INTRODUCCIÓN A LA

PROGRMACIÓN DE PLC
Curso de programación de controladores lógicos programables (PLC) Nivel I

2019

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Curso de Programación de Controladores Lógicos
Programables.

Introducción a los automatismos:

La Automatización Industrial es la aplicación de diferentes tecnologías para controlar y

monitorear un proceso, o máquina, que generalmente cumple funciones o tareas repetitivas,
logrando que opere automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana. Tiene el
propósito de generar la mayor cantidad de producto, en el menor tiempo posible, con el fin de
reducir los costos y garantizar una uniformidad en la calidad.

La automatización industrial es un ámbito multidisciplinario. Para un sistema de

automatización completo se requieren diversos conocimientos:

 Electricidad.
 Electrónica.
 Redes industriales.
 Neumática.
 Hidráulica.
 Autómatas programables.
 Comunicaciones industriales.
 Robótica industrial.
 Procesos industriales.
 Sistemas de control.

Procesos:

Un proceso es todo desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos ordenados u
organizados, que se efectúan o suceden de forma alternativa o simultánea, los cuales se
encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado
preciso.

El proceso está ligado a materias primas y asociado a la creación de valor. Un elemento va

adquiriendo valor en cada etapa del proceso.

Procesos Industriales:

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Son los procesos que requieren un ambiente controlado para su ejecución y suelen manejar
grandes volúmenes de producción.

Tipos de procesos industriales:

Procesos por lotes:

Son aquellos enfocados en el volumen de producción. El volumen de los artículos producidos
lo determinan las necesidades de cada empresa y el compromiso con sus clientes.

Procesos por flujo continuo:

La producción está en funcionamiento las 24 horas del día y los 7 días de la semana. El objetivo
de este modelo es doble: por un lado, maximizar los niveles de producción de la empresa; por
otro, reducir los costes generados a raíz de detener e iniciar una vez tras otra el proceso
industrial.

Procesos por trabajo:

La modalidad consiste en centrar todos los esfuerzos productivos en la elaboración de un
producto cada vez. Por ejemplo, en función de un pedido específico o de una temporada
concreta. El resultado es distinto en cada ocasión y el reto consiste en mantener la identidad
de la línea de producción y la calidad.

Producción en masa:
Es uno de los modelos más empleados en la industria. Al igual que la producción por flujo
continuo, contempla la elaboración de cientos de miles de artículos en una misma serie, con la
diferencia de que la producción no es permanente; hay unos plazos de inicio y de fin de ciclo.
Al tratarse de un alto volumen de artículos, este tipo de procesos supone el uso de sistemas de
alta tecnología.

Plantas de Procesos:
Son procesos industriales automatizados que deben funcionar con la menor tasa de error y
perdidas de materia prima posible. Para lograr esto se realiza un seguimiento, monitoreo y
control de todos sus parámetros, en tiempo real e históricos, controlando eventos y alarmas
en el sistema.

Ejemplos de Procesos:

 Conservación de Alimentos - Cadena de frío

 Producción de Aluminio y otros metales
 Producción de Celulosa para Papel

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  Generación de energía eléctrica
 Edificios Inteligentes
 Embotelladoras
 Producción de Cemento
 Procesos Textiles
 Generación de Biodiesel
 Control de Invernaderos

Niveles de un sistema de automatización industrial:

El sistema de automatización industrial se ha separado diferentes niveles a partir de

características tecnológicas y funcionalidades:

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Nivel 0:

En este nivel encontraremos los elementos llamados, elementos de campo. Son los que van a
interactuar directamente con el proceso y serán encargados de ser el nexo con el PLC. Los
datos que recibe el PLC del proceso lo realizará a través de sensores (mediciones) y el PLC por
medio de su salida comandará a los actuadores (Motores, cilindros hidráulicos, servos, etc.).

Este nivel comprende también el propio proceso productivo.

Los sensores convierten los parámetros de tiempo real (como temperatura, presión, caudal,
nivel, etc.) en señales eléctricas. Estos datos se transfieren luego al controlador para
monitorizar y analizar. Entre los sensores se incluyen termocuplas, sensores de proximidad,
RTDs, caudalímetros, etc.

Por otro lado, los actuadores convierten las señales eléctricas (de los controladores) en medios
mecánicos para controlar los procesos. Las válvulas de control de flujo, válvulas de solenoide,
actuadores neumáticos, relés, motores de corriente continua y servomotores.

SENSORES:
Los sensores convierten los parámetros de tiempo real (como temperatura, presión, caudal,
nivel, etc.) en señales eléctricas. Estos datos se transfieren luego al controlador para
monitorizar y analizar. Entre los sensores se incluyen termocuplas, sensores de proximidad,
RTDs, caudalímetros, etc

ACTUADORES:
Los actuadores convierten las señales eléctricas (de los controladores) en medios mecánicos
para controlar los procesos. Las válvulas de control de flujo, válvulas de solenoide, actuadores
neumáticos, relés, motores de corriente continua y servomotores, etc.

ELEMENTOS DE ENTRADAS BÁSICOS:

 Pulsadores. Selectoras
 Fotocélulas.
 Sensores:
o Capacitivos.
o Inductivos.
o Fines de carrera.

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  Encoder.
 Termocupla.
 Flujómetro.
 Presostato.
ELEMENTOS DE SALIDA BÁSICOS:

 Electroválvulas
 Contactores.
 Señalizaciones:
o Lumínicas.
o Sonoras.
 Válvulas proporcionales.
TIPOS DE VARIABLES (SEÑALES):

Digitales:
Son las señales que pueden tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0,
On u Off.
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión.

Analógicas:
Señal con valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-
20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC.

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Nivel 1:

Acá se sitúan los PLCs (Controlador Lógico Programable), DCSs (Sistemas de Control
Distribuidos) o PACs (Controlador de Automatización Programables), los cuales ya requieren
de una programación específica para poder llevar a cabo las operaciones mediante el
procesado de los datos y señales proporcionadas por los elementos de Nivel 0 y emitir a su vez
órdenes de salida hacia otros, como pueden ser las consignas en los actuadores.

PLC:

Programmable Logic Controller – Controlador Lógico Programable. Controlador dedicado para

el ambiente industrial, soportando altas temperaturas, vibraciones, inmunidad al ruido
eléctrico.

Fueron creados para reemplazar la lógica de relé:

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VENTAJAS:
• Menor tiempo de elaboración de proyectos: Al contar con un entorno de
programación te permite agilizar la creación de un proyecto, armando un listado de
variables a utilizar, copiar y pegar códigos que se repiten, crear bloquea de funciones,
etc.

• Facilidad para modificaciones: Las modificaciones sobre el proyecto se realizan con

relativa facilidad ya que no requiere, en muchos casos, cambios sobre el hardware,
solamente se modifica el código del PLC.

• Reducción de espacios.: El espacio físico utilizado por la lógica cableada es remplazado

por un módulo PLC achicando considerablemente el tamaño del tablero del
automatismo.

• Facilidad en la instalación: Al no requerir lógica cableada, las instalaciones se

simplifican solo en el conexionado de entradas y salidas a los módulos del PLC.

• Mantenimiento reducido: En la lógica cableada el mantenimiento requería un mayor

trabajo y periodicidad por los desgastes eléctricos y mecánicos que sufrían los
componentes del automatismo. Con el PLC gran parte de estos ítems ha sido
reemplazado por un único módulo cerrado.

• Posibilidad de manejar varias máquinas.

• Puestas en marchas sencillas.

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 • Ampliación de sus características: Posibilidad de agregar módulos de expansión de
entradas y salidas, módulos especiales de comunicación con diferentes protocolos,
lecturas de sensores de temperatura, encoders, etc.

DESVENTAJA:
• Alto costo.

• Personal calificado.

APLICACIONES:
• Espacio reducido.

• Procesos de producción variables.

• Procesos secuénciales.

• Instalaciones de procesos complejos y amplios.

• Maniobra de máquinas.

• Maniobra de instalaciones.

• Señalización y control.

• Chequeo de Programas.

• Señalización del estado de procesos

PLR:
Relé lógico Programable. Es una opción económica para la automatización de procesos, con la
limitación de ampliaciones limitadas, y no apto para un ambiente industrial hostil.

TIPOS DE PLC:

MODULARES:

Estos PLC son de alta gama. La arquitectura del sistema de automatización viene separada en
módulos:

 Fuente.

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 CPU
 Entradas Digitales.
 Entradas Analógicas.
 Salidas Digitales.
 Salidas Analógicas.
 Módulos de comunicación: (RS 232, TCP, AS-i, Modbus, etc)
 Módulo PT-100 (temperatura)
 Módulo Encoders.

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COMPACTOS:

Estos PLC contienen en un solo módulo toda la arquitectura (Fuente, CPU, Entradas y Salidas).
En algunos modelos permite la expansión de entradas y salidas y módulos especiales. Son más
económicos que los PLC modulares.

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ARQUITECTURA DE UN PLC:

Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces de entrada y
salida. La CPU está formado por el procesador y la memoria. El procesador se encarga de
ejecutar el programa escrito por el usuario, que se encuentra almacenado en la memoria.
Además, el procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicación y
realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz de entrada se ocupa de adaptar las señales
provenientes de los sensores, tales como botoneras, llaves, fines de carrera, etc. Por otra
parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno, activa a los actuadores, la
interfaz de salida es la encargada de administrar la potencia necesaria para comandarlos.

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PAC:
Un Controlador de Automatización Programable (PAC) proporciona una arquitectura más
abierta y un diseño modular para facilitar la comunicación y la interoperabilidad con otros
dispositivos, redes y sistemas empresariales. Pueden ser fácilmente utilizados para
comunicarse, monitorear y controlar a través de varias redes y dispositivos, ya que emplean
protocolos estándar y tecnologías de red como Ethernet, OPC y SQL. De forma más sencilla los
PACs tienen el rendimiento y versatilidad de una computadora industrial con la robustez de un
PLC. Las herramientas de programación integradas proporcionan una solución de software
flexible y fácil de usar para aplicaciones versátiles.

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DCS:
Los Sistemas de Control Distribuidos (DCS) se crea para control de procesos industriales
complejos, como, por ejemplo, petroquímicas, metalúrgicas, generación de energía, etc.

La clave de un DCS es su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software
el impacto en el control del proceso es minimizado por el diseño a partir de procesos
modulares, redundancias de hardware y software.

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VARIADORES DE FRECUENCIA:
Son módulos para el manejo y control de motores eléctricos, nos da la posibilidad de regular la
velocidad y sentido de giro de un motor eléctrico, rampa de aceleración y desaceleración y con
límites, y diagnósticos de consumos para la protección del motor. Fácil instalación y bajo
mantenimiento.

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SERVO DRIVER:
Controlador para servo motores.

Nivel 2:

Esta capa se refiere principalmente a la supervisión y control del proceso. Esto se consigue por
dos vías, por medio de sistemas HMI (Human Machine Interface), los cuales permiten hacer
esto último a un nivel local, digamos a “pie de línea”; o cuando lo que se busca es una visión
más amplia o centralizada, mediante sistemas SCADA que recogen la información de distintas
fuentes y las concentra en una o varias interfaces gráficas donde podremos observar el estado
de las instalaciones, secuencias de fabricación, anomalías de operación, etc. Los equipos sobre
los que sustentan estas aplicaciones están basados en equipos tipo PC o Servidores, por lo que
al disponer de una capacidad y flexibilidad mayor que los anteriores. El software empleado
podrá tener además otras capacidades tales como almacenamiento de logs, control de
accesos, configuración de alertas y alarmas, etc.

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Nivel 3:

Las soluciones MES (Manufacturing Execution System – Sistema de ejecución de fabricación)

son sistemas que permiten gestionar el entorno industrial, dentro del flujo de fabricación de
un producto determinado. Entre sus funcionalidades destacan la trazabilidad del producto,
análisis de rendimiento, recursos empleados, gestión de calidad y procesos, asignación de
ordenes de fabricación, entre otras.

 Automatizar la gestión de stock

 Planificación, incluyendo la gestión de prioridades
 Producción de informes
 Seguimiento de indicadores KPI(Key Performance Indicator)
 Gestión de evento o excepción
 Seguimiento de producto o material
 Decisiones inteligentes para influir gestión de producción y coste
 Facilidad de gestión de recursos, incluyendo inventario y personal.

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Nivel 4:

Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning – Planificación de Recursos Empresariales)

gestionan de forma global la producción dentro de una empresa, además de otros aspectos
como la distribución, logística, inventario, facturación, recursos humanos, etc. Son sistemas
modulares y especializados en función de la tarea a realizar, permitiendo la resolución de
problemas vinculados a la fabricación y departamentos afines. Constituye un apoyo a la toma
de decisiones para la actividad ya que concentra muchas y distintas fuentes de información
sirviendo de apoyo para la toma de decisiones que permitan mantener y mejorar la unidad de
negocio. Una vez que la información es recogida, contextualizada y almacenada, es analizada a
partir de su representación mediante informes o cuadros de mando, de una forma intuitiva y
casi siempre gráfica.

ARQUITECTURA DE AUTOMATISMOS DE PROCESOS:

En el diagrama vemos una arquitectura sencilla de un sistema de proceso automatizado.

Las comunicaciones industriales tienen gran importancia en los sistemas de automatización,

supervisión y monitorización de sistemas, es necesario comunicar los equipos entre sí y
centralizar la información en servidores o sistemas S.C.A.D.A. de manera fiable y segura.

El desarrollo de las redes industriales se ha establecido como una forma de unir todos los
dispositivos, no solo equipos, y como consecuencia, un aumento del rendimiento y
supervisión.

Para ello se vale de las redes de campo para la conexión entre las capas 0, 1 y 2.

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REDES DE CAMPO:

Son redes de comunicación industriales con protocolos específicos preparados para

interconexión de elementos, módulos, equipamiento, Pcs, dentro de un ambiente industrial.

 Modbus
 CanOpen
 Profibus
 Profinet
 DeviceNet
 CAN Bus
 As-i

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