto
horno de plomo, y algunos lingotes de plomo pueden ser producidos con el procesamiento de residuos de lixiviación
de ferrita de zinc.
Se describen tasas de volatilización de zinc en el intervalo de 14 a 192 kg / h por m2 de área de hogar de horno cuando
se opera el horno de reducción a 1425 o C con alimentación sólida de escoria y de 40 a 60 kg / h por m2 cuando
se trabaja con alimentación del horno fundido. Estos ı́ndices fueron influenciados crı́ticamente por la reactividad del
coque, pero se quedan muy por debajo de las tasas de más de 200 kg / h por m2 de área de la solera para hornos
convencionales de volatilización de escoria (Capı́tulo 16). Para el tratamiento de polvo de EAF, se han obtenido tasas
de volatilización de zinc de 150 a 200 kg / h por m2 a partir de polvos deshalogenados. El Proceso de Sterling alcanzó
tasas de volatilización de zinc de 42 kg / h por m2 de área de hogar con alimentación seca.
Estos datos indican que la reducción de la carga seca será más eficaz que de un baño de escoria relativamente inactivo,
y la alta turbulencia e inyección de carbono en el baño como en el horno de volatilización de escoria convencional es
altamente beneficiosa para la cinética de reacción. Esta situación no está presente en un horno eléctrico.
En el proceso desarrollado para el tratamiento de polvos de EAF, se incluye una etapa de deshalogenación para reducir
el contenido de cloro del 2,0 al 0,2 por ciento y para reducir el impacto severo en el rendimiento del condensador
de zinc. El enfoque de Mintek aún no ha sido aplicado comercialmente y puede requerirse un desarrollo adicional
considerable antes de que se superen todos los problemas asociados con fallas de procesos pasados.
17.7 CONCLUSIONES GENERALES

Este capı́tulo ha revisado una larga historia de intentos de producir zinc metal directamente por reducción de óxido en
un horno eléctrico. Ningún proceso ha logrado todavı́a ser comercialmente viable, sin embargo hay muchas lecciones
valiosas y punteros a los prerrequisitos para la reducción directa acertada del zinc en un horno eléctrico.
JMLA Metalurgia
17.7. CONCLUSIONES GENERALES 243
Las velocidades de reducción y de volatilización para el zinc son generalmente más bajas para los hornos eléctricos
en términos de área de solera que para otros métodos de volatilización. Esto puede ser aceptable si el metal se produce
directamente en lugar de un polvo de óxido de zinc. Sin embargo, existen problemas importantes en todos los casos
con el funcionamiento del condensador de zinc debido a los haluros y el trasvase de polvo, con recuperaciones bajas
de primer paso a metal condensado. Muchos de estos problemas eran evidentes a partir de los primeros intentos en el
proceso, pero no fueron reconocidos en la serie más reciente de desarrollos en la década de 1990 para tratar los polvos
de EAF.
Resulta evidente de estos problemas que el horno de cuba ISF proporciona un grado razonable de filtración y elimina-
ción de polvos antes del condensador de zinc y que esta instalación está ausente del horno eléctrico. La experiencia con
el proceso de Plasmadust también sugiere que incluso con la instalación de filtración, la presencia de hierro metálico
en pequeñas cantidades en polvo o quizás en forma de vapor es particularmente perjudicial para la condensación di-
recta de zinc. La presencia de haluros es claramente también un problema importante para la condensación de zinc y
debe mantenerse siempre por debajo de los niveles crı́ticos.
REFERENCIAS
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Metalurgia JMLA
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 18
Otros procesos de reducción
pirometalúrgica
Aparte de los principales procesos de producción que utilizan la reducción carbotérmica, ha habido algunos intentos
de desarrollar enfoques novedosos para la producción de metal de zinc. Dos procesos particulares de interés son el
Proceso Warner y el Proceso de Reducción de Hierro de Outokumpu.
18.1 EL PROCESO WARNER

En casi todos los procesos que tratan concentrados de sulfuro de zinc, la energı́a liberada en la oxidación del sulfuro
de zinc y la eliminación del azufre se separa de las necesidades energéticas para la reducción del zinc en metal. El
proceso Warner intenta integrar estos pasos separados en uno, para recuperar la energı́a disponible del sulfuro del zinc
y la oxidación del azufre, y para minimizar la entrada neta de la energı́a (Grey, 1993) y Fletcher y Gray, 2000.
El proceso se desarrolló en la Universidad de Birmingham en el Reino Unido por el profesor Noel Warner a una
pequeña escala piloto, pero aún no se ha aplicado comercialmente. Un esquema de los elementos esenciales del proceso
se muestra en la Figura 18.1.
Figura 18.1: Esquema del proceso Warner.
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246 Otros procesos de reducción pirometalúrgica
El núcleo de la fundición se compone de dos hornos rectangulares de tipo reverbero, uno con unos 30 cm más alto
que el otro. Una corriente de mata rica en cobre fundido caliente circula continuamente a través de los dos hornos a
1150 a 1300 o C. Los concentrados de zinc se añaden en un extremo del horno inferior y se funden por la corriente de
mata caliente. Los sulfuros se disuelven reaccionando con el cobre metálico contenido en la mata de acuerdo con las
Ecuaciones 18.1 y 18.2.
ZnS + 2Cu = Zn + Cu2 S (18.1)

PbS + 2Cu = Pb + Cu2 S (18.2)
Los minerales de ganga producen una escoria que forma una capa superior y desborda continuamente a través de un
punto de extracción en el extremo opuesto del horno.
La corriente de mata se levanta del horno usando el principio de ((elevación de aire)) en el que se inyecta gas nitrógeno
en un tubo vertical que se sumerge en la mata y lo entrega en un recipiente elevado mantenido a presión reducida. El
zinc se vaporiza en la corriente de gas y sale del recipiente de recogida a un condensador de salpicadura de plomo.
Algo plomo se transferirá con el zinc al condensador, pero el grueso del plomo presente formará una capa de bullón
en la parte inferior del primer horno, que se puede sangrar por separado.
La mata se desborda del recipiente de recogida o de elevación al segundo horno superior y, por lo tanto, el recipiente
elevador sirve como bomba para hacer circular el flujo de mata. En el horno superior, se inyecta oxı́geno o aire
enriquecido en oxı́geno a través de una serie de lanzas de impacto superficial que no salpican. Los sulfuros se oxidan
de acuerdo con las Ecuaciones 18.3 y 18.4, y se elimina SO2 del horno.
Cu2 S + O2 = 2Cu + SO2 (18.3)

2FeS + 3O2 = 2FeO + 2SO2 (18.4)
Se forma una escoria rica en hierro a partir del FeO con la ayuda de fundentes añadidos. La escoria de hierro, como
una capa superior, es extraı́da del extremo del horno y la mata rica en cobre metálico es recirculada de nuevo al horno
inferior.
La escoria formada a partir de la fusión de concentrados en el horno inferior representa los componentes de ganga
de la alimentación de concentrado de zinc y es de un volumen relativamente pequeño. En el medio rico en sulfuros,
también es bajo en contenido de zinc y normalmente representa una pérdida de zinc del orden del uno por ciento. Sin
embargo, si hay cualquier zinc oxidado presente en los concentrados de alimentación, se reportará a esa escoria y se
perderá.
La escoria rica en hierro producida en el horno de oxidación es de mayor volumen y es proporcional al contenido en
hierro de los concentrados de zinc. Dado que se forma en contacto con la mata, también tiene un bajo contenido de
zinc de menos del tres por ciento. Para un concentrado de zinc que contenga un 50 por ciento de Zn y un diez por
ciento de Fe, y para una escoria de hierro al 40 por ciento de FeO, la pérdida de zinc en la escoria de hierro será de
alrededor del 2 por ciento de la entrada de zinc. Permitiendo un poco de zinc oxidado presente en la alimentación, las
pérdidas del horno podrı́an ser del orden del zinco por ciento. Además, el rendimiento del condensador será crı́tico.
Las pérdidas en forma de escorias de condensador y parte del polvo azul formado estarán en forma de óxido y no serán
recuperables por reciclado con la alimentación del horno.
Existe la necesidad de añadir pequeñas cantidades de cobre como concentrados de sulfuro de cobre a la alimentación
para compensar las pérdidas en escorias y lingotes de plomo, que se han estimado en 2 a 3 kg por tonelada de zinc
recuperado. Sin embargo, si hay exceso de cobre contenido en la alimentación de concentrado de zinc, entonces
es posible sangrar una corriente de cobre desde el horno de oxidación. En ese caso, los metales preciosos en la
alimentación serán recolectados eficientemente por el cobre, de lo contrario se reportarán a la corriente de bullón de
plomo.
De las cuatro reacciones principales 18.1 y 18.2 son endotérmicas y 18.4 es fuertemente exotérmica. Es posible equi-
librar estos requerimientos de calor y hacer que el proceso sea autógeno. Para conseguir esto, debe haber suficiente
sulfuro de hierro presente en la alimentación de concentrado de zinc, lo que puede dificultar en la práctica el equilibrio
térmico del horno. Sin embargo, esta caracterı́stica significa que los concentrados mixtos de bajo grado pueden ser
fácilmente tratados por este proceso. Proporciona una oportunidad para la aplicación de mina y para la optimización
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18.2. PROCESO DE REDUCCIÓN DE FUSIÓN DE HIERRO OUTOKUMPU 247
de las recuperaciones de metales de cualquier mineral dado. Generalmente, si los concentrados son enviados de una
mina a fundiciones distantes, la recuperación de los metales se ve comprometida por la necesidad de elevar el grado del
concentrado para reducir los costos relacionados con el tonelaje, tales como el transporte y los costos de tratamiento
de la fundición. Puesto que el oxı́geno se utiliza para la oxidación de la mata, se producen gases con alto contenido de
SO2 y se pueden convertir eficientemente en ácido sulfúrico.
El metal de zinc producido contendrá una gama de impurezas volátiles, posiblemente en cantidades mayores que para
el ISF, que tiene una etapa de sinterización separada para eliminar muchos materiales altamente volátiles. El compor-
tamiento de tales elementos todavı́a no se ha definido completamente, pero es probable que se requiera refinación de
zinc condensado y que la formación de escoria sea significativamente mayor que para el ISF.
La construcción de los hornos se basa en hornos similares utilizados para la fundición de cobre, y el recipiente de
transferencia de mata se basa en el desgasificador RH usado en la industria siderúrgica. Con el uso del condensador de
salpicadura de plomo, el proceso no tiene requisitos de equipo únicos. Los componentes desconocidos que necesitan
ser evaluados por una planta a gran escala se refieren al comportamiento de los elementos menores y a la formación de
depósitos de acumulación y drosses o residuos tales como compuestos de haluro, que pueden ser difı́ciles de manejar
y reciclar, ası́ como crear un potencial significativo de problemas con el condensador.
18.2 PROCESO DE REDUCCIÓN DE FUSIÓN DE HIERRO OUTOKUMPU

Outokumpu Oy, de Finlandia, han propuesto un proceso para la reducción de óxidos de zinc por inyección directa con
carbono como coque o finos de carbón con un gas portador, en hierro fundido (European Patent 1990, y Eerola, 1993).
El hierro fundido sirve como un medio para el calor y la transferencia de masa en las reacciones de reducción. Los
óxidos de zinc se reducen por el hierro y el metal de zinc se volatiliza y se elimina con el gas portador. El carbono
inyectado se disuelve fácilmente en el hierro y reduce cualquier FeO para reformar hierro a partir de la reacción de
reducción de zinc para formar CO. Debido a que la disolución de carbono disminuye el punto de fusión del hierro,
el proceso puede llevarse a cabo a temperaturas en el extremo inferior del rango de 1300 a 1500 o C. La energı́a
calorı́fica puede ser suministrada por calentamiento indirecto o quemando parte del carbono dentro del baño. Los
gases se procesan en un condensador de salpicaduras de zinc o plomo.
Este proceso nunca se desarrolló comercialmente, aunque se entiende que Outokumpu dedicó un considerable esfuerzo
en su desarrollo. En otros procesos, particularmente como se detalla en el capı́tulo 13, se encuentran dificultades
prácticas con la presencia de incluso pequeñas cantidades de hierro metálico en el condensador de zinc debido a la
formación de acreciones de ((zinc duro)), incluso en circunstancias en las que existe un mı́nimo de hierro metálico
presente en la etapa de reducción. Es probable que estos problemas sean de mayor magnitud en este caso.
REFERENCIAS
Eerola, H, 1993. Experimental work on the reduction of zinc calcine in a molten iron bath. in Proceedings World Zinc
93, pp 399-404 (The Australasian Institute of Mining and Metallurgy: Melbourne).
European Patent, 1990. Patent number 0433674 Al, 17 October.
Fletcher, H and Gray, P M J, 2000. The Influence of technology at sulfide ore mine sites on metals production and
recoveries with its commercial significance, in Proceedings Lead-Zinc 2000, pp 659-675 (TMS:Pittsburgh).
Gray, P M J, 1993. The Warner Zinc Process, in Proceedings World Zinc 93, pp 483-489 (The Australasian Institute
of Mining and Metallurgy: Melbourne).
Metalurgia JMLA
248 Otros procesos de reducción pirometalúrgica
ASPECTOS GENERALES Y COMPARATIVOS DE LOS PRINCIPALES PROCESOS DE PRODUCCIÓN

DE ZINC
Esta parte del texto cubre el tratamiento de materiales secundarios y procesamiento comparativo y aspectos económi-
cos de los principales procesos de extracción.
Capı́tulo 19 Tratamiento de óxido y materiales secundarios
Capı́tulo 20 Consumo de energı́a
Capı́tulo 21 Costos y economı́a del proceso electrolı́tico
Capı́tulo 22 Costos y economı́a del proceso ISF
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 19
Tratamiento de óxidos y materiales
secundarios
19.1 ALCANCE
A menudo, los óxidos y los materiales secundarios tienen problemas únicos en comparación con el tratamiento de
concentrados estándar. Estos problemas generalmente se relacionan con la presencia de grandes cantidades de una o
más impurezas. A continuación se revisan los materiales principales que se encuentran en esta categorı́a, los aspectos
clave que intervienen en el tratamiento y los métodos normalmente aplicados. Se puede usar una variedad de métodos
hidrometalúrgicos y pirometalúrgicos y se hace referencia a otras secciones relevantes del texto donde se describen
los detalles de los diversos métodos.
19.2 MINERALES DE ÓXIDO
Los minerales de óxido de zinc son predominantemente carbonatos (Smithsonite / Calamine) o silicatos (Willemite y
Hemimorphite), o mezclas de ambos. Los carbonatos puros se calcinan comúnmente para la conversión a óxido antes
de la extracción de zinc. Esto puede llevarse a cabo en un horno rotatorio o un tostador de lecho fluido y son necesarias
sólo bajas temperaturas de menos de 500 o C para la descomposición del carbonato. Se pueden usar temperaturas más
altas si es necesario eliminar los haluros. El óxido resultante puede luego lixiviarse en ácido sulfúrico diluido, tal
como electrolito agotado, para producir una solución de sulfato de zinc para la posterior electrólisis. La lixiviación
directa del carbonato es posible, pero genera CO2 y puede causar una excesiva formación de espuma en los tanques
de lixiviación, que pueden ser difı́ciles de controlar.
Los silicatos de zinc pueden lixiviarse directamente si el pH es inferior a 2,5, para disolver zinc y sı́lice, pero forman
una solución inestable a partir de la cual la sı́lice puede precipitar fácilmente en forma de gel. Las condiciones se deben
seleccionar cuidadosamente para permitir que la sı́lice precipite en forma cristalina y controlada para la separación
mediante sedimentación y filtración, y para permitir que los sólidos se laven adecuadamente sin zinc arrastrado. Si se
forma un gel, es prácticamente imposible filtrar y separar el zinc de la sı́lice precipitada (ver también el Capı́tulo 5).
Se han desarrollado diferentes técnicas para la lixiviación directa de minerales de silicato. La planta de Padaeng Zinc
en Tailandia es una de esas operaciones comerciales basada en la tecnologı́a de Umicore en Bélgica (proceso de Vieille
Montagne). Otro es el Proyecto Skorpion en Namibia, que utiliza lixiviación directa seguida de extracción con solvente
de zinc.
Los silicatos se pueden lixiviar en condiciones de ácido débil a un pH de alrededor de dos para dar una solución
de sı́lice razonablemente estable (ver Figura 5.2). Al neutralizar la solución resultante con ZnO o cal a un pH de
alrededor de cinco a una temperatura de 65 o C o superior, se puede precipitar la sı́lice en una forma manejable. La
cuestión crı́tica es mantener el nivel de sı́lice en solución en la etapa de neutralización-precipitación en niveles bajos,
y por lo tanto esta etapa debe operarse de forma continua y preferiblemente como una sola etapa en lugar de una serie
Metalurgia JMLA
250 Tratamiento de óxidos y materiales secundarios
de reactores en serie. La adición de semillas en forma de precipitado de sı́lice reciclado también ayudará en la etapa
de precipitación (Matthew y Elsner, 1977).
El proceso Radino aplicado a los minerales de silicato brasileños utilizó un proceso de lixiviación discontinua en el
que se agrega sulfato de aluminio con electrolito agotado para ayudar a coagular la sı́lice coloidal y formar un sólido
filtrable (Radino, 1959). La influencia de iones de alta valencia como Al+3 y Fe+3 para ayudar a la coagulación o
polimerización de sı́lice es bien conocida.
La sı́lice es inestable en condiciones de alto ácido y en niveles de pH superiores a cuatro. Se puede hacer uso de
esto para lixiviar silicatos y simultáneamente precipitar la sı́lice en un tanque de lixiviación continuo que opera a
una acidez superior a 2 g/l. Como antes, es importante mantener la concentración de sı́lice por debajo de un nivel
crı́tico para garantizar que no forme un gel y se cristalice en una forma manejable. Este nivel es alrededor de 2 g/l.
Para garantizar esto, el silicato de zinc se debe agregar al tanque de lixiviación lentamente, y se ha especificado una
tasa de adición equivalente a alrededor de 3 g/l de SiO2 por hora (Fugelberg y Poijarvi, 1979). En esta situación,
también se debe dar preferencia al uso de un reactor continuo de etapa única. El proceso de Vieille-Montagne filtra
progresivamente un mineral de silicato de zinc en una serie de reactores continuos a entre 70 y 90 o C al aumentar
progresivamente la acidez en cada reactor. El tiempo de residencia total es de entre ocho y diez horas (Bodson, 1976).
Las soluciones derivadas de la lixiviación directa de minerales de carbonato y silicato necesitan ser purificadas por
métodos estándar como se detalla en el Capı́tulo 6. Sin embargo, también puede ser necesaria una purificación adicio-
nal previa al hierro para eliminar impurezas como el germanio y el arsénico. Esto puede requerir la adición de hierro
férrico a la solución de lixiviación antes de la neutralización y precipitación final del hierro. La sı́lice precipitada
también puede ser útil para eliminar algunas impurezas menores como el germanio.
Si los minerales de alimentación contienen altos niveles de impurezas altamente solubles, como haluros y magnesio, la
calcinación previa solo eliminarı́a los haluros volátiles, pero no el magnesio. En ese caso, una opción es la lixiviación
directa en una solución diluida seguida de la extracción con solvente del zinc de la solución de lixiviación y la trans-
ferencia a una solución de sulfato de zinc de mayor concentración para la electrólisis. Esto se aplicó en el Proyecto
Skorpion Zinc en Namibia (Garcı́a, Mejias, Martin y Dı́az, 2000).
El procesamiento pirometalúrgico (es decir, volatilización de zinc) se puede aplicar a estos minerales para separar el
zinc como óxido de alta ley para su posterior procesamiento en una planta electrolı́tica o una ISF. El horno Waelz se
ha utilizado comúnmente para este propósito (ver Capı́tulo 16). Además, además son aplicables tanto la volatilización
convencional de escoria como el uso de un reactor de baño de escoria de lanza sumergida (Capı́tulo 16). En general, la
aplicación de los métodos de volatilización agregan costos significativos y probablemente solo esté justificado cuando
haya impurezas difı́ciles o el grado del mineral sea relativamente bajo.
Un procedimiento interesante utilizado por primera vez para los minerales de carbonato es la lixiviación directa con
soluciones de amonı́aco y carbonato de amonio para disolver el zinc y formar un complejo tetramı́nico de zinc de
acuerdo con la ecuación 19.1.
ZnCO3 + 4NH3 = Zn(NH3 )4 CO3 (aq) (19.1)
Después de la separación de los residuos de lixiviación, la solución se calienta a ebullición y el amonı́aco se elimina
con vapor de acuerdo con la Ecuación 19.2. El zinc luego se precipita como un carbonato básico de zinc, que se puede
filtrar de la solución restante y calcinado a un óxido de zinc de alta ley como en la Ecuación 19.3.
5Zn(NH3 )4 CO3 + 3H2 O = 2ZnCO3 · 3Zn(OH)2 + 3CO2 + 20NH3 (19.2)

2ZnCO3 · 3Zn(OH)2 = 5ZnO + 3H2 O + 2CO2 (19.3)
El proceso es altamente selectivo para el zinc y el contenido de zinc del óxido de zinc resultante es de alrededor del
79 por ciento. Este procedimiento puede usarse para la extracción de carbonatos u óxidos pero no de silicatos. Para la
lixiviación de óxidos, el CO2 debe ser suministrado a la etapa de lixiviación. El amonı́aco del vapor de arrastre se ab-
sorbe en el agua para reformar la solución de lixiviación y, por lo tanto, se recicla por completo. Solo se deben reponer
pequeñas pérdidas de amoniaco. Sin embargo, se necesitan controles de equilibrio para CO2 y para el tratamiento con
JMLA Metalurgia
19.3. MATERIALES SECUNDARIOS 251
carbonato de zinc, puede ser necesaria la neutralización de la solución de lixiviación reconstituida para formar CaCO3
y proporcionar una salida para CO2 , que también será absorbido en la nueva solución de lixiviación de los vapores de
extracción de vapor.
19.3 MATERIALES SECUNDARIOS
Los principales materiales secundarios que comúnmente constituyen la alimentación de las operaciones de fundición
son las cenizas y la escoria de los galvanizadores, y los polvos del horno de arco eléctrico (EAF) del procesamiento
de chatarra de acero. La chatarra metálica, como las fundiciones a presión, también puede ser una fuente de materia
prima, pero se recicla con mayor frecuencia para reconstituir aleaciones de fundición a presión o como alimentación
para la producción de óxido de zinc. En este último caso, el metal de cinc se calienta en un crisol u horno para producir
un vapor rico en zinc, que se quema en el aire para formar óxido de zinc. El óxido producido por este método tiene una
estructura de cristal ideal para ciertas aplicaciones tales como el uso como un aditivo en la fabricación de caucho.
19.3.1 Cenizas y drosses de Galvanisadores
Las cenizas de Galvanizadores son desnatados de la superficie de un baño de galvanización por inmersión en caliente y
están formadas por la oxidación de la superficie de zinc, que se acelera al sumergir y retirar la pieza del baño. Se puede
usar un recubrimiento de cloruro de zinc y amonı́aco para reducir la oxidación y ayudar en el proceso de galvanización.
El contenido de zinc de las cenizas suele oscilar entre el 65 y el 75 por ciento, en parte como óxido y en parte como
metal y cloruro de zinc. Las cenizas son distintas del ((dross de galvanización)), que es una aleación de zinc y hierro
tomada desde el fondo del baño. Comúnmente contienen alrededor de 3.5 % Fe y 96 % Zn. El zinc generalmente se
recupera del dross de galvanización por destilación y es comúnmente la materia prima para la fabricación de óxido de
zinc.
Las cenizas se pueden desmetalizar mediante molienda en molino de bolas y cribado para eliminar gránulos metálicos
gruesos. Los finos se pueden agregar directamente a una planta de tostación antes de alimentar a la sección de lixi-
viación de una planta electrolı́tica. El tostado sirve para eliminar el contenido de cloruro. Alternativamente, se puede
lavar con una solución de carbonato de sodio para extraer cloruro mientras se retiene zinc en los sólidos. Las cenizas
también se pueden agregar directamente a la alimentación de una ISF, pero se debe tener cuidado para asegurar que la
carga de cloro en el condensador no sea excesiva (vea el Capı́tulo 14).
19.3.2 Polvo EAF
El polvo EAF se forma durante la fusión de chatarra de acero en un horno de arco eléctrico. Está compuesto de óxidos
de hierro, zinc y otros metales, ası́ como cloruros volátiles. También contiene partı́culas finas de otros componentes
de la carga del horno, como la cal, utilizada para formar escoria. La composición tı́pica del polvo de EAF se da en la
Tabla 19.1.
El 45-50 % del contenido de zinc está presente como ZnO, mientras que el resto es ferrita de zinc, ZnFe2 O4 y algo de
ZnCl2 . La mayor parte del hierro está presente como Fe2 O3 .
Tabla 19.1: Composición tı́pica de polvos EAF.
Elemento Rango %
Zn 10 - 35
Pb 0.5 - 5
Fe 25 - 35
CaO 5 - 20
SiO2 3-5
Cl 1-5
F 0.5 - 1
Metalurgia JMLA
252 Tratamiento de óxidos y materiales secundarios
El procesamiento de polvos de EAF atrajo considerable atención durante la década de 1990 y se desarrollaron varias
opciones de procesamiento. La mayorı́a de estos involucran la reducción carbotérmica y la condensación directa de
zinc de los gases de proceso de reducción. Como se detalla en el Capı́tulo 17, la mayorı́a de estos procesos fallaron
debido a la fuerte contaminación de la operación de condensación con polvos y haluros. El principal método de
tratamiento utilizado para el polvo de EAF sigue siendo el proceso de volatilización del horno Waelz (Capı́tulo 16).
Otros métodos de volatilización que producen un humo de óxido de zinc, delineados en el Capı́tulo 16, son igualmente
aplicables y el humo de óxido de zinc se usa como alimento para una ISF o una planta de zinc electrolı́tico (Assis,
1998).
La eficiencia de extracción hidrometalúrgica del zinc del polvo de EAF es relativamente baja debido a la alta pro-
porción de zinc presente como ferrita de zinc, que es insoluble en una lixiviación ácida diluida o en una lixiviación
alcalina. En consecuencia, la extracción de zinc puede ser tan baja como 50 % y no es probable que sea más del 70 %.
Para abordar esto, es posible reciclar el residuo de lixiviación al horno eléctrico, pero esto requiere que la planta de
extracción de zinc esté ubicada cerca del horno eléctrico en lugar de en una ubicación central que da servicio a varias
plantas de acero. En esa situación, el tamaño de la planta es pequeña y se pierde cualquier economı́a de escala. Si el
residuo de lixiviación se recicla, debe mezclarse con carbón pulverizado y secarse a menos del 10 % de humedad. Por
otro lado, el residuo de ferrita puede lixiviarse en ácido sulfúrico fuerte caliente, pero el hierro debe separarse luego
de la solución resultante de acuerdo con los métodos discutidos en el Capı́tulo 5.
A menudo se encuentra un alto nivel de haluros en el polvo de EAF, que también presenta un problema para la
lixiviación directa y la electrólisis usando el electrolito de sulfato estándar. Un proceso desarrollado para abordar esta
situación es el proceso EZINEX desarrollado por Engitec Impianti de Italia (Olper, 1998). El óxido de zinc se lixivia
del polvo del EAF con una solución de cloruro de amonio de acuerdo con la Ecuación 19.4 (ver también el Capı́tulo
10).
ZnO + 2NH4 Cl = Zn(NH3 )2 Cl2 + H2 O (19.4)
La solución de lixiviación se purifica mediante cementación con polvo de zinc y luego se electroliza depositando
metal de zinc sobre el cátodo y oxidando amoniaco en el ánodo en lugar de la formación de cloro. Las reacciones del
electrodo son como se muestran en las ecuaciones 19.5 y 19.6.
Cátodo 3Zn(NH3 )2+

2 + 6H2 O + 6e = 3Zn + 6NH3 + 6OH− (19.5)
−
Ánodo 6Cl + 2NH4 OH = N2 + 6HCl + 2H2 O + 6e (19.6)
Evitar la formación de cloro a partir de un electrolito de cloruro simplifica enormemente la celda electrolı́tica, evitando
la necesidad de diafragmas y un sistema de recolección de cloro, ası́ como la eliminación de cloro o el reciclaje para
formar HCl para la lixiviación. Sin embargo, esto es a expensas de las adiciones de amoniaco y se utilizan alrededor
de 0,18 toneladas de amoniaco por tonelada de producto de zinc. En la planta de Ferriere Nord Steel en Udine, Italia,
donde se instala el proceso EZINEX, los residuos de lixiviación se reciclan al horno eléctrico y la capacidad nominal
es de alrededor de 2000 toneladas por año de zinc metal.
REFERENCIAS
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Proceedings Zinc and Lead Processing, pp 243-263 (CIM:Calgary). Hodson, F J J, 1976. US Patent 3954937, 4 May.
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Radino, H L, 1959. US Patent 2874041, 17 February.
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 20
Consumo de energı́a
20.1 PROPÓSITO Y ALCANCE

El uso de energı́a para la fundición y producción de metales es un tema de cierta importancia ya que las consecuencias
ambientales de la producción y el uso de la energı́a reciben una mayor atención e investigación. Debido a que el
consumo de energı́a es un gran factor de costo en la fundición de metales básicos, este también ha sido un tema que
ha recibido mucha atención dentro de la industria durante muchos años. El objetivo de este Capı́tulo es cuantificar, de
manera general, el uso total de energı́a para la producción de zinc por los principales procesos.
Mientras que los procesos de reducción usan cantidades considerables de carbono como coque, el proceso de zinc
electrolı́tico opera básicamente con energı́a eléctrica para la reducción de metales y para casi todo el funcionamiento
de los equipos de proceso. Utiliza solo pequeñas cantidades de combustibles, como petróleo y gas, para un proceso
de calentamiento a mayor temperatura y la operación de equipos móviles. Dado que el proceso electrolı́tico es el
proceso predominante en uso, se examina con mayor detalle en este documento como un punto de referencia para
otros procesos.
20.2 CONSUMO DE ENERGÍA PARA EL PROCESO ELECTROLÍTICO

A continuación se proporciona una cuantificación generalizada de los diversos componentes del balance de energı́a
para el proceso electrolı́tico y se basa en los datos de balance de masa generalizados para una planta que utiliza el
proceso de jarosita. Los componentes pertinentes de ese equilibrio se muestran en la Tabla 20.1 sobre la base de una
tonelada de zinc de producto.
20.2.1 Manejo del concentrado

El manejo de los concentrados entrantes, su almacenamiento, mezcla y alimentación a los hornos de tostación requiere
el uso de equipos móviles y sistemas de transporte. La energı́a eléctrica utilizada es de alrededor de 5 kWh / t de
concentrados manejados o 10 kWh / t de producto zinc. Los combustibles utilizados para equipos móviles representan
150 MJ / t de producto zinc.
20.2.2 Tostación (Asumiendo tostación en lecho fluidizado)

El calor de combustión de los concentrados de zinc se reporta principalmente al gas tostador y la calcina asociada
que sale del tostador. El calor también se reporta a la calcina caliente descargada del horno y a los serpentines de
enfriamiento dentro del lecho fluido, que a su vez depende del vapor. El calor en la descarga de gas se recupera
parcialmente en la caldera de calor residual y se reporta como vapor. El calor de reacción de combustión es de 4650
MJ / t de concentrado.
La producción total de vapor es generalmente del orden de 1,1 toneladas por tonelada de concentrado tostado y está
a 40 bares y se sobrecalienta a 400 o C. La entalpı́a del vapor es 3090 MJ / t y la entalpı́a del agua de alimentación es
Metalurgia JMLA
254 Consumo de energı́a
Tabla 20.1: Información de balance de masa (proceso Jarosita).
Componente Cantidad de toneladas por

tonelada de producto zinc
Concentrado tostado 2.0
Ácido sulfúrico producido 1,78
Residuo de plomo / plata producido 0,1
Residuo de jarosita producido 0.53
Cadmio producido 0.003
Cátodo de zinc 1.075
Polvo de zinc 0.043
Cinc reciclado en drosses de fusión 0.032
de 440 MJ / t, lo que da un consumo de calor neto por vapor de 2650 MJ / t. Por lo tanto, el calor recuperado en el
vapor es 2915 MJ / t de concentrado tostado o 63 % del calor de combustión. Esto equivale a 5830 MJ / t de producto
zinc. El 10 % de la producción de vapor se puede usar para desairear el agua de alimentación y purgar, dejando una
producción neta de 2,0 t / tonelada de zinc de producto.
La energı́a eléctrica utilizada para operar ventiladores de gas y sistemas de transporte, dentro de la planta de tostación
es tı́picamente de 55 kWh / tonelada de concentrado tostado, o 110 kWh / tonelada de zinc de producto. El combustible
se utiliza para calentar la puesta en marcha de la planta de tostación y de ácido y para mantener la temperatura del
equipo durante paradas de corta duración. Aunque este combustible se usa solo por perı́odos cortos, el promedio se
toma como 400 MJ / tonelada de producto zinc.
20.2.3 Limpieza de Gas y Producción de Ácido Sulfúrico

Se supone que se incluyen un sistema convencional de depuración de gases húmedos y una planta de ácido de doble
absorción. La energı́a se utiliza para ventiladores y sopladores, ası́ como para bombas de circulación de ácido y torres
de refrigeración. El consumo tı́pico de energı́a eléctrica para plantas basado en 9 a 10 % de SO2 en el gas del tostador
y de 6 a 7 % SO2 en gas de alimentación de plantas ácidas, es de 120 kWh / tonelada de ácido producido. Esto equivale
a 214 kWh / tonelada de producto zinc. El combustible para el precalentamiento y la puesta en marcha está incluido
en la figura del tostador total.
20.2.4 Lixiviación (incluyendo remoción de hierro)

Se requiere energı́a eléctrica para bombas, agitadores, espesadores y filtración, y variará considerablemente de una
planta a otra. Las cifras tı́picas son del orden de 100 kWh / tonelada de cátodo de zinc o 108 kWh / tonelada de
producto de zinc. Se requiere combustible para el secado de residuos y se toma como 2000 MJ / tonelada de residuos
de plomo-plata. Esto equivale a 200 MJ / tonelada de producto zinc.
El electrolito usado para la lixiviación con ácido caliente de los residuos de ferrita deberá calentarse de alrededor de 40
o
C a cerca de 90 o C para la operación de lixiviación y se requerirá una entrada de calor adicional para la precipitación
de hierro, llevando la temperatura más cerca de 100 o C. En promedio, alrededor del 60 % del flujo total de solución de
circuito sigue este camino. La demanda de vapor estimada para calentar el flujo total de la solución se basa en 0.0025
t de vapor por m3 de solución por grado C, y hay aproximadamente 10 m3 de solución asociada con cada tonelada de
cátodo de zinc. Esto ocasiona ineficiencias y pérdidas de calor en el equipo de procesamiento y los calores de reacción.
Por lo tanto, para esta demanda, la cantidad de vapor requerida será de 0,9 toneladas por tonelada de cátodo de zinc,
ó 0,97 toneladas por tonelada de producto de zinc. Esto se usa como vapor saturado a baja presión con un contenido
de calor neto disponible de 2295 MJ / t, y en consecuencia representa una entrada de calor al proceso de 2065 MJ /
tonelada de producto de zinc.
20.2.5 Purificación de la solución

En cuanto a la lixiviación, se requiere energı́a eléctrica para bombas, agitadores y filtros y se estima en 40 kWh /
tonelada de zinc catódico ó 43 kWh / tonelada de zinc producto. La solución debe calentarse a alrededor de 85 o C para
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20.2. CONSUMO DE ENERGÍA PARA EL PROCESO ELECTROLÍTICO 255
esta operación que requiere el uso de vapor adicional. Efectivamente, la solución restante, que no pasó por lixiviación
con ácido caliente (40 por ciento del total), requiere un calentamiento de aproximadamente 45 o C. En cuanto a la
lixiviación, se estima en 0,45 toneladas de vapor por tonelada de cátodo de zinc o 0,48 toneladas por tonelada de
producto de zinc. Esto representa una entrada de calor al proceso de 1102 MJ / tonelada de producto zinc.
20.2.6 Planta de Cadmio
El cadmio se produce por lixiviación de cemento de cadmio, purificación de la solución resultante y electrodeposición
de cadmio metálico puro de la solución purificada. El cadmio se derrite y se vierte en lingotes. La energı́a eléctrica
requerida para el procesamiento y las operaciones electrolı́ticas se toma como 2500 kWh / tonelada de cadmio ó 8
kWh / tonelada de producto zinc. El combustible se utiliza para la fusión del cátodo y se toma como 700 MJ / t de
cadmio o 2 MJ / tonelada de producto zinc.
20.2.7 Remoción de yeso
Esta sección consiste esencialmente en una serie de grandes torres de enfriamiento para la circulación y el enfriamiento
de la solución purificada y la reducción de la temperatura a 25 o C. Se requiere energı́a eléctrica para el bombeo de la
solución y para los ventiladores de la torre de enfriamiento, y se toma como 30 kWh / t de zinc producto.
20.2.8 Electrólisis
Como se indica en el Capı́tulo 7, la potencia electrolı́tica es tı́picamente de 3026 kWhDC / t de cátodo de zinc con
una eficiencia de corriente del 92 % y una tensión de celda de 3.395 V. Para una eficiencia de conversión de CA a CC
del 97.5 por ciento, esto es 3104 kWhAC / t de cátodo de zinc o 3338 kWhAC / t de zinc de producto. Además, habrá
energı́a para operar bombas, grúas, máquinas e extracción y torres de enfriamiento. Esto se toma como 60 kWh / t de
cátodo de zinc o 65 kWh / t de zinc de producto.
20.2.9 Fusión y moldeo
Se supone que todos los hornos de fusión y mantenimiento son unidades de inducción eléctrica, como es práctica
común. Los requisitos para la fusión son 105 kWh / t de cátodo de zinc o 113 kWh / t de zinc de producto. La
energı́a para sostener hornos y otras operaciones tales como sistemas de ventilación, manejo y molienda de escoria y
producción de polvo de zinc variará dependiendo del nivel de producción de la aleación de zinc, pero tı́picamente será
de alrededor de 30 kWh / t de zinc de producto. La potencia total es entonces 143 kWh / t de producto zinc.
El combustible se utiliza en forma de gas natural o GLP para tareas de calefacción misceláneas, como los lavadores
y el calentamiento de moldes, y se toma como 80 MJ / t de zinc producto. También se requiere combustible para el
equipo móvil utilizado para manejar el lingote del producto y se toma como 70 MJ / t de producto zinc. El uso total
de combustible es, por lo tanto, 150 MJ / t de producto zinc.
20.2.10 Tratamiento de efluentes
Los requerimientos tı́picos de energı́a eléctrica para el tratamiento de efluentes se toman como 20 kWh / t de producto
zinc. También se puede requerir vapor si se aplica el tratamiento básico con sulfato de zinc de la solución de sangrado
electrolı́tico. Se supone un uso de vapor de 0,1 tonelada por tonelada de producto zinc o una aportación de calor de
230 MJ / t de producto zinc.
20.2.11 Eliminación de residuos
Si los residuos de jarosita se depositan en estanques revestidos, se requiere energı́a eléctrica para bombear lodos
residuales y devolver cualquier solución decantada. La demanda se toma como 10 kWh / t de residuo de jarosita
producido o 5 kWh / t de producto zinc.
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20.2.12 Administración
La demanda de energı́a para cubrir todas las oficinas y talleres, iluminación y otras funciones generales de soporte se
toma como 15 kWh / t de producto zinc.
20.2.13 Uso de vapor excedente
La producción de vapor es de 2,0 toneladas por tonelada de zinc de producto con un contenido de calor disponible de
5830 MJ por tonelada de zinc de producto.
El uso de vapor como se indica anteriormente como LP steam es:
Operaciones de lixiviación 2065 MJ / t de producto zinc

Purificación de la solución 1102
Otros usos 230
Uso total 3397 MJ / t de producto zinc
El excedente de calor de vapor disponible para la generación de energı́a = 2433 MJ / t de producto zinc.
Si se genera energı́a con una eficiencia térmica del 33 por ciento, entonces se puede generar el equivalente a 803 MJ o
223 kWh por tonelada de producto de zinc. Para una planta de zinc de 200 000 t / a esto representarı́a una capacidad
de generación de 5,6 MW. El vapor utilizado para el procesamiento es generalmente vapor saturado a baja presión a
alrededor de 4 bar. Por lo tanto, el vapor de 40 bar generado por el tostador se puede bajar y de-sobrecalentar. Dejar
pasar a través de una turbina ”pass-out”generará energı́a eléctrica a una eficiencia térmica relativamente alta.
20.3 RESUMEN DEL USO DE ENERGÍA DE LA PLANTA ELECTROLÍTICA

Los datos de uso de energı́a para varias secciones del proceso se resumen en la Tabla 20.2. La demanda de vapor se
ha expresado en términos de calor disponible equivalente transferido al proceso. La energı́a eléctrica también se ha
expresado como energı́a de combustible equivalente utilizando un factor de conversión de 1 kWh = 10.91 MJ, que
supone una eficiencia térmica del 33 % para la generación de energı́a.
Tabla 20.2: Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - proceso electrolı́tico.
Sección de la planta Energı́a Equivalente eléct. Combustible Vapor Equivalente total

Eléctrica (KWh/t) de combustible (MJ/t) (MJ/t) (MJ/t) de combustible (MJ/t)
Manejo del concentrado 10 109 150 259
Tostación 110 1200 400 1600
Limpieza de gases / ácido 214 2335 2335
Lixiviación 108 1178 200 2065 3443
Purificación de solución 43 469 1102 1571
Planta de cadmio 8 87 2 89
Remoción de yeso 30 327 327
Electrólisis -electrolı́tica 3338 36418 36418
- otras 65 709 709
Fundición y colada 143 1560 150 1710
Tratamiento de efluentes 20 218 230 448
Eliminación de residuos 5 55 55
Administración 15 164 164
Sub Total 4109 44829 902 3397 49128
Vapor generado -5830 -5830
Generación de energı́a -223 -2433 2433 0
TOTAL 3886 42396 902 0 43298
La Tabla 20.2 indica el consumo de energı́a equivalente de combustible total de 49.1 GJ por tonelada para el zinc
producido por el proceso electrolı́tico. Esto se puede reducir en 5,83 GJ por tonelada mediante el uso de vapor de calor
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20.4. USO ENERGÉTICO PARA EL PROCESO IMPERIAL SMELTING 257
residual procedente de la tostación para la calefacción de proceso y la generación de energı́a del excedente. De este
consumo total de energı́a, cerca del 74 % representa la energı́a eléctrica requerida para la electrólisis.
El calor liberado por la reacción de tostación es de 9280 MJ / tonelada de producto zinc, de los cuales 5830 MJ /
tonelada se recuperan en forma de vapor. De esto 3397 MJ / tonelada de producto zinc se usa para el proceso de
calentamiento y 2433 para la generación de energı́a. Esto proporciona un consumo neto de energı́a de 45,7 MJ /
tonelada de producto zinc sin generación de energı́a y 43,3 MJ / t, incluida la generación de energı́a de subproducto.
El calor residual recuperado representa casi el 12 % del uso total de energı́a, el 7 % se utiliza para la calefacción de
proceso y el resto está disponible para la generación de energı́a.
20.4 USO ENERGÉTICO PARA EL PROCESO IMPERIAL SMELTING

El primer paso en el proceso de ISF es la sinterización de concentrados alimentados y otros productos. Esta etapa
consume combustible como gas o aceite para la ignición de la carga de sinterización. Los gases de sinterización son
relativamente diluidos en comparación con la tostación y no hay oportunidad de recuperar el subproducto de vapor.
El consumo de energı́a para la limpieza del gas y la producción de ácido es también marginalmente mayor que para
la comparación de tostación debido a la menor resistencia del gas y un volumen relativamente mayor a manejar. El
alto horno utiliza aproximadamente 1050 kg de coque por tonelada de zinc producido, que es el mayor consumo de
energı́a. El gas de bajo poder calorı́fico (LCV) del proceso se usa para el precalentamiento del aire de inyección del
horno y para el precalentamiento del coque.
Para la comparación directa con el proceso electrolı́tico es necesario incluir el refinado del horno de zinc para que
la calidad del producto sea similar. Los combustibles de gas natural o aceite son la principal fuente de energı́a para
refinar alrededor de 6 GJ por tonelada de producto zinc.
Las operaciones de fundición obtendrán metal fundido de la operación de refinación y, por lo tanto, el uso de energı́a
será considerablemente menor que para el proceso electrolı́tico donde se requiere la fusión del cátodo. En este caso,
se ha supuesto que los hornos de mantenimiento se calientan por inducción eléctrica.
La ISF produce lingotes de plomo de subproductos y zinc, y para comparar estrictamente el uso de energı́a solo para
la producción de zinc, es necesario tomar un crédito por la energı́a requerida para la fundición de plomo por la ruta
normal de sinterización - horno de cuba. Esto se toma como 11 GJ por tonelada de lingotes de plomo producidos y
excluye las operaciones de refinado de plomo. Si se producen 0.4 toneladas de lingotes de plomo por tonelada de zinc,
entonces el crédito de energı́a en lingotes es de 4.4 GJ por tonelada de zinc producido. La Tabla ?? resume el uso de
energı́a para el Proceso ISF expresado en términos de equivalentes de combustible total como el anterior, con 1 kWh
de energı́a eléctrica equivalente a 10.91 MJ de combustible equivalente.
Tabla 20.3: Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - Proceso ISF.
Sección de la planta Energı́a Equiv. eléct. Coque Gas Natural Combustibles Equiv. total
Eléctrica (KWh/t) combustible (MJ/t) (MJ/t) (MJ/t) (MJ/t) combustible (MJ/t)
Manipulación materias
primas 14 153 170 323
Sinterización 180 1964 3200 5164
Limpieza de gases / ácido 260 2837 2837
Alto Horno 550 6000 29 925 35 925
Refinerı́a 5 55 6000 6055
Planta de moldeo 45 491 150 641
Servicios de planta 20 218 5 20 243
Administración 10 109 109
TOTAL 1084 11 827 29 925 9355 190 51 297
Crédito de plomo -4400
TOTAL NETO 46 897
La Tabla 20.3 indica que el consumo total de energı́a equivalente de combustible para el zinc producido por el Proceso
ISF es de 46.9 GJ / t después de permitir un crédito para la fundición de plomo. Esto es más alto que la cifra comparable
para el proceso electrolı́tico si el subproducto de vapor se utiliza para generar energı́a, y muy cerca si el vapor no se
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utiliza para ese fin. Sin embargo, dentro de las variaciones normalmente esperadas, el uso de energı́a para ambos
procesos es más o menos el mismo.
Si el proceso electrolı́tico usa energı́a hidroeléctrica, entonces tiene una considerable ventaja energética sobre la ISF,
consumiendo 14.9 GJ por tonelada de producto zinc.
20.5 USO DE ENERGÍA PARA LOS PROCESOS DE RETORTA
La Tabla 20.4 proporciona las cifras de consumo de energı́a y combustible para los tres principales procesos de retorta.
Los parámetros de energı́a utilizados para los combustibles individuales son:
Carbón 30.7 GJ / t
Coque 28.5 GJ / t
Energı́a eléctrica 3.6 MJ / kWh
Para proporcionar una comparación directa con el proceso electrolı́tico y el proceso ISF, se ha supuesto que todas
las operaciones subsidiarias para un proceso de retorta son las mismas que para la ISF, simplemente reemplazando el
uso de energı́a de alto horno dado en la Tabla 20.3 con una operación de retorta. Todos los demás pasos del proceso
incluyendo manejo de materiales, sinterización, limpieza de gases y producción de ácido, refinación y servicios serán
todos los mismos en términos de consumo de energı́a unitaria. Solo el método de reducción de la sinterización será
diferente. El resultado de este análisis se da en la Tabla 20.5.
Tabla 20.4: Consumo de energı́a y combustible para los procesos de retorta.
Proceso Retorta horizontal Retorta vertical Retorta Electrotérmica

Uso de energı́a (kWh / t) 140 250 2700
Coque para reducción (kg / t) 450 350 600
Carbón para briquetas (kg / t) 830
Carbón para calefacción (kg / t) 1800 450
Los procesos de retorta consumen mucha más energı́a que el ISF o los procesos electrolı́ticos, con la vieja retorta
horizontal consumiendo aproximadamente el doble del combustible equivalente. Dado que los costos de energı́a son
una parte importante del costo total de producción, está claro por qué estos procesos se han vuelto obsoletos.
Tabla 20.5: Resumen del uso de energı́a por tonelada de zinc para los procesos de retorta.
Proceso Energı́a Equiv. elect. Coque Gas Natural Comb./Coque Combustible

Eléctrica (kWh/t) Combustible (MJ/t) (MJ/t) (MJ/t) (MJ/t) equiv. total (MJ/t)
Operación de retorta
Retorta horizontal 140 1527 12 825 55 260 69 612
Otras operaciones 534 5827 9355 190 15 372
TOTAL 674 7354 12 825 9355 55 450 84 984
Retorta vertical 250 2728 9975 39 296 51 999
TOTAL 784 8555 9975 9355 39 486 67 371
Retorta electrotérmica 2700 29457 17 100 46 557
TOTAL 3234 35 284 17 100 9355 190 61 929
REFERENCIAS
Lectura sugerida
JMLA Metalurgia
20.5. USO DE ENERGÍA PARA LOS PROCESOS DE RETORTA 259
Gordon, A R, 1977. Improved use of raw materials, human and energy resources in the extraction of zinc, in Procee-
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Metalurgia JMLA
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 21
Costos y economı́a del proceso de zinc
electrolı́tico
21.1 PROPÓSITO Y BASES

El objetivo de este capı́tulo es proporcionar una descripción general de los costos asociados con el Proceso de Zinc
Electrolı́tico como el proceso de producción predominante y los factores que afectan su desempeño económico. Debido
a la inflación y otros factores, que cambian las estructuras de costos, ası́ como las diferencias en los valores de las
monedas de un paı́s a otro, es difı́cil proporcionar cifras de costos que seguirán siendo significativas con el tiempo. El
propósito principal es, por lo tanto, proporcionar un marco para el análisis de costos en el que se puedan insertar los
costos unitarios actualizados, a fin de desarrollar estimaciones actualizadas de costos relacionados con un conjunto
particular de circunstancias. El marco tiene como objetivo identificar los principales elementos de costo que deben
tenerse en cuenta, ası́ como dar una indicación de la importancia relativa de cada componente de costo.
La información se extrae de fuentes personales dentro de la industria y sus proveedores, y de una gama de datos de
costos publicados. Estos datos cubren un largo perı́odo de tiempo y ha sido necesario actualizar los costos en el marco
de tiempo actual. Todos los datos se han expresado en dólares estadounidenses a junio de 2000 y pueden ajustarse
según las tasas del IPC desde esa fecha.
21.2 COSTOS DE CAPITAL

Los costos de construcción de una nueva fundición electrolı́tica de zinc se han desarrollado para la construcción en
Estados Unidos o en condiciones equivalentes. Los costos de construcción en otras localidades dependerán del costo
de la mano de obra para la construcción, el uso de materiales de construcción locales y el alcance de la inclusión de
equipos fabricados localmente, como transmisiones, filtros, equipos de suministro eléctrico, etc. Debe reconocerse que
para la construcción en los paı́ses menos desarrollados, el costo de la mano de obra individual puede ser sustancial-
mente menor, pero debido a la menor productividad laboral, el componente del costo laboral global puede no reducirse
en gran medida.
Los costos de construcción para ubicaciones remotas también pueden ser elevados debido a la necesidad de ubicar
mano de obra durante el perı́odo de construcción. Esto se puede minimizar mediante la prefabricación fuera de sitio de
la mayor cantidad posible de equipos. Se han proporcionado costos de capital para plantas tı́picas de zinc electrolı́tico
de çampo verde”de 100 000 y 200 000 t / a de producción de zinc. La configuración asumida de las plantas de muestra
se ilustra en la Figura 21.1 y cubre la mejor práctica actual para una planta que trata concentrados de sulfuro promedio
mediante tostación y uso del proceso de jarosita para la separación de hierro. Se considera que los residuos de jarosita
se almacenan en estanques revestidos.
Al estimar el costo de diferentes tamaños de planta, debe reconocerse el tamaño lı́mite de las unidades individuales de
equipo, y la duplicación debe incluirse si los requisitos totales exceden ese lı́mite. Un ejemplo serı́a el tostador donde
se aplica un lı́mite del orden de 160 000 t / a de producción de zinc, que representa el tostador de lecho fluido más
Metalurgia JMLA
262 Costos y economı́a del proceso de zinc electrolı́tico
grande construido hasta la fecha. De manera similar, el tamaño máximo de la unidad de celda electrolı́tica puede ser
del orden de 220 000 t / a dado el tamaño práctico de los equipos de servicio, como las grúas, y la limitación del voltaje
de la fuente de alimentación de la unidad práctica. Estos lı́mites de ninguna manera son firmes y tienden a moverse con
el tiempo, pero tienden a indicar niveles dentro de los cuales existe un bajo riesgo de una baja confiabilidad operativa.
Los tanques, espesadores y filtros agitados también tienen lı́mites, pero otros factores tienden a determinar el número
utilizado en lugar de un tamaño lı́mite. Estos factores incluyen el número de etapas del proceso requeridas para la
eficiencia de la reacción en un proceso continuo, la provisión para que el equipo sea desconectado para limpieza o
mantenimiento sin interrupción del proceso, o la cantidad de filtros requeridos para permitir la integración de una
operación por lotes en un proceso continuo. Este nivel de detalle no se ha incluido en los datos de costos generales
proporcionados. La subdivisión de las áreas de costo de la planta se indica en el diagrama de la Figura 21.1.
Figura 21.1: Hoja de flujo generalizada y subdivisión de planta.
La subdivisión libre de los costos, como se ilustra en la Figura 21.1, se puede definir de la siguiente manera:
Manejo de concentrado Instalaciones de recepción, mezclado y almacenamiento.

Tostación Los tostadores convencionales de lecho fluido de diseño Lurgi con una unidad
para la planta con capacidad de 100 000 t / a y dos unidades para la planta de
200 000 t / a. También incluye refrigeración y manejo de calcina.
Planta de ácido Incluye la limpieza de gas y una planta de ácido de doble absorción convencio-
nal basada en un SO2 del 7 % de gas de alimentación.
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21.3. COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN 263
Lixiviación Incluye etapas de lixiviación neutra primaria, lixiviación ácida caliente y lixi-
viación de ácido fuerte con separación de un residuo de plomo-plata y separa-
ción de hierro como jarosita.
Purificación de solución Incluye purificación con polvo de zinc en tres etapas, que separa un cementado
de cobre, un cementado de cobalto / nı́quel y cadmio.
Producción de cadmio Cubre una planta de cadmio electrolı́tico para tratar el cemento de cadmio y
producir cadmio de alto grado.
Remoción de yeso Instalaciones de enfriamiento de solución pura y separación de yeso.
Electrólisis Permite una unidad de celda individual en cada tamaño de planta e incluye
refrigeración y almacenamiento de soluciones, manejo de electrodos e instala-
ciones de extracción.
Fusión y colada Cubre un horno de fusión para la planta de 100 000 t / año y dos hornos de
fusión para la planta de 200 000 t / año, además de los hornos de aleación y los
equipos de fundición en lingotes y de colada en bloque.
Tratamiento de efluentes Cubre una planta de neutralización de cal para procesar efluentes ácidos débiles
de la limpieza de gas, otras corrientes de purga de proceso y efluentes generales
que no se puede reciclar como agua de proceso.
Disposición de residuos Permite que las lagunas revestidas de caucho tengan una producción de hasta
cinco años de residuo de jarosita
Utilidades y servicios Permite cubrir la conexión de energı́a y agua, operaciones de drenaje y colec-
ción de agua, instalaciones de mantenimiento, laboratorios y oficinas.
Operaciones en el sitio Permiso de obras en el sitio para cubrir los movimientos de tierras, caminos,
acceso, cercas y drenaje.
Los costos dados para cada Sección son costos totalmente construidos pero excluyen la ingenierı́a y supervisión del
proyecto, que se estima por separado como el 15 % del costo del proyecto. La Tabla ?? enumera los costos de capital
para las dos capacidades de la planta bajo estas condiciones. Los costos por tonelada anual de zinc producido son
cercanos a $us 2500 por 200 000 t / año y $us 3000 por 100 000 t / a capacidad.
Para la expansión marginal de una fundición existente, muchos artı́culos pueden reducirse o eliminarse utilizando
servicios y servicios existentes y deberı́a ser posible lograr costos de instalación muy por debajo de los US $ 2000 por
tonelada de zinc producido.
Es evidente que las circunstancias y la ubicación cambiarán significativamente estas cifras, pero la Tabla ?? deberı́a
proporcionar una guı́a de los principales elementos a considerar y el orden general del costo de las nuevas instalaciones
en las condiciones de EE. UU.
21.3 COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN

Los costos indicados en esta sección corresponden a una planta moderna altamente automatizada a junio de 2000.
Los costos directos de operación pueden subdividirse en términos generales en mano de obra (para operación y mante-
nimiento), materiales de mantenimiento, energı́a eléctrica y materiales y suministros de operación. Los costos tı́picos
para una planta moderna altamente automatizada a junio de 2000 se presentan en la Tabla 21.2 para una planta de
100 000 t / a de capacidad anual y en la Tabla 21.3 para una planta de 200 000 t / a capacidad. La subdivisión de las
secciones de la planta es correspondiente con las partidas de costos de capital que figuran en la Tabla 21.1.
Los costos de mano de obra se estiman a partir del número de empleados requeridos en cada sección que abarca tanto
la operación como el mantenimiento, y un costo de empleo anual promedio de US $ 50 000 por empleado. El costo del
empleo debe ser el total, incluidos los salarios directos y todos los gastos asociados, como los impuestos, los costos
del plan de pensiones, los seguros y los beneficios.
La energı́a se calcula a partir de las cifras de consumo tı́picas para cada área y un costo de energı́a de cuatro centavos
por kWh en este ejemplo. El mayor consumo de energı́a es para la electrólisis y no variará mucho de una planta a otra,
sin embargo, el consumo en otras áreas puede variar considerablemente según el diseño del proceso y la configuración
de la planta.
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Tabla 21.1: Costos de capital de la planta electrolı́tica de zinc (junio de 2000).
Producción planta t/a 100 000 100 000 200 000 200 000
Sección de la planta Millones US $ US $/t de zinc Millones US $ US $/t de zinc
Manejo del concentrado 6 60 9 45
Tostación y manejo de calcina 27 270 50 250
Planta ácida incl. limpieza de gas 30 300 48 240
Lixiviación / Separación de hierro 30 300 48 240
Purificación 20 200 32 160
Producción de cadmio 4 40 7 35
Remoción de yeso 5 50 9 45
Electrólisis 58 580 94 470
Fundición y colada 18 180 30 150
Tratamiento de efluentes 4 40 6 30
Eliminación de residuos 6 60 11 55
Sub Total 208 2080 344 1720
Utilitarios y Servicios al 12 % 25 250 41 206
Trabajos en sitio al 6 % 12 125 21 103
Sub Total - Costo directo de planta 245 2454 406 2030
Terreno y acceso 10 100 12 60
Tarifas de licencia 5 50 7 35
Ingenierı́a 15 % de los costos directos 37 368 61 304
Subtotal - Costos Indirectos 52 518 80 399
Costo Total del Capital de la Planta 297 2973 486 2429
Los materiales de mantenimiento se calculan simplemente como el 2 % del costo directo de construcción para cada
Sección. Este costo será menor para una nueva planta, pero deberı́a elevarse al 2 % para una planta bien establecida.
Los materiales y suministros son nuevamente tı́picos en términos de dólares y representan una gama de reactivos y
bienes de consumo, ası́ como servicios externos proporcionados a cada sección.
El costo de administración refleja un mayor personal asalariado de apoyo y administración, ası́ como también servicios
tales como seguro e impuestos del sitio. Estos costos variarán ampliamente dependiendo de la ubicación de la planta
y si es una operación independiente o parte de un complejo industrial.
En cuanto a los datos de costos de capital, estas cifras están diseñadas para proporcionar una guı́a sobre los principales
elementos de costos de operación que se considerarán en cualquier evaluación de fundición. También son razona-
blemente tı́picos con un rango de costo directo total de US $ 380 / t a US $ 450 / t de zinc producido para plantas
modernas de 200 000 y 100 000 t / a, respectivamente.
21.3.1 Curva de costos competitivos
La posición competitiva de una fundición en comparación con otras se muestra mediante el uso de la curva de costos
acumulados en la que el costo directo en efectivo para cada una de las fundiciones mundiales se representa frente a la
capacidad de tonelaje acumulada, ordenada en orden de costo ascendente. La forma general de la curva se muestra en
la Figura 21.2 para las plantas de zinc electrolı́tico.
Estos datos muestran que el 85 por ciento de la producción proviene de plantas con costos operativos directos dentro
del rango de $ 340 a $ 550 por tonelada de zinc producido. El lı́mite del primer cuartil es de $ 395 por tonelada, y
el lı́mite superior del tercer cuartil es de $ 510 por tonelada. En términos de curvas de costos comparables, la forma
en este caso para las plantas de zinc electrolı́tico es relativamente plana y se ha aplanado durante un perı́odo de
tiempo significativo. Esto corresponde con un producto maduro y tecnologı́a madura, e indica una industria altamente
competitiva. El extremo de alto costo de la curva generalmente representa situaciones especiales para plantas que
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21.3. COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN 265
Tabla 21.2: Costos directos de operación para una planta de zinc de 100 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU. a
junio de 2000).
Sección de la planta Número Energı́a costo mano Materiales Energı́a Materiales y Total Total
emplados KWh/t de obra 1000$ Mantto 1000$ eléctrica 1000$ suministros 1000 $ 1000 $ $/t
Manejo del concentrado 8 10 400 120 40 80 640 6.40
Tostación 35 110 1750 540 440 350 3080 30.80
Planta de ácido 25 200 1250 600 800 100 2750 27.50
Lixiviación / seop. hierro 45 100 2250 600 400 750 4000 40.00
Purificación 30 30 1500 400 120 275 2295 22.95
Producción de cadmio 12 15 600 80 60 60 800 8.00
Eliminación de yeso 30 0 100 120 10 230 2.30
Electrólisis 60 3300 3000 1160 13 200 1200 18 560 185.60
Fundición y colada 50 150 2500 360 600 600 4060 40.60
Tratamiento de efluentes 10 20 500 80 80 180 840 80.40
Eliminación de residuos 10 10 500 120 40 200 860 8.60
Administración 60 10 4500 125 40 2500 7165 71.65
Totales 345 3985 18750 4285 15 940 6305 45 280 452.80
Total por tonelada de zinc 187,50 42,85 159,40 63,05 452,80
Tabla 21.3: Costos directos de operación para una planta de zinc de 200 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU. a
junio de 2000).
Sección de la planta Número Energı́a costo mano Materiales Energı́a Materiales y Total Total
emplados KWh/t de obra 1000$ Mantto 1000$ eléctrica 1000$ suministros 1000 $ 1000 $ $/t
Manejo del concentrado 10 8 500 180 64 150 894 4.47
Tostación 47 100 2350 1000 800 680 4830 24.15
Planta ácida 33 180 1650 960 1440 200 4250 21.25
Lixiviación / sep. hierro 50 100 2500 960 800 1480 5740 28.70
Purificación 38 30 1900 640 240 550 3330 16.65
Producción de cadmio 16 15 800 140 120 110 1170 5.85
Eliminación de yeso 30 0 180 240 15 435 2.18
Electrólisis 90 3300 4500 1880 2640 2400 35 180 175.9
Fundición y colada 90 150 4500 600 1200 1200 7500 37.50
Tratamiento de efluentes 12 20 600 120 160 330 1210 6.05
Eliminación de residuos 12 8 600 220 64 400 1284 6.42
Administración 80 8 6000 206 64 4500 10 770 53.85
Totales 478 3949 25 900 7086 31 592 12 015 76 593 382.97
Total por tonelada de zinc 129.50 35.43 157.96 60.08 382.97
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Figura 21.2: Costos en efectivo directos de la fundición electrolı́tica mundial.
tratan alimentación única de bajo costo, como materiales secundarios, y donde es posible sobrevivir con altos costos
operativos y, a menudo, con operaciones a pequeña escala.
Las estimaciones anteriores indican que los modernos costos directos de la planta de 200 000 t / a 383 US$ / t se
encuentran solo dentro del primer cuartil, mientras que los 100 000 t / a costos de planta de 453 US$ se aproximan al
50 % y no son particularmente competitivos, particularmente teniendo en cuenta el costo de capital a pagar. Muchas
plantas competidoras están totalmente depreciadas y no tienen costos de mantenimiento de capital.
21.4 PRECIOS DE METAL

En general, los precios de los productos de zinc son fijados por las bolsas internacionales de metales, principalmente
la Bolsa de Metales de Londres (LME). Por lo tanto, el precio del producto generalmente está fuera del control del
productor.
La demanda de metales como mercancı́as está determinada por el ciclo comercial internacional. La oferta y la demanda
industrial rara vez se equilibran, y por esta razón existe la necesidad de un mercado terminal internacional como una
reunión de comerciantes para comprar y vender metal, proporcionar una reserva de amortiguación y establecer precios
de acuerdo con los requisitos netos de oferta y demanda.
El LME tiene tres funciones en relación con el comercio de metales:
1. Para registrar los precios según lo establecido por las tendencias de la oferta y la demanda. Esto se hace a diario.
2. Recibir y entregar metal fı́sico, que es retenido por los comerciantes en los depósitos de la LME. Se emite una
orden que da tı́tulo al metal en varios almacenes en todo el mundo.
3. Proporcionar facilidades para los contratos de cobertura de los cuales están disponibles tanto los contratos de
compra a término como los contratos de compra.
El mercado comercializa siete metales básicos, incluido el zinc, y hay cuatro oportunidades para comerciar cada dı́a.
Los precios diarios se cotizan al final de cada transacción matutina como representativos de los contratos realizados. Se
cotizan tanto el efectivo como el precio de entrega a plazo de tres meses. El precio de tres meses puede estar por encima
del precio en efectivo (denominado ’Contango’) o por debajo del precio en efectivo (denominado ’Backwardation’).
El mercado LME, en gran parte, refleja las expectativas futuras, ası́ como las condiciones actuales del mercado. El
precio generalmente está determinado por la dinámica del mercado, considerando factores tales como:
Demanda de consumo y proyecciones de crecimiento;
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21.5. SUBPRODUCTOS 267
Proyecciones de la cadena de suministro tanto para minas como para fundiciones; y

Existencias en fundiciones, depósitos de la LME y con consumidores finales, o liquidez del mercado.
El momento de los cambios en estos fundamentos del mercado puede dar lugar a importantes diferencias entre los pre-
cios actuales y futuros de los metales. La participación de operadores de opciones y fondos de cobertura especulando
sobre estos saldos es otro tema importante, y esta actividad puede influir significativamente en los precios, desviando
el mercado de sus fundamentos subyacentes en el corto plazo. Hasta cierto punto, los precios a plazo responden a las
existencias de metales, y generalmente caerán si las existencias se mueven muy por encima de los niveles normales, y
viceversa.
La alternativa a la fijación de precios por parte de un mercado de terminales es el uso de un ’Precio del productor’,
establecido por un cártel de productores, o por un productor importante que otros siguen. Este esquema se utilizó hasta
mediados de la década de 1980, cuando operaban tanto los precios de los productores como los esquemas de fijación de
precios del mercado. En general, los precios de la LME se consideran más independientes, lo que refleja el equilibrio
entre la oferta y la demanda del mercado. Puede ser manipulado por los comerciantes, pero solo en cortos perı́odos de
tiempo. El metal siempre se puede vender a precios negociados entre productor y consumidor, pero como la fundición
a menudo está separada del concentrado de suministro de la mina, se necesita un sistema común de fijación de precios
de metales para los productos de mina y fundición, y el enfoque de precios del productor no es particularmente práctico
o equitativo. El metal contenido en los depósitos de la LME debe cumplir con los estándares de calidad establecidos,
y para el zinc existen tres estándares, como se muestra en la Tabla 21.4.
Tabla 21.4: Especificaciones de metal de zinc estándar.
Grado Max plomo en % Max Cadmio en % Max hierro % Min Zinc en %

(por diferencia)
Special High Grade 0.003 0.003 0.003 99.990
High Grade 0.07 0.03 0.02 99.90
Prime Western Grade 1.6 0.5 0.05 98.0
21.5 SUBPRODUCTOS
Para la tı́pica Planta de Zinc Electrolı́tica evaluada anteriormente, basada en la tecnologı́a de lixiviación de calcina-
electroobtención, los principales subproductos serán el ácido sulfúrico, el cemento de cobre y el metal de cadmio.
Otras posibilidades, pero generalmente con bajos rendimientos, son el yeso, el residuo de plomo-plata y el cemento
de cobalto-nı́quel, dependiendo en gran medida de la naturaleza de los concentrados de alimentación.
21.5.1 Ácido sulfúrico
Para una operación tı́pica de Tostación / Lixiviación, la producción de ácido sulfúrico será cercana a 1.75 toneladas por
tonelada de zinc producido. De esto, se pueden consumir 0,2 toneladas por tonelada de zinc dentro de la planta si se
utiliza el proceso de jarosita, dejando 1.55 toneladas para la venta. El consumo interno será menor para las operaciones
que utilizan el proceso goethita. El precio neto de venta del ácido sulfúrico variará mucho dependiendo de la ubicación
de la fundición y la proximidad a los mercados de ácido, pero a modo de ejemplo se toma como US $ 20 por tonelada
ex fábrica. Esto representa un crédito de 1.55 x 20 = $ 30.1 por tonelada de zinc producido.
Además, el precio básico del ácido sulfúrico como mercancı́a objeto de comercio depende del precio del azufre bruto
o del azufre en el mercado mundial. El equilibrio entre la oferta y la demanda de azufre puede variar ampliamente y
depende de la disponibilidad general del ácido de fundición, ası́ como de otros factores, como la tasa de producción
y la posición de existencias. Dado también que los costos de flete para el envı́o de ácido sulfúrico desde la fundición
pueden ser significativos, particularmente para las fundiciones en ubicaciones remotas, hay muchas situaciones en que
los rendimientos de las ventas de ácido pueden ser negativos, lo que representa un costo de eliminación.
La producción regular de ácido es esencial para mantener la operación de la fundición, ya que el almacenamiento es
limitado y, a menudo, no puede haber otra opción que aceptar rendimientos pobres o negativos.
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21.5.2 Cobre
Por lo general, el cobre se produce como un cemento que contiene en promedio 0,012 toneladas de cobre por tonelada
de zinc producido. Con un precio del cobre de US $ 1800 por tonelada y el pago del cobre contenido en el cemento al
75 por ciento del precio prevaleciente, el crédito es de $ 16.2 por tonelada de zinc producido.
21.5.3 Cadmio
La producción de cadmio normalmente promediaba un 0,3 por ciento de producción de zinc o 0,003 toneladas por
tonelada de zinc producido. A un valor de US $ 1.00 por libra, esto representa un crédito de $ 6.60 por tonelada de
zinc producido.
21.5.4 Otros subproductos
Estos son principalmente residuos de plomo-plata, yeso y cemento cobalto-nı́quel. A menudo los rendimientos de estos
materiales son bajos y apenas cubren el costo de manejo y transporte para el cliente. Los créditos son generalmente
menor o puede ser negativo y representa un costo de eliminación, y para el ejemplo actual se han ignorado. Esta
situación puede cambiar considerablemente según los concentrados particulares que se estén tratando. En algunos
casos, otros subproductos como el germanio, el indio, el galio y el selenio pueden proporcionar rendimientos valiosos
a la fundición, pero esto es inusual.
21.6 ECONOMÍA DE FUNDICIÓN

Los ingresos de la fundición se obtienen de la venta de zinc metal y subproductos. En general, el zinc se vende a un
precio superior al LME. La prima se establece en parte por el costo de acceder al metal de fuentes alternativas, como un
almacén LME u otro proveedor, y variará de acuerdo con la ubicación del cliente. También se reciben primas por metal
mejorado como aleaciones y pueden variar desde aleaciones de galvanizado continuo con adiciones de componentes
de aleación menores hasta aleaciones de fundición a presión especializadas. A los fines del ejemplo, la prima general
del precio del metal puede tomarse como un nivel promedio de US $ 100 por tonelada de zinc vendido.
Los costos soportados por la fundición en la producción de zinc y aleaciones son:
El costo de los concentrados. De acuerdo con el Capı́tulo 3, la alimentación concentrado se ha calculado sobre la
base de un contenido de zinc del 52 por ciento, recuperación del 97 por ciento de zinc al producto metálico y un
cargo por tratamiento de 190 dólares por tonelada de concentrado a un precio de zinc de 1000 dólares EE.UU.
por tonelada.
Los costos directos en efectivo para la operación de fundición. Estos han sido detallados en las Tablas 21.2 y
21.3 para dos capacidades de fundición diferentes y para la tecnologı́a de tostación / lixiviación / electrólisis.
Costo de capital anual requerido para sostener la operación de fundición. Esto representa el gasto anual en curso
en sustitución y modificación de equipos. Se puede estimar como el 50 por ciento del costo de la nueva planta
distribuida en 30 años. Esto reconoce una vida media de la planta de 30 años y esa parte de la instalación, como
las estructuras, no necesitarı́a reemplazo.
El costo de entrega del metal del producto al cliente, incluidos los gastos de manipulación, flete, seguro y
organización de ventas. Esto variará mucho de una planta a otra y dependerá de las ubicaciones relativas de la
fundición y sus clientes. Estos costos serán bajos para las plantas ubicadas en Europa y Japón, pero serán altas
para las plantas ubicadas en Canadá y Australia, por ejemplo.
El precio del zinc es la variable principal y la incertidumbre en cualquier evaluación de la economı́a de la fundición,
y está fuera del control del operador de la fundición. Una nueva empresa o inversión en instalaciones de extracción de
zinc, ya sea la mina o la fundición, debe ser capaz de soportar amplios movimientos en el precio del zinc y al menos
seguir siendo efectivo en todos los puntos en el ciclo de precios esperado. La proyección de precios futuros es quizás
el problema más difı́cil y la mayor incertidumbre que enfrenta cualquier nueva inversión.
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21.6. ECONOMÍA DE FUNDICIÓN 269
Para plantas de zinc electrolı́tico de 100 000 y 200 000 t / a capacidad, y para un precio de zinc de US $ 1000 por
tonelada, la Tabla 21.5 proporciona una estructura de costo anual tı́pica y economı́a basada en los datos anteriores.
En este ejemplo, hay una mejora significativa en la economı́a de la operación a mayor escala. La operación de 200
000 t / a logra las principales economı́as de escala, ya que en este momento la mayorı́a de los equipos principales han
alcanzado el tamaño máximo. A partir de entonces, es necesaria la duplicación y los beneficios de la escala no son tan
significativos.
Los rendimientos de la inversión indicados normalmente no se considerarı́an suficientemente atractivos para justificar
la inversión y se necesitarı́an precios más altos de los metales, o se reducirı́an sustancialmente los costos de la fundi-
ción. Los costos particulares que requieren mucha atención son la energı́a y la mano de obra, que representan el 30
por ciento y el 26 por ciento de los costos relacionados con la fundición, respectivamente, para la planta de 200 000 t
/ a. De lo contrario, los costos relacionados con el capital (gastos de mantenimiento y capital de mantenimiento) que
representan el 23 por ciento de los costos relacionados con la fundición también deberı́an recibir atención.
El impacto del precio del zinc en el margen y el rendimiento de la inversión se muestran en la Tabla 21.6. De esto se
puede ver que el margen aumenta en alrededor de $ 40 / t de zinc producido por cada $ 100 / tonelada de aumento en
el precio del zinc. Esto refleja la distribución de las ganancias del precio del zinc entre el proveedor del concentrado y
la fundición y es una función de los términos de compra del concentrado.
Tabla 21.5: Economı́a de las plantas de zinc electrolı́tico.
Item de Costo 100 000 t/a producción US $ 200 000 t / a producción US $

por tonelada de zinc por tonelada de zinc
Costos de capital 2973 2429
Ingresos
Ventas de zinc a precio LME 1000 1000
Premio 100 100
Ácido sulfúrico 30.1 30.1
Cemento de cobre 16.2 16.2
Cadmio 6.6 6.6
Ingresos totales 1152.9 1152.9
Costos Materias primas 496 496
Operación directa 452.8 382.97
Capital de sostenimiento 49.55 40.48
Gastos de envı́o 50 50
Costos totales 1048.35 969.45
Margen de caja 104.55 183.45
Como retorno de la inversión 3.52 % 7.55 %
Tabla 21.6: Efecto del precio del zinc en la economı́a de la fundición.
Precio LME Zinc (US $ / t) 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
100 000 t / a Capacidad
Margen (US $ / t de zinc) 35 70 106 146 187 227 268 309
Retorno de la inversión ( %) 1,2 2,4 3,5 4,9 6,3 7,6 9,0 10,4
200 000 t / a Capacidad
Margen (US $ / t de zinc) 114 149 184 225 265 306 347 388
Retorno de la inversión ( %) 4,7 8,1 7,6 9,2 10,9 12,6 14,3 16,0
La situación general de costos ilustrada anteriormente indica la economı́a relativamente pobre de la producción de
zinc como mercancı́a madura producida por una tecnologı́a madura, y es la razón por la que se han construido tan
pocas nuevas fundiciones en las últimas dos décadas del siglo XX, particularmente en las economı́as occidentales
donde prevalecen estas economı́as. Se requieren ventajas de costos para desarrollar una operación viable, como bajos
Metalurgia JMLA
costos de mano de obra o energı́a, o materias primas de menor costo. En términos de costos reducidos de las materias
primas, el procesamiento de los materiales secundarios ofrece oportunidades, pero a menudo la escala práctica de tales
operaciones es bastante pequeña, lo que compensa la ventaja del costo de la materia prima.
La mayor parte de la capacidad agregada en las últimas dos décadas del siglo XX provino de la expansión de las fun-
diciones preexistentes (‘Brownfields Expansion ’), donde se puede lograr una economı́a considerablemente mejorada.
Por supuesto, no es posible generalizar como en los ejemplos anteriores y es necesaria una evaluación detallada de
cada situación individual.
21.7 LIMITACIONES DE CAPACIDAD Y EXPANSIÓN INCREMENTAL

Como se indicó anteriormente, la expansión de Brownfields brinda la mejor oportunidad para maximizar el retorno
de la inversión de la producción de zinc por el proceso electrolı́tico. Sin embargo, algunas operaciones unitarias del
proceso utiliza equipos de gran escala y la expansión marginal de estas unidades en pequeños incrementos no será
práctica. Esto se aplica particularmente a las operaciones de tostación y producción de ácido y a la casa de celdas.
Otras áreas, como la lixiviación y la purificación de la solución, se pueden expandir de manera gradual mediante la
adición de tanques adicionales, espesadores y filtros, como unidades individuales relativamente pequeñas.
Las celdas pueden tener cierta flexibilidad, ya que pueden expandirse aumentando la densidad de corriente, pero esto
puede requerir un suministro de energı́a eléctrica marginal adicional y enfriamiento de la solución. La capacidad de
separación se puede acomodar en cierta medida aumentando el tiempo de deposición, pero todas estas medidas tendrán
una penalización para reducir la eficiencia eléctrica y aumentar los costos de energı́a por unidad de zinc producido.
Para la expansión marginal, esto se puede justificar hasta ciertos lı́mites, y luego se puede hacer una nueva instalación
que permita la reversión a las condiciones óptimas.
Es mucho más difı́cil lograr incrementos de capacidad con plantas de tostación y de ácido. Son unidades grandes y
generalmente están diseñadas de cerca con poco margen, particularmente la planta ácida. En una pequeña medida, el
rendimiento de zinc puede aumentarse al comprar concentrados de mayor grado con menores proporciones de azufre
a zinc, pero a un costo significativo. El enriquecimiento con oxı́geno del aire de fluidización también puede ayudar a
aumentar la capacidad del tostador pero requiere una mejor refrigeración del tostador, y los lı́mites de la planta ácida
pueden convertirse rápidamente en una limitación.
Para lograr una expansión marginal significativa sin una nueva capacidad de tostación / producción de ácido a gran
escala, se utiliza comúnmente el uso de óxido de zinc como alimentación suplementaria, la otra opción es la adición
de instalaciones de lixiviación directa de concentrado. La lixiviación directa puede implicar lixiviación a alta presión
con oxı́geno o lixiviación a presión atmosférica como se detalla en el Capı́tulo 5. La lixiviación directa a presión
atmosférica también puede integrarse estrechamente con el uso del proceso goetita para controlar y eliminar el hierro
de la solución.
La lixiviación directa de concentrados de zinc como complemento de una planta de toatación / lixiviación tiene una
simplicidad considerable ya que puede usar calcina desde la etapa de tostación para la neutralización de las soluciones
ácidas de una lixiviación directa de etapa única. Una relación de tostación / lixiviación de calcina a lixiviación directa
2: 1 de capacidad generalmente estarı́a cerca del lı́mite superior óptimo de dicha adición de capacidad.
El uso de combinaciones de las medidas anteriores puede permitir que las plantas de zinc electrolı́tico se expandan
progresivamente, sin requerir grandes adiciones incrementales a la capacidad, y puede ser el enfoque más económico
para satisfacer las crecientes demandas de producción.
JMLA Metalurgia
Capı́tulo 22
Costos y economı́a del proceso ISF
El siguiente capı́tulo presenta una breve revisión generalizada de los costos asociados con el Proceso ISF y los factores
de desempeño que afectan su economı́a.
La información se extrae de fuentes personales dentro de la industria y de información publicada en general actualizada
a una fecha de referencia de junio de 2000. Las estructuras de costos entre las fundiciones variarán enormemente
dependiendo en particular de las materias primas utilizadas y los costos locales para artı́culos principales como coque
y mano de obra. En cuanto al Capı́tulo 21, su objetivo es proporcionar un marco para identificar los principales
elementos de los costos, ası́ como para indicar la importancia relativa de cada componente de los costos. Todos los
datos de costos se dan en dólares estadounidenses a junio de 2000 y pueden ajustarse según las tasas del IPC a partir
de la fecha.
22.1 COSTOS DE CAPITAL
Dado que pocas plantas ISF se han construido después de la década de 1970, y dado que la mayorı́a de las plantas
existentes se han expandido progresivamente y desatascado, los datos sobre los costos de construcción originales
tienen muy poca relación con el costo de construcción actual de una nueva planta. Sin embargo, como guı́a general,
la instalación de un complejo ISF que incluye una planta de sinterización, una planta de ácido, un alto horno, una
refinerı́a de zinc y una planta de fundición es más costosa que una planta electrolı́tica de capacidad comparable en
aproximadamente un 10 %. Para el ISF ((estándar)) de cerca de 85 000 t / a de producto de zinc, el costo de planta
electrolı́tica comparable como se indica en el Capı́tulo 21 serı́a de US $ 3000 por tonelada anual de zinc producido,
dando el costo del complejo ISF en US $ 3300 por tonelada anual de zinc producido, o US $ 280 millones para la
planta estándar. La hoja de flujo amplia y la subdivisión de la planta se muestran en la Figura 22.1.
Las subdivisiones de la planta de ISF se pueden definir de la siguiente manera:

Manejo de concentrado Recepción y almacenamiento de materias primas, mezcla controlada de ali-
mentos y materiales de flujo para constituir la alimentación de la planta de
sinterización.
Planta de sinterización Planta de sinterización convencional de flujo ascendente que incluye mezcla
de alimentación con sinter de retorno, acondicionamiento de la alimentación y
control de la humedad, almacén de sinterizado, trituración y cribado del pro-
ducto sinter, almacenamiento del sinter.
Planta de ácido Incluye la limpieza de gases y una planta de ácido de doble absorción conven-
cional basada en el gas alrededor del seis por ciento SO2 contenido.
Horno de cuba Cubre suministro de coque y precalentador, sistema de carga de horno, sumi-
nistro de soplado de aire y precalentadores, horno de cuba, condensador de zinc
y separación de zinc fundido, sangrı́a y granulación de escorias, moldeado de
lingotes de plomo e instalaciones de drossado de cobre.
Metalurgia JMLA
272 Costos y economı́a del proceso ISF
Refinerı́a de zinc Horno de mantención e instalaciones de refundición, operación y stand by de

columnas de destilación.
Planta de moldeo Hornos de zinc fundido, instalaciones de fundición de lingotes y bloques.
Planta de cadmio Cubre los equipos de lixiviación de polvos y de cementación , hornos de ali-
mentación y descarga, columna de destilación y equipode lingoteo de cadmio
metálico.
Tratamiento de Efluentes Cubre una planta de neutralización con cal para procesar el efluente ácido débil
de limpieza de gas de sinterizador y otras corrientes de desechos lı́quidos.
Disposición de Escoria Incluye instalaciones para el manejo y disposición de escoria granulada. Esto
puede simplemente por acumulación en el sitio.
Utilidades y servicios Que permite cubrir la conexión de energı́a y agua, operaciones de colección y
drenaje de agua, instalaciones de mantenimiento, laboratorios y oficinas.
Obras del sitio Cubre los movimientos de tierra del sitio, las carreteras, accesos, cercado y
drenaje.
22.2 COSTOS OPERATIVOS DIRECTOS

Los costos se dan en esta sección para la Planta ISF estándar a junio de 2000. Los costos operativos directos se han
subdividido ampliamente en mano de obra (para operación y mantenimiento), materiales de mantenimiento, energı́a
eléctrica, coque y otros materiales y suministros operativos. Las cifras tı́picas para la planta estándar que produce 85
000 toneladas por año de producto zinc metal se presentan en la Tabla 22.1.
Tabla 22.1: Costos directos de operación indicativos para un ISF estándar (costos en US $ a junio de 2000).
Sección de la planta Número Costos Materiales Costo Coque/comb. Materiales y Total

trabajadores Labor 1000$ Mantto. 1000 $ Energı́a 1000 $ 1000 $ accesorios 1000$ 1000 $
Manejo de alimentación 12 600 100 60 75 835
Planta Sinterización 45 2250 2020 765 816 850 6701
Planta de ácido 20 1000 600 1105 280 2985
Horno de cuba 90 4500 3500 1488 11 600 2800 23 888
Refinerı́a 45 2250 650 22 1530 2500 6952
Planta de moldeo 45 2250 250 191 40 500 3231
Tratamiento efluentes 10 500 40 50 100 690
Disposición de escoria 10 500 40 35 400 975
Administración 55 4125 100 43 10 2200 6478
Total 332 17 975 7300 3759 13 996 9705 52 735
Total por tonelada 211 86 44 165 114 620
Los costos de mano de obra se basan en el número de empleados requeridos para cada sección que abarca tanto la
operación como el mantenimiento, y un costo de empleo anual promedio de US $ 50 000 por empleado. El costo del
empleo debe ser el total, incluidos los salarios directos y todos los gastos asociados, como los impuestos, los costos
del plan de pensiones, los seguros y los beneficios.
Es probable que la energı́a sea más costosa que para una planta electrolı́tica comparable debido al uso mucho más
bajo, y se ha estimado sobre la base de seis centavos por kWh y en comparación con 4 centavos por kWh para la planta
electrolı́tica. Es probable que los costos de coque sea bastante variable dependiendo de la ubicación de la planta y el
acceso a los suministros de coque, pero se toman como US $ 130 por tonelada para este ejercicio. Esto equivale a
aproximadamente US $ 4,6 por GJ. Otros combustibles pueden ser petróleo o gas natural para la ignición de la planta
de sinterización y para el funcionamiento de las columnas de refinación. En este caso, se utilizan costos de gas natural
de US $ 3 por GJ.
Los materiales de mantenimiento son tı́picamente el 2.5 por ciento de los costos directos de construcción para la
nueva planta. Los materiales y suministros también son figuras tı́picas y representan todos los materiales fungibles
necesarios, reactivos y suministros consumibles, ası́ como los servicios operativos externos.
El costo de administración cubre el personal asalariado de apoyo y administración, ası́ como los servicios administra-
tivos, seguros e impuestos del sitio. Estos costos variarán ampliamente dependiendo de la ubicación de la planta y si
es una operación independiente o parte de un complejo industrial.
JMLA Metalurgia
22.2. COSTOS OPERATIVOS DIRECTOS 273
Figura 22.1: Diagrama de flujo generalizado y subdivisión del ISF.
Metalurgia JMLA
Los costos indicados en la Tabla 22.1 son tı́picos dados los costos unitarios utilizados e indican un costo directo de
producción de 620 dólares EE.UU. por tonelada de producto zinc. Esto es sustancialmente más alto que el rango tı́pico
para la planta electrolı́tica como se indica en el Capı́tulo 21, entre US $ 380 y US $ 450 por tonelada, dependiendo
del tamaño de la planta. Sin embargo, los costos de la ISF tienen mayores créditos de subproductos por lingotes de
plomo en particular, y pueden acceder a alimentación de concentrados a granel a un menor costo unitario. Esto se ve
contrarrestado en cierta medida por los menores retornos del producto zinc metal, con una proporción significativa de
Prime Western Grade.
22.3 PRECIO DEL PRODUCTO ZINC
En lı́nea con los aspectos económicos del proceso de Zinc Electrolı́tico que figura en el Capı́tulo 21, la Bolsa de
Metales de Londres cotiza el metal de zinc con una cotización BME básica para el Special High Grade de US $ 1000
por tonelada. Prime Western Grade se descuenta por debajo del precio SHG y con fines ilustrativos, el descuento se ha
tomado como US $ 50 por tonelada. Este descuento variará sustancialmente en función del equilibrio entre la oferta y
la demanda para este grado de metal en un momento determinado.
Como se indica en el Capı́tulo 21, el metal del producto también puede recibir una prima de suministro superior al
precio LME según la ubicación del cliente y el costo de acceder al metal desde un almacén LME u otras fuentes. En
el ejemplo anterior, se asumió una prima de US $ 100 por zinc SHG para fines de evaluación económica. Si la misma
prima de suministro se aplica a ambos grados, entonces el retorno del metal producto de la ISF (a un precio LME de
US $ 1000 por tonelada) serı́a de US $ 1100 por tonelada para el producto SHG y US $ 1050 para PWG producto
zinc. En realidad, las primas de suministro no serán necesariamente las mismas para diferentes grados de producto.
Estos retornos deben compensarse con el costo de la entrega del metal del producto al cliente, incluidos los gastos
de manipulación, flete, seguro y organización de ventas. Estos costos variarán en gran medida según la ubicación de
la fundición y sus clientes. Para fines comparativos, estos costos se toman como US $ 50 por tonelada de zinc de
producto.
22.4 SUBPRODUCTOS
Los principales subproductos de una ISF son lingotes de plomo que contienen plata y oro, dross de cobre, ácido sulfúri-
co y cadmio. Las cantidades y la composición de los subproductos dependerán fundamentalmente de la composición
de los materiales de alimentación. A los efectos de la ilustración, se ha utilizado el siguiente equilibrio de masa tı́pico:
Alimentación concentrado a granel 230 000 toneladas por año
40 % Zn
20 % Pb
150 g / t Ag
1 % Cu
30 % S
Producto zinc 25 000 toneladas de calidad Special High Grade
60 000 toneladas de calidad Prime Western Grade que contienen alre-
dedor de 1000 toneladas de plomo
Lingotes de plomo 43 000 toneladas por año
42 000 toneladas de Pb
450 toneladas de Cu
29 000 kg de Ag
Dross de cobre 4200 toneladas por año
2100 toneladas de Cu (50 %)
1460 toneladas de Pb (35 %)
Cadmio 340 toneladas por año
Ácido sulfúrico 190 000 toneladas por año
Escoria 72 000 toneladas por año
JMLA Metalurgia
22.4.1 Lingotes de plomo
El plomo se deriva de los concentrados procesados, ası́ como del make-up de plomo refinado agregado al condensador,
que representa alrededor del dos por ciento del zinc producto. Se pierde parte del plomo del condensador en el producto
zinc y en los drosses del condensador y en ((Blue Powder)) (polvo azul). Los últimos materiales se reciclan y el plomo
contenido se reporta a lingotes de alto horno. La producción total de lingotes de plomo suele estar en el rango del 40
al 50 por ciento de la producción de zinc metal. El contenido de metales preciosos variará ampliamente dependiendo
de los concentrados utilizados, pero para una alimentación promedio de 40 por ciento de Zn, 20 por ciento de Pb y
150 g / t de Ag, el lingote contiene 675 gramos de plata por tonelada.
A un precio de plomo de US $ 600 por tonelada y un precio de plata de US $ 5 por onza troy, el valor del lingote en
condiciones comerciales normales pagado por una refinerı́a de plomo es cercano a US $ 570 por tonelada de lingotes,
que representa cerca de US $ 285 por tonelada de producto zinc.
22.4.2 Dross de cobre
La mayorı́a del cobre que ingresa al sistema se reporta en el lingote de plomo y se separa como un dross superficial
cuando el lingote se enfrı́a antes de fundirlo en bloques. Se puede agregar azufre para ayudar a eliminar el cobre en el
dross, pero en general los niveles de cobre en lingotes se reducen a menos de 0.1 por ciento. El dross de cobre contiene
normalmente alrededor del 50 por ciento de cobre y el 35 por ciento de plomo y se vende a las fundiciones de cobre.
Los términos de compra devuelven aproximadamente el 75 por ciento del valor del cobre contenido y, para un precio
del cobre de US $ 1500 por tonelada, el saldo anterior indicarı́a un crédito por subproducto de US $ 27 por tonelada
de zinc producido.
22.4.3 Cadmio
La producción de cadmio varı́a mucho dependiendo de los materiales de alimentación, pero generalmente promedia
alrededor del 0,4 % de la producción de zinc. Con un valor de US $ 1 por libra, esto representa un crédito de US $ 8,8
por tonelada de producto zinc.
22.4.4 Ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico producido a partir del gas de sinterización es de color ((negro)) en lugar de ((claro)) o ((blanco)), como
se deriva de las operaciones de tostación. Esto se debe a la presencia de compuestos orgánicos tales como reactivos
de flotación en gases de plantas de sinterización, que destilan de la alimentación de sinterización a medida que se
calienta antes de la combustión de sulfuros. Los compuestos orgánicos se absorben de la corriente de gas en el ácido
de la torre de secado y se descomponen por el ácido fuerte para formar carbón finamente dividido, decolorando el
producto ácido. Debido a esto, el ácido tiene una aplicación limitada, como el uso en la fabricación de fertilizantes,
de lo contrario debe tratarse para eliminar la coloración por oxidación con peróxido de hidrógeno. En cualquier caso,
el rendimiento neto de la venta de ácido ((negro)) está con un descuento con respecto al ácido ((blanco)). El descuento
dependerá de la proximidad de los clientes adecuados, pero, por ejemplo, puede tomarse como alrededor de US $ 10
por tonelada. En comparación con la venta de ácido ((blanco)) a US $ 20 por tonelada, el rendimiento neto en este caso
será de alrededor de US $ 10 por tonelada.
Con la producción de 2,5 toneladas de ácido por tonelada de zinc producido a partir de alimentos concentrados de baja
calidad, el crédito es de US $ 25 por tonelada de zinc producido.
22.5 ECONOMÍA DE FUNDICIÓN

Los parámetros básicos utilizados en este ejemplo son similares a los aplicados en el Capı́tulo 21 para la evaluación de
la economı́a del proceso de zinc electrolı́tico, de modo que los dos procesos se pueden comparar. El elemento de costo
más significativo es el costo de la alimentación, que puede variar significativamente según el grado del concentrado
utilizado y, de hecho, el grado de uso de residuos y otros materiales secundarios. Los datos básicos de balance de
masa dados anteriormente se basan en el uso de concentrados a granel que contienen tanto zinc como plomo. También
Metalurgia JMLA
es posible usar una mezcla de zinc de alta calidad y concentrados de plomo de alto grado, pero a un costo superior.
Hasta cierto punto, el uso de concentrados de alta calidad permitirá aumentar la producción. Esto se debe al contenido
reducido de azufre de los concentrados por tonelada de metal producido, lo que permite que la planta de sinterización
manipule cantidades mayores de metal para la misma carga de quemado de azufre. También es probable que el control
de la planta de sinterización sea más fácil con una calidad de sinterización mejorada, mejorando ası́ el rendimiento
del alto horno. Las cantidades de escoria también se reducirán permitiendo una mayor capacidad de alto horno para
la misma tasa de consumo de coque. El aumento real en la producción posible dependerá de dónde se encuentre la
restricción de la planta principal. Se puede maximizar si la restricción principal está en la planta de sinterización.
Tabla 22.2: Economı́a de la fundición ISF estándar.
Item Alimentación Alimentación Alimentación

concentrado a granel concentrado Alto Grado concentrado Alto Grado
Producción de zinc t / a 85 000 85 000 95 000
Producción de bullón t / a 42 400 42 200 47 200
Producción de ácido sulfúrico t / a 216 000 185 000 207 000
Producción de escoria t / a 84 300 76 800 85 900
Recuperación de zinc en metal % 93.0 % 93.6 % 93.6 %
Ingresos (US $ por ton de producto zinc)
Ingresos de zinc metálico 1065 1065 1065
Ingresos por bullón 284 280 280
Ingresos por ácido sulfúrico 25 22 22
Ingresos por dross de cobre 27 27 27
Ingresos por cadmio 9 9 9
Ingresos totales 1410 1403 1403
Costos anuales (US $ por ton de producto zinc)
Costos concentrados 532 699 699
Costos directos de operación 620 620 584
Costos de entrega y realización 77 77 77
Costos totales 1229 1386 1360
Margen en efectivo (US $ por ton de producto zinc) 181 17 43
La Tabla 22.2 indica la economı́a comparativa de un ISF estándar con una producción nominal de zinc de 85 000
toneladas por año, basado en un concentrado a granel. También ilustra el rendimiento económico con el uso de con-
centrados de alta ley para la misma producción de zinc y para una mayor producción de zinc en la máxima medida en
función de una limitación de la planta de sinterización.
La Tabla 22.2 indica una disminución sustancial en el margen de efectivo si se usan concentrados de zinc y plomo de
alta calidad como alimento. La capacidad de aumentar la producción de zinc mediante el uso de concentrados de alta
calidad ayuda a aumentar el margen de efectivo, pero es insuficiente para compensar la penalidad de usar concentrados
de mayor costo en lugar de concentrados mixtos a granel. Esto ilustra la cuestión clave para los fundidores de ISF:
que la operación viable depende de manera crı́tica del suministro de materiales de alimentación de bajo costo. El
uso de residuos y materiales secundarios en la mayor medida posible también puede mejorar aún más los márgenes y
compensar las reducciones marginales en la producción de zinc que pueden ocurrir. Se debe tener en cuenta que existen
lı́mites para la cantidad de residuos inertes que se pueden agregar a la alimentación de la planta de sinterización debido
al balance de calor y las consideraciones de calidad del sinterizador. La calidad del sinter puede deteriorarse a medida
que aumenta la proporción de residuos o materiales inertes, lo que a su vez puede afectar el rendimiento del alto horno
y reducir la producción.
Se pueden agregar alimentaciones de óxido inertes directamente al alto horno en forma de briquetas para complementar
el sinterizado, y esta es una forma efectiva de aumentar la producción a partir de alimentaciones de residuos de bajo
costo. Al comparar los datos de fundición ISF estándar en la Tabla 22.2 con la fundición electrolı́tica de capacidad
comparable a 100 000 t / a de producción de zinc, el margen de efectivo para el tratamiento de alimentación de alto
grado es US $ 104 por tonelada de zinc (ver Tabla 21.5). Esto asciende a US $ 183 por tonelada para una planta de
200 000 de capacidad. Para alimentaciones de concentrados de alto grado, el ISF no compite con la planta de zinc
electrolı́tico. La ISF solo es competitiva si opera a granel y concentrados de bajo costo.
La ISF claramente solo tiene un lugar para el tratamiento de concentrados mixtos de zinc y plomo de baja ley, que
JMLA Metalurgia
no pueden ser manejados por la planta electrolı́tica, y para el tratamiento de materiales secundarios. La viabilidad
depende del acceso a alimentaciones de costo relativamente bajo.
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THE AUSTRALASIAN INSTITUTE OF MINING AND METALLURGY

METALURGIA EXTRACTIVA DE ZINC

1. Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción 1

4.2.3. Requisitos de oxı́geno y aire para la tostación de concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5. Lixiviación y Preparación de la solución 55

5.3.6. Comparación de procesos de remoción de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6.7. REMOCIÓN DE YESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

7.1.4. Sobretensión de Concentración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

8. Fundición y colada 141

8.4.1. Fundición en lingotes planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

8.4.2. Preparación de las rumas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

8.4.3. Colada en bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

8.4.4. Control Analı́tico de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

8.5. PRODUCCIÓN DE POLVO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

9. Control de balance de materiales y tratamiento de efluentes 151

9.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

9.2. SALIDAS DE IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

9.2.1. Problemas del balance de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

9.3. PROCEDIMIENTOS DE SANGRÍA DE SOLUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

9.3.1. Extracción de zinc de electrolito agotado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.3.2. Precipitación selectiva de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

10. Otros procesos electrolı́ticos 159

10.1. COMPARACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

10.2. SISTEMAS DE CLORURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

10.2.1. Procesos de lixiviación de calcina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.2. Cloración directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.3. Lixiviación con cloruro férrico y cloruro cúprico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.4. Otros sistemas de lixiviación directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

10.3. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC ACUOSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

10.4. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC FUNDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

10.5. ELECTROLÍSIS DE ZINC DE SOLUCIONES ALCALINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

10.6. EVALUACION GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

11. Reducción Carbotérmica 167

11.1. PRINCIPIOS QUÍMICOS DE LA REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . 167

11.2. REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

11.3. CONTROL DE LA REDUCCIÓN DE HIERRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

11.4. CONDENSACIÓN DEL ZINC DE LOS GASES DE REDUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

11.4.1. Volatilización (Fuming) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

12. Sinterización 181

13. Procesos de retorta 191

14. Producción de Horno de Cuba de Zinc 199

15. Refinación Térmica de Zinc 209

16. Procesos de Volatilización de Zinc 213

17. Procesos de Reducción en Hornos Eléctricos 235

18. Otros procesos de reducción pirometalúrgica 245

19. Tratamiento de óxidos y materiales secundarios 249

20. Consumo de energı́a 253

21. Costos y economı́a del proceso de zinc electrolı́tico 261

21.5.4. Otros subproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

22. Costos y economı́a del proceso ISF 271

1.1. Distribución de la capacidad electrolı́tica mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3.1. Diagrama de flujo de flotación tı́pico para el mineral Cu / Pb / Zn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

4.1. Diagrama de equilibrio de fases para Zn - O - S (presión en atmósferas). . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5.1. Diagramas de flujo de lixiviación primaria y secundaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5.11. Lixiviación a presión en dos etapas - Flujo tı́pico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

6.1. Diagrama de flujo generalizado - purificación en primera etapa activada en caliente. . . . . . . . . . . 98

7.1. Corrientes de intercambio para la reacción de electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

8.1. Operaciones de fusión y colada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

9.1. Precipitación selectiva de zinc como sulfato básico de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

11.1. Presiones de vapor de equilibrio del Sistema Zn-C-O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

11.9. Esquema del condensador de salpicadura de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

13.1. Proceso inicial de retorta silesiana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191