UNC TECNOLOGÍA DEL

CONCRETO

INTRODUCCIÓN
El concreto esta conformado por una pasta de cemento y agua en el cual se
encuentran embebidas partículas de un material conocido como agregado. Las
diversas propiedades del concreto, las características físicas, químicas, mecánicas
de los agregados tienen efecto importante no sólo en el acabado y calidad final del
concreto; sino también sobre la trabajabilidad, consistencia al estado plástico, así la
durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios de volúmen y
peso unitario del concreto endurecido.

Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza para construir

muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles, presas,
grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas,
embarcaderos, muelles, etc.

Otras características favorables del concreto son su resistencia, su bajo costo

y su larga duración. El ingeniero no puede ni debe aceptar que el concreto es
fundamentalmente cemento, agua y relación agua – material cementante. Sabemos
que el agregado desempeña un papel fundamental en el comportamiento y
propiedades del concreto y es obligatorio conocerlo para obtener un producto de las
características deseadas.

Posteriormente se procedió al secado de la muestra para poder separar el

agregado grueso del fino y así poder realizar los ensayos correspondientes a ésta
práctica.

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OBJETIVOS
Evaluación de las características físicas y mecánicas del agregado de la
cantera del río Chonta.

Determinar el análisis granulométrico del material.

Determinar si el agregado utilizado es apto para la elaboración de concretos.

ESTUDIO DE LOS AGREGADOS Y SUS CARACTERÍSTICAS

FÍSICO – MECÁNICAS

I. CANTERA RIO CHONTA:

La cantera estudiada se encuentra ubicada aproximadamente a 10 minutos

del distrito de Baños del Inca en el río Chonta en las coordenadas UTM:
Norte: 9205.12 Km.
Este: 780.087 Km.
En la zona se realiza la extracción manualmente, contando con una regular
accesibilidad y depósitos fluviales en ambos márgenes de dicho río compuesta
de agregado fino (arena) y agregado grueso (grava), bastante homogéneos, con
muy pocas impurezas. Esta cantera se encuentra constituida de diversos tipos de
rocas, en su mayoría de areniscas, calizas, traquitas, andesitas; muy abundantes
en dicho lugar.
Para ésta práctica se extrajeron muestras de distintas zonas, para obtener una
muestra homogénea y representativa del agregado.

II. FORMA Y TEXTURA

A) FORMA

El material de esta cantera se caracteriza:

 En el agregado grueso:

Por ser de una forma sub-angular, sub-redondeada y

redondeada. Esto se debe al proceso de transporte de los
materiales, sufrido por las aguas del río y por el rozamiento entre
las mismas partículas.

 En el agregado fino:

Podemos apreciar formas angulares y sub-angulares.

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B) TEXTURA

 En el agregado grueso:
Presenta una superficie lisa

 En el agregado fino:
Se puede manifestar que éste presenta cierta
porosidad.

III. PESO ESPECÍFICO:

DEFINICIONES:

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Se refiere a la densidad de las partículas individuales y no a la masa del
agregado como un todo. Pudiendo definirse al peso específico como la relación
entre la masa de un volumen unitario del material y la masa igual al volúmen de
agua destilada, libre de gas, a una temperatura especificada.

a. Peso Específico de masa: El cual es definido por la Norma ASTM E 12 como

la relación, entre la masa en el aire de un volúmen unitario de material permeable
(incluyendo los poros permeables e impermeables naturales del material), a la masa
en el aire de igual densidad de un volúmen igual de agua destilada, libre de gas y a
una temperatura especificada.

b. Peso Específico de masa saturado superficialmente seco: El cual es

definido como el mismo que el peso específico de masa, excepto que ésta incluye el
agua en los poros permeables.

c. Peso Específico Aparente: El cual es definido como la relación, a una

temperatura estable, de la masa en el aire de un volúmen unitario de un material, a
la masa en el aire de igual densidad de un volúmen igual de agua.Cuando el
material es un sólido, se considera el volúmen de la porción impermeable.

d. Absorción: Se entiende por absorción, al contenido de humedad total

interna de un agregado que está en la condición de saturado superficialmente seco.

I. PESO ESPECÍFICO PARA EL AGREGADO FINO:

FUNDAMENTO TEÓRICO:

a. P. E. de Masa: Pe = Wo .
V - Va
b. P. E. de Masa S.S.S: PeSSS = 500 .
V - Va
c. P. E. Aparente: PeA = Wo .
(V-Va) – (500-Wo)
d. Porcentaje de Absorción: Ab = 500 - Wo x 100
Wo
Donde:
Wo = Peso de la muestra seca en la estufa (g)
V = Volumen del recipiente (cm3)
Va = Peso (g) o volumen (cm3) del agua añadida al recipiente.
EQUIPO:

Balanza

Estufa

Cono metálico

Varilla pequeña

Taras

Fiola de 500 cm3

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PROCEDIMIENTO:

- Colocar una muestra de agregado fino a la estufa y secar por 24 horas, luego
determinar su peso.
- Saturar la muestra durante 24 horas.
- Extender la muestra sobre una superficie impermeable y secar levemente, para
lograr la condición saturada superficialmente seca.
- Verificar con el cono metálico, agregando el material dentro de el y
compactándolo usando la varilla con 25 golpes repartidos en tres capas,
verificando la estabilidad de éste. El material estará listo para el ensayo cuando,
al levantar el molde, el cono se derrumbe.
- Determinar el peso de la fiola sin agua y luego llena con agua hasta 500 cm3.
- Agregar una porción del material en estado S.S.S. a la fiola vacía, añadir un
poco de agua hasta que cubra el material y llevar a la bomba de vacíos durante
15 minutos para eliminar el aire.
- Completar con agua hasta la marca de 500 cm3 y pesar.
- Vaciar cuidadosamente el agua de la fiola y secar la muestra de agregado y
colocar en la estufa hasta obtener un peso constante y determinar su peso.
- Determinar los otros valores pedidos analíticamente.
- Para tener mejores resultados, se recomienda repetir el ensayo las veces que
sean necesarias.

RESULTADO DE ENSAYOS:
PESO ESPECIFICO DE MASA
PESOS 1º 2º 3º PROMEDIO
Tara + Muestra seca 575 576 574 ---
Tara 90 90 90 ---
Muestra seca 485 486 484 ---
Fiola + agua 660 660 660 ---
Fiola + muestra + agua 970 971 969 ---
Fiola 165 165 165 ---
Muestra saturada con superficie seca (muestra
sss) 500 500 500 ---
Peso del agua añadida a la muestra 305 306 304 ---
Peso especifico de masa 2.4 2.5 2.4 2.49

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9 1 7
2.5 2.5 2.5
Peso especifico de masa sss 6 8 5 2.56
2.6 2.7 2.6
Peso especifico aparente 9 0 9 2.69
3.0 2.8 3.3
Absorción 9 8 1 3.09

II. PESO ESPECÍFICO PARA EL AGREGADO GRUESO:

FUNDAMENTO TEORICO:

a. P. E. de Masa: Pe = A .
B-C
b. P. E. de Masa S.S.S: PeSSS = B .
B-C
c. P. E. Aparente: PeA = A .
A–C
a. Porcentaje de Absorción: Ab = B - A x 100
A

Donde:

A = Peso de la muestra seca en la estufa (g)

B = Peso de la muestra saturada con superficie seca (g)
C = Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca (g)

EQUIPO:

Balanza

Estufa

Canastilla metálica

Taras

PROCEDIMIENTO:

- Colocar una muestra de

agregado grueso a la estufa y
secar por 24 horas, luego
determinar su peso.
- Saturar la muestra durante 24
horas.
- Extender la muestra sobre
una superficie impermeable y
secar levemente con un paño.

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- Pesar la muestra en la condición saturada superficialmente seca.
- Colocar la muestra en la canastilla y sumergir dentro del agua registrando
su peso en ella.
- Llevar a la estufa durante 24 horas, dejar enfriar a temperatura ambiente y
pesar.
- Para tener mejores resultados, se recomienda repetir el ensayo las veces
que sean necesarias.

RESULTADO DE ENSAYOS:

PESO ESPECIFICO DE MASA

PESOS 1º 2º 3º PROMEDIO
401 403 400
Tara + Muestra seca al horno (gr) 5 0 0 ---
Tara (gr) 290 290 290 ---
372 374 371
Muestra seca al horno (gr) 5 0 0 ---
Tara + Muestra saturada con superficie seca 633 635 633 ---
(muestra sss) 6 0 0
254 254 254
Tara 0 0 0 ---
379 381 379
Muestra saturada con superficie seca 6 0 0 ---
452 453 451
Canastilla + muestra (sumergido) 4 5 5 ---
220 220 220
Canastilla (sumergido) 4 4 4 ---
232 233 231
Muestra sumergida 0 1 1 ---
Peso especifico de masa 2.52 2.53 2.51 2.52
Peso especifico de masa sss 2.57 2.58 2.56 2.57
Peso especifico aparente 2.65 2.65 2.65 2.65
Absorción 1.91 1.87 2.16 1.98

IV. ANALISIS GRANULOMÉTRICO:

DEFINICION:

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Es el estudio de la forma en que se encuentran distribuidas las partículas de un
agregado, por tamaños de las partículas de agregado. Este ensayo se realiza
separando el material mediante un procedimiento mecánico o manual, empleando
para ello tamices de aberturas cuadradas establecidas. Mediante este ensayo se
puede determinar el Modulo de finura, superficie especifica, tamaño máximo y
tamaño máximo nominal.

Módulo de finura: se define como un valor empírico que representa un

tamaño promedio de la muestra de agregado que se obtiene de la suma
de los porcentajes retenidos acumulados, en cada uno de los tamices, de
la muestra de agregado, dividiendo este resultado entre 100.

Superficie especifica: Es el área superficial de una partícula del

agregado. En un conjunto de partículas, es la suma de las áreas
superficiales de las mismas. Se expresa en cm2/g.

Tamaño máximo y Tamaño Máximo Nominal: Solo se determina para

el agregado grueso, indica el valor máximo de las partículas y el otro
valor, el primer peso retenido en uno de los tamices respectivamente.

I. PARA EL AGREGADO FINO:

FUNDAMENTO TEORICO.

MF =  (% Ret. Acumulados Nº 4, 8, 16, 30, 50, 100)

100

SE = 0.06 x S
G
Donde:

S =  sumatoria de Valores de % Retenidos entre el Diametro medio

G = Peso especifico de Masa del agregado fino
EQUIPO:

Tamices: 3/8, Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100

Balanza
Una estufa capaz de mantener una temperatura constante de 110º C ±
5ºC.

PROCEDIMIENTO:

- Seleccionar una muestra de agregado mayor de 500 g. mediante el método

de cuarteo.
- Pasar la muestra por cada uno de los tamices, de una manera descendente
de acuerdo a la abertura del tamiz
- Pesar el material retenido en cada uno de los tamices.
- Determinar el resto de valores analíticamente

RESULTADO DEL ENSAYO

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GRANULOMETRIA AGREGADO FINO

TAMIZ AGREGADO FINO
m % RET. % RET % QUE
P. RETENIDO
ABERTURA m PARCIAL ACUM. PASA
4.7
Nº4 5 0.00 0.00 0.00 100.00
2.3
Nº8 8 56.26 11.68 11.68 88.32
1.1
Nº16 9 93.66 19.44 31.12 68.88
0.6
Nº30 0 96.06 19.94 51.06 48.94
0.3
Nº50 0 128.56 26.69 77.75 22.25
0.1
Nº100 5 76.66 15.91 93.67 6.33
0.0
Nº200 4 21.26 4.41 98.08 1.92
0.0
CAZOLETA 0 9.26 1.92 100.00 0.00
TOTAL 481.70

Nota: Los requerimientos granulométricos para el agregado fino, indican, que

deben estar graduados dentro de los límites siguientes:
MALLA PORCENTAJE QUE PASA
9.51 mm. (3/8") 100
4.76 mm. (Nº 04) 95 a 100
2.36 mm. (Nº 08) 80 a 100
1.18 mm. (Nº 16) 50 a 85
600 u.m. (Nº 30) 25 a 60
300 u.m. (Nº 50) 10 a 30
150 u.m. (Nº 100) 2 a 10
Y si observamos nuestros resultados, si salieron dentro de estos rasgos de
confianza

MODULO DE FINURA:

MF =  (% Ret. Acumulados Nº 4, 8, 16, 30, 50, 100)

100

MF =

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MF = 4.51

SUPERFICIE ESPECÍFICA

Tamiz
Nº (cm) % retenido Diam. Medio S
Nº 4 0.48 0.843 0.714 1.181
Nº 8 0.238 21.566 0.36 59.906
Nº 16 0.119 15.904 0.179 88.847
Nº 30 0.059 20.361 0.089 228.780
Nº 50 0.0297 27.952 0.044 635.268
Nº 100 0.0149 6.265 0.022 284.775
TOTAL 1298.759

SE = 0.06 x S
G
SE = 0.06 x 1298.759
2.565
SE = 30.380 cm2/g

II. PARA EL AGREGADO GRUESO:

FUNDAMENTO TEORICO.

MG =  (% Ret. Acumulados 3", 1 1/2", 3/4" , 3/8" , Nº4, 8, 16, 30, 50,
100)
100
SE = 0.06 x S
G
Donde:
S =  sumatoria de Valores de % Retenidos entre el Diametro medio
G = Peso especifico de Masa del agregado grueso

EQUIPO:

Tamices: 3", 1 1/2", 3/4", 3/8" , Nº 4, 8, 16, 30, 50, 100

Balanza

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PROCEDIMIENTO:

- Seleccionar una muestra de acuerdo al tamaño máximo mediante el

método de
cuarteo.
- Pasar la muestra por cada uno de los tamices, de una manera descendente
de
acuerdo a la abertura del tamiz.
- Pesar el material retenido en cada uno de los tamices

Peso inicial: 5000 gr.

MALLA Peso Porcentaje Porcentaje Porcentaje
Retenido Retenido Retenido que pasa
Nº ( mm. ) acumul. ( %
( gr. ) parcial ( % ) ) (%)
2" 50 0.000 0.000 0.000 100.000
1 1/2 " 37.5 829.000 16.580 16.580 83.420
1" 25.4 2108.000 42.160 58.740 41.260
3/4 " 19 627.000 12.540 71.280 28.720
1/2 " 12.7 563.000 11.260 82.540 17.460
3/8 " 9.51 288.000 5.760 88.300 11.700
4 4.76 564.000 11.280 99.580 0.420
Cazoleta 21.000 0.420 100.000 0.000

MODULO DE FINURA:

MG =  (% Ret. Acumulados 3", 1 1/2", 3/4" , 3/8" , Nº4, 8, 16, 30, 50,
100)
100

MG =

MG =

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SUPERFICIE ESPECÍFICA

Tamiz
% retenido Diam. Medio S
Nº (cm.)
1 1/2 " 3.75 16.58 4.44 3.734
1" 2.54 42.16 3.17 13.300
3/4 " 1.9 12.54 2.22 5.649
1/2 " 1.27 11.26 1.58 7.127
3/8 " 0.951 5.76 1.11 5.189
4 0.476 11.28 0.714 15.798
TOTAL 50.797

SE = 0.06 x S
G

SE = 0.06 x 50.797
2.558

SE = 1.178 cm2/g

CURVA GRANULOMÉTRICA:

Es un diagrama en cuyo eje de las abscisas se representa se representan los

diámetros de los tamices estándar y en el eje de las ordenadas el % que pasa
por casa uno de ellos.
Entonces, para cada tamiz estándar existe un % que pasa por el, interceptando
estas dos cantidades se generan puntos en el sistema de ejes coordenados
uniendo estos puntos en forma sucesiva se obtiene la denominada Curva
Granulométrica.
Se dice que este diagrama es semilogarítmico, porque esta curva emplea una
escala logarítmica en el eje x y una aritmética en el eje y.
En este diagrama aparecen tanto el límite superior y el límite inferior de lo
que se denomina HUSO GRANULOMÉTRICO. El agregado estará bien
gradado, si se encuentra dentro de esta área de confianza.
En este diagrama se pueden ver 2 parámetros importantes que permiten
clasificar tanto al agregado fino como el agregado grueso, estos son el
Coeficiente de Uniformidad y el Coeficiente de Curvatura, que relaciona
diámetros de tamices en cierto porcentajes que pasan los agregados.

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AGREGADO FINO

D60 1.20
Cu   6
D10 0.2

Cc 
 D30  2 
0.452
 0.844
D10 xD60 0.2 x1.2

AGREGADO GRUESO.

D60 30
Cu    3.371
D10 8.9

Cc 
 D30  2 
19.82
 1.468
D10 xD60 8.9 x30

TAMAÑO MAXIMO:

 El tamaño máximo es : 2"

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TAMAÑO MAXIMO NOMINAL:

 El tamaño máximo nominal es : 1½

V. PESO UNITARIO:

Definición:

Es el material seco que se necesita para llenar ciertos recipientes de volumen

unitario, se expresa en kilos por metro cúbico del material, también se le denomina
Peso Volumétrico y se emplea en la conversión de cantidades en peso a cantidades
en volumen y viceversa.

El peso unitario de los agregados está en función directa del tamaño, forma
y distribución de as partículas, y el grado de compactación (suelto o compactado),
este valor es requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y en el caso
de dosificarse el concreto por volumen.

Método del ensayo:

Con el método del ensayo, que se da a continuación, se podrá determinar el peso

unitario de los agregados finos, grueso.

Equipo:

 Balanza que permita lecturas de por lo menos 0.1% del peso de la muestra.
 Barra compactadota de acero, circular, recta de 5/8 de diámetro y 60 cm. de
largo, con un extremo redondeado.
 Recipiente cilíndrico y de metal, suficiente rígido para condiciones duras de
trabajo cuyas medidas se especifican en la tabla siguiente.

Calibración del recipiente:

El recipiente se calibrará determinando con exactitud el peso del agua requerida

para llenarlo a 16.7 ºC. Para cualquier unidad, el factor (f) se obtendrá dividiendo al
peso unitario del agua a 16.7 ºC. (1000 Kg/m3) por el peso del agua a 16.7 ºC.
Necesario para llenar la medida.

f = 1000 Kg/m3
Wa
Donde:
f = Factor f.
Wa = Peso del agua a 16.7 ºC para llenar el recipiente.

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PROCEDIMIENTO:

Factor “f”

Tomar dimensiones y peso del recipiente metálico, y determinar su volumen.

Llenar con agua temperada a 16.7º C el recipiente, hasta el borde y determinar su
peso.
Determinar analíticamente el factor “f”.

Peso Unitario Suelto

 Llenar el recipiente con una placa hasta rebosar, dejando caer el agregado
desde una altura no mayor de 5 cm. Por encima del borde superior del
recipiente. Tomar las precauciones necesarias para impedir en lo posible la
segregación de partículas, eliminar el excedente del agregado enrasándolo
con la varilla y pesar.

 Determinar el peso neto del agregado en el recipiente (Ws).

Ws = (Ws + Wr) – Wr
Donde:
Ws: Peso muestra seca
Wr: Peso del recipiente

 Obtener el peso unitario suelto del agregado, multiplicando por el factor (f).

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Peso unitario suelto para:

Agregado Fino

Factor (f)= 523.560 (1/m3)

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente ( Kg. ) 2.936 2.936 2.936
Peso del recipiente + mat. ( Kg. ) 5.72 5.724 5.772
Peso del material ( Kg. ) 2.784 2.788 2.836
Factor ( f ) 523.560 523.560 523.560
Peso Unit. Suelto ( Kg/m3 ) 1457.591 1459.685 1484.816
Peso Unit. Suelto Promedio 1467.364

Agregado Grueso

Factor (f)= 523.560 (1/m3)

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente ( Kg. ) 2.936 2.936 2.936
Peso del recipiente + mat. ( Kg. ) 5.786 5.868 5.944
Peso del material ( Kg. ) 2.85 2.932 3.008
Factor ( f ) 523.560 523.560 523.560
Peso Unit. Suelto ( Kg/m3 ) 1492.146 1535.078 1574.868
Peso Unit. Suelto Promedio 1534.031

Peso Unitario Compactado

Existen dos procedimientos para determinar el peso unitario compactado. El

método de apisonado, para agregado cuyo tamaño máximo no sea mayor de 5 cm.
Y el método de percusión, para agregado cuyo tamaño máximo está comprendido
entre 5 cm. y 10 cm.

A continuación explicamos el método de apisonado por ser el más utilizado.

Método de Apisonado

 Llenar el recipiente metálico con agregado fino hasta su tercera parte y

apisonar con la varilla mediante 25 golpes, distribuidos uniformemente
sobre la superficie.

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 Agregar muestra hasta las dos terceras partes y apisonar nuevamente con 25
golpes más.
 Llenar el recipiente hasta el borde y repetir el apisonado, se enrasará con la
varilla.
 Seguidamente se determinará el peso neto de agregado del recipiente (Wa).
 Determina el peso unitario compactado del agregado al multiplicar dicho
peso con el factor (f) ya calculado.

Peso unitario compactado para:

Agregado Fino

Factor (f)= 328.407 (1/m3)

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente ( Kg. ) 7.795 7.795 7.795
Peso del recipiente + mat. ( Kg. ) 12.765 12.765 12.75
Peso del material ( Kg. ) 4.97 4.97 4.955
Factor ( f ) 328.407 328.407 328.407
Peso Unit. Compactado ( Kg/m3 ) 1632.183 1632.183 1627.257
Peso Unit. Compactado Promedio 1630.541

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Agregado Grueso

Factor (f)= 177.62 (1/m3)

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente ( Kg. ) 8.295 8.295 8.295
Peso del recipiente + mat. ( Kg. ) 17.935 17.95 17.93
Peso del material ( Kg. ) 9.64 9.655 9.635
Factor ( f ) 177.620 177.620 177.620
Peso Unit. Compactado ( Kg/m3 ) 1712.257 1714.921 1711.369
Peso Unit. Compactado Promedio 1712.849

VI. CONTENIDO DE HUMEDAD:

Es la cantidad de agua que contiene el agregado en un momento dado. Cuando

dicha cantidad se expresa como porcentaje de la muestra seca (en estufa) se le
denomina porcentaje de humedad, pudiendo ser mayor o menor que el porcentaje
de absorción. Los agregados generalmente se los encuentra húmedos y varían con
el estado del tiempo, razón por la cual se debe determina frecuentemente el
contenido de humedad, para luego corregir las proporciones de una mezcla.

Equipo:

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gr. Y cuya capacidad no sea menor de 1 Kg.
 Recipiente adecuado para colocar la muestra de ensayo.
 Estufa capaz de mantener una temperatura de 105 ºC. a 110 ºC.

Procedimiento:

 Determinar cada uno de los pesos de las taras a emplear en el ensayo

 Seleccionar cierta cantidad de la muestra y pesar. (Peso de la tara mas
muestra húmeda)
 Llevar dicha muestra a la estufa durante 24 horas a 110 ºC.
 Determinar el peso de la muestra seca (Peso de la tara mas la muestra seca)
 Repetir el ensayo cuantas veces se crea necesario.
 determinamos el contenido de humedad aplicando la fórmula:
Ww
%W. = x100
Wms

donde:
% w: contenido de humedad en porcentaje
Wmh.: Peso de muestra húmeda.
Wms: Peso de muestra seca.
Ww: Peso del agua (Wmh. – Wms)

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Resultados obtenidos:

Agregado fino:

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente (gr.) 28 31 32
Peso de (M. Hum. + recipiente) (gr.) 88 86 110
Peso de (M. Seca. + recipiente) (gr.) 82 80 102
Peso del Agua (gr.) 6 6 8
Peso de la Muestra Seca (gr.) 54 49 70
Contenido de Humedad ( % ) 11.111 12.245 11.429
Promedio del Contenido de Humedad ( % ) 11.595

Agregado grueso:

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente (gr ) 44 26 25
Peso de (M. Hum. + recipiente) (gr.) 232 153 136
Peso de (M. Seca. + recipiente) (gr.) 228 152 134
Peso del Agua (gr.) 4 1 2
Peso de la Muestra Seca (gr.) 184 126 109
Contenido de Humedad ( % ) 2.174 0.794 1.835
Promedio del Contenido de Humedad ( % ) 1.601

VII. ABRASIÓN:

Es la oposición que tienen los agregados al desgaste por frotamiento que se

da mecánica o hidráulicamente.
Método de ensayo:
Para determinar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos mediante
la Máquina de Los Ángeles, se conocen dos métodos de ensayo, uno para
agregados menores de 1 1/2" (ITINTEC 400.019), y otro para agregados
mayores de 3/4" (ITINTEC 400.020).
Seguidamente se describe el primer método.

a. EQUIPO:

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La Máquina de los Ángeles está compuesta de un cilindro hueco de acero,

cerrado en ambos extremos, con un diámetro interior de 71.1 cm. y un largo
interior de 50.8 cm.
El cilindro va montado sobre puntas de eje adosadas a sus extremos, pero
sin penetrarlo y de tal forma que pueda rotar con el eje, en posición
horizontal. Dicho cilindro tiene una abertura para introducir la muestra de
ensayo y para cubrirla lleva una tapa adecuada a prueba de polvo, con
medios propicios para atornillarla en su sitio. La tapa está diseñada de
manera tal, que mantiene el contorno cilíndrico de la superficie interior a
menos que la paleta esté situada en forma tal, que la carga no caiga sobre la
tapa, ni la toque durante el ensayo. La máquina lleva una paleta
desmontable de acero a lo largo de una generatriz de la superficie anterior,
que se proyecta tal, que su distancia a la abertura medida a lo largo de la
circunferencia del cilindro de la dirección de la rotación no sea menor a 127
cm.

Maquina de los Angeles.

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b. Carga abrasiva:
La carga abrasiva consiste en esferas de acero, de aproximadamente 4.7 cm.
diámetro y cada una con un peso entre 390 y 445 g.

c. Muestra de ensayo:
La muestra de ensayo estuvo constituida por agregado limpio representativo
del material a ensayar y secada en una estufa a 100º -110ºC hasta un peso
aproximadamente constante, y cumplirá con una de las gradaciones
indicadas en la tabla.
GRADACIONES DE MUESTRAS DE ENSAYO.
TAMAÑO DE TAMICES ITINTEC PESO DE LOS TAMAÑOS INDICADOS
(ABERTURA CUADRADAS) (GR)
PASA RETENIDO EN A B C D
37.5mm (1½") 25.4mm(1") 1250±25 --- --- ---
25.4mm (1") 19.0mm(3/4") 1250±25 --- ---- ----
19.0mm (3/4") 12.7mm(½") 1250±25 1250±25 --- ---
12.7mm½" 9.51mm(3/8:) 1250±25 1250±25 --- ----
9.51mm (3/8") 6.35mm(¼") ----- 1250±25 ----
6.35mm (1/4") 4.76mm(N4) ------ 1250±25 ----
4.76mm (Nº4) 2.36mm(N8) ----- --- 5000±10
TOTAL 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10

El que método A, fue el que tomamos en cuenta, pues nuestro agregado se

prestaba para usarlo

d. Procedimiento:
Se colocó la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la Máquina de los
Ángeles y se giró 500 revoluciones. La máquina estuvo accionada y
equilibrada de manera tal, que mantuvo una velocidad periférica
sustancialmente uniforme, puesto que de lo contrario pueda arrojar
resultados diferentes. Cumpliendo el número de revoluciones prescritas se
descargó el material y se hizo una separación preliminar de la muestra en un
tamiz cuya abertura sea mayor que el matiz Nº 12. Luego se cernió la
porción más fina en el matiz Nº 12 según normas establecidas. Se lavó el
material más grueso que el tamiz Nº 12 (para evitar que el porcentaje de

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desgaste resulte aproximadamente un 0.2% menor que el valor real), luego
se secó a temperatura de 105º a 110ºC. hasta un peso constante y se pesa
con aproximación de 1 gramo.
e. Expresión de resultados:
El porcentaje de desgaste (De) esta dado por la diferencia entre el peso
original (Wo) y el peso final (Wf), expresado como porcentaje del primero.
Wo - Wf
De = x100
Wo
Donde:
Wo = Peso original de la muestra (gr)
Wf = Peso final de la muestra (gr)
De = Porcentaje de desgaste (%).

f. Resultados obtenidos:

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

1er ENSAYO

TAMICES RETENIDO
A
ABERTURA PASA EN
1 1/2" 37,5 mm. 1" 25,4 mm. 1250 gr.
1" 25,4 mm. 3/4 19,0 mm. 1250 gr.
3/4" 19,0 mm. 1/2" 12,7 mm. 1250 gr.
1/2" 12,7 mm. 3/8" 09,51 mm. 1250 gr.
TOTAL 5000 gr.

Peso Inicial = 5000 gr.

Peso Final = 3835 gr.

% de desgaste = 23.3
De 23.3%

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VIII. CONCLUSIONES:

 Se logró determinar las diferentes propiedades físicas y mecánicas de los

agregados de dicha cantera en estudio, las cuales se muestran a continuación:

M.F.(AGREG. FINO) 2.9976

M.F.(AGREG.GRUESO) 7.7574
% DE DESGASTE 23.3
P. U. S.(g/cm3 ) A.F. 1467.364
P. U. S.(g/cm3 ) A.G. 1534.031
P.U.Comp.(gr/cm3) A.F. 1630.541

P.U.Comp.(gr/m3) A.G. 1712.849

Pe masa (gr/cm3) A.F. 2.565
P.e (sss) gr/cm3 A.F. 2.632
P.e.a.(gr/cm3) A.F. 2.747
Ab (%) A.F. 2.586
P.e.(gr/cm3) A.G. 2.558
P.e.(sss)(gr/cm3) A.G. 2.590
P.e.a(gr/cm3) A.G. 2.644
Ab.(%) A.G. 1.267
w% A.F. 11.595
w% A.G. 1.601

IX. RECOMENDACIONES:

Se debe tener cuidado en el momento de realizar la práctica para obtener

resultados precisos.
Tener mayor disponibilidad de laboratorio para realizar con mayor tiempo
los ensayos y así obtener resultado óptimos.
Se debe tener mucho cuidado al momento de realizar los ensayos, pues el
equipo usado en la práctica, no se encuentra en óptimas condiciones.

El personal encargado del laboratorio debe tener la disponibilidad en

cuestiones de tiempo para atender a los grupos numerosos, debido al escaso
equipo que cuenta el laboratorio.

Los ensayos se debieron realizar con una balanza de mayor aproximación,

por lo cual los valores obtenidos no sean tan exactos de lo esperados.

INGENIERÍA CIVIL 23
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Se debe componer el equipo deteriorado del laboratorio.

BIBLIOGRAFÍA

1. SEPARATA DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO DEL ING JOSÉ LEZAMA

LEIVA
2. APUNTES DE CLASES.
3. ABANTO CASTILLO FLAVIO “TECNOLOGIA DEL CONCRETO”

DESCRIPCIÓN DE LAS NORMAS TÉCNICAS

DEL CEMENTO

NTP. 334.001: Cementos. Definiciones y Nomenclaturas.

Cemento Pórtland es un cemento hidráulico obtenido mediante la

pulverización del clínker cuyo compuesto principal es el silicato de calcio
hidráulico, conteniendo además sulfato de calcio como una adición durante la
molienda.

NTP. 334.002: Cementos. Método para la determinación del finura

expresada por la superficie específica (Blaine).

Los valores Blaine se calculan a partir de la permeabilidad al aire de una

capa de cemento, compactada en condiciones dadas. El estrato de polvo de
cemento con volumen determinado opone al paso del aire una resistencia que
es mayor cuanto mas elevado sea la superficie del polvo. Para la
determinación de este valor se mide el tiempo “t” que tiene lugar el paso del
aire y para un aparato dado y una porosidad de 500, la superficie especifica
multiplicando la raiz cuadrada del tiempo “t”, por una constante q’ es propia
de cada aparato.

NTP. 334.003: Cementos. Procedimiento para obtención de pastas y

morteros de consistencia por mezcla mecánica.

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NTP. 334.004: Cementos. Ensayo de autoclve para determinar la estabilidad
de volumen.

NTP. 334.005: Cementos. Método de determinación del peso específico.

Esta propiedad física se determina usando alcohol y una muestra seca

del aglomerante, contando previamente con una fiola al que se le introduce
cierta cantidad de alcohol u luego se va echando cuidadosamente una cantidad
determinada de cemento viendo que las partículas de este no se adhieran a las
paredes laterales de la fiola. Dicha propiedad no es posible calcular utilizando
agua, ya que esta reacciona condicho aglomerante.

NTP. 334.006: Cementos. Método de determinación de la resistencia normal

y fraguado.

El tiempo de fraguado se mide haciendo uso del aparato de Vicat. Para

determinar el fraguado inicial se utiliza una aguja redonda o cuadrada de área
transversal igual a un mm2. Esta aguja penetra en la pasta de consistencia
normal colocada en un molde normal bajado un peso preestablecido, cuando la
aguja penetra en la pasta hasta un punto distante alrededor de 5 mm. de la
base, se dice que se ha producido un fraguado inicial.
El fraguado final se determina por medio de una aguja cuadrada de un
mm., a un aditamento metálico adecuado de forma tal que se deje un borde
circular de corte de 5mm. de diámetro colocado a 0.05 mm. detrás de la punta
de la aguja. Se produce el fraguado final cuando la aguja bajada lentamente
hacia la superficie de la pasta se impresiona sobre ella pero los bordes de corte
circular no se lo hace

NTP. 334.007: Cementos. Recomendación para la extracción de muestras.

N.T.P. 334.008: Cemento Portlad. Clasificacion y Nomenclatura.

Esta norma técnica peruana establece 5 tipos de cementos Pórtland.

Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de cualquier otro
tipo.
Tipo II: Para uso general, y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de Hidratación.
Tipo III: para utilizarse cuando se desee alta resistencia inicial.
Tipo IV: Para utilizarse cuando se desea bajo calor de hidratación.
Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

NTP 334.009: CEMENTOS. Cemento Portland. Requisitos

Para determinar los requisitos se utilizan los siguientes métodos de
ensayos, según las NTP que se indican:
NTP 334.048 Contenido de Aire del Mortero.
NTP1 Método de Ensayo. Análisis Químico.
NTP 334.051 Resistencia.
NTP 334.052 Falso Fraguado.
NTP 334.002 Finura mediante el Permeabilímetro.
NTP 334.072 Finura mediante el Turbidímetro.

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NTP 334.064 Calor de Hidratación.
NTP 334.004 Expansión de Autoclave.
NTP 334.056 Tiempo de Fraguado mediante las Agujas de Gillmore.
NTP 334.006 Tiempo de Fraguado mediante las Agujas Vicat.
NTP 334.065 Resistencia a los Sulfatos.

NTP 334.016: CEMENTOS. Análisis químico. Disposiciones Generales

NTP 334.017: CEMENTOS. Análisis químico. Método usual para la

determinación de dióxido de silicio, Óxido férrico, Óxido de calcio, Óxido de
aluminio y Óxido de magnesio.

NTP 334.018: CEMENTOS. Análisis químico. Anhídrido sulfúrico.

Este elemento proviene del yeso añadido al clinker para retardar la

fragua del cemento. La expresión SO3 que aparentemente es poco clara,
proviene de la consideración analítica del yeso. Este es sulfato de calcio
con fórmula CaSO4, un compuesto de CaO y SO 3. En el análisis químico,
el óxido de cal ya es6tá incluido en el contenido total de cal del cemento.

El contenido de anhídrido sulfúrico decide la calidad del cemento

cuando su valor está fuera de un estrecho margen, entre el 2% y 4%, afecta
al tiempo de fraguado. Cuando res menor el fraguado puede ser muy
rápido, como consecuencia del escaso efecto retardador. Cuando su valor
es de 6% a 10%, inhibe el fraguado, no existiendo entonces
endurecimiento ni efecto aglomerante.

Existe otro serio inconveniente cuando la cantidad de SO3 sobrepasa el

valor del 4%; puede haber, según el contenido del C3A del clinker, un
exceso de SO4Ca2.H2O libre en el concreto, que será objeto de reacción con
el C3A excedente o con el que eventualmente quede libre en otras zonas del
concreto, produciéndose el efecto destructivo ya citado. Además, este
exceso de sulfatos aumenta el contenido de iones libres en el concreto y
hace más intenso el efecto corrosivo a las armaduras.

NTP 334.019: CEMENTOS. Análisis químico. Método de Arbitraje para

determinación de dióxido de silicio, óxido férrico, óxido de aluminio, óxido
de calcio y óxido de magnesio.

NTP 334.020: CEMENTOS. Análisis químico. Pérdida por calcinación.

Por pérdida por calcinación se entiende la disminución en el peso

experimentada por una muestra de cemento la cual ha sido calentada a una
temperatura de 1000 ºC.-
La pérdida de peso se debe a que durante este calentamiento se liberan
vapor de agua y anhídrido carbónico. A la temperatura indicada se
consigue la descarbonatación de CO3Ca que eventualmente pueda estar
presente en el cemento y por lo tanto mide la cantidad del CO2 de los
carbonatos presentes o la absorbida por meteorización, así como la

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CONCRETO
cantidad de agua de hidratación incorporada al aglomerante por la misma
causa.

NTP 334.021: CEMENTOS. Análisis químico. Residuo Insoluble.

La porción arcillosa del crudo del clinker es insoluble en ácido

clorhídrico, pero al producirse la reacción con la cal en el horno, se
produce la transformación del material insoluble a minerales del clinker,
todos ellos solubles en ácidos.
Se define como residuo insoluble a aquella porción del cemento que no
puede ser disuelta mediante un ataque por ácido clorhídrico (CIH) al 10%
en ebullición durante unos minutos.
Todos los componentes del clinker son completamente solubles en
ácido clorhídrico al 10%, por lo que un cemento, sin adiciones de otros
materiales distintos a la caliza, como son las rocas básicas, puzolanas,
cuarzos, feldespatos, etc, da un valor de residuo insoluble de alrededor de
un 0.5% .

NTP 334.038: Cemento Pórtland Tipo II.

Es de moderada resistencia a los sulfatos y de moderado calor de

hidratación. Espacialmente adecuados para ser empleados en estructuras en
ambientes agresivos y/o vaciados masivos.

NTP 334.039: Cemento Pórtland Tipo III.

De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.

Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en
servicios de la estructuras, o para uso en climas fríos.

NTP 334.040: Cemento Pórtland Tipo V.

Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a

los sulfatos.

NTP 334.041: CEMENTOS. Análisis químico. Método de determinación de

óxido de sodio y óxido de potasio.
Los óxidos de sodio y potasio conocidos también como álcalis son
acompañantes inevitables de la materia prima del cemento, especialmente
de la arcillosa, si bien parte de los álcalis se volatizan en el horno,
pudiendo el fabricante disminuir el tanto por ciento por aumento de la
temperatura del horno o la duración de la cochura, parte permanecen
incorporados al clinker.
Aunque tanto el óxido de sodio como el de potasio son elementos
indeseables en el cemento, se ha establecido que un porcentaje dado del
primero es más activo que el mismo porcentaje del segundo. el grado de
actividad es tal que cada 1% de óxido de potasio es equivalente a 0.658 de
óxido de sodio.

INGENIERÍA CIVIL 27
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NTP 334.042: CEMENTO. Método de ensayo Para determinar la resistencia
a la flexión y a la compresión del mortero plástico.
NTP 334.043: Cemento Pórtland Puzolánico. Clasificación y Nomenclatura.
El cemento Pórtland Puzolánico se clasifica en: cemento Pórtland tipo
IP y cemento Pórtland IPM.
NTP 334.044: Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP. Requisitos.
Este cemento debe añadirse puzolana en un porcentaje que oscila entre
el 15% y 40% del peso total
NTP334.045: CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la finura
por tamizado húmedo con tamiz ITINTEC nº 325.
NTP 334.046: CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la finura
por tamizado húmedo con tamiz ITINTEC nº 100 y nº 200.
NTP 334.047: Cemento Pórtland Puzolánico. Método de ensayo de
determinación del calor de hidratación.
El fraguado y el endurecimiento de la pasta es proceso químico por lo
que, durante las reacciones que tienen lugar entre los compuestos del
cemento y el agua, la hidratación del cemento es acompañada por
liberación de una cantidad de calor, la cual depende principalmente de la
composición química y de la fineza del cemento.
El calor de hidratación de los cementos normales es de 85 a 100 cal/gr,
por lo que en las condiciones normales de construcción el calor se disipa
rápidamente por radiación, siendo los cambios de temperatura dentro de la
estructura relativamente pequeña y probablemente de pocas consecuencias.
NTP 334.046: CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el
contenido de aire en morteros de cemento hidráulico.
La presencia de cantidades excesivas de aire en el cemento puede ser
un factor que contribuya a reducir la resistencia de los concretos
preparados con éste. El ensayo de contenido de aire da un índice indirecto
de la fineza y grado de molienda del cemento.

DESCRIPCIÓN DE LAS NORMAS TÉCNICAS

DEL AGUA

La norma peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado

del concreto, aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias
disueltas están comprendidas dentro de los siguientes límites:
a. El contenido máximo de materia orgánica, expresada en oxígeno
consumido, será de 3mg/l (3 ppm).
b. El contenido de residuo insoluble no será mayor de 5g/l (5000 ppm).
c. El pH estará comprendido entre 5.5 y 8.0.

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CONCRETO
d. El contenido de sulfatos, expresado como ión SO4, será menor de 0.6 g/l
(600 ppm).
e. El contenido de cloruros, expresados como ión Cl, será menor de 1g/l
(1000 ppm).
f. El contenido de carbonatos y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total)
expresada en NaHCO3, será menor de 1g/l ( 1000 ppm).
g. Si la variación del color es un requisito que se desea controlar, el contenido
máximo de fierro, expresado en ión férrico será de 1 ppm.

El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará de

sales de potasio o de sodio.
Si se usa aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de
laboratorio, deberá ser aprobada por la supervisión.
La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en
resultados en los que se ha utilizado en la preparación del concreto agua de la
fuente elegida.

AGUAS NO POTABLES

Podrán utilizarse, previa autorización de la supervisión, si cumplen:

a. Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la
resistencia, durabilidad o estabilidad de volumen del concreto; ni causan
eflorescencias ni procesos corrosivos en el acero de refuerzo.
b. El agua es limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos,
álcalis, sales, materia orgánica, o sustancias que pueden ser dañinas al
concreto, acero de refuerzo, acabados o elementos embebidos.
c. La selección de las proporciones de la mezcla se basará en los resultados
de ensayos de resistencia en compresión de concretos en cuya preparación
se ha usado agua de la fuente elegida.

De acuerdo a lo anterior, las siguientes aguas podrían ser usadas en la

preparación del concreto:
a. Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada
de manera tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella,
debiendo estar la entrada de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso
de pasto, raíces, fango, barro o materia sólida.
b. Aguas de arroyos y lagos.
c. Aguas con concentración máxima de 0.1% de SO4.
d. Agua de mar, dentro de las limitaciones correspondientes.
e. Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfatos o
cloruros-

AGUAS PROHIBIDAS

Está prohibido emplear en la preparación del concreto:

a. Aguas ácidas.
b. Aguas calcáreas, minerales, carbonatadas o naturales.
c. Aguas provenientes de minas o relaves.
d. Aguas que contengan residuos industriales.

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CONCRETO
e. Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido
de sulfato mayor del 1%.
f. Aguas que contengan algas, materia orgánica, humus, partículas de carbón,
turba, azufre o descargas de desagüe.
g. Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
h. Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
i. Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos,
en especial en todos aquellos casos en que es posible la reacción alcali-
agregado.

NORMAS PARA EL ENSAYO DEL AGUA

NTP 339.070. Toma de muestras de agua para la preparación y curado de

morteros y concretos de Cemento Pórtland.

NTP 339.071. Ensayo para determinar el residuop sólido y el contenido de

materia orgánica de las aguas usadas para elaborar morteros y concretos.

NTP 339.072. Método de ensayo para determinar por oxidabilidad el

contenido de Materia orgánica en las aguas usadas para elaborar morteros.

NTP 339.073. Método de ensayo para determinar el pH de las aguas para

elaborar morteros y concretos.

NTP 339.074. Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos en

las aguas usadas en la elaboración de concretos y morteros.

NTP 339.075. Método de ensayo para determinar el contenido de hierro en

las aguas usadas en la elaboración de hormigones y morteros.

NTP 339.076. Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros

en las aguas usadas en la elaboración de concretos y morteros.

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