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CURSO de
ULTRASONIDO
NIVEL I
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1
1.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)--------------------------------------------------------------------6
1.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS DISTINTOS METODOS DE END--------------------------8
1.2.1 Ensayos Visuales (EV)-----------------------------------------------------------------------------------8
1.2.2 Líquidos Penetrantes (LP)-----------------------------------------------------------------------------10
1.2.3 Inspección con Partículas Magnetizables (PM)----------------------------------------------------12
1.2.4 Ultrasonido (US)----------------------------------------------------------------------------------------13
1.2.5 Inspección Radiográfica (RX)-------------------------------------------------------------------------14
1.2.6 Corrientes Inducidas (CI)------------------------------------------------------------------------------15
1.2.7 Ensayo por Flujo Disperso (FD)----------------------------------------------------------------------16
1.3 MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS--------------------------------------------------------17
1.3.1 MATERIALES METÁLICOS.-----------------------------------------------------------------------17
1.3.1.1 ALEACIONES---------------------------------------------------------------------------------------17
1.3.1.2 METALURGÍA--------------------------------------------------------------------------------------18
1.3.1.3 PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO--------------------------------------------------------18
1.3.1.4 ALEACIONES DE HIERRO----------------------------------------------------------------------18
1.3.1.5 FUNDICIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------18
1.3.1.6 ACEROS----------------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2 MATERIALES NO METÁLICOS-------------------------------------------------------------------19
1.3.2.1 CERÁMICOS----------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2.2 POLÍMEROS-----------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2.3 MATERIALES COMPUESTOS------------------------------------------------------------------20
1.4 NORMAS Y NIVELES----------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.1 NIVEL 1:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.2 NIVEL 2:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.3 NIVEL 3:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.5 CURSOS, CALIFICACIONES Y CERTIFICACIONES-------------------------------------------------24
1.5.1 TERMINOLOGIA--------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.1 Entrenamiento----------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.2 Calificación-------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.3 Certificación------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.4 Renovación--------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.5 Recertificación----------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.6 Educación equivalente-------------------------------------------------------------------------------25
1.5.1.7 Tecnología END--------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.2 Cursos-----------------------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.3 Exámenes-------------------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.3.1 Examen General Escrito para Nivel 1 y Nivel 2-------------------------------------------------25
1.5.3.2 Examen Específico Escrito para Niveles 1 y 2--------------------------------------------------26
1.5.3.3 Examen Práctico para Niveles 1 y 2---------------------------------------------------------------26
1.5.3.4 Experiencia--------------------------------------------------------------------------------------------26
1.5.3.5 Validez de la certificación y renovación----------------------------------------------------------27
1.5.3.6 Agudeza Visual---------------------------------------------------------------------------------------27
1.5.3.7 Código de ética---------------------------------------------------------------------------------------27
2.1 Principios Básicos del Método------------------------------------------------------------------------------28
2.2 MOVIMIENTO ARMÓNICO--------------------------------------------------------------------------------29
2.2.1 AMPLITUD (A)----------------------------------------------------------------------------------------30
2.2.2 PERÍODO (T)-------------------------------------------------------------------------------------------31
2.2.3 FRECUENCIA (F)--------------------------------------------------------------------------------------32
2.2.4 LONGITUD DE ONDA-------------------------------------------------------------------------------33
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2.3 PROPAGACIÓN DE LA ONDA----------------------------------------------------------------------------33
2.4 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA-----------------------------------------------------------------------36
2.5 MODELO ELÁSTICO----------------------------------------------------------------------------------------36
2.6 RANGO DE FRECUENCIAS ULTRASONICAS---------------------------------------------------------37
2.7 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN------------------------------------------------------------------------38
2.7.1 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL TAMAÑO DE LAS INDICACIONES------39
2.8 IMPEDANCIA ACÚSTICA----------------------------------------------------------------------------------40
2.9 UNIDADES DEL SISTEMA MKS--------------------------------------------------------------------------40
3.1 ONDA LONGITUDINAL (OL):-----------------------------------------------------------------------------41
3.2 ONDA TRANSVERSAL (OT):-------------------------------------------------------------------------------41
3.3 ONDA DE SUPERFICIE (RAYLEIGH)-------------------------------------------------------------------42
3.4 ONDAS LAMB: (ONDAS DE CHAPA)--------------------------------------------------------------------43
4.1 REFLEXIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------------44
4.1.1 INCIDENCIA NORMAL------------------------------------------------------------------------------44
4.1.2 INCIDENCIA OBLICUA-----------------------------------------------------------------------------47
4.2 REFRACCION------------------------------------------------------------------------------------------------47
4.2.1.1 INCIDENCIA ANGULAR EN UNA INTERFASE--------------------------------------------47
4.3 LEY DE SNELL-----------------------------------------------------------------------------------------------49
4.4 ANGULOS CRITICOS---------------------------------------------------------------------------------------50
5.1 CAUSAS DE LA ATENUACION----------------------------------------------------------------------------53
5.1.1 DISIPACION DE LA ENERGIA ACUSTICA-----------------------------------------------------53
5.1.1.1 ABSORCIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------53
5.1.1.2 DISPERSIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------53
5.1.1.3 IMPEDANCIA ACÚSTICA-----------------------------------------------------------------------53
5.2 Material Acero CR-Ni----------------------------------------------------------------------------------------54
6.1 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS---------------------------------------------------------------55
6.1.1 MATERIALES PIEZOELÉCTRICOS---------------------------------------------------------------55
6.1.1.1 CRISTAL DE CUARZO.-----------------------------------------------------------------------------55
6.1.1.2 SULFATO DE LITIO.--------------------------------------------------------------------------------55
6.1.1.3 CERÁMICOS POLARIZADOS.--------------------------------------------------------------------56
6.1.2 TRANSDUCTORES FOCALIZADOS-------------------------------------------------------------57
6.1.3 TIPOS DE TRANSDUCTORES---------------------------------------------------------------------58
6.1.3.1 TRANSDUCTORES NORMALES O RECTOS-----------------------------------------------59
6.1.3.2 TRANSDUCTORES ANGULARES-------------------------------------------------------------59
6.1.3.3 TRANSDUCTORES DE DOBLE CRISTAL O SE--------------------------------------------60
6.2 PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS ACÚSTICAS EN EL MATERIAL---------------------------------73
6.2.1 CAMPO CERCANO O ZONA DE FRESNEL----------------------------------------------------73
6.2.2 CAMPO LEJANO O ZONA DE FRAUNHOFER------------------------------------------------75
6.2.3 DIVERGENCIA DEL HAZ SÓNICO---------------------------------------------------------------76
6.2.4 SENSIBILIDAD Y RESOLUCION------------------------------------------------------------------78
6.2.5 AMORTIGUAMIENTO-------------------------------------------------------------------------------79
7.1 TECNICA DEL PULSO-ECO-------------------------------------------------------------------------------81
7.1.1 TIPO DE REPRESENTACIONES-------------------------------------------------------------------82
7.1.1.1 REPRESENTACION BARRIDO A (A-SCAN)-------------------------------------------------82
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7.1.1.2 REPRESENTACION BARRIDO B--------------------------------------------------------------83
7.1.1.3 REPRESENTACION BARRIDO C--------------------------------------------------------------83
7.1.2 CONTACTO DIRECTO-------------------------------------------------------------------------------84
7.1.3 ACOPLANTES-----------------------------------------------------------------------------------------87
7.1.3.1 SELECCIÓN DEL ACOPLANTE----------------------------------------------------------------87
7.2 EFECTO DEL TAMAÑO FORMA Y ORIENTACION DE UN REFLECTOR-----------------------90
7.3 OTRAS TECNICAS-------------------------------------------------------------------------------------------95
8.1 COMPONENTES BASICOS--------------------------------------------------------------------------------96
8.2 EQUIPOS PORTATILES------------------------------------------------------------------------------------97
8.3 EQUIPOS DE MEDICION DE ESPESORES------------------------------------------------------------97
8.3.1 MEDICION DE ESPESORES CON TRANSDUCTORES DOBLE CRISTAL
UTILIZANDO UN EQUIPO CON PRESENTACION A-SCAN-------------------------------------------98
8.4 REGISTRADORES-------------------------------------------------------------------------------------------99
8.5 EQUIPOS AUTOMATICOS-------------------------------------------------------------------------------102
9.1 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES NORMALES--------------------------------104
9.2 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES ANGULARES------------------------------105
9.2.1 OTRO TIPO DE BLOQUE--------------------------------------------------------------------------106
9.2.2 USO DE PATRONES V1 Y V2---------------------------------------------------------------------106
9.2.3 VERIFICACION DEL PUNTO DE SALIDA DEL HAZ---------------------------------------109
9.2.4 CAMINO SONICO-----------------------------------------------------------------------------------113
9.2.4.1 REFLEXIÓN EN EL BORDE DE UNA CHAPA:--------------------------------------------113
9.2.4.2 DISTANCIA PROYECTADA--------------------------------------------------------------------113
9.2.4.3 DISTANCIA DE PROYECCIÓN ACOTADA-------------------------------------------------114
9.3 CURVAS DAC-----------------------------------------------------------------------------------------------114
10.1 ZAPATAS Y TRANSDUCTORES UTILIZADOS---------------------------------------------------------117
10.2 REFLECTORES TIPICOS DE CALIBRACION--------------------------------------------------------119
10.3 DIFERENCIAS ENTRE ENSAYO ESTATICO y DINAMICO-----------------------------------------119
10.4 INFLUENCIA DE LA RELACION DIAMETRO-ESPESOR------------------------------------------119
10.4.1 EXAMEN CIRCULAR DE TUBOS:--------------------------------------------------------------120
10.5 MULTIPLEXADO-------------------------------------------------------------------------------------------123
10.5.1 MULTIPLEXER---------------------------------------------------------------------------------------123
10.6 INSPECCION DE EXTREMOS DE TUBOS CON EQUIPO PORTATIL---------------------------124
10.7 INSPECCION------------------------------------------------------------------------------------------------129
10.8 CONTENIDO DEL INFORME – ACEPTACION Y RECHAZO--------------------------------------129
10.9 REALIZACION DE LA INSTRUCCIÓN ESCRITA-----------------------------------------------------129
10.10 FINALIZACION DE LA PRACTICA------------------------------------------------------------------130
12.1 API-------------------------------------------------------------------------------------------------------------131
12.2 ASTM----------------------------------------------------------------------------------------------------------131
13.1 CAMPOS - DIVERGENCIA - ONDAS-------------------------------------------------------------------132
13.2 IMPEDANCIAS----------------------------------------------------------------------------------------------140
13.3 SNELL---------------------------------------------------------------------------------------------------------141
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13.4 TRANSDUCTORES-----------------------------------------------------------------------------------------143
13.5 SOBRE EL ENSAYO----------------------------------------------------------------------------------------148
14.1 TRIGONOMETRIA-----------------------------------------------------------------------------------------155
14.2 CAMPOS DIVERGENCIA ONDAS----------------------------------------------------------------------157
14.3 PASOS--------------------------------------------------------------------------------------------------------160
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1 GENERALIDADES
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discontinuidades halladas, lo que determina la aplicación de un método en
particular cuando la exigencia es registros permanentes, caso de radiografías.
Aplicación
Defectología Evaluación
Discontinuidades Composición
Anomalías Estructurales Estado físico
Anomalías Dimensiónales Propiedades físicas
Propiedades mecánicas
Dimensiones
Ubicación
Requisitos
Técnicos Económicos
Experiencia de Ensayos Mano de obra
Condiciones operativas Equipamiento
Insumo
Seguridad Industrial
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a. Tipo y origen de la discontinuidad.
b. Procesos de fabricación del material.
c. Accesibilidad del elemento.
d. Nivel de aceptación.
e. Equipo disponible.
f. Costo.
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Las discontinuidades a ser detectadas en una inspección visual, son del tipo
superficial, como ser: fisuras abiertas a la superficie, porosidad, distorsión, falta
de dimensiones, etc.
Ventajas
La inspección visual es usada antes, durante y después de la fabricación
de cualquier producto.
El EV detecta principalmente discontinuidades largas, pero también
pequeñas indicaciones que dan lugar a otro tipo de END.
Ayuda a eliminar discontinuidades en etapas intermedias del proceso.
Es menos costosa que cualquier otro END.
Limitaciones
1) Dependencia de la experiencia y capacitación del personal.
2) Solamente se detectan discontinuidades superficiales.
3) El EV se realiza en las últimas operaciones.
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2.2 Líquidos Penetrantes (LP)
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Se detectan pequeñas indicaciones por ser un método muy sensible.
La forma de la pieza no presenta problema alguno.
De fácil aplicación.
Equipo liviano y portátil.
Limitaciones
Las discontinuidades serán abiertas a la superficie.
Difícil remoción del penetrante residual.
En general requiere mucho tiempo para su aplicación
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2.3 Inspección con Partículas Magnetizables (PM)
Etapas Básicas
Limpieza previa.
Magnetización.
Aplicación de las partículas.
Interpretación de resultados.
Ventajas
Revela indicaciones superficiales y subsuperficiales.
Es más rápido y económico.
Requiere menos limpieza.
Limitaciones
Las PM son aplicables solamente a materiales ferromagnéticos.
Falta de definición en aristas, materiales con distintas permeabilidad
magnética, superficies rugosas.
Se debe verificar hasta que profundidad se detectan indicaciones
mediante probetas de referencia.
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2.4 Ultrasonido (US)
Con este método de ensayo podemos evaluar volúmenes de material desde una
sola superficie, localizando discontinuidades superficiales e internas,
dependiendo de su orientación.
Método
Uso de palpadores (transductores), seleccionando la frecuencia, diámetro
y ángulo del haz sónico.
Utilización de un medio acoplante, para obtener un buen contacto
palpador / pieza de ensayo.
Interpretación de resultados a través de una pantalla para el caso de la
técnica de pulso-eco.
Ventajas
Se puede localizar y evaluar discontinuidades superficiales e internas.
Con el método pulso-eco se necesita un solo lado para realizar el
examen.
Equipo portátil y de poco peso.
Limitaciones
Forma geométrica de la pieza.
Forma geometrica de la discontinuidad.
Tamaño de grano de algunos metales bases.
Refuerzo en raíz, respaldo de soldaduras y otras condiciones pueden
causar falsas indicaciones.
Espesores pequeños son difíciles de inspeccionar.
Ensayos realizados por personal calificado y con mucha experiencia.
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2.5 Inspección Radiográfica (RX)
Ventajas
Una radiografía mostrará discontinuidades superficiales como: socavado,
inadecuada penetración, excesivo depósito de metal.
Detecta discontinuidades internas como: porosidad, inclusiones y fisuras,
estas últimas son mejor observadas cuando son paralelas al haz de
radiación.
Establece un excelente registro permanente (placa radiográfica)
Limitaciones
Se debe tener acceso de ambos lados.
La forma de la pieza puede dificultar la interpretación.
Elección de una energía de radiación según el espesor.
Elevado costo de inversión de equipos.
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Resguardo a la radiación, conocimiento de seguridad radiológica.
El equipo no es portátil.
El accionamiento y procesamiento realizado debe estar a cargo de
personal calificado.
Método
Es usado un generador de corriente alterna, el cual conectado a una
bobina proporciona un campo magnético alternativo.
Si la bobina es ubicada en proximidad de un material eléctricamente
conductor, se generarán en éste corrientes inducidas. Estas variarán
según el material esté “sano” o presente alguna discontinuidad.
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Ventajas
Detecta y luego evalúa discontinuidades superficiales y subsuperficiales
en cualquier conductor eléctrico sea magnético o no magnético.
En muchos casos, la inspección por CI puede ser completamente
automatizada.
Selecciona, separa y clasifica materiales.
Detecta: fisuras, defectos, corrosión, inclusiones, variación de espesor.
Puede ser usado en altas temperaturas y altas velocidades.
Limitaciones
Superficie sucia o contaminada.
En inspección por bobina, éstas deben ser diseñadas específicamente
para cada diámetro.
La profundidad de ensayo es limitada, ésta debe ser comparada con un
patrón de referencia.
2.7 Ensayo por Flujo Disperso (FD)
El ensayo por Flujo Disperso es un END basado sobre el mismo principio que el
Ensayo por Partículas Magnetizables, salvo que en vez de partículas se utilizan
sensores inductivos o de efecto Hall para detectar el flujo disperso debido a
discontinuidades.
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Esta limitado a discontinuiades superficiales, donde se logra detectar
discontinuidades subsuperficiales hasta (aprox ¼”).
En el caso de tubos se puede hacer un ensayo volumetrico hasta espesores de
½”.
3 MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS
Antes de avanzar aclararemos sintéticamente el concepto de átomo.
Los elementos químicos pueden ser divididos en general en dos grandes grupos
en base a sus diferentes propiedades. Estos grupos son los elementos metálicos
y los elementos no metálicos. Entre ellos se ubican elementos de propiedades
intermedias denominados elementos de transición o metaloides.
Algunos ejemplos típicos de metales son: aluminio, hierro, oro, plata, sodio,
cobre, magnesio, titanio, etc.
3.1.1 ALEACIONES
Los elementos pueden combinarse entre sí para dar un material que presente
nuevas propiedades físicas distintas a las que poseen los elementos que la
conforman en su estado puro y por separado. Una mezcla de este tipo es una
“aleación”.
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Químicamente hablando es una disolución sólida de dos o más metales o de
metales con no metales.
3.1.2 METALURGÍA
1.4.1.3 HIERRO
El hierro puede asociarse con otros metales y no metales por lo tanto forma
aleaciones.El uso industrial de estas aleaciones está ampliamente difundido. Las
dos aleaciones de hierro más difundidas son la fundición y el acero.
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3.1.5 FUNDICIÓN
3.1.6 ACEROS
3.2.1 CERÁMICOS
3.2.2 POLÍMEROS
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buena ductilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son
más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente
enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones.
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1.4 DEFECTOLOGIA
El termino mas adecuado para la primera señal o indicio que uno observa en la
pieza o en una pantalla al realizar el ensayo es:
“Indicación”.
I) Discontinuidades Inherentes
Las discontinuidades inherentes son aquellas relacionadas con la solidificación
del metal fundido. Existen dos tipos:
a) De forjado. Estas son las relacionadas con el fundido y solidificación original
del metal o lingote.
b) De fundición. Son aquellas relacionadas con la fusión, colada y solidificación
de la pieza fundida, como por ejemplo: alimentación inadecuada, temperatura de
colada alta, gases atrapados, etc.
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Una discontinuidad que interfiere con la utilidad del elemento examinado por
exceder los límites de aceptación de una norma o especificación de diseño es
un:
“Defecto”.
Clasificación de discontinuidades o defectos
Posición Morfología
Superficiales Planares
Subsuperficiales
Volumétricos
Internos
Ensayo Visual
Líquidos Penetrantes
De acuerdo con la Partículas Magnéticas
defectología Ensayo de Pérdida
Radiografía Industrial
Flujo Disperso
Ultrasonido
Ultrasonido
Si necesito Corrientes Inducidas
además evaluar Flujo Disperso
Radiografía
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4 NORMAS Y NIVELES
En Argentina la norma vigente referente a la Calificación y Certificación de
operadores de ensayos no destructivos es la IRAM-ISO 9712: 2002.
4.1 NIVEL 1:
Una persona certificada en el nivel 1 está calificada para efectuar tareas
de END de acuerdo con instrucciones escritas y bajo la supervisión de
personal de nivel 2 o de nivel 3.
Debe ser capaz de:
a) preparar los equipos.
b) realizar los ensayos.
c) registrar y clasificar los resultados de acuerdo con un criterio
documentado.
d) informar los resultados.
4.2 NIVEL 2:
Una persona certificada en el nivel 2 está calificada para realizar y dirigir
ensayos no destructivos según procedimientos probados o reconocidos.
Esto puede incluir:
a) definir las limitaciones de aplicación del método de ensayo para el cual
el nivel 2 está calificado.
b) elaborar instrucciones de ensayo prácticas adaptadas a las
condiciones reales de trabajo a partir de los códigos, normas,
especificaciones y procedimientos de END.
c) preparar y verificar la preparación de los equipos.
d) realizar y supervisar los ensayos.
e) interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a los códigos, normas y
especificaciones aplicables.
f) preparar instrucciones de END.
g) efectuar o supervisar todas las tareas de nivel 1.
h) entrenar o guiar personal inferior al nivel 2.
i) organizar e informar los resultados de los ensayos no destructivos.
4.3 NIVEL 3:
Una persona certificada en el nivel 3 puede ser autorizada a dirigir
cualquier operación
en él o los métodos de ensayos de END para los cuales está certificado.
Esto puede incluir:
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d) indicar los métodos de ensayo, técnicas y procedimientos particulares a
utilizar en un trabajo específico de END.
e) interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a los códigos, normas, y
especificaciones
existentes.
f) administrar los exámenes de calificación si está autorizado para esta
tarea por el organismo de certificación.
g) ejecutar o supervisar todas las tareas de nivel 1 y 2.
Para poder ser certificado según esta norma se deben cumplimentar varios
pasos, los cuales son brevemente descriptos aquí:
5.1.2 Calificación
Evaluación de las aptitudes físicas, conocimientos, habilidad, entrenamiento y
experiencia requeridos para ejecutar tareas de END.
5.1.3 Certificación
Testimonio escrito de calificación.
5.1.4 Renovación
Iniciar un segundo periodo de validez de la certificación con una duración similar
a la anterior si cumple con los requisitos fijados en la IRAM-ISO 9712.
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5.1.5 Recertificación
Iniciar un nuevo periodo de validez de la certificación con una duración similar a
la anterior si cumple con los requisitos fijados en la IRAM-ISO 9712, antes de
haber completado el segundo período o al menos cada diez años.
5.2 Cursos
De acuerdo al contenido aprobado de los cursos se desarrollan las tecnologías a
emplear durante el entrenamiento.
Para aprobar un curso se debe asistir por lo menos al 80% del mismo, y superar
los exámenes / entrega de trabajos prácticos de pautados al inicio del curso por
el instructor.
5.3 Exámenes
Para poder rendir los exámenes se debe tener aprobado el / los cursos
correspondientes a la técnica, nivel y sector industrial correspondiente.
Cada examen se aprueba con 70 o más puntos.
Pero para poder ser calificado, además se debe cumplir con la siguiente formula:
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Entre la aprobación del primer examen y el último no puede pasar más de un
año.
Solo se puede recuperar dos exámenes en total, y no más de dos veces cada
examen.
5.3.4 Experiencia
La experiencia requerida para la certificación es responsabilidad del empleador
quien la debe certificar y aportar la documentación probatoria para completar la
tramitación de la certificación. Se debe entregar año a año, en caso contrario
(interrupción laboral de más de 1 año), la certificación caduca.
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Si la persona se califica directamente como Nivel 2 sin haber pasado por el Nivel
1, la experiencia consistirá de la suma de los períodos requeridos para el Nivel 1
y el Nivel 2.
Tabla A
Método de Examen
Educación PM US LP CI FD EV
I II I II I II I II I II I II
Cursados y aprobados por lo
menos 2 años de estudios de 8 12 20 40 8 12 20 30 20 30 8 12
Ingeniería o Ciencias. Exactas
Graduados de Escuelas
Secundarias o instrucción 16 24 40 80 16 24 40 60 40 60 16 24
equivalente
Tiempo total de experiencia en
1 3 3 9 1 3 3 9 3 9 1 3
meses por nivel
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2 CONCEPTOS BÁSICOS DE ULTRASONIDO
Estas ondas ultrasónicas pueden propagarse en todo medio que posee materia
(átomos o moléculas) capaz de vibrar, por lo que tendrá lugar en sólidos,
líquidos o gaseosos.
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Fenómenos como este, a pesar de ser simples y frecuentes en nuestra vida
cotidiana, constituyen los fundamentos del ensayo de materiales con ultrasonido.
Así como una onda sonora refleja al incidir en una pared cualquiera, la vibración
u onda ultrasónica al recorrer un medio elástico, reflejará de la misma forma, al
incidir en una discontinuidad o falla interna en este medio considerado. A través
de equipos especiales, detectamos las reflexiones provenientes del interior de la
pieza examinada, localizando e interpretando las discontinuidades.
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7 MOVIMIENTO ARMÓNICO
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A esto le llamaremos oscilaciones no amortiguadas. A1 = constante
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7.3 FRECUENCIA (F)
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F = 1/T32
= [1/seg.]
En una onda ultrasónica la frecuencia es la misma para todas las partículas y
es idéntica a la frecuencia del generador.
Es la distancia entre dos puntos medios de dos zonas consecutivas en las que
se encuentran partículas en igual estado de oscilación (igual velocidad y
dirección)
8 PROPAGACIÓN DE LA ONDA
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El principio considera que el área de una fuente sónica, como por ejemplo un
transductor, se puede dividir en un número infinito de fuentes de sonido
puntiformes solapadas unas con otras.
El resultado es que a una cierta distancia de la superficie del transductor
tenemos un frente de onda plano paralelo a la superficie de emisión. Este
frente se forma por la interferencia de las ondas emitidas en cada punto de la
superficie.
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Como ejemplo de Interferencia tenemos el caso de suma de ondas de
amplitudes diferentes en una misma frecuencia, donde una nueva onda
resultante puede ser amplificada cuando ambas ondas estén en fase (ambas
son positivas y comienzan y terminan el ciclo juntas), cancelada (onda
estacionaria) cuando ambas ondas están en fase, en oposición y tienen igual
amplitud o atenuada cuando ambas ondas están en fuera de fase y tienen
igual o distinta amplitud.
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9 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA
10 MODELO ELÁSTICO
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Si ahora imaginamos un cuerpo donde todas las partículas individuales se
mantienen en posición mediante fuerzas elásticas podremos representar el
modelo elástico de un cuerpo en dos o tres dimensiones.
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La inferior o umbral de audición y la superior o umbral de dolor, el área
encuadrada por las dos curvas es la región del sonido audible.
En el espectro auditivo ubicamos la región de los END en el rango de las
ondas lejanas. Comenzando desde los 0.5 Mhz. para estructuras cristalina al
estado sólido como el caso de metales.
Las frecuencias de uso más común en los END son:
0.5 Mhz.
1 Mhz.
2 Mhz.
4 Mhz.
6 Mhz.
10 Mhz
12 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN
C [m/seg.]
Es constante para cada material por tanto la velocidad es una característica del
mismo para cualquier frecuencia y longitud de onda.
Se puede calcular las velocidades de los diversos tipos de onda a partir de las
constantes elásticas del material que es Módulo de Elasticidad E [N/m²] la
relación de Poisson (adimensional) y de la densidad [Kg. /m3].
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Material Densidad Velocidad Acústica [m/s] Impedancia Acústica
103 Kg/M3 106 .Kg/m2.s
Vl longitudinal Vt transversal
AIRE 0.00129 331 0.000427
AGUA 1 1483 ------- 1,5
ACERO 7,85 5900 3230 46.5
ALUMINIO 2,7 6320 3080 17
FUNDICIÓN 7,2 3500 –5600 2200 -- 3200 25 -- 40
COBRE 8,9 4700 2260 42
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13 IMPEDANCIA ACÚSTICA
Z = P / C [Kg / m² seg]
Baja Z
Acústicamente blandos
Los elementos de masa vibran a más velocidad (poca resistencia a la
deformación).
Elevada Z
Acústicamente duros
Los elementos de masa vibran más lento, el medio ofrece resistencia a la
deformación elástica.
Acero Z = 45 x 10 6 [Kg/m²seg]
Aluminio Z = 17 x 10 6 [Kg/m²seg]
Agua ( H2O) Z = 1,5 x10 6 [Kg/m²seg]
Perspex - Plexiglás Z = 3,2 x 10 6 [Kg/m²seg]
Fundición (Fe-C ) Z = 0,000398 x10 6 [Kg/m²seg]
Aire Z = 25 - 40 x 10 6 [Kg/m²seg]
= densidad [Kg./m]
C = Velocidad acústica [metro/seg.]
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= Longitud de onda [metro]
f = Frecuencia (ó frecuencia angular = 2..f) [1/s]
3 MODOS DE VIBRACIÓN
Es una onda de carácter audible, transmite las oscilaciones a través del aire,
también los líquidos
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16 ONDA TRANSVERSAL (OT):
Dado que los esfuerzos presentes tienden a deslizar los planos de partículas
entre sí también se las llama onda de corte y se transmiten en cuerpos sólidos
Gases y líquidos son incapaces de ofrecer resistencia al deslizamiento
transversal; cuyo módulo de elasticidad transversal G=0.
Salvo líquidos viscosos que tienen módulo complejo de elasticidad transversal
La longitud de onda está dada por la distancia entre dos puntos consecutivos
que han alcanzado su máximo alejamiento de la posición de equilibrio.
Se obtiene ondas transversales cuando el haz sónico incide en el material
con un cierto ángulo.
La presión acústica: es la fuerza en ángulo recto por unidad de superficie,
para onda longitudinal OL):
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A una longitud de onda las partículas están casi en reposo, dentro del
material.
Se la considera como un tipo especial de onda transversal.
La velocidad de propagación (c) es independiente de la frecuencia es una C
constante del material, como en ondas longitudinales y transversales.
Sólo puede variar por el estado de tensión de la superficie:
En tracción aumenta la velocidad C
En compresión disminuye la velocidad C
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4 MODOS DE PROPAGACION
De su incidencia Normal
Oblicua
Ondas
Asimétricas
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19 REFLEXIÓN
19.1 INCIDENCIA NORMAL
Si una onda incide en forma Normal a una interfase que separa dos medios
diferentes, una parte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la misma
dirección y la otra parte pasa al otro medio manteniendo su dirección y sentido.
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Ii = I r + I t donde la relación de coeficientes será:
R+T=1
R
Z2 Z1 2 , y el coefiente de T
4Z1Z 2
Z2 Z1 2 Z2 Z1 2
Estas relaciones son según las Intensidades acústicas, donde se observa que
no interesa de que lado incide el haz sónico, pues no cambian los valores de los
coeficientes en la perturbación de Z1 y Z2.-
Pr 2.Z1IT Z Z1
R' R 2
Pi 2.Z1I I Z2 Z1
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PT 2.Z2 IT Z 2Z2
T' T 2
Pi 2.Z1I I Z1 Z2 Z1
Conclusión:
Si Z1 = Z2 La transmisión es TOTAL.
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Nota: Los ángulos se miden siempre desde la normal a la interfase y el rayo.
20 REFRACCION
20.1.1 INCIDENCIA ANGULAR EN UNA INTERFASE
Si una onda incide oblicuamente en una superficie que limita dos medios, se
producen ondas reflejadas y refractadas.
El ángulo de refracción (ó transmisión) depende del ángulo de incidencia y de
las velocidades acústicas de los medios.
Tanto en las ondas reflejadas como en las refractadas puede ocurrir conversión
de modo como así también desdoblamiento de la onda en reflejada y
transmitida.
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De una onda longitudinal incidente se obtiene 4 ondas cuando los medios son
sólidos. En este caso la onda incidente transversal esta polarizada en el plano
incidente.
Caso contrario el desdoblamiento es más completo.
Las ondas transversales, resultantes se encuentran polarizadas en el plano
incidente, es decir la dirección en que vibran sus elementos materiales están en
el mismo plano que forma la dirección de propagación de la onda incidente con
la normal a la superficie.
Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que la de las ondas
longitudinales; los ángulos de reflexión o refracción de las ondas longitudinales
es mayor que las transversales
En líquidos o en gases no se transmiten las ondas transversales por lo tanto el
proceso es más simple.
21 LEY DE SNELL
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Consideremos un frente de ondas que se acerca a la superficie de separación
de dos medios de distintas propiedades. Si en el primer medio la velocidad de
propagación de las ondas es v1 y en el segundo medio es v2 vamos a
determinar, aplicando el principio de Huygens, la forma del frente de onda un
tiempo posterior t.
Sen(1 ) C1
La relación entre los ángulos θ1 y θ2 es:
Sen( 2 ) C 2
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22 ANGULOS CRITICOS
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Solo ondas transversales en el material Segundo Angulo Critico
En las figuras se muestran los dos casos de ángulo crítico cuando VB>VA; el
primer caso es aquel en el que el ángulo de refracción de la onda de longitudinal
o de compresión es de 90°, y el segundo es cuando la onda transversal o de
corte es la que tiene el ángulo de refracción de 90°.
Cuando el ángulo de incidencia de la onda acústica se mantiene entre los dos
valores críticos, se simplifica el proceso de inspección al utilizar un sólo modo de
onda y anulando el otro. Lo anterior se consigue en los métodos de inmersión en
los que se tiene la interfase agua/metal, o los métodos de contacto con zapata
angular que tienen la interfase plexiglás/metal, ambos muy comunes en la
inspección no destructiva por ultrasonido.
Primer ángulo crítico
En esta situación, cuando VB>VA, el ángulo de refracción de la onda longitudinal
o de compresión es de 90°,
Segundo ángulo crítico
Una situación similar a la anterior corresponde cuando la onda transversal o
cortante se refracta a 90° y se propaga a través de la interfase de los materiales
A y B.
En general, cuando el ángulo de incidencia, es mayor al segundo ángulo crítico,
las ondas superficiales (ondas de Rayleigh) son las únicas que pueden existir, y
se propagan por la superficie de B. Los valores de los dos ángulos críticos se
calculan a partir de los valores de las velocidades del sonido en los diferentes
materiales de la tabla. Estos valores se presentan en la tabla para ondas
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incidentes de compresión y para los casos más comunes empleados en la
inspección no destructiva.
Conocer estos valores, permite diseñar zapatas de acoplamiento que transmitan
modos particulares de onda en la pieza que se desea inspeccionar; en particular,
cuando VB>VA, ángulos de incidencia mayores al primer ángulo critico, sólo
transmiten ondas cortantes en el material B. De manera similar, las ondas
cortantes no se transmiten cuando el ángulo de incidencia rebasa el segundo
ángulo crítico.
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5 ATENUACIÓN DE LAS ONDAS DE ULTRASONIDO
23 CAUSAS DE LA ATENUACION
La energía de ultrasonido se atenúa a medida que atraviesa la pieza que se
inspecciona, por lo que es más importante conocer la intensidad sonora de
transmisión o reflexión que se va a medir, que la del pulso emitido. La pérdida de
energía acústica depende de muchas variables, entre las que destacan el
material y la geometría de la pieza inspeccionada; la frecuencia del sonido, el
acoplamiento con el transductor; la geometría del defecto, etc. En general, la
atenuación de una onda de ultrasonido ocurre por las siguientes causas:
1. Disipación
2. Absorción
3. Dispersión
4. Impedancia acústica
54
discutirán más adelante) el agua se utiliza como medio de acoplamiento entre el
transductor y el objeto, ocurriendo pérdidas por impedancia en las interfases
agua/metal, tanto en la onda emitida, como en la recibida. En una técnica de
contacto es común encapsular al transductor en plexiglás y emplear un fluido
(típicamente aceite) como medio de acoplamiento con la pieza. Las pérdidas por
impedancia son comunes en cualquiera de las interfases
transductor/plexiglás/fluido/objeto; pueden ser reducidas, con una adecuada
selección del acoplador y dependiendo del material del objeto.
La Tabla a continuación presenta algunos valores de atención:
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6 GENERACIÓN Y DETECCIÓN DEL ULTRASONIDO
25 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS
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y posee buena resistencia al envejecimiento. Sus desventajas principales son su
alta fragilidad, poca tolerancia a la temperatura (hasta 74°C), y ser un material
soluble en agua.
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Existe una amplia gama de posibilidades y configuraciones para los
transductores piezoeléctricos que, como haz recto, o angular pueden introducir
modos específicos de ondas de ultrasonido. Una onda de compresión se forma
cuando el transmisor vibra en dirección perpendicular a la superficie del objeto
en inspección, y si el transductor se coloca en una zapata en ángulo, la onda de
ultrasonido incide en forma angular sobre la superficie del material que se va a
evaluar. La selección adecuada del ángulo de incidencia, como ya se vio,
selecciona o elimina determinados modos de onda. El diseño mismo del
transductor varia para diferentes aplicaciones, como el caso del tipo “lápiz”, que
genera un haz muy angosto de alta intensidad para inspeccionar materiales de
gran espesor y con buena resolución espacial.
Los transductores dobles incorporan en forma separada un emisor y un receptor
en una sola sonda. El transmisor y el receptor pueden colocarse juntos, pero
requieren una barrera aislante de sonido para evitar interferencia entre ellos. Es
posible variar los materiales para optimizar su aplicación, ya sea como emisor o
receptor, o bien en la generación de un haz recto o angular.
Las lentes acústicas, o la placa frontal tienen varias aplicaciones. Por ejemplo,
las placas de desgaste sirven para proteger a los cristales piezoeléctricos,
mientras que las lentes acústicas permiten que las ondas sonoras lleguen
perpendicularmente sobre superficies curvas o hacen converger al haz de
ultrasonido como lo hace un lente con la luz. Estas aplicaciones son
frecuentemente empleadas en inspecciones por inmersión, y a pesar de que los
cristales piezoeléctricos se pueden fabricar con perfiles específicos, es preferible
utilizar un material polimérico como lente de ultrasonido. Enfocar un haz de
ultrasonido permite inspeccionar zonas pequeñas, reduce el efecto de la
rugosidad superficial y mejora la sensibilidad de detección. Por otra parte, esta
técnica limita el intervalo de inspección a una zona restringida, por lo que se
aplica en piezas de poco espesor (0,01 a 2 pulgadas).
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Existen transductores que emplean arreglos específicos que enfocan
electrónicamente al haz de ultrasonido (Phased Array). En este último caso,
varios cristales emiten selectivamente pulsos en determinada secuencia, y con
un retardo variable en tiempo para dirigir al haz en un determinado ángulo, o
enfocarlo a la distancia focal deseada.
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25.3.1 TRANSDUCTORES NORMALES O RECTOS
Se denominan así a los cabezales monocristal generadores de ondas
longitudinales perpendiculares a la superficie de acople.
La cara de contacto del transductor con la pieza debe estar protegida del
desgaste mecánico pudiéndose usar membranas finas de caucho y resistentes o
capas fijas de epoxi enriquecido con óxido de aluminio.
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El transductor normal se utiliza
principalmente en la inspección
de piezas con superficies paralelas
o cuando se desea detectar
discontinuidades en dirección
perpendicular a la superficie de la
pieza. Es el ejemplo de chapas,
fundiciones y forjados.
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El transductor angular es muy
utilizado en la inspección de
soldaduras y cuando la
discontinuidad está orientada
perpendicularmente a la superficie
de la pieza.
Transductor Angular
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El transductor de doble cristal se
usa principalmente en la detección
de discontinuidades próximas a la
superficie, por encima de los 3 mm
de profundidad y para medir
espesores, debido a que su haz
sónico está focalizado. En general,
al adquirir este transductor, debe
verificarse qué banda de espesor se
pretende medir y cuál es el modelo
ideal para dicha aplicación.
Tal como una piedra cayendo en un lago de aguas calmas producirá ondas
circulares en la superficie, cada punto del cristal también se comportará de la
misma forma, o sea producirá ondas esféricas en el medio de propagación,
según se muestra en la siguiente figura. Los puntos seleccionados 1, 2 y 3 del
cristal emiten ondas esféricas que se propagan en el medio.
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El campo sónico cerca del cristal
Observar que en las cercanías del cristal existe una interferencia ondulatoria
muy grande entre las ondas provenientes de los puntos 1, 2 y 3 del cristal. A
medida que nos alejamos del cristal, las interferencias van disminuyendo y
desapareciendo, volviéndose un solo frente de onda.
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La región próxima al cristal donde se manifiestan los fenómenos mencionados
previamente se denomina Campo Cercano con una extensión N que depende
del diámetro del cristal, y de la longitud de onda l de la vibración, pudiéndose
calcular según la fórmula:
Donde:
f = frecuencia ultrasónica
λ = longitud de la onda
Ejemplo de aplicación:
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Calcular el campo cercano de un transductor normal con diámetro de 10 mm y
una frecuencia de 4 Mhz, cuando se inspecciona acero.
Solución:
Para el cálculo es necesario que las unidades sean coherentes, o sea: "D" en
mm, "f" en Hz, "λ" en mm y "v" en mm/s
N = 16 mm
En razón de la existencia del campo próximo, del campo distante y del fenómeno
de divergencia, en la literatura el campo sónico tiene la forma general
visualizada según la figura dada a continuación.
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de onda. Las líneas límites del campo en la figura son didácticas, no significando
que exista alguna vibración sónica en estas regiones.
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26.4 SENSIBILIDAD Y RESOLUCION
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26.5 AMORTIGUAMIENTO
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- ELECTRICA: Este ajuste se hace sobre el equipo de ultrasonido. Más
específicamente se cuando se cambia el amortiguamiento desde el equipo lo
que se hace es actuar sobre la red eléctrica donde se conecta el transductor.
Mientras menos amortiguamiento eléctrico se use, es mejor para el ensayo,
pues al amortiguar más, necesito más ganancia para mantener la amplitud.
Aumentar la ganancia significa aumentar el nivel de ruido.
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7 TIPOS DE ENSAYOS Y SUS LIMITACIONES
Los equipos del grupo 2 son los de uso más generalizado, principalmente para la localización de
defectos. Este tipo de equipos involucran la medición simultánea de dos parámetros:
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27.1 TIPO DE REPRESENTACIONES
Dentro de este tipo de equipo (PULSO-ECO) existen variantes, principalmente
en lo referente a la forma de representación de las indicaciones.
Estas variaciones son:
1) Equipos con indicación en la pantalla de la posición y amplitud de
la señal de defecto se los llama equipo de barrido tipo A.
2) Equipos con indicación en la pantalla de la profundidad del defecto
y la distribución de los defectos en el plano transversal de la pieza.
Se los denomina equipos de barrido tipo B.
3) Equipos con indicación en pantalla de la forma y distribución de los
defectos en el plano de la inspección. Llamados equipos con
representación de barrido tipo C.
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Dos tipos distintos de pantallas “A-SCAN”
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De esta manera se puede lograr en la pantalla una imagen de la distribución de
defectos en una proyección plana.
INMERSION
El medio de acoplamiento en este tipo de ensayo es el propio líquido que rodea
la muestra. Estos ensayos se realizan bien sumergiendo la muestra totalmente
en un tanque, o bien produciendo un flujo continuo sobre la misma, lo que será
un ensayo por inmersión local, de modo que entre el palpador y la superficie de
la muestra quede siempre una columna de ó película de líquido continuo.
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Generalmente en los ensayos por inmersión el líquido de acoplamiento es agua,
a la cual es conveniente agregarle un agente humectante para evitar la
formación de burbujas.
- Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se
precisa el empleo de suela protectora.
- Emplear frecuencias más elevadas (cristales de espesor más fino) que las
posibles con los palpadores de contacto, ya que el riesgo de rotura de los
cristales es mínimo.
- Propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de penetración
deseado, bien como ondas longitudinales o como ondas transversales,
pudiéndose variar la inclinación del palpador con relación a la superficie de la
muestra (ángulo de incidencia) de forma continua.
- Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo
que los ensayos por inmersión están especialmente indicados para ensayos
automáticos
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Entre las limitaciones hay que recordar los efectos de la rugosidad de la
superficie de la muestra y el de la curvatura de superficies convexas que se
pueden compensar, en parte, con el empleo de palpadores focalizados.
Los palpadores de inmersión se emplean en los equipos que operan por los
métodos de impulso – eco, de transparencia y de resonancia y se aplican,
preferentemente, a problemas de defectología y metrología. Ahora bien, dada su
posibilidad de operar a frecuencias mucho más elevadas que los palpadores de
contacto, su aplicación a problemas de caracterización es también muy indicada.
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Al igual que en la técnica de contacto, se emplean palpadores de cristal único,
emisor y receptor, tipo E + R; palpadores de doble cristal, uno emisor y el otro
receptor, tipo E –R, en menor extensión, palpadores de cristal múltiple. Pero en
esta técnica de inmersión, se aplican con frecuencia los palpadores focalizados,
principalmente en ensayos que requieran obtener mayor sensibilidad y poder de
resolución a una profundidad determinada de la muestra.
27.3 ACOPLANTES
Z=xV
Es por esto que se debe usar un líquido que reduzca esta diferencia y permita el
paso de las vibraciones a la pieza. Dichos líquidos llamados líquidos acoplantes
se seleccionan en función del acabado superficial de la pieza, condiciones
técnicas y tipo de pieza. La tabla siguiente describe algunos de los acoplantes
más utilizados.
Los acoplantes se deben seleccionar en función de la rugosidad de la superficie
del área de barrido, del tipo de material, de la forma de la pieza, de las
dimensiones del área de barrido y de la posición para la inspección.
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Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la viscosidad del
aceite debido a que la adherencia no es buena en superficies rugosas, al
explorar paredes verticales o bóvedas se recurre al empleo de una gelatinosa,
de grasa y petróleo o bien una pasta metilcelulósica y agua.
Para la realización de ensayos en caliente, se puede emplear aceites de alto
punto de ebullición o siliconas.
78
de determinar el tamaño de un defecto, comparando su indicación con la del eco
de fondo.
La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambio en la
divergencia del haz, o bien aumentándola o disminuyéndola y fenómenos de
conversión de ondas que dan lugar a falsas indicaciones.
Este fenómeno depende del sentido de la curvatura, (cóncava o convexa) y
también de sí el ensayo es realizado por contacto o por inmersión o con
incidencia normal o angular.
El acoplante ideal surge de la siguiente ecuación:
ZA Z1.Z 2
Donde:
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28 EFECTO DEL TAMAÑO FORMA Y ORIENTACION DE UN
REFLECTOR
El operador examina el espécimen a ensayar, es decir, el operador mueve el transductor
uniformemente a través de la superficie. Haciendo esto, observa en la pantalla del
instrumento o equipo cualquier señal causada por las reflexiones de las
discontinuidades interiores, Fig. 2.
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Fig. 4a Discontinuidad Volumétrica – Fig. 4b Discontinuidad Volumétrica – Transductor
Transductor Normal. Angular.
La porción de onda acústica que regresa al transductor después de que se refleje por la
discontinuidad es principalmente dependiente de la dirección de la onda acústica; es
decir no importa si se examina con un palpador de haz normal o un palpador angular o
si se lleva a cabo el ensayo en las distintas superficies del objeto a prueba, Fig. 5. Si la
porción recibida de la onda acústica reflejada es suficiente para que la detección de la
discontinuidad volumétrica existente no sea crítica, esto significa que el operador podría
detectar esta examinando en diferentes direcciones. En un plano (bidimensional) la
discontinuidad (por ejemplo la separación material, fisura) refleja las ondas ultrasónicas
principalmente en una cierta dirección, Fig. 6.
81
diferentes direcciones. plano angular.
Si la porción reflejada de la onda acústica no es recibida por el transductor, entonces es
improbable que la discontinuidad se detecte. Las posibilidades de detección solo se
incrementan cuando el plano de la discontinuidad es perpendicular al haz sónico. Esto
es aplicable a discontinuidades que se encuentran aisladas dentro del espécimen a
ensayar.
Con discontinuidades planas abiertas a la superficie del espécimen, por ejemplo una
fisura que se encuentra perpendicular a la superficie a ensayar, un escaneo normal de
la fisura no siempre produce el éxito requerido. En este caso, el solapado de ondas
produce interferencias debido a la reflexión de onda acústica en la pared lateral del
espécimen como si las curvaturas de la onda fueran de la pared lateral correspondiente,
Fig. 7.
Fig. 7
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F
Fig. 8a Detección de Fisura con Transductor de ig. 9 Plano, reflector perpendicular cerca de la
45. superficie.
Con este tipo de técnica, la Técnica del Tándem, un transductor se usa como
transmisor, y el otro se usa como receptor. Se mueven ambos transductores encima de
la superficie del objeto de prueba y se espacian separadamente a una distancia fija. El
escaneo es hecho para detectar las discontinuidades posicionadas perpendiculares a la
superficie de apoyo de los transductores y a diferentes profundidades, dependiendo del
espacio de separación entre los transductores, Fig. 10a, 10b y 10c.
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Claro esta que la posibilidad de detección de discontinuidades que no se encuentran
perpendiculares a la superficie está reducida. Sin embargo, esta deficiencia se a
menudo compensada por un ensayo adicional con otro ángulo de incidencia, Fig. 11 b, o
usando un otro transductor con frecuencia mas baja, Fig. 11 c. Un procedimiento típico
puede encontrarse en las especificaciones correspondientes a los ensayos de
soldadura (las instrucciones de ensayo).
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29 OTRAS TECNICAS
Esta técnica se basa en el uso de transductores de múltiples elementos, que al ser excitados a
diferentes tiempos uno respecto a otros, crean un frente de onda que es función del retardo de
excitación de los elementos.
Es decir un transductor normal de muchos elementos, puede funcionar como transductor normal,
o angular.
La gran ventaja es que el ángulo de refracción en el material puede ser variado a voluntar por el
usuario vía soft (dentro de algunos limites), y así poder ensayar la pieza de interés a diferentes
ángulos.
Recordemos que una discontinuidad es detectable solo cuando presenta un ángulo favorable de
detección (normal al frente de onda ultrasónica).
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8 EQUIPAMIENTO
30 COMPONENTES BASICOS
Los equipos de ultrasonido digitales actuales contienen en general, los siguientes componentes
básicos comunes:
d) DIGITALIZADOR
Toma porciones de la señal analogica del amplificador y las digitaliza.
Generalmente son porciones de 4000 muestras, tomadas a una velocidad de 50 millones
de muestras por segundo. En un segundo generalmente se digitalizan 1000 porciones
(eso es con un FRP = 1000).
e) ALARMAS Y MEDICIONES
Una ves que se digitalizó la señal, se hace su procesamiento. Es el circuito
encargado de realizar las mediciones, accionar las alarmas, etc.
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f) VISUALIZADOR (Indicador)
Se encarga de mostrar los datos en pantalla, así como tambien los menues de
programación y seteo del equipo.
31 EQUIPOS PORTATILES
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32.1 MEDICION DE ESPESORES CON TRANSDUCTORES DOBLE
CRISTAL UTILIZANDO UN EQUIPO CON PRESENTACION A-SCAN
Para realizar una calibración para medir espesores con transductores doble
cristal en un equipo manual portatil, se recomiendan los siguientes pasos
generales:
88
Medir por flancos.
Al inicio de la calibración usar un rango alto (debido al bloque de retardo
que tienen los transductores de doble cristal), que luego puede ser
reducido.
Ajustar el “Cero” en el escalon de menor espesor del bloque de
calibración.
Ajustar la “Velocidad” en el escalon de mayor espesor del bloque de
calibración.
Reducir el rango.
Verificar y realizar ajustes de ser necesario.
33 REGISTRADORES
Muchas veces se registra en forma digital la salida de los GATES.
La configuración generalmente se realiza en una pantalla tipo A-SCAN, y luego
solo se muestran los “CHARTS” de las salidas de los GATES.
A-SCAN
CHART DE 2 GATES
Si bien las dos figuras son un ejemplo que se realizo con un transductor normal
de 5Mhz y un bloque de 25mm, se puede inferir que el GATE izquierdo se usaría
para chequear el acoplamiento, y el GATE derecho se usaría para detectar
indicaciones desde unos 3mm de cada borde aprox. Entonces tendríamos un
área no cubierta de la parte externa del bloque de unos 3mm en cada superficie.
Para evitar esa zona no cubierta se debe utilizar un equipo con capacidad de
“gate de interfase” o “echo start”.
BRASCCETTA JONATAN
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89
Es común que en un ensayo de línea a tubos con múltiples transductores, se
dedique un chart a la salida de cada GATE. Cada transductor puede tener
asociado más de un GATE.
BRASCCETTA JONATAN
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90
Esta figura corresponde al pasaje de una pieza de produccion sin nada para
reportar
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91
34 EQUIPOS AUTOMATICOS
En los ensayos en “linea” por “equipos automaticos”, los tubos pasan por el
equipo el cual los ensaya.
Los equipos automaticos son en realidad un conjunto de equipos mono canal y/o
multicanal que realizan todos los ensayos pedidos (Por ejempo: ESP, LAM, LI,
LE) por la especificacion en una sola pasada del tubo.
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Zapata
Transductores (generalmente se usa más de uno)
Calibraciones
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9 CALIBRACIONES
En estas figuras se muestran las posibles posiciones a usar con los bloques V1
y V2, según que bloque se disponda, y cual sea el rango a trabajar.
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36 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES
ANGULARES
En estas figuras se muestran las posibles posiciones a usar con los bloques V1
y V2, según que bloque se disponda, y cual sea el rango a trabajar.
CON “V1” que tenga ranura tal que permita múltiples ecos (Fig. 1)
Seleccionar un rango de 300 mm.
Ajustar el “Cero” con el primer eco.
Ajustar la “Velocidad” con el último eco.
95
Si el equipo manual no tiene posibilidad de utilizar “Gates” para medir, se
recomienda calibrar utilizando la cuadricula de la pantalla y el cruce por “0% de
ATP” del flanco izquierdo de los ecos.
Figura 4
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36.2 USO DE PATRONES V1 Y V2
Los patrones de calibración en la prueba de contacto se usan para comprobar el
funcionamiento del instrumento ultrasónico y del transductor, además se usa
para efectuar alguna regulación del instrumento a fin de que éste se adapte a las
condiciones del ensayo.
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97
El bloque II.W. es de acero y todas sus dimensiones han sido cuidadosamente
calculadas, para una velocidad del sonido en este acero de 5940 m/seg. Bloques
similares de otros materiales deben tener dimensiones ligeramente diversas, ya
que la velocidad del sonido en el material es diversa.
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98
36.3 VERIFICACION DEL PUNTO DE SALIDA DEL HAZ
Seleccionar el rango adecuado según se utilice un bloque V1 o un V2.
Seleccionar la ganancia tal que el 1er eco presente una altura aproximada
del 80% de ATP.
Maximizar el 1er eco desplazando el transductor hacia la izquierda o la
derecha según las figuras de referencia.
Una vez maximizado el eco, ubicar la marca “cero” del bloque. Marcar en
el transductor una prolongación de la marca “cero” del bloque. Esa marca
es el punto de salida del transductor ensayado.
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99
Desplazar el transductor hacia la izquierda y hacia la derecha hasta lograr
el eco maximo. (Para eso la ganancia debe ser tal que el eco no tenga
nunca mas de 100% de ATP).
Una vez maximizado el eco, ubicar la marca del punto de salida del haz
en el transductor, y fijarse en que división del bloque coincide (grados).
Ese es el verdadero ángulo de refracción.
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100
DETERMINACION DEL PODER RESOLUTIVO PARA TRANSDUCTOR
NORMAL
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101
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102
36.4 CAMINO SONICO
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103
De lo anterior se deduce que el haz barre toda la sección transversal de la
chapa, al desplazar el palpador entre p/2 y p. A la distancia p se le denomina
"salto" y a p/2 "medio salto". Conociendo el ángulo de entrada del palpador
(alfa) y el espesor de la chapa, d se puede calcular fácilmente las distancias p y
p/2. En efecto de la figura se deduce que
p
p
tag() 2 d.tag() p 2.d.tag()
d 2
Los palpadores angulares llevan grabado, para su ángulo de entrada el factor 2
tang() , por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salto, es
cuestión únicamente de saber el espesor de la chapa.
Distancia Proyectada = (p / 2) - x
37 CURVAS DAC
A medida que el haz ultrasónico avanza en el material, la amplitud de eco de un
mismo reflector (que no cambia en forma, tamaño, u orientación) que se
encuentra a distintas profundidades de la pieza, no es la misma.
Entonces una discontinuidad igualmente perjudicial para el servicio de la pieza,
dependiendo donde se encuentre, me dará una amplitud de eco diferente.
Para poder aplicar correctamente el criterio de aceptación y rechazo, se aplica
una técnica de corrección de la amplitud conforme el haz ultrasónico avanza en
el material. Esta técnica tiene el nombre de DAC.
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104
b) Ajustar la amplitud del eco en 80% de la altura de la pantalla. Esta ganancia
se denomina "Ganancia Primaria GP" de la curva de referencia (DAC).
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Selección de Cursor de Ecos para DAC
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106
10 ENSAYO A TUBOS
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107
La figura siguiente es el corte A-A para la detección de defectos Transversales
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108
39 REFLECTORES TIPICOS DE CALIBRACION
En el ensayo de tubos de acero por ultrasonido, se utilizan patrones de
calibración según lo indicado en la especificacion.
Contienen generalmente:
NOTCHS
Ranuras que pueden ser longitudinales o transversales, internas o externas.
Son volumetricamente rectangulares.
FBH
Agujero de fondo plano.
SDH
Agujero lateral pasante.
OTROS
Tales como chaveteros, conos, ranuras circulares, etc.
109
La técnica de trayectoria en zigzag está indicada, para la detección de
heterogeneidades superficiales tales como grietas y pliegues con su dimensión
mayor más o menos perpendicular a la superficie de la muestra, pudiéndose
estimar el tamaño y/o profundidad de la discontinuidad.
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110
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111
Observando la secuencia de esquema (a), (b) y (c) de la figura 3.74, se
comprueba que existe una relación de espesor de pared al diámetro exterior del
tubo, e/D, a partir de la cual las ondas transversales no alcanzan la superficie
interior del tubo (esquema “c”). Para este tipo de ondas, la relación máxima e/D
valdrá dada por:
e c
0.5 * (1 sen ()) 0.5 * (1 T )
D cL
Ecuación 1
Con relaciones e/D reducidas, las ondas inciden en la pared interior del tubo con
un ángulo aproximadamente igual al que abandona el palpador. Con relaciones
e/D grandes, puede ocurrir que el haz no alcance la superficie interior del tubo
con lo que decrecerá su sensibilidad a heterogeneidades internas. Así, por
ejemplo, si se opera con ondas transversales, se recomiendan los siguientes
ángulos de penetración (ángulos de refracción) para distintas relaciones e/D:
Relación
Angulo de refracción
Espesor/Diámetro
0,2 – 0,12 40°
0,12 – 0,08 50°
0,08 – 0,05 60°
< 0,05 70°
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112
42 MULTIPLEXADO
42.1 MULTIPLEXER
Este dispositivo electrónico tiene la función de teniendo como entrada un único
pulso de excitación a una determinada FRP permite obtener a la salida 4 pulsos
de excitación sincronizados sucesivamente en el tiempo con un FRP de ¼ del
valor de entrada.
Durante el tiempo que transcurre entre pulso transmitido por un canal y pulso a
transmitir por el canal siguiente arribara el eco que será presentado en el tubo
de rayos catódico del equipo de ultrasonido.
Las limitaciones que presenta son las mismas que tiene un equipo ultrasónico de
bajo valor de FRP (Tiene limitado el máximo espesor a inspeccionar).
MULTIPLES TRANSDUCTORES
En el caso de tener un equipo multicanal o un equipo multiplexado, se puede
usar más de un transductor.
En un ensayo a tubos, generalmente se dedica un canal a un tipo específico de
inspección. Pudiendo darse varias combinaciones en base al equipamiento
disponible.
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113
43 INSPECCION DE EXTREMOS DE TUBOS CON EQUIPO
PORTATIL
1. OBJETIVO
Definir los lineamientos para realizar las prácticas durante los cursos de
ultrasonido nivel 1 y 2.
2. ALCANCE
Cursos de ultrasonido.
3. REFERENCIAS
API 5CT, 5L
ASTM E213.
MASTERSCAN 340, Manual del equipo.
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
ATP: Altura Total de Pantalla
GATES: Umbrales o Alarmas
PRF: Frecuencia de Repetición de Pulsos
Tx: Conector Transmisión
Rx: Conector Recepción
5. DESARROLLO
5.1.1. NIVEL 1:
Parte 1: Calibración en distancia o Medición de espesores en probetas.
Parte 2: Búsqueda de indicaciones en probetas.
5.1.2. NIVEL 2:
Parte 1: Calibración en distancia o Medición de espesores en probetas.
Parte 2: Búsqueda de indicaciones en probetas.
Parte 3: Selección de elementos necesarios para realizar el ensayo de acuerdo
a normas aplicables (Ejemplo: API 5CT). Realización de una instrucción escrita.
114
5.3. CALCULOS
Cuando el instructor requiera documentar los cálculos, los mismos se dejaran
asentados en “US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS”.
5.5 TRANSDUCTORES
Se utilizaran transductores de 1 a 10 MHz según instrucciones del instructor.
Para el ensayo longitudinal estarán acoplados a zapatas tipo”media caña” que
se corresponden con el diámetro y espesor del tubo a inspeccionar. Estas
zapatas están diseñadas para un ángulo del haz refractado de 45º.
5.6 ACOPLANTE
Se utilizaran algunos de los siguientes acoplantes:
En base a agua y carboximetil celulósico.
Grasa.
Vaselina sólida.
5.7 CALIBRACION
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115
5.7.1ENSAYO LONGITUDINAL:
Verificar visualmente que exista un buen acoplamiento entre el
transductor y la zapata de acrílico, observando que no quede aire entre la
zapata y el transductor. Se usará entre el transductor y la zapata el mismo
acoplante que se usa para la inspección.
Verificar en la pantalla A-SCAN que exista un buen acoplamiento sónico
entre la zapata y el material a inspeccionar.
Para seleccionar el rango se da la siguiente recomendación:
Usar el rango en el cual se visualizan 2 pasos usando la formula
aproximada: (4 espesores / 0,7)+camino sónico en la zapata.
Rendodear el numero en los rangos normalizados (25, 50, 100, 125,
200, etc)
Ejemplo: (4 x 5mm de espesor) / 0,7 + 23mm de camino sónico =
52mm. Un rango a elegir en este caso puede ser 50mm.
Seleccionar la frecuencia en 5Mhz.
Seleccionar el amortiguamiento a 400 o el valor más alto posible.
Seleccionar la frecuencia de repetición de pulsos en 500 o más.
Seleccionar el modo de onda en FULL.
Seleccionar la velocidad en 3200 m/s (ondas transversales).
Con el transductor ubicado en el patrón y obteniendo un eco de la ranura
interna longitudinal, ajustar la ganancia tal que el eco de la ranura interna
este al 80% ATP. (De preferencia el eco de ½ paso).
NOTA: En caso de que luego de haber ajustado la ganancia tal que
el eco de la ranura interna esté al 80% ATP, el eco de la ranura
externa encontrada a ½ paso más presente una señal de más del
80% de ATP, se debe consultar al Examinador.
Ubicar el eco de la ranura externa (De preferencia el eco de 1 paso).
Verificar que la distancia entre los ecos de las ranuras internas y externas
corresponda al camino sonido de ½ paso. En caso contrario realizar las
correcciones necesarias.
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Habilitar el GATE 1. Ajustar el ancho del GATE tal que sea casi el camino
sónico de ½ paso, el comienzo del GATE tal que quede centrado en el
eco de la ranura interna, y la altura del GATE tal que esté al 80% del eco.
Repetir el mismo procedimiento con el GATE 2 y la ranura externa.
Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.
117
Verificar que la distancia entre los ecos de las ranuras internas y externas
corresponda al camino sonido de ½ paso. En caso contrario realizar las
correcciones necesarias.
Habilitar el GATE 1. Ajustar el ancho del GATE tal que sea casi el camino
sónico de ½ paso, el comienzo del GATE tal que quede centrado en el
eco de la ranura interna, y la altura del GATE tal que esté al 80% del eco.
Repetir el mismo procedimiento con el GATE 2 y la ranura externa.
Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.
5.7.3 MEDICIÓN DE ESPESORES
Setear el equipo en “Doble”.
Conectar los dos cables coaxiles al equipo. Algunos transductores tienen
diferenciados que cable usar para emisor y cual para receptor, en ese
caso conectar según corresponda en el equipo.
Utilizar alta ganancia (al menos 12dB mas que la utilizada para obtener el
eco al 100% de ATP).
Medir por flancos.
Al inicio de la calibración usar un rango alto (debido al bloque de retardo
que tienen los transductores de doble cristal), ese rango luego puede ser
reducido.
Ajustar el “Cero” en el escalon de menor espesor del bloque de
calibración.
Ajustar la “Velocidad” en el escalon de mayor espesor del bloque de
calibración.
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Reducir el rango.
Verificar debido a la reducción del rango. Realizar ajustes de ser
necesario.
Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.
Realizar las mediciones.
44 INSPECCION
Utilizar los valores y seteos de la calibración.
Inspeccionar el tubo hasta 500mm de su extremo, o en su totalidad si su
longitud es menor.
En el caso de realizar una inspección longitudinal, inspeccionar primero
hacia el sentido del reloj, y luego en contra sentido del reloj.
En el caso de realizar una inspección transversal en sentido hacia el
extremo del tubo, identificar la zona que no se puede inspeccionar en esa
dirección debido a la señales de los bordes del tubo. Inspeccionar hacia
un extremo y luego hacia el otro.
La velocidad de escaneo no debe ser mayor a 150mm por segundo.
El escaneo se debe realizar previendo una leve superposición entre
pasadas a fin de asegurar el 100 de cobertura de la zona a inspeccionar.
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119
47 FINALIZACION DE LA PRACTICA
Luego de completar la inspección, se deben realizar las siguientes tareas antes
de poder dar por finalizado el examen:
Desarmar las zapatas y limpiarlas.
Limpiar los transductores.
Retirar los cables, limpiarlos y arrollarlos.
Limpiar los bloques de calibración y las probetas.
Limpiar y ordenar el lugar de trabajo.
Guardar los equipos y materiales.
11 INFORMES
Los informes se completaran en el documento “US-I ANEXO -II- INFORME DE
ENSAYO DE PRACTICAS”.
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120
12 NORMAS Y PROCEDIMIENTOS
Las especificaciones dependen del tipo de producto a fabricar y del cliente que
requiera ese producto.
48 API
Instituto Americano del Petroleo.
Son normas de producto.
Las mas utilizadas para la fabricación de tubos de acero para uso petrolero son:
API-5CT, API-5L, API-5D y la Practica Recomendada API-5A5
49 ASTM
Sociedad Americana de Ensayo de Materiales.
Son normas o guías referentes a como realizar el ensayo.
La mas notable referente al ensayo ultrasonido de tubos es:
ASTM-E213 Examen de Caños y Tubos Metálicos por Ultrasonido.
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121
13 PREGUNTAS DE REPASO
122
Varía en proporción directa con la variación de frecuencia.
Depende de la longitud de onda.
10. Con todas las características similares, la longitud de onda en el agua será
más ________ que la longitud de onda en el acero:
Más corta.
Más larga.
Igual.
Dependerá del equipo de ultrasonido que sé este utilizando.
1o na Zon
1 a2
Zona Izquierda.
Zona Derecha.
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123
Todo el grafico
Ninguna de las opciones.
12. Indique la frecuencia del haz de ondas ultrasónicas que sufre mayor
atenuación al propagarse en un bloque de acero, en las mismas condiciones:
1.0 megahertz.
2.25 megahertz.
5.0 megahertz.
10.0 megahertz.
sen sen
17. La fórmula v1 v 2 es usada para determinar:
Impedancia acústica.
Relaciones angulares.
Velocidad de fase.
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La cantidad de energía sónica que fue reflejada.
23. En un mismo material, cual de los siguientes tipos de ondas se propagan con
mayor velocidad:
Ondas de Lamb.
Ondas transversales.
Ondas longitudinales.
Ondas superficiales.
24. Hasta que profundidad tienen validez las ondas de superficie (Ray Leigh):
6mm.
3mm.
Una longitud de onda.
( /2).
25. Las ondas simétricas o de dilatación son un tipo de vibración de las ondas:
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Longitudinales.
De Rayleigh.
De Lamb.
Ninguna de las citadas.
31. En un ensayo, que utiliza un palpador normal, se ensaya una chapa plana,
se detectará:
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Defectos transversales, planos, perpendiculares a la superficie de la
chapa.
Defectos longitudinales, planos, perpendiculares a la superficie de la
chapa.
Defectos laminares, planos, paralelos a la superficie
Ninguno de los defectos citados en estas respuestas.
32. Las ondas ultrasónicas que son ondas acústicas de idéntica naturaleza
(mecánico-elásticas) que las ondas sónicas, además se caracterizan porque su
frecuencia es:
Menor 16 hz.
Cerca de 20 kilociclos por segundo.
Mayor a 20 Khz.
16 ciclos/segundo < frecuencia < 20 kilociclos/segundo.
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35. El más común ensayo de ultrasonido se efectúa usando frecuencias entre:
1 y 25 Kilohertz.
0.2 y 20 Megahertz.
1 y 1000 Kilohertz.
15 y 100 Megahertz.
36. Si todos los factores están iguales, ¿cual de los modos de vibración a
continuación nombrados tiene la mayor velocidad?
Onda corta.
Trasversal.
Onda superficial.
Onda longitudinal.
37. Las ondas del sonido a frecuencias más allá del rango del oído humano se
refieren a ondas o vibraciones ultrasónicas, esto es aproximadamente:
20.000 Hz.
2 Mhz.
2 Khz.
200 Khz.
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Ninguna de las anteriores.
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129
42. Las ondas superficiales detectan defectos ubicados:
Cerca de la superficie.
Hasta 1 longitud de onda por debajo de la superficie.
A 3 longitudes de amplitud por debajo de la superficie.
En el radio.
44. Las ondas simétricas o de dilatación son un tipo de vibración de las ondas:
Longitudinales.
De Rayleigh.
De Lamb.
Ninguna de las citadas.
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130
51 IMPEDANCIAS
6. El acople usado en la inspección ultrasónica debe ser tan espeso como sea
posible para dirigir adecuadamente el haz ultrasónico.
V
F
7. Cuando el acople líquido o pastoso no puede ser usado, una lámina de goma
puede en algunos casos ser colocada entre el cristal y la pieza.
V
F
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52 SNELL
sen1 veloc.medio1
1. La formula sen 2 veloc.medio2 es usada para determinar:
Impedancia acústica.
Relaciones angulares.
Velocidad de la fase.
La cantidad de energía sónica que fue reflejada.
2. El ángulo de reflexión:
Depende del acoplamiento usado
Depende de la frecuencia utilizada
Es igual al ángulo de refracción
Es igual al ángulo de incidencia
Es la suma del primer y segundo ángulos críticos
Medio
2 Medio
2 Medio
2
Diagrama 1 Diagrama 2 Diagrama 3
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Diagrama 1
Diagrama 2
Diagrama 3
Cualquiera de ellos es valido ya que falta conocer la frecuencia.
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133
53 TRANSDUCTORES
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134
8. Cual de los materiales piezoeléctricos mencionados debajo transforma con
mayor eficiencia los picos de voltaje recibidos en vibraciones mecánicas:
Sulfato de litio
Cuarzo
Titanato de bario
Óxido de plata
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14. Indique la frecuencia del palpador que posee el cristal de cuarzo de menor
espesor.
1 megaciclo
25 megaciclos
5 megaciclos
15 megaciclos
19. (N2) En el examen por contacto, las ondas de corte pueden ser introducidas
en el metal:
Usando un palpador angular con el cristal montado en una cuña de
plástico de forma que la dirección del sonido sea inclinada en relación a la
superficie.
Colocando un cristal de cuarzo cortado en forma X directamente en la
superficie de la pieza y usando aceite acoplante
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Usando dos transductores opuestos, en una superficie por donde
introducimos las señales y otro en la superficie opuesta
Colocando lentes acústicas esféricas en la cara del transductor.
20. Indique la frecuencia del haz de ondas ultrasónicas que sufre mayor
atenuación al propagarse en un bloque de acero, en las mismas condiciones:
1,0 Mhz
2,25 Mhz
5,0 Mhz
10,0 Mhz
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26. La sustancia usada entre la cara del palpador y la superior de ensayo que
sirve para mejorar la transmisión de onda ultrasónica es llamada:
Agente endurecedor
Acoplante
Transmisor acústico
Lubricante
28. Los cristales de alta frecuencia tienen mayor divergencia que los de baja
frecuencia.
V
F
29. Los cristales de baja frecuencia son utilizados para encontrar pequeños
defectos.
V
F
31. Cuando se comparan dos cristales de igual frecuencia, el más grande tiene
mayor divergencia.
V
F
BRASCCETTA JONATAN
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138
54 SOBRE EL ENSAYO
2. Para ensayar una pieza soldada cuyo espesor es de 8cm, sin tener en cuenta
el ángulo de los biseles, el palpador que tiene el menor paso es:
35 grados.
45 grados.
60 grados.
70 grados.
3. Las ventajas del método por inmersión respecto al método de contacto son:
Se disminuye el desgaste del transductor por rozamiento.
NO hay zona muerta él la superficie de la pieza por lo cual se mejora la
resolución
La implementación de estos sistemas de inmersión es más sencilla que la
de contacto
Todas las anteriores
Las respuestas A y B.
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6. La falta de paralelismo entre la superficie por donde es realizado el examen
en una pieza y la superficie posterior o cara posterior:
Hace difícil la detección de discontinuidades paralelas de la superficie por
donde entre el sonido.
Puede resultar que disminuya o desaparezca de la pantalla la indicación
correspondiente al eco de la pared posterior. (Eco de fondo)
Generalmente facilita que sea detectada la presencia de porosidad.
Causara la reducción del poder de penetración de las ondas ultrasónicas.
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11. En la figura el transductor D es utilizado para establecer:
Calibración en distancia
Resolución
Sensibilidad de la calibración
Verificación del Angulo del transductor
Eje cilíndrico
4.0 8.0
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14. Se inspecciona una pieza como la mostrada en la figura con un transductor
angular de 45° , 4MHz y un cristal de 10mm. La señal (maximizada) obtenida del
reflector No: 3 comparada con la señal procedente del reflector No:1
(maximizada) será:
No 3 No 1
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19. Usando un rango de escala de 200mm indicar donde salen los ecos si el
equipo esta calibrado con la probeta V2.
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143
22. La figura 2 ilustra un ensayo realizado a un bloque de aluminio de 80mm, un
transductor normal calibrado a 200mm. Una discontinuidad esta localizada a
60mm por debajo de la superficie. ¿Qué representa A?
FIGURA 2
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Un modo de conversión.
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145
14 PROBLEMAS EN CLASE
55 TRIGONOMETRIA
1. Calcular α:
Datos: sen α = 0,5
Datos: cos α = 0,5
Datos: tan α = 0,5
x h
y
Datos: h = 50cm; α = 35º
El valor de x.
El valor de y.
x h
y
Datos: x = 40cm; α = 40º
El valor de y
El valor de h.
x h
y
Datos: y = 45cm; α = 30º
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El valor de x
El valor de h
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56 CAMPOS DIVERGENCIA ONDAS
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148
9.2 dB
2. Dos señales tienen alturas una del 33% y la otra del 84% de la altura de la
pantalla, ¿cuál es la diferencia en decibeles? :
A. 8,5 db.
B. 8,11 db.
C. 7,6 db.
D. 14 db.
Realice el cálculo.
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149
6. Un eco procedente de un reflector se sitúa en la división 5.4 cuando el rango
de calibración o fondo de escala era 200mm, la altura del eco se sitúa al 40%
ATP. Si aumentamos la ganancia en +6db, Cual será la nueva altura de pantalla
para este reflector.
100% de ATP
50% de ATP
80% de ATP
20% de ATP
Faltan Datos.
Realice el cálculo.
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150
57 PASOS
40mm
80mm
60° JONATAN
BRASCCETTA Espesor 20 mm
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Divisiones 4.0 – 8.0
Divisiones 2.0 – 4.0
Divisiones 2.3 – 4.6
Faltan Datos
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4. Para la siguiente figura si utilizamos un transductor cuyo ángulo refractado es
de 60 ° para una onda de corte y el camino sónico es de 50mm el espesor de la
pieza será
Camino sonico 50 mm
5. Para el siguiente caso encuentre “a” y “t”. Angulo de refracción 60°, Camino
sónico 35mm, Rango 100mm, Ganancia 65dB, Espesor 20mm.
6. Para el siguiente caso encuentre “a” y “t”. Angulo de refracción 45°, Eco de la
discontinuidad en 45mm, Rango 200mm, Ganancia 47dB, Espesor 25,4mm.
-FIN-
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153
ANEXO
CONSTRUCCION DE PALPADORES
Los palpadores constituyen una de las unidades básicas del equipo de
ultrasonido y se debe considerar para integrante del mismo, ya que de este
conjunto dependerán las características y cualidades del haz que se van a
transmitir al material que se desea ensayar.
Por supuesto, el oscilador o cristal constituye el elemento clave del palpador,
cuyo diseño es importante, pero no menos importante son el resto de los
elementos constitutivos del palpador para modificar las características emisoras
y receptoras del oscilador.
Debido a la diversidad de técnicas de ensayo que se emplean se dispone de una
variedad de tipos de palpadores, que se pueden agrupar en dos grandes grupos:
Palpadores de contacto
Palpadores de inmersión.
Los palpadores de contacto se aplican directamente a la superficie de la pieza a
ensayar, interponiendo en medio de acoplamiento entre ambos.
Según la dirección de propagación del haz con respecto a la superficie de la
muestra estos palpadores de contacto se clasifican a su vez en palpadores de
incidencia normal y en palpadores angulares.
En cambio en los palpadores de inmersión la transmisión del ultrasonido desde
el palpador a la muestra se efectúa a través de una columna de líquido,
generalmente agua, es decir sin contacto directo ni presión ni rozamiento entre
el palpador y la superficie de ensayo.
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154
Además del cristal piezoeléctrico (a), consta de una caja o montura metálica (b)
que protege el conjunto, el amortiguador (c) del cristal, el cable conductor
eléctrico (d) y la conexión (e).
El amortiguador es un elemento indispensable en los palpadores empleados en
los equipos que operan por el método de pulso eco, su función es reducir el
tiempo de oscilación del cristal, absorber las ondas espurias que puedan
interrumpir en el oscilograma y soportar mecánicamente el cristal.
FIGURA 8.2 B
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Los cristales están perfectamente aislados eléctrica y acústicamente.
Ambos cristales se montan con una cierta inclinación sobre una columna de
plástico que produce un efecto focalizador que concentra al haz de sonido para
conseguir mayor sensibilidad en la proximidad de la superficie.
Mediante este artificio se consigue que por efecto del trayecto previo en plástico,
la indicación de la señal de emisión quede muy separada de la indicación del
eco del defecto.
Mediante el uso de este tipo de palpadores y con equipos adecuados se pueden
medir espesores y detectar defectos a partir de una profundidad equivalente a
una longitud de onda.
Otra de las ventajas que ofrecen estos palpadores de cristal doble es la
posibilidad de utilizar los cristales más adecuados, como ser uno de titanato de
bario que es buen emisor y el otro de sulfato de litio que es buen receptor de las
ondas de ultrasonido.
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cristales emisores y receptores en la misma unidad, con diferentes
inclinaciones y frecuencias.
- En la figura 3.63 ( a ) se representa el esquema de un palpador de cristal
múltiple adecuado para el examen de muestras a través de superficies
cóncavas. Está constituido por varios cristales dispuestos en mosaicos y
montados sobre un adaptador de plástico que hace el efecto de lente, con lo
que se consigue un haz prácticamente sin divergencia.
El palpador representado en la figura 3.63 (b) reponde a la misma finalidad y
resulta apropiado para el examen de tubos, de forma que se evita la
formación de ondas superficiales que dificultan la interpretación
En la figura 3.63 ( c ) se representa un palpador de cristal múltiple diseñado
para el examen de inmersión de muestras grandes. Por su constitución da a
lugar a un haz muy ancho, de manera que, en cada recorrido, se puesde
explorar una banda de has ta 120 mm de anchura. Con un palpador de este
tipo, de 5 MHz de frecuencia, se pueden detectar, en aluminio,
heterogeneidades equivalentes a taladros de fondo plano de hasta 1,6 mm
de diámetro y con una fluctuación máxima de un 15 % en la altura de la
indicación del eco a lo largo de los 120 mm de anchura del haz.
157
angular sufre un desdoblamiento, que da lugar a que en el medio 2 se
propaguen, simultáneamente, una onda longitudinal y otra transversal..
Por ejemplo, en el caso de una superficie límite agua – aluminio ( ensayo por
inmersión), si el ángulo de la onda longitudinal incidente se mantiene en
valores inferiores a 13,56º, se propagarán en la muestra de aluminio ondas
longitudinales oblicuas cuya presión acústica decrecerá a medida que
aumenta el ángulo de incidencia.
Existe, por tanto, la posibilidad de ensayo de los materiales mediante ondas
longitudinales oblicuas, si bien esta técnica tiene una aplicación más
restringida, pero completaria a la de las ondas transversales.
Los palpadores angulares de contacto consisten, en esencia, en un oscilador
de ondas longitudinales, aplicado a una de las caras de un prisma de plástico
( generalmente de perspex ), tallado con un ángulo de refracción o de
penetración que se desea para un material dado de la muestra de ensayo.
El diseño del prisma es sencillo y, a título de ejemplo, describiremos el
correspondiente a los palpadores angulares de ondas transversales por ser
de empleo más extendido.
158
Se representan en la figura 3.64. El cristal piezoeléctrico ( 1 ) se monta sobre
un prisma de plástico ( 2 ) por intermedio de una capa muy fina de adhesivo.
En general, no se utiliza amortiguador adosado a la cara posterior del cristal,
puesto que el efecto del propio prisma de plástico suele ser suficiente para
mantener los impulsos cortos y la consiguiente buena resolución del palpador.
La sustancia amortiguadora ( 3 ) se utiliza, en estos palpadores, para evitar
que las reflexiones internas en el prisma vuelvan al cristal ( método de
impluso – eco ). Suele consistir en resinas o caucho vulcanizado a los que se
añaden cargas apropiadas ( dióxido de manganeso, corcho, limaduras
metálicas, etc ) para elevar su coeficiente de atenuación. Además, se suele
recurrir a mecanizar en diente de sierra la superficie del prisma en contacto
con el amortiguador ( 3), lo que contribuye a la dispersión de las ondas
reflejadas. En ensayos a altos niveles de ganancia, las perturbaciones
provocadas por estas reflexiones pueden no llegar a eliminarse totalmente,
especialmente cuando existan ondas que vuelvan directamente al cristal
como consecuencia de la rugosidad de la superficie de exploración.
El conjunto va montado en un protector metálico ( 4 ), provisto de la
correspondiente conexión ( 5 ).
159
señal de referencia o, incluso, proceder a la reparación del palpador mediante
un suplemento, por ejemplo de perspex, que se adhiere fácilmente a la cara
desgastada.
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Los palpadores angulares de contacto se emplean, preferentemente, en los
equipos de impulso – eco y, ocasionalmente, por transparencia y se aplican,
casi exclusivamente, a problemas de defectología.
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Como ambas partes son del mismo material y la capa de contacto de la
rótula muy delgada, no se produce apenas refracción de las ondas
ultrasónicas a su paso por esta superficie límite, no aherándose, pues, el
modo y la dirección de las mismas.
Todo lo expuesto anteriormente para los palpadores angulares de incidencia
fija es válido también aquí.
Un palpador de incidencia variable tiene, en principio, mayor campo de
aplicación que uno de incidencia fija. No obstante, requiere montajes
especiales para mantener fija la incidencia que resulte adecuada para un
ensayo y su construcción es también más complicada y costosa, ya que el
contacto entre ambas partes de la rótula debe ser lo más perfecto posible a
fin de evitar pérdidas mayores de presión acústica (19).
Su utilidad principal radica en la posibilidad de generar ondas de Lamb, de
chapa o de barra, tubos de pared delgada, varillas y alambres, es decir, en
muestras con superficies paralelas, cilíndricas o prismáticas de espesor fino.
En otro capitulo analizamos las características y propagación de estas ondas,
que hacen que todo el espesor de la muestra participe en la vibración según
un estado de resonancia, con una velocidad de propagación que es función
del espesor de la muestra, de la naturaleza del material, de la frecuencia de
excitación y del modo y tipo de onda.
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y de la velocidad de propagación. Este estado se produce tanto para una
excitación continua como para una excitación por impulsos.
163
3.IX y 3.X se proporcionan los ángulos de refracción de las ondas
longitudinales y de las ondas transversales, respectivamente, en materiales
tales como aceros débilmente aleados, aceros inoxidables, aluminio, aleación
de aluminio, magnesio, titanio y superaleación base níquel ( tipo inconel o
nimonic ) y que se obtienen con los ángulos de incidencia en el agua allí
indicados.
Con los ángulos de incidencia ligeramente superiores a los ángulos límites de
las ondas transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren
una atenuación fuerte si la muestra está sumergida. Igualmente, se pueden
obtener ondas de Lamb, de chapa, de barra, etc., las cuales sufren también
una atenuación fuerte, pero, en ambos casos, esto se puede subsanar
empleando palpadores de inmersión local, dispuestos de manera que el
líquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de explración,
figura 3.66 ( c ).
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Inspeccion de tubos por Ultrasonido
Obtendremos ondas de corte sin interferencias de las ondas de compresión si la incidencia con
respecto a la normal es superior al primer ángulo critico
i : Angulo incidencia
sen ( i ) sen (r ) r : Angulo refreactado
donde
vi vr v : Velocidad de propagacion incidente
v r : Velocidad de propagacion refractada
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2 - Zapatas – configuracion y diseño
Las zapatas o porta transductores tienen la función de tomar la forma
geométrica de la superficie que se va a inspeccionar
Estas pueden se de dos tipos:
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Centraremos nuestro estudio en las del primer tipo donde usaremos acrílico
como primer medio de propagación
La figura 1 es un esquema donde nos muestra la trayectoria del haz sonico para
la detección de defectos orientados longitudinalmente.
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El camino sonico recorrido en la detección de defectos transversales se calcula como si fuese
una chapa plana
2.x Espesor
S
cos
Para el caso de la detección de defectos longitudinales como es una superficie
curva al camino sonico chapa plana se le realiza una corrección .
57.2 Ejemplo
La siguiente tabla nos presentara los valores obtenidos calcular todos los caminos sonicos.
168
Factor multiplicativo para materiales 1.16
curvos
El equipo que se utilizara para esta inspección es el MasterScan 330 que tiene
las siguientes características principales:
1- Hasta 110 dB de ganancia ajustables en incrementos de 0.5dB,
2dB, 6 dB, 14dB y 20dB
2- Un rango desde 1mm hasta 20000 mm
3- Selección de la velocidad de propagación desde 256 m/seg. a
16000 m/seg.
4- Desplazamiento de origen (zero) hasta 9999 useg.
5- Frecuencia de impulsos (PRF) seleccionable desde 35Hz a
1000Hz
6- Modo de presentación: Rectificada de onda completa ,de media
onda positiva , media onda negativa y señal no rectificada (rf)
7- Selección de la frecuencia para diversos transductores : 1Mhz,
2.25Mhz , 5Mhz, 10Mhz y 15Mhz.
8- Linealidad Vertical ± 1% para ATP- Linealidad Horizontal ± 0.4%
para ATP
9- 2 Gates totalmente independientes ajustables en posición, ancho y
umbral de disparo ( permiten alarma sonora y visual (led)
10- 80% de modo lineal de rechazo ( eliminación de ruido en la línea
base) Un led rojo queda encendido cuando se esta usando este
modo
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11- Memorias:
Panel ,únicamente almacena los valores de los
parámetros utilizados en la calibración (como ser
velocidad, rango delay, zero, frecuencia, PRF, etc.)
cantidad máxima de locaciones: 20
A-scan Almacena los parámetros utilizados en la
calibración mas los ecos obtenidos en la calibración
– cantidad máxima de locaciones :100
Lecturas Espesor: se pueden almacenar hasta 2000
lecturas ubicadas como Block/locación/Valor
12- Funciones especiales: Congelamiento de la imagen
(freeze),congelamiento del valor pico
13- Interfaz serie bi-direccional-para comunicación con periféricos
(impresoras o PC) , salidas para TV en NTSC o PAL M
14- Salidas digital o analogía de amplitud y distancia para plotters
15- Función de fecha y hora.
16- Curvas DAC que pueden ser de –6dB, -12dB, -14dB
4 - MULTIPLEXER. – CONEXION
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se desea verificar se obtendrá en CRT del equipo ultrasónico una imagen de
ecos sucesivos
El multiplexer tiene controles independientes de ganancia ( 1 por canal) de hasta
12 dB.
Forma de conexión.
5- Calibracion
La misma se realizara de la siguiente forma:
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1. Con el equipo y multiplexer encendidos seleccionar un canal (ej. canal 1 y los
otros apagarlos)
2. Verificar que los cables estén bien conectados – No halla cables rotos o
pelados
3. Verificar que exista un buen acoplamiento entre el transductor y la zapata de
acrílico
4. Verificar que exista un buen acoplamiento sonico entre la zapata y el material
a inspeccionar
5. Seleccionar el rango o escala ( por ejemplo dos pasos S=100 mm)
6. Seleccionar Frecuencia del transductor (ej. 5Mhz), Damping (400),
PRF=1000,Modo de onda completa (full), unidades (métricas).
7. Seleccionar la velocidad de propagación ( vel : 2950)
8. Con el transductor ubicado en el patrón y obteniendo un eco del notch
interno, ajustar : ajustar la GANANCIA tal que el eco del notch interno
este al 80% ATP, luego desplazar el ZERO para que el eco de la interfaz
acrílico/acero quede totalmente a la izquierda o fuera de la pantalla .
9. Verificar con el notch externo si la ganancia seleccionada es correcta (tener
una altura del eco de por lo menos un 60%.
10. Verificar si el paso entre el notch interno y externo corresponde al calculado
para el ángulo de refracción y espesor del material. En caso contrario
corregir la velocidad y el delay.
11. Seleccionar GATE 1 ajustar comienzo, ancho y altura del umbral de registro
tal que el eco del notch interno maximizado sobrepase en 10% la altura
del gate
12. Repetir el mismo procedimiento con el gate 2 y el notch externo.
13. Imprimir ambas calibraciones
14. Repetir los pasos 1 al 10 para otro canal (el canal 2)
15. En caso que exista mucha diferencia con las amplitudes de las señales de
los notch o ranuras longitudinales y transversales se puede corregir
variando la ganancia que posee el multiplexer por canal
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16. Cuando se comience a inspeccionar se recomienda aumentar la ganancia de
exploración en +3dB o +6dB -. Si se encuentra un reflector para evaluarlo
hay que volver la ganancia al nivel de calibración.
17. En lo posible utilizar al mínimo el modo rechazo que tiene el equipo.
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7 - Velocidad de desplazamiento de la zapata
En la inspección que realizaremos existirá una velocidad tangencial en el sentido de giro y una
velocidad de translación en el sentido axial, la combinación de ambas nos dará que el
transductor recorre una hélice cuyo paso tendrá que ser menor o igual al diámetro del
transductor para que exista una cobertura del 100%
Cm
WP F MP
Cw
Cm: Vel material
Cw: Vel del Agua
WP
F
MP
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