Soldagem Fundamentos e Tecnologia Villani Modenese Bracarense 3a Ed

Universidade Federal de Minas Gerais
(teitor: Cléfio CampoSrta Diniz

Wce-Rtitora: Rocksane de Carvalho Norton
Editora UFMG
Diretor: Wander Melo Miranda
Vice-Diretor: Roberto Alexandre do Carmo Said
Conselho Editorial
Winder Melo Miranda (presidente)
Ravio de Lemos Carsalade
Hdocsa Marta Murgd Starfing
M irdo Gomes Soares
Maria das Grafas Santa Bárbara
Marta Helena Damasceno e SSva Megale
Paulo Sífgio Lacerda B erio
Roberto Alexandre do Carmo Said
Paulo Villani Marques
Paulo José Modenesi
Alexandre Queiroz Bracarense
SOLDAGEM
FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
3a edição atualizada
1a reimpressão
BELO HORIZONTE | EDITORA UFMG 2011

Coordenação Editorial Danivia Wotff
Assistência Editorial EBane Sousa e Euciídia Macedo
Editoração de texto Ana Maria de Moraes
Revisão e normalização María do Carmo Leite Ribeiro
Revisão de provas Alexandre Vasconcelos de Melo
Atualização ortográfica Karen M. Chequer e Daniel 10 Silva
Projeto gráfico Paulo Schmidt
Formatação e capa Warren Maniac
Produção gráfica Warren Marüac
2005, Paulo Vtllani Marques, Paulo losé Modenesi, Alexandre Queiroz Bracarense
©2005, Editora UFMG
© 2007,2* ed. rev. e ampl.
© 2009,3* ed. atual.
2011, l*reimpr.
Este livro ou parte dele não pode ser reproduzido sem autorização escrita do Editor.
M357s Marques, Paulo Villani
Soldagem: fundamentos e tecnologia / Paulo Vilani Marques, Paulo

José Modenesi, Ataundre Queroz Bracarense - 3* níçâo atuaüzada • Beto Horizonte:
Etftora UFMG. 2009.
363 p.1- (Didática)
Incfcn btfaSografta.
IS8N: 978-85-7041-7480
1. Soldagem. 2. Solda e soldagem. I. Modenesi, Paulo José.
II. Bracarense. Alexandre Queiroz. (II. Tttulo.
COO; 621.791
____________________________________________________________________________CDU: 621.791___________
Ficha catalogrifica elaborada pela CCQC - Central de Controle de Qualidade da CatalogaçSo da Biblioteca Universitária da UFMG
Editora UFMG
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Campus Pamputha - CEP 31270-901 • Belo Horizonte/MG
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SUMÁRIO
PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO 13
PREFÁCIO À SEGUNDA E TERCEIRA EDIÇÕES 14
APRESENTAÇÃO 15
PARTE 1
FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM
Capítulo 1
Introdução è Soldagem
1. Métodos de união dos metais 17
2. Definição de soldagem 18
3. Formação de uma junta soldada 19
4. Processos de soldagem 21
5. Comparação com outros processos de fabricação 23
6. Breve histórico da soldagem 25
7. Exercícios 27
Capítulo 2
Terminologia e Simbologia da Soldagem

1. Introdução 29
2. Terminologia da soldagem 30
3. Simbologia da soldagem 36
4. Exercício 41
Capítulo 3
Princípios de Segurança em Soldagem

1. Introdução 43
2. Roupas de proteção 44
3. Choque elétrico 45
4. Radiação do arco elétrico 46
5. Incêndios e explosões 48
6. Fumos e gases 48
7. Outros riscos 49
8. Recomendações finais 49
9. Exercícios 50
Capítulo 4
0 Arco Elétrico de Soldagem

1. Introdução 51
2. Características elétricas do arco 52
3. Características térmicas do arco 56
4. Características magnéticas do arco 57
5. Exercícios e práticas de laboratório 61
Capítulo 5
Fontes de Energia para Soldagem a Arco

1. Introdução 63
2. Requisitos básicos das fontes 63
3. Fontes convencionais 64
4. Fontes com controle eletrônico 72
5. Conclusão 79
6. Exercícios 80
Capítulo 6 ‘
Fundamentos da Metalurgia da Soldagem

1. Introdução 81
2. Metalurgia física dos aços 82
3. Fluxo de calor 88
4. Macroestrutura de soldas por fusão 92
5. Características da zona fundida 93
6. Características da zona termicamente afetada 98
7. Descontinuidades comuns em soldas 100
Capítulo 7
Tensões Residuais e Distorções em Soldagem

1. Introdução 113
2. Desenvolvimento de tensões residuais em soldas 115
3. Consequências das tensões residuais 119
4. Distorções 121
5. Controle das tensões residuais e distorção 123
6. Exercícios 125
Capítulo 8
Automação da Soldagem
1. Fundamentos 127
2. Equipamentos 130
3. Programação de robôs para a soldagem 133
4. Aplicações industriais 134
5. Exercícios 135
Capítulo 9
Normas e Qualificação em Soldagem

1. Introdução 137
2. Normas em soldagem 139
3. Registro e qualificação de procedimentos e de pessoal 141
4. Exercícios 145
Capítulo 10
Determinação dos Custos de Soldagem

1. Introdução 151
2. Custo da mão de obra 152
3. Custo dos consumíveis 153
4. Custo de energia elétrica 155
5. Custo de depreciação 155
6. Custo de manutenção 156

7. Custo de outros materiais de consumo 156
8. Considerações finais 156
9. Exemplo 157
10. Exercício 159
PARTE 2
PROCESSOS DE SOLDAGEM E AFINS
Capítulo 11
Soldagem e Corte a Gás
A-Soldagem a gás
1. Fundamentos 161
2. Equipamentos 162
3. Consumíveis 167
4. Técnica operatória 170
B- Oxi-Corte
1. Fundamentos 174
2. Equipamentos 175
3. Consumíveis 176

Capítulo 12
Soldagem com Eletrodos Revestidos

1. Fundamentos 181
2. Equipamentos 183
3. Consumíveis 186
Capítulo 13
Soldagem TIG
1. Fundamentos 205
2. Equipamentos 206
3. Consumíveis 211
Capítulo 14
Soldagem e Corte a Plasma
Soldagem
1. Fundamentos 219
2. Equipamentos 221
3. Consumíveis 223
Corte
1. Fundamentos 228
2. Equipamentos 228
3. Consumíveis 230
6. Exercícios 232
Capítulo 15
Soldagem MIG/MAG e com Arame Tubular
A - Soldagem MIG/MAG
1. Fundamentos 233
2. Equipamentos 244
3. Consumíveis 248
B- Soldagem com arames tubulares
1. Fundamentos 255
2. Equipamentos 256
3. Consumíveis 257
Capítulo 16
Soldagem a Arco Submerso

1. Fundamentos 263
2. Equipamentos 265
3. Consumíveis 268
Capítulo 17
Soldagem por Eletroescória e Eletrogás
A - Soldagem por eletroescória
1. Fundamentos 277
2. Equipamentos 279
3. Consumíveis 281
B- Soldagem eletrogás
1. Fundamentos 288
2. Equipamentos 289
3. Consumíveis 289
6. Exercícios 291
Capítulo 18
Soldagem por Resistência

1. Fundamentos 293
2. Equipamentos 296
5. Exercícios 306
Capítulo 19
Processos de Soldagem de Alta Intensidade
A - Soldagem a laser
1. Fundamentos 307
2. Equipamentos 309
B- Soldagem com feixe de elétrons
1. Fundamentos 313
2. Equipamentos 313
5. Exercícios 315
Capítulo 20
Outros Processos de Soldagem

1. Soldagem por fricção convencional 317
2. Variações recentes da soldagem por fricção 320
3. Soldagem por explosão 323
4. Soldagem por aluminotermia 326
5. Soldagem a frio 329
6. Soldagem por ultrassom 330
7. Soldagem por laminação 331
8. Exercícios 333
Capítulo 21
Brasagem
1. Fundamentos 335
2. Equipamentos 337
3. Consumíveis ' 338
6. Exercícios 349
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR 351
ÍNDICE ALFABÉTICO 353
SOBRE OS AUTORES 363

PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO
Em uma era de constantes mudanças, quebras de paradigmas e crescente valorização

do capital intelectual, a Universidade, através dos autores de Soldagem - fundamentos e
tecnologia, transcende o conceito de Academia — baluarte da ciência pura — disponibili
zando sólidos e modernos conhecimentos na área de soldagem. A tão cobrada e mencionada
Responsabilidade Social está aqui perfeitamente demonstrada no pleno engajamento dos
autores, pesquisadores renomados, difundindo ricos ensinamentos obtidos ao longo de
anos de estudos e pesquisas.
Com este livro, busca-se uma forma mais abrangente de divulgação, acessível a toda
a sociedade, ao contrário das apostilas, que possuem um público limitado e exclusivo.
A soldagem, tema caracterizado por alta complexidade, porém de importância e aplicação
inquestionável em todos os setores da indústria, é aqui tomada fácil, de entendimento
imediato, e perfeitamente ajustada às autênticas necessidades dos leitores. A sequência
apresentada permite o entendimento do tema de forma gradativa e constante. Inicia-se
pelos conceitos fundamentais e terminologias; introduz informações direcionadas sobre
física do arco elétrico e eletricidade; define os equipamentos e dispositivos de soldagem,
os riscos e a forma segura de operação. A metalurgia da soldagem é apresentada com uma
linguagem clara e objetiva, permitindo a assimilação de sua dinâmica. O livro conclui a
vasta caminhada pelos conhecimentos no assunto com uma ampla abordagem dos processos
de soldagem. Todo o conteúdo é enriquecido com ilustrações de nítido caráter explicativo.
As questões apresentadas ao final de cada capítulo permitem ao leitor avaliar o grau de
entendimento e avançar além do texto, incitando-o a expor suas ideias.
A adequação desta obra à realidade é perfeita. No momento em que o mercado exige,
de forma contundente, profissionais abertos ao aprendizado permanente, alertas para
captar tendências ou inventar técnicas apropriadas para contornar riscos e aproveitar
oportunidades, Soldagem - fundamentos e tecnologia toma-se um recurso inestimável
para se atingir um nível de excelência, cumprindo o seu papel de difundir ideias com
elevada eficácia.
Eng0. Helder Aguiar Neves

PREFÁCIO À SEGUNDA E TERCEIRA EDIÇÕES
No momento em que nosso país discute o Programa de Aceleração do Crescimento

(PAC), lançado pelo Governo Federal, e começa a trabalhar com a perspectiva de
resolver seus graves problemas sociais ancorado no crescimento da economia, é mais
que oportuno o lançamento de uma nova edição de um livro que traz tão importantes
contribuições ao desenvolvimento científico e tecnológico.
Soldagem é um dos mais importantes processos de fabricação e está presente no dia-
-a-dia de todos nós. É parte integrante dos currículos de cursos de Engenharia Mecânica,
Nuclear e Metalúrgica em praticamente todas as Escolas de Engenharia, além de ser
destacada área dos cursos técnicos em Mecânica e Metalurgia.
Os Doutores Paulo Villani Marques, Paulo José Modenesi e Alexandre Queiroz
Bracarense, professores da Escola de Engenharia da UFMG e pesquisadores de
reconhecida competência, no Brasil e no exterior, tiveram a louvável iniciativa de produzir
um texto didático genuinamente brasileiro para atender às necessidades de estudantes
e de profissionais que trabalham nas áreas afins. *
Os conceitos são apresentados com clareza e de forma didática, permitindo aos
leitores um fácil entendimento dos conceitos e uma aprendizagem consistente dos mais
modernos processos. Além disso, são apresentados os equipamentos e consumíveis
utilizados através de desenhos de excelente qualidade.
O cuidado dos autores na abordagem ampla e precisa dos diversos aspectos ligados
a essa área salta aos olhos. Além dos aspectos técnicos, o livro dedica especial atenção
aos princípios básicos, à história, à terminologia, à segurança, às normas técnicas è aos
custos ligados à soldagem.
Os diversos processos contemplados em capítulos específicos são apresentados
de forma simples, direta e objetiva. A divisão uniforme dos capítulos em seções
- Fundamentos, Equipamentos, Consumíveis, Técnica Operatória, Aplicações Industriais,
Exercícios e Práticas de Laboratório - apresenta-se como ferramenta de fundamental
importância para o entendimento dos processos. Destacam-se as práticas laboratoriais
e os problemas propostos que complementam e criam as habilidades necessárias ao
exercício desta atividade.
Esta obra reflete os esforços de profissionais que além da competência técnica e
científica demonstram excepcional espírito público e indiscutíveis qualidades didáticas.
Não há dúvidas de que os leitores terão muito prazer na leitura deste livro e que inúmeros
estudantes de Cursos Técnicos e de Engenharia se interessarão por esta área do
conhecimento.
Prof. Márcio Ziviani
Diretor Executivo - Fundação de Desenvolvimento da Pesquisa
APRESENTAÇÃO
Este texto surgiu do desejo e da necessidade de ampliar e atualizar uma obra anterior,
publicada em 1991. Muitos foram os avanços obtidos no campo da soldagem desde então
e, particularmente no Brasil, muitas novidades surgiram com a abertura do mercado, a
partir de 1994. A oportunidade foi criada quando a PROGRAD - Pró-Reitoria de Graduação
da UFMG lançou um edital para a seleção de projetos de produção de material didático
para a graduação, em meados de 2003. Contudo, como esta não seria uma tarefa fácil,
pois soldagem é um tema muito abrangente, convidei os colegas da UFMG Prof. Dr.
Paulo José Modenesi e Prof. Dr. Alexandre Queiroz Bracarense para dividirem comigo
esta empreitada.
Tendo por base o texto de 1991, decidimos que esta nova obra seria dividida em 21
Capítulos, tendo cada um de nós assumido a produção de sete deles. O Prof. Modenesi
se responsabilizou pelos Capítulos 1 ,2 ,4 ,5 ,6 ,7 e 9; o Prof. Bracarense pelos Capítulos 8,
16,17,18,19.20 e 21, e eu, pelos demais, isto é, os Capítulos 3,10,11,12,13,14 e 15. Esta
divisão foi motivada por questões práticas e de afinidade com os temas abordados.
Entre setembro e novembro de 2003, trabalhamos nos textos individualmente, mas
procurando manter uma mesma orientação geral, através de reuniões periódicas. Os
capítulos produzidos foram enviados a técnicos atuantes na área de soldagem em nível
industrial e acadêmico, para revisão e críticas, o que foi feito nos meses de dezembro
de 2003 e janeiro de 2004. Em fevereiro de 2004, após outras reuniões para ajustes de
orientação e manutenção da unidade da obra, as críticas e sugestões dos revisores foram
incorporadas, chegando-se ao texto final.
Além de conhecimentos técnicos atualizàdos, procuramos colocar no texto experiên
cias na área acadêmica e industrial obtidas no nosso trabalho em ensino, pesquisa e
extensão na UFMG. Tentamos, também, oferecer alguma contribuição no que se refere
à terminologia de soldagem usada no país, que é muitas vezes confusa e redundante,
resultado da tradução livre, adoção e adaptação de termos de outras línguas e falta de
normalização nacional.
1l ufil FUNOAMarmSE TECNOLOGIA
Nesta edição, foram feitas pequenas alterações no texto de vários capítulos, para
tornar mais claros alguns conceitos expressos, bem como foram corrigidos os erros da
primeira edição, na linguagem, figuras e equações.
Muitas pessoas e organizações contribuíram para que se chegasse a este resultado
final. Em especial, agradeço aos Profs. Modenesi e Bracarense pela disposição em dividir
o trabalho e pela sua dedicação a ele; ao Prof. Dr. Ronaldo Pinheiro da Rocha Paranhos,
da UENF, pela contribuição nos Capítulos 3 e 10; ao Prof. Modenesi pelas ilustrações e
fotos; aos Profs. Américo Scotti e Valtair Antônio Ferraresi, da UFU, pelos filmes sobre
tranferência metálica; ao Prof. Paranhos, aos Engos. Carlos Castro. Francisco de Oliveira
Filho, Gustavo Alves Pinheiro, Helder Aguiar Neves, José Roberto Domingues e Óder
Silva de Paula Júnior e a minha esposa Maria das Victórias de Mello Villani Marques, pela
revisão e sugestões; às empresas ESAB, RBG e SOLDAGERAIS, pela disponibilização
de informações técnicas, fotos e equipamentos; à PROGRAD e ao DEMEC, da UFMG,
pelo suporte financeiro e logístico, e a minha filha Paula de Mello Villani Marques, pela
digitação. Finalmente, a todos que direta ou indiretamente tornaram possível a conclusão
deste trabalho, gostaria de manifestar minha gratidão e agradecimentos e apresentar
minhas desculpas pela incapacidade de citá-los nominalmente.
Paulo Villani Marques

PARTE 1
FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO À SOLDAGEM
1. Métodos de União dos Metais
Os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas categorias prin
cipais, isto é, aqueles baseados na ação de forças macroscópicas entre as partes
a serem unidas e aqueles baseados em forças microscópicas — interatômicas e
intermoleculares. No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebi
tagem, a resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso
ou rebite mais as forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo, a
união é conseguida pela aproximação dos átomos ou moléculas das peças a serem
unidas, ou destes e de um material intermediário adicionado à junta, até distâncias
suficientemente pequenas para a formação de ligações químicas, particularmente
ligações metálicas e de Van der Waals. Como exemplo desta categoria citam-se a
brasagem, a soldagem e a colagem.
A soldagem é o mais importante processo de união de metais utilizado indus
trialmente. Este método de união, considerado em conjunto com a brasagem, tem
importante aplicação desde a indústria microeletrônica até a fabricação de navios
1n tni nABfia
e outras estruturas com centenas ou milhares de toneladas de peso. A soldagem é

utilizada na fabricação de estruturas simples, como grades e portões, assim como
em componentes encontrados em aplicações com elevado grau de responsabilidade,
como nas indústrias química, petrolífera e nuclear, e também na criação de peças
de artesanato, joias e de outros objetos de arte.
2. Definição de Soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recupe

ração de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo "SOLDAGEM".
Classicamente, a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na
atualidade, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a
deposição de material sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgasta
das ou para a formação de um revestimento com características especiais. Diferentes
processos relacionados com a soldagem são usados para corte de peças metálicas e
em muitos aspectos estas operações se assemelham a operações de soldagem.
Na literatura, encontram-se algumas tentativas de definição da soldagem:
• "Processo de união de metais por fusão."

Deve-se ressaltar que não apenas os metais -são soldáveis e que é possível se
soldar sem fusão.
• "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a
continuidade das propriedades físicas e químicas.”
Nessa definição, o termo "continuidade" é utilizado com um significado similar ao
adotado na matemática. Isto é. considera-se que. embora as propriedades possam
variar ao longo de uma junta soldada, esta variação não apresenta quebras abruptas
como ocorre, por exemplo, em uma junta colada na qual a resistência mecânica
muda abruptamente entre um componente da junta e a cola.
• "Processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada

de metais e não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada,
com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição."
Esta definição, adotada pela Associação Americana de Soldagem (American Welding
Society-AWS), é meramente operacional, não contribuindo com o aspecto conceituai.
Finaliza-se com uma última definição, esta baseada no tipo de forças responsáveis
pela união dos materiais:
• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento de forças de ligação

química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais, na região
de ligação entre os materiais que estão sendo unidos."
Esta última definição engloba também a brasagem (Capítulo 21), que pode ser
considerada, neste contexto, como um processo de soldagem.
CArtTUU) 1 <q
A
INTRODUÇÃO SOIDAKM 19
3. Formação de uma Junta Soldada
De uma forma simplificada, uma peça metálica pode ser considerada como formada
por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico
(estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados
por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual
a energia do sistema é mínima, como mostra a Figura 1.
Figura 1
Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da
distância de separação entre eles
Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tenden
do a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação
não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto,
um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode ser
reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se
duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de
uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na
Figura 2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
íntimo dois blocos de gelo.
Solda
Figura 2
Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças
Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em
condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos
que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem
de ro. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:
SOLDAGEM
rUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
• As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade

em escala microscópica e submicroscópica.
Mesmo uma superfície muito bem polida apresenta irregularidades da ordem de 50nm
de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das
superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que
o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para
a junta.
• As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxido, umidade,

gordura, poeira etc. (Figura 3), o que impede um contato real entre as superfícies,
prevenindo a formação da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam
exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície.
Figura 3
Representação esquemática da estrutura de urna superfície metálica em contato com o ar.
A- metal não afetado, B - metal afetado, C - camada de óxido, D - água e oxigênio absorvidos,
E-gordura e F • partículas de poeira
Para superar estes obstáculos, dois m étodos principais são utilizados, os quais
originam os dois grandes grupos de processos de soldagem. O prim eiro consiste em
deformar as superfícies de contato, perm itindo a aproximação dos átomos a distâncias
da ordem de r0 (Figura 4). As peças podem ser aquecidas localmente de m odo a facilitar
a deformação das superfícies de contato.
S olda
Figura 4
Soldagem poi pressão ou deformação
CAPÍTULO 1 i o ,
INTRODUÇÃO Á SOLDAGEM *■ 1
O segundo m étodo se baseia na aplicação localizada de calor na região da junta

até a fusão do metal de base e do metal de adição (quando este é utilizado). Como
resultado desta fusão, as superfícies entre as peças são eliminadas e, com a solidi
ficação do metal fundido, a solda é formada (Figura 5).
M etal d e 1-
adição
M etal de base
t 7N
Solda
....
/
(a) (b)
Figura 5
(a) Representação esquemática da soldagem por fusão, (b) Macrografia de uma junta
Uma maneira de classificar os processos de soldagem consiste em agrupá-los

em dois grandes grupos baseando-se no m étodo dom inante para produzir a solda:
(a) processos de soldagem por pressão (ou por deform ação) e (b) processos de
soldagem por fusão.
4. Processos de Soldagem
4.1 - Processos de soldagem por pressão (ou por deformação)
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por forjamento, por ultras-
som, por fricção, por difusão, por explosão, entre outros.
4.1.2 Processos de soldagem por fusão
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados
em subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para
fundir as peças. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia:
arco elétrico) são os de maior im portância industrial na atualidade. Devido à ten
dência de reação do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos
99 SOIOACQI
“ FUUSAMOfTOSincmiDGtA
processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar
estas reações. A Tabela I mostra os principais processos de soldagem por fusão e
suas características principais.
Tabela I - Processos ds soldagem por fusão
Tipo de
Processo Fonte de
corrente Agente protetor Outras carcterísticas Aplicações
calor
e polaridade
Soldagem Aquecimento Contínua ou Escória Automática/Mecanizada. Soldagem de aços carbono,
por eletro- por resistên alternada Junta na vertical. Arame baixa e alta liga. espessura
escória cia da escória alimentado mecanicamente 2 50 mm. Soldagem de pe
liquida na poça de fusão. Não ças de grande espessura,
existe arco elétrico. eixos etc.
Soldagem Arco Contínua ou Escória Automática/mecaniz. ou Soldagem de aços carbono,

a arco elétrico alternada. semiautomática. 0 arco baixa e alta liga. Espessura
submerso arde sob uma camada de a 10 mm. Posição plana ou
Eletrodo + fluxo granular. horizontal de peças estru
turais, tanques, vasos de
pressão etc.
Soldagem Arco elétrico Contínua ou Escória e gases Manual. Vareta metálica Soldagem de quase todos os
com alternada. gerados recoberta por camada de metais, exceto cobre puro.
eletrodo fluxo. metais preciosos, reativos ede
revestido Eletrodo + baixo pomo de fusão. Usado na
ou - soldagem em geral.
Soldagem Arco elétrico Contínua. Escória e gases Automático ou semiauto Soldagem de aços carbono,
com arame gerados ou mático. 0 fluxo está contido baixa e alta liga com espes
tubular Eletrodo + fornecidos por dentro de um arame tubular sura & 1 mm. Soldagem de
fonte externa. de pequeno diâmetro. chapas, tubos etc.
Em geral o CO,
Soldagem Arco elétrico Contínua. Argdnio ou Automática/mecaniz. ou Soldagem de aços carbono,
M1G/MAG Hélio. Argônio semiautomática. 0 arame babe eattaBga. nãoferrosos, com
Eletrodo + + 0,. Argônio + é sólido. espessura £1 mm. Soldagem
COr CO, de tubos, chapas etc. Qualquer
posiçõo.
Soldagem Arco elétrico Continua. Argônio. Hélio Manual ou automática. 0 Todos os metais importantes
a plasma ou Argônio + arame é adicionado separada em engenharia, exceto Zn,
Eletrodo - Hidrogênio mente. Eletrodo não oonsu- Be e suas ligas, com espes
mfvel de tungstônio. 0 arco é sura de até 1.5 mm. Passes
constríto por um bocal. de raiz.
Soldagem Arco Continua ou Argônio. Hélio Manual ou automática. Soldagem de todos os meais,
TIG elétrico alternada. ou misturas Eletrodo não consumível exceto Zn. Be e suas ligas,
destes de tungsténio. 0 arame é espessura entre 1 e 6 mm. Sol
Eletrodo - adicionado separadamente. dagem de não ferrosos e aços
inox. Ftessede raizde soldasem
tubulações.
Soldagem Feixe de Contínua. Vácuo (»10*mm Soldagem automática. Não Soldagem de todos os metas,
por feixe elétrons Hg) usa, em geral, metal de excetonoscasosde evoluçãode
de elétrons Alta tensão. adição. Feixe de elétrons gases ou vaporização excessiva,
permite uma elevada con em geral a partir de 25 mm de
Peça + centração de energia. espessura. Indústria nuclear e
aeroespadaL
Soldagem Feixe de luz Argônio ou Hélio Soldagem automática. Nâo Soldagem de todos os metas,
a laser usa. em geral, metal de exceto nos casos de evolução
adição. Laser permite uma de gases ou vaporizaçãoexces
elevada concentração de siva. Indústria automobilística,
energia. nuclear e aeroespadaL
Soldagem Chama oxi- Gás (CO. Hy CO,. Manual. Arame adicionado Soldagem manual de aço caibo-
acetüênica H,0) separadamente. no. Cu. A). Zn, Pb e bronze. Sol
a gás
dagem de chapas finas e tubos
de pequeno diâmetro.
capítulo t o«
ntroduçAo à s o u u k m
Entre os processos de soldagem por resistência (Capítulo 18), alguns podem ser
considerados como processos de soldagem por deformação. Outros são melhor
caracterizados como processos de soldagem por fusão.
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes formas
alternativas. A Figura 6 mostra uma classificação segundo a AWS - American Welding
Society, juntamente com as abreviações adotadas por esta associação para designar
cada processo. Esta classificação e abreviações são muito utilizadas em diversos
países do mundo. No Brasil, embora estas sejam usadas, designações de processo de
soldagem de origem europeia são mais comuns. Além destas, abreviações baseadas
no nosso idioma (como, por exemplo, SAER - Soldagem a Arco com Eletrodos
Revestidos) foram propostas, mas tiveram uma aceitação muito restrita até o
presente. A classificação dos processos de soldagem da AWS apresenta deficiências
como qualquer outro sistema de classificação.
Processos de soldagem e afins, segundo a AWS. Os nomes de diversos processos estão

resumidos ou truncados por falta de espaço na figura
5. Comparação com Outros Processos de Fabricação
A soldagem é hoje o principal processo usado na união permanente de peças

metálicas, permitindo a montagem de conjuntos com rapidez, segurança e economia
9A S01DA6EM
" \ FUNDAMENTOS E TIOtÔtOGlA
de material. Por exemplo, a ligação de chapas metálicas com parafusos ou rebites

exige que as chapas sejam furadas, causando uma perda de seção de até 10%, que
deve ser compensada por uma espessura maior das peças. A utilização de chapas
de reforço e os próprios parafusos e porcas ou rebites aumentam ainda mais o peso
final da estrutura. Na união de tubos pode-se fazer considerações semelhantes ao se
comparar juntas soldadas com juntas rosqueadas. Além disso, as juntas soldadas,
desde que executadas corretamente, são por si mesmas estanques, não havendo
necessidade de se recorrer a nenhum tipo de artifício para se prevenir vazamentos,
mesmo sob pressão elevada.
Comparando-se a soldagem à fundição, como processo de fabricação, constata-
se que a soldagem apresenta características interessantes, como: possibilidade de
se terem grandes variações de espessura na mesma peça e inexistência de uma
espessura mínima para adequado preenchimento do molde com o metal fundido,
possibilidade de se usarem diferentes materiais numa mesma peça, de acordo com
as solicitações de cada parte, maior flexibilidade em termos de alterações no projeto
da peça a ser fabricada e menor investimento inicial.
A soldagem é muito versátil em termos dos tipos de ligas metálicas e das espes
suras que podem ser unidos. A disponibilidade de um grande número de processos
de soldagem permite a união da maioria das ligas metálicas comumente utilizada.
Pode-se unir, através dos diferentes processos de soldagem, desde peças com
espessura inferior a 1mm (joias, componentes eletrônicos etc.) até estruturas de
grandes dimensões (navios, vasos de pressão etc.). A soldagem pode ser utilizada
tanto no chão de fábrica, com condições de tràbalho bem controladas, como no
campo, em diferentes ambientes (como, por exemplo, no alto de estruturas elevadas
ou debaixo d'água). Finalmente, a soldagem pode atender, a um custo competitivo,
diferentes requisitos de qualidade, tornando a sua utilização economicamente viável
tanto em trabalhos simples, que não apresentam uma grande responsabilidade (por
exemplo, na fabricação de grades e de peças de decoração), como em situações
em que ocorrem solicitações extremas e existe o risco de grandes danos no caso
de uma falha do componente soldado (por exemplo, em navios e outras estruturas
marítimas e em vasos de pressão).
Por outro lado, algumas limitações da soldagem devem ser consideradas. Como a
solda é uma união permanente, ela não deve ser utilizada em juntas que necessitam
ser desmontadas. Praticamente todos os processos de soldagem são baseados na
aplicação, na região da junta, de energia térmica e mecânica, o que tende a causar
uma série de efeitos mecânicos (aparecimento de distorções e de tensões residu
ais) e metalúrgicos (mudanças de microestrutura e alteração de propriedades) nas
peças. Estes efeitos, juntamente com a formação de descontinuidades como poros
e trincas na solda, podem prejudicar o desempenho dos componentes soldados e
causar a sua falha prematura. As consequências de uma falha de um componente
soldado podem ser ampliadas devido à natureza monolítica deste. Isto é, enquanto
a fratura de uma peça em uma estrutura rebitada fica confinada somente à peça que
falhou, em uma estrutura soldada, a fratura pode se estender por toda a estrutura
devido à eliminação da separação entre as peças. Diversos acidentes com estas
características já ocorreram, destacando-se. por exemplo, os navios de transporte
durante a Segunda Guerra Mundial, fabricados por soldagem nos Estados Unidos
da América.
CAPÍTULO 1 o c
WTKOOUÇÍOÀ SOLDAGEM
6. Breve Histérico da Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca
de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde
épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com
indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 a. C.
O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 a. C., substituiu o cobre e o
bronze na confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução dire
ta ^ conformado por martelamento na forma de blocos com uma massa de poucos
quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram soldados
por forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as
peças para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem. Como um exemplo
da utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de altura e
mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Dehli (índia).
A soldagem foi usada, na Antiguidade e na Idade Média, para a fabricação de
armas e outros instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem
um teor de carbono muito baixo (inferior a 0,1 %), este não pode ser endurecido por
têmpera. Por outro lado, o aço. com um teor maior de carbono, era um material
escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação de tiras finas de ferro.
Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas nos
locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência mecânica
e tenacidade foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo seme
lhante, no qual tiras alternadas de aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas
por compressão e torção. O resultado era uma lâmina com uma fina alternância de
regiões de alto e baixo teor de carbono.
Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecno

logia metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo
do aço e (2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta.
Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o desenvolvi
mento de tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes quantidades
de ferro fundido com a utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos
XIV e XV, com o desenvolvimento do alto-forno. Com isso, a fundição tornou-se um
processo importante de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi subs
tituída por outros processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem,
mais adequados para união das peças produzidas.
A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o sé

culo XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente,
a partir das experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico,
da descoberta do acetileno por Ednhund Davy e do desenvolvimento de fontes pro
dutoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de
soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabricação e utilização do aço
1 Neste processo, o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado com ar. Durante esta operação,
o óxido de ferro era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metálico sem a fusão do material.
I SOLDAGEM
na forma de chapas tornou necessário o desenvolvim ento de novos processos de

união para a fabricação de equipam entos e estruturas.
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas

Bernados e Stanislav Olszewsky, em 1885, foi baseada em um arco elétrico estabele
cido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada (Figura 7).
Figura 7
Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvão de acordo com a patente de Bernados
Por voita de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentem ente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu.
Até o final do século XIX, os processos de soldagem por resistência, por alumino-
termia e a gás foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua form a original, este
revestimento era constituído de uma camada de cal, cuja função era unicamente
estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais
utilizado no mundo.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialm ente pouca utilização, estando restrita
principalmente à execução de reparos de emergência até a eclosão da primeira
grande guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais intensam ente com o
processo de fabricação.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm utilização industrial

e a soldagem é o mais im portante m étodo para a união permanente de metais. Esta
importância é ainda mais evidenciada pela presença de processos de soldagem e
afins nas mais diferentes atividades industriais e pela influência que a necessidade
de uma boa solda bilida de tem no desenvolvim ento de novos tipos de aços e outras
ligas metálicas.
CAPÍTULO t í 9 7
INTRODUÇÃO Á SOLDAGEM |
7. Exercícios
a) O que é soldagem?
b) Por que é possível se soldar dois blocos de gelo por aproximação?
c) Quais as principais vantagens e desvantagens da soldagem?
d) Que outros ramos da ciência e da tecnologia contribuem para o desenvolvimento da

soldagem?
e) Que tipos de materiais, além dos metais, podem ser soldados?
f) Existem produtos impossíveis de serem fabricados sem a utilização da soldagem?

Cite alguns, se for o caso.
g) Em que casos a soldagem não é recomendada como processo de união?

CAPÍTULO 2
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM
1. Introdução
Muitos são os termos com um significado particular quando aplicados à soldagem.

Definir todos estes termos tornaria este capítulo tedioso e extenso. Assim, preferiu-se
colocar algumas ilustrações e indicar alguns termos utilizados com frequência em
soldagem, de modo a tornar o restante do texto compreensível. Para definições
mais completas e precisas pode-se recorrer à literatura indicada no final do livro.
De qualquer forma, a própria militância no campo da soldagem se encarregará de
tomar estes termos familiares.
Quanto à simbologia, serio abordados resumidamente os símbolos usados em
soldagem e seu significado, bem como sua utilização em desenhos técnicos, por
meio de algumas ilustrações. Da mesma forma, pode-se consultar a bibliografia
indicada para um estudo mais completo.
Oni SOLDAGEM
0 U i FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
2. Terminologia da Soldagem
Como se viu no Capítulo 1, soldagem é uma operação que visa obter a união
de peças, e solda é o resultado desta operação. O material da peça, ou peças, que
está sendo soldada é o m etal de base. Frequentemente, na soldagem por fusão, um
material adicional é fornecido para a form ação da solda, este é o m etal de adição.
Durante a soldagem, o meta! de adição é fundido pela fon te de calor e m isturado
com uma quantidade de metal de base tam bém fundido para formar a poça de
fusão. A Figura 1 ilustra estes conceitos.
Figura 1
Metal de base, de adiçáo e poça de fusão
Chama-se ju n ta a região onde as peças serão unidas por soldagem. A Figura 2

mostra os tipos básicos de junta com um ente usados.
O posicionamento das peças para união determ ina os vários tipos de junta.
Entretanto, muitas vezes, as dimensões das peças, a facilidade de se movê-las
e as necessidades do projeto exigem uma preparação das peças para soldagem,
na forma de cortes ou de uma conform ação especial da junta. Estas aberturas ou
sulcos na superfície da peça ou peças a serem unidas e que determ inam o espaço
para conter a solda recebem o nome de chanfro.
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\ 1 L _ __
Topo . Â ngulo Canto
----------- ( ) í- ^ i—
Aresta Sobreposta
Figura 2
Tipos de junta
Os tipos de chanfro mais comuns usados em soldagem de juntas de topo são

mostrados na Figura 3. A Figura 4 ilustra a aplicação destes chanfros em diferentes
tipos de juntas.
CAPÍTULO 2
TERMINOLOGIA E SiMBOLOGlA DA SOLDAGEM
□xitzn F 1 /^ 1
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J Duplo J D uplo U
Figura 3
Tipos de chanfro
Figura 4
Chanfros usados geralmente com os diferentes tipos de junta
O tipo de chanfro a ser usado em uma condição de soldagem específica é esco

lhido em função do processo de soldagem, espessura das peças, suas dimensões
e facilidade de movê-las, facilidade de acesso à região da junta, tipo de junta (Figura
4), custo de preparação do chanfro etc. Chanfros em I são utilizados quando as con
dições de soldagem perm item obter a penetração desejada (ver definição a seguir)
O9 SOLDAGEM
° L I FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
sem a abertura de um outro tipo de chanfro, sendo esta situação particularm ente
com um na soldagem de juntas de pequena espessura. Como não necessitam de
uma usinagem ou corte mais elaborado, este tipo de preparação tende a ser a de
m enor custo. Quando não é possível obter a penetração desejada desta forma,
torna-se necessário usar um outro tipo chanfro, sendo os tipos mais com uns os
chanfros em V ou m eio V. Quando a espessura da junta que precisa ser soldada
se torna m uito grande, estes chanfros podem se tornar pouco interessantes, pois
necessitam de um grande volum e de metal de adição para o seu enchim ento, o que
pode aumentar o tem po necessário para a soldagem e o seu custo. Neste caso o
uso de um chanfro em U ou J pode ser mais interessante, embora estes possam ter
maior custo de preparação. Quando é possível executar a soldagem dos dois lados
da junta, chanfros em X, K, duplo U ou duplo J podem ser considerados. Estes ainda
têm a vantagem adicional de melhor equilibrar as tensões térm icas geradas durante
a soldagem e apresentar, assim, uma m enor distorção. Na escolha de um tipo de
chanfro, deve-se ainda considerar a posição de soldagem (ver definição a seguir).
Por exemplo, para a soldagem na posição horizontal, um chanfro em meio V ou K
tende a ser mais adequado que um chanfro em V, pois, para o prim eiro, existe uma
m enor tendência da poça de fusão escorrer sob ação da gravidade.
Um chanfro é definido por seus elem entos ou características dim ensionais. Os

principais elementos de um chanfro são (Figura 5):
• Face da raiz ou nariz (s): Parte não chanfrada de um componente da junta.
• Abertura da raiz, folga ou fresta (f): Menor distância entre as peças a soldar.
• Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel (p): Ângulo da parte chanfrada de

um dos elementos da junta.
• Ângulo de chanfro (a): Soma dos ângulos de bisel dos componentes da junta.
Figura 5
Características dimensionais de chanfros usados em soldagem (s - nariz, f - fresta, r - raio do
chanfro, a - ângulo do chanfro e (5 - ângulo do bizel)
Os elementos de um chanfro são escolhidos de forma a atender os requisitos do

projeto e, em particular, perm itir um fácil acesso até o fundo da junta, minimizando,
contudo, a quantidade de metal de adição necessária para o enchim ento da junta.
CAPÍTULO 2 I q
TERMINOLOGIA E S1VBOLOQA DA SOLDAGEM ! J
Çh i y a ' ," V '

\ V.V,
Existe um grande número de term os para definir o form ato e as características
técnicas dos cordões de solda. Neste capítulo, apenas alguns destes term os serão
apresentados. A Figura 6 mostra alguns destes term os para uma solda de topo e
uma solda em ângulo (filete).
Convexidade
Largura | Garganta,
Face da solda
■A* o '
Penetração
Penetração da junta
da raiz
Figura 6
Dimensões e regiões de soldas de topo (a) e de filete (b)
A Figura 7 mostra a seção transversal de uma solda e suas diversas regiões. Neste
caso, é mostrada também uma peça colocada na parte inferior da solda (raiz), cha
mada de co b re -ju n ta ou m ata-jun ta , que tem por finalidade conter o metal fundido
durante a execução da soldagem. Terminada a soldagem, o mata-junta pode ou não
ser removido da junta. 0 mata-junta pode ser de um material similar ao que está
sendo soldado, de cobre ou de material cerâmico. No primeiro caso, o mata-junta,
em geral, passa a fazer parte da junta soldada, podendo, terminada a soldagem, ser
removido da peça (por corte) ou não. Nos outros casos, o mata-junta não se torna
parte da junta soldada e é rem ovido ao final da soldagem.
Zona term icam ente

Zona fundida (ZF) afetada (ZTA)
Metal de
base (MB)
Mat3 - jui ua
Figura 7 ^ ; ^
Seção transversal de uma solda de topo por fusão (esquemática)
A zona fu n d id a (ZF) de uma solda é constituída pelo metal de solda, que é a soma
da parte fundida do metal de base e do metal de adição. A região do metal de base
que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor de soldagem é
chamada de zona term ica m en te afetada (ZTA). A zona fundida pode ser constituída
por um ou mais passes depositados segundo uma sequência de deposição (Figura
8) e organizados em camadas (conjunto de passes localizados em uma mesma al
tura no chanfro). Cada passe de solda é form ado por um deslocamento da poça de
fusão na região da junta (Figura 1). Em diversas situações, o termo cordão é usado,
significando, em alguns casos, a solda e, em outros, o passe.
o/l SOLDAGEM
Figura 8
Execução de uma solda de vários passes
A posição da peça a ser soldada e do eixo da solda determ ina a posição da

soldagem , que pode ser plana, horizontal, vertical ou sobrecabeça. Estas são
mostradas para soldas de topo, filete e soldas circunferenciais em tubulações, nas
Figuras 9, 10 e 11. A soldagem na posição vertical pode ser executada na direção
ascendente ou descendente. Em tubulações fixas, a posição de soldagem muda
durante a operação (Figura 11). A posição de soldagem tem uma forte influência
sobre o grau de dificuldade da sua execução e na sua produtividade, sendo a sol
dagem na posição plana, em geral, a mais fácil de ser executada e a que possibilita
uma maior produtividade.
Sobre cabeça
Vertical
(descendente)
Figura 9
Posições de soldagem para soldas de topo
Plana Sobre cabeça

Vertical
(ascendente)
Figura 10
Posições de soldagem para soldas de filete
CAPÍTULO2 I o c
TERMINOLOGIA ESIVISOLOGIA DA SOLDAGEM | 0 0
Plana Horizontal Circunferencial
Figura 11
Posições de soldagem para soldas em tubulações
As posições de soldagem são designadas pela ASME - American Society of

Mechanical Engeneers por um dígito seguido de uma letra. Assim, as posições
plana, horizontal, vertical e sobrecabeça são designadas, respectivamente, por 1G,
2G. 3G e 4G nas juntas da Figura 9 e, por 1F, 2F, 3F e 4F, nas juntas da Figura 10.
No caso de soldas em tubulações (Figura 11), as designações seriam 1G, 2G e 5G,
respectivamente. Essa form a de indicar as posições de soldagem é amplamente
usada na indústria.
De acordo com a forma em que é executada, a soldagem pode ser classificada em:
• Manual: toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador.
• Sem iautom ática: soldagem com controle automático da alimentação do metal de

adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de
seu deslocamento.
• Mecanizada: soldagem com controle automático da alimentação do metal de adição,

controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o
posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob res
ponsabilidade do operador de soldagem.
• Automática: soldagem com controie automático de praticamente todas as operações

necessárias. Muitas vezes, a definição de um processo como mecanizado ou auto
mático não é clara, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a
possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem
automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser
divididos em duas classes: (a) sistemas dedicados, projetados para executar uma
operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para
mudanças nos processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentando
uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo.
Alguns destes term os, embora de uso consagrado na soldagem, têm significado
diverso do indicado acima para o pessoal envolvido com área de automação. Este
aspecto será discutido no Capítulo 8 deste livro.
o c SOLDAGEM
° ü FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
3. Simbologia da Soldagem
A sim bologia da soldagem consiste de uma série de símbolos, sinais e números,

dispostos de uma forma particular, que fornecem informações sobre uma determ i
nada solda e/ou operação de soldagem. Estes elem entos, que podem ou não ser
usados numa situação particular, são, segundo a norma AWS A 2.4:
a) Linha horizontal de referência
b) Seta
c) Símbolo básico da solda
d) Dimensões e outros dados
e) Símbolos suplementares
f) Cauda - Especificação do processo de soldagem ou outra referência.

O elem ento básico de um sím bolo da soldagem é a linha de referência colo
cada sem pre na posição horizontal e próxima da junta a que se refere. Nesta linha
são colocados os sím bolos básicos da solda, sím bolos suplementares e outros
dados. A seta indica a junta na qual a solda será feita, e na cauda são colocados os
dados relativos ao processo, procedim ento ou outra referência quanto à forma de
execução da soldagem. Quando existe a possibilidade de se chanfrar uma peça
ou outra, uma seta quebrada (formada por duas-linhas) indica qual peça deve ser
necessariamente chanfrada. A Figura 12 mostra a localização dos elem entos de um
símbolo de soldagem.
Rimhnln de rnn tn m n Símbolo de acabamento
Comprimento da solda
' Dist. centro a centro
(soldas interm itentes)
/ Soldagem no campo
ioldagem em todo
o contorno
Linha de referência
Figura 12
Localização dos elementos de um símbolo de soldagem
O sím bolo básico indica o tipo de solda desejado. Cada sím bolo básico é uma
representação esquem ática da seção transversal da solda a que se refere. Se o
sím bolo básico é colocado sob a linha de referência, a solda deve ser feita do mes
mo lado em que se encontra a seta. Caso o sím bolo básico esteja sobre a linha de
referência, a solda deve ser realizada do lado oposto à seta. A Figura 13 mostra os
sím bolos básicos mais com uns segundo a norma AWS A 2.4. A Figura 14 apresenta
exem plos de soldas em chanfro e seus símbolos. Mais de um símbolo básico pode
ser usado de um ou dois lados da linha de referência.
CAPÍTULO 2 | Q 7
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA OA SOLDAGEM ! ^ '
Soldas em chanfro
’...li... V . / .V......AL. 'N.r

em I (Bordas em V o uX 1/2VouK U ou duplo U J ou duplo J V flangeado
A r ...
1/2 Vflangeado
paralelas)
Outros
n ..... l i . . . j z z l ..O ... .3 2 ;. .-=-0 .

Soldas de aresta Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de Solda de
filete tampão ponto costura reverso revestimento
Figura 13
Tipos básicos de soldas e seus símbolos
Figura 14
Sete variações de soldas em chanfro e seus símbolos
o OI SOLDAGEM
^ 0 I FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Vários números, que correspondem às dim ensões ou outros dados da solda, são
colocados em posições específicas em relação ao sím bolo básico. O tamanho da
solda e/ou sua garganta efetiva são colocados à esquerda do símbolo. Em soldas
em chanfro, se estes números não são colocados, subentende-se que a penetração
deve sertotal. A abertura de raiz ou a profundidade de soldas do tip o "plug" ou "s lo t"
é colocada diretam ente dentro do símbolo básico da solda. À direita do sím bolo
podem ser colocados o com prim ento da solda e a distância entre os centros dos
cordões, no caso de soldas intermitentes.
Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do sím bolo de

soldagem, quando necessários. Estes sím bolos são mostrados na Figura 15. Além
destes, existem sím bolos de acabamento, que indicam o m étodo de acabam ento
da superfície da solda. Estes símbolos são:
• C - rebarbamento (chipping)
• G - esmerilhamento (grinding)
• H - martelamento (hammering)
• M - usinagem (machining)
• R - laminação (rolling)
it o m o d a Solda
S o ld a re m S olda r no Fusão no
tod o o : ’V . :
cam po rp w p r q n
Plano C o nve xo C ôncavo
contorno
'
w\ \
Figura 15
Símbolos suplementares
As Figuras 16 a 19 ilustram o que foi apresentado.

Figura 16
Exemplos de soldas de filete e seus símbolos
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Figura 17
Exemplos de soldas de filete intermitente
a r» SOLDAGEM
^ U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
10(13) / \
60°
1/4(3/8)
3/8(112)
Figura 18
Exemplos de símbolos de soldas em chanfro
Figura 19
Exemplos de diversos tipos de solda e seus símbolos
CAPÍTUtO 2 I
TERMINOLOGIA E SIMBOLOGtA DA SOLDAGEM I
4. Exercício
Desenhe o sím bolo ou a solda desejada, conform e o caso.

CAPÍTULO 3
PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA EM SOLDAGEM
1. Introdução
Considerações sobre segurança são importantes em soldagem, corte e opera

ções relacionadas a estas práticas, pois os riscos envolvidos nestas atividades são
numerosos e podem provocar sérios danos ao pessoal, equipamentos e instalações.
Neste capítulo serão estudados os principais riscos das operações de soldagem e
afins e as práticas usuais para se evitar ou minimizar a ocorrência de acidentes. Além
dessas práticas, as recomendações e instruções dos fabricantes de equipamentos
e produtos devem ser rigorosamente observadas.
/) Um componente fundamental da segurança em soldagem e outras práticas
industriais é o apoio, orientação e envolvimento direto das chefias e gerências, que
devem estabelecer claramente os objetivos e o Plano de Segurança da empresa.
Este deve considerar a seleção das áreas para operações de soldagem e corte,
exigências de compra de equipamentos de soldagem e equipamentos de segurança
devidamente aprovados, estabelecimento e fiscalização de normas de segurança
internas, execução de programas de treinamento no uso do equipamento de trabalho
e de segurança, procedimentos em caso de emergências ou acidentes, utilização
de sinais de advertência para os perigos de cada área específica e a inspeção e
manutenção periódica dos equipamentos e instalações.
Como diversas outras operações industriais, a soldagem e o corte de materiais
apresentam uma série de riscos para as pessoas envolvidas. Os principais riscos
incluem a possibilidade de incêndios e explosões, de recebimento de choque elétrico,
de exposição à radiação gerada pelo arco elétrico e a fumos e gases prejudiciais à
saúde. As principais causas destes riscos serão 'apresentadas em cada caso, bem
como as formas de preveni-los.
A A SOLDAGEM
H4 ! FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
2. Roupas de Proteção
As operações de soldagem e corte envolvem a m anipulação de m ateriais a

tem peraturas elevadas, a exposição a uma quantidade considerável de luz e a
outras formas de radiação eletrom agnética e o contato com partículas m etálicas
incandescentes projetadas em alta velocidade (respingos). Os soldadores, expostos
diretam ente a estes riscos, necessitam de vestimentas e equipam entos próprios
para a proteção do corpo, da cabeça e dos olhos. Estes devem perm itir liberdade
de m ovim entos e ao m esm o tem po cobrir e proteger adequadamente as diversas
partes do corpo para minimizar a chance de queimaduras e outras lesões.
Roupas de raspa de couro são as mais adequadas ao soldador, devido à durabi

lidade e resistência ao fogo. Tecidos sintéticos ou de algodão devem ser evitados,
pois podem fun dir ou pegar fogo quando expostos a calor intenso. As roupas de
vem ser mantidas livres de graxa e óleo, pois estas substâncias podem pegar fogo
e queimar com o seu aquecim ento excessivo e, em particular, na presença de uma
concentração elevada de oxigênio. Dobras em luvas e calça podem reter fagulhas
ou metal quente e possibilitar a ocorrência de queimaduras. As pernas das calças
devem sob rep or às botas (e não ser colocadas dentro destas) para evitar que
partículas quentes caiam dentro das botas. O soldador deve usar botas de couro,
de cano alto e com biqueira de aço.
As principais peças de vestuário usadas pelo soldador para a sua proteção incluem
vários itens m ostrados na Figura 1. Além destas, é im portante o uso de óculos de
proteção por baixo do capacete.
Figura 1
j Vestuário de proteção típico a ser usado por um soldador: (1) Avental de couro. (2) manga
de couro. (3) luva de couro, (4) perneiras de couro, (5) sapatos de segurança. (6) capacete de
proteção, (7) óculos de segurança. (8) ombreira de couro
CAPÍTULO3 , C
miNCiPIOS ÜE SEGURANÇA EM SOLDAGEM ‘ ♦O
3. Choque Elétrico
Acidente por choque elétrico é um risco sério e constante nas operações de

soldagem baseadas no uso da energia elétrica, particularmente na soldagem a arco.
O contato com partes metálicas "eletricam ente quentes" pode causar lesões ou até
morte, devido ao efeito do choque elétrico sobre o corpo humano, ou pode resultar
em uma queda ou em um outro acidente devido à reação da vítima ao choque.
A gravidade de um choque elétrico não está relacionada com a tensão da fon

te que o provoca, mas sim com a intensidade da corrente que passa pela vítima,
ao seu percurso no corpo do acidentado e à sua duração. A Tabela I apresenta os
efeitos e sensações experimentadas por uma pessoa normal quando submetida
a correntes de diferentes intensidades. Uma corrente acima de cerca de 80 mA,
passando pela região torácica da vítima, pode ser fatal, provocando um fenôm eno
chamado "fibrilação do coração" e a consequente perda de capacidade deste de
bombear o sangue.
Tabela I - Efeitos fisiológicos do choque elétrico
I n t e n s id a d e d a c o r r e n t e Ef e it o
Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração até desmaios
Fibrilação do ventrículo do coração;

80 mA até 5 A
parada cardíaca; queimaduras de alto grau
Acima de 5 A Morte certa
A resistência interna do corpo humano é relativamente baixa (cerca de 500 Cl), sendo
a resistência da pele, quando seca, muito mais elevada (da ordem de 105Í2). Este valor
pode, contudo, ser grandem ente reduzido quando a pele está úmida, aumentando o
risco de choques m esm o para tensões relativamente baixas (em torno de 100 V).
A cidentes com choque elétrico podem ser divididos em duas categorias diferen
tes: choque com a tensão de entrada (isto é, 230, 440 V) e choque com a tensão
secundária, ou seja, o circuito de soldagem (60-100 V).
No primeiro caso, o choque tende a ser mais forte e perigoso. Pode ocorrer,
por exemplo, ao se tocar um fio dentro de um equipam ento de soldagem quando
a alimentação de energia está conectada e ao m esm o tempo tocar na carcaça da
máquina ou outra parte metálica. Mesm o com a máquina desligada, energia elétrica
pode estar armazenada em dispositivos com o bancos de capacitores no interior da
máquina. Assim, apenas técnicos capacitados devem fazer reparos no equipamento
se este não estiver funcionando adequadamente, e a carcaça da máquina deve ser
adequadamente aterrada.
AP souMsai
HOl RmOAHBnCSETECNOtUOA
Choque com a tensão secundária ocorre quando se toca uma parte do circuito do
eletrodo ao mesmo tempo em que outra parte do corpo está em contato com a peça
metálica que está sendo soldada. O uso de luvas secas e de roupas de proteção para
se isolar do circuito de soldagem minimiza o risco de choques neste caso.
^ As precauções que devem ser tomadas para se evitar o choque elétrico são: ater
rar todo o equipamento elétrico, trabalhar em ambiente seco. manter as conexões
elétricas limpas e bem ajustadas, usar cabos de dimensões corretas, evitar trabalhar
sobre circuitos energizados e usar roupas, luvas e calçados secos.
Em caso de choque elétrico, o circuito deve ser imediatamente interrompido e,
caso isto não seja possível, a vítima deve ser afastada do contato. Não se deve to
car o acidentado diretamente, mas com um material isolante, como um pedaço de
madeira ou tecido seco. A respiração artificial (boca-a-boca) deve ser imediatamente
iniciada após retirar a vítima do circuito elétrico, caso se constate parada respiratória,
e continuada até a chegada de socorro médico.
4. Radiação do Arco Elétrico
O arco elétrico é formado em gases ionizados a uma temperatura muito elevada

e capaz de gerar radiação eletromagnética intensa .na forma de infravermelho, luz
visível e ultravioleta. Chamas e metal quente também emitem radiação, mas com
uma intensidade muito menor.
É essencial proteger os olhos da radiação do arco, pois esta pode causar a queima
da retina e catarata. Mesmo uma pequena exposição à radiação do arco pode causar
uma irritação dos olhos conhecida como "flash do soldador”. Normalmente ela só é
sentida várias horas após a exposição, causa grande desconforto e provoca inchaço
dos olhos, secreção de fluidos e cegueira temporária. O flash do soldador é tempo
rário, mas exposições prolongadas ou repetidas podem levar a lesões permanentes
nos olhos.
C A radiação do arco pode também causar queimaduras na pele, ofuscamento, fadiga
visual e dor de cabeça. A proteção deve evitar a exposição do soldador e de terceiros
tanto à radiação direta quanto à indireta (isto é, resultante da reflexão da radiação).
Individualmente, o soldador deve se proteger com o uso de roupas opacas e máscaras
com filtros de luz adequados. A máscara, usada junto com o capacete, protege ainda
a região da cabeça contra calor, respingos, chamas e choques. Os filtros de proteção
contra a radiação são especificados por números que indicam a sua capacidade de
filtrar a radiação (Tabela II). A proteção de terceiros pode ser proporcionada com o
uso de biombos e cortinas não refletoras.
r
cAFfnjun A-j
FHNCiTOSDESEGtfiUNÇABtSOUlASa« Hl
Tabela II - Lentes de proteção para operadores de soldagem e corte
Soldagem a arco elétrico
Operação Di&metro Corrente de nitro para Filtro sugerido

do Eletrodo (mm) soldagem (A) proteção minima para conforto
<2.5 <60 7 -
2 .5 -4 .0 6 0 -1 6 0 8 10
Eletrodo
revestido 4 .0 -6 .4 10
160 - 250 12
>6.4 2 5 0 -5 5 0 11 14
<60 7 -
MIG-MAG 6 0 -1 6 0 10 11
Arame tubular 10
160 - 250 12
250 - 500 10 14
<50 8 10
TIG - 5 0 -1 5 0 8 12
1 5 0 -5 0 0 10 14
<500 10 12
Goivagem -
500-1000 11 14
Soldagem e corte oxtacetltònico
Operação Espessura da chapa (mm) Filtro sugerido para conforto
Leve <3.2 4 ou 5
Soldagem Média 3.2-12.7 5 ou 6
Pesada >12,7 6 ou 8
Leve <25,4 3 ou 4
Corte Médio 2 5 -1 5 0 4 ou 5
Pesado >150 5 ou 6
Nos anos 1990, surgiram máscaras eletrônicas, baseadas na tecnologia de cristal

líquido. Este tipo possui um visor que é claro quando não há arco aberto e permite
enxergar normalmente. Quando um arco é iniciado e há emissão de radiação, o visor
escurece em milésimos de segundo, oferecendo assim uma proteção adequada, sem
que haja necessidade de nenhuma ação do soldador. Existem disponíveis no mercado
diferentes modelos deste equipamento que permitem, por exemplo, ajuste manual ou
automático do <jrau de escurecimento do visor, desligamento automático quando não
há emissão de radiação por um certo período de tempo e célula solar para recarga da
bateria interna. O custo das máscaras de cristal líquido é ainda relativamente elevado,
mas com tendência de queda, com o aumento da demanda.
An I S01MEEM
HOl FUKiMMBnasEncMOiaou
5. Incêndios e Explosões
Para que se inicie um incêndio são necessários três elementos atuando

conjuntamente: uma fonte de calor, um material combustível e oxigênio.
Na maioria das operações de soldagem e corte, o oxigênio estará presente no
ar que circunda a solda. Além disso, oxigênio puro existirá em cilindros ou em ins
talações centralizadas de armazenamento deste gás. O arco elétrico, a chama de
soldagem ou os respingos atuam como fontes de calor. Assim sendo, é fundamental
controlar e, se possível, evitar a presença de materiais combustíveis próximos à área
de operação de soldagem para se prevenir incêndios.
b Nos ambientes industriais, inúmeros são os materiais combustíveis presentes.
Estes podem ser sólidos, líquidos ou gasosos. Muitas vezes, materiais inflamáveis,
como tintas, solventes, graxas e óleos, são utilizados nas imediações de áreas de
soldagem. Assim, todo o cuidado deve ser tomado para manter estes materiais em
recipientes adequados, tampados e afastados da área de soldagem e corte. Estopas,
panos e papéis embebidos em solventes e outros líquidos inflamáveis devem ser
retirados da área antes de se iniciar quaisquer dessas operações. É evidente que a
limpeza e a organização da área de soldagem são fundamentais para a segurança.
Na soldagem de manutenção de tanques de combustível ou recipientes que
armazenavam combustíveis ou materiais inflamáveis, muitas vezes há a formação
de vapores explosivos. Antes de se iniciar a soldagem ou corte, estas peças devem
ser rigorosamente limpas ou lavadas. É recomendável que sejam preenchidas par
cialmente com água de forma conveniente a não prejudicar a soldagem.
Na soldagem a gás, pode ocorrer o fenômeno conhecido como "engolimento de
chama", que será visto no Capítulo 11. que também pode ser causa de incêndio ou
explosão. Este risco é minimizado pelo uso de válvulas de fluxo de sentido único.
6. Fumos e Gases
As operações de soldagem podem gerar fumos e gases que podem ser prejudiciais
à saúde por diversos motivos. Por exemplo, vapores de zinco podem causar dor de
cabeça intensa e febre, enquanto que vapores de cádmio podem ser fatais.
Os gases de proteção usados em alguns processos de soldagem (argônio, C 02
e misturas), não são tóxicos, mas deslocam o ar, pois são mais pesados que este e
podem causar asfixia e morte, se forem usados em ambientes fechados.
Assim, as operações de soldagem e corte devem ser efetuadas em locais bem
ventilados e, se necessário, devem ser usados ventiladores e exaustores. Quando
isto não for possível, o soldador deve usar uma máscara contra gases ou equipa
mentos de proteção respiratória.
CAPÍTULO 3 J .Q
PRINCÍPIOS OE SEGURANÇA EM SOIDAGEM
O soldador deve ficar atento para a direção tomada pela coluna de fumos gerados
durante a soldagem e tentar se posicionar de forma a se manter afastado desta.
Sistemas de exaustão de gases podem ser acoplados às tochas de soldagem,
mas isto encarece o custo do equipamento e aumenta o peso que o soldador precisa
sustentar durante a operação.
7. Outros Riscos
( ò Outros riscos comuns em áreas de soldagem e operações afins são: quedas de

objetos e ferramentas, quando da soldagem acima do nível do solo, queda de pes
soal trabalhando em andaimes e plataformas ou locais elevados e movimentações
de cargas no nível do solo ou elevadas. Capacetes de segurança devem sempre ser
usados nestes casos, e cintos de segurança são recomendados quando se trabalha
em locais elevados.
Oj Fagulhas e partículas frias ou aquecidas podem ser lançadas durante o
esmerilhamento, limpeza e goivagem em áreas de soldagem. Acesso restrito
e uso de biombos, óculos de segurança e proteção auricular devem ser imple
mentados.
[> Cuidados especiais devem ser tomados com os cilindros de gás. Estes podem
conter gases a pressão muito elevada (de até cerca de 200 atm), podendo se tornar
projéteis pesados caso o gás escape deforma descontrolada (no caso da ruptura de
sua válvula, por exemplo). Apenas cilindros contendo o gás de proteção adequado
para o processo de soldagem em uso e reguladores de pressão próprios para este
gás e sua pressão devem ser usados. As mangueiras e suas conexões devem ser
adequadas para a aplicação e estar em boas condições de uso. Os cilindros devem
ser mantidos em pé e presos a um suporte de forma que não possam cair. O seu
transporte deve ser sempre feito com a proteção da válvula.
8. Recomendações Finais
0 A segurança em instalações industriais é uma tarefa coletiva. Todos devem ser

engajados na prevenção de acidentes e conscientizados que só se consegue um
resultado favorável na medida em que cada indivíduo se comprometa efetivamente
com a segurança.
A maior regra de segurança continua sendo PENSE ANTES DE AGIR E AJA
SEMPRE COM BOM SENSO. A perseverança é fundamental. Regras de segurança
passam a ser negligenciadas e relegadas a um segundo plano com o passar do
tempo. Somente a ATENÇÃO e ALERTA constantes podem minimizar o risco de
acidentes.
cn «om M Bi
ÜU RmMBITOSETECNnOeU
9. Exercícios
a) Que equipamentos de proteção individual são recomendados para a segurança de

soldadores e operadores de soldagem?
b) Cite medidas de segurança para a proteção de instalações e equipamentos de solda

gem.
c) Qual a diferença entre segurança pessoal e de terceiros?
d) Por que a segurança é uma tarefa coletiva?
e) Por que esforços individuais são pouco efetivos na prevenção de acidentes?

CAPÍTULO 4
0 ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM
1. Introdução
O arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão de mate
riais metálicos, pois apresenta uma combinação ótima de características, incluindo
uma concentração adequada de energia para a fusão localizada do metal de base,
facilidade de controle, baixo custo relativo do equipamento e um nívet aceitável de
riscos à saúde dos seus operadores. Como consequência, os processos de solda
gem a arco têm atualmente uma grande importância industrial, sendo utilizados na
fabricação dos mais variados componentes e estruturas metálicas e na recuperação
de um grande número de peças danificadas ou desgastadas. Este capítulo apresenta
uma descrição geral das características do arco elétrico, em particular aquelas impor
tantes para a sua aplicação em soldagem. A ênfase aqui será nos fenômenos físicos
que controlam a soldagem a arco e não nos aspectos tecnológicos, industriais ou
metalúrgicos da soldagem. Apesar de muito estudado, o arco elétrico é bastante
complexo e os conhecimentos obtidos até agora permitem um entendimento apenas
parcial dos fenômenos envolvidos. Algumas dessas informações serão apresentadas
neste capítulo, de forma simplificada.
O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás
ionizado, a alta temperatura, conhecido como plasma, podendo produzir energia
térmica suficiente para ser usado em soldagem, pela fusão localizada das peças
a serem unidas. Atribui-se a primeira observação do arco elétrico em condições
controladas a Sir Humphrey Davy, no início do século XIX. O termo arco foi aplicado
a este fenômeno em função de sua forma característica resultante da convecção
dos gases quentes gerados pelo mesmo. O limite superior de corrente em um arco
elétrico não é bem definido, podendo atingir dezenas ou centenas de milhares de
ampéres em certos circuitos. Para a soldagem a arco, correntes acima de 1000 A
rn ! SOLDAGEM
3 L j FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
são utilizadas no processo a arco subm erso (Capítulo 16) e da ordem de 1 A ou

inferiores são usadas na soldagem com m icroplasm a (Capítulo 14). Os valores mais
com uns, contudo, são da ordem de 101 a 102A.
Em soldagem, o arco, em geral, opera entre um eletrodo plano, ou aproxim a

damente plano (a peça), e outro que se localiza na extrem idade de um cilindro (o
arame, vareta ou eletrodo), cuja área é m uito m enor do que a do primeiro. Assim , a
maioria dos arcos em soldagem tem um form ato aproxim adam ente cônico ou "de
sino", com o diâmetro junto da peça m aior do que o diâm etro próximo do eletrodo
(Figura 1). Exceções podem ocorrer nos processos de soldagem a plasma (Capítulo
14) e a arco submerso. No prim eiro, um bocal de constrição na tocha restringe o
arco, tornando-o aproximadamente cilíndrico. Na soldagem a arco submerso, o arco
ocorre dentro de uma câmara cujas paredes são form adas pelo fluxo fundido que se
expandem e contraem periodicam ente. Na soldagem com eletrodo revestido (Capí
tulo 12), o arco pode se mover rápida e de form a errática na superfície do eletrodo
em associação com o m ovim ento de líquidos na extrem idade deste.
1 1 mm
Figura 1
Imagem do arco elétrico observado entre um eletrodo de tungsténio e um bloco de cobre em
uma atmosfera de argônio
2. Características Elétricas do Arco
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferença de

potencial entre suas extrem idades e pela corrente elétrica que circula por este. A
queda de potencial ao longo do arco elétrico não é uniform e, distinguindo-se três
regiões distintas, com o ilustrado na Figura 2.
CAPÍTULO« ro
0 ARCO ELÉTWCO DE SOLDAGEM | 3 J
D istâ n cia
Figura 2
Regiões de um arco de soldagem (esquemáticas): (a) Zona de Queda Catódica,
(b) Coluna do Arco e (c) Zona de Queda Anódica. Ia- Comprimento do arco
As regiões de queda anódica e catódica são caracterizadas por elevados gradientes

térm icos e elétricos, da ordem de 106 °C/mm e de 103 a 105 V/mm, respectivamente,
e as somas das quedas de potencial nessas regiões é aproximadamente constante,
independentem ente das condições de operação do arco.
A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de plasma, que apresenta

gradientes térm icos e elétricos bem mais baixos que as regiões anteriores, da ordem
de 103oC/mm e 1 V/mm, respectivamente. A diferença de potencial nesta região
varia de form a aproximadamente linear com o com prim ento do arco. Assim, para
um dado valor de corrente de soldagem, a diferença de potencial entre o eletrodo
e a peça é, em uma primeira aproximação, dada por (ver Figura 2):
(Eq.1)
A diferença de potencial entre as extrem idades do arco, necessária para manter a

descarga elétrica, varia com a distância entre os eletrodos, chamada de comprimento
do arco (la), com a form a, tamanho e material dos eletrodos, com posição e pressão
do gás na coluna de plasma e corrente que atravessa o arco, entre outros fatores.
A Figura 3 mostra a variação da tensão.no arco elétrico com a corrente de solda

gem, para três diferentes com prim entos de arco e com outros parâmetros, com o
a composição do gás de proteção, m antidos fixos. Esta curva é conhecida como
"característica estática do arco". A curva característica do arco difere da curva de uma
resistência comum, para a qual vale a Lei de Ohm (V = fí.l), que tem o formato de
uma reta passando pela origem. Por sua vez, a curva do arco passa por valor mínimo
M u iusai
RJWJMiams Eiaaouw*
de tensão para valores intermediários de corrente e aumenta tanto para maiores

còmo menores valores de correntes. O aumento da tensão para os valores elevados
de corrente é similar ao observado em uma resistência comum. O comportamento
encontrado para baixos valores de corrente é próprio do arco elétrico e reflete o fato
de que. neste, a condução da corrente elétrica é feita por (ons e elétrons gerados por
ionização térmica. Quando a corrente é baixa, existe pouca energia disponível para o
aquecimento e ionização do meio em que o arco ocorre, resultando em uma maior
dificuldade para a passagem da corrente e. como consequência, em um aumento da
tensão elétrica do arco.
Corrente (A)
Figura 3
Curvas características estáticas do arco entre um eletrodo de tungsténio e um anodo do cobre
para diferentes comprimentos de arco
A Figura 4 mostra esquematicamente uma curva de variação da queda de tensão

ao longo do arco com o seu-comprimento para dois valores de corrente. Observa-se
uma relação aproximadamente linear entre a tensão e o comprimento do arco e que,
quando este último torna-se muito curto, o valor da tensão não tende para zero, o
que está de acordo com a equação 1.
CAFfTUUX e c
OARCOaÉrmCODESOMGEM I 3 3
O
»CO
CO
c
.03
2 4 6
Comprimento do Arco (mm)
figura 4
Variação da diferença de potencial entre as extremidades de um arco de soldagem com a
distância de separação entre elas. para diferentes níveis de corrente (dados da figura anterior)
0 plasma é constituído por moléculas, átomos, íons e elétrons. Destes, os dois

últimos são os responsáveis pela passagem da corrente elétrica no arco. Assim, a
estabilidade do arco está intimamente ligada às condições de produção de elétrons
e íons, em grande quantidade. Elétrons e íons são produzidos, na coluna de plasma,
por choques entre os constituintes desta coluna que ocorrem nas elevadas tempe
raturas existentes nesta. Contudo, devido à sua massa muito menor, a velocidade
dos elétrons tende a ser muito superior à dos outros constituintes e mais de 90% da
corrente elétrica do arco de soldagem pode ser transportada pelos elétrons. Desta
forma, para manter a neutralidade elétrica do arco, elétrons adicionais precisam ser
gerados junto ao eletrodo negativo (cátodo).
Quando o material do cátodo tem um elevado ponto de fusão (por exemplo,

tungsténio ou carbono), neste pode-se atingir temperaturas suficientemente altas
(acima de cerca de 3.500 K) para que ocorra a emissão termiônica dos elétrons.
Esta forma de emissão é caracterizada por uma tensão de queda catódica (Vc)
relativamente baixa (cerca de 5 V) e por uma região de contato do arco com o
eletrodo (ponto catódico) relativamente difusa e estática.
Quando o material do cátodo tem uma menor temperatura de fusão (por exem
plo, aço, alumínio e cobre), a temperatura da região catódica fica abaixo de 3.500 K,
sendo insuficiente para gerar uma quantidade suficiente de elétrons por emissão
termiônica. Assim, processos alternativos precisam operar. Na soldagem com um
SOLDAGEM
56 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
cátodo de material não refratário, o mecanismo mais com um envolve a emissão dos
.elétrons a partir de film es de óxido existentes na superfície do material, ocorrendo a
destruição destes film es com a emissão dos elétrons. Este m ecanismo de emissão
("emissão a frio") é caracterizado por uma tensão de queda catódica maior (entre 10
e 20 V), pela existência de m últiplos pontos catódicos que se movem com elevada
velocidade na superfície do cátodo e pelo efeito de limpeza (remoção de óxido) desta
superfície. Em particular, este efeito de limpeza é de im portância fundam ental na
soldagem a arco com proteção gasosa de ligas de alumínio e magnésio (metais que
possuem uma camada de óxido de elevada tem peratura de fusão).
A possibilidade de ocorrência de diferentes m ecanismos de emissão de elétrons

junto com diferenças de com posição, form a e tem peratura dos eletrodos faz com
que a polaridade dos eletrodos influencie significativam ente a estabilidade do arco
e outras características operacionais de um processo de soldagem. A estabilidade
é importante, tanto do ponto de vista operacional quanto da qualidade da solda. Um
arco instável é mais difícil de ser controlado pelo soldador, já que este precisa ter
maior habilidade para mantê-lo operando e executar a solda de maneira adequada.
Além disso, o cordão de solda obtido com um arco instável tende a ter uma form a
mais irregular com dimensões variáveis e pode apresentar uma m aior quantidade
de porosidade, tornando-se muitas vezes inaceitável.
3. Características Térmicas do Arco
O arco de soldagem apresenta, em geral, uma elevada eficiência para transfor

mar a energia elétrica em energia térm ica e transferi-la para a peça. O calor gerado
num arco elétrico pode ser estimado, a partir de seus parâmetros elétricos, pela
equação:
Q=V I t (Eq. 2)
onde Q é energia térm ica gerada, em Joules (J), 1/ é a queda de potencial no arco,
em Volts (V); / é corrente elétrica no arco, em Ampéres (A), e t é o tem po de opera
ção, em segundos (s).
Para que a ionização do plasma e, portanto, a capacidade deste de conduzir cor
rente não sejam perdidas, altas tem peraturas devem ser mantidas no arco elétrico.
A Figura 5 mostra o perfil térm ico de um arco de soldagem estabelecido entre um
eletrodo de tungsténio e uma peça de cobre refrigerada a água, separados por 5mm,
em atmosfera de argônio. Obviamente, esta distribuição de temperatura depende do
processo e das condições de soldagem. Por exemplo, um aum ento da corrente de
soldagem, ocasionando uma maior geração de energia no arco, leva ao aparecimento
de temperaturas mais altas além de aum entar as dim ensões do arco. Na soldagem
com eletrodo consumível, uma quantidade de vapor m etálico pode ser incorporada
ao arco. Como esse vapor é, em geral, mais facilm ente ionizável que os gases que
norm alm ente form am o arco (como o argônio e o oxigênio), a tem peratura do arco
tende a se reduzir.
CAPITULO 4 | r-j
CAPÍTULO
0 ARCO ELÉTRICO OE SOLDAGEM 3 '
200 A
12,1 V
T
1 8 .0 0 0 K
16 .0 0 0
15 .0 0 0
1 4.000
5 mm 1 3.000
12.000
11.000
10.000
í+
Figura 5
isotermas de um arco elétrico típico. V = 12 V, I = 200 A
Além de calor, o arco elétrico gera radiação eletromagnética de alta intensidade,

nas faixas do infravermelho, visível e ultravioleta, devendo ser observado com filtros
protetores adequados.
4. Características Magnéticas do Arco
O arco de soldagem é um condutor gasoso de corrente elétrica. Quando com pa

rado com um fio metálico, tende a ser m uito mais sensível à influência de campos
m agnéticos.
Campos magnéticos são criados por cargas elétricas em m ovim ento. Desta for
ma, em torno de qualquer condutor elétrico percorrido por uma corrente, existe um
campo magnético circular induzido por esta corrente.
Por outro lado, se um condutor de com prim ento I, percorrido por uma corrente
elétrica i, é colocado em uma região onde exista um campo magnético B (orientado
perpendicularmente a I), ele experimenta uma força F, conhecida com o "Força de
Lorentz", que é dada por:
F = B IA (Eq. 3)
A força F é perpendicular a ambos. B e i, e o seu sentido pode ser obtido aplicando-

-se a "Regra do Parafuso", isto é, imaginava-se um parafuso convencional que gira
no sentido de I para B. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. As forças
de origem magnética aum entam com a corrente elétrica e, portanto, os seus efeitos
tendem a se tornar mais intensos na soldagem com corrente elevada.
c o i SOLDAGEM
ü ° I f UNDAMENTOS E TECNOLOGIA
É de especial importância para a soldagem a arco a força de compressão que o

campo magnético induzido pela corrente que passa por um condutor exerce sobre
si próprio. Para um condutor cilíndrico, esta força, considerada na forma de pressão
(p), é dada por:
H l2 (Eq. 4)
R2
on d e pA è a pressão atmosférica, fio,(4rr.10‘7 H/m) é a permeabilidade magnética do

vácuo, f í é o raio do condutor e r é a distância ao centro do condutor (r < R). Con
siderando os valores comuns de corrente em soldagem , pode-se mostrar que esta
pressão é m uito pequena para causar qualquer efeito im portante em um condutor
sólido, mas que seus efeitos podem ser consideráveis no arco ou no metal fundido
na ponta de um eletrodo durante a soldagem.
No arco elétrico, esta pressão desempenha um papel im portante devido ao for

mato cônico usual do arco (Figura 1). Devido a este form ato, o valor de R junto ao
eletrodo é menor do que o seu valor junto da peça, onde, portanto, p é menor. Esta
diferença de pressão induz, no arco, um intenso fluxo de gás do eletrodo para a
peça que é independente da polaridade e do tipo de corrente usados e é conhecido
como "Jato de Plasma", Figura 6.
Eletrodo
Figura 6
Representação esquemática da formação do jato de plasma
O jato de plasma direciona os gases quentes do arco contra a peça, sendo,

assim, um dos mecanismos responsáveis pela penetração da solda. Além disso,
ele garante ao arco elétrico uma certa rigidez (o arco é um jato de gases) e afeta a
transferência de metal do eletrodo para a poça de fusão (soldagem com eletrodos
consumíveis).
CAPÍTULO 4 rg
0 ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM 3 3
As mesmas forças magnéticas que atuam no arco e causam a formação do

jato de plasma exercem uma influência sim ilar na extremidade fundida de eletro
dos consumíveis. Estas forças tendem a estrangular, ou apertar ("pinch"), o metal
líquido na região em que o seu diâmetro é menor e, desta forma, podem contribuir
para separá-lo do fio sólido (Figura 7). Este efeito, particularmente para valores de
corrente de soldagem elevados, pode exercer um papel direto na transferência de
metal do eletrodo para a peça.
__A __
Eletrodo
Figura 7
Efeito "Pinch" (esquemático)
Um outro efeito im portante de origem magnética na soldagem a arco é o chamado

"sopro m agnético", que consiste de um desvio do arco de sua posição normal de
operação e que tende a ocorrer de uma form a interm itente e similar a uma chama
sendo soprada. O sopro magnético resulta de uma distribuição assimétrica do campo
magnético em torno do arco, o que causa o aparecimento de forças radiais atuando
sobre o arco e levando à alteração de sua posição. Esta distribuição assimétrica do
campo magnético pode ser causada por variações bruscas na direção da corrente
elétrica (Figura 8-a) e/ou por um arranjo assim étrico de material ferrom agnético em
torno do arco, com o m ostrado esquem aticam ente nas Figuras 8-b (extremidades
das peças) e 8-c (peças de diferentes espessuras).
rn SOLDAGEM
DU FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Eletrodo
Concentração de
linhas de campo
Direção
do sopro
Salda de
magnético corrente
(a)
Indução
magnética
Figura 8
Causas de sopro magnético (esquemático): (a) mudança brusca da direção da corrente na sua
passagem do arco para a peça; (b) concentração do campo magnético na borda de uma junta
de material ferromagnético e (c) concentração do campo no lado menos espesso de uma junta
do mesmo tipo de material
CAPlTUlO 4
O ARCO ELÍTTtICO DE SOLDAGEM 61
O sopro m agnético é quase sem pre indesejável na soldagem, pois orienta o arco
para direções que, em geral, prejudicam a penetração e uniformidade do cordão de
solda, além de causar a instabilidade do arco e dificultar a operação.
O sopro magnético pode ser minimizado ou elim inado através de algumas me
didas sim ples, entre elas:
• inclinar o eletrodo para o lado para o qual se dirige o arco;
• soldar com arco mais curto;
• usar mais de uma conexão de corrente na peça, visando balanceá-la em relação ao

arco;
• usar corrente de soldagem mais baixa, quando possível; e
• usar corrente alternada, pois o efeito do sopro é menor.
5. Exercícios e Práticas de Laboratório
a) Por que o arco elétrico é a fonte de calor mais usada, hoje em dia, para a soldagem
por fusão?
b) Como é possível determinar experimentalmente a soma das quedas de potencial nas

regiões anódica e catódica?
c) Por que a corrente de soldagem é transportada principalmente por elétrons?
d) Que proporção da corrente elétrica no arco é transportada por elétrons? E por íons
positivos?
e) Calcule quantos elétrons e íons são necessários para transportar uma corrente de
150 A.
f) Explique como cada uma das medidas citadas no texto pode minimizar o sopro mag
nético.
g) Estabeleça um arco elétrico de soldagem TIG sobre um bloco de cobre, refrigerado a

água. com o eletrodo ligado ao polo negativo da fonte de energia. Meça a queda de
tensão no arco para várias correntes de soldagem, mantendo fixos o comprimento do
arco e o ângulo da ponta do eletrodo. Meça a tensão no arco para diferentes compri
mentos, com a corrente e o ângulo da ponta fixos. Repita as experiências anteriores
para diferentes ângulos da ponta do eletrodo. Trace gráficos V x I e V xjí. para cada
ângulo. Explique o resultado das experiências.
h) Discuta qual é o significado físico da tangente à curva V x I.
i) Discuta qual é o significado físico da tangente à curva V x£
j) Determine a soma das quedas de tensão anódica e catódica.

;
'
CAPÍTULO 5
FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
1. Introdução
A soldagem a arco utiliza uma fonte de energia (ou máquina de soldagem) pro
jetada especificam ente para esta aplicação e capaz de fornecer tensão e corrente,
em geral, na faixa de 10 a 40 V e 10 a 1.200 A, respectivamente. Nas últimas três
décadas, ocorreu um grande desenvolvimento no projeto e construção de fontes
para soldagem com a introdução de sistemas de controle eletrônicos nestes equipa
m entos. Atualmente, pode-se encontrar no mercado tanto máquinas convencionais,
cuja tecnologia básica vem das décadas de 1950 e 1960, como máquinas "eletrôni
cas", de desenvolvimento mais recente (décadas de 1970, 1980 e 1990). No Brasil,
a grande maioria das fontes fabricadas ainda são convencionais. Em países do pri
meiro mundo, a situação é bastante diferente. No Japão, Europa e Estados Unidos,
a maior parte dos equipam entos fabricados para alguns processos de soldagem a
arco são eletrônicos.
2. Requisitos Básicos das Fontes
Uma fonte de energia para soldagem a arco deve atender a três requisitos básicos:
• produzir saídas de corrente e tensão com características adequadas para um ou mais

processos de soldagem;
SOLDAGEM
i FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
• permitir o ajuste dos valores de corrente e/ou tensão para aplicações específicas e
• controlar, durante a soldagem, a variação dos níveis de corrente e tensão de acordo

com os requisitos do processo e aplicação.
Adicionalm ente, o projeto da fonte precisa considerar os seguintes requisitos
adicionais:
• estar em conformidade com exigências de normas e códigos relacionados com a

segurança e funcionalidade;
• apresentar resistência e durabilidade em ambientes fabris, com instalação e operação

simples e segura;
• ter controles/interface de fácil uso e compreensão para o usuário; e
• quando necessário, ter interface ou saída para sistemas de automação.
3. Fontes Convencionais
3.1 - C a ra c t e r ís tic a s e s tá t ic a s e d in â m ic a s
O funcionam ento de uma fonte de energia depende fundam entalm ente de suas
características estáticas e dinâmicas. Ambas afetam a estabilidade do arco e a aplica
bilidade da fonte para um dado processo de soldagem, mas de uma form a diferente.
Características estáticas se relacionam com os valores médios de corrente e tensão
de saída da fonte com o resultado da aplicação de uma carga resistiva.
As características dinâm icas envolvem variações transientes de corrente e

tensão fornecidas pela fonte em resposta a mudanças durante a soldagem. Estas
variações envolvem, em geral, intervalos de tem po m uito curtos, da ordem de 10'2 s
ou m enos, sendo de caracterização mais difícil que as características estáticas. As
características dinâmicas são im portantes, em particular, (1) na abertura do arco, (2)
durante mudanças rápidas de com prim ento do arco, (3) durante a transferência de
m etal através do arco e (4), no caso de soldagem com corrente alternada, durante a
extinção e reabertura do arco a cada meio ciclo de corrente. As características dinâ
m icas das fontes são afetadas por: (1) dispositivos para armazenamento tem porário
de energia, com o bancos de capacitores ou bobinas. (2) controles retroalim entados
em sistemas regulados autom aticam ente e (3) mudanças na forma de saída da fonte.
As duas últimas form as de controle das características dinâmicas não são usadas
em fontes convencionais, sendo típicas de fontes com controle eletrônico.
As características estáticas da fonte são indicadas na form a de curvas caracte

rísticas. obtidas através de testes com cargas resistivas, e que são, muitas vezes,
publicadas pelo fabricante da fonte no seu manual. Com base na form a de sua curva
CAPÍTULO 5 ! c c
fONTES OE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO j D * 3
característica, uma fonte pode ser classificada como de corrente constante (Cl1) ou de
tensão constante (CV). A Figura 1 ilustra os diferentes tipos de curva característica.
Esta Figura ainda mostra, sobrepostas às curvas das máquinas, curvas características
do arco (Capítulo 3) e o ponto de operação resultante das duas.
Tensão Tensão
Corrente Corrente
(a) (b)
Figura 1
Curvas características de fontes mostradas juntamente com uma curva
característica do arco. (a) corrente constante e (b) tensão constante
As fontes de corrente constante apresentam uma tensão em vazio (tensão na

ausência de qualquer carga) relativamente elevada (entre cerca de 55 e 85 V). Na
presença de uma carga, esta tensão cai rapidamente. A inclinação ("slope") da curva
característica tende a variar ao longo da curva, mas, na região de operação do arco,
situa-se entre cerca de 0,2 e 1,0 V/A para fontes convencionais de Cl. Em contraste,
máquinas modernas com saída de Cl podem ter uma inclinação quase infinita, isto
é, uma saída quase vertical na faixa de tensões de trabalho.
Fontes de corrente constante perm item que, durante a soldagem, o com prim ento
do arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alterações. Eventuais
curtos-circuitos do eletrodo com o metal de base não causam, tam bém , uma eleva
ção im portante da corrente. Este tipo de equipamento é em pregado em processos
de soldagem manual, nos quais o soldador controla manualm ente o com prim ento
do arco (SMAW, GTAW e PAW, ver C apítulos 12, 13 e 14, respectivam ente), em
processos mecanizados de soldagem com eletrodo não consumível (PAW e GTAW)
e, em alguns casos, em processos sem iautom áticos, mecanizados ou autom áticos
com eletrodo consumível, quando o equipam ento apresenta algum m ecanismo
especial de controle do com prim ento do arco.
1Neste livro, serâo usadas as abreviaturas Cl para corrente constante e C C oara corrente contínua.
r r SOLDAGEM
0 0 | FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Fontes de tensão constante fornecem basicam ente a mesma tensão em toda a

sua faixa de operação. A inclinação deste tipo de fonte situa-se entre cerca de 0,01 e
0,04 V/A. Estas fontes perm item grandes variações de corrente durante a soldagem
quando o comprimento do arco varia ou ocorre um curto-circuito. Este com portam ento
perm ite o controle do com prim ento do arco por variações da corrente de soldagem (a
qual controla a velocidade de fusão do arame) em processos de soldagem nos quais
o arame é alimentado com uma velocidade constante (por exemplo, nos processos
GMAW e SAW, ver Capítulos 15 e 16, respectivamente). Adicionalm ente, o grande
aum ento de corrente, que ocorre quando o eletrodo toca o metal de base, facilita a
abertura do arco e possibilita a transferência do metal de adição do eletrodo para a
poça de fusão durante o curto-circuito.
Alguns processos de soldagem a arco, com o a soldagem a arco submerso (ver

Capítulo 16), podem utilizar mais de um arame. Nesta situação, os arames podem ser
energizados pela mesma fonte ou por fontes separadas. Quando se trabalha com corrente
alternada, uma diferente fase da mesma fonte pode ser usada para cada arame.
3.2 - C ic lo de trabalho
Os com ponentes internos de uma fon te de energia tendem a se aquecer pela

passagem da corrente elétrica durante uma operação de soldagem (Figura 2). Por
outro lado, quando o arco não está operando, o equipam ento tende a se resfriar,
particularmente quando este apresenta ventiladores internos. Assim , em uma fonte
operando continuam ente por um período longo de tem po, a sua tem peratura interna
pode se tornar muito elevada. Caso ela ultrapasse um valor crítico, dependente das
características construtivas, o equipam ento poderá ser danificado pela queima de
algum com ponente ou pela ruptura do isolam ento do transformador, ou poderá ter
sua vida útil grandemente reduzida.
Temperatura
Tempo
Figura 2
Ciclos de aquecimento e resfriamento interno durante a operação de uma fonte
CAPÍTULO 5
FONTES DE ENERGIA PAHA S010AGEM A ARCO
O cicio de trabalho (ou fator de trabalho) é definido com o a relação entre o tem po
de operação (X^cc) perm itido durante um intervalo de teste especificado (tTESTE, em
geral, igual a 10 minutos), isto é:
C t = Í aB£Q_ * -| o o % (Eq1)
{TESTE
Assim, por exemplo, uma fonte com Ct = 60% pode operar por até seis m inutos
em cada intervalo de 10 minutos.
Para uma dada fonte, o valor do ciclo de trabalho vem geralmente especificado
para um ou mais níveis de corrente de trabalho. É im portante não utilizar uma fonte
acima de seu ciclo de trabalho de form a a evitar o aquecim ento excessivo de seu
transformador e de outros componentes. O ciclo de trabalho é um fator determinante
do tipo de serviço para o qual uma dada fonte é projetada. Unidades industriais
para a soldagem manual são, em geral, especificadas com Ct de 60% na corrente
de trabalho. Para processos sem iautom áticos, mecanizados ou autom áticos, um
Ct de 100% é mais adequado. Fontes de pequena capacidade, de uso dom éstico
ou em pequenas oficinas, podem ter um ciclo de trabalho de 20%.
Para se estim ar o fator de trabalho de uma fonte para correntes de soldagem

diferentes das especificadas pelo fabricante, pode-se utilizar a fórmula abaixo:
C t, . I? = C t2 . I2
2 (Eq. 2)
onde os Ct's e !'s são os ciclos de trabalho e as correntes nas condições 1 e 2.
3.3 - C la s s ific a ç ã o
Fontes de energia convencionais para soldagem podem ser classificadas de

diversas maneiras. A Figura 3 m ostra uma classificação apresentada por Cary no
livro M od em VZelding Technology. Nesta, as fontes são separadas em dois grupos
principais: (1) fontes que geram a energia elétrica no próprio local de soldagem
pela conversão de uma dada form a de energia em energia mecânica e a conversão
desta em energia elétrica e (2) fontes que convertem a energia elétrica da rede
de distribuição em uma forma adequada para a soldagem. Em ambos os casos,
a corrente elétrica pode ser fornecida para soldagem na form a alternada (CA) ou
contínua (CC).
SOLDAGEM
Movida por Movida por motor Transformador Transformador-

motor elétrico de combustão Retificador
__ :_______
Método de ajuste da saída da fonte: taps, reator variável, shun

_______ reator saturável, bobina móvel, retroalimentação, etc
CA/CC
CI/CV
Figura 3
Classificação de fontes de energia convencionais para soldagem
Outra form a de classificação é pela sua curva característica de saída: fontes de

corrente constante (Cl) e fontes de tensão constante (CV). Fontes, ainda, podem ser
classificadas de acordo com a suas características construtivas ou operacionais,
com o por exem plo, m áquinas rotativas, unidades m oto-geradoras, m áquinas
estáticas, transformadores, transformadores-retificadores, fontes para um operador,
fontes para vários operadores etc. A spectos adicionais im portantes para a classifi
cação e seleção de fontes de energia são a sua capacidade ou corrente nominal e
o seu ciclo de trabalho (item 3.2).
3.4 - C o n stru ç ã o e m é to d o s de c o n trole de fo n te s c o n v e n c io n a is e stá tic a s
Fontes convencionais que utilizam diretamente a energia elétrica da rede são form a
das basicamente de um transformador, um dispositivo de controle da saída da fonte
e um banco de retificadores (em equipamentos de corrente contínua). Figura 4.
Alimentação Saída
Figura 4
Diagrama de bloco de uma fonte convencional
CAPÍTULO 5 c q
FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO ! D S
O transformador é um dispositivo que transfere energia elétrica de um circuito

de corrente alternada para outro através de um cam po magnético sem modificar
a frequência, mas, dependendo de sua construção, levando a um aumento ou re
dução da tensão. Em linhas gerais, um transform ador é com posto de um núcleo
de chapas de aço sobrepostas e enrolado por dois segmentos de fio que formam
os enrolam entos primário (de entrada) e secundário (de saída). Desprezando-se as
perdas de energia e a eficiência do transform ador (que podem ter um efeito consi
derável, particularm ente quando uma carga está ligada ao transformador), a razão
entre as tensões de entrada e saída (V1 e V2) do transform ador é igual à razão entre
os núm eros de espiras nos enrolam entos primário e secundário (N1 e N2):
(Eq.3)
Diodos, representados por são com ponentes eletrônicos retificadores

que apresentam valores de resistência elétrica diferentes, dependendo do sentido
de fluxo da corrente, isto é, a resistência é m uito m enor em um sentido do que em
outro. Assim, em um circuito de corrente alternada, este dispositivo permite bloquear o
fluxo de corrente em um sentido e, desta form a, retificar a corrente. Para tornar este
processo mais eficiente, um número de retificadores são colocados em arranjos espe
ciais (pontes), Figura 5. A corrente contínua resultante da retificação apresenta flutuações
remanescentes. Estas flutuações podem ser reduzidas pelo uso de circuitos trifásicos
e de bancos de capacitores ou indutores que atuam como filtros da corrente.
Figura 5
Ponte retificadora de onda completa para um circuito monofásico
O dispositivo para o controle da saída das fontes convencionais é, em geral, de

acionam ento mecânico ou elétrico, existindo diversas formas destes. Duas formas
sim ples e m uito comuns em fontes convencionais são o uso de transformadores
com "taps" e o de transform adores de bobina móvel.
Transformadores com vários "taps", seja no primário seja no secundário do transfor

mador, permitem um ajuste descontínuo das condições de soldagem pela variação da
relação entre o número de espiras no primário e secundário do transform ador (Figuras
6 e 7). Fontes mais simples apresentam, em seu painel, vários bornes, e as condições
de soldagem são selecionadas pela conexão do cabo ao borne adequado (Figura 7b).
Em sistem as um pouco mais sofisticados, a seleção da condição de soldagem pode
ser feita através de uma chave de várias posições. Esta forma de controle é mais usada
SOLDAGEM
em sistemas pequenos e de baixo custo e não perm ite controle remoto ou ajuste
•contínuo. Um sistema similar, mas que perm ite uma variação contínua da saída do
equipamento, é o uso de sapatas ou contatos móveis (em geral de carvão) que, ao
serem deslocados sobre a superfície de uma bobina do transformador, perm ite a
variação das relação de espiras de form a relativamente contínua.
Tensão Tensão
Corrente Corrente
(a) (b)
Figura 6
Ajuste das condições de soldagem por "taps": (a) fonte de corrente constante, (b) fonte de
tensão constante
B o rn e s
Entrada
Saída
A lim e n ta ç ã o
Figura 7
(a) Diagrama de uma fonte tipo transformador com ajuste de saída por "taps” e (b) desenho
esquemático de uma fonte deste tipo
O controle por bobina móvel é baseado no uso de um transformador, cujo núcleo

é alongado de forma a perm itir o m ovim ento de uma bobina (normalmente o primá
rio) em relação à outra. Como a distância entre as bobinas controla o acoplamento
magnético destas, quanto mais afastadas as bobinas forem colocadas, menor será a
saída da fonte, islo é, mais inclinada fica a sua curva característica (Figura 8).
CAPÍTULO 5
(a) Corrente
Figura 8
Ajuste de uma fonte tipo transformador de bobina móvel para saída de corrente,
(a) mínima (b) máxima, (c) Curvas características resultantes
3.5 - F o n te s tipo ge ra d o r
O gerador de soldagem (ou motor-gerador) é um dos tipos mais antigos de fonte

de energia para soldagem a arco e é, ainda hoje, uma das mais versáteis. Eles podem
ser projetados para gerar qualquer tipo de curva característica e, embora geralmen
te produzam corrente contínua, existem equipam entos de corrente alternada cuja
frequência pode ser diferente da frequência da rede.
Fontes deste tipo são constituídas de um m otor que gera energia mecânica a qual
é transm itida através de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de
energia elétrica (Figura 9). O m otor pode ser elétrico ou de com bustão interna, tendo,
com o combustível, gasolina, óleo diesel, gás natural etc. Este tipo de equipamento é
mais com um ente utilizado na soldagem com eletrodo revestido no campo, particular
m ente em locais onde o acesso à rede de distribuição de eletricidade é complicado.
São, por outro lado, equipam entos mais pesados, barulhentos e de manutenção
mais complicada do que as fontes estáticas convencionais.
Energia elétrica
Gasolina
Óleo diesel, etc. I I
Figura 9
Diagrama esquemático de um motor-gerador
I SOLDAGEM
i FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
4. Fontes com Controle Eletrônico
Fontes convencionais estáticas (transformadores e transformadores-retificadores)

dependem de sistemas mecânicos ou elétricos para o controle e ajuste de sua saída.
Estas fontes pouco mudaram nos últim os quarenta anos. Estes equipamentos têm,
em geral, um form ato fixo de sua curva característica, velocidade de resposta baixa (da
ordem de 10'1 s), insuficiente para controlar diversos eventos que ocorrem no arco e
na transferência de metal, além de serem de difícil interação com sistemas digitais de
controle. A partir da década de 1960 e, de form a importante, nas décadas de 1980 e
1990, novos conceitos foram introduzidos no projeto e fabricação de fontes de energia
para soldagem. Estes conceitos têm em comum a introdução de dispositivos eletrôni
cos, m uito mais versáteis e rápidos (Figura 10), para o controle da saída da fonte.
Figura 10
Relação entre o tempo característico de fenômenos no arco elétrico e a frequência de controle
de vários tipos de fontes segundo Ushio, em artigo publicado na revista Trans. OfThe JWRI
Em comparação com as fontes convencionais, as fon te s com controle eletrônico

são caracterizadas por:
• Desempenho superior: apresentam resposta dinâmica e reprodutibilidade superiores

às fontes convencionais.
CAPÍTULOS - , 0
FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO | ' >J
• Funções múltiplas: podem possuir múltiplas curvas características, e a elevada

velocidade de resposta permite a mudança, durante a operação, da saída da fonte'
ou, mesmo, de sua curva característica, adequando-a, por exemplo, a eventos que
estejam ocorrendo no arco.
• Conexão mais fácil com equipamentos periféricos e capacidade de ser programa

da; o controle eletrônico permite que a fonte troque sinais com sensores externos,
microprocessadores internos, computadores, robôs etc. Condições de soldagem
"otimizadas" ou regras preestabelecidas para a seleção de parâmetros de soldagem
podem ser armazenadas em alguma forma de memória eletrônica e usadas para
definir a operação do equipamento.
• Redução de peso e dimensões: a introdução, na década de 1980. de fontes inversoras

(ver abaixo) levou a uma grande redução nas dimensões do transformador devido ao
uso de corrente alternada de alta frequência. Como o transformador é a parte de maior
volume de uma fonte convencional, isto permitiu uma grande redução no tamanho
da fonte.
• Maior custo e manutenção mais complexa.

Existem diferentes projetos de fontes que podem ser classificadas como de
com ando eletrônico. As form as mais conhecidas são:
• fontes tiristorizadas
• fontes transistorizadas em série ("Series regulators")
• fontes transistorizadas chaveadas ("Choppers")
• fontes inversoras ("Inverters")
4.1 - F on tes tiristo riz a d a s
Tiristor, ou "retificador controlado de silício" (SCR), pode ser considerado como

um tipo de diodo chaveado. A condução de corrente no sentido de baixa resistência
elétrica do SCR só se inicia quando um pequeno sinal é enviado a uma conexão
adicional do dispositivo que atua com o um gatilho. Uma vez disparado, o dispositivo
continua a conduzir a corrente até que esta se anule ou o seu sentido se inverta. SCRs
podem ser usados em substituição aos retificadores comuns após o transformador
de uma fonte de corrente contínua. Para regular a saída desta fonte, o m omento de
disparo do gatilho é controlado a cada meio ciclo de corrente (Figura 11). Assim, para
se obter uma corrente relativamente pequena com este sistema, é necessário retardar
o disparo do gatilho, o que pode tornar a saída da fo n te distorcida. Este problema
é minim izado pelo uso de alimentação trifásica e de filtros na form a de capacitores
ou indutores. Estes últim os reduzem a velocidade de resposta da fonte.
SOLDAGEM
Entrada Saída
Transformador
(a)
Corrente
Tempo
(b)
Figura 11
(a) Diagrama esquemático de uma fonte tiristorizada monofásica, (b) Efeito do tempo de
disparo do tiristor na forma de onda da corrente de saída
As vantagens do controle por SCR são a sua sim plicidade, robustez e a possibi
lidade de controle da saída da fonte com pequenos sinais eletrônicos. A velocidade
de resposta do sistema é lim itada pela necessidade de a corrente se anular antes
de o gatilho poder ser novamente disparado e para se reiniciar a passagem de cor
rente. Assim, o menor tem po de resposta que pode ser esperado com este sistem a
é de cerca de 3 a 9 ms. M esm o com a possibilidade de distorção da saída e a baixa
velocidade de resposta, é possível obter fontes tiristorizadas de desem penho m uito
superior que as convencionais. Em particular, é possível com pensar a saída da fonte
contra possíveis variações na rede por meio do uso de retroalimentação. Controle
tiristorizado tem sido utilizado em fonte para soldagem SM AW com corrente contí
nua, GMAW, GTAW pulsado ou com corrente alternada quadrada e para soldagem
SAW (Capítulos 12, 15, 13 e 16, respectivamente).
4.2 - F on tes t ra n s is to riz a d a s a n a ló g ic a s ("S e r ie s re g u la to r s")
O transistor é um dispositivo eletrônico cuja saída é controlada por meio do ajuste

de uma pequena corrente passando através de uma de suas conexões (a "base” ). O
CAPÍTULO 5
seu funcionam ento pode ser explicado por meio de um sistem a hidráulico análogo,
no qual a passagem de água (a corrente) no duto principal é controlada por uma
válvula acionada por uma pequena vazão de água em um duto secundário (a base),
Figura 12.
Base
(a)
Figura 12
Sistema hidráulico análogo a um transistor de potência, (a) quando a corrente na Base (l6) é
nula. o circuito principal permanece interrompido; (b) para uma corrente na base pequena, a
corrente principal (I) é proporcional a l0; (c) para lb maior do que o seu valor de saturação lMI, a
corrente principal passa livremente
Dependendo do valor da corrente na base e da form a com o esta é variada, o

transistor pode operar com o uma resistência variável ou uma chave liga-desliga. O
primeiro caso ocorre quando lb é mantida entre zero e l^ . Figura 12 (b). O segundo caso
ocorre quando som ente dois níveis de lb são usados (0 e l^,). Figura 12 (a) e (c).
Em uma fon te de energia analógica, transistores operando em série com um

transform ador-retificador controlam continuam ente a saída da fonte através de uma
corrente de base menor que o seu valor de saturação (Figura 13).
Controls
Figura 13
Princípio de funcionamento de uma fonte transistorizada analógica
SOLDAGEM
' U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
4.3 - F o n te s tra n sisto riz a d a s c h a v e a d a s ("C h o p p e rs ")
Nas fontes chaveadas. os transistores trabalham como chaves (Figura 12) que são
abertas e fechadas a uma elevada velocidade. A saída da fonte é controlada pela razão
dos tem pos em que os transistores permanecem abertos ou fechados (Figura 14).
Corrente
Tempo
Corrente
Figura 14
Técnicas de modulação para controle da saída: (a) modulação.da frequência e (b) controle da
largura do pulso
Embora o circuito básico destas fontes (Figura 15) seja m uito sim ilar ao das ante
riores, a utilização dos transistores no m odo chaveado permite um grande aumento
de eficiência na utilização da energia pela fonte e, em várias aplicações, a utilização de
resfriam ento a ar. A m aior eficiência perm ite tam bém uma construção mais simples,
com m enor número de transistores e m enores dimensões, o que reduz o preço da
fonte. O processo de chaveamento gera um ruído na saída do equipam ento, mas.
se a frequência de chaveam ento for suficientem ente elevada, esse ruído não tem
nenhum efeito negativo no processo. Frequências de chaveamento de 1 a 30 kHz,
ou m esm o superiores, são com um ente usadas.
Figura 15
Princípio de funcionamento de uma fonte transistorizada chaveada
CAPÍTULO 5
FOfíTES DE ENERGIA PARA SOIDAGEM A ARCO ' '
A velocidade de resposta da fonte também depende da frequência de chaveamento.

Fontes com alta velocidade de chaveamento são capazes de responder em poucos
microssegundos, sendo significantemente mais rápidas do que as fontes convencionais
de soldagem.
4.4 - F o n te s in v e rso ra s
Os tipos de fontes apresentados acima usam um transformador convencional para

reduzir a tensão da rede até o valor requerido para a soldagem. Este transform ador
opera na m esma frequência da rede (50/60 Hz). As fontes inversoras trabalham com
um transform ador muito menor, o que é possível quando a frequência da corrente
alternada é grandem ente elevada, melhorando, assim, a sua eficiência. A Figura 16
ilustra o funcionam ento básico de uma fonte inversora.
Figura 16
Princípio de funcionamento de uma fonte inversora
Nestas fontes, a corrente alternada da rede é retificada diretamente, e a corrente

contínua de tensão elevada é convertida em corrente alternada de alta frequência
(5 a 50 kHz, ou mais) através do inversor. Devido à sua elevada frequência, a tensão
pode ser reduzida eficientem ente com um transformador de pequenas dimensões.
Adicionalmente, a saída da fonte é controlada atuando-se no inversor. A velocidade
de resposta é bastante elevada, dependendo, dentre outros fatores, da frequência de
operação do inversor. A saída do transformador é novamente retificada para a obtenção
da corrente de soldagem contínua. Reatores ou capacitores são usados para reduzir
o nível de ruídos da fonte. A Figura 17 compara a variação da corrente de soldagem
durante a abertura do arco com uma fonte tiristorizada e com uma fonte inversora.
SOLDAGEM
78 FUNDAMENTOS E TECNOLOOIA
Controle por Tristor Controle por Inversor
O
o
(a) (b)
Figura 17
Comparação da velocidade de subida da corrente na abertura do arco para: (a) uma fonte
tiristorizada e (b) uma fonte fonte inversora segundo Byrd, em artigo publicado no Welding
Journal
A elevada frequência de operação do transform ador perm ite, nas fontes inverso-
ras, uma significativa redução do consum o de energia elétrica. O controle da fonte
no primário perm ite tam bém uma grande redução na dissipação de energia quando
a fon te está operando em vazio (que pode ser cerca de 80% m enor do que uma
fon te convencional).
4.5 - F o n te s h íb rid as
Uma tendência recente tem sido a com binação dos tipos da fonte de energia
acima descritas de m odo a aumentar o desem penho a um m enor custo. Cita-se, por
exemplo, a utilização de controle por transistores na saída de uma fonte inversora
de forma a se ob ter características operacionais especiais.
A Tabela I compara as características das fontes convencionais estáticas e das

fontes com controle eletrônico.
CAPÍTULO 5
FONTES DE ENERGIA PAHA SOLDAGEM A ABCO
Tabela I - Características de fontes convencionais e eletrônicas
Eficiência Características Custo

Tipo de Fonte Saída Aplicações
Elétrica Físicas Relativo
Fixada pelo projeto, Grande, pesada,

S M A W m a n u a l,
Convencional resposta lenta, sem Razoável robusta, e resis 1
GTAW. Uso geral.
estabilização da rede tente.
Resposta variável, mas Mais compacta do GMAW/GTAW mnnuol

relat. lenta. Estabiliza que fon tes con e mecanizada, SMAW
Tiristorizada Razoável 3
ção da rede, ruído ele vencionais equi manual. Q u a lid a d e
vado. valentes. média a alta
Resposta muito rápi G TA W /G M A W d«

Relat.grande, ne
da, flexibilidade, preci alta qualldad«, AAldn
Analógica Pobre cessita refrigera 6
sa, ausência de ruído, pulsadn, paaqulla n
ção de água.
alta reprodutibilidade. desenvolvlmanlo
Chaveada ou Resposta rápida, saída Tamanho médio,

Quolldadn mAiJIa «
variável e reprodutível, Muito boa refrigeração pelo 4
Híbridas alta, m u ltlpn tonamm
estabilidade. ar.
Resposta rápida, saída

Compacta, projeto Qualldad« iviòilln a
Inversora variável e reprodutível, Muito boa 4
complexo. alto, multlprocmAAiiA
estabilidade.
5. Conclusão
Existe, atualm ente, um grande número de opções, em term os de m odo do

funcionam ento e de custo, de fontes de energia para soldagem em uma dado npll-
cação. Na seleção de uma fonte, itens como tipo de processo de soldagem , nlvel
de corrente e posição de soldagem, ciclo de trabalho, disponibilidade do enerflltt
elétrica e tipos de equipam entos auxiliares, particularmente a necessidade do In
terfaceam ento com robôs e outros dispositivos, devem ser considerados. PontOH
adicionais que não podem ser esquecidos incluem o custo do equipam ento, sun
eficiência elétrica, facilidade ou, mesmo, disponibilidade de manutenção adequiuln
para o tip o de fonte considerada e, ainda, a experiência e confiabilidade do seu
fabricante e fornecedor.
Hf | KOI OAGEM
" " I IIINDAMENTOS E TECNOLOGIA
6. Exercícios
a) Desenhe esquematicamente as curvas características estáticas de fontes de tensão e

corrente constante. Para cada caso, sobreponha uma curva do arco e indique o ponto
operacional.
b) Defina "Ciclo de Trabalho". Estime, para uma fonte de 200 A 60%, a maior corrente
recomendada para a sua operação contínua por um longo período de tempo.
c) Você dispõe de uma fonte estática tipo transformador de corrente constante com
uma corrente nominal/ciclo de trabalho de 160 A/60%. Desenhe a curva característica
desta fonte e indique o tipo de corrente que ela fornece. Discuta a possibilidade de
uso desta fonte em uma aplicação que necessita de utilização contínua da fonte por
uma hora.
d) Você dispõe de uma fonte estática tipo transformador-retificador de tensão cons

tante com uma corrente nominal/ciclo de trabalho de 350 A/100%. Desenhe a curva
característica desta fonte e indique o tipo de corrente que ela fornece. Discuta a
possibilidade de uso desta fonte em uma aplicação que necessita de uma corrente
de 400 A.
n) Apresente, de forma simplificada, o funcionamento de uma máquina de soldagem

rotativa e de máquina estática convencional. Discuta a aplicação de cada um destes
tipos de máquinas.
I) ()ompare, em termos de seu funcionamento e características operacionais, uma fonte

(iimvencional tipo transformador-retificador e uma fonte inversora.
S
C A PÍT U LO 6
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM
1. Introdução
A soldagem geralm ente é realizada com a aplicação localizada de calor e/ou

deform ação plástica. Como resultado, alterações das propriedades do material, nem
sempre desejáveis ou aceitáveis, podem ocorrer na região da junta. A maioria destas
alterações depende das reações ocorridas durante a solidificação e resfriamento do
cordão de solda e de sua mícroestrutura resultante. Assim, a com preensão destes
fenôm enos m etalúrgicos é im portante em muitas aplicações da soldagem.
Neste capítulo, serão discutidos aspectos m etalúrgicos relevantes para as opera

ções de soldagem e corte térm ico. Para isso, uma breve revisão de metalurgia física
será feita. De m odo geral, a discussão se baseará nos aços, em bora os princípios
básicos possam ser aplicados a outros m etais e suas ligas.
H M M W N T O S E TECNOLOGM
2. Metalurgia Física dos Agos
2.1 - Relação estrutura - propriedades
Uma característica fundamental dos sólidos, e em particular dos metais, é a

grande influência de sua estrutura na determinação de várias de suas propriedades.
Por sua vez, a estrutura é determinada pelos processamentos sofridos pelo material
durante a sua fabricação, isto é, pela sua "história". A Figura 1 mostra um exemplo
deste princípio fundamental, para um aço com 0,8% de carbono, após tratamento
térmico a 900 °C.
Velocidade de Resfriamento (°C/s)
Figura 1
Variação do (imite de escoamento com a velocidade de resfriamento de um aço com 0,8% C,
inicialmente aquecido a 900 eC por uma hora
A maioria dos processos de soldagem causa, nas partes que estão sendo unidas,
variações de temperatura e deformações plásticas que resultam em alterações na
estrutura dos materiais da junta sendo soldada e, portanto, de suas propriedades.
Assim, sob certos aspectos, a soldagem pode ser considerada um tratamento ter-
momecânico violento, cujo efeito nas características metalúrgicas do material deve
ser cuidadosamente considerado.
Muitas dessas alterações podem comprometer o desempenho em serviço do

r <terial. e, assim, devem ser minimizadas pela adequação do processo de soldagem
a naterial a ser soldado ou pela escolha de um material menos sensível a alterações
e uturais pelo processo de soldagem.
C A Ptm 0 6 0 4
RJNDAMfNTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM I O J
2.2 - Níveis estruturais
0 termo estrutura pode compreender desde detalhes grosseiros (macroestrutura)

até detalhes de organização interna dos átomos (estrutura eletrônica). A metalurgia
física interessa-se, principalmente, pelo arranjo dos átomos que compõem as diversas
fases de um metal (estrutura cristalina) e pelo arranjo destas fases (microestrutura).
Diversas propriedades mecânicas e algumas das propriedades físicas e químicas dos
metais podem ser estudadas nestes níveis estruturais. A Tabela I ilustra os diferentes
níveis estruturais com exemplos de detalhes observados nestes níveis.
Tabela I - Níveis estruturais, exemplos de técnicas usuais de estudo e de detalhes qus podem ser
observados
Nhrel Dimensões Exemplos de técnicas de Detalhes comuns

estrutural aproximadas estudo
Segregação, trincas, camadas
Macroestrutura > tOOjjm Macrografia. Radiografia
cementadas.
lOQuma Microscopia ótica (MO), micros-
Tamanho de grão. microcons-
copia eletrônica de varredura
Microestrutura 0,1//m tituintes, microtrincas.
(MEV)
Microscopia eletrônica de trans Precipitados submicroscópi-

0,1//ma0,1nm
missão (MET) cos. células de deslocações.
Células unitárias, parâmetros
Estrutura cristalina 1nma 0,1nm Drfração de raios X
de rede, defeitos cristalinos.
Espectroscopia de emissão Niveis atômicos, defeitos
Estrutura eletrônica < 0,1nm
ótica eletrônicos.
Observações:
(a) Esta tabela é apenas ilustrativa e a separação adotada dos níveis estruturais é arbitrária.
(b) 1/jm = 0,001 mm, 1nm = 0,001/jm.
(c) Diversos dos termos citados são discutidos ao longo do presente capitulo.
2.3 - Microestrutura dos aços
Os aços são ligas de ferro contendo carbono em teor inferior a 2% em peso (mas
em geral, muito menor que este valor), e ainda diversos outros elementos residuais
de seu processo de fabricação ou adicionados intencionalmente, visando a obtenção
de certas propriedades. Quando o único elemento de liga é o carbono, têm-se os
aços.carbono e, quando outros elementos de liga são utilizados, os aços ligados.
De acordo com o teor de elementos da liga, os aços podem ser subdivididos em
baixa liga (teor de liga inferior a 5%), aços média liga (entre 5 e 10% de elementos
de liga) e aços de alta liga (com mais de 10% de liga).
0 /1 SOLDAGEM
Compreendem o grupo de ligas mais usadas pelo homem, pela abundância das
matérias-primas básicas, relativa facilidade de refino, baixo custo e vasta gama de
propriedades obtidas pela adição de elem entos de liga e pelo controle de sua estrutura
por tratam entos térm icos e mecânicos. Em particular, são tam bém os materiais mais
utilizados em estruturas soldadas.
Para o estudo dos efeitos da soldagem no aço, é necessário um conhecim ento
prévio de sua m icroestrutura e de com o esta pode ser alterada pelos tratam entos
térm icos e variações de composição química. Uma ferramenta fundam ental para o
entendim ento das fases presentes em um aço e para uma primeira análise da form a
ção de sua m icroestrutura, particularm ente em condições de resfriam ento lento, é o
diagrama de equilíbrio Fe-C.
a) Fases e estrutura do aço resfriado lentamente
O estudo da constituição e estrutura das ligas de ferro (aços e ferros fundidos)

deve com eçar com o diagrama de equilíbrio Fe-C (Figura 2). Este mostra, em função
da tem peratura e teor de carbono, as fases que podem existir e as reações entre
elas em condições de equiiibrio nas ligas Fe-C. As suas inform ações se aplicam
adequadamente para aços carbono quando a tem peratura é mantida relativamente
constante ou varia lentam ente. Para aços mais com plexos ou em situações em que a
tem peratura varia rapidamente, o diagrama Fe-C ainda é uma im portante referência,
mas deve ser usado com cuidado, e o efeito dos elem entos de liga e das condições
de aquecim ento e, principalmente, de resfriam ento nas características do material
deve ser considerado. O diagrama de equilíbrio Fe-C fornece um conjunto de infor
mações fundam entais para o conhecim ento e com preensão dos aços carbono e de
uma grande variedade de aços ligados.
Carbono (% peso)
Figura 2
Diagrama Fe-C, mostrando os constituintes em equilíbrio nos aços (esquemático)
CAFITU106 g r
fUNOAMEtíTCS DA W ETAIURSA DA SOI O A K M 0 3
As fases representadas neste diagrama são: líquido, austenita (y ). ferrita { a e ó ) e

cementita (Fe3C). A ferrita é essencialmente puro ferro com uma estrutura cristalina
cúbica de corpo centrado (CCC), que pode conter traços de carbono em solução
sólida. A cem entita é um carboneto de.ferro de estrutura ortorrômbica. Estas duas
seriam as fases existentes no aço carbono abaixo de 727 °C. Para temperaturas
mais elevadas (acima da linha GSE, Figura 2), o ferro existe em uma outra estrutura
cristalina (cúbica de face centrada - CFC) que é capaz de dissolver maiores quanti
dades de carbono, sendo conhecida como austenita.
Durante o seu resfriamento, a austenita se torna instável abaixo da linha GSE

(Figura 2) e com eça a se transform ar em ferrita (aços com menos de 0,8%C) ou em
cem entita (aços com teor de carbono superior a 0,8%). Abaixo de 727 °C, em ambos
os casos, a austenita rem anescente transforma-se diretamente em uma mistura
de ferrita e cem entita (esta transform ação é conhecida como "reação eutetoide” ).
Quando a velocidade de resfriam ento é suficientem ente baixa, a mistura formada
tem um arranjo característico de camadas (ou lamelas) alternadas de ferrita e ce
mentita, form ando um constituinte típico dos aços que é denominado de perlita.
Assim, um aço carbono com teor de carbono inferior a 0,8% (aço hipoeutetoide)
resfriado lentam ente teria uma microestrutura de ferrita e perlita, um aço com mais
de 0,8%C (aço hipereutetoide) seria formado por cem entita e perlita, e um aço com
0,8%C (aço eutetoide) seria form ado somente de perlita.
Em geral, a fe rrita é m acia, d ú c til e tenaz, enquanto que a c e m e n tita é

extrem am ente dura e frágil. A perlita, formada por estas duas fases, apresenta uma
dureza relativamente elevada e uma baixa tenacidade. Assim, aços com m aior teor
de carbono tendem a apresentar um maior teor de constituintes duros (perlita e
cementita), possuindo, como consequência, maiores valores de dureza e resistência
mecânica, mas m enores ductilidade e tenacidade.
b) Fases metaestáveis e diagramas de transformação
Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura na qual a austenita

começa a se transformar torna-se menor. Menores temperaturas de transformação
implicam menor mobilidade atômica e, portanto, maior dificuldade para a separação
dos átom os de ferro e de carbono para a formação da ferrita e do carboneto de fer
ro nas camadas características da perlita. Além disso, a presença de elementos de
liga no aço tam bém tende a dificultar a formação da perlita, pois torna necessária a
redistribuição de um maior número de elementos químicos. Assim, um aumento da
velocidade de resfriamento ou a presença de elementos de liga levam inicialmente
à formação de uma perlita mais fina (menor separação entre as camadas de ferrita e
cementita para menores temperaturas de transformação). Para uma temperatura de
transformação suficientem ente baixa (em torno de 500 °C ou menos), a estrutura la
m elar típica da perlita não é m ais form ada, po de nd o aparecer, no aço, um novo
OC I SOLDAGEM
° 0 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
con stituin te , con he cido com o bainita, fo rm a d o por grãos alongados de fe rrita
com uma fina dispersão de carbonetos. A bainita tende a co n fe rir uma elevada
resistência m ecânica ao aço e, em algumas situações, perm ite a manutenção de
uma boa tenacidade. Existem atualmente classes de aços estruturais com microes-
trutura bainítica obtida através da adição de elementos de liga ou por tratam entos
térmicos especiais.
Para velocidades de resfriam ento suficientem ente elevadas, a reação eutetoide

é inibida e uma fase nova, não prevista pelo diagrama Fe-C, a martensita, pode ser
formada. A martensita apresenta uma elevada dureza que aumenta fortem ente com
o seu teor de carbono, ao m esm o tem po que se torna extrem am ente frágil. Quando
observada em uma seção polida e atacada de uma amostra de aço, a m artensita
tem um aspecto típico de agulhas ou lâminas. A Figura 3 mostra, de uma form a
esquemática e sim plificada, a evolução da microestrutura de um aço em função de
sua velocidade de resfriam ento a partir da condição austenítica.
Velocidades de Resfriamenro Crescentes
M icroestrutura
Ferrita Ferrita
+ + Bainita M artensita
Perlita Perlita
(Grossa) (Fina)
Figura 3
Microestrutura de um aço em função da velocidade de resfriamento após austenitização
(diagrama esquemático)
De um modo geral, pode-se afirmar que, quanto menor a temperatura de transformação

e maior o teor de carbono, mais dura e frágil é a microestrutura. Na soldagem por fusão,
a velocidade de resfriamento varia com a energia cedida durante a soldagem por unidade
de comprimento da solda, com a temperatura inicial da peça e com a sua espessura e
geometria. Este fato é muito importante, pois pode limitar a faixa de energia utilizável na
soldagem de um componente de aço em que se necessita uma alta tenacidade.
A microestrutura formada em função da velocidade de resfriamento (ou da tempera

tura de transform ação) em um dado aço pode ser obtida a partir de diagramas de
transformação deste aço. Estes diagramas são obtidos experim entalm ente para
transformações de tem peraturas constantes (Diagramas I I I ) ou para transform a
ções durante um resfriam ento contínuo (Diagramas TRC) e m ostram a evolução
da m icroestrutura em função da temperatura e do tempo de resfriamento. Embora
CAPÍTULO 6
FUNDAMENTOS ÜA METALURGIA DA SOLDAGEM
tenham sido desenvolvidos originalmente para transformações após austenitização a

temperaturas relativamente baixas (tratamento térmico convencional), já existem diagra
mas de transformação aplicáveis à soldagem. A Figura 4 mostra, de forma esquemática,
a aparência de um diagrama TRC.
Figura 4
Diagrama TRC esquemático. Neste diagrama, estão sobrepostas duas curvas de resfriamento
que resultam na formação de uma microestrutura de (a) ferrita e perlita e de (b) manensita
c) Elementos de liga
A adição balanceada de elem entos de liga perm ite a obtenção de uma variedade
de tipos de aços com diferentes propriedades mecânicas, químicas, magnéticas,
elétricas e térm icas. Estruturalmente, pode-se considerar que os elem entos de liga
atuam em dois aspectos fundam entais: term odinâm ico e cinético.
No prim eiro aspecto, um elem ento de liga pode alterar a estabilidade relativa das
fases do aço ou mesmo tornar estável uma outra fase. Por exemplo, o níquel é um ele
mento estabilizante de austenita e, quando presente em teores superiores a um certo
nível, torna esta fase estável até a tem peratura am biente. Nióbio, vanádio e titânio
reagem fortem ente com o carbono e, quando presentes em pequenas quantidades
(menos de 0,1%) em um aço baixo carbono, prom ovem a formação de partículas de
carbonetos de grande estabilidade, que podem existir sem se dissolver na austenita
a tem peraturas de cerca de 1.000 °C. Estes carbonetos, juntam ente com a aplicação
de tratam entos term om ecânicos adequados, são fundam entais para a obtenção dos
chamados aços microligados ou aços de alta resistência e baixa liga, caracterizados
por um reduzido tamanho de grão e uma elevada resistência mecânica.
Como já foi dito, a maioria dos elemento's de liga reduz a velocidade de transfor
mação da austenita ou, em outras palavras, aumenta a sua temperabilidade. Este
efeito pode ser diferente para os diversos constituintes, assim, a adição de elementos
de liga pode favorecer a form ação de um constituinte, em prejuízo de outro.
on SOLDAGEM
0 ° FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Ao entrar em solução sólida em uma fase, um elem ento de liga pode alterar as
propriedades desta fase. Em particular, a resistência mecânica é, em geral, aum en
tada e sua ductilidade diminuída.
2.4 - M ecanismos de aumento de resistência mecânica
A resistência mecânica dos aços pode variar enorm em ente, de cerca de 200 até
2.000MPa. Como em outros metais, existem para os aços diversos m ecanism os de
endurecim ento, dos quais podem -se citar: deform ação a frio, formação de solução
sólida, form ação de constituintes mais resistentes, endurecim ento por precipitação
e refino de grão. Destes, o refino de grão é particularm ente im portante por produzir,
sim ultaneam ente, uma melhoria de ductilidade e tenacidade.
3. Fluxo de Calor
Na maioria dos processos de soldagem , a junta precisa ser aquecida até uma
tem peratura adequada. Em particular, na soldagem por fusão, trabalha-se com fon
tes de calor de elevada tem peratura (2.000 a 20 .000°C) e concentradas (como, por
exem plo, o arco elétrico, cuja intensidade atinge cerca de 8x108W /m 2), as quais,
ao serem deslocadas ao longo da junta, resultam na formação da solda pela fusão
e solidificação localizadas da junta. Esta aplicação concentrada de energia gera, em
pequenas regiões, temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos (102a 103 cC/mm),
variações bruscas de temperatura (de até 103°C/s) e, consequentemente, extensas
alterações de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material.
O fluxo de calor na soldagem pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas

etapas básicas: fornecim ento de calor à junta e dissipação deste calor pela peça.
Na primeira etapa, um parâm etro im portante para caracterizar o processo é a

energia de soldagem (aporte térm ico ou heat input) definida como a quantidade
de energia fornecida à junta por unidade de com prim ento da mesma (Figura 5). Na
soldagem a arco, pode-se considerar o arco com o a única fonte de calor, e a sua
energia de soldagem pode'ser expressa por:
onde H é a energia de soldagem (J/mm), r\ é a eficiência térmica do processo, V é a tensão

no arco (V), I é a corrente de soldagem (A), e v é a velocidade de soldagem (mm/s).
CAPÍTULO 6 QQ
fUNDAMfNIOS DA METALURGIA OA SOLDAGEM 03
Figura õ
Conceito de energia de soldagem. P = (r|.V.!.) é a potência dissipada no arco e cedida à peça, t
é o tempo e L é o comprimento da solda
Na segunda etapa, a dissipação do calor ocorre principalmente por condução, na peça,

das regiões aquecidas para o restante do material. A evolução de temperatura em dife
rentes pontos, devido à soldagem, pode ser estimada teórica ou experimentalmente.
Cada ponto do material localizado próxim o à junta experimentará uma diferente

variação de tem peratura devido à passagem da fonte de calor, com o mostra a Figura
6. Esta curva é chamada de "ciclo térm ico de soldagem " e pode ser considerada
com o o "tratam ento térm ico" que o ponto sofreu durante a soldagem.
Ciclo térmico de soldagem (esquemático). Ver texto para a definição dos itens mostrados na
figura
São características importantes do ciclo térm ico de soldagem:
• Temperatura de pico (T ): é a temperatura máxima atingida pelo ponto. A temperatura

de pico indica a possibilidade de ocorrência de transformações microestruturais,
determinando, assim, a extensão da região afetada pelo calor durante a soldagem.
Q n SOLDAGEM
^ U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Tb diminui com a distância ao centro da solda e pode ser estimada, para soldas de
um passe e penetração total, pela expressão:
= 4,133 Ac7? +
T „ -T n H Tf -T 0
(Eq. 2)
onde p é a densidade do material; c ê o seu calor específico; h é a espessura da

peça; y é a distância do ponto considerado à linha de fusão (local em que Tp é igual à
temperatura de fu s ã o ); Tt é a temperatura de fusão do material; T0 é a temperatura
inicial e H é a energia de soldagem. A Figura 7 m ostra esquem aticam ente a variação
da tem peratura de pico com a distância ao centro do cordão de solda, na direção
perpendicular a este para dois níveis de energia de soldagem.
• tempo de permanência (fc) acima de uma temperatura crítica: tempo em que o ponto
fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mínima (temperatura
crítica, T) para ocorrer uma alteração microestrutural ou de propriedades significativas
no material.
• velocidade de resfriamento (cj>): é obtida pela derivada (ou inclinação) em uma de
terminada temperatura (T) da curva de resfriamento. Alternativamente, é comum
caracterizar o resfriamento de uma solda pelo tempo necessário (A t^ j) para a solda
se resfriar de uma dada temperatura (T,) até outra <T2). Para a soldagem de aços, as
temperaturas consideradas são, em geral. 800 e 500 °C (Ataç).
Figura 7
Curvas esquemáticas de repartição térmica em soldas realizadas com diferentes energias de
soldagem (H, e H2)
Esta últim a característica é particularm ente im p o rta n te na soldagem dos aços

carbono, pois estas ligas, quando aquecidas a tem pe ratura s elevadas, são aus-
tenitizadas na região da solda e, no resfriam ento, os pro du to s da transform ação
da austenita dependem fo rte m e n te das con dições de resfriam ento, com o já foi
ressaltado na seção 2.
Os ciclos térm icos de soldagem e a repartição térm ica dependem de diversas
variáveis, entre elas:
I
CAPITULO 6
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM |
• tipo de metal de base: metais e ligas de elevada condutividade térmica, como o cobre
e o alumínio, dissipam rapidamente o calor da região da solda para o restante da peça,
o que torna mais difícil a formação da poça de fusão. Por outro lado, materiais com
menor condutividade térmica tendem a apresentar gradientes térmicos mais abruptos
no aquecimento e menores velocidades de resfriamento. Nestes materiais, a energia
térmica é melhor aproveitada para a fusão localizada necessária à soldagem.
• geometria da junta: considerando todos os outros parâmetros idênticos, uma junta em

T possui três direções para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas
duas, como mostra a Figura 8; logo, juntas em ângulo tendem a esfriar mais rapidamente.
(a) (b)
Figura 8
Direções para escoamento do calor em juntas (a) de topo e (b) em ângulo (ouT)
• Espessura da junta: Para uma mesma condição de soldagem, uma junta de maior espes
sura facilita o escoamento do calor da região da solda. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tenderá a se resfriar durante a soldagem até uma espessura
limite acima da qual a velocidade de resfriamento independe da espessura. Para esta
última condição de resfriamento, o tempo de resfriamento da solda entre 800 e 500 °C
(At^) pode ser estimado pela expressão:
H 1 1
Aí, (Eq. 3)
8 /5 2n k 500 -7"n 8 0 0 -7 ;
0
onde k é a condutividade térmica do material, e os outros termos têm o mesmo

significado usado anteriormente.
Energia de soldagem e temperatura inicial da peça: a velocidade de resfriamento

diminui com o aumento destes dois parâmetros, e a repartição térmica torna-se mais
larga. Do ponto de vista operacional, estes dois parâmetros são aqueles que podem
ser mais facilmente alterados pelo pessoal responsável pela operação de soldagem.
Isto é muito importante pois a seleção adequada destes permite um certo controle
sobre a velocidade de resfriamento da região da solda e. portanto, sobre a sua mi-
croestrutura e propriedades.
SOLDAGEM
4. Macroestrutura de Soldas por Fusão
A curva de repartição térmica perm ite definir, para uma solda por fusão, três
regiões básicas (Figura 9):
• Zona Fundida (ZF): regiào onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operação
de soldagem. As temperaturas de pico desta região foram superiores à temperatura
de fusão (Tf) do metal de base;
• Zona Termicamente Afetada (ZTA) ou Zona Afetada pelo Calor (ZAC): região não fun
dida do metal de base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo
ciclo térmico de soldagem. As temperaturas de pico nesla região foram superiores à
temperatura crítica do material em questão e inferiores à sua temperatura de fusão; e
• Metal de Base (MB): região mais afastada do cordão de solda e que não foi afetada
pelo processo de soldagem. As suas temperaturas de pico são inferiores à temperatura
crítica do material.
Tp
V f
\ jc
K c Ib .' v^Â /
w-
B ] C ) Y
Figura 9
Regiões de uma solda por fusão (esquemática). A - Zona Fundida (ZF),
B - Zona Termicamente Afetada (ZTA) e C - Metal de Base (MB)
O ciclo térm ico de soldagem influencia de form a im portante as reações e altera

ções estruturais que ocorrem em uma dada região do material devido ao processo de
soldagem. A Figura 10 mostra esquematicamente as reações e alterações esperadas, na
soldagem a arco de um aço de baixo carbono, para um ponto situado na zona fundida.
Figura 10
Diagrama esquemático mostrando diferentes alterações que podem
ocorrer na zona fundida de uma solda em um aço de baixo carbono
CAPITULO 6
CAPÍTULO b no
FUNDAMENTOS OA METALURGIA DA SOLDAGEM .
5. Características da Zona Fundida
5.1 - Características da poça de fusão
Nos processos de soldagem por fusão, a zona fundida pode ser formada sob as
mais diversas condições. Nos processos mais com uns, isto é, na soldagem a arco
com eletrodo consumível, o metal de adição fundido é transferido para a poça de fusão
na forma de gotas, aquecidas a temperaturas m uito elevadas, acima de 2.000 °C, no
caso de aços.
Nas partes mais quentes da poça de fusão, localizadas logo abaixo do arco, o
metal de adição é m isturado, sob intensa agitação, ao metal de base fundido. Na
parte posterior da poça, a tem peratura cai e ocorre a solidificação. Nas regiões
superaquecidas ocorre uma intensa interação do metal fundido com os gases e
escórias presentes na região do arco. Estas interações envolvem a absorção de
gases (por exemplo, hidrogênio pelo aço, alum ínio ou cobre), a redução de óxidos,
com a transferência de oxigênio para o metal, a transferência de elem entos de liga e
impurezas do metal fundido para a escória, ou vice-versa, e a volatilização de alguns
elem entos (por exemplo, Zn, Cd, Cr e Al).
A com posição química final da ZF depende da intensidade destas interações,

das com posições químicas do metal de base e de adição e da participação relativa
destes na formação da ZF. Esta participação relativa é conhecida com o "coeficiente
de diluição" ou, sim plesm ente, com o "diluição" (5), com o definida abaixo:
Massa fundida do metai base

x 100 {%) (Eq.4)
Massa total do cordão de solda
A diluição pode ser m edida em m acrografias da seção transversal de soldas,

com o m ostra a Figura 11. Seu valor pode variar entre 100% (soldas sem metal de
adição) e 0% (brasagem).
(a) (b)
Figura 11
Diluição medida na seção transversal de (a) um cordão depositado sobre chapa e (b) uma solda
de topo
QA I SOLDAGEM
fUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
O controle da diluição é im portante na soldagem de m etais dissim ilares, na

deposição de revestim entos especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem
de metais de com posição química desconhecida, caso m uito com um em soldagem
de manutenção, e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elem entos
prejudiciais à zona fundida, com o o carbono e o enxofre.
Na parte posterior da poça de fusão, a temperatura cai até a tem peratura de

início da solidificação do material. Esta queda de temperatura faz com que diversas
reações que ocorreram nas regiões mais quentes ocorram agora em sentido contrá
rio. O material pode ficar supersaturado de gases em solução, com o o hidrogênio
e o nitrogênio, devido à redução de sua solubilidade com a queda de tem peratura
e a solidificação, com o ilustra a Figura 12. A evolução destes gases pode causar a
form ação de porosidade na solda.
E.
O
T3
B
3
O
C
O
Temperatura (°C)
Figura 12
Variação da solubilidade do hidrogênio no ferro líquido e sólido
A solubilidade do oxigênio no aço líquido tam bém cai com a tem peratura, e este
passa a reagir com outros elementos. O produto destas reações pode ser um gás
(por exemplo, C + 0-> C 0 (g)), que pode causar porosidade; um sólido ou um líquido
insolúvel na poça que, se for capturado pela frente de solidificação, resultará em
inclusões na solda. A form ação de porosidade, devido a reações do oxigênio com o
carbono e a formação de inclusões, sua forma, tamanho e quantidade, dependem
do processo e do procedim ento de soldagem, da com posição do meio de proteção
da poça de fusão e do arco (gases e escórias) e das com posições do metal de base
e de adição, em particular, do teor de elem entos desoxidantes.
A extensão das reações que ocorrem na poça de fusão depende, tam bém , das
características químicas da escória em contato com o metal líquido, quando esta é
usada. Por exemplo, na soldagem a arco submerso, o teor final de oxigênio na solda
e, portanto, o volum e de inclusões, tende a dim inuir com o aumento da proporção
de óxidos básicos na composição do fluxo, com o mostra a Figura 13. Nesta figura, o
term o "índice de Basicidade" é uma relação entre os teores (em %peso) dos óxidos
básicos e os óxidos ácidos existentes no fluxo da seguinte forma:
CAPÍTULO 6 n r
fUNOAMEKTOS OA M ETAIUBHA OA SOLDAGEM S 3
CdC) + MgO + A/ ^ 2 O + K^C) + Cdf~2 +1 /2 [FbO + MnO}

SÍO2 + + T1O2 + 2VO2j |jTq gj
índicc de Baslcidade
Figura 13
Efeito da basicidade da escória no teor de oxigênio da zona fundida
5.2 - Solidificação da poça de fusão
Na parte posterior da poça de fusão, 0 metal líquido se solidifica dando origem

ao cordão de solda. O processo de solidificação determ ina diversas características
macro e m icroestruturais do cordão, tendo, assim, um im portante efeito sobre as
propriedades e o com portam ento da solda. Embora, em muitos aspectos, um pas
se de solda possa ser considerado como uma pequena peça fundida, esse possui
características próprias que resultam em diferenças significativas em term os da
estrutura de solidificação e, consequentem ente, de propriedades.
A Figura 14 ilustra a estrutura de solidificação típica de um lingote ou peça fundi

da. A região mais externa (zona coquilhada) é form ada no início da solidificação da
peça, quando existe uma grande diferença de tem peratura entre o m olde e 0 metal
líquido. Esta diferença causa um forte resfriam ento do líquido em contato com a
parede do m olde e propicia a nucleação de um grande número de grãos que form am
esta região. A zona colun ar ocorre após a formação da zona coquilhada, quando,
devido à liberação de calor latente de solidificação e ao afastamento da interface
sólido-líquido da parede do molde, a temperatura do líquido próximo desta interface
se aproxima da temperatura de fusão do metal. Como consequência, o número de
novos grãos nucleados é fortem ente reduzido e 0 sólido passa a ser form ado prin
cipalm ente pelo crescim ento de grãos já existentes em direção ao líquido. Como
resultado, os grãos assumem o form ato colunar característico desta zona. Nas etapas
finais da solidificação, a rejeição de solutos e impurezas, que ocorre durante toda a
solidificação, causa 0 aparecim ento de inclusões e de outros pontos que facilitam a
SOLDAGEM
I
ocorrência da nucleaçáo de novos grãos. Além disso, na parte central da peça, onde
a solidificação final, em geral, ocorre, o calor é extraído de form a aproxim adam ente
igual em todas as direções. Desta forma, os novos grãos form ados tendem a crescer
com um form ato equiaxial, resultando na zona central.
Zona Coquilhada
Zona Colunar
Zona Central
Figura 14
Seção transversal esquemática de uma peça fundida, mostrando as suas três regiões
características
Em um cordão de solda, o metal líquido da poça de fusão em contato com o

metal de base (a "parede do m olde") não é fortem ente superresfriado pois o metal
de base foi aquecido até a sua tem peratura de fusão pela fonte de calor. Assim , a
formação de um grande número de novos grãos não tende a ocorrer, a zona coqui
lhada não é form ada e o cordão de solda é constituído predom inantem ente por uma
zona colunar. Na soldagem com elevada energia de soldagem, quando a poça de
fusão apresenta grandes dimensões, uma zona central pode ser formada, contudo,
na maioria das aplicações esta não é formada.
Como a form ação de novos grãos é m uito limitada, o início da solidificação na

poça de fusão ocorre principalm ente peio crescim ento de grãos do metal de base
que estão na linha de fusão (fronteira entre a ZF e a ZTA), assegurando a continuidade
metalúrgica entre a ZF e a ZTA (Figura 15).
Figura 15
Metalografia da região de transição entre a ZTA e ZF de um aço inoxidável ferritico mostrando
a continuidade de grãos da ZTA na ZF. Aumento: 100X
CAPÍTULO 6 Q7
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM , “ '
Devido às elevadas velocidades de solidificação em soldagem, a segregação

(variação de composição entre diferentes pontos do material solidificado ocasionada
pela solidificação) ocorre em m enor escala do que em um lingote ou peça fundida.
Esta segregação, contudo, é suficiente para causar variações localizadas de micro-
estrutura, propriedades, e, m esm o, problem as de fissuração, particularmente, no
centro do cordão.
Como as peças fundidas em geral, a zona fundida é caracterizada por uma estru
tura primária de grãos colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura pode conferir
uma menor tenacidade ao material.
5.3 - Formação da estrutura secundária
Após sua solidificação, a zona fundida pode sofrer ainda alterações até o resfriamento
final à temperatura ambiente (ver Figura 10). Estas alterações podem incluir, por exemplo,
o crescimento de grão, a formação de carbonetos, nitretos e outras fases intermetálicas
e a transformação de uma fase em outra(s). Nos aços carbono e aços de baixa liga, por
exemplo, a poça de fusão normalmente se solidifica como ferrita delta, que logo se
transforma em austenita. Com o seu resfriamento, esta se transforma em uma mistura
complexa de constituintes, em função de fatores como o tamanho de grão austenítico,
composição química, velocidade de resfriamento e composição, tamanho e quantidade
de inclusões.
Na soldagem com vários passes destes aços, a microestrutura é ainda mais com
plexa, pois cada passe pode afetar os passes imediatamente abaixo, causando a sua
reaustenitização e subsequente transformação desta no resfriamento e, assim, alterando
(refinando) parcialmente a sua m icroestrutura. A Figura 16 ilustra este efeito em uma
solda de vários passes de um aço carbono.
0-----------------1 * 2
1
3
1-1------------------1
cm
Figura 16
Macrografia de uma solda de vários p asses realizada em um aço de baixo carbono
As propriedades da zona fundida dependerão de sua estrutura final, incluindo as micro-
estruturas de solidificação e a secundária, bem como a presença de descontinuidades.
6. Características da Zona Termicamente Afetada
As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de

base e do processo e procedimento de soldagem, isto é. dos ciclos térmicos e da
repartição térmica (Figuras 6 e 7). De acordo com o tipo de metal que está sendo
soldado, os efeitos do ciclo térmico poderão ser os mais variados. No caso de me
tais não transformáveis (por exemplo, o alumínio ou o cobre) no estado recozido,
a mudança estrutural mais marcante será o crescimento de grão. Caso ò material
esteja encruado, a ZTA apresentará, além de uma região de crescimento de grão
adjacente à ZF, uma região recristalizada localizada um pouco mais afastada.
Em metais transformáveis, a ZTA será mais complexa. No caso dos aços carbono
e aços baixa liga, esta apresentará diversas regiões características, ilustradas na
Figura 17 e discutidas a seguir:
Figura 17
Estrutura da ZTA de um aço de baixo carbono (esquemática). A - Região de crescimento de
grão. B - Região de refino de grão. C - Região intercrftica. Ver texto para uma explicação desta
figura
CAFtnODS Q Q
FUN0AM£N7DS DA METAlUBíaA QA SOtDAféM I 3 3
6.1 - Região de crescimento de grão
Compreende a região do metal de base mais próxima da solda e que foi sub
metida a temperaturas entre cerca de 1.200 °C e a temperatura de fusão. Nesta
situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento de grão. Este cres
cimento dependerá do tipo de aço e da energia de soldagem (processos de maior
energia resultarão em granulação mais grosseira). A estrutura final de transforma
ção dependerá do teor de carbono e de elementos de Siga em geral, do tamanho
de grão austenítico e da velocidade de resfriamento. A granulação grosseira da
austenita dificulta a sua transformação durante o resfriamento (isto é, aumenta a
sua temperabilidade), o que pode ser acentuado se o aço for ligado ou tiver um
maior teor de carbono. De um modo geral, esta região é caracterizada por uma
estrutura grosseira, com a ferrita apresentando uma morfologia em placas e a pre
sença de bainita. Condições de soldagem que resultem em uma maior velocidade
de resfriamento, particularmente em aços ligados ou corp maior teor de carbono,
podem resultar, nesta região, em uma estrutura completamente martensítica.
Esta região tende a ser a mais problemática da ZTA de um aço. podendo ter baixa
tenacidade e ser um local preferencial para a formação de trincas. Para um dado
material, espessura e tipo de junta, as condições de resfriamento e, portanto, a
microestrutura desta região, poderão ser ajustadas pela seleção adequada das
condições de soldagem, particularmente a energia de soldagem e a temperatura
de pré-aquecimento da junta.
6.2 - Região de refino de grão
Compreende a porção da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas

na normalização dos aços ou um pouco acima destas (900 até cerca de 1.200°C).
Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada, geralmente, por uma
estrutura fina de ferrita e perlita, não sendo problemática na maioria dos casos.
6.3 - Região intercrítica
Nesta região, a temperatura de pico varia entre 727°C (temperatura eutetoide)

e a linha A3 (linha GS, na Figura 2), sendo caracterizada pela transformação parcial
da estrutura original do metal de base. Nesta faixa de temperatura, somente uma
parte do material é austenitizada e, portanto, alterado pelo ciclo térmico. Em alguns
casos, particularmente na soldagem com vários passes, constituintes de elevada
dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta região.
Regiões mais afastadas do cordão de solda, cujas temperaturas de pico foram infe
riores a 727° C, apresentam mudanças microestruturais cada vez menos perceptíveis.
1n n SOLDAGEM
1U U , FUNDAMENTOS £ TtCNOLOGIA
7. Descontinuidades Comuns em Soldas
Neste texto, será considerado como descontinuidade uma interrupção ou uma

violação da estrutura típica ou esperada de uma junta soldada. De acordo com as
exigências de qualidade para a junta soldada (baseadas em normas ou em um con
trato), uma descontinuidade pode ser considerada com o prejudicial para a utilização
futura da junta, constituindo-se, desta forma, em um defeito e exigindo ações cor
retivas. Devido ao alto custo dessas ações, a presença de defeitos deve sem pre ser
evitada. Apresenta-se a seguir uma classificação das descontinuidades em soldas,
baseada no livro W elding Inspection, da American W elding Society, que considera
três categorias básicas de descontinuidades:
• D escontinuidades dim ensionais
- Distorção
- Dimensões incorretas da solda
- Perfil incorreto da solda
• D escontinuidades estruturais
- Porosidades
- Inclusões de tungsténio
- Falta de fusão
- Falta de penetração
- Mordedura
- Trincas e
- Outras
• Propriedades inadequadas
- Propriedades mecânicas
- Propriedades químicas e
- Outras
7.1 - Descontinuidades dimensionais
São inconform idades nas dim ensões ou form a dos cordões de solda. Sua gravi
dade varia com a m agnitude e a aplicação, ou processam ento posterior que a peça
soldada vai ser submetida.
CAPÍTULO 6 j
FUNDAMENTOS OA METALURGIA DA SOLDAGEM
7.1.1 - Distorção (Figura 18)
Origem
São alterações de form a e dim ensões que com ponentes soldados sofrem com o
resultado de deform ações plásticas devidas ao aquecimento não uniform e e loca
lizado durante a soldagem.
Causas práticas
Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (aquelas em que as peças podem

se mover facilmente), seleção incorreta do chanfro e da sequência de soldagem etc.
Consequências
Mudanças de form as e dimensões.
Medidas corretivas
A distorção pode ser reduzida durante a soldagem, dim inuindo-se a quantidade

de calor e metal depositado, pela utilização de dispositivos de fixação, pelo martela-
mento entre passes, escolha correta do chanfro e da sequência de soldagem etc. A
correção da distorção em soldas prontas exige medidas, em geral onerosas, com o
desem penam ento mecânico ou térm ico, remoção da solda e ressoldagem etc.
(c)
Figura 18
Formas básicas de distorção em juntas soldadas: (a) Contração transversal,
(b) contração longitudinal e (c) distorção ^ngular
| SOLDAGEM
7.1.2 - Dimensão incorreta da solda
No projeto de uma estrutura, as dimensões das soldas são especificadas de modo

a atender a algum requisito, por exemplo, resistência mecânica à tração. Dimensões
fora das tolerâncias admissíveis configuram de feitos de soldagem, uma vez que a
solda deixa de atender a esses requisitos. As dim ensões de uma solda são verifica
das, em geral, numa inspeção visual, com o auxílio de gabaritos.
7.1.3 - Perfil incorreto da solda
Este deve ser considerado, na medida em que variações geométricas bruscas agem
como concentradores de tensões, facilitando a form ação e a propagação de trincas.
A Figura 19 mostra alguns exem plos de perfis inadequados de soldas. Convexidade
excessiva de cordões em soldas multipasses podem causar falta de fusão e/ou inclusões
de escória entre passes. Em quase todos os casos, um perfil inadequado do cordão de
solda está relacionado com a manipulação ou posicionamentos imperfeitos do eletrodo
e/ou utilização de parâmetros de soldagem inadequados.
Garganta Convexidade Mordedura Dobra Perna Falta de,

insuficiente excessiva insuficiente penetração
Figura 19
Exemplos de perfis de soldas inadequados (esquemático)
7.1.4 - Formato incorreto da junta
O posicionam ento ou o dim ensionam ento inadequado das peças pode levar a
problemas com o o desalinhamento em juntas de top o (Figura 20). Problemas de dis
torção podem também ser um im portante fator para a obtenção de juntas soldadas
com um form ato incorreto.
Figura 20
Desalinhamento em junta de topo
CAPÍTULOS I r .- }
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM 1u J
7.2 - Descontinuidades estruturais
São descontinuidades na micro ou macroestrutura na região da solda, associadas

à falta de material ou à presença de material estranho em quantidades apreciáveis.
Sua gravidade depende do tipo de descontinuidade, sua extensão e geometria.
7.2.1 - Porosidades
Origem
Evolução de gases durante a solidificação da solda. As bolhas de gás podem

ser aprisionadas pelo metal solidificado à medida que a poça de fusão é deslocada.
Pode ocorrer uniform em ente distribuída, em grupos, alinhada ou com o porosidade
vermicular, conform e mostra a Figura 21.
Causas práticas
Umidade ou contaminação de óleo. graxa, ferrugem etc. na região de junta, ele

trodo, fluxo ou gás de proteção úm idos; corrente ou tensão de soldagem excessivas,
corrente de ar durante a soldagem etc.
Consequências
Pequenas quantidades de poros não são consideradas prejudiciais. Acima de

determ inados lim ites (em geral estabelecidos por normas), a porosidade pode afetar
as propriedades mecânicas, particularm ente, reduzindo a seção efetiva da junta.
Porosidade alinhada pode ser mais prejudicial que porosidade distribuída.
Medidas corretivas
A formação de porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais lim pos e
secos, de equipam entos em boas condições e pelo uso de parâmetros de soldagem
adequados.
ill ifü
lis J K .
n
K-- *|f
(a) (b) , (c) (d)
Figura 21
Formas de porosidade: (a) distribuída, (b) agrupada,
(c) alinhada e (d) vermicular (esquemática)
SOIO AGEM
UH FUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
7.2.2 - Inclusões de escória (Figura 22)
Origem
Vários processos de soldagem utilizam fluxos que formam escória que tende a
se separar do metal líquido na poça de fusão. Além disso, várias reações se proces
sam na poça, podendo gerar produtos insolúveis no metal líquido que tendem a se
separar deste e tam bém form ar escória. Por diversos motivos, parte desta escória
pode ficar presa entre os passes de solda ou entre estes e o meta! de base.
Causas práticas ....
Manipulação incorreta do eletrodo, de tal forma que a escória flui à frente da poça
de fusão, particularmente, na soldagem fora da posição plana e na remoção parcial da
escória solidificada entre os passes de solda. Este problema é especialmente agravado
quando os passes têm uma convexidade excessiva ou o chanfro é m uito estreito. Este
tipo de inclusão apresenta-se, em geral, com uma forma alongada numa radiografia.
Consequências
As inclusões alongadas form adas entre os passes de solda são concentradores

de tensão relativamente severos e podem facilitar a formação de trincas.
Medidas corretivas
Manipulação correta e remoção adequada da escória dos passes de soldagem

anteriores.
Inclusão de escória
Figura 22
Inclusão de escória (esquemática)
7.2.3 - Inclusão de tungsténio
Este tipo de inclusão ocorre na soldagem com o processo TIG, quando a ponta
do eletrodo toca o metal de base ou a poça de fusão, em especial, na abertura do
arco sem ignitor de alta frequência, ocorrendo a transferência de partículas de tu n
gsténio para a solda.
CAPÍTULO 6 !
FU\O AVE mos DA METALURGIA DA SDOlA GfM j
7.2.4 - Falta de fusão
Origem
O term o refere-se à ausência de continuidade metalúrgica entre o metal deposi

tado e o metal de base ou dos passes adjacentes, com o ilustra a Figura 23. Resulta
do não aquecim ento adequado do metal presente na junta e/ou da presença de uma
camada de óxido espessa o suficiente para dificultar a fusão do metal de base.
Causas práticas
Manipulação incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia de solda

gem insuficiente (corrente m uito baixa ou velocidade de soldagem m uito elevada),
im possibilidade de o arco atingir certas regiões da junta (por exemplo, na soldagem
em vários passes, a região entre dois passes de convexidade excessiva) etc.
Consequências
A falta de fusão é um concentrador de tensões severo, podendo facilitar o apareci

mento e a propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a seção efetiva da solda.
Medidas corretivas
Em peças de responsabilidade, a existência da falta de fusão não pode ser tole

rada, exigindo-se a remoção da região defeituosa e a sua ressoldagem. Para evitar
sua formação, deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas práticas.
Figura 23
Falta de fusão (esquemática)
7.2.5 - Falta de penetração
Origem
O term o refere-se a falhas em se fundir e encher com pletam ente a raiz da solda,
com o mostra a Figura 24.
SOLDAGEM
Causas práticas
Manipulação incorreta do eletrodo, junta mal projetada (ângulo de chanfro ou
abertura de raiz pequenos), corrente de soldagem insuficiente, velocidade de sol
dagem muito alta e diâmetro de eletrodo m uito grande.
Consequências
Redução da seção útil da solda e concentração de tensões.
Medidas corretivas
A falta de penetração pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utiliza
ção de um procedim ento de soldagem apropriado. Deve-se ressaltar que muitas
juntas são projetadas para serem soldadas com penetração parcial. Nestes casos,
a penetração parcial não constitui um de feito de soldagem.
Figura 24
Falta de penetração (esquemática)
7.2.6 - Mordeduras
Origem
Fusão do metal de base na margem do cordão de solda, sem ocorrer o enchi

m ento desta área, resultando na formação de uma reentrância nesta região, com o
mostrado na Figura 19.
Causas práticas
Manipulação incorreta do eletrodo, com prim ento excessivo do arco, corrente ou

velocidade de soldagem m uito elevadas. Deve-se observar que, na soldagem com
eletrodos revestidos, certos eletrodos tê m m aior tendência para gerar mordeduras
do que outros.
Consequências
Redução da área útil e concentração de tensões. Particularmente, a resistência

à fadiga é reduzida.
Medidas corretivas
Atuar no sentido de im pedir as suas causas. Quando ocorre na soldagem em

CAPÍTULO 6 107
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM 1U '
vários passes, a sua eliminação (com 0 esmeril, por exemplo) é im portante para se
evitar problem as na deposição dos passes seguintes.
7.2.7 - Trincas
São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. São fortes

concentradores de tensão, podendo favorecer o início de fratura frágil na estrutura
soldada. De um m odo bem simples, uma trinca pode ser considerada com o o resul
tado da incapacidade do material, em responder às solicitações impostas localm ente
pelas tensões decorrentes do processo de soldagem. Como já discutido, a aplicação
localizada de calor, acarretando expansões e contrações localizadas no material, causa
0 aparecimento de tensões de tração bi ou m esm o triaxiais na região da solda. Este
estado de tensões, juntam ente com a fragilização associada às mudanças microes-
truturais durante a soldagem e/ou a presença de certos elem entos (particularm ente
0 hidrogênio), pode resultar na form ação de trincas.
As trincas podem ser externas, isto é, atingir a superfície, ou totalm ente internas,
não sendo, nesse caso, detectáveis por inspeção superficial na região da solda.
Podem se localizar na ZF. ZTA ou m esmo no metal de base. Quanto às dim ensões,
tanto podem ser micro quanto macroscópicas. A Figura 25 mostra as localizações
típicas de trincas de soldagem e a Figura 26 m ostra um exemplo de uma trinca
interna localizada no centro de um cordão de solda.
Figura 25
Classificação das trincas de soldagem de acordo com a sua localização:
(1) trinca na cratera, (2) trinca transversal na ZF. (3) trinca transversal
na ZTA. (4) trinca longitudinal na ZF, (5) trinca na margem da solda,
(6) trinca sob o cordão, (7) trinca na linfia de fusão e
(8) trinca na raiz da solda
SOLDAGEM
Figura 26
Trinca formada no centro do cordão de solda entre uma chapa de aço baixo
carbono de 9 mm de espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque: Nital 10%
Vários mecanismos atuam para a formação de trincas em soldas. Assim, essas podem
ser formadas durante a soldagem (na solidificação), durante o resfriamento da junla,
horas após a realização da soldagem, quando da realização de tratamentos térmicos
para alívio de tensões e, mesmo, em serviço, muitos meses (ou anos) após a soldagem.
Vários acidentes graves em componentes soldados, que ocorreram em diferentes partes
do mundo e resultaram em perdas materiais e de vidas humanas, foram associados à
existência de descontinuidades em soldas, particularmente com trincas.
Dois dos mecanismos mais com uns de form ação de trincas em soldas serão
discutidos resum idam ente a seguir.
A fissuração na solidificação, tam bém denom inada de fissuração a quente, é um

mecanismo de form ação de trincas m uito com um e que ocorre também em outros
processos de fabricação, em particular, na fundição. Ela está associada com a form a
ção de film es de material líquido segregado entre os contornos de grão do material
nos estágios finais de sua solidificação e com a incapacidade desta estrutura resistir
aos esforços decorrentes da contração do material. A form ação destes film es é pro
movida por certos elem entos químicos capazes de sofrer forte segregação, com o o
enxofre e o fósforo, em ligas ferrosas e é facilitada em materiais que se solidificam
com estrutura cristalina CFC com o os aços de maior teor de carbono (ver Figura 2),
certos aços inoxidáveis e ligas de cobre e de alumínio. Frequentemente, este tipo
de trinca aparece no centro do cordão de solda (Figura 25), mas pode aparecer em
diferentes localizações e orientações, inclusive com o microtrincas (Figura 27).
Figura 27
Microtrincas de solidificação na ZF de uma liga Fe-Mn-AI-Si-C. 20üx
FUNDAMENTOS DA METALURGIA DA SOLDAGEM ! 109
O form ato do cordão é tam bém um fator im portante na formação de trincas

na solidificação, pois determ ina a maior ou m enor facilidade de alimentação, com
metal líquido, de certas regiões do cordão no final da solidificação (efeito similar ao
observado em fundição com o projeto do form ato da peça) e influencia as tensões
agindo nestas regiões. A Figura 28 ilustra o efeito do form ato do cordão na formação
deste tipo de trinca.
Trinca Trinca
Trinca Trinca
(c) (d)
Figura 28
Formação de trincas a quente favorecida pelo formato do cordão em:
(a) uma solda de filete côncava e (b) passe de raiz côncavo em junta de topo, (c) soldas de topo
com elevada razão penetração/largura e (d) em cordão em forma de sino
A fissuração pelo hidrogênio, também denominada de fissuração a frio, é consi

derada com o um dos m ecanismos de form ação de trincas mais com uns em aços
carbono e de baixa e média liga, principalm ente aqueles que são temperáveis (isto
é, em que ocorre a form ação de martensita) durante a soldagem. Este tipo de trinca
ocorre principalm ente na ZTA (na região de crescim ento de grão), podendo ocorrer
tam bém na ZF de aços de maior resistência mecânica. A trinca aparece um certo
tem po após a soldagem (o que pode ser até várias horas) e cresce lentamente,
podendo levar até cerca de dois dias para o seu com pleto desenvolvimento. Desta
forma, uma inspeção, realizada logo após a soldagem, pode falhar em detectar a
sua presença.
Quatro fatores são considerados como fundam entais para o aparecimento desta
form a de fissuração:
• presença de hidrogênio: este elemento pode ser absorvido pela poça de fusão e
incorporado à solda a partir de material orgânico ou de umidade existentes nos con-
sumíveis de soldagem ou na superfície da junta.
I
• microestrutura sensível: a fragilização ocasionada pelo hidrogênio é mais perniciosa
quando a microestrutura é de baixa tenacidade e elevada dureza, destacando-se, neste
sentido, a presença de martensita. Assim, condições de soldagem que favorecem o
desenvolvimento de velocidades elevadas de resfriamento (por exemplo, a soldagem
SOLDAGEM
de juntas de grande espessura e o uso de uma baixa energia de soldagem) facilitam

a fissuração e, no mesmo contexto, a soldagem de aços de maior temperabilidade é,
também, mais crítica. Neste sentido, é comum o uso de fórmulas de "carbono equi
valente" para estimar a sensibilidade do aço à fissuração. Por exemplo, considerando
a fórmula abaixo, em que se considera os teores (em % peso) dos elementos de um
aço carbono ou de baixa liga. quando CE < 0,40, o material é considerado muito
pouco sensível à fissuração e, quando CE > 0,60, o material é considerado altamente
sensível.
„ %Mn %Mo %Cr %Ni %Cu %P

CE = %C + --------+ ---------+ ------- + ------- + --------+ ------ c\
6 4 5 15 15 3 (Eq. 6)
• elevada solicitação mecânica: a ocorrência destas e de outras formas de fissuração é

facilitada por quaisquer fatores que aumentem a intensidade da solicitação mecânica
na região sensível ao problema. Assim, a soldagem de peças de maior espessura,
com menor facilidade de se deformar, ou de peças presas em dispositivos de fixação
para minimizar a distorção, tende a ser mais sensível à fissuração do que a soldagem
naqueles casos em que as solicitações mecânicas são mais facilmente acomodadas.
• temperatura: a fissuração pelo hidrogênio ocorre entre cerca d e -100 e 200°C. Assim,
a manutenção da solda acima desta faixa de temperatura por um período adequado
de tempo pode permitir a difusão do hidrogênio para fora da junta e, desta forma,
reduzir a chance de formação de trincas.
7.2.8 - Outras descontinuidades estruturais
Citam-se, ainda, como descontinuidades estruturais: furos na junta, cordões de

aspecto irregular etc.
7.3 - Propriedades inadequadas
As soldas pertencentes a um dado equipam ento ou estrutura soldada devem

possuir propriedades mecânicas (e, em alguns casos, propriedades químicas, elétri
cas etc.) bem determinadas. Estas características são, em geral, especificadas por
normas e códigos, ou pelo projetista. Soldas incapazes de atender às exigências
mínimas em term os de propriedades mecânicas ou outras relevantes são então
consideradas defeituosas, exigindo ações corretivas. Estas propriedades são nor
malmente avaliadas pela execução de chapas de teste, de onde são retirados os
corpos de prova para ensaios.
CAPÍTULO 6 I -1 i I
fUNDAMEMTOS OA METALURGIA OA SOLDAGEM 111
7.3.1 - Propriedades mecânicas
Entre as propriedades mecânicas que podem ser avaliadas incluem-se: resistência

à tração, limite de escoamento, ductilidade, dureza e resistência ao impacto. Os proce
dimentos para a execução de chapas de teste, retirada dos corpos de prova, confecção
destes e execução dos ensaios são especificados nos diversos códigos e normas.
7.3.2 - Propriedades químicas
A resistência à corrosão da solda deve ser avaliada para as aplicações em que

esta característica é indispensável. Os problem as de perda de resistência à corrosão
devido à soldagem são especialm ente im portantes em aplicações que utilizam aços
inoxidáveis e algumas ligas não ferrosas, mas tam bém podem ser relevantes para
aços carbono. Entre os vários problemas de corrosão, destacam -se os de corrosão
intergranular, corrosão sob tensão e corrosão preferencial da solda. A Figura 29
ilustra um problema de corrosão preferencial de uma solda, que levou à ocorrência
de vazamentos em uma tubulação de aço carbono de uma torre industrial de res
friam ento de água.
(a) (b)
Figura 29
Exemplo de um problema de corrosão preferencial da solda observado em uma tubulação de
aço baixo carbono, (a) Esquema e (b) micrografia com 100x de aumento
«r-
€ m SOlOAQOa
n na uK sntn e tecnm dqm
a) O que se entende por "estrutura" de um metal ou liga metálica?
b) Explique sucintamente o que é ferrita. austenita, perlita e cementita.
c) A energia de soldagem é um parâmetro suficiente para descrever um procedimento

de soldagem? Por quê?
d) Porque a energia de soldagem e o pré-aquecimento são as variáveis mais importantes

que afetam o ciclo térmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem?
e) Cite algumas maneiras práticas de se controlar a diluição em soldas.
f) Descreva a estrutura primária da ZF de uma solda. Explique o porquê destas carac

terísticas.
g) Descreva a macroestrutura de urra solda por fusão em aço. Explique o porquê destas
características.
h) Qual a diferença entre descontinuidade e defeito de soldagem?
i) Por que a soldagem é capaz de induzir fissuras num material?
Deposite cordões de solda sobre uma chapa de aço. usando, por exemplo, as
condições abaixo:
(P Processo #Êtotnxío Corrente Tenrio totoc&cie Energie

(mm) IA) M (an/min) (kJ/mm)
1 SAW 3.2 600 30 36 -3 0
2 SAW 3.2 400 25 33 -2 0
3 SMAW 3.2 140 -2 3 -1 9 -1 0
4 Eletrodo Nu 3.2 140 -2 3 -1 9 -1 0
Corte transversalmente as soldas obtidas, faça um polimento e ataque para

observação metalográfica e observe as amostras ao microscópio. Identifique a ZF,
ZTA e o metal de base.
j) Discuta a influência das variáveis do procedimento de soldagem na estrutura das soldas.
k} Repita o procedimento de união das soldagens acima, variando a temperatura inicial

da chapa. Qual é o efeito deste parâmetro?
I) Por que é importante a existência de um meio de proteção do arco e da zona fundida

contra a atmosfera, durante a soldagem?
m) Quais as vantagens metalúrgicas de uma solda multipasses?

CAPÍTULO 7
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM
1. Introdução
De um modo geral, as operações de soldagem, particularmente para os processos

por fusão, envolvem o aquecimento intenso e localizado da região a unir. As regiões
aquecidas tendem a se dilatar, mas a dilatação é dificultada pelas partes adjacentes
submetidas a temperaturas menores, o que causa o aparecimento de deformações
elásticas e, eventualmente, plásticas na região da solda. Como resultado, ao final da
soldagem, tensões internas (tensões residuais) e mudanças permanentes de forma
e de dimensões (distorções) se desenvolvem na junta. Tanto as tensões residuais
como as distorções podem afetar de modo importante a utilidade e o desempenho
da estrutura soldada, sendo fundamental o conhecimento de suas características
e de medidas para a sua prevenção e controle.
Tensões residuais são aquelas que permanecem na peça quando todas as so
licitações externas são removidas. Essas tensões podem aparecer em materiais
submetidos a diferentes processamentps térmicos ou mecânicos (fundição, sol
dagem, laminação, forjamento, usinagem, dobramento, têmpera etc.). Uma das
principais causas de seu aparecimento é a ocorrência, ao longo de uma seção da
peça, de deformação plástica não uniforme, o que pode ser causado por efeitos
tanto mecânicos como térmicos. Um exemplo simples é o aparecimento de tensões
residuais em uma peça submetida a processos como o esmerilhamento ou jatea-
mento com granalhas, os quais causam o escoamento plástico do material próximo
SOLDAGEM
da superfície. Como as regiões mais internas da peça não se deform am igualmente,

elas restringem o escoam ento da camada superficial, causando o aparecimento das
tensões residuais de com pressão nesta (Figura 1). Tensões residuais e distorções
podem se desenvolver ainda como resultado das transformações de fase durante,
por exemplo, tratam ento térm ico, devido a diferenças de densidade entre as fases.
Figura 1
Tensões residuais desenvolvidas junto à superfície de uma peça sendo esmerilhada
Como as tensões residuais podem existir na ausência de solicitações externas, a

soma das forças resultantes dessas tensões, em uma dada seção da peça, deve ser
nula. Por exemplo, na Figura 1, as tensões residuais de tração desenvolvidas na super
fície da peça devem ser contrabalançadas por tensões de compressão desenvolvidas
no interior da peça. Se o equilíbrio das tensões residuais for perturbado (por exemplo,
pelo corte de uma parte da peça), as tensões serão redistribuídas para restaurar o
equilíbrio. Este rearranjo das tensões causa uma distorção adicional na peça.
O desenvolvimento de tensões residuais em peças e estruturas soldadas pode

gerar diversos problemas, com o a formação de trincas, a maior propensão para a
ocorrência de fadiga ou fratura frágil, e a perda de estabilidade dimensional. Distor
ções podem dificultar ou inviabilizar a m ontagem de com ponentes soldados.
Uma maneira de se visualizar o desenvolvim ento de tensões internas numa peça

soldada é mostrada na Figura 2. No instante em que é depositado, o metal de adição
está aquecido e no estado líquido, ocupando o volum e m ostrado na parte (a). Esta
m esma quantidade de material sólido e à tem peratura am biente ocupa somente o
volume indicado na parte (b). Entretanto, com o foram form adas ligações em nível
atôm ico com o metal base durante o processo, este material ocupa ao final da ope
ração o mesmo volum e que ocupava inicialm ente, estando, portanto, intensamente
tensionado e deformado.
7 I 11c
CAPÍTULO
TENSÕES RESIOUAJS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM | 1 1 0
(b)
Figura 2
Volume ocupado pelo metal de adição: (a) no estado líquido e (b) à temperatura ambiente,
esquem ático
2. Desenvolvimento de Tensões Residuais em Soldas
Devido à sua im portância para a soldagem, serão aqui consideradas as tensões

residuais associadas com a ocorrência de deform ação plástica não uniform e por
efeitos térm icos.
Quando um metal é aquecido, suas dimensões aum entam proporcionalm ente à
variação de tem peratura (AT = T - T 0), isto é:
A£ = e - ( Q =CQx a AT (Eq.1)
onde (A/) é a variação do com prim ento inicial (l0), e a é o coeficiente de dilatação
térmica linear. Se um objeto for aquecido e resfriado uniform em ente e não existirem
restrições às suas variações dimensionais, estas não resultam em efeitos mecânicos
importantes no objeto. Contudo, se a variação de tem peratura não for uniform e ao
longo da peça ou se esta não puder se expandir ou contrair livremente durante o
ciclo térm ico, tensões residuais e/ou distorções podem se desenvolver.
Como um exemplo inicial, suponha-se que duas barras metálicas de grande seção
transversal sejam unidas por três outras barras metálicas de m enor seção transver
sal, com o m ostrado na Figura 3, de tal forma que nenhuma das peças envolvidas
esteja sob esforço mecânico, isto é, que o nível de tensões internas seja nulo ao
final desta etapa. Suponha agora que a barra central seja aquecida, por exemplo,
com um m açarico a gás, de maneira uniform e. Faça-se então uma análise das con
sequências deste aquecimento, em termos das tensões que se desenvolverão nas
SOLDAGEM
peças da m ontagem proposta. Para isso. deve ser lem brado que os metais, quando
aq.uecidos, tendem a se expandir (dilatação térmica), que, quando as tensões apli
cadas atingem o lim ite de escoam ento (tensão mínima para deformação plástica),
o material se deform a plasticam ente e que o lim ite de escoam ento tende a dim inuir
com o aum ento da tem peratura.
(a) (b)
Figura 3
Diagrama esquemático da montagem das três barras: (a) conjunto de barras presas nas
extremidades e (b) barra central sendo aquecida
A Figura 4 m ostra a evolução do nível de tensões internas na barra central em

decorrência da variação da temperatura. Inicialm enle (ponto A), o nível de tensões
internas é nulo. Quando a tem peratura começa a aumentar, a barra central tende a se
expandir, sendo restringida pelas peças de m aior seção e pelas barras laterais, que
permaneceram à tem peratura ambiente. Dessa form a, ela experimenta um esforço
de compressão, que tende a aumentar com a elevação da temperatura, d e form an do -
-se elasticam ente em compressão, até que as tensões internas atinjam o lim ite de
escoam ento em compressão (ponto B).
Temperatura (°C)
Figura 4
Diagrama esquemático das tensões internas em função da temperatura na barra central da
Figura 3
CAPÍTULO 7 - .
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOLDAGEM • '/
Continuando-se o aquecimento, a dilatação térmica tende a prosseguir. Entretanto,

com o o nível de tensões internas atingiu o lim ite de escoamento, a barra central
passa a se deform ar plasticam ente (deformação permanente) em com pressão. Isto
quer dizer que a barra sofre, pela deformação plástica, uma dim inuição em seu
com prim ento e um aum ento em sua seção transversal, o que é com pensado pela
diiatação térmica. Este processo continua até que cesse o aquecim ento (ponto C),
quando a barra estará subm etida a esforços de com pressão, da ordem do lim ite de
escoam ento em compressão na temperatura do final do aquecimento.
Cessado o aquecim ento, a barra central tende a resfriar e, consequentem ente,

a se contrair term icam ente. Assim , quando a tem peratura começa a cair, o esforço
de com pressão sentido peia barra tende a dim inuir, até se anular, para uma dada
tem peratura acima da tem peratura inicial (ponto D).
Entretanto, a temperatura continua a abaixar e a barra quer continuar a dim inuir de

com prim ento, mas, como este foi diminuído por deformação plástica durante o aque
cimento, a contração é restringida pelas barras transversais e laterais. Assim, a barra
central passa a sentir um esforço de tração e uma deformação elástica crescentes, à
medida que a temperatura continua caindo, até que o limite de escoamento em tração
seja alcançado (ponto E). A partir daí a barra passa então a se deformar plasticamente
em tração, até que a temperatura volte ao valor da temperatura ambiente (ponto F).
Portanto, ao final do processo, a barra central que inicialmente não estava subme
tida a nenhum esforço interno, agora apresenta tensões internas (chamadas tensões
residuais) da ordem do lim ite de escoamento à tração. Para manter o equilíbrio, como
já discutido, as barras laterais estão sujeitas a tensões de compressão.
Em soldagem, o cordão de solda e as regiões adjacentes se com portam de forma

similar à barra central, e as regiões mais afastadas (metal de base), de form a similar
às barras laterais do exem plo acima. A distribuição de tensões longitudinais numa
junta soldada ao longo da direção transversal é mostrada esquem aticamente e com
parada com a montagem das três barras na Figura 5. A região da solda está sujeita a
tensões de tração cujo valor m áximo é próximo do limite de escoamento do material.
Estas tensões reduzem de intensidade, passando para valores negativos (compressão)
para regiões mais afastadas da solda. Tensões residuais também são desenvolvidas ao
longo da solda e, no caso de soldas em peças espessas, ao longo da espessura.
1 1 O SOLDAGEM
1 10 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Figura 5
(a) Comparação entre as tensões residuais desenvolvidas na montagem de três barras e (b) as tensões
residuais longitudinais formadas ao longo da direção transversal (y) de uma solda de topo por fusão
Se a peça soldada tem pouca possibilidade de se m over ou de deform ar por seu

próprio volume e resistência ou por estar fixada por dispositivos próprios de soldagem
ou ligada a outros com ponentes da estrutura, diz-se que ela está vinculada. Quanto
mais intensa a vinculação, maiores os esforços desenvolvidos durante o processo
e as tensões residuais, que, por sua vez, induzem maiores consequências para a
peça e a estrutura. Como as tensões residuais atingem valores próximos do lim ite
de escoamento, com ponentes de materiais de maior resistência mecânica tendem
a apresentar valores mais elevados de tensões residuais.
As tensões residuais têm im portanle influência em diversos aspectos do com por

tamento de com ponentes soldados (ver próxima seção). Essas tensões podem ser
medidas por m étodos destrutivos (por exem plo, pela medida, com extensôm etros
elétricos, da deformação que ocorre quando uma peça contendo tensões residuais
é cortada) ou não destrutivos (por exemplo, por difração de raios X). O desenvolvi
mento das tensões residuais em uma peça pode, tam bém , ser simulado por técnicas
numéricas, destacando-se o m étodo dos elem entos finitos.
C A PfnjlO 7 I 1 1 Q
TENSÕES RESIDUAIS E DISTORÇÕES EM SOIDAGEM 1
3. Consequências das Tensões Residuais
3.1 - Variações nas tensões residuais devido a um carregamento estático de

tração
Quando um com ponente soldado, contendo uma distribuição inicial de tensões

residuais é carregado por tensões de tração, as tensões residuais tendem a se somar
às tensões de carregamento. Assim, as regiões subm etidas a tensões residuais mais
elevadas atingem prim eiro as condições de escoam ento, deform ando-se plastica
mente. Esta deformação localizada diminui as diferenças de dimensão responsáveis
pelas tensões residuais e, desta forma, reduz essas tensões quando o carregamento
externo é retirado. Esta análise perm ite tirar as seguintes conclusões:
• tensões residuais afetam de forma significativa apenas fenômenos que ocorrem

com tensões aplicadas relativamente baixas (inferiores ao limite do escoamento do
material) como, por exemplo, na fratura frágil, na fragilização pelo hidrogênio e em
corrosão sob tensão;
• em estruturas submetidas a carregamento, quanto maior o carregamento, menor o

efeito das tensões residuais;
• se a estrutura é carregada além de seu limite de escoamento, o efeito das tensões

residuais se torna desprezível; e
• métodos que utilizam alguma forma de solicitação mecânica podem ser usados para
diminuir as tensões residuais de um componente soldado.
3.2 - Comportamento em fadiga
A presença de tensões residuais de com pressão na superfície de um com po

nente é um fator para redução da chance de iniciação de trincas de fadiga. Em um
com ponente soldado, as tensões residuais de tração podem ter um efeito negativo
no seu desempenho à fadiga, embora não existam resultados claros quanto a este
efeito devido, possivelm ente a: (a) sob a ação de cargas variáveis, as tensões resi
duais de soldagem devem ser, pelo menos parcialmente, aliviadas e (b) as irregu
laridades superficiais (reforço e escamas) têm um efeito predominante na redução
da resistência à fadiga.
*
3.3 - Fratura frágil
Estruturas soldadas são particularm ente propensas à falha por fratura frágil
devido a diversos fatores, destacando-se:
i<?n touAoai
,£ U FUKOMIBITOSI TtttRlOQA
• uma estrutura soldada é monolítica, não apresentando interfaces (como em uma estru
tura rebitada) que possam interromper a propagação de uma trinca de fratura frágil:
* a região da solda apresenta alterações estruturais caracterizadas, frequentemente, por

um aumento do tamanho de grão em relação ao metal de base, o que, em materiais
de estrutura cristalina CCC, tende a diminuir a tenacidade do material;
• a região da solda tende a apresentar diversas descontinuidades, como trincas e

inclusões de escória, que podem atuar como concentradores de tensão e pontos de
iniciação da fratura; e
* tensões residuais de tração elevadas existem na região da solda.

A fratura frágil é favorecida por baixa temperatura, elevadas taxa de deformação
e espessura do componente, presença de concentradores de tensão ou de uma
microestrutura de baixa tenacidade. Diversos destes fatores podem estar presentes
em uma estrutura soldada. Neste caso, uma trinca pode se propagar sob tensões
inferiores ao limite de escoamento, praticamente sem deformação plástica. Nestas
situações, as tensões residuais associadas à solda podem ser suficientemente
elevadas ou podem se adicionar às tensões externas para causar a fratura frágil.
Devido a este risco, em diversas situações, componentes soldados devem ser
tratados termicamente para alívio de tensões residuais e/ou refino da estrutura na
região da solda.
3.4 - Formação de trincas em soldas
Trincas são frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser asso
ciadas basicamente a dois fatores: uma solicitação, isto é, tensões mecânicas de
tração, e uma incapacidade do material, muitas vezes, momentânea, de acomodar
esta solicitação deformando-se plasticamente (fragilização). Fragilização da região da
solda e de regiões adjacentes a esta pode ocorrer por diversos motivos (formação de
filmes de líquido em contornos de grão, crescimento de grão, presença de hidrogênio
dissolvido no material, precipitação etc.) durante e após a soldagem.
3.5 - Corrosão sob tensão
Na presença de um ambiente agressivo, trincas de corrosão podem se desenvolver

de forma acelerada devido à presença de tensões de tração. No caso de aços estru
turais ao carbono ou de baixa liga, por exemplo, este fenômeno é desencadeado pelo
contato com hidróxidos ou com sulfeto de hidrogênio. Em estruturas soldadas, as
tensões residuais são muitas vezes suficientes para o desenvolvimento de corrosão
sob tensão, dependendo do material e do ambiente.
CAFÍTU107 11 9 1
TEKSÚCS RESDUAIS E DCTOflÇÔíS EM SOIDAGEM 1
3.6 - Instabilidade dimensional
Quando um componente soldado é usinado ou submetido a outra operação de

remoção de material, o equilíbrio das forças responsáveis pelas tensões residuais
é perturbado. Para restaurar o equilíbrio de forças, o componente sofre pequenas
distorções que causam uma redistribuição das tensões residuais. Este processo pode
ser usado para a medida de tensões residuais, mas pode, também, causar problema
na usinagem de precisão de componentes com tensões residuais.
4. Distorções
As distorções de peças soldadas são desvios permanentes de forma e/ou dimensões

resultantes das deformações plásticas que ocorrem devido às tensões transientes desen
volvidas durante a soldagem. Além disso, ao final da operação, a peça fica submetida a
tensões elásticas (tensões residuais) que podem ser da ordem do limite de escoamento.
Quando se retiram os vínculos de fixação ou montagem, estas tensões podem ser
parcialmente aliviadas, causando uma distorção adicional.
A Figura 6 ilustra esquematicamente a formação da distorção. Durante a solda
gem, o aquecimento causa uma maior expansão térmica da região superior da peça.
sua deformação plástica mais intensa e a distorção transiente desta (Figura 6-a). Ao
final da soldagem, com o resfriamento do material na região da solda, ocorre a sua
contração. Como a região superior da peça foi a mais aquecida e sofreu a maior
deformação plástica, a peça apresenta uma distorção final voltada para a direção
oposta da distorção transiente máxima (Figura 6-b).
figura 6
Evolução da deflexão longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. 6, - Deflexão ou
distorção final, (a) Soldagem, (b) resfriamento posterior
i 9 9 I SOLDAGEM
LL\
Alguns tipos básicos, apresentados na Figura 7, são considerados para facilitar o

estudo das distorções geradas por soldagem. Entretanto, de m odo geral, o estado
final de tensões e deform ações numa solda real é bastante com plexo e depende
de diversos fatores, tais com o: material, propriedades mecânicas e espessura das
peças, grau de rigidez da estrutura, dim ensões, posição, geom etria e quantidade
das soldas, além de suas propriedades mecânicas e sua qualidade.
(d)
Figura 7
Tipos básicos de distorçáo em soldagem : (a) contração transversal; (b) contração longitudinal;
(c) distorção angular e (d) flexão em relação à linha neutra
Uma estimativa da contração transversal (CT) em soldas de topo de aço ao carbono

ou de baixa liga é dada pela equação empírica:
CT = 0 .2 ^ L + 0 ,0 5 / (Eq. 2)
' t
onde \ j é a área da seção transversal da solda, t é a espessura das chapas e f é a

abertura da raiz do chanfro. O valor real de CT depende de vários fatores como, por
exemplo, o grau de restrição da junta e o núm ero de passes usados. De uma forma
geral, um maior número de passes (através do uso de eletrodos de menor diâmetro
ou de uma maior velocidade de soldagem) causa contração transversal e distorção
angular maiores.
A contração longitudinal tende a ser m enor que a transversal (medindo cerca

de 1/1000 do com prim ento total da solda), contudo, ela pode causar efeitos impor
tantes como o dobram ento ou flexão de peças com soldas feitas fora de sua linha
neutra (Figura 7-d) e a distorção por flam bagem (enrugamento) de chapas finas. A
distorção angular ocorre quando a contração transversal não é uniform e ao longo
da espessura da junta, podendo ocorrer tanto em soldas de topo com o em soldas
de filete (Figura 7-c).
CAPÍTUIO 7
TENSÕES RESOUA1S E DISTORÇÕES EM SOIDAGEM
5. Controle das Tensões Residuais e Distorção
5.1 - Controle e alívio das tensões residuais
O nível de ten sões residuais em uma junta solda da pode ser d im in u íd o

reduzindo-se a quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal depositado.
Na prática, isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o
ângulo do chanfro ou usando-se preparações simétricas,, por exemplo) e evitando-se
depositar material em excesso (evitando-se reforço excessivo em soldas de topo ou
minimizando-se o tam anho de soldas de filete). A seleção de processos de maior
eficiência térm ica (fonte de maior intensidade) é uma possível alternativa de con
trole, mas difícil de ser justificável econom icam ente na maioria dos casos. Tensões
residuais tam bém podem ser reduzidas pelo uso de metal de adição com a menor
resistência permissível no projeto, assim como uma redução dos vínculos externos
da junta soldada (minimizando-se, assim, as tensões de reação).
Após a soldagem, as tensões residuais podem ser aliviadas por m étodos térm icos
ou mecânicos, m ostrados na Tabela I.
Tabela I - Métodos para aliviar tensões residuais, segundo Okumura e Taniguchi, no livro
Engenharia de soldagem e aplicações
Procedimento Descrição Características Limitações

Martelamento do metal depo Método simples, pode Ina d e q u a d o para m a
Martelamento sitado e de suas adjacências causar refino de grão. teriais de baixa ductili-
durante ou após a soldagem. dade.
A junta soldada é deformada Bastante eficiente para Inadequado para estrutu
plasticamente pela aplicação tanques esféricos e ras complicadas pela difi
(a) Encruamento
de cargas de tração. tubulações. culdade de aplicar tensões
uniformes.
Vibrações são aplicadas na Inadequado para chapas
estrutura causando uma res grossas ou grandes estru
sonância de baixa frequência, turas. 0 alívio de tensões
Vibração Operação simples.
o que ocasiona deformação não é uniforme.
plástica parcial da estrutura
e alívio de tensões.
Recozimento Aquecimento a 600-700°C Inaplicável para grandes
para alívio de (aços ferríticos) ou 900°C estruturas e difícil de ser
Muito utilizado e bas
tensões (aços austeníticos) seguido executado no campo. Cus
tante eficiente.
de resfriamento lento. Pode to elevado.
ser local ou total.
Recozimento Aquecimento a 900-950°C Pode eliminar comple Inaplicável para grandes
a alta tempe (aços ferríticos) seguido de tam ente as tensões estruturas e difícil de ser
(b)
ratura resfriamento lento. Pode ser residuais. executado no campo. Cus
local ou total. to muito elevado.
Alívio de ten Aquecimento do local da sol Adequado para gran 0 alívio de tensões é
sões a baixas da a 150-200°C em uma largu des estruturas. parcial.
temperaturas ra total de 60 a 130 mm.
(a) Processos mecânicos (b) Processos térmicos

5.2 - Controle e correção da distorção
Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distorção em soldagem, em

diferentes etapas.
5.2.1 - No projeto de estruturas soldadas
• projetar estruturas com a menor quantidade possível de soldas;
• usar chanfros que necessitem da deposição de pouco metal de adição;
• usar chanfros simétricos (X, K, duplo U etc.);
• posicionar soldas junto da linha neutra da peça ou em posições simétricas em relação à

linha neutra; e
• especificar o menor tamanho possível das soldas compatível com as solicitações

existentes ou usar a soldagem intermitente.
5.2.2 - Na fabricação
• estimar a distorção que ocorrerá na estrutura e posicionar as peças de forma a com

pensar esta distorção (difícil de aplicar em estruturas complexas);
• colocar peças na sua posição correta e utilizar dispositivos de fixação e técnicas para
minimizar a distorção (ponteamento antes da soldagem, gabaritos etc.); e
• usar sequências de deposição de cordões de solda (deposição por partes, uso de

mais de um soldador iniciando a operação no mesmo ponto e soldando em direções
opostas) e de montagem (montagem por subcomponentes etc.) que minimizem a
distorção.
5.2.3 - Após a soldagem (correção da distorção)
a) remoção a quente;
• aquecimento localizado
• aquecimento uniforme e pressão mecânica
b) remoção a frio:
• calandragem
• prensagem
• martelamento etc.
CAPÍTULO7 ! , f ) c
TENSÕESRESIDUAISEDISTORÇÕESEMSOLDAGEM 1^0
6. Exercícios
a) 0 que são tensões residuais? Descreva o seu aparecimento em soldas. Mostre a sua
distribuição usual em uma solda de topo.
b) Discuta o comportamento de uma solda de uma liga de elevada ductilidade durante o

seu carregamento considerando a existência de tensões residuais. Discuta a influência
destas tensões na fadiga e na fratura frágil de estruturas soldadas.
c) Mostre como tratamentos térmicos e mecânicos podem reduzir o nível das tensões
residuais. Sugestões: para o tratamento térmico, considere o efeito da temperatura
no limite de escoamento e, para o tratamento mecânico, considere a resposta da
questão anterior.
d) Como aparecem distorções em uma junta soldada? Quais as consequências princi

pais destas? Como estas podem ser eliminadas ou minimizadas? Estime a distorção
transversal para a junta indicada na figura abaixo (aço carbono).
CAPÍTULO 8
AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM
1. Fundamentos
Por definição, qualquer sistema ou conjunto de equipamentos eletrônicos e/ou

mecânicos que controlam seu próprio funcionamento, com o mínimo de intervenção
humana, são sistemas automáticos. Na soldagem, a classificação dos processos
quanto ao tipo de operação é baseada nas atividades necessárias para a confecção
de uma solda. Dentre estas operações, citam-se:
• abertura e manutenção do arco
• alimentação do material de adição
• controle do calor cedido e da penetração
• deslocamento da tocha ao longo da junta com uma velocidade determinada
• procura e seguimento da junta
• direcionamento da tocha e do arco .
• mudanças e compensações para variações na preparação ao longo da junta.

Um processo de soldagem é classificado como manual quando todas as atividades
citadas são executadas e controladas pelo soldador. No outro extremo, para que o
processo de soldagem seja classificado como automatizado, todas essas atividades
devem ser executadas e controladas pela máquina.
A Tabela I apresenta as atividades de soldagem, o agente executor e a classificação
dos processos adotada pela AWS (American Welding Society).
Tabeia I - Tipos de operação de soldagem de acordo coro a AWS
Tipo de Semiauto Mecani Controle

Manual Automático Robotizado
operação -> mático zado Adaotativo
O O
Ação
j * á
^ 88 * 3 !
f
f Sg
Abertura e
Máquina Máquina
manutenção Soldador Máquina Máquina Máquina
(com sensor) (Robô)
do arco
Alimentação
SoId8dor Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
de material
Máquina
Controle do (Robô)
Máquina
calor e pene Soldador Soldador Máquina Máquina
(com sensor) (só com
tração
sensor)
Deslocamen Máquina Máquina
Soldador Soldador Máquina Máquina
to da tocha (com sensor) (Robô)
Máquina
Procura e Máquina, (Robô)
Máquina
seguimento Soldador Soldador Soldador trilha progra
(com sensor)
da junta mada (só com
sensor)
Direciona
mento da Máquina Máquina
Soldador Soldador Soldador Máquina
tocha e do (com sensor) (Robô)
arco
Máquina
(Robô)
Correção e Máquina
Soldador Soldador Soldador Não ocorre
compensação (com sensor) (só com
sensor)
O termo automático indica que todas as funções ou passos de uma operação são
executados, em sequência, por meios mecânicos e/ou eletrônicos, sem qualquer ajuste
feito pelo soldador, exceto uma eventual programação do equipamento. A automação
também pode ser parcial, com certas funções ou passos executados pelo soldador.
Dizer que um processo é semiautomatizado é dizer que algo está faltando para que o
mesmo se torne automatizado. Assim, embora muito usado, o termo semiautomático
não é muito adequado, sendo mais adequado o termo semimecanizado. Pelo exposto,
Uma nova classificação dos processos de soldagem é apresentada na Tabela II.
CAFfnH08 <9Q
AUTOMAÇÃO DA SOIQAKM 1
Tabela II - Classificação dos processos de soldagem revisada
Tipo de operação
Atividades Manual Semimecanizado Mecanizado Automático
Abertura e manutenção do arco Soldador Máquina Máquina Máquina
Alimentação de material Soldador Máquina Máquina Máquina

Controle do calor e penetração Soldador Soldador Máquina Máquina
Oeslocamento da tocha Soldador Soldador Máquina Máquina
Procura e seguimento da junta Soldador Soldador ' Soldador Máquina
Direcionamento da tocha e do
Soldador Soldador Soldador Máquina
arco
Máquina
Correções e compensações Soldador Soldador ■Soldador (podendo ou
não ocorrer)
Um processo tipicamente manual é a soldagem com eletrodos revestidos, na

qual todas as atividades são executadas e controladas pelo soldador. No processo
de soldagem com proteção gasosa e eletrodo consumível (MIG/MAG ou GMAW), o
soldador é responsável pelo deslocamento da tocha de soldagem, ficando apenas
a abertura do arco e a alimentação do arame sob responsabilidade da máquina,
este é classificado como semimecanizado. Quando utiliza-se de um dispositivo
mecânico para deslocamento da tocha de soldagem, este passa a ser classificado
como mecanizado. Finalmente, quando o dispositivo é capaz de seguir juntas, alte
rar o direcionamento e fazer eventuais correções de forma automática, o processo
é chamado de automático. A soldagem robotizada com o processo GMAW é um
exemplo típico de soldagem automatizada.
O objetivo da automação, seja total ou parcial, é reduzir o custo de manufatura,
aumentando a produtividade e melhorando a qualidade e confiabilidade do produto
final (repetibilidade). Isto é possível pela redução ou eliminação de erros humanos. Um
equipamento automatizado pode, em um extremo, ser projetado para acomodar uma
montagem simples ou uma família de montagens similares (automação fixa), ou, em
outro extremo, pode ser flexível para ser modificado rapidamente para executar uma
operação similar sobre componentes ou montagens diferentes (automação flexível).
Na automação fixa, o sistema de soldagem automático se caracteriza por ter uma
combinação de dispositivos de movimentação do arco (único ou múltiplo) e uma
plataforma de trabalho, projetados para trabalhar em sincronia e soldar uma família
específica de produtos. Os mecanismos auxiliares de fixação e manuseio do metal
base estão geralmente incluídos e podem ser configurados em função da junta
que será soldada. Normalmente esses,sistemas possuem controles relativamente
simples e não são facilmente reprogramáveis. Tais equipamentos possuem movi
mentos também relativamente simples e são projetados para reduzir os tempos de
"set-up" (montagem e desmontagem) e o de soldagem. O operador, no contexto do
processo, somente carrega e descarrega as peças em produção, objetivando uma
maior produtividade. A automação fixa é empregada quando se têm produções em
grandes escalas de peças similares.
SOLDAGEM
1 3 0 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Na soldagem autom atizada flexível, um programa de controle com putacional ou

num érico substitui o posicionam ento fixo e serviço sequencial da soldagem autom a
tizada fixa. Um robô industrial é o sistem a automatizado flexível mais utilizado em
operações de manufatura. A operação robotizada pode ser bastante simples, quando
as condições de soldagem são fixas e uma única sequência é usada em todas as
operações, ou bastante complexa, se as condições são constantem ente m odificadas
em função da configuração da junta, exigindo a atuação de inúmeros sensores para
retroalim entar e corrigir o sistema, dependendo do tipo de peça a ser processada.
Como a tecnologia atual não dispõe de sistem as realmente inteligentes, todas as
possibilidades de mudanças e correções devem estar lógica e sistem aticam ente
previstas na m em ória do sistema. A arquitetura do equipam ento para esses casos
pode ser bastante com plexa para prom over um perfeito ajuste em função dos desvios
percebidos de trajetória, sendo, portanto, bastante aproximado da sensibilidade e
habilidade humana na compensação das mudanças de operação. A automação flexível
é em pregada quando se têm produções de grande diversidade de peças.
Os dois processos descritos (poderiam ser) são classificados como "mecanizados",

pois apesar de executarem toda a operação de soldagem sem a interferência humana,
podendo até realizar ajustes de trajetórias quando necessário, não são capazes de
detectar e corrigir em tem po real um problema de soldagem, com o por exemplo uma
falta de penetração. Entretanto, tratar um processo de soldagem robotizado com o
semiautom atizado é bem aceito no ramo industrial.
Sistemas totalm ente automatizados para soldagem, chamados de autom ático com
controle adapiativo, ainda se encontram em fase de pesquisa e desenvolvim ento em
escala de laboratório e em plantas piloto. Estes sé caracterizam por atuar autom ati
cam ente numa sequência e condições de soldagem preestabelecidas (sistema em
malha aberta) ou inseridas durante o processo (sistema em malha fechada). Este últim o
opera de acordo com um controle central que determina as mudanças apropriadas
para as condições de soldagem com base na retroalimentação. Dispositivos de sen-
soreamento são usados para captar sinais de parâmetros e variáveis do processo, que
são comparados com dados de situações nas quais as condições de operação são
estáveis ("set-points"). Caso ocorram perturbações no processo ou nas condições da
junta, causando desvios, essas diferenças são corrigidas com base em aigum m odelo
teórico ou empírico armazenado em arquivos rem otos ou em um banco de dados na
memória do sistem a. O nível de autom ação desses sistem as pode variar à medida
que mais itens fo re m controlados e consequentem ente m aior número de sensores
tem de ser usado, encarecendo o equipam ento. A utilização de sistemas deste tipo
só é viável na produção totalm ente integrada e de grandes lotes de peças.
2. Equipamentos
Um sistema para soldagem automatizada requer equipam entos e dispositivos de

alta confiabilidade. O equipam ento mais em pregado nas indústrias atualm ente para
a automação da soldagem é o robô industrial.
8 ..<31
CAPÍTULO
AUTOMAÇÃO OA SOLDAGEM í 1 0 1
2.1 - Tipos de robôs usados em soldagem
Um robô industrial consiste de um conjunto de elos conectados e articulados,

sendo o prim eiro elo vinculado, geralmente, a uma base fixa e, no últim o elo,
denom inado extremidade term inal, tem-se a ferramenta (tocha de soldagem). Desse
m odo, o deslocam ento da tocha passa a ser controlado segundo a movimentação
especificada durante a programação do robô.
As configurações de robôs mais utilizadas em operações de soldagem são apre

sentadas na Figura 1. Os robôs de configuração retangular (ou cartesiana) movem
a ferramenta dentro de um espaço de trabalho retangular, nas direções x, y e z. São
os mais utilizados nos processos de soldagem para a produção de cordões de solda
lineares. O tipo cilíndrico é sim ilar ao retangular, pois utiliza movimentos de desliza
m ento em duas direções (vertical z e extensão x), mas com uma junta de rotação, a
qual estabelece o espaço de trabalho cilíndrico. O tipo esférico, ou polar, possui um
eixo deslizante e dois eixos rotativos. Seu espaço de trabalho é uma esfera. O robô
do tipo articulado, cujos m ovim entos são todos de rotação, apresenta um espaço
de trabalho mais complexo e flexível, tornando-o adequado para qualquer tipo de
soldagem (linear ou fora de posição). Devido a esta grande flexibilidade, o robô tipo
articulado é o mais utilizado atualmente.
(a) (b)
Ombro Cotoveio
Extensão //
(C) (d)
Figura 1
Configurações básicas de robôs industriais: a) retangular; b) cilíndrico; c) esférico e d)
articulado
SOLDAGEM
2.2 - Componentes de um sistem a para soldagem a arco robotizada
A Figura 2 apresenta uma célula robótica com configuração básica para a solda
gem (robô, fontes de energia e gás de proteção e mesa posicionadora), e a Tabela III
apresenta uma descrição sucinta dos principais com ponentes e suas características
mais im portantes.
Figura 2
Configuração básica de uma célula robótica
Tabela III - Componentes básicos de um sistema para soldagem robotizada
Com ponentes
Características importantes
básicos
Graus de liberdade, envelope de trabalho, destreza (precisão), fonte de ener

Robô
gia. repetibilidade, velocidade, capacidade de carga, tipos de acionadores.
Técnica de programação, sistema de feedback de controle, tamanho da

Controle computacional
memória e do arquivo de backup, armazenamento do programa, inter
do robô
faces, protocolos de comunicação, softwares especiais de soldagem.
Ciclo de trabalho (usualmente 100% é desejável), interface com o

Fonte de energia para
controle do robô, precisão (corrige pequenas flutuações da tensão
soldagem
dò arco) e capacidade de constantem ente iniciar o arco elétrico.
Tipo de alimentador do arame (dois ou quatro roletes. por exemplo),

tipo de controle, interface com o controle do robô, tocha de sol
Equipamento e acessórios
dagem (capacidade, precisão, dimensões), cabos (com prim ento e
para soldagem a arco
montagem), ferramentas para alinhamento, estação de limpeza do
bocal da tocha, estação do operador e equipamento de segurança.
Dentre os diversos equipam entos de suporte e auxiliares na soldagem com robôs,

citam-se os posicionadores. Estes equipam entos são usados para m elhorar a versa
tilidade do sistema e aum entar a sua amplitude, pois em m uitos casos a geometria
das peças não p e m iile aos robôs uma livre m ovim entação da tocha para o acesso à
CAPÍTULOS I1 OO
AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM •
junta, restringindo o seu grau de liberdade. Em muitas aplicações os manipuladores

perm item , se devidam ente integrados com os robôs, soldar grandes extensões na
posição plana, m esm o em planos diferentes. A Figura 3 apresenta um tipo de posi-
cionador norm alm ente utilizado em soldagem onde mais 3 graus de liberdade são
adicionados ao sistem a de soldagem .
Figura 3
Tipo de posicionador para soldagem robotizada de 3 graus de liberdade
3. Programação de Robôs para a Soldagem
A programação de um robô para a realização de soldas obedece à seguinte

sequência:
(1) calibração da posição da tocha de soldagem, para assegurar que 0 robô operará dentro
de sua faixa de alcance e precisão:
(2) localização dos componentes de trabalho (mesa. gabaritos, fixadores etc.) e definição
do tipo de fonte de energia;
(3) definição do caminho que será seguido pela tocha, assim como a localização dos
cordões de solda;
Alguns robôs são do tipo "ensino e repetição" (armazenam na memória do

controlador os pontos a serem percorridos), outros devem ser programados no
m odo "off-line", isto é, sem o robô estar operando. O controle computacional da
movimentação de um robô pode ser realizado de três form as diferentes: ponto a
ponto, caminho contínuo e caminho controlado. Na movimentação ponto a ponto,
o robô se move de um ponto específico para outro, mas a princípio pouco importa
o cam inho p e rco rrid o e n tre os p o n to s (este tip o tem aplicação em solda a
m stniMsa
FUNDAMENTOS ETECMMM1A
pontos); na movimentação caminho contínuo o robô tem a habilidade de se mover

tomando como referência pontos específicos que definem um caminho, mas a
trajetória seguida pode não corresponder exatamente aos pontos programados
(normalmente utilizado na manipulação de peças); e na movimentação caminho
controlado (trajetória computada), o caminho entre os pontos programados é
controlado, podendo ser definido através de uma interpolação linear (linha reta) ou
por uma interpolação parabólica, bastando para isso que as coordenadas inicial e
final, bem como o tipo de interpolação, sejam informadas ao controle. O controle
computacional depende do tipo de robô e do programa implementado, entretanto,
a maioria dos robôs para soldagem utiliza trajetória computada.
(4) definição das condições de soldagem a serem utilizadas e que devem estar atreladas
às coordenadas de movimentação do robô. Nessa etapa da programação, são inseridos
na programação dois conjuntos de dados: o primeiro, no inicio da trajetória, onde
será depositado o cordão, contendo instrução para a abertura do arco; e o segundo,
no final da trajetória, contendo instrução para a extinção do arco; e
(5) refinamento do programa através da verificação do desempenho e introdução de al

guns controles básicos para soldagem. Algumas vezes é necessário editar o programa
novamente para se obter a correta soldagem da peça.
4. Aplicações Industriais
A automação da soldagem é muito vasta e promissora e ainda é tópico de vá

rios trabalhos de pesquisa e projetos. Entretanto, já existem algumas áreas onde a
automação é consagrada e tem apresentado resultados muito satisfatórios. Resu
midamente. algumas destas áreas são:
• soldagem de peças automobilísticas;
• submontagens de peças navais e caldeiraria pesada;
• soldagem estrutural pesada, incluindo fabricação de perfis e pontes; e
• soldagem de produtos.tubulares, incluindo montagem soldada de tubos flangeados

e derivações.
CAPtnilOB I 1 0 C
AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM |
5. Exercícios
a) Explique com suas palavras quando um robô para soldagem pode ser considerado um
sistema automático e quando pode ser considerado semiautomático considerando
as definições apresentadas nas Tabelas I e II. Em que situação ele é considerado
mecanizado?
b) Dentro da classificação proposta, dê um exemplo de um sistema semimecanizado

para soldagem com eletrodo revestido.
c) Qual a diferença fundamental entre automação flexível è automação fixa? Dê exem-

pios.
d) Discuta a aplicação dos quatro tipos de robôs em soldagem.
e) Que outros tipos de posicionadores você acha que poderiam ser utilizados para sol
dagem? Esboce os tipos indicando os movimentos com setas.
CAPÍTULO 9
NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM
1. Introdução
Desde o início da civilização existe a necessidade de regras e regulamentos para

controlar de uma forma ou outra as atividades humanas. Com o advento da Revolução
Industrial, as atividades neste campo começaram a exercer um importante efeito
sobre os indivíduos não diretamente envolvidos com os processos de fabricação,
tanto os usuários diretos como os não usuários dos produtos destes processos. A
falta de regulamentação nas diferentes etapas de um processo de fabricação, ou a
não observância de regulamentações existentes, tem ocasionado acidentes e outros
problemas que podem ter sérias consequências tanto para os produtores, como para
os usuários e, também, para a população em geral e para o meio ambiente.
Assim, um dos objetivos primários de uma norma (Tabela I) é a prevenção de
acidentes que poderiam resultar em morte de pessoas, perdas materiais e conta
minação do meio ambiente. O uso bem-sucedido de normas pode resultar em uma
produção mais uniforme, reduzindo a variabilidade de produtos e procedimentos,
melhor controle de qualidade, maior tastreabilidade, possibilidade de correção de
falhas em produtos e um método de produção mais sistemático. Além disso, a nor
malização proporciona um meio eficiente para facilitar a troca de informação entre
o produtor de um dado bem ou serviço e seus clientes. Mais recentemente, com o
grande aumento das relações econômicas entre as nações, levando tanto a um au
mento da competição como a uma maior necessidade de cooperação e padronização
«oo SOLOA8EM
138 FUMDMIENTDS ETECHOtOQlA
entre empresas de diferentes países, a maior ênfase nas necessidades dos clientes
e a-maior demanda para a conservação de recursos e proteção do meio ambiente
tornaram o uso de normas técnicas e o desenvolvimento de sistemas de garantia
da qualidade (e do meio ambiente) fundamentais para empresas que anteriormente
não se preocupavam com estes aspectos. Finalmente, o registro padronizado das
operações envolvidas em um dado processo e os seus resultados é uma forma efi
ciente de uma empresa guardar e demonstrar o seu domínio de uma dada tecnologia,
podendo representar, assim, uma vantagem competitiva.
Îab8la I - Definição de alguns termos importantes1
Termo DeMçáo
Norma Aplica-se coletivamente para Códigos, Especificações, Práticas Recomendadas.
Classificações e Guias para processos, materiais e aplicações que tenham sido
preparados e aprovados por uma organização normalizadora, uma entidade de
classe ou profissional ou alguma outra organização similar.
Código Consiste de um conjunto abrangente de regras e normas sistematicamente
arranjadas para uma dada aplicação. Em muitas situações, um código tem caráter
obrigatório estabelecido por lei ou contrato.
Especificação Trata-se de uma norma que descreve de forma clara e precisa as exigências técnicas
relativas a um material, produto, sistema ou serviço.
Prática reco Éuma norma que descreve práticas industriais gerais para algum processo, técnica,
mendada método ou material, em particular, e que dçve ser considerada antes de se usar
este processo, técnica, método ou material:
Classificação Trata-se de uma norma cujo objetivo primário é estabelecer um arranjo ou divisão
de materiais ou produtos em grupos baseados em características similares.
Método Consiste em um conjunto de requerimentos relacionados com o modo pelo qual um
tipo particular de ensaio, técnica de amostragem, análise ou medida é realizado.
Guia Trata-se de uma norma que informa ao usuário sobre os melhores métodos para
realizar uma determinada tarefa. Em geral, fornece um conjunto de diferentes
métodos.
Especificação Éum documento, em geral, baseado em exigências de alguma norma, que indica as
de procedimen variáveis de soldagem para uma aplicação especffica para garantir a repetibilidade
to de soldagem dos resultados em soldas realizadas por soldadores ou operadores treinados de
forma adequada.
Uma das características mais importantes de uma norma é a sua autoridade,

isto é, uma norma precisa ter um grau de autoridade suficiente para garantir que as
suas exigências sejam seguidas por seus usuários. Esta autoridade é assegurada
geralmente por organizações reguladoras internacionais, governamentais, industriais
ou de consumidores, às quais é dado o poder de policiar as atividades daqueles que
falham em seguir as suas regulamentações. Algumas vezes, a autoridade associada
a um código ou um outro tipo de norma pode resultar em punições, tais como, a
exclusão do mercado de um fabricante que não observou os seus requerimentos.
Em alguns casos, grupos de proteção ao consumidor podem exercer eficientemente
este tipo de autoridade.
1Baseado em definições da American Wolding Society (AWS).

CAFfTULO 9 I i o a
NORMAS EOUAUnCAÇto EM SOUJAGEM 1
Uma outra característica importante é a "interpretabilidade" da norma. Para ser de

algum uso, tánto para o fabricante como para o comprador ou usuário, uma norma
deve ser escrita em uma terminologia clara, concisa e não ambígua. Este aspecto
é extremamente importante quando a obediência de uma dada norma se torna um
assunto legal.
Um código ou outro tipo de norma deve também ser prático. Isto significa que
o seu usuário deve conseguir atender às suas exigências e ainda produzir, com
lucro, um dado produto que seja útil ao usuário. Esta "praticidade" não é sempre
fácil de ser conseguida. Ela requer discussões entre especialistas de todas as ativi
dades envolvidas com üm dado produto ou serviço específico e, também, requer
experiência. A decisão de quanto controle é necessário é muito delicada e deve ser
cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito comum de a obediência ao
código ou norma se tomar o maior obstáculo a uma produção eficiente e lucrativa.
Por outro lado, na maioria dos casos, a correta adoção de códigos e de um sistema
de garantia da qualidade em uma empresa é uma forma de se obter importantes
ganhos de produtividade e de eficiência e de se reduzir custos.
Para que o problema anterior seja evitado, muitas normas devem ser escritas por
comitês constituídos por grupos representativos de entidades governamentais, de
produtores e de consumidores. Da experiência acumulada deste grupo, espera-se
que a norma resultante seja justa e adequada para todos os interessados. A existên
cia de dispositivos que possibilitem a eventual alteração da norma, quando isto for
necessário, é também importante. Isto pode ocorrer quando a experiência acumu
lada ou o desenvolvimento de novas técnicas de fabricação, inspeção ou controle
indicarem que a alteração, substituição ou abandono de alguns requerimentos, ou
a adoção de novos, sejam necessários.
2. Normas em Soldagem
No caso específico das operações de soldagem, a realização de soldas inade

quadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais
como, navios, pontes, oleodutos, componentes automotivos e vasos de pressão,
pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e. eventualmente,
humanas e danos ao meio ambiente. Como consequência, diferentes aspectos das
operações de soldagem para diversas aplicações são regulados por diferentes códi
gos, especificações e outras normas segundo a aplicação específica. Como exemplos
de códigos e especificações importantes ligados à soldagem, podem-se citar:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão)

*
• API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e
dutos na área de petróleo)
• AWS D1.1. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa
liga)
«40 touusat
rawMKBnssEncttouGU
• DNVÍ Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas
marítimas de aço)
* Especificações diferentes de associações como a International Organization for

Standardization (ISO). American Welding Society (AWS), British Standard Society (BS),
Deustches Institute für Normung (DIN), Association Française de Normalisation (NF),
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) etc.
Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de sol

dagem, incluindo, por exemplo, a especificação de material (metal de base e consu-
míveis). projeto e preparação da junta, qualificações de procedimento e de operador
e procedimento de inspeção. Especificações da American Welding Society para
consumíveis de soldagem, muito utilizadas em nosso país, são citadas em diversas
partes deste livro. A Tabela II lista algumas normas relacionadas com a soldagem
publicadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Tabela II - Algumas normas da ABNT ligadas à soldagem (Continua)
Norma Código Data

Chanfro de solda manual para construção naval - Tipo NBR7239 03/1982
Consumíveis em soldagem NBR10516 10/1988
Critérios para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem NBR14842 07/2003
Eletrodos de aço carbono e fluxos para a soldagem a arco subçherso NBR10617 01/1989
Eletrodos de aço carbono e fluxos para a soldagem a arco submerso NBR10618 01/1989
Eletrodos de aço carbono e fluxo s para a soldagem a arco submerso

NBR10619 01/1989
- Ensaios
Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco elétrico N8R10614 01/1989
Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco elétrico NBR10615 01/1989
Eletrodos revestidos de aço carbono para a soldagem a arco elétrico

NBR10616 01/1989
- Ensaios
Ensaio visual em soldas, fundidos, forjados e laminados NBR10777 10/1989
Equipamento elétrico para soldagem a arco - Fontes de energia de

NBR9378 06/1986
corrente constante e fontes de energia de tensão constante
Inspeção de solda por ensaio de ultrassom em partes estruturais do

NBR10686 06/1989
casco de embarcações
Inspeção radiográfica em soldas na estrutura do casco de embarcãções NBR9360 05/1986
Junta soldãda em componentes metálicos de uso aeroespacial NBR12275 06/1991
Mangueiras para solda a gás NBR5900 1974
Manómetros para gases comprimidos utilizados em solda, corte e

NBR13196 08/1994
processos afins
Máquina elétrica para soldagem a arco NBR7859 04/1983
Qualificação de procedimentos de soldagem pelo processo eletrodo

NBR10663 04/1989
revestido para oleodutos e gasodutos
Qualificação de soldadores e operadores de soldagem em ntvel

NBR10680 05/1989
aeroespacial
CAPÍTULO 9 1 iM
NOBVASEQUAUfCAÇÀOEMSOlDAGlM
Tabela II - Algumas normas da ABNT ligadas à soldagem (Conclusão)
Qualificação em soldagem NBR10474 09/1988

Radiografia - Inspeção de soldas de topo em vasos de pressão e
NBR10150 11/1987
tanques em armazenamento - Critérios de aceitação
Reguladores de pressão para cilindros de gases usados em solda,

NBR14250 12/1998
corte e processos afins - Requisitos e métodos de ensaio
Requisitos gerais para um programa de qualificação de soldadores e

NBR9540 09/1986
operadores de soldagem em nivel aeroespacial
Requisitos para a execução de ensaios radiográficos em juntas solda

NBR10558 12/1988
das de materiais metálicos
Sfmbolos gráficos de solda para construção naval e ferroviário NBR7165 02/1982
Solda branda NBR5883 10/1982
Solda branda em fio com núcleo de resina NBR6634 05/1987
Solda manual e semiautomática para estrutura de embarcações -

NBR8878 05/1985
Qualificação de soldadores
Solda para construção naval - Identificação de descontinuidades

NBR8420 11/1989
radiográficas
Soldagem - Números e nomes de processos NBR13043 09/1993
Soldas em partes estruturais do casco de embarcações • Ensaio por

NBR10685 06/1989
ultrassom
Terminologia de soldagem elétrica NBR5874 1972
Varetas e arames de ligas de alumínio para soldagem e brasagem, de

NBR9111 11/1985
aplicação aeronáutica
3. Registro e Qualificação de Procedimentos e de Pessoal
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da execução

da soldagem de produção, especificações dos procedimentos que serão adotados
para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. Este processo visa demons
trar que, através do procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os
requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato, podem ser obtidas.
Além disso, ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas
de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha.
A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os
valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem
adotados, pelo soldador ou operador de soldagem, durante a fabricação de uma
dada junta soldada. Variáveis importanteè de um procedimento de soldagem e que,
portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a composição, classe
e espessura do(s) metal(is) de base, processo(s) de soldagem, tipos de consumíveis
e suas características, projeto da junta, posição de soldagem, temperatura de pré-
-aquecimento e entre passes, corrente, tensão e velocidade de soldagem, aporte
térmico, número aproximado de passes e técnica operatória. Naturalmente, a forma
I <9 SCIDASIM
< FUNOAMINTDSETtCNOlBGlA
exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem, as variáveis por

ela fconsideradas, sua relevância e variação permitida dependem da norma técnica
que está sendo aplicada. A Figura 1, páginas 146 e 147, mostra um exemplo de
formulário para a preparação de uma EPS.
Para que possa ser utilizada na produção, uma EPS deve ser previamente testada
e qualificada. Para isto, amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de
acordo com a EPS. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e tes
tados ou examinados, os resultados destes devem ser avaliados e. com base nos
requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou contrato, o procedimento deve
ser aprovado ou rejeitado (neste caso, podendo ser convenientemente modificado
e testado novamente). Algumas normas apresentam procedimentos de soldagem
pré-qualificados cuja utilização dispensa a necessidade do sua qualificação.
Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS, assim como o seu
número, dimensões e posição no corpo de prova, dependem da aplicação e da norma
considerada. Como testes, que podem ser requeridos, podem-se citar:
• Ensaio de dobramento
• Ensaio de tração
• Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade)
• Ensaio de dureza
• Macrografia
• Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia)
• Testes de corrosão
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação

de Procedimento de soldagem (RQPS), Figura 2.páginas 148 e 149, o qual deve ser
referido pela EPS, servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de
aceitação estabelecidos; Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer
guardados, cópias da EPS já qualificadas devem ser encaminhadas para o setor de
produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com
a EPS. Durante a fabricação, os valores indicados na EPS deverão ser seguidos.
Inspeções periódicas são realizadas para verificar qué isso está ocorrendo.
Dependendo do serviço a ser executado, um grande número de juntas soldadas
pode vir a exigir qualificação. Nestas condições, o processo de qualificação poderá ter
um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução.
Assim, a utilização, quando possível, de procedimentos de soldagem previamente
qualificados, juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um
banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão
sendo usados, é uma importante estratégia para manter a própria competitividade
da empresa. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos
para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem.
CAPfnjl09 I 1 ^ * 3
KOHMAS E QUAUHCAÇAO EM SOIHAGEM I H O
Para diversas aplicações, o soldador {ou operador) precisa demonstrar, antes

de poderrealizar um dado tipo de soldagem na produção, que possui a habilidade
necessária para executar aquele serviço, isto é. ele precisa ser qualificado de acordo
com os requisitos de um dado código. Para isto, ele deverá soldar corpos de prova
específicos, sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou
em dados de produção. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar
sua integridade e, desta forma, a habilidade de quem o soldou. Como é impossível
avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na pro
dução, o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de
soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem
em uma determinada posição com um dado processo). Segundo o código ASME.
as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são:
• processo de soldagem
• posição de soldagem
• classe do consumível
• espessura da junta
• situação da raiz (presença de cobre-junta).

Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem,
por exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento. macrografia, radio
grafia e ensaios práticos de fratura. Os resultados dos testes de qualificação são
colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador
ou operador de soldagem. Figura 3, página. 150.
A qualificação de um soldador ou operador para uma determinada condição de
soldagem não garante a este qualificação para qualquer situação. Dependendo do
serviço a ser executado, este pode não ser coberto pela qualificação obtida por um
dado soldador, exigindo uma nova qualificação deste que inclua esta nova situação.
Além disso, a qualificação tem uma duração definida, a qual pode, em muitos casos,
ser renovada desde que o soldador se mantenha trabalhando regularmente com
o processo para o qual foi qualificado e não gere motivos para se duvidar de sua
habilidade. índices de desempenho, baseados, por exemplo, na porcentagem de
soldas radiografadas que necessitaram reparos, podem ser utilizados para averiguar
a necessidade de uma nova qualificação.
Como no caso de procedimentos de soldagem, a manutenção de uma equipe
de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa
realiza, é um importante fator para manter a competitividade desta. Portanto, o
desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante
da equipe, de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes, não
deve ser relegado a um segundo plano de prioridades.
A implantação de um sistema de especificação e qualificação em soldagem não
é uma tarefa simples e deve necessariamente envolver a administração da empresa.
Esta implantação deve envolvera criação de uma estrutura administrativa para gerenciar
o sistema com atribuições e poderes bem definidos, criar os meios para o registro
e arquivamento das qualificações realizadas e estabelecer os vínculos necessários
com as entidades competentes para o funcionamento do sistema.
m SOUMGEtl
FUNDAMENTOSETECNOtOGIA
As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem

parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba
diversas outras atividades, apresentando uma maior ou menor complexidade em
função de cada empresa, seus objetivos e clientes e do serviço particular. Em geral,
três etapas podem ser consideradas:
1 . Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a análise do projeto, cre
denciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e
consumíveis), qualificação de procedimento e de soldadores, calibração e manutenção
de equipamentos de soldagem e auxiliares.
2. Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados (ex.: con
trole da armazenagem e utilização de eletrodos básicos), da preparação, montagem
e ponteamento das juntas e da execução da soldagem (por exemplo, a verificação
se o consumfvel está correto, se as ferramentas estão adequadas e se a EPS está
sendo seguida).
3. Controle após soldagem, que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas
e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos
de prova soldados juntamente com a peça.
Os termos classificação, qualificação e certificação muitas vezes são usados

de forma indiscriminada, mas em geral têm significado diferente e se aplicam a
diferentes situações. A classificação de consumíveis de soldagem tem por objetivo
enquadrar um produto numa determinada divisão;por grupos previstos em normas
técnicas, com base, normalmente, em sua composição química e propriedades
mecânicas. Às vezes, um mesmo produto pode ser enquadrado em mais de uma
classificação. A qualificação de consumíveis ou de pessoal normalmente envolve a
realização de testes para averiguar que um produto ou profissional possui determi
nadas qualidades ou atributos. No caso de pessoal, pode ser necessário um treina
mento antes do exame de qualificação. No caso de consumíveis, é comum o usuário
fazer testes específicos para verificar a adequação de um produto específico a uma
determinada condição de fabricação. A certificação é a emissão de um documento
por entidade competente e reconhecida, atestando uma determinada qualificação.
Deve-se observar que tanto a qualificação quanto a certificação de pessoal e de pro
dutos envolvem despesas, muitas vezes elevadas e sua necessidade deve ser bem
avaliada, a fim de não encarecer desnecessariamente a fabricação por soldagem.
CAPÍTUUJ9 L < c
NORMAS E OUAIBCAÇÀO EM SOICASM
4. Exercícios
a) O que é uma EPS e para que é usada?
b) O que é uma RQPS e como ela é obtida?
c) O que é qualificar um soldador? E um procedimento de soldagem?
d) O que é um soldador certificado?

•“ “ l nMMMSnDSETfCNOUMàM
ESPECIFICAQÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM - EPS

Nome da Cia:
Num EPS: lüata: RQP(s) Corresp:
Processo(s) de Soldagem: Tído :
(manual, semi-omomâticootc.)
Junta Tratamento Térmico Pós-Soldagem
Tipo: Faixa de Temperaturas:
Cobre-junta (sim/Não): Tempo de Permanência:
Material (tipo): Outros:
Outros:
Metal Base Características Elétricas

Tipo: Tipo de Corrente (CC/CA):
Análise Química: Polaridade:
Faixa de Corrente (A):
Tensôo (V):
Faixa de Espessura: Outros:
Outros:
Meta! de Adição e e Fluxo Técnica de Soldagem

Classif. AWS: Dimensão do Bocal:
Marca Comercial: Distância Bico de Contato-Peça (mm):
Dimensões: Método de Limpeza Inicial:
Tipo de Cordão (reto ou trançado):
Outros: Oscilação - Amplitude:
Freqüência:
Gás da Proteção Método de Goivagem:
Gas(es}: Número de Passes (por lado):
Composição:
Vazâo (l/min): Número de Eletrodos:
Outros: Velocidade de Soldagem:
Posição de Soldagem:
Pré-Aqueclmento Outros:
Temperatura:
Temperatura Entre Passes:
Outros:
Figura 1
Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem. (Baseado parcialmente no código
ASME, SeçSo IX. Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático. Ver na
próxima página o verso do formulário.)
CAPflUlOS I « A-,
NORMASEOUAUHCAÇtóEMSOIDAGEM | 1*»/
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (verso)
D E TA LH E S D A JU N TA :
Passe Metal de adição Corrente Faixa de Velocidade de

N° Processo Classe Diâmetro Pol. Faixa (A) Tensão (V) Soldagem
(mm/s)
Figura 1
(Cont.) Face oposta de uma EPS
148 ftM OJUttNTOS C TWKOtOOU
Registro de Teste de Qualificação

de Procedimento de Soldagem - RQPS
Nome da Cia:
EPS Usada Num: IProcesso(s) de Soldagem:
Tipo e Modelo de Equipamento Usado:
Junta Seqüência de Soldagem

Chanfro: Simples ( ) Duplo { )
Material do cobre-junta:_____________
Fresta:______ (mm) Nariz:______ (mm)
Ângulo do Chanfro: Raio: (mm)
Extração de raiz: Sim ( ) Não ( )
Processo:_____________
Metal Base Tratamento Térmico

Especificação: Temperatura:___ Tempo:
Tipo ou Grau: _ Outros:
Grupo:______
Espessura ou Diâmetro:_______ (mm) G8SBS
Revestimento: Tipo(s): _
Material:_________ Espessura: Mistura:
Compos Química: Vazão:
Outros: Proteção na raiz: Gás:. Vazão:
iNletal do Adição e e Fluxo Características Elétricas

lAnálise Química:_____________ "Stick-out":________ "Stand-oíT:
Metal de Adição:_____________ Modo de transferência de metal:______________
Especificação AWS:__________ Tipo de eletrodo de Tungsténio:______________
[Classificação AWS:___________ Corrente: ( )CC+ ( IC C -( (CA ( (Pulsada
F l u x o : ____________ _ Energia de Soldagem:________________ _____
Inserto: Especif: Classe: Pulso: Tp:____ lp: ____ Tb:_____ lb:-------
Guia: Sim ( ) NSo ( ) Tipo: Outros.
lOutros:
Técnica
Posição da Soldagem _ Oscilação: Freqüência:____ Amplitude:_____
Chanfro;_________ Filete: Tempo de espera lateral:_______ _
Pfé-Aquecimento Número de passes:__

Temperatura inicial:_____ Número de eletrodos:
Temperatura entre passes:. Martelamento:_____
Método de aquecimento: _ Limpeza:__________
Outros:____________
Figura 2
Exemplo simplificado de formulário de RQPS
CAPÍTU109 I . iiQ
NORMAS EÜUAUfCAÇtoa» SOlDM»4 1^9
Teste de Tração
Tipo de CP: Dimensões:
Chanfro: ( ) Reforço: ( Pinos: ( Limite de resistência mínimo:
No. CP Largura Espessura Área Carga Lim Resist. Tipo Fratura OBS
Teste de Dobramento ■
Dimensões do CP:
Tipo Teste Resultado Tipo Teste Resultado Tipo Teste Resultado Tipo Teste Resultado
1
Teste de Impacto
Tipo: Dimensões do CP: Temperatura
Localização do entalhe: Metal de Solda - MS. Metal base - MB. Zona termicamente afetada -ZTA
CP Num Localização Energia Absorvida % Fratura dúctil Expansão Lateral
Nlacronrafia Cisalhamanto do Fileta
So aplicável
Ensaio de dureza: Tído: Valores: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Inspeção Visual: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Torque: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Análise Química: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Estanqueidade: Tipo: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Ensaio não destrutivo: Tipo: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Tipo: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
Tipo: ( ) Aprov. ( ) Reprov.
EmDresa/Laboratório:
Certificamos que os resultados de ensaios registrados neste documento estão corretos e que as soldas
examinadas foram preparadas, soldadas e testadas conforme os requisitos da Norma Técnica
. Dara este tioo de oualificacáo.
/ /
Apmvaçio
Responsive!
Reviséo
Figura 2
(Cont.) Formulário de RQPS (face oposta)
150 iClOMUM
FUNDAMENTOS E TECNOUS1A
Registro de Teste de Qualificação

de Soldador ou Operador de Soldagem - RTQS
Nome: Sinete:
Posicào: (plana, horizontal, vertical asc. vert desc. sobrecabeça)
Processo de Soldagem: Tído :
Manual, semi-automática. etc.
De acordo com a EPS Num
Material: Diâmetro/EsDessura da Junta (tubo):
Faixa de esDessuras Qualificada: a
Mstal de Adição
Esoecificacão: Ctassificacão. F Number:
Descrição (se for o caso):
Nome Comercial: Cobre-junta: ( )Sim ( Não Tipo:

Testa de Dobramento
Tipo Resultado Tipo Resultado
Laboratório:
Teste Num: Responsável:
Teste de Solda de Filete

Aparência: Tamanho‘do filete:
Macrografia
Laboratório:
Teste Num:
Responsável:
Radiografia
Num Filme Resultado Observações Num Filme Resultado Observações
Teste Num: Acomoanhado Dor:

Fabricante ou Contratante:
Aorovado oor: Em: / /
Aorovado Dor: Em: / /
Figura 3
Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador
CAPÍTULO IO
DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE SOLDAGEM
1. Introdução
Os preços de produtos e serviços, por um longo período da história, foram de

terminados por uma fórmula simples: preço=custo + lucro. Assim, o custo total era
repassado integralmente aos preços finais, sem que houvesse muita preocupação
com sua evolução. Entretanto, o processo de globalização da economia obrigou os
diversos setores a reverem suas posições quanto à formulação dos preços de ser
viços e produtos. Particularmente no mercado brasileiro, as tarifas de importação já
não representam uma barreira intransponível. Este cenário fez com que 0 preço de
produtos e serviços não fosse mais tratado como uma questão regional. O preço é
determinado pelo mercado mundial. Com isso. a equação teve de ser rearranjada
como: lucro-preço-custo.
Assim, conhecer a estrutura dos custos passa a ser primordial para 0 sucesso das
emprésas. Menores custos implicam em maior competitividade e maiores lucros e,
consequentemente, sobrevivência. Cada etapa da produção, como por exemplo a
soldagem, deve ter seu custo avaliado e acompanhado.
A análise dos custos da soldagem pode ser solicitada antes de se realizar a sol
dagem, constituindo uma estimativa de custo (por exemplo, para participar de uma
concorrência), ou pode ser feita para uma operação já existente para compor o custo
de um produto, avaliar lucratividade ou comparar 0 custo orçado com custo real. Uma
IC O ' SOIOAGEM
1J L FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
avaliação incorreta dos custos de soldagem pode levar a empresa a oferecer preços
m uito baixos e gerar perdas econômicas, ou preços m uito altos que inviabilizarão a
empresa na captação de obras.
O objetivo deste capítulo é m ostrar com o calcular, de maneira simplificada, o

custo total (CT) de um processo qualquer de soldagem. Este pode ser desmembrado
em diversas parcelas, com o m estrado abaixo:
CT = CMO + CC + CE + CM + CD + CMC (R$) (Eq. 1)
onde CMO é o custo da mão de obra, CC é o custo dos consumíveis, CE é o custo

da energia elétrica. CM é o custo de manutenção, CD é o custo de depreciação e
CM C é o custo de outros materiais de consum o.
Ao calcular os custos da soldagem, todos os itens acima podem ser considerados,
ou apenas alguns destes itens, dependendo da precisão necessária. A Figura 1 mostra
que o custo da mão de obra é, via de regra, o fator de maior peso nos custos da sol
dagem. se forem incluídos nesta parcela os custos fixos de uma empresa. Note ainda
que. neste caso, o custo da mão de obra mais o custo dos consumíveis representam
cerca de 93% do custo da operação, e, em m uitos casos, apenas calculando estas
duas parcelas consegue-se uma boa aproximação dos custos da soldagem.
100%
■ Brasil
Cç 80%
0 E .U .A
*ro 60%
o
(3
% 40%
t:
£ 20%
0% B fc a H
Máo-de-Obra e Equipamentos Consumíveis Energia Elétrica
"Overtiead" Soldagem
Parcelas do custo total
Figura 1
Distribuição d o s principais custos de sold agem
2. Custo da Mão de obra
CM O (/?$) = (Custo unitário) (f í $/ h) x tem po de soldagem (h) (Eq. 2)
O custo unitário m ostrado acima pode ser calculado incluindo salários, encargos
sociais e os custos fixos da empresa ("overhead"). Para se obter este valor, pode-se
solicitar junto ao departamento de pessoal o total da folha de pagamentos mensal total
ou setorial, dependendo da conveniência, incluindo encargos sociais, e dividir esse
valor pelo número total de horas trabalhadas no mês em operações de soldagem.
C APÍTUL010 iç o
K IB W N A Ç Ã O DOS CUSTOS 06 SOLDAGEM I 1
0 te m p o de soldagem na equação anterior deve ter como base as mesmas

considerações tom adas para se obter o custo unitário e, portanto, nos dois casos
pode ou não se incluir os tem pos de parada do soldador para troca de eletrodos,
retirada de escória etc.
Num cálculo mais focalizado, o custo da mão de obra pode levar em conta apenas
o trabalho do pessoal envolvido diretam ente com a soldagem, incluindo m ontado
res e soldadores. Neste caso, os custos fixos da empresa, como aluguel, telefone,
pessoal adm inistrativo, com issões de venda etc., devem ser considerados em uma
parcela específica.
3. Custo dos Consumíveis
O custo dos consumíveis (CC) é dado pela soma dos custos do metal de adição
(CMA), do fluxo (CF) e do gás de proteção (CG), se usados.
A estim ativa do custo do metal de adição deve-se iniciar pela avaliação do custo
do metal depositado (CMD), calculado pelo produto da massa de metal depositado
pelo custo do eletrodo (ou vareta), conform e a equação 3.
CMD (R$) = massa do meta! depositado (kg) x custo do eletrodo (R$/kg) (Eq. 3)
A massa do metal depositado (M M D) é calculada pelo produto da área da seção

transversal da junta, do com prim ento da solda e da densidade do material, como
mostra a equação 4. A área da seção transversal depende do tipode chanfro utilizado.
A Tabela I m ostra com o calcular a área de alguns chanfros, ea Tabela II mostra a
densidade de alguns materiais.
M M D (kg) = A (cm 2) x L (cm) x p (kg/cm 3) (Eq. 4)
onde A é área da seção transversal da junta, L ê o comprimento da solda e p é a

densidade do material.
Tabela I - Área da seção transversal
Tipo de Chanfro Área da Seção Transversal

V Simples (e-h)?x tan (9/2) + d x e
V Duplo 0,5x[(e- h)J,xtan(0/2)) -fdxe
K 0.5 x |(e - h)! x tan 0] + d x e
Y 0.25 x (|e - h)J x tan 0] + d x e
e = espessura da chapa, h = nariz, 0 = ângulo da junta, d = fresta

«ca touMuai
134 fuaMHanosETiCNOioou
Tabela I! - Densidades aproximadas de algumas ligas
Liga Densidade (kg/cm1)

Aço carbono 0,0078
Aço inoxidável 0.0080
Ligas de cobre 0,0086
Ligas de nfquel 0.0086
Ligas de alumínio 0.0028
Ligas de titânio 0.0047
O custo do metal de adição deve levar em conta também que parte deste é per
dida na forma de respingos, pontas descartadas etc., estimada pela eficiência de
deposição (ED) e, portanto, é calculado dividindo-se o preço do metal depositado
pela eficiência de deposição do processo, como mostra a equação 5. A eficiência
de deposição depende do processo e dos parâmetros de soldagem. Algumas faixas
de valores são mostradas na Tabela III. Em alguns casos não se utiliza material de
adição, como por exemplo, na soldagem de chapas finas, sem abertura de raiz.
CMA (R$) = -1 00^ 1D _ (Eq 5)
Tabela III - Valores típicos de eficiência de deposição para diferentes processos
Processo 9(% )
SMAW
Comprimento: 350mm 55-65
450mm 60-70
SAW 95-99
GMAW 85-97
FCAW 80-90
Em outros casos se usam, além do metal de adição, fluxos de soldagem e/ou ga
ses de proteção, que devem ser considerados e incluídos no custo dos consumíveis.
Deve-se, então, acrescer ao custo destes o custo do fluxo (se for o caso, como, por
exemplo, na soldagem a arco submerso) e o custo do gás de proteção, para o caso
da soldagem MIG/MAG ou TIG, por exemplo.
O custo do fluxo (CF) pode ser estimado pela razão (massa de fluxo consumido)/
(massa de metal depositado). RMF, que pode ser obtida junto aos fornecedores, para
cada tipo de fluxo. Normalmente, esta relação varia de 0.9 a 1.2. Assim,
CF (R$)= MMD (kg) x RMF x custo do fluxo (R$/kg) (Eq. 6)

CAPfTUL010 ic e
DíTSttWíAÇÂO DOS CUSTOS DE SOIDAHM 133
O custo dos gases (CG) de proteção é obtido geralmente pelo produto da vazão
utilizada pelo tempo de arco aberto e preço do metro cúbico do gás.
CG (R$)= [vazão de gás O/min) x tempo de arco aberto (s) x custo do gás (R$/m3 ] / 60.000 (Eq.7)
A constante 60.000 no denominador permite obter o valor em reais do custo do

gás utilizando as unidades usuais de medida das grandezas constantes na equação.
Este valor foi obtido a partir de um fator de 60. relativo à diferença de unidades de
tempo na medida da vazão de gás (min.) e do tempo de arco aberto (s) e outro de
1.000 devido à diferença às unidades de volume usadas na medida da vazão de gás
(l/min.) e do preço do gás (R$/m3).
Finalmente, pode-se determinar o custo do consumível CC como mostrado
abaixo:
CC (/?$) = CMA {/?$) + CF (/?$) + CG (/?$) (Eq. 8)
4. Custo de Energia Elétrica
cc ( n I ) _ 10 P E (R $/kW h)X P E S (kW )xt(h) (Eg g)
onde PE é o preço da energia elétrica, PES é a potência elétrica de saída, Té o tempo

de arco aberto e E ê a eficiência elétrica do equipamento.
A constante 10 no numerador permite obter o valor em reais do custo da energia
elétrica utilizando as unidades usuais de medida das grandezas constantes na
equação. Este valor foi obtido a partir de um fator de 100 relativo à eficiência de
deposição e outro de 1.000 devido à diferença de unidades para a potência de saída
(kW) a as utilizadas na sua determinação, tensão (V) e corrente (A) de soldagem,
cujo produto é expresso em Watts (W).
A eficiência elétrica média dos equipamentos de soldagem é fornecida pelos
fabricantes. Como exemplo, a eficiência de um transformador é de cerca de 80%,
enquanto um gerador apresenta eficiência de cerca de 65%. A potência de saída é
obtida pelo produto da tensão (V) pela corrente (A) de soldagem.
5. Custo de Depreciagão
Os equipamentos de uma empresa sofrefn desgaste ao longo de sua vida útil

e. consequentemente, é necessário determinar o valor de reposição destes, isto é.
sua depreciação.
CD (R$) - Va*or d° investimento inicial (R$) - Valor residual (R$)

Vida útil do equipamento (Eq. 10)
IC C SQUtAOM
IJU I RM MM OTBSETECKOIM M
0 valor residual corresponde ao valor de venda do equipamento ao término

de sua vida útil, que pode ser determinada pelo desgaste, inadequação ou
obsolescência. No Brasil, taxas máximas de depreciação são estabelecidas pela
Secretaria da Receita Federal (SRF). A Tabela IV mostra as taxas máximas anuais
de depreciação de alguns itens e seu tempo de vida útil.
Tabela IV - Taxas máximas de depreciação estabelecidas pela SRF
Tipos de ativos Taxa anual (%} Vida útil (anos)

Prédios/Construções 4 25
Móveis e utensílios 10 10
Máquinas e equipamentos 10 10
Veículos e ferramentas 20 5
6. Custo de Manutenção
O custo médio de manutenção (CMM) deve ser avaliado com base nos custos de
manutenção do equipamento, num certo período de tempo, dividido pelo número
de horas de operação deste equipamento no mesmo período. Assim, o custo da
manutenção para uma determinada operação será dado por:
CM (R$) = CMM (R$/h) x tempo de operação (h) (Eq. 11)
Este custo pode ser avaliado para cada equipamento em particular ou para todo
um conjunto.
7. Custo de Outros Materiais de Consumo
Outros materiais de consumo incluem: bicos de contato, líquido antirrespingos,

eletrodos não consumíveis, materiais de segurança etc. O custo destes deve ser
levado em consideração no custo total de soldagem.
O custo destes outros materiais de consumo pode ser estimado em valores
médios de forma semelhante à usada na avaliação do custo de manutenção.
8. Considerações Finais___________________________________
Note-se que a determinação de custos de soldagem não é uma tarefa simples

ou trivial. Ela pode ser feita com base em diferentes abordagens e muitos fatores
devem ser levados em consideração. Por exemplo, na fabricação de um equipamento
podem ser usados diferentes processos, soldadores e montadores com diferentes
graus de especialização e salário etc. A apropriação dos custos pode ser feita de
forma específica para cada etapa ou processo específico ou de uma maneira mais
geral, com base em valores médios.
CAFtniLO TO 1 C -J
BETtBMWAÇÃODOS CUSTOS DESQIMGEM 13 '
Observe-se também que os custos da soldagem podem ser expressos em R$/

peça soldada. R$/kg de solda depositada. R$/m de junta soldada ou ainda em R$/h
de operação. Cabe ao usuário determinar e utilizar as unidades mais adequadas em
cada caso.
9. E x e m p l o _______________________ ________
Suponha-se que a junta de ângulo da Figura 2, com um filete de 6,4 mm, será
soldada por dois processos diferentes; eletrodo revestido e arco submerso. Em
seguida será calculado o custo aproximado da solda feita pelos dois processos,
considerando apenas os custos de mão de obra, custo do metal depositado e custo
de energia elétrica. Alguns dados a serem considerados nos cálculos são fornecidos
nas Tabelas V e VI. Será tomado como comprimento total da solda 100 cm e a razão
de consumo de flúxo igual a 1.
figura 2
Junta considerada no cálculo de custo da soldagem deste exemplo
Tabela V - Características dos processos arco submerso e eletrodo revestido
Característica Processo-^ Eletrodo revestido Arco submerso

Tamanho da solda |mm) 6.4 6.4
Área da solda lcmJ) 0.32 0,32
Velocidade de soldagem (cm/min) 25 60
Corrente (A) 300 AC 500 DC
Tensão (V) 25 30
Eletrodo (classe/diâmetro) (mm) E7024 / 5.0 EL12/3.2

Número de passes 1 1
Eficiência de deposição 0.60 0,95
Eficiência do equipamento 0.75 0,80

« co souMsaa
> 9° FUNEAMÍHTOS E TEENOUJGIA
Tabela VI - Valores aproximados de custos
Item Valor
Mão de obra R$25,00/h
Eletrodo R$5.00/kg
Arame R$4,00/kg
Fluxo R$3,00/kg
Energia elétrica R$0,19 kwh
9.1 - Custo da mão de obra
O tempo de arco aberto a ser usado será obtido a partir da velocidade de solda
gem dada naTabela III. Já o tempo de soldagem deve levar em consideração o fator
de ocupação do soldador ou operador, e serão considerados os valores de 0,4 e 0,9,
respectivamente, para a soldagem com eletrodos revestidos e arco submerso.
Eletrodo: tempo de arco aberto = (100 cm)/[25cm/min) = 4 min = 4/60h = 0,067h
tempo de soldagem = 0,067/0,4 = 0,17h
Arco submerso: tempo de arco aberto = (100 cmW60cm/min) = 1,67 min = 0,028h
tempo de soldagem = 0,028/0,9 = 0,031 h
CM0 (R$) = (custo unitário) (RS/h) x tempo total de soldagem (h) (eq. 2)
Eletrodo: CMO = 25 x 0,17 = R$4,25

Arco submerso: CMO = 25 x 0,031 = R$0,78
9.2 - Custo dos consumíveis
9.2.1 - Massa de matei depositado (MMD)
MMD ~ A (cm2) x L (cm) x p ( kg/cm3) = (0,64 x 0,641/2 x 100 x 0,00785 = 0,16 kg (eq. 4)
9.2.2- Custo do meta! de adição
Pode ser calculado com a ajuda das equações 3, 5 e 9:
CMD (R$) = Massa do metal depositado (kg) x custo dos consumíveis (R$/kgJ (eq. 3)
CMA (R$) = CMD/ED (eq. 5)
CAFtTUU010 «cn
DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE SOLDAGEM 13 3
CC (R$) = CMA (R$) + CF (R$) + CG (R$) (eq. 9)

Eletrodo: 0,16 kg x 5 R$/kg /0,60 = R$1,33
Arco submerso: 0,16 kg x (R$4,00 + R $3,00)/0,95 = R$1,18
Note-se que foi atribuído rendimento de 0,60 para o eletrodo revestido e 0,95
para o arco submerso e a razão de consumo de fluxo de 1/1.
9.3 - Custo da energia elétrica
CE (R$) = [PE (R$/kwh) x PES (kw) x T (h) / (E x 1000) (eq. 6)

Eletrodo = (0,19 x 300 x 25 x 0,067) / (0,75 x 1000) = R$0,13
Arco submerso = (0.19 x 500 x 30 x 0,028) / (0,80 /1000) = R$0,10
9.4 - Custo total
É o somatório das 3 parcelas de custo consideradas: mão de obra, metal de

adição e energia elétrica.
Eletrodo = 4,25 + 0,48 + 0,13 = R$4,86
Arco submerso = 0,78 + 1,18 + 0,10 = R$2,06
O exemplo acima mostra que processos semiautomáticos ou mecanizados de
soldagenri (no caso o arco submerso) tendem a produzir soldas de menor custo que
processos manuais. Isto é devido principalmente à maior produtividade dos proces
sos mecanizados, que em geral permitem maiores velocidades de soldagem e taxas
de deposição, reduzindo consideravelmente o tempo de operação. Por outro lado,
a soldagem a arco submerso requer pesado investimento em capital, o que não foi
considerado na presente análise.
10. Exercício
1) Calcule o custo da soldagem da junta abaixo pelos processos arame tubular e eletrodo
revestido. Use os dados do exemplo anterior e suponha outros, se forem necessários.
C'
PARTE 2
PROCESSOS DE SOLDAGEM E AFINS
CAPÍTULO 11
SOLDAGEM E CORTE A GÁS
A-SOLDAGEM A GÁS
1. Fundamentos
A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas Welding - OFW) ou simples

mente soldagem a gás é um processo no qual a coalescência ou união dos metais é
obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de um gás combustível
e oxigênio. O metal de adição, se usado, também é fundido durante a operação. A
Figura 1 mostra esquematicamente o processo.
SOLDAGEM
162 fUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Oxigênio +
gás combustível
( V<J: I
. ijDro
Poça de fusâo
Figura 1
Diagrama esquemático de uma soldagem oxi-gás
Uma im portante característica deste processo é o excelente controle que se

pode exercer sobre a entrada de calor e a tem peratura das peças que estão sendo
soldadas, devido ao controle independente da fon te de calor e da alim entação do
metal de adição.
O equipamento usado é bastante simples, tem baixo custo e tam bém pode ser
usado, com pequenas variações, em outras operações com o dobram ento e desem-
peno de peças metálicas, pré e pós-aquecim ento em soldagem, em operações de
brasagem, solda-brasagem e corte a gás.
Os gases usados como com bustível devem ter alta temperatura de chama, alta
taxa de propagação de chama, alto potencial energético e mínima reação química
com os metais de base e adição. O gás mais usado é o acetileno.
Durante a operação, o calor da chama proveniente da queima da m istura com-

bustível-oxigênio na ponta do maçarico é usada para íundir o metal de base e form ar
a poça de fusão. O metal de adição, quando usado, é adicionado separadamente
nesta, a partir de uma vareta. A operação de soldagem normalmente é manual e o
soldador movimenta a tocha de forma a obter uma fusão uniform e e progressiva e
alimenta o metal de adição, se for o caso.
Este processo é adequado à soldagem de chapas finas, tubos de pequeno diâ

metro e tam bém é muito usado na soldagem de reparo. Entre os m etais soldáveis
pelo processo oxi-gás incluem-se os aços, particularm ente os de baixo carbono e a
maioria dos metais não ferrosos.
2. Equipamentos
O equipamento para a soldagem oxi-gás, m ostrado na Figura 2, consiste ba

sicamente de cilindros de oxigênio e gás com bustível, reguladores de pressão,
mangueiras e maçarico ou tocha de soldagem.
CAPÍTULO 11 | 1 c o
SOIOAGEM E CORTE A GÁS 10 0
Figura 2
Equipamento básico para soldagem oxi-gás
Os gases utilizados na soldagem oxi-gás podem ser distribuídos pelas várias

seções de uma instalação industrial através de cilindros portáteis, normalmente
colocados sobre carrinhos, através de uma tubulação proveniente de uma instalação
centralizada, fixa ou portátil, ou ainda de geradores de acetileno e de tanques de
armazenagem de oxigênio líquido. Quando o consum o de gás é pequeno, utiliza-se
norm alm ente um cilindro de oxigênio e outro de gás com bustível, e onde se exige
um grande consum o de gás, utiliza-se instalação centralizada de cilindros ou tanques
de armazenagem e geradores.
Os cilindros para oxigênio e outros gases armazenados a alta pressão são feitos
de tubos de aço sem costura, suportam pressões internas de até 150 a 200 kgf/m m 2
e têm capacidade de armazenamento entre 1 e 10m3, em geral. Antes de serem
usados, estes cilindros passam por testes hidrostáticos a pressões maiores do que
as de utilização. Os cilindros de gases devem ser sem pre identificados e periodica
m ente testados pelos fornecedores de gás.
O oxigênio é elem ento com burente e, quando sob pressão, pode reagir violen
tam ente com óleo ou graxa. Assim, os cilindros, m anóm etros e outras peças que
entram em contato direto com o oxigênio (e tam bém outros gases) nunca devem
ser lubrificados, devem ser m antidos lim pos e armazenados longe de combustíveis.
O contato com cabos e condutores elétricos tam bém deve ser evitado.
O acetileno geralm ente é acondicionado em cilindros preenchidos com uma

massa porosa, à base de carvão, cim ento especial e asbesto, embebida em acetona.
A massa porosa form a pequenas cavidades dentro do cilindro, onde pequenos vo
lumes de acetona se alojam, evitando o choque excessivo entre as moléculas e as
consequentes detonação e explosão. O acetileno pode ser dissolvido na proporção
de até 25 litros deste para cada litro de acetona, para cada atm osfera de pressão, até
uma pressão máxima de cerca de 17 atm (= 17 kgf/cm 2). Desta form a, o acetileno
pode ser armazenado em volumes razoáveis e utilizado com segurança a pressões
acima da am biente. Os cilindros de acetileno possuem em suas extremidades
pequenos selos de uma liga Sn-Cd, que se funde a uma tem peratura aproximada
de 80°C. Assim, se os cilindros forem subm etidos a um calor excessivo, ocorrerá a
fusão do selo e a liberação do acetileno, prevenindo explosões.
A retirada máxima de acetileno neste sistema é de 1/7 da capacidade do cilindro

por hora. Isto porque, se a retirada fo r maior, ocorrerá um resfriam ento do cilindro,
1 C /1 SOLDAGEM
1D H | FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
a queda de pressão e a falsa impressão de que o cilindro está vazio. Além disso, o
acetileno poderá arrastar consigo partículas de acetona, que afetarão a chama e a
qualidade do trabalho. A acetona tam bém pode ser retirada caso o cilindro de acetileno
esteja deitado durante a operação, o que precisa ser evitado.
O acetileno em contato com o cobre, mercúrio ou prata pode, sob certas condi
ções, formar com postos explosivos, que podem ser detonados por simples choques
ou aplicação de calor. Por essa razão, as canalizações usadas para o acetileno são
feitas, geralmente, de ferro ou aço. Apesar disso, os bicos dos maçaricos em geral
são feitos de cobre mas não oferecem perigo, já que a pressão e tem po de contato
com o acetileno, neste caso, não são suficientes para a reação.
Todo cilindro deve sem pre ser armazenado em locais frescos, ventilados, limpos
e secos. Durante o uso. os cilindros não devem ficar deitados. Choques mecânicos
violentos com os cilindros devem ser sempre evitados.
Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível puros e
fazem a sua mistura na proporção, volum e e velocidade adequados à chama desejada.
O volume liberado dos gases determinará o tamanho desta e sua capacidade de aque
cim ento; a velocidade determinará se a chama será violenta, intermediária ou suave,
e a proporção dos gases determinará seu caráter oxidante, neutro ou carburante.
Basicamente, existem dois tipos de maçarico: os de média pressão, do tipo
misturador, e os de baixa pressão, do tipo injetor. O m açarico misturador, m ostrado
na Figura 3, é utilizado juntam ente com cilindros ou geradores de acetileno de
média pressão, sendo usadas as mesmas pressões de trabalho para o oxigênio e o
acetileno.
«
«
Figura 3
Maçarico misturador: (1) Registro de oxigênio, (2) Registro de acetileno, (3) Câmara de mistura,
(4) Divergente, (5) Extensão, (6) Bico
O maçarico do tipo inietor, mostrado na Figura 4, pode ser utilizado com o acetileno a
baixa pressão, uma vez que utiliza um sistema em que a pressão do oxigênio é usada
para aspirar o acetileno. Neste maçarico o oxigênio passa a grande velocidade através
de um pequeno orifício, criando um vácuo parcial que arrasta o acetileno. Os gases
CAPÍTULO 11 1 R r
SOlUAGEM £ CORTE A GÁS ID O
passam, então, por um tubo divergente, onde se misturam, perdem velocidade e

ocorre um aumento de pressão. Saindo do divergente, a mistura se completa e segue
até a ponta do bico. No maçarico do tipo injetor não ocorre variação na proporção
da mistura provocada por flutuações na pressão de oxigênio, já que a quantidade
de acetileno arrastada é proporcional a esta pressão.
, .. / i '],' rl i
. 3 ' *
Figura 4
Maçarico injetor: (1) Registro de oxigénio. (2) Registro de acetileno, (3) Injetor, (4) Divergente,
(5) Extensão. (6) Bico
Num maçarico, se a velocidade de saída for maior que a de combustão, a queima se

dará a uma certa distância da ponta, podendo ocorrer a extinção da chama. Caso con
trário, velocidade de queima maior que a de saída, a combustão ocorrerá no interior do
bico, provocando um aumento na temperatura e sua dilatação, com uma consequente
queda na velocidade de saída. Como a velocidade de combustão permanece constante,
a queima se dará, cada vez mais, no interior do bico. Este fenômeno, conhecido como
"engolimento de chama", resulta de uso de pressões excessivamente baixas, existência
de dobras nas mangueiras, superaquecimento do bico, toque do maçarico na peça
ou obstrução do bico por partículas de me'tal e pode causar queimaduras e danos ao
equipamento. O problema pode ser minimizado pelo uso de pressões corretas e de
maçaricos em boas condições de conservação e manutenção. Em casos extremos, a
chama poderá atingir a fonte de acetileno, provocando sua explosão. Para eliminar o
perigo de explosão, causada pelo engolimento de chama, utilizam-se válvulas contra
retrocesso de chama, que perm item fluxo apenas num sentido.
IC C SOLDAGEM
10 ü I FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Os bicos dos maçaricos, tam bém cham ados de extensões, são intercam biáveis
e de diversos tam anhos, devendo ser escolhidos em função da espessura das
peças a serem soldadas. A Tabela I apresenta exem plos de tam anho de extensões
e pressões de gases a serem utilizados em maçaricos dos tipos injetor e misturador,
de acordo com a espessura das peças. Extensões de diferentes tamanhos podem
ser vistas nas Figuras 3 e 4, para os dois tipos de maçarico.
Tabela I - Exemplos de tamanho de bico, pressão de gases e velocidade de soldagem para

diversas espessuras de peças de aço para diferentes tipos de maçarico
Tipo Espessura IMúmero Pressão dinâmica Vazão de gases Velocidade

de a soldar do (k g f/m m 2) (l/h) de soldagem
maçarico (mm) bico Oxigênio Acetileno Oxigênio Acetileno (cm/min)
0 .3 -0 .5 2 0,4 0.4 7 5 -9 5 7 0 -9 0 14.5-15,0
0 .5 -0 .8 4 0.4 0.4 1 1 5-14 0 1 0 0-13 0 13,0-15,0
0.8 -1 .5 6 0.4 0.4 1 5 0-18 0 1 4 0 -1 6 5 11,0-13,0
1 .5 -2 .5 9 0.4 0.4 220 - 270 2 1 0 -2 5 0 8 ,0 -1 2 ,0

Misturador 2.5 - 3.0 12 0.5 0.5 3 1 0 -3 5 0 280 - 320 6 ,0 -1 0 ,0
3 .0 -5 ,0 15 0,5 0.5 400 - 450 3 6 5 -4 1 0 3 ,5 -6 .0
5 .0 -6 .5 20 0,5 0,5 5 1 0 -6 0 0 470 - 560 2 .5 -4 .5
6.5 - 9,5 30 0,5 0.5 ' 690 - 890 625 - 805 1 .5 -3 .0
0 .8 -1 .5 4 0.8 - 1.3 0.1 1 0 0-18 0 9 0 -1 3 0 14.0-16.0
1 .5 -2 .5 6 1 .6 -2 .0 0.1 170-22 0 1 3 0-22 0 11 .0-1 5,0
Injetor 2 .5 -3 .0 9 1 .6 -2 .0 0.1 280 - 340 2 0 0 -3 0 0 8 .0 -1 1 .0

CO
"J
1
3 .5 -6 .5 15 1 .5 - 1.9 0.1 580 - 640 400 - 600

o
0
8 ,0 -1 3 .0 30 1 .2 -1 .6 0.1 80 0-1.100 700 - 1.000 1 .5 -3 .0
OBS: Esta tabela é apenas ilustrativa. Para valores práticos, deve-se consultar o manual do
equipamento em uso.
A Figura 5 mostra um maçarico de aquecim ento usado para pré e pós-aquecimento

em operações de soldagerh. )
Figura 5
Maçarico para aquecimento
\ 'J) CAPÍTULO
CAPITULO 11
II j 1 C 7
SOLDAGEM E CORTE A GÁS I I D /
O regulador de pressão é um dispositivo que perm ite dim inuir a pressão interna
de armazenagem dos gases nos cilindros para a pressão de trabalho, mantendo-a
aproximadamente constante. Existem dois tipos básicos de reguladores de pressão:
de um e de duplo estágio, sendo que os do segundo mantêm a pressão de trabalho
mais constante, quando varia a pressão interna do cilindro. A Figura 6 mostra um
regulador de pressão típico. O gás proveniente do cilindro entra numa câmara de
alta pressão, indicada pelo m anóm etro da direita. Atuando-se no volante regulador,
aciona-se uma alavanca que está ligada a um obturador, dim inuindo a pressão sobre
uma pastilha que veda um furo existente na câmara de alta pressão. Assim, o gás
pode fluir por este orifício, atingindo uma câmara de distribuição, à qual estão ligados
o m edidor da pressão ou vazão de saída do gás e a tubulação de saída.
Figura 6
Regulador de pressão de gás típico
A abertura da válvula dos cilindros deve ser feita sem pre com o obturador fe
chado, evitando-se, assim, que o gás, saindo do cilindro a alta pressão, danifique
o redutor.
As saídas dos cilindros de gases são ligadas aos maçaricos através de manguei
ras, capazes de suportar pressões elevadas e o am biente quase sempre agressivo
do local de trabalho. Essas mangueiras são geralmente de cores diferentes, para
se evitar confusão quanto ao gás que devem transportar. Por convenção, adota-se
a cor vermelha para o acetileno, e a verde ou azul para o oxigênio.
3. Consumíveis
Os consumíveis norm alm ente usados na soldagem a gás são os gases (com
bustível e oxigênio), os metais de adição e os fluxos de soldagem, se usados. A
Tabela II apresenta as características de com bustão de alguns gases usados indus
trialmente.
SO U M SBI
168 FUMMMerros e t k k c id g ia
Tabela II - Características de combustão de alguns gases usados em soldagem
Gás Acetileno Gás de rua Propano Metano

Hs 53%
CH4 25%
Composição CjHj CO 8% c 3hb ch4
Diversos 14%
Poder calorífico superior (kcal/m3) 14.000 4.300 24.300 9.410
Poder calorífico inferior (kcal/m3) 11.000 3.800 22.300 8.470
Oxigênio teoricamente necessário (m3/m3) 2.5 0,8 a 0,9 5.0 2,0
Velocidade máxima de propagação (m/s) 13,5 7,05 3.7 3,3
Temperatura máxima de chama (°C) 3.100 2.750 2.800 2.730
Intensidade média na ponta do maçarico (kcal/ 10.9 3,0 2,7 2,0

cm!.s)
O acetileno <C2H2) é o gás combustível mais usado na soldagem, devido ao

conjunto de suas propriedades (Tabela II). É incolor e possui um cheiro característico.
Normalmente, este gás não existe livre na natureza, sendo produzido em geradores
a partir da reação do carbureto de cálcio (CaC2) com a água (H20). Para uso industrial,
o acetileno pode ser fornecido em cilindros ou set produzido em geradores.
O oxigênio é o comburente e é incolor e insípido, sendo encontrado em abun
dância na atmosfera. Ele pode ser obtido industrialmente por três processos: reação
química, eletrólise da água ou liquefação do ar. O processo de obtenção mais usado
é este último, no qual, após a retirada do gás carbônico, o ar é resfriado, expandido
e liquefeito, passando posteriormente por colunas de retificação, onde os diversos
gases do ar são separados de acordo com o seu ponto de evaporação. O oxigênio
assim obtido é de alta pureza, maior ou igual a 99%.
Outros gases combustíveis, por possuírem características para soldagem inferio
res às do acetileno, têm seu uso restrito à união de ligas com baixo ponto de fusão,
aquecimento, brasagem e, às vezes, operações de corte.
Os fluxos são materiais fusíveis, na forma de pó, granulado ou pasta, usados na
soldagem a gás com a função de reagirem quimicamente com óxidos metálicos e
formar escórias nas temperaturas de soldagem, além de melhorar a molhabilidade e
a fluidez da poça de fusão.
Uma condição importante para a obtenção de soldas de boa qualidade é^remoção
de óxidos superficiais das peças metálicas, que é feita durante a preparação destas
para a soldagem. Entretanto, os metais têm uma afinidade tão grande pelo oxigênio
que a formação de óxidos é praticamente instantânea, como visto no Capítulo 1.
Além disso, em alguns casos, os óxidos formados têm ponto de fusão maior que
o do metal de base, o que dificulta muito a soldagem, já que formam uma barreira
térmica entre o metal de base e a fonte de calor. A remoção dos óxidos pode ser
feita eficientemente com o uso dos fluxos.
Os fluxos são usados na soldagem do ferro fundido, do aço inoxidável e em grande
partè dos metais não ferrosos, como o alumínio, o cobre e suas ligas. Na soldagem
dos aços, de um modo geral, não há necessidade de uso de fluxo.
CAFÍTUID1! « e n
SQIDAGEM í C0R7Í A GÁS 1 0 9
O metal de adição usado na soldagem a gás é fornecido na forma de varetas,

com comprimentos e diâmetros variados e padronizados, que são escolhidos em
função da quantidade de metal a depositar e da espessura das peças a serem unidas.
Estes consumíveis são classificados e especificados em diferentes normas técnicas,
propostas por diferentes entidades, nos diversos países. As normas mais usadas
no Brasil são as da American Welding Society - AWS (Associação Americana de
Soldagem), mostradas na Tabela III.
Tabela III - Especificações AWS para varetas de metal de adição para soldagem a gás
Norma Tipo de metal de adição

AWS A 5.2 Metal de adição para soldagem a gás de aços carbono e baixa liga
AWS A 5.7 Metal de adição para soldagem a gás do cobre e suas ligas
AWS A 5.8 Metal de adição para brasagem
AWS A 5.9 Metal de adição para soldagem de aços inoxidáveis
AWS A 5.10 Metal de adição para soldagem de alumfnio e suas ligas
AWS A 5.14 Metal de adição para soldagem de nfquel e suas ligas
AWS A 5.15 Metal de adição para soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Metal de adição para soldagem de titânio e suas ligas
AWS A 5.21 Metal de adição para revestimentos
Em geral, as especificações para metais de adição para soldagem admitem três

classificações possíveis, R, E e ER. Os materiais tipo R devem ser usados como varetas
para soldagem (do inglês, fíod), os do tipo E devem ser usados como eletrodos para
soldagem a arco (Electrodes) e os do tipo ER podem ser usados como um ou outro.
Por exemplo, a norma AWS A 5.2 especifica e classifica os metais de adição para
soldagem de aço carbono e baixa liga nas classes: R45, R60, R65, R100 e XXX-G.
O material classificado com R45 não tem limite de resistência especificado, os três
seguintes têm limite de resistência mínimo de 60,65 e 100 ksi1(410,450 e 690 MRa),
respectivamente, e o último será designado pelo limite de resistência mínimo obtido
em teste de tração, expresso em ksi (representado por XXX), limitado aos designadores
45, 60,65,70 ,80,90 ou 100. Para a soldagem do ferro fundido, a norma AWS A 5.15
especifica os arames de adição, que são designados pelas letras RCI. Os aços inoxidá
veis são soldados com metais de adição classificados pela norma AWS A 5.9. Estes são
designados pelas letras ER. seguidas pelos números que normalmente correspondem
à designação AISI do aço a ser soldado. Por exemplo, o metal de adição AWS ER 316
é usado para a soldagem do aço inoxidável AISI 316. Para a soldagem de alumínio e
suas ligas e outros metais, os metais de adição podem ser do tipo R ou ER, sendo que
R (do inglês, fíod) indica vareta para soldagem a gás ou outro processo, E (do inglês.
Electrode) indica eletrodo para soldagem a arco. e ER indica que o metal de adição
pode ser usado tanto como vareta quanto como eletrodo. Para o cobre e suas ligas, a
designação é baseada na composição química do metal depositado. Por exemplo, uma
vareta de metal de adição à base de cobre e níquel será classificada como RCuNi.
1 1 ksi = 1.000 libras por polegada quadrada.
-j-ir» ! SOLDAGEM
l /U fUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
A escolha de um metal de adição adequado a uma determinada soldagem deve ser

feita còm base nas propriedades mecânicas e/ou composição química do metal depo
sitado. Esta escolha é orientada pelos fabricantes das varetas para soldagem oxi-gás,
que fornecem as aplicações típicas e recomendações para o uso de seus produtos.
4. Técnica Operatória
O tipo de maçarico a ser usado dependerá da forma de suprim ento de gases,

do tamanho do bico e do ajuste desejado para a chama, e a necessidade de uso de
fluxo e seu tipo dependerão dos materiais e espessuras a serem unidos.
Uma chama oxi-acetilênica apresenta basicamente duas regiões: um cone interno,

tam bém chamado de "dardo", de forma bem definida e cor azulada, localizado logo
à frente do bico, onde se dá a reação
i 0v
C2H2 + 0 2 -> 2 CO + H, + CALOR (Eq. 1>
chamada de reação primária. O oxigênio para esta reação ou parte dele é prove
niente do maçarico. Uma segunda reação, ou reação secundária, com o oxigênio
do maçarico ou da atmosfera,
A . <\ Y
,]
4 CO + 2 H2 + 3 0 2 -* 4 C02 + 2 H20 + CALOR (Eq. 2)
ocorre na segunda região, form ando um envoltório exte'rno difuso, conhecido com o
"penacho", de cor mais avermelhada ou laranja.
A quantidade de calor resultante destas reações é função direta da quantidade

de acetileno que é queimado. Um aumento na quantidade de calor é obtido pelo
aum ento da vazão dos gases no maçarico. Uma troca de bico para um tamanho
maior pode ser necessária. A vazão da m istura proveniente do maçarico dotado de
um certo bico determinará se a chama será mais áspera ou macia. Chamas muito
macias são ineficientes e sensíveis ao fenôm eno de engolim ento, enquanto chamas
muito ásperas são de difícil manuseio.
As temperaturas mais altas na chama oxi-acetilênica ocorrem na ponta do cone

interno, de modo que, para uma operação mais eficiente, a ponta deste deve ser
posicionada próximo à superfície a ser fundida.
A proporção de gases na mistura proveniente do maçarico determina o caráter

oxidante, neutro ou redutor da chama. A chama neutra, mais usada, é conseguida com
a proporção de um volum e de oxigênio para um volume de acetileno. Alterando-se a
proporção dos gases na mistura, pode-se ter uma chama ligeiram ente oxidante ou
ligeiramente carburante, oxidante ou carburante, ou ainda, m uito oxidante ou m uito
carburante, com teores crescentes de oxigênio ou acetileno, respectivamente.
Operacionalmente, a soldagem a gás é feita seguindo-se as seguintes etapas:
abertura dos cilindros de gases e regulagem das pressões de trabalho, acendimento
e reaulagem da chama, formação da poça de fusão, deslocam ento da chama e
realização do cordão de solda, com ou sem o uso de metal de adição, interrupção
da solda e extinção da chama.
CAPÍTUL011 171
SOLDAGEM E CORTE A GÁS 1/1
As pressões de trabalho sào escolhidas em função do tipo de m açarico e

tamanho de bico usados, com o já ilustrado na Tabela I. Outros fatores a serem
considerados são o diâm etro e o com prim ento das mangueiras de gás utilizadas.
Diâm etros pequenos e/ou m angueiras m uito longas podem levar a uma queda de
pressão no maçarico a valores abaixo dos recom endados. Em geral, os fabricantes
dos equipam entos fornecem as inform ações necessárias quanto a estes aspectos.
Recomenda-se que a regulagem das pressões de trabalho seja feita com os registros
de gás do maçarico abertos, já que as pressões indicadas nos m anóm etros tendem
a ser mais altas quando as saídas de gás estão fechadas.
O acendim ento da chama é feito com um gerador de fagulha ou isqueiro após

a abertura do registro de acetileno do maçarico. A chama assim obtida tem uma
cor am arelo-brilhante e é bastante fuliginosa (chama acetilênica). Para se evitar
esta fuligem , pode-se abrir ligeiram ente o registro de oxigênio do maçarico antes
do acendim ento. Uma vez acesa, a chama deve ser regulada para se obter um
tamanho e tipo adequados à soldagem que vai ser executada. A Figura 7 mostra
os aspectos característicos da chama oxí-acetilênica, (redutora, neutra e oxidante),
obtidas sequencialm ente à medida que se aumenta a vazão de oxigênio. A chama
redutora apresenta, além das duas regiões já citadas, o cone interno e o envoltório
externo, uma terceira região entre as duas anteriores, chamada de "penacho ou cone
interm ediário", onde a reação primária é com pletada com oxigênio da atmosfera,
quando a quantidade de oxigênio é insuficiente para reagir com todo o acetileno da
mistura proveniente do maçarico. A chama neutra apresenta um ruído característico
suave, enquanto a chama oxidante apresenta um chiado mais estridente, além de
penacho m enor que o da chama neutra e de cor mais azulada.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 7
Aparência típica dos diversos tipos de chama: (a) acetilênica, (b) redutora, (c) neutra e (d) oxidante
SOiDA&EM
<•72 FUNOAMBflDS E TECNOLOGIA
Para a formação da poça de fusão, a ponta do cone interno deve ser posicionada de
1 a 3 mm da superfície, formando um ângulo de 45 a 60 graus com a peça e mantida
nesta posição até a fusão do metal de base.
Quando a poça de fusão atingir um tamanho adequado, a chama deve então ser
deslocada ao longo da junta, mantendo-se constante a distância do cone interno à
poça de fusão. A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma a não provocar
fusão insuficiente ou excessiva da peça e ser mantida constante durante a operação.
Quando necessário, promove-se a adição de metal de enchimento, que deve ser
feita na poça de fusão, à frente do cone interno. A ponta da vareta deve ser mantida
todo o tempo dentro da região do cone externo, para evitar sua contaminação pela
atmosfera.
Existem basicamente duas técnicas para a execução da soldagem oxi-acetilênica,
ilustradas na Figura 8 .0 uso da técnica soldagem a ré ou soldagem para trás produz
um cordão de solda estreito e com maior penetração, permitindo o uso de maiòr
velocidade de soldagem e a soldagem de peças de maior espessura. Já a outra
técnica, soldagem para frente, resulta num cordão mais raso, sendo adequada para
a soldagem de chapas finas, de até 3 mm de espessura. Isto se deve à aplicação do
calor mais diretamente sobre a superfície da chapa na soldagem à frente, enquanto
que na soldagem a ré, o calor é mais aplicado sobre a poça de fusão, particular
mente na soldagem com adição de metal.
Figura 8
Técnicas de soldagem oxi-acetilênica: (a) soldagem á ré ou à direita e (b) soldagem à frente ou
à esquerda
Quando necessário, além do movimento longitudinal de translação da tocha

ao longo da junta, é feito um movimento transversal, chamado de tecimento, que
permite a obtenção de cordões mais largos e maior fusão das paredes do chanfro.
Este tecimento auxilia também no controle da poça de fusão, evitando que ela escorra
na soldagem fora da posição plana.
Ao final da soldagem, recomenda-se diminuir ao mínimo o tamanho da chama
e fechar primeiro o registro de acetileno e depois o do oxigênio. Isto porque, na
sequência inversa, ocorreria a formação de fuligem na ponta do bico, o que, com o
tempo, prejudicaria o funcionamento do maçarico devido a entupimentos.
Terminado o serviço, as válvulas dos cilindros de gases devem ser fechadas,
as mangueiras e reguladores de pressão esvaziados, e os registros do maçarico
fechados:
f
\£..-
CAFfTUOll
SOlCAGfMECCWTí AGÁS I ' J
Embora a temperatura e a quantidade de calor geradas pela chama oxi-acetilênica

sejam suficientemente elevadas para torná-la utilizável em soldagem, estes valo
res são ainda baixos quando comparados com os de outras fontes de calor para
soldagem por fusão, como o arco elétrico, por exemplo, o que implica em baixas
velocidades de soldagem. Comparativamente, a intensidade média é da ordem de
10 W/mm2 para a chama oxi-acetilênica, e de 300 W/mm2 para o arco elétrico.
Com isso, apesar de sua simplicidade e versatilidade, a soldagem a gás tem uso
restrito na indústria atual, devido à sua baixa produtividade, sendo utilizada principal
mente em casos onde se exige um ótimo controle do calor cedido e da temperatura
das peças, como na soldagem de chapas finas e de tubos de pequeno diâmetro,
em operações de brasagem e na soldagem de reparo, devido à sua portabilidade.
A Tabela IV apresenta algumas ligas soldáveis pelo processo oxi-acetilênico.
Tabela IV - Algumas ligas soldáveis a oxi-acetileno
Metal de base Metal de adição Tipo de chama Uso de fluxo

Alumínio Alumínio Ligeiramente redutora Sim
Bronze Bronze Ligeiramente oxidante Sim
Cobre Cobre Neutra Náo
Ferro fundido Ferro fundido Neutra Sim
Níquel Níquel Ligeiramente redutora Nào
Aço de baixo carbono Aço Neutra Não
Aço de baixo carbono Bronze Ligeiramente oxidante Sim
Aço de alto carbono Aço Redutora Não
Aço inoxidável Aço inoxidável Neutra Sim
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1 Hj
' FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
B - OXI-CORTE
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1. Fundamentos
O processo oxi-corte ou corte a gás (Oxi-Fuel Gas Cutting - OFC) é um processo

no qual o corte do metal é obtido pela reação do oxigênio puro com o metal, a alta
tem peratura. Esta alta tem peratura é conseguida inicialmente com o uso de uma
chama oxigênio-gás com bustível. Para o corte de metais resistentes à oxidação, a
reação é auxiliada pela adição de fluxos e pós metálicos. O metal a ser cortado é
aquecido por uma chama de pré-aquecimento pelo menos até a tem peratura em
que ocorre a reação do metal com o oxigênio, chamada de "tem peratura de igni
ção", sendo, a seguir, exposto a um jato de oxigênio de alta pureza. A oxidação do
metal produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o óxido form ado, que é
expulso pelo jato de oxigênio, ocorrendo, assim, o corte e o aquecim ento do metal
de base adjacente. A Figura 1 ilustra o processo.
Por exemplo, a oxidação do ferro a altas temperaturas se processa em três reações,

representadas pelas equações:
2 Fe + 0 2 —>2 FeO + 534 kJ (Eq. 3)
3 Fe + 2 Oj —* Fe30 4 + 1.120 kJ ' (Eq. 4)
4 Fe + 3 0 2 -» 2 Fe20 3 + 1.650 kJ (Eq. 5)
sendo que a terceira reação só ocorre no corte de peças de m aior espessura.
.Oxigênio
I lOxigênlo +
* T combustível
Figura 1
Processo de corte a gás (esquemático)
O calor gerado durante o corte é suficiente para dar continuidade ao processo,

entretanto, a chama de pré-aquecimento é mantida durante toda a operação, pois
facilita a reação com o oxigênio, pelo fornecim ento de calor à superfície da peça e
também evita que o jato de oxigênio seja contam inado pela atm osfera.
O processo é m uito versátil, podendo cortar desde peças finas até peças com mais
de um metro de espessura de aço. Os equipamentos mais comumente usados podem
ser manuais ou mecanizados e efetuar cortes retos, curvilíneos, m últiplos etc.
CAPÍTULO 11 I 1 T C
SOLDAGEM E CORTE A GÁS j 1 / ü
2. Equipamentos
O equipam ento usado para o corte a gás é basicamente o mesmo usado na solda
gem a gás, diferenciando-se apenas pelo tipo de bico, que é próprio para operações
de corte. Este possui as partes essenciais de um maçarico de solda e uma tubulação
extra para o oxigênio de corte, dotada de uma válvula de acionamento rápido. Um
maçarico e bicos de corte típicos são m ostrados na Figura 2.
Figura 2
Maçarico e bicos de corte oxi-gás típicos
Os maçaricos de corte tam bém podem ser do tipo injetor ou misturador e tam bém
possuem bicos intercambiáveis, que são trocados de acordo com a espessura a ser
cortada. A Tabela I apresenta alguns exemplos de diâm etros de bicos, consum o de
gás e velocidade de corte para aços de baixo carbono.
Tabela I - Exemplos de diâmetros de bicos, consumo de gases e velocidade de corte para

aços carbono
Espessura Diâm etro do Velocidade Fluxo de gás

a cortar orifício do de corte (l/m in)
(mm) bico (mm) (cm/min)
Oxigênio (corte) Acetileno Gás Natural Propano
3,2 0 ,5 -1 .0 4 1 -8 1 7 -2 1 1 .4 -4 ,3 4 .3 -1 1 ,8 1 .4 -4 .7
6.4 0 ,7 - 1.5 4 1 -6 6 1 4 -2 6 1 .4 -4 .3 4,3 -1 1 .8 2 .5 -5 ,7
9.5 0 ,7 -1 .5 3 9 -6 0 1 9 -3 3 2 .8 -5 ,7 4 ,7 -1 1 .8 2 ,4 -7 .1
13 1 ,0 -1 ,5 3 0 -5 8 2 6 -4 0 2 .8 -5 .7 7.1 - 14,2 2 .4 -7 .1
19 1,1 - 1.5 3 0 -5 3 4 7 -7 0 3 .3 -6 ,6 7.1 -1 4 ,2 2 .8 -8 .5
25 1.1 - 1.5 2 3 -4 6 5 2 -7 6 3 .3 -6 .6 8,5 -1 6 ,5 2 .8 -8 .5
38 1 .5 -2 .0 1 5 -3 5 5 2 -8 3 3 .8 -7 ,6 8.5 -1 6 ,5 3 .8 -9 .4
CO*
51 1 .5 -2 ,0 1 5 -3 3 6 1 -9 0
00
r^ '
CD
9,4 -1 8 ,9 3 .8 -9 ,4
1
76 1 .6 -2 .2 1 0 -2 8 9 0 -1 4 2
CO
4 .3 -9 ,4 9.4 -1 8 .9
1
102 2 .0 -2 ,3 1 0 -2 5 1 1 3-170 4.3 - 9.4 9.4 -1 8 ,9 4 ,3 -1 1 .3

127 2 .0 -2 .4 1 0 -2 0 12 7-170 4 .7 -1 1 .6 11,8-23,6 4 .7 -1 1 ,8
152 2 .4 -2 .7 8 -1 8 123 - 236 4 .7 -1 1 ,6 11,8-23.6 4 .7 -1 4 .2
203 2.4 - 2,8 8 - 13 2 1 7-29 3 7,1 - 14,2 14,2-26,0 7.1 - 15.1
254 2 .4 -2 .8 5 -1 0 274 - 331 7 .1 -1 6 .5 16.5-3 3 7.1 - 16,5
305 2 .8 -3 .3 5 -1 0 340 - 401 9 .4 - 18,9 21.2-44.9 9 ,4 -2 1 ,2
1 7 K ! SOLDAGEM
1' 0 1 FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Os equipamentos usados podem ser do tipo manual ou mecanizado, sendo que

estes últimos realizam o corte com uma velocidade mais uniforme, propiciando melhor
aparência e regularidade da superfície de corte. Equipamentos mecanizados podem
ser acoplados a copiadores óticos ou m ecânicos e realizar cortes de acordo com
gabaritos predeterm inados. No Brasil, existem diversos equipam entos disponíveis
com ercialm ente, tanto manuais quanto mecanizados, com capacidade de corte
sim ples ou m últiplo, numa ampla faixa de espessuras. A Figura 3 mostra um equi
pam ento industrial típico de corte a gás mecanizado.
Figura 3
Equipamento industrial típico de corte a gás mecanizado
3. Consumíveis
Os consumíveis do processo oxi-corte são o oxigênio, o gás combustível e os fluxos

e pós utilizados para corte de metais em que o corte convencional é insatisfatório.
O oxigênio usado na operação de corte deve ser de pureza elevada, maior ou igual
a 99,5%. Um decréscimo de 1% nesta pureza pode resultar em um decréscimo de até
15% na velocidade de corte e um aumento de até 25% no consumo de oxigênio. Além
disso, a qualidade do corte é pior e ocorre maior aderência dos resíduos do corte nas
faces da peça. Para purezas inferiores a 95%, a ação de corte é extinguida.
Vários gases combustíveis podem ser usados no pré-aquecimento para início do corte,
incluindo o acetileno, o propano. o propileno, o butano, o metano, o GLP e o gás natural.
CAPITULOU
SOLDAGEM E CORTE A GÁS M ' •
O acetileno é o mais usado, mas, para algumas aplicações especiais, como cortes muito
longos, outros gases podem apresentar vantagens, como menor custo e maior volume
acondicionado em cilindros de uma dada capacidade.
Os fluxos e pós são usados em operações de corte de materiais especiais, como o

aço inoxidável, o ferro fundido, o bronze e o alumínio. Os pós utilizados são geralmente
o de ferro, no corte do aço inoxidável, ferro fundido e peças muito espessas de aço
carbono, e o de alumínio, no corte de bronze e alumínio. Fluxos químicos são usados
no corte dos aços inoxidáveis e têm como função reagir com os óxidos de elementos
de liga, como o cromo e o níquel, para formar compostos de ponto de fusão próximos
ao do óxido de ferro.
A operação de oxi-corte é relativamente simples e, em muitas etapas, semelhante

à soldagem oxi-gás. Inicialmente, efetua-se a regulagem da chama de pré-aqueci-
mento, em geral, neutra. A seguir é feito o pré-aquecim ento da região de início do
corte, até o rubro, quando é acionada a válvula de oxigênio. Este reage com o metal
e, quando o jato atinge a face oposta da peça, inicia-se o movimento de translação
do maçarico.
A velocidade de deslocam ento é função do tipo e espessura do metal que está
sendo cortado. Para cortes manuais, a velocidade de corte é dada pelo operador, e
para cortes mecanizados geralm ente é indicada pelo fabricante do equipam ento,
devendo ser ajustada de maneira conveniente. A Figura 4 mostra o efeito da veloci
dade de corte no acabamento das faces cortadas.
Normal
Figura 4
Efeito da velocidade de corte no acabamento das faces cortadas por oxi-corte (esquemático)
1 -7 O 1 SOLDAGEM
* ' 0 FUNDAMENTDS E TECNOLOGIA
Ao final do corte, o jato de oxigênio é interrom pido, e a chama de pré-aquecimento

extinta, com o na soldagem a gás. A figura 5 m ostra peças oxi-cortadas mecaniza-
damente.
Figura 5
Peça cortada pelo processão oxi-corte mecânico
O processo de corte convencional é adequado para os aços carbono. Nos aços

ligados, os elementos de liga podem provocar efeitos indesejáveis sobre a operação,
como indicado na Tabela II. Para o corte de aços inoxidáveis, ferros fundidos e não
ferrosos, o processo convencional não é adequado, exigindo o uso de técnicas es
peciais como oscilação da tocha e adição de pós e fluxos para facilitar a operação.
UV1IULU I I 1 1 -7Q
SOLDAGEM E CORTE A G Á S 1
Tabela II - Efeitos dos elementos de liga sobre a operação de corte
Elem ento Efeito
Carbono Aços com até 0,25% de carbono podem ser cortados sem problemas
Acima disso passa a ser necessário o uso de pré-aquecimento para prevenir
têmpera e fissuração do material. Grafita e cementita são prejudiciais, mas
ferros fundidos com até 4% de carbono podem ser cortados com o uso
de técnicas especiais.
Manganês Aços com aproximadamente 14% de manganês e 1,5% de carbono são di
fíceis de cortar e o uso de pré-aquecimento produz melhores resultados.
Cromo Aços com até 5% de cromo são cortados'sem muita dificuldade quando
a superfície está limpa. Com teores mais altos, da ordem de 10%, exigem
técnicas especiais. A superfície de corte será áspera se usado o corte oxi-
acetiiênico convencional.
Níquel Aços com até 7% de níquel podem ser cortados sem maiores problemas
Oxi-corte de excelente qualidade de aços inoxidáveis podem ser feitos com
a utilização de pós e fluxos.
Tungsténio As ligas usuais com até 14% de tungsténio podem ser cortadas facilmente,
mas o corte é mais difícil quando o teor é mais alto.
Cobre Em teores até 2%, não tem nenhum efeito.
Alumínio Desde que presente com teores até 10%. seu efeito não é apreciável.
Fósforo Nas quantidades normalmente toleradas nos aços, este elemento não tem
qualquer efeito.
Enxofre Pequenas quantidades comuns nos aços não têm efeito. Para teores mais
elevados a velocidade de corte é reduzida e o dióxido de enxofre passa a
ser notado.
Vanádio Nas quantidades usuais em aços. este elemento mais facilita do que pre
judica o corte.
O corte térm ico de aços tem peráveis pode exercer alguma ação de têm pera na
superfície de corte e, às vezes, se toma necessário o uso de pré-aquecimento ou
pós-aquecim ento para contornar o problema.
O corte a gás é um processo com diversas aplicações industriais em vários

segm entos e, devido à sua versatilidade, p usado tanto na fabricação quanto na
montagem e desm ontagem de estruturas e peças metálicas. Na desm ontagem , ele
é usado na separação de uniões mecânicas em geral, através de rebites, parafusos,
pinos, soldas, etc, bem como no corte de peças e chapas. Na m ontagem, o pro
cesso é usado para a preparação de chapas, perm itindo dar-lhe form as adequadas
para sua utilização posterior. Neste tipo de aplicação, podem-se citar os estaleiros
SQIOAGQI
180 fundam entos t tecnologia
e calderarias pesadas como seus principais usuários. Na fabricação, pode-se usá-lo

na preparação de chanfros para soldagem e mesmo para confecção de peças como
rodas dentadas, engates, ferramentas etc.
Devido à mobilidade do equipamento, o processo oxi-corte é de grande utilidade
em operações de salvamento, efetuadas pela polícia e pelo corpo de bombeiros,
como. por exemplo, retirada de vítimas de acidentes automobilísticos e ferroviários
de destroços de veículos.
a) Desenhe esquematicamente uma chama neutra e indique as variações da temperatura

ao longo do seu eixo.
b) Por que uma chama redutora não deve ser usada na soldagem de um aço baixo
carbono?
c) Quais as diferenças entre maçaricos de soldagem e do corte?
d) Por que é difícil ou mesmo impossível o corte oxi-acetilênico do alumínio?
e) No laboratório ou oficina de soldagem, identifique o tipo do maçarico que está sendo

usado Faça a regulagem das pressões de trabalho.dos gases e ajuste as vazões para
obter os diversos tipos de chama, observando a'sua aparência. Experimente fazer
cordões de solda sem e com adição do metal, sobre chapas e depois em juntas
simples. Use retalhos de chapas do 1 a 3 mm de espessura.
CAPÍTULO 12
SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS
1. Fundamentos
A soldagem a arco com eletrodos revestidos (Shielded Metal Are Welding—SMAW) é

um processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento destes com um
arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo
soldada. O processo é mostrado esquematicamente na Figura 1.
Revestlmanto
Alma.,
Metal de
adição
Escória
MètaJdã 'V
base
Poçadefutòo
Figura 1
Desenho esquemático de uma soldagem com eletrodo revestido
1Q 9 SOUMKM
*O Í RMOAMIM
O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica, chamada "alma", trefilada ou

fundida, que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da
junta. A alma é recoberta por uma mistura de diferentes materiais, numa camada que
forma o "revestimento” do eletrodo. Este revestimento tem diversas funções na solda
gem, principalmente:
• estabilizar o arco elétrico;
• ajustar a composição química do cordão, pela adição de elementos de liga e eli

minação de impurezas;
• proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela atmosfera,

através da geração de gases e de uma camada de escória; e
• conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à

solda, como será visto mais adiante.
A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal

característica deste processo, que é a sua grande versatilidade em termos de ligas sol
dáveis, características operacionais e características mecânicas e metalúrgicas do metal
depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário,
comparados com outros processos, e a possibilidade de uso em locais de difícil acesso
ou abertos, sujeitos à ação de ventos, são outras características importantes.
Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem com
eletrodo consumível e proteção gasosa e com soldagem a arco submerso (ver Capítulos
15 e 16), a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma
baixa produtividade, tanto em termos de taxa de deposição (entre 1,0 e 2,55 kg/h para eletro
dos de aço carbono, por exemplo), como em termos do fator de ocupação do soldador
(porcentagem total do tempo de soldagem com o arco de soldagem em operação), em
geral inferior a 40%. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico
para o soldador, que é demorado e oneroso, particularmente para certas aplicações,
necessidade de cuidados especiais com os eletrodos, principalmente com os do tipo
básico, e o grande volume de gases e fumos gerados no processo, que podem ser pre
judiciais à saúde, particularmente em ambientes fechados.
A soldagem com eletrodos revestidos foi o principal processo de soldagem usado
industrialmente até os anos 60. A partir daí sua importância relativa vem decrescendo,
particularmente nos países mais desenvolvidos. No Brasil isto também ocorre, embora
de forma mais lenta.
A soldagem com eletrodos revestidos é usada na fabricação e montagem de diferen
tes equipamentos e estruturas, tanto em oficina como no campo, sendo particularmente
interessante neste último caso. O processo é usado basicamente como uma operação
manual, sendo muitas vezes chamado simplesmente de soldagem manual. Somente
uma variação "mecanizada" do processo, a soldagem por gravidade, tem sido utilizada
na indústria de forma mais intensa, principalmente em estaleiros.
A soldagem manual pode ser usada em grande número de materiais, como aços car
bono, aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre,
níquel e ligas destes, por exemplo.
CAHTUIDIZ I -ipO
SOLDA&M COM ELETRODOS REVESTDQS J 1 0 0
Metais de baixo ponto de fusão como o chumbo, estanho e zinco, em geral, não são
soldáveis a arco e metais refratários ou muito reativos, como o titânio, zircônio, molib-
dênio e nióbio não são soldáveis com eletrodos revestidos. Diferentes combinações de
metais dissimilares podem ser soldadas por esse processo. A Tabela I mostra as faixas
de espessura de aço comumente soldadas com eletrodos revestidos. Para espessuras
inferiores a 2 mm, o material ó facilmente perfurado pelo calor do arco, em caso de
manipulação indevida e para espessuras muito grandes, a baixa produtividade do processo
é o principal fator limitante. Assim, a soldagem com eletrodos revestidos é usada mais
frequentemente para espessuras entre 3 e 40 mm, em aços.
Tabela I - Faixas típicas da espessuras para utilização da soldagem com eletrodos revestidos.
Material: aço
Técnica de soldagem Faixa de espessuras (mm)

Um passe, sem preparação 1.0 a 3.2 .
Um passe, com preparação 3.2 a 6.4
Vários passes acima de 3,2
Filete - passe único 1,5 a 7
2. Equipamentos
Os equipamentos de um posto de soldagem manual com eletrodos revestidos com

preendem, em geral, fonte de energia, cabos, porta-eletrodos, ferramentas (picadeira,
escova de aço etc.) e materiais de segurança (máscara, óculos, avental etc.), como mos
trado na Figura 2.
Figura 2
Equipamento para soldagem com eletrodos revestidos
SOLDAGEM
O com prim ento do arco na soldagem com eletrodos revestidos é controlado manu
almente pelo soldador, sofrendo, portanto, variações durante a execução do cordão de
solda. Por esta razão, fontes de energia com características do tipo "corrente constante"
são usadas (Capítulo 5).
A tensão em vazio, isto é, a tensão existente nos bornes de saída da máquina quando
não há fornecim ento de corrente, é da ordem de 50 a 100 Volts. Valores mais elevados
de tensão em vazio facilitam a abertura do arco ou a sua reignição, no caso de soldagem
com corrente alternada, mas representam um risco maior para o soldador, em term os
de choque elétrico, com o visto no Capítulo 3. Após a abertura do arco, a tensão cai para
o valor de trabalho, entre cerca de 17 e 36 Volts, e a corrente de soldagem se aproxima
do valor selecionado.
O baixo fator de ocupação do soldador, característico da soldagem manual com ele

trodos revestidos, deve ser considerado na com pra de um equipamento de soldagem .
Assim, se se espera trabalhar correntes inferiores a 300 A, por exemplo, é desnecessário
adquirir uma fonte com um ciclo de trabalho de 10 0 % para esta corrente, pois este equi
pamento estaria superdim ensionado e teria um custo elevado.
Quando existem diversos postos de soldagem com eletrodos revestidos em uma

determinada área, pode se tornar interessante a instalação de uma fonte de energia
centralizada, capaz de atender sim ultaneam ente a todos os postos, como ilustrado na
Figura 3. Neste tipo de instalação utiliza-se uma ou mais fontes de energia do tipo ten
são constante ligadas em paralelo, à(s) qual(is) estão ligados, tam bém em paralelo, os
diversos pontos de soldagem, através de barramentos. Em cada posto deve existir um
reator variável (no caso de corrente alternada) ou um reostato para ajuste de corrente de
soldagem. Este tipo de instalação é econom icam ente viável quando o número de postos
é elevado e o fator de ocupação é baixo.
Figura 3
Diagrama esquemático de uma instalação centralizada para postos de soldagem com eletrodos
revestidos
O porta-eletrodos tem a função de prender o eletrodo e energizá-lo; Seu cabo deve ser
bem isolado para se minimizar o risco de choque elétrico para o soldador, enquanto suas
CAPÍTULO 12 | , o c
SOLDAGEM C O M ELETRODOS REVESTIDOS I I 0 0
garras devem estar sem pre bem limpas e em boas condições, para evitar problemas de
superaquecim ento. Um porta-eletrodos é projetado para trabalhar com varetas dentro
de uma determinada faixa de diâm etros, sendo especificado pela corrente máxima que
pode conduzir. Como o peso do porta-eletrodos aum enta com o valor da corrente máxima
permissível, deve-se procurar trabalhar sempre com o m enor porta-eletrodos compatível
com uma dada aplicação, a fim de reduzir a fadiga do soldador.
Os cabos têm a função de conduzir a corrente elétrica da fonte ao porta-eletrodos

(cabo de soldagem) e da peça à fon te (cabo de retorno ou cabo terra). Estes podem ser de
cobre ou de alumínio, devem apresentar elevada flexibilidade, para facilitar o manuseio, e
serem recobertos por uma camada de material isolante, resistente à abrasão e à sujeira.
Três fatores devem ser considerados na escolha de cabos para uma dada aplicação:
• a corrente de soldagerr
• o ciclo de trabalho da máquina
• o comprimento total dos cabos do circuito.

A Tabela II mostra alguns exemplos de cabos recomendados para diferentes situações.
Tabela II - Diâmetros recomendados de cabos de cobre para soldagem
Corrente de Ciclo de Diâmetro do cabo (mm) em função do

Soldagem Trabalho Comprimento total (m)
(A) (%) 0-15 15-30 30-46 46-61 61 -76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20-30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6.5 6.5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7.5 8
250 30 6 6 6.5 7.5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 x 10
A utilização de cabos de bitolas inadequadas, isto é, cabos muito finos para uma dada
aplicação, cabos danificados ou a utilização de conexões deficientes ou sujas, podem
causar superaquecim ento, perdas de energia elétrica, variações na qualidade da solda e
até m esm o a ruptura de cabos e conexões.
Existem algumas variações do processo de soldagem com eletrodos revestidos, sendo

a mais com um a soldagem por gravidade. Ésta variação permite a execução de soldas de
topo ou file te de uma forma mecanizada, através da utilização de um suporte especial,
no qual o porta-eletrodos desliza lateralmente e para baixo, à medida que o eletrodo vai
sendo consum ido, mostrado na Figura 4.
SOLDAGEM
FUNOAMENTDS E TECNOLOGIA
Figura 4
Suporte para soldagem por gravidade
3. Consumíveis
Um eletrodo revestido é constituído por uma vareta metálica, a alma, com diâm etro
entre 1,5 e 8 mm e com prim ento entre 23 e 45 cm, recoberta por uma camada de fluxo,
o revestimento. Eletrodos para soldagem por gravidade têm com prim ento entre 55 e 70
cm. A composição do revestim ento determina as características operacionais dos ele
trodos e pode influenciar a com posição química e as propriedades mecânicas da solda
efetuada. Além das funções já citadas, o revestim ento serve ainda para:
• realizar ou possibilitar reações de refino metalúrgico, tais como desoxidação, dessulfuração etc;
• formar uma camada de escória protetora;
• facilitar a remoção de escória e controlar suas propriedades físicas e químicas;
• facilitar a soldagem nas diversas posições;
• dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta;
• reduzir o nível de respingos e fumos;
• diminuir a velocidade de resfriamento da solda;
• possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade; e
• aumentar a taxa de deposição (quantidade de metal depositado por unidade de tempo),

entre outras.
CAPÍTU L012 I < 07
SOLOAGEM C O M ELETRODOS REVESTIDOS ,
Um eletrodo ideal seria aquele que cum prisse plenam ente todas estas funções, a um
custo de produção satisfatório, e ainda que não apresentasse problemas de conservação
e manuseio. Obviamente, tal eletrodo não existe, e os eletrodos com erciais procuram
atender mais com pletam ente a um conjunto de exigências, em detrim ento de outras, de
m odo a torná-los adequados a determ inadas aplicações, a um custo razoável.
Como consequência, existe no mercado um grande número de tipos de eletrodos

que apresentam diferentes características operacionais, aplicáveis a diferentes materiais
e que produzem soldas com diferentes características. Para racionalizar o mercado, os
eletrodos revestidos são classificados de acordo com sistemas propostos por diferentes
sociedades (AWS, DIN, AFNOR. ABNT, ISO etc.) As classificações mais usadas no Brasil
são as propostas pela AWS, listadas na Tabela III.
Tabela lli - Especificações A W S para classificação de eletrodos revestidos
Especificação Tipo de eletrodo
AWS A 5.1 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços ao carbono
AWS A 5.3 Eletrodos revestidos para soldagem a arco do alumínio e suas ligas
AWS A 5.4 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços inoxidáveis
AWS A 5.5 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de aços de baixa liga
AWS A 5.6 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de cobre e suas ligas
AWS A 5.11 Eletrodos revestidos para soldagem a arco de níquel e suas ligas
AWS A 5.13 Eletrodos revestidos para revestimento por soldagem a arco
AWS A 5.15 Eletrodos e varetas para soldagem do ferro fundido
Para um maior domínio dos sistem as de classificação, recomenda-se uma consulta

direta às normas. Como as especificações AWS para eletrodos de aço são as mais usa
das, estas serão mais detalhadas à frente. Muitas das observações que serão feitas para
estes eletrodos se aplicam tam bém a outros tipos.
Os materiais mais com um ente presentes no revestim ento de eletrodos de aço são:
• celulose e dextrina: substâncias orgânicas cuja queima no arco gera uma atmosfera redu
tora, constituída principalmente por CO e H2, que protege o arco;
• carbonatos (em particular o CaC03): controlam a basicidade da escória e fornecem atmosfera

protetora com sua decomposição:
• dióxido de titânio (rutilo): reduz a viscosidade da escória e o seu intervalo de solidificação,

além de estabilizar o arco;
• ferro-manganês e ferro-silício: promovem a desoxidação da poça de fusão e ajustam sua

composição;
• pó de ferro: aumenta a taxa de deposição e o rendimento do eletrodo, além de estabilizar

0 arco;
ioo nuMon
00 nmtMMsnosEncNoioa«
• outras adições metálicas: controlam a composição do metal depositado:
• argilas: formam escória e facilitam a fabricação do eletrodo por extrusão;
• fluoreto de cálcio: ajuda a controlar a basicidade da escória e diminui sua viscosidade;
• silicatos: formam escória e os silicatos de potássio ou sódio agem como ligante do reves
timento e estabilizante do arco; e
• óxidos de ferro e manganês: formam escória, controlam a sua viscosidade e estabilizam o

arco.
De acordo com sua formulação, os revestimentos dos eletrodos revestidos podem

ser separados em diferentes tipos, por exemplo:
• revestimento oxidante: constituído principalmente de óxido de ferro e manganês, produz

escória oxidante, abundante e fácil de destacar. O eletrodo pode ser utilizado em CC ou
CA, apresentando baixa penetração. O metal depositado possui baixo teor de carbono e
manganês, e propriedades inadequadas para aplicações de responsabilidade, embora a apa
rência do cordão seja muito boa. Este tipo de revestimento é pouco usado atualmente;
• revestimento ácido: constituído principalmente de óxido de ferro e manganês e sílica, produz

escória ácida abundante e porosa, de fácil remoção. O eletrodo pode ser usado com CC
ou CA, a penetração é média e sua taxa de fusão é elevada, levando a uma poça de fusão
volumosa, o que limita a sua aplicação às posições plana e horizontal. As propriedades da
solda são consideradas boas para diversas aplicações, mas sua resistência à formação de
trincas de solidificação é baixa. A aparência do cordão é muito boa;
■ revestimento rutílico; contém quantidade significativa de rutilo (Ti02) e produz uma escória
abundante, densa e de fácil destacabilidade. São eletrodos de fácil manipulação, podem
ser usados tanto em CC quanto em CA, em qualquer posição. Produzem um cordão de
bom aspecto, com média ou baixa penetração. A sua resistência à fissuração a quente é
relativamente baixa. Eletrodos com este tipo de revestimento têm grande versatilidade e
são de uso geral;
• revestimento básico: contém quantidade apreciável de carboijato de cálcio e fluorita, ca

paz de gerar uma escória básica que, juntamente com 0 dióxido de carbono gerado pela
decomposição do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta escória
exerce uma ação metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de
formação de trincas de solidificação. Não possui substâncias orgânicas em sua formulação
e, se armazenado e manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrogênio,
o que diminui o risco de fissuração e de fragilização induzidas por este elemento. A penetração
é média, e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente quanto è
tenacidade. Este tipo de revestimento é indicado para aplicações de alta responsabilidade,
para soldagem de grandes espessuras e para estruturas de alta rigidez. É também o mais
usado na soldagem de aços de composição química desconhecida ou de pior soldabilidade.
como os aços com alto teor de carbono e/ou enxofre. Revestimentos básicos são altamente
higroscópicos. e os eletrodos deste tipo requerem cuidados especiais de armazenagem e
secagem ;e
• revestimento celulósico: possui uma elevada quantidade de material orgânico (por exemplo,
celulose), cuja decomposição no arco gera grande quantidade de gases que protegem 0
uvniuui li I mnn
SOlDAGtM CCV EIETROOOS KEVESTBOS <09
metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito violento, cau
sando grande volume de respingos e alta penetração, quando comparados a outros tipos
de revestimentos. O aspecto do cordão não é bom, apresentando escamas irregulares.
As características mecânicas da solda são consideradas boas, exceto a possibilidade de
fragilização pelo hidrogênio. São eletrodos particularmente recomendados para soldagem
fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem circunferencial de tubulações
e na execução de passe de raiz em geral. Devido à sua elevada penetração e grande perda
por respingos, não é adequado para o enchimento de chanfros.
Revestimentos de diferentes tipos podem conter adições de pó de ferro. Durante a

soldagem, este é fundido e incorporado à poça de fusão, causando um melhor aprovei
tamento da energia do arco e uma maior estabilização deste, pelo menos em adições de
até 50% em peso do revestimento. Além disso, o pó de ferro torna o revestimento mais
resistente ao calor, permitindo a utilização de maiores correntes de soldagem para um
dado diâmetro de eletrodo. Como resultado global, tem-se um aumento significativo na
taxa de deposição de eletrodos com pó de ferro em seu revestimento. Por outro lado.
quanto maior a adição de pó de ferro, maior será a poça de fusão e a dificuldade de seu
controle durante a soldagem, dificultando ou mesmo impossibilitando a soldagem fora
da posição plana.
O sistema de classificação de eletrodos de aço carbono e de baixa liga da AWS utiliza
um conjunto de números e letras que fornecem várias informações a respeito dos ele
trodos. como mostrado na Figura 5.
Indica requisitos de absorção de ________________________________

umidade
Teor de hidrogênio difusivel (H), em

ml/100g de metal depositado -----------------------------------------
indica a ductflídade do metal depositado---------------------------------

Indica as posições de soldagem usáveis
usáveis, o tipo de revestimento e o tipo -----------------
decorrente
Indica o limite de resistência mínimo do _____

metal depositado (em 1000 psi)
Eletrodo para soldagem a arco
AWS E XXYY R
Figura 5
Esquema explicativo do sistema de classificação de eletibdos revestidos adotado pelas
especificações AWS A 5.1 (aços carbono) e A 5.5 (aços baixa liga)
Neste sistema, a identificação se inicia pela letra E. que indica que o consumível é um
eletrodo (e não uma vareta, que é indicada peia letra R). O conjunto seguinte, formado por
dois ou três algarismos, indica o limite de resistência mínimo à tração do metal depositado
4Qn souMsai
,5 ,ü ftJNfiAMSfTOSETECNOlOâU
pelo eletrodo, em ksi (1.000 psi). Esta resistência refere-se à obtida em corpos de prova
extraídos de soldas depositadas em chanfros especiais (conforme exigido nas especifica
ções), de modo a minimizar a diluição e. portanto, não considerem a influência do metal
base. Assim, por exemplo, dois eletrodos capazes de depositar, nas condições da norma,
um material com resistência mecânica de 60.000 psi (410 MPa) e 100.000 psi (685 MPa),
seriam classificados como E 60XX e E 100XX, respectivamente. O dígito seguinte é um
algarismo, que indica a posição de soldagem em que o eletrodo pode ser utilizado, sendo
1 para soldagem em todas as posições, 2 para soldagem na posição plana e horizontal e,
4 para soldagem na posição plana, horizontal e vertical descendente. O próximo dígito,
que é o último para eletrodos de aço carbono, indica o tipo de revestimento do eletrodo
e. portanto, suas características operacionais. Seu significado é mostrado na Tabela IV.
Tabela IV - Significado do último dígito da classificação AWS de alguns tipos da eletrodos revestidos
de aço carbono e aço banca liga
Eletrodo Tipo de revestimento Posição de soldagem ou Tipo de

tipo (#) corrente {*)
E 6010 Celulósico, sódio R H. V, SC CC+
E6011 Celulósico, potássio R H, V. SC CC+.CA
E 6012 Rutílico, sódio R H, V, SC CC-, CA
E 6013 Rutílico, potássio R H, V, SC CC+, CC-, CA
E 6019 Ácido/Rutffico, potássio R H, V SC CC+, CC-, CA
E 6020 Ácido R Rlete H CC+. CC-, CA
E 7014 Rutílico com pó de ferro R H, V, SC CC+, CC-. CA
E 7015 Básico, sódio R H, V. SC CC+
E 7016 Básico, potássio R H, V. SC CC+.CA
E 7018 Básico, potássio, pó de ferro R H, V, SC CC+.CA .
E 7024 Rutílico. pó de ferro R Rlete H CC+, CC-, CA
E 7027 Ácido, pó de ferro R Filete H CC+, CC-, CA
E 7048 Básico, potássio, pó de ferro R H. V. SC, Vd CC-.CA
(# | p — Plana, H-Horizontal, V Vertical, SC — Sobrecabeça, Filete H — Filete horizontal
Vd — Vertical descendente
(*) CA — Corrente alternada
CC+ — Corrente contínua eletrodo positivo (polaridade inversa)
CC— Corrente contínua eletrodo negativo (polaridade direta)
Assim, por exemplo, uma classificação do tipo E 6010 indica um eletrodo com
revestimento celulósico, com ligante à base de silicato de sódio, indicado para soldagem
em todas as posições, devendo-se utilizar corrente contínua, eletrodo positivo. O metal
CAPÍTWD12 1Q 1
SOLDAGBÜ COM ELETRODOS REVESTIDOS 13 1
depositado por este eletrodo, nas condições especificadas pela AWS, deve ter um limite
de resistência à tração mínimo de 60.000 psi (410 MPa).
Para aços de baixa liga, a classificação AWS apresenta, após o último digito que indica
tipo de revestimento, um hífen seguido de um conjunto de letras e números, que esta
belece classes de composição química, cujo significado é mostrado na Tabela V. Outra
diferença entre as classificações de eletrodos de aço carbono e de aço de baixa liga está
nas classes de resistência mecânica do metal depositado, respectivamente 60/70 ksi e
de 60 a 120 ksi. A seguir são mostrados alguns exemplos de classificação de eletrodos
de baixa liga e é proposto como exercício a sua interpretação: E 7018-A1, E 8018-C1, E
9015-B9, E 10016-d2, E 12018-M.
Tateia V - Códigos de composição qufmica de eletrodos da baixa Dga, segundo a norma AWS A 5.5
Código Significado
Al Eletrodos de aço carbono-molibdênio (0.40-0,65% Mo)
B1 a B9* Eletrodos de aço cromo-molibdânio (0,40 a 10,5% Cr e 0,40 a 1,20 % Mo)
Cl aC 5# Eletrodos de aço ao níquel (0.80 a 7,25% Ni)
NM Eletrodos de aço nSquel-molibdônio (0.80 a 1,10% Ni e 0.4 a 0,65% Mo)
D1 a D3 Eletrodo de aço manganês-molibdênio (1,0 a 2,0% Mn e 0,25-0,65% Mo)
G Eletrodos de aço baixa liga em geral com teor mínimo de pelo menos um dos seguintes
elementos: 1% Mn. 0.8% Si. 0.5% Ni, 0.3% Cr, 0,20% Mo, 0,10% V ou 0,20% Cu
M Eletrodos para aplicações militares
P Eletrodos para soldagem de tubulações
W Eletrodos resistentes à corrosão atmosférica
* O sufixo L adicionado após o número indica baixo teor de carbono, em geral inferior a 0,05%
Os eletrodos de aço inoxidável e outras ligas ferrosas com elevado teor de cromo são
agrupados na especificação AWS A 5.4. Por esta especificação, os eletrodos são divididos
em cinco grupos, quanto às características do revestimento:
• E XXX-15 • eletrodos para operar com.somente em CC+, com revestimento básico e utilizável
em todas as posições;
• E XXX-16 - eletrodos para operar com CC+ e CA, com revestimento rutílico (potássio), usável
em todas as posições;
• E XXX17 • eletrodos para operar em CC+ e CA, com revestimento rutílico/sílica (potássio),
apresentam melhores aspecto superficial e características operacionais que os do tipo 16,
utilizável em todas as posições;
• E XXX 25 - eletrodos sintéticos (alma de aço carbono) para operar somente em CC+, com
revestimento básico semelhante ao do tipo 15. contendo ferro-ligas e pós metálicos, reco
mendados para as posições plana e horizontal; e
I SOLDAGEM
• E XXX 26 - eletrodos sintéticos para operar em CC+ e CA, com revestimento rutílico
semelhante aos do tipo 16, para serem usados nas posições plana e horizontal, onde XXX
é a designação do tipo de metal depositado, segundo a AISI (American Iron and Steel
Institute). A Tabela VI fornece um guia para a seleção de metal de adição para a soldagem
dos aços inoxidáveis e destes com outros materiais.
Tabela VI - Seleção de metais de adição para soldagem de aços inoxidáveis*
Aço
301
Metais 405 Aços baixa
302 310 321
Base 304L 316 316L 317 410 430 446b ao liga
304 314a 347
(AISI) 420 C Cr-
308
Mo
301
302
E308 E308 E308 E308 E308 E308 E308 E309 E309 E310 E309 E309
304
308
304L E308L E308 E308 E308 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
310
E310 E316 E317 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
314"
316 E316 E316 E316 E3Q8 E309 E309 E310 E309 E309
316L E316L E316 E316L E309 E309 E310 E309 E309
317 E317 E308 E309 E309 E310 E309 E309
321
E347 E309 E309 E310 E309 E309
347
405
410 E410 E430c E41Cc E410c,d E410
420
430 E430 E430 E430c-d E430c
446 E446 E430c,d E430c
* - Consumíveis mais utilizados, mas outros podem ser usados.

a - Liga sensível à fissuração na solidificação.
b - Consumível à base de níquel é mais adequado para aplicações a temperaturas elevadas, exceto
quando em presença de compostos de enxofre.
c - Se um depósito austenítico é aceitável para as condições de serviço, E 309 ou E 310 são usados
com frequência.
d - Arames de aço carbono e eletrodo E7018 podem ser aceitos se utilizados pré-aquecimento e
controle dc teor de hidrogênio.
c a p ít u lo12 1
j n o
SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS 1
O processo de fabricação dos eletrodos revestidos se inicia com o recebimento de

m atérias-primas: minerais e com postos diversos para o revestim ento, em geral na forma
de pó. arame para a fabricação da alma e o ligante. Estes materiais devem ser testados,
a fim de se garantir a qualidade final do eletrodo. O material do revestimento é pesado e
m isturado a seco, segundo uma form ulação desenvolvida pelo fabricante, para um dado
tipo de eletrodo. Este material é posteriorm ente m isturado com o ligante até form ar uma
massa de consistência adequada, cjue é levada à máquina de extrusão. Paralelamente, o
arame é trefilado até o diâmetro desejado, desempenado, cortado em varetas de tam a
nho apropriado, pelo fabricante do arame ou do eletrodo e a seguir também colocado na
extrusora. Nesta, a massa úmida que formará o revestim ento é prensada, enquanto os
pedaços de arame são alimentados, produzindo eletrodos a uma grande velocidade (entre
10 e 20 eletrodos por segundo). Os eletrodos úmidos caem em uma esteira rolante e são
levados ao forno para secagem e cura do revestim ento. O ciclo térm ico a que são subm e
tidos, isto é, tem peraturas e tem po de permanência, dependem do tipo de revestimento.
Por exemplo, eletrodos básicos de baixo hidrogênio, que devem ter um teor m uito baixo
de umidade residual, são enfornados a tem peraturas m uito mais elevadas que eletrodos
celulósicos, cujos com ponentes orgânicos do revestim ento poderiam ser deteriorados
pelo calor excessivo. Após a passagem pelo forno, os eletrodos são identificados com sua
marca de fabricação e classificação e suas extremidades, que serão usadas para contato
elétrico e abertura de arco, sendo convenientem ente preparadas. Os eletrodos são então
embalados e, antes de serem enviados para armazenamento e venda, são subm etidos a
testes de laboratório, para se confirm ar a qualidade do lote. A Figura 6 mostra esquem a
ticam ente a sequência de fabricação de eletrodos revestidos.
ENTRADA Controle de
Laboratorio
Materai para
rcvosttmantc tstoquo I
Mistura òo pos
?
seca ^prontos J
AjsoTierantes Massa recuperada
Arames
Pressão - vekxdado
Conccntncidade
Portas • ideotificaçAo
Amostras prrtiminares
Fusâo - fumos
Cobertura/destaca bildadc
da escória
Aparência do cordão
Características econômicas
Anãltse quimjca/dimensionaJ
Umidade do revestimento
Ensacs mecânicos e de
sotdabftdade
Figura 6
Esquema de fabricação de eletrodos revestidos
S8U M CEM
Os eletrodos revestidos podem ser facilmente danificados se não forem adequadamente

manuseados e armazenados. Por exemplo, parte do revestimento pode ser quebrada e
perdida em caso de choques, quedas ou se o eletrodo for dobrado. Eletrodos com o
revestimento danificado, com a alma exposta, não devem ser utilizados em aplicações
que tenham um mínimo de responsabilidade.
A absorção de umidade também pode comprometer o desempenho do eletrodo. Os
eletrodos básicos, de baixo hidrogênio, cujo teor de umidade no revestimento é inferior
a cerca de 0,6% em peso, apresentam uma grande tendência a absorver umidade do
meio ambiente, como mostra a Figura 7. Um teor de umidade excessivo pode levar à
instabilidade do arco, à formação de respingos e de porosidades, principalmente no início
do cordão, e à fragilização e mesmo fissuração pelo hidrogênio. Eletrodos que possuem
elementos orgânicos ou teores de umidade no revestimento mais elevados (>1% ) são
menos sensíveis ao problema.
CL
O
T>
a
2
£
=>
Figura 7
Absorção de umidade de um eletrodo revestido básico em função do tempo de exposição ao meio
ambiente (esquemática)
O nível de umidade em revestimentos básicos pode ser medido em laboratório (por

exemplo, ver especificação AWS A 5.5) ou ser estimado, quando a quantidade for sufi
cientemente elevada, através de:
• comportamento do eletrodo durante a soldagem: eletrodos úmidos geram som explosivo

e, quando a umidade for excessivamente elevada, vapor d 'água se desprende do eletrodo.
Revestimentos úmidos tendem a trincar longitudinalmente se a soldagem for interrompida
antes de se consumir todo o eletrodo e
• som do choque: entre eletrodos úmidos tende a ser abafado e grave, enquanto que ele
trodos secos tendem a produzir um som mais agudo, metálico.
Devido ao problema da umidade, eletrodos básicos devem ser preferencialmente

adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e armazenados em ambientes
adequadamente controlados (umidade relativa do ar inferior a 50% e temperatura acima
da ambiente, por exemplo), para se evitar sua degradação. Uma vez aberta, a embalagem
CAPftUUMZ
SOIDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS
perde a capacidade de proteger os eletrodos da umidade e estes devem ser guardados

em estufas utilizadas apenas para este fim. A partir dos anos 80, alguns fabricantes ado
taram um sistema especial de fornecimento de eletrodos para aplicações especiais em
que pequenas quantidades (em tomo de 5 kg) são embaladas a vácuo e estes pacotes são
fornecidos num conjunto maior (em torno de 20 kg), numa embalagem convencional.
Os eletrodos básicos não devem permanecer fora da estufa por longos períodos de
tempo (em geral, no máximo 2h), sob pena de absorverem uma quantidade excessiva de
umidade. Caso isto aconteça, os eletrodos devem ser recondicionados, através de um
tratamento de ressecagem, após o qual devem ser novamente armazenados em estufa.
A Tabela VII ilustra condições de armazenagem e recondicionamento para diversos tipos
de eletrodos. É importante lembrar que os dados desta tabela são apenas ilustrativos.
Eletrodos de diferentes fabricantes podem exigir diferentes tratamentos, em função dos
detalhes de sua fabricação, de modo que é sempre aconselhável consultar os fornecedores
sobre as condições exatas de armazenamento e recondicionamento de seus produtos.
Tabela VII - Exemplos de condições para ressecagem e conservação de eletrodos revestidos
Ressecagem
Tipo de eletrodo Temperatura (°C) Tempo (h)
Básico 300 - 350 1 ,0 -2 ,0
Alto rendimento 2 5 0 -3 0 0 1 ,0 -2 ,0
Rutflico 7 0 -9 0 1 .0 -2 ,0
Ferro fundido 7 0 -9 0 1 ,0 -2 .0
Inoxidável rutflico 250 - 300 1 .0 -2 ,0
Inoxidável básico 200 - 250 1 .0 -2 ,0
Conservação: Temperatura (°C)

Tipo de eletrodo Em estufa Em cochichos
Básico 1 0 0 -1 5 0 8 0 -1 5 0
Alto rendimento 1 0 0 -1 2 0 8 0 -1 2 0
Ruttlico 5 0 -7 0 5 0 -7 0
Ferro fundido 5 0 -7 0 5 0 -7 0
Inoxidável 1 0 0 -1 2 0 8 0 -1 2 0
A Figura 8 mostra um exemplo de esquema para armazenamento, processamento e

uso de eletrodos de baixo hidrogênio. Normas técnicas de fabricação de equipamentos
específicos, como vasos de pressão, podem estabelecer critérios especiais.
SOLDAGEM
rUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
Em balagem Em balagem
fech ada aberta
Estufa de
Forno de
conservação
w , ressecagem
Figura 8
Esquema para manuseio de eletrodos de baixo hidrogênio
Na soldagem manual com eletrodos revestidos, as principais variáveis operatórias são:

tipo e diâm etro do eletrodo; tipo, polaridade e valor da corrente de soldagem ; tensão e
com prim ento do arco; velocidade de soldagem ; técnica de manipulação do eletrodo e a
sequência de deposição e soldagem.
O diâmetro do eletrodo, seu tipo e espessura do revestimento determinam a faixa de cor
rente em que este pode ser utilizado. Assim, a seleção do diâmetro deve ser baseada, entre
outros fatores, na espessura do metal a ser soldado, na posição de soldagem e no tipo
da junta. A utilização de um eletrodo excessivam ente grande para uma dada espessura
pode levar a perfuração da peça durante a soldagem, uma vez que a corrente mínima
para esse eletrodo é elevada.
A soldagem fora de posição (posição diferente da posição plana) é feita preferencial
mente com eletrodos de m enor diâm etro do que o utilizado na posição plana, devido à
maior dificuldade de se controlar a poça de fusão. Na soldagem em chanfro, as dim ensões
do chanfro tam bém devem ser consideradas na escolha do diâm etro do eletrodo. Por
exemplo, na execução do passe de raiz, o diâm etro do eletrodo deve perm itir que este
/ CAPÍTUIO 12 I , q - i
SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS | ‘ “ '
penetre até a raiz da junta, de m odo a evitar a falta de penetração e outros problemas. Em
princípio, por questões econômicas, deve-se usar o m aior diâmetro de eletrodo possível
para uma dada tarefa, desde que não existam lim ites para a energia de soldagem, por
questões de ordem metalúrgica.
A faixa de corrente utilizável para um dado eletrodo depende principalmente de seu
diâmetro e do material da alma, do tipo e espessura do revestim ento e da posição de
soldagem. Para cada tipo de eletrodo, existe uma faixa de corrente de soldagem para
cada diâm etro de alma. Correntes inferiores à corrente mínima podem instabilizar o arco e
causar aquecim ento e fusão insuficientes, e correntes superiores à máxima recomendada
podem prejudicar o revestim ento devido ao seu aquecim ento excessivo por efeito Joule.
Eletrodos com revestim entos espessos e isentos de substâncias orgânicas frequente
m ente suportam correntes mais elevadas, com o m ostra a Tabela VIII. Em geral, as faixas
de corrente utilizáveis para cada diâm etro de eletrodo são apresentadas na embalagem
do produto.
Tabela V III - Faixas típicas de parâmetros elétricos de operação para diferentes eletrodos revestidos,
em função de seu diâmetro
Eletrodo A W S E 6010 AWS E 7018

Bitola Corrente Tensão Corrente Tensão
(mm) (A) (V) (A) (V)
2,0 5 0 - 70 5 0 - 90
2.5 6 0 -1 0 0 65 - 105
3,25 8 0 -1 5 0 1 1 0-15 0
1 8 -2 8 2 0 -3 0
4 10 5-20 5 140-19 5
5 1 5 5-30 0 18 5-27 0
6 195-35 0 225 - 355
Para a soldagem na posição plana, trabalha-se, em geral, com correntes próximas do

valor máximo possível para cada eletrodo. Para as posições vertical e sobrecabeça, é
mais adequado trabalhar com correntes próximas ao lim ite inferior. 0 valor da corrente de
soldagem deve ser escolhido de m odo a se conseguir uma fusão e penetração adequadas,
sem contudo tornar difícil o controle da poça de fusão.
A corrente de soldagem é o principal parâmetro que controla o volume da poça de fusão

e a penetração da solda no metal base, que tendem a aumentar com o aumento da corrente,
assim como a largura do cordão. Correntes m uito elevadas produzem poças de fusão de
grandes dimensões e difícil controle, além de poderem causara degradação do revestimento,
respingos excessivos e perda de resistência mecânica e tenacidade da solda.
O tipo de corrente e sua polaridade afetam a form a e as dimensões da poça de fusão,

a estabilidade do arco e a transferência de metal dé adição, como mostra a Figura 9. De
uma maneira geral, a polaridade inversa (CC+) produz maior penetração, e a polaridade
direta (CC-) produz maior taxa de fusão do eletrodo. Com corrente alternada, estes valores
são intermediários, e a ocorrência de sopro m agnético é minimizada. Entretanto, deve-se
lembrar que a escolha do tipo e valor de corrente não é totalmente livre e depende do
tipo e diâm etro do eletrodo a ser usado na operação.
SOLDAGEM
(a) (b) (c)
Figura 9
Influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração: (a) C C + . (b) CC- e (c) C A
A tensão no arco pode variar entre cerca de 17 e 36 V na soldagem com eletrodos

revestidos, dependendo do diâm etro do eletrodo, de seu revestimento, da corrente usada
e do com prim ento do arco (Tabela VIII). A tensão de operação do arco tende a aumentar
com o aum ento do diâmetro do eletrodo, da corrente de soldagem e do com prim ento
do arco. Na soldagem manual, este últim o parâmetro é controlado diretam ente pelo sol
dador, e depende da habilidade e experiência deste. A manutenção do com prim ento do
arco em uma faixa adequada é im portante para a obtenção de uma solda aceitável. Um
com prim ento m uito pequeno causa um arco interm itente, com interrupções frequentes
e até m esm o sua extinção, quando o eletrodo "gruda" na peça. Cordões depositados
com arcos mais curtos tendem a ser estreitos e com concavidade pronunciada (reforço
excessivo). De outro lado, um com prim ento grande causa um arco sem direção e concen
tração, mais respingos e proteção deficiente, que favorece a formação de porosidades. O
com prim ento correto do arco depende do diâm etro do eletrodo, do tipo de revestim ento,
do valor da corrente e da posição de soldagem. Como orientação, o com prim ento do arco
deve ficar entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de form a que o arco fique ligeiram ente à
frente da poça de fusão. O uso de velocidades m uito altas resulta em cordões estreitos e
baixa penetração, de aspecto ruim, com mordeduras e escória de difícil remoção. Velocida
des m uito baixas causam um cordão mais largo, com penetração e reforço excessivos.
A correta manipulação do eletrodo é im portante em todas as etapas da soldagem, quais

sejam: abertura do arco, deposição propriam ente dita e extinção do arco. Na abertura, o
eletrodo é encostado rapidamente na superfície da peça, preferencialm ente numa região
a ser fundida e próxima ao início do cordão, e afastado a uma distância da ordem do
com prim ento de arco a ser usado, com o mostra a Figura 10. A abertura do arco em uma
região que não será fundida deixa marcas (marca de abertura de arco) na superfície da
peça, que podem ser antiestéticas e m esm o causar a iniciação de trincas, por exemplo,
em aços temperáveis.
12 1 q q
c a p itu lo
SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS i1 33
3 Aproximadamente
10 mm
Li
(a) (b)
Manipulação mais rápida
M _ Ponto de
abertura
do arco
20-25
Ponto de
abertura
do arco
(c)
Figura 10
Técnicas de abertura de arco (a e b) e procedimento para início de deposição (c) de um eletrodo
Durante a execução da solda, o soldador deve fazer três m ovim entos principais:
• movimento de mergulho, isto é. movimento de avanço do eletrodo em direção à poça de

fusão, de modo a manter constante o comprimento do arco. Para isto, a velocidade de
mergulho deve ser igual à velocidade de fusão do eletrodo, em média. Esta última aumenta
com a corrente de soldagem e à medida que o comprimento do eletrodo diminui;
• movimento de translação, que é o deslocamento do eletrodo e do arco ao longo da junta,

com uma velocidade uniforme (velocidade de soldagem);e
• movimento de tecimento, isto é, um deslocamento lateral do eletrodo em relação ao eixo

da solda utilizado para obter um cordão mais largo, fazer flutuar a escória, garantir a fusão
das paredes do chanfro e para controlar a poça de fusão, além de tornar mais suave o ciclo
térmico de soldagem. Este movimento, entretanto, não deve ser muito amplo (em geral não
deve exceder a três vezes o diâmetro do eletrodo), para não aumentar demais a energia de
soldagem. O número de padrões de tecimento é extenso e alguns deles são mostrados na
Figura 11.
Figura 11
Exemplos de padrões de tecimento
Além dos m ovim entos, é im portante a m anutenção de um correto posicionam ento do

eletrodo em relação à junta, que depende do tipo e espessura do revestimento do eletrodo,
da geom etria da junta e da posição de soldagem. O posicionam ento correto deve:
• evitar que a escória flua à frente da poça da fusão, prevenindo seu aprisionamento e for
mação de inclusões;
• controlar a repartição do calor nas peças, particularmente na soldagem de componentes

com diferentes espessuras;
• facilitar a observação da poça de fusão; e
• minimizar os efeitos do sopro magnético, quando necessário.
O posicionam ento e m ovim entação adequados do eletrodo em uma dada operação

dependerão de suas características e tam bém da habilidade do soldador. As Figuras 12
a 15 m ostram alguns exemplos.
Direçáo de
Soldagem
Figura 12
Posicionamento para soldagem na posição plana
CAPÍTULO 12 I « « ,
SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS '
Figura 13
Posicionamento para soldagem na posição horizontal
Figura 14 v
Posicionamento para soldagem nas posições vertical ascendente (a) e descendente (b)
Rgura 15
Posicionamento para soldagem de filete em peças de (a) mesma espessura e (b) espessuras diferentes
A discussão das sequências de deposição de passes para a conclusão da solda e

sequência de execução de diferentes soldas em uma estrutura é apresentada no Capítulo
7, que trata das tensões residuais e distorções causadas por soldagem.
Quando a soldagem vai ser reiniciada (após troca de eletrodo ou para deposição de
novo passe, por exemplo), a escória deve ser removida. Esta operação é feita com o
auxílio de ferramentas adequadas (picadeira manual ou pneumática) e pode ser simples ou
complexa. O grau de dificuldade na remoção da escória depende do tipo de revestimento do
eletrodo usado, da geometria do cordão de solda depositado, da movimentação executada e
on o SOLDAGEM
, FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
das dimensões do chanfro, se este for usado. A destacabilidade da escória pode ser um
parâmetro determ inante/ha escolha de um eletrodo para uma dada aplicação. Quando
a remoção da escória é apenas parcial são geradas inclusões que podem com prom eter
a qualidade da peça soldada, e em certos casos a solda precisa ser retirada e refeita.
A Figura 16 mostra um cordão de solda feito com eletrodo revestido, com remoção da
escória no trecho final.
/j r r r r ; -t -t •* i'""-*
Como se viu no início deste capítulo, a soldagem com eletrodos revestidos é um

processo m uito usado industrialm ente em praticam ente todos os tipos de indústria que
utilizam a soldagem como processo de fabricação. Além disso, esse processo é largamente
usado na manutenção de equipamentos e estruturas e pode ser usado em situações
de emergência para outras operações como corte, furação etc., com o uso de técnicas
especiais. A soldagem com eletrodos revestidos tam bém tem sido intensam ente usada
na manutenção de estruturas submersas, em soldagem subaquática, em am bientes
molhados ou secos. Isto se deve à grande versatilidade do processo em term os de ligas
soldáveis e faixas de espessura aplicáveis, além da sim plicidade e baixo custo relativo
do processo em si e dos equipam entos necessários.
Por outro lado, o nível de qualidade das soldas feitas com eletrodos revestidos depende
fortem ente do soldador, exigindo do profissional muita habilidade e concentração, que só
são conseguidos com m uito treino e execução de muitas soldas. Com isto, a form ação
de mão de obra qualificada é demorada e onerosa e, ainda assim, um bom soldador, tra
balhando com equipamentos e consumíveis adequados não necessariamente produzirá
soldas de qualidade, se não estiver totalmente concentrado e empenhado na tarefa que
esteja executando no m om ento.
CAPÍTU L012 o n o
SO IDAGEM C O M ElETnOOOS REVESTIDOS
a) O "fator de ocupação do soldador" e o "fator de trabalho" são iguais na soldagem com

eletrodos revestidos? Explique.
b) Que fatores devem ser considerados na escolha de um eletrodo revestido para uma dada
tarefa?
c) Por que a utilização relativa do processo eletrodos revestidos vem diminuindo a cada ano
na década de 1990, se o processo tem tantas vantagens?
d) Tendo todas disponíveis, que tipo de corrente você escolheria para soldar com um eletrodo
revestido indicado para soldar com qualquer corrente e polaridade, como o AWS E 6013,
por exemplo? Justifique.
e) Experimente depositar cordões de solda com eletrodos revestidos de diferentes tipos e

diâmetros, nas diversas posições, com e sem tecimento. Varie os parâmetros de soldagem:
velocidade de deslocamento, valor e tipo de corrente e polaridade. Anote suas observa
ções e discuta com os colegas os resultados obtidos. Tente explicar o observado com os
conhecimentos adquiridos neste capítulo.
f) Discuta quais as características necessárias a uma pessoa que deseja se tornar um

soldador.
g) Cite algumas precauções a serem tomadas na soldagem com eletrodos revestidos, do

ponto de vista da segurança pessoal e de terceiros.
í
.
C A P ÍT U L O 13
SOLDAGEM TIG
1. Fundamentos
A soldagem a arco com eletrodo de tungsténio e proteção gasosa (Gas Tungsten Arc
W elding - GTAW) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo
aquecimento e fusão destas através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
i, de tungsténio, não consumível, e as peças a unir. A proteção da poça de fusão e do arco
contra a contam inação pela atm osfera é feita por uma nuvem de gás inerte ou mistura
de gases inertes. A soldagem pode ou não ser feita com adição de metal de adição e,
quando usada, é feita diretam ente na poça de fusão. A Figura 1 ilustra o processo, que
também é conhecido por TIG (Tungsten Inert Gas).
Metal de
base \
Poça de fusão
Figura 1
Soldagem TIG (esquemática)
n n c ! SOLDAGEM
Uma característica im portante deste processo é o excelente controle da energia

transferida para a peça, devido ao controle independente da fonte de calor e da adição de
metal de enchimento, sem elhantem ente ao que ocorre na soldagem oxiacetilênica. Isso
torna o processo bastante adequado para a soldagem de peças de pequena espessura
e, aliado à eficiente proteção contra a contaminação, perm ite a soldagem de materiais
de difícil soldabilidade, com ótim os resultados.
O fato de o eletrodo ser não consum ível possibilita a soldagem sem a adição de metal
de enchimento. Isso pode ser interessante na soldagem de chapas finas. Além disso,
como não existem reações metal-gás e metal-escória, não há grande geração de fum os
e vapores, o que perm ite ótima visibilidade para o soldador.
O custo dos equipam entos necessários e dos consumíveis usados é alto, e a produtivi
dade ou rendimento do processo é baixo, quando comparados à soldagem com eletrodos
revestidos, o que limita a sua aplicação a situações em que a qualidade da solda produzida
seja mais im portante que a produtividade ou o custo da operação.
O arco e létrico na soldagem TIG é bastante estável, suave e produz, em geral,

soldas com boa aparência e acabam ento, que exigem pouca ou nenhum a lim peza
após a operação.
A operação é norm alm ente manual e pode ser feita em qualquer posição, embora a
mecanização do processo seja tam bém com um e fácil de ser implementada, com o uso
de dispositivos auxiliares de soldagem adequados.
Este processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas, numa ampla faixa de espes
suras. Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, é usado principalm ente
na soldagem de metais não ferrosos e aços inoxidáveis, na soldagem de peças de pequena
espessura (da ordem de 1 a 2 mm) e no passe de raiz na soldagem de tubulações.
Outra característica típica da soldagem TIG é a possibilidade de se usar o próprio metal

de base como metal de adição quando este não estiver disponível comercialmente, bastan
do para isto cortar pedaços do metal de base com uma form a apropriada, particularmente
para a soldagem manual.
2. Equipamentos
O equipamento básico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia

elétrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gás protetor, um dispositivo
para a abertura do arco. cabos e mangueiras. Diversos equipam entos auxiliares podem
ainda ser usados na soldagem manual ou mecanizada, para perm itir m elhor controle do
processo, maior produtividade, facilidade de operação etc. A Figura 2 mostra um esquema
do equipamento básico de soldagem TIG, a Figura 3-a mostra uma fonte eletrônica de uso
industrial e a figura 3-b mostra o m ódulo de controle de uma fonte pulsada.
CAPÍTULO 13 ] o n * 7
SOLDAGEM HG i Z U /
Figura 2
Equipamento básico para soldagem TIG (esquemático)
(a) (b)
Figura 3
(a) Fonte eletrônica de uso industriai e (b) módulo de controle de uma fonte pulsada para soldagem TIG
A fonte de corrente elétrica necessária é do tipo corrente constante, com valor de

saída ajustável para cada operação e pode ser contínua, alternada ou pulsada. Quanto às
suas características construtivas, podem ser convencionais ou eletrônicas, sendo que nos
últim os anos a tendência é de se usar fontes eletrônicas. Algumas fontes convencionais
podem fornecer tanto corrente contínua com o corrente alternada, e as fontes eletrônicas
também permitem operação com corrente pulsada e têm seu controle baseado no uso de
tiristores ou transistores. Em termos de capacidade, as fontes para soldagem TIG fornecem
uma corrente mínima em torno de 5 a 10 A e corrente máxima na faixa de 200 a 500 A.
As fontes para soldagem TIG são, dos pontos de vista construtivo e operacional,
semelhantes às fontes para soldagem com eletrodos revestidos, mas em geral apresentam
possibilidade de ajuste de corrente mais preciso e menores valores de corrente mínima de
operação. Além disso, elas podem ser equipadas com dispositivos para abertura de arco,
SOLDAGEM
208 FUNOAMÍNTOS E TECNOLOGIA
temporizadores e válvulas para controle do fluxo de gás, sistemas para refrigeração da tocha
de soldagem, pedais para controle da corrente, dentre outros acessórios específicos para
este processo. Muitas vezes, as fontes adequadas para um destes processos podem
tam bém ser usadas para outro.
A tocha de soldagem tem com o função suportar o eletrodo de tungsténio e fornecer

o gás de proteção de forma apropriada. Existem tochas refrigeradas pelo próprio gás de
proteção (capacidade até 150 A) ou a água (capacidade acima de 150 A, até 500 A, de
m odo geral). Neste caso é com um a fonte ter um circuito fechado de refrigeração com
posto por um reservatório, m otor elétrico, bomba e radiador.
As tochas TIG possuem internam ente uma pinça, que serve para segurar o eletrodo
de tungsténio e fazer contato elétrico e que deve ter um tamanho adequado para cada
diâm etro de eletrodo. Elas possuem ainda bocais para direcionam ento do fluxo de gás,
que podem ser cerâmicos ou m etálicos e são fornecidos em diversos diâm etros. O
diâm etro do eletrodo e do bocal deve ser escolhido em função da espessura da peça a
ser soldada e da corrente de soldagem a ser usada. A Figura 4 mostra uma tocha típica
para soldagem TIG.
(a) (b)
Figura 4
Tocha para soldagem TIG montada (a), desmontada (b)
Dispositivos especiais podem ser usados nas tochas para m elhorar a eficiência da
proteção gasosa em situações especiais com o os "gas lens” , que são telas com malha
bastante fina, colocadas entre o eletrodo e o bocal, para garantir um fluxo de gás laminar
e os “trailing shields", que consistem de um segundo bocal para saída de gás, geralmente
com prido e colocado atrás da tocha, visando a proteger uma área m aior do cordão de
solda, durante o resfriam ento pós-soldagem .
A fonte de gás protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gás inerte e reguladores

de pressão e vazão de gases. Em situações em que diferentes m isturas de gás devem
ser usadas com certa fre q u ê n cia , m istu ra d o re s po de m ser uma op ção in te ressa nte.
M istu ra d o re s para vários gases estão dispo níveis co m e rcia lm e n te , mas podem ta m
bém ser con stru ídos para situ a çõ e s específicas, em geral en volvend o apenas dois
gases, com o mostra a Figura 5. Econom izadores de gás e válvulas elétricas (solenoide)
podem tam bé m ser usados para o tim izar o co n su m o e a operação.
CAPITULO 13 [ o n o
SQLOAGEMTIG
Figura 5
(a) Misturador de gases comercial e (b) fabricado para aplicação especifica
Na soldagem com eletrodos consumíveis, geralmente se faz a abertura do arco tocando

o eletrodo na peça e estabelecendo um "curto-circuito" momentâneo. Na soldagem TIG
isto não é recomendado, pois pode favorecer a transferência de tungsténio para a peça,
além de danificar o eletrodo, que geralmente é apontado antes do início da operação.
Vários dispositivos podem ser usados para perm itir o início do arco de forma conve
niente, com o uso de um arco-piloto, de um "ignito r de alta frequência" e controle da cor
rente inicial. Arco-piloto necessita de eletrodo e fonte de corrente secundários e é pouco
usado. Rampa de corrente é usada apenas em fontes eletrônicas e perm ite a abertura
com toque do eletrodo na peça, mas com uma corrente inicial bastante reduzida, de uns
poucos Ampères, insuficiente para perm itir sua fusão e transferência para a peça. Após
a abertura, a corrente no arco é elevada até o valor de operação selecionado. Já o ignitor
de alta frequência é um aparelho que gera, superposto à corrente de soldagem, um sinal
de alta tensão e de alta frequência, com valores em torno de 3 kV e 5 kHz, que produz
a ionização da coluna de gás entre o eletrodo e a peça, perm itindo a abertura do arco
com baixas tensões na fonte de soldagem, da ordem de 60 a 80 V. Apesar de ser de alta
tensão, este sinal é de baixíssima potência e não oferece perigo para o operador.
Os cabos são usados para conduzir a corrente de soldagem, e o diâmetro destes cabos
deve ser compatível com a corrente de soldagem usada, com o já visto anteriorm ente em
outros capítulos, e as mangueiras são usadas para conduzir o gás ou mistura e, se for o
caso, água para refrigeração até a tocha de soldagem.
Vários equipam entos ou sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou me
canizar a operação de soldagem, como posicionadores, dispositivos de deslocamento,
controladores automáticos de com prim ento de arco, alimentadores de arame, osciladores
do arco de soldagem, temporizadores etc.
Os posicionadores são usados, em geral, para perm itira soldagem sempre na posição
plana. Diversos tipos de posicionadores estão disponíveis comercialm ente. A Figura 6
m ostra alguns deles.
9 1 ^ SOLDAGEM
^ 1U | FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Figura 6
Alguns tipos de posicionadores usados em soldagem
Os dispositivos de deslocamento são usados para movimentar a tocha de soldagem ou

a peça, permitindo um melhor controle e uniformidade da velocidade de soldagem e podem
variar desde simples "tartarugas" até servomotores com controle numérico, por exemplo.
Os controladores autom áticos de com prim ento do arco são sistemas que mantêm
constante a distância da ponta do eletrodo até a peça de soldagem, baseados na tensão
do arco, e possibilitam um m elhor resultado na soldagem de peças em penadas ou ova-
lizadas, por exemplo.
Os alimentadores de arame são usados para mecanizar a alimentação de arame de
adição e perm itir m elhor controle e uniform idade da adição de metal à junta.
Os osciladores do arco perm item o tecim ento do cordão de solda na soldagem me
canizada e podem ser mecânicos ou eletrom agnéticos. De m odo geral perm item ajustar
a am plitude e a frequência de oscilação, além do form ato desta.
Os temporizadores perm item controlar o início e o fim de operação dos diversos
dispositivos auxiliares de soldagem, controlar o fluxo de gás e "sincronizar a operação de
todo o sistema de soldagem.
Outros dispositivos são, por exemplo, controle de pedal para a corrente de soldagem,
"gatilho" (interruptor) na tocha de soldagem, que perm ite o com ando do fluxo de gás e/ou
outros dispositivos, sistema para fornecim ento de gás de proteção na raiz da junta etc.
Sistemas com postos por vários destes dispositivos têm sido m ontados para realizar
operações específicas, por exemplo, para a soldagem orbital de tubos, particularm ente
os passes de raiz. Nestes sistemas, algumas características especiais de controle de
parâmetros podem ser introduzidas, com o a alimentação pulsada de arame, sincronizada
com a pulsação de corrente, oscilação com paradas do arco nas extrem idades laterais
do chanfro, para garantir fusão do metal de base, soldagem com diferentes parâmetros
nas diferentes posições durante a órbita, entre outros.
CAPÍTULO 13
SOLDAGEM TIG
3. Consumíveis
Os consumíveis principais na soldagem TIG são os gases de proteção, as varetas e

arames de metal de adição. Os eletrodos de tungsténio, apesar de serem ditos não con
sumíveis, se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados e substituídos
com certa frequência, e por isso serão tratados nesta seção. Bocais para tochas tam bém
se degradam com o uso e precisam ser substituídos com alguma frequência.
Os gases de proteção usados na soldagem TIG são inertes, principalm ente o argônio,
o hélio e misturas destes. Em alguns casos são usadas misturas especiais como as que
contêm hidrogênio, que podem ser usadas na soldagem de aços inoxidáveis, e as que
contêm nitrogênio, opcionais na soldagem de cobre e suas ligas.
A pureza dos gases utilizados na soldagem TIG é de grande im portância para a qua
lidade da solda, exigindo-se teores mínim os de 99,99% do gás ou gases considerados.
O teor de umidade tam bém deve ser bem controlado.
Comparando-se a soldagem com argônio e com hélio, têm -se as seguintes caracte
rísticas:
• melhor estabilidade do arco com argônio que com He
• menor consumo de Ar, já que este é mais denso que o He
• menores tensões de arco com Ar que com He
• menor custo do Ar
• maior penetração na soldagem com He que com Ar
• maior facilidade na abertura do arco com Ar
• melhor efeito de limpeza dos óxidos na soldagem com corrente alternada (ver técnica
operatória) com Ar
• possibilidade de uso de maiores velocidades de soldagem com He.
A soldagem com m isturas de gases de proteção apresenta características interm edi

árias, dependendo da proporção. M isturas 80% Ar/20% He reúnem as melhores carac
terísticas da soldagem com cada um desses gases isoladamente.
A seleção do gás de proteção é feita principalm ente em função do tipo de metal que
se quer soldar, da posição de soldagem e da espessura das peças a unir. A Tabela I ilus
tra algumas aplicações típicas. A especificação AWS A 5.32 trata de gases de proteção
para soldagem .
s,
f 212 S010AQCI8
FUNOAKEKTOSITECNOUSOA
Tabela I - Gases de proteção e tipos de corrente usuais na soldagem de diferentes ligas
Material Espessura Gás de proteção e tipo de corrente*

(mm)
Soldagem manual Soldagem mecanizada
Alumínio e < 3.2 Ar. CA Ar, CA ou He. CC-
suas ligas > 3,2 Ar. CA Ar-He, CA ou He, CC-
Aço < 3,2 Ar. CC- Ar. CC-

Carbono > 3,2 Ar, CC- Ar-He, CC- ou He. CC-
Aço < 3.2 Ar. CC- Ar-He. CC- ou Ar-H., CC-

Inoxidável > 3,2 Ar-He, CC- He CC-
Níquel e < 3.2 Ar.CC- Ar-He, CC- ou He, CC-

suas ligas > 3,2 Ar-He, CC- HeCC-
Cobre e < 3.2 Ar-He. CC- Ar-He, CC-

suas ligas > 3,2 He. CC- He CC
Titânio e < 3,2 Ar, CC Ar. CC- ou Ar-He, CC

suas ligas > 3,2 Ar-He, CC- He CC-
* Misturas Ar-He com até 75% He e Ar-H2 com até 15% H2. CA - corrente alternada, CC- corrente
contínua, eletrodo negativo
O metal de adição para a soldagem manual é fornecido na forma de varetas com

comprimento em torno de 1 m. Para a soldagem mecanizada, o metal é fornecido na
forma de um fio enrolado em bobinas com diferentes capacidades, dependendo do
equipamento usado. Os diâmetros dos fios e varetas são padronizados e variam entre
0,5 e 5 mm aproximadamente.
Metais de adição estão disponíveis numa ampla faixa de materiais e ligas. Geralmente
a composição química de metais de adição tem limites de tolerância muito inferiores aos
de metal de base do mesmo tipo e custo bem mais elevado. Eles são classificados de
acordo com sua composição química e com as propriedades mecânicas do metal depo
sitado. A Tabela II apresenta as principais normas de classificação da AWS para metais
de adição para a soldagem TIG.
Tabela II - Especificações AWS para metais de adição adequados à soldagem TIG
Especificaçáo Tipo de metal de adição

AWS A 5.7 Arames e varetas para a soldagem de cobre
AWS A 5.9 Arames e varetas para a soldagem de aços inoxidáveis
AWS A 5.10 Arames e varetas para a soldagem de alumínio
AWS A 5.14 Arames e varetas para a soldagem de níquel
AWS A 5.15 Arames e varetas para a soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Arames e varetas para a soldagem de titânio

V
AWS A 5.18 Arames e varetas para a soldagem de aço carbono
AWS A 5.19 Arames e varetas para a soldagem de magnésio
AWS A 5.21 Arames e varetas para revestimento

AWS A 5.22 Arames e varetas tubulares para soldagem de aços inoxidáveis
. AWS A 5.24 Arames e varetas para a soldagem de zircônio
AWS A 5.28 Arames e varetas para a soldagem de aços de baixa liga
CAPfnjioia U « «
SOU5AGEMTB
A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é feita em função da

composição química è das propriedades mecânicas desejadas para a solda. Em geral se
usa metal de adição de composição similar à do metal de base. mas não necessariamente
idêntica. Fatores como compatibilidade metalúrgica, adequabilidade á operação e custo
também devem ser considerados.
O diâmetro do fio ou vareta é escolhido em função da espessura das peças a unir, da
quantidade de material a ser depositado e dos parâmetros de soldagem. Os catálogos
dos fabricantes geralmente apresentam informações úteis na escolha de metal de adição
e aplicações típicas dos produtos.
Os eletrodos mais comumente usados na soldagem TIG são varetas sinterizadas de
tungsténio puro ou com adição de óxido de cério, lantânio, tório ou zircônio e sua função é
conduzir a corrente elétrica até o arco. A capacidade de condução varia com a composição
química, com o diâmetro do eletrodo e com o tipo de corrente de soldagem a ser usada.
Eletrodos contendo tório têm sido evitados, já que este elemento é radioativo e pode ser
inalado durante a afiação do eletrodo por abrasão, apesar da pequena quantidade.
Eletrodos de tungsténio puro têm menor custo e, geralmente, são usados com corrente
alternada, em aplicações mais simples. Eletrodos com adição de óxidos apresentam
melhor desempenho que eletrodos de tungsténio puro em termos de estabilidade de
arco e durabilidade.
Os eletrodos de tungsténio normalmente são apontados por meios químicos ou mecâ
nicos, antes de se iniciar a operação de soldagem e, no caso de soldagem mecanizada, a
configuração da ponta do eletrodo pode ser uma variável importante para se garantir uma
boa repetitividade de resultados.
As Tabelas III e IV apresentam, respectivamente, a composição química e as faixas de
corrente usuais para eletrodos para soldagem TIG. A seleção do tipo e diâmetro do eletrodo
a ser usado numa dada situação é feita em função do material que vai ser soldado, da
espessura da peça e do tipo e valor da corrente de soldagem que vai ser usada.
Tabsia III - Composição química de eletrodos de tungsténio (AWS A 5.12)
Composição química (% peso)

Classificação
AW S Tungsténio Ce02 K O , Th02 Zr02 Outros*
(min) (Max)
EWP 99,5 - - - - 0.5
EWCe-2 97,3 1.8 a 2.2 - - - 0.5
EWla-1 98,3 - 0,8 a 1.2 - - 0.5
EWLa-1.5 97,8 - 1.3 a 1.7 - - 0.5
EWLa-2 . 97,3 - 1,8 a 2.2 - - 0.5
EWTh-1 98,3 - 0.8 a 1.2 - 0.5
EWTh-2 97,3 - 1.7 a 2,2 - 0.5
EWZr-1 99.1 - - - 0.15 a 0,40 0.5
EWG 94,5 # # # # #
* - Outros óxidos ou elementos

# - Não especificado
214 n m a « M s n u e m m ioGiA
Tabela IV - Valores típicos de corrente para eletrodos de tungsténio
Diâmetro Corrente (A) e polaridade

do
eletrodo CC- CC+ CA balanceada CA não balanceada
(mm)
EWX-X EWX-X EWP EWX-X EWP EWX-X
0,30 « Até 15 Ató 15 Até 15 Até 15
Até 15
0,50 5 -2 0 • 1 0 -2 0 5 - 20 5 - 15 5 - 20
1.0 1 5 -8 0 « 2 0 -6 0 1 5 - 80 1 0 - 30 2 0 - 60
1.6 7 0 -1 5 0 1 0 -2 0 5 0 -1 0 0 7 0 -1 5 0 3 0 -8 0 6 0 -1 2 0
2.4 15 0-25 0 1 5 -3 0 1 0 0 -1 6 0 140 - 235 6 0 -1 3 0 1 0 0 - 180
3.2 250 - 400 2 5 -4 0 150 - 200 225 - 325 1 0 0 -1 8 0 160 - 250
4,0 400 - 500 4 0 -5 5 2 0 0 -2 7 5 300 - 400 160 - 240 200 - 320
4.8 5 0 0 -7 5 0 5 5 -8 0 250 - 350 4 0 0 -5 0 0 190 - 300 290 - 390
6,4 75 0-10 00 8 0 -1 2 5 325 - 450 500 - 630 250 - 400 340 - 525
(*) Não usado, CC- Corrente contínua eletrodo negativo, CC+ Corrente contfnua, eletrodo positivo e
CA Corrente attemada e ignitor de alta frequência.
4. Técnica Operatória_______________
Antes de se iniciar a soldagem, é indispensável a remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta,

ferrugem ou qualquer outra contaminação existente no metal de base. Esta remoção pode
ser feita por meios mecânicos (lixamento, escovamento etc.), ou químicos (decapagem,
lavagem etc.), usando agentes líquidos ou gasosos.
É recomendável que se inicie a vazão de gás inerte alguns segundos antes da abertura do
arco. Este tempo é normalmente chamado de "pré-purga" de gás. Decorrido este tempo,
faz-se abertura do arco, usando-se um ignitor de alta frequência ou outro meio.
A seguir, deixa-se a tocha parada por um certo tempo para que haja a formação da poça
de fusão. Quando esta atinge um volume ou tamanho adequado, inicia-se o movimento
de translação da tocha ao longo da junta e. se for o caso. o movimento de tecimento e
a adição de metal.
A adição de metal é feita na poça de fusão, normal mente à frente da tocha de solda
gem. com a vareta ou bico de saída de arame formando um ângulo em torno de 15ocom
a peça. Deve-se ter o cuidado de não se retirar a ponta aquecida da vareta da nuvem
protetora de gás inerte, para não contaminá-la. A adição de metal pode ser contínua ou
intermitente.
Ao final da junta, faz-se a extinção do arco, preferencialmente através de uma chave
que abre o circuito de soldagem, interrompendo a passagem de corrente. Com a tocha
ainda sobre a última parte soldada, deixa-se que ocorra fluxo de gás inerte por um tempo
de até 30 segundos, conhecido como "pós-purga" de gás.
CAFftumi3 l o t e
soitwcaiTC | * ,a
Caso não seja possível este procedimento, o arco pode ser extinto pelo afastamento
da tocha a alguns centímetros da peça. Tal procedimento, entretanto, não é recomendado,
pois possibilita a contaminação do final do cordão pela atmosfera. Este problema pode ser
contornado extinguindo-se o arco fora da região de interesse ou fora da junta.
A posição da tocha na soldagem mecanizada é perpendicular ao plano da peça que
está sendo soldada. No caso da soldagem manual, a tocha pode ser ligeiramente inclinada
em relação à direção de soldagem, para facilitar a visão do soldador. Na soldagem em
juntas de ângulo formando "quinas", peças auxiliares podem ser usadas para formar um
anteparo e favorecer a proteção gasosa.
Na soldagem com corrente contínua, o ignitor de alta frequência é usado apenas
para a abertura de arco, podendo ser desligado logo após a ignição. Em geral, o próprio
aparelho já apresenta um dispositivo que interrompe a ação de centelhamento do ignitor
quando o arco está em operação.
Na soldagem com corrente alternada com uma fonte convencional, como a corrente
de soldagem se anula a cada inversão de polaridade, o arco tende a se extingir quando
a corrente é muito baixa ou nula. Assim, o ignitor de alta frequência deve permanecer
ligado durante toda a operação, a fim de estabilizar a descarga elétrica.
Já na soldagem com corrente alternada com uma fonte eletrônica, a mudança de
polaridade se dá num tempo muito curto e em geral não há necessidade de uso de dis
positivos para reabertura do arco a cada inversão.
O sinal de alta frequência gerado pelo ignitor pode interferir na operação de circuitos
eletrônicos que estejam próximos. De modo geral, cuidados especiais devem ser tomados,
quando houver aparelhos deste tipo próximos à área de soldagem.
As principais variáveis operatórias da soldagem TIG são o comprimento do arco, a
corrente, a velocidade de soldagem e a vazão de gás de proteção.
O comprimento do arco é a distância entre a ponta do eletrodo e a peça de trabalho.
Para uma dada corrente de soldagem e gás de proteção, a tensão do arco aumenta com
o aumento deste. Em geral, quanto maior o comprimento do arco, mais raso e largo é o
cordão de solda. No caso de soldagem com adição, também o reforço do cordão tende
a diminuir com o aumento do comprimento do arco. Arcos muito curtos ou muito longos
tendem a ser instáveis, o que favorece a formação de descontinuidades como porosida-
des, falta de fusão e mordeduras.
A corrente de soldagem é selecionada diretamente na fonte de energia. Quanto maior a
corrente, maior é a penetração e a largura do cordão. Para outros parâmetros constantes,
o reforço do cordão tende a diminuir com o aumento da corrente, no caso de soldas com
adição de metal. A geometria do cordão de solda varia com o tipo de corrente usada. A
Figura 7 mostra algumas características da soldagem feita com os diferentes tipos de
corrente e polaridade.
SOLDAGEM
Tipo de Corrente: CC- CC+ _ÇA_

Polaridade do eletrodo Negativa ou direta Positiva ou inversa Alternada
I f
Fluxo de elétrons e
íons íons^B (^Elétrons
Perfil do cordão
Limpeza de óxido: Não Sim Sim (meio ciclo)

Balanço de calor 70% na peça 30% na peça 50% na peça
(aproximado): 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Intermediária
Aço, Cu, Ag, Aços Ai, Mg (somente para Al, Mg e suas ligas
Aplicações Inoxidáveis e ligas baixas correntes e com maiores correntes
resistentes ao calor espessuras) e espessuras
Figura 7
Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG (esquemática)
O efeito de limpeza referido na figura consiste na remoção de camadas superficiais de

óxidos do metal de base, pela ação do arco elétrico, quando o eletrodo é positivo. Assim ,
na soldagem de metais fortem ente reativos, com o o alumínio, o magnésio e o titânio, este
tipo de corrente e polaridade seria bastante vantajoso. Contudo, com o o balanço térm ico
nesta situação é m uito desfavorável, levando a um processo extrem am ente ineficiente, esta
condição somente é usada na soldagem de peças .muito finas. Uma situação intermediária
é obtida na soldagem com corrente alternada, com o mostrado na Figura 5, quando ocorre
a remoção de óxidos a cada sem iciclo de corrente em que o eletrodo é positivo.
A penetração e a largura do cordão de solda tendem a dim inuir com o aumento da velo
cidade de soldagem. O m esm o acontece com o reforço, na soldagem com adição de metal.
De uma maneira geral, quanto maior a velocidade da soldagem, m elhor a eficiência e a pro
dutividade da operação, com consequente redução de custos por unidade de com prim ento
de solda produzida. Entretanto, velocidades de soldagem exageradas podem introduzir
descontinuidades no cordão, com o falta de fusão, falta de penetração e mordeduras.
A vazão de gás de proteção influencia diretam ente a qualidade do cordão de solda.
Vazão m uito baixa resulta em proteção insuficiente, que pode levar à oxidação do cordão
de solda, formação de porosidade etc. Vazão elevada, em geral, não causa problema, mas
encarece o custo da operação. Vazão m uito elevada pode causar turbulência no fluxo de
gás, resultando em efeitos semelhantes aos de vazão muito baixa. Assim, uma regra prática
para se determ inar a vazão ideal numa dada situação é fazer um teste, iniciando com uma
vazão elevada e ir dim inuindo gradativam ente, até que se inicie a oxidação superficial do
cordão de solda. Uma vazão ligeiram ente superior a esta últim a é a ideal.
Outras variáveis operatórias na soldagem TIG com influência secundária dentro de certos
lim ites são o ângulo da ponta do eletrodo, a distância do bocal à peça e os tem pos de pré
e pós-purga de gás.
Na soldagem mecanizada, a posição e a velocidade de alimentação de metal podem
se tornar parâmetros im portantes. Velocidade de alimentação elevada pode levar a um
reforço excessivo do cordão de solda e até m esm o a uma fusão apenas parcial do metal
de adição. Se a alimentação de metal for feita no arco de soldagem, ao invés de ser feita
na poça de fusão, a transferência de metal para a peça se torna m uito irregular, podendo
causar instabilidade no arco e tornar o cordão irregular.
CAHIULO 13 I n .
SOLDAGEM T»G ^ 1 '
A escolha dos parâmetros para uma dada operação de soldagem é feita em função
do material a ser soldado, da espessura das peças, da posição de soldagem e dos equi
pam entos disponíveis, bem com o a decisão de uso ou não de metal de adição.
A soldagem TIG é um processo dos mais versáteis em term os de espessuras e ligas

soldáveis, produzindo soldas de ótim a qualidade. Contudo, é relativamente caro, lento e
de baixa produtividade.
Assim, a soldagem TIG é usada principalm ente na união de metais difíceis de serem
soldados por outros processos, em situações em que é necessário um controle rigoroso
do calor cedido à peça e principalm ente em situações em que a qualidade da junta pro
duzida é mais im portante que seu custo de produção.
As principais aplicações industriais da soldagem TIG são: costura e união de topo de

tubos de aço inoxidável, soldagem de alumínio, m agnésio e titânio, particularmente de
peças leves ou de precisão, com o as usadas na indústria aeroespacial, e passe de raiz
em tubulações de aço carbono e outros materiais.
a) Que propriedades dos gases inertes devem influenciar as características do arco elétrico e
provocar variações na geometria de cordões de solda feitos com os mesmos parâmetros
e diferentes gases?
b) Por que o metal de adição usado na soldagem TIG é, normalmente, de composição seme
lhante ou idêntica à do metal de base?
c) Que características dos eletrodos de diferentes composições químicas poderiam explicar

a variação nas faixas de corrente recomendadas para os diversos tipos de corrente?
d) Que justificativas podem ser dadas para a existência de limites superior e inferior da corrente
recomendada para um eletrodo de um certo diâmetro?
e) Por que a geometria da ponta do eletrodo só influencia significativamente a soldagem

mecanizada?
f) No laboratório, experimente depositar cordões da solda TIG com diferentes materiais,

como aço carbono, aço inoxidável e alumínio, com os diversos tipos de corrente e observe
o efeito na limpeza de óxidos e geometria do cordão de solda. Anote suas observações e
compare-as com o que você aprendeu neste capítulo.
g) Faça diversos cordões de solda, com diferentes parâmetros de operação, num mesmo
material e observe o efeito dos parâmetros de soldagem sobre a geometria do cordão.
Anote suas observações e discuta com seus colegas as justificativas para estes efeitos.
CAPÍTULO 14
SOLDAGEM E CORTE A PLASMA
A - SOLDAGEM
1. Fundamentos
A soldagem a arco plasma (Plasma Are Wedding - PAW) é um processo que produz
união por fusão das partes a serem unidas através de um arco elétrico estabelecido entre
um eletrodo de tungsténio, não consumível, e a peça ou um bocal constritor. O processo
de soldagem a arco plasma difere do processo TIG principalmente pelo fato de o arco
estar restringido por um bocal constritor que limita seu diâmetro e aumenta considera
velmente a intensidade da fonte de calor. Na soldagem a arco plasma são utilizados dois
fluxos de gases, iguais ou diferentes. O primeiro circunda o eletrodo e sai por um orifício
no bocal constritor, na forma de um jato de gás fortemente aquecido, chamado gás de
plasma. Este gás deve ser inerte e frequentemente é usado o argônio. O segundo fluxo
serve para proteção e passa por um bocal externo, concêntrico ao bocal constritor. Este
gás pode ser inerte ou uma mistura de gasôs. A Figura 1 ilustra o processo.
O O fJ SOLDAGEM
C *- U j FUNOAMENTOS E TtCNOLOGIA
Eletrodo Bocal constritor
Figura 1
Soldagem a arco plasma (esquemática)
Existem duas variações básicas do processo a arco plasma: arco transferido, que é
aberto entre o eletrodo e a peça, e arco não transferido, estabelecido entre o eletrodo e
o bocal constritor. Nesta segunda, o calor necessário para a fusão é transm itido às peças
som ente pelo gás de plasma. Na soldagem de peças condutoras, o arco transferido é mais
usado pela sua m elhor eficiência. A segunda variação perm ite a soldagem de peças não
condutoras, com o vidros, plásticos etc., e tam bém é usado quando se deseja m inim izar
a energia de soldagem . A Figura 2 m ostra as dúas variações.
Bocal constritor
Figura 2
Variações da soldagem a arco plasma: (a) arco transferido, (b) não transferido
A soldagem a arco plasma pode ser feita manual ou mecanizadamente, com pequenas
adaptações no equipam ento. Tanto a soldagem mecanizada como a manual são bastante
usadas. O processo pode ser em pregado em qualquer posição de soldagem .
O arco na soldagem plasma é bastante estável, de alta intensidade, e o cordão de

solda é pouco afetado pela distância da tocha de soldagem à peça, conhecida com o
"stand-ofí", perm itindo, na soldagem manual, maior liberdade de operação ao soldador. O
equipamento de soldagem plasma é mais com plexo que os usados em outros processos
de soldagem a arco, exigindo cuidados especiais e m anutenção mais difícil.
CAPÍTULO 14
SO LD AG E M E C O H T E A P U S M A | L * - '
Devido à sua grande estabilidade e excelente controle da fonte de calor, o processo

plasma pode ser usado tam bém na soldagem de peças de espessura m uito pequena,
inferior a 1mm, com intensidade de correntes de soldagem na faixa de uns poucos Am-
pères e uma tocha apropriada. Neste caso, a soldagem é chamada de microplasma.
A soldagem a arco plasma é aplicável à maioria dos metais e a m uitos materiais não
metálicos. Entretanto, seu custo é relativamente elevado e pode, às vezes, inviabilizar o
uso do processo em algum as aplicações.
2. Equipamentos
O equipam ento básico usado consiste de uma fon te de energia, sistem a para abertura
do arco, uma tocha de soldagem plasma, fon te de gases e sistema de controle. Diversos
dispositivos auxiliares podem ser usados na soldagem mecanizada.
A fonte de energia usada é do tipo corrente constante, podendo ser contínua ou

pulsada. As fontes para soldagem plasma convencional têm capacidade para fornecer
correntes entre 100 e 500 A, norm alm ente. As fontes para soldagem microplasma geral
mente fornecem corrente a partir de 0,1 A até correntes de algumas dezenas de Ampères.
Em qualquer dos casos, o ajuste de corrente geralm ente pode ser feito com precisão
relativamente alta.
As tensões necessárias para m anter a descarga elétrica num arco a plasma são mais
elevadas que aquelas norm alm ente usadas nos processos convencionais. Assim, as
fontes usadas na soldagem plasma devem ser específicas para este processo. Fontes
convencionais ligadas em série podem ser usadas em situações especiais.
A abertura de arco pode ser feita por um ignitor de alta frequência ou através de um
arco-piloto. As tochas que trabalham com arco transferido normalmente fazem uso deste
últim o sistema, que necessita de uma fonte de energia auxiliar, de baixa capacidade, para
alimentar o arco-piloto.
As tochas de soldagem plasma servem para suportar o eletrodo de tungsténio, fornecer

de form a adequada o gás de plasma e o gás de proteção e fazer a constrição do arco,
através do bocal constritor. Além disso, as tochas devem permitir o manuseio e utilização
de maneira segura para o soldador ou operador de equipamentos mecanizados. A Figura
3 apresenta uma tocha para soldagem plasma.
Figura 3
Tocha para soldagem plasma
o o o l SOLDAGEM
As tochas plasma são geralmente refrigeradas a água. M uitas vezes, são necessários
cuidados especiais, devendo-se usar água desmineralizada, filtrada etc. Tochas para sol
dagem manual têm menor capacidade, devido à necessidade de apresentarem menor
peso, para fa cilita ra operação. Tochas para soldagem mecanizada norm alm ente são de
alta capacidade.
Algumas tochas possuem bocais constritores com apenas um orifício de saída, porém,
tochas com orifícios múltiplos apresentam vantagens. Várias configurações de orifícios de
constrição, com o em linha, em círculos e outras form as geom étricas têm sido avaliadas,
porém a mais usada é aquela com um orifício central, ladeado por dois outros orifícios
de menor diâmetro, em geral, com uma seção transversal igual a um quarto da seção
do orifício central, em linha, como m ostrado na Figura 4.
Figura 4
0O n fício único
Tipos de configuração de orifícios de constrição

O rifício m últiplos
Neste tipo de tocha, a forma do arco plasma se torna alongada ou ovalada, e grandes
velocidades de soldagem podem ser usadas quando o eixo m aior da seção transversal do
arco está paralelo à direção de soldagem, resultando em grande produtividade e soldas
com zona term icam ente afetada relativamente estreita.
Algumas tochas permitem a troca do bocal constritor, podendo-se, assim, variar o

diâmetro ou número de orifícios. Tochas para soldagem manual, em geral, apresentam
apenas um orifício central.
As fontes de gases devem incluir cilindros do gás de plasma e do gás de proteção,

reguladores de pressão e de vazão e m angueiras. Geralmente, o controle da vazão do
gás de plasma é feito com precisão relativam ente alta, já que esta é uma im portante
variável do processo.
O sistema de controle permite o ajuste das diversas variáveis operacionais, o acio

namento adequado dos equipamentos usados e de dispositivos auxiliares, no caso de
soldagem mecanizada. Este pode estar numa unidade de controle único ou disperso nos
vários equipam entos que com põem uma estação de soldagem plasma.
Os dispositivos auxiliares usados na soldagem mecanizada são similares aos usados

na soldagem TIG, isto é, alimentadores de arame, sistem as de movim ento, sistem as de
oscilação do arco etc.
CAPÍTULO 14
SO ID A G E M E CORTE A PLASMA
3. Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem plasma são os gases de plasma e de proteção

e os m etais de adição. Os eletrodos de tungsténio, apesar de ditos não consumíveis, se
desgastam durante o processo e serão tratados nesta seção.
O gás de plasma deve ser inerte em relação ao eletrodo de tungsténio e às partes da

tocha de soldagem , para evitar sua contaminação e rápida deterioração. Normalmente
são usados o argônio, o hélio, o nitrogênio e m isturas destes. Em certos casos, o hidro
gênio pode ser adicionado a esses gases para facilitar a abertura do arco. A adição de
hidrogênio pode ser interrom pida depois de iniciado o arco.
O argônio é mais usado com o gás de plasma, devido ao seu baixo potencial de ioni
zação, que facilita a abertura do arco, particularm ente, em equipam entos que utilizam o
arco-piloto. Norm alm ente é usado na soldagem de aços carbono, aços de alta resistência
e metais reativos, com o o titânio e o zircônio.
Entretanto, nem sem pre o argônio puro produz os melhores resultados, que podem
ser conseguidos com m isturas argônio-higrogênio ou argônio-hélio. A quantidade de
hidrogênio numa mistura deve ser escolhida em função do metal de base a ser soldado.
Misturas argônio-hélio resultam em maior potência gerada no arco, para uma mesma
corrente de soldagem.
A soldagem com hélio puro aumenta a potência do arco, perm itindo operar com
maiores velocidades. Entretanto, isso geralmente im plica em maior desgaste das tochas
e redução de sua vida útil.
A Tabela I apresenta algumas aplicações típicas de gases ou misturas, usados tanto

como gás de plasma com o gás de proteção, na soldagem de diferentes materiais com
diferentes espessuras e correntes elevadas. A especificação AWS A 5.32 trata dos gases
de proteção para soldagem.
Tabela I - Gases usuais na soldagem plasma com alta corrente
Material Espessura Técnica de soldagem

(mm)
"Keyhole" Fusão
Aço carbono < 3.2 Ar Ar
> 3.2 Ar 75% He. 25% Ar
Aço de baixa liga < 3,2 Ar Ar

> 3,2 Ar 75% He. 25% Ar
Aço inoxidável < 3.2 92.5% Ar. 7.5% H2 Ar

> 3.2 95% Ar. 5% Hj 75% He. 25% Ar
Cobre < 2.4 Ar, 75% He. 25% Ar

> 2.4 Não recomendada He
Ligas de níquel < 3.2 92.5% Ar. 7.5% H, Ar

> 3,2 95% Ar. 5% Hj 75% He. 25% Ar
Metais reativos < 6.4 Ar Ar

> 6.4 Ar-He (50 a 75% He) 75% He. 25% Ar
•3 0 A S0L0A8EM
rUNBMKKTOSETECNSUHHA
• Na soldagem com alta corrente, geralmente se usa o mesmo gás para plasma e para
proteção. Na soldagem com baixa corrente, o gás de proteção pode ser diferente, sendo
o C 02 muito usado para esta finalidade, devido ao seu baixo custo.
Os metais de adição usados na soldagem plasma são os mesmos usados na soldagem
TIG e MIG/MAG, podendo ser fornecidos na forma de varetas, para a soldagem manual,
e de fios enrolados em bobinas, para a soldagem mecanizada.
Geralmente, utiliza-se metal de adição de composição química similar à do metal de
base, e existe uma grande variedade de metais disponíveis. A Tabela II mostra algumas
especificações AWS de metais de adição aplicáveis à soldagem plasma.
Tabela II - Especificações AWS para metais de adição aplicáveis à soldagem plasma
Especificação Tipo de metal de adição

AWS A 5.7 Arames e varetas para a soldagem de cobre
AWS A 5.9 Arames e varetas para a soldagem de aços inoxidáveis
AWS A 5.10 Arames e varetas para a soldagem de alumínio
AWS A 5.14 Arames e varetas para a soldagem de níquel
AWS A 5.15 Arames e varetas para a soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Aram es e varetas para a soldagem de titânio
AWS A 5 18 Arames e varetas para a soldagem'de aço carbono
AWS A 5.19 Arames e varetas para a soldagem de magnésio |

AWS A 5.22 Arames e varetas tubulares para soldagem de aços inoxidáveis
AWS A 5.24 Arames e varetas para a soldagem de zircònio
AWS A 5.28 Arames e varetas para a soldagem de aços de baixa liga
Os eletrodos de tungsténio usados na soldagem plasma são os mesmos usados na

soldagem TIG (Capítulo 13), e podem ser de tungsténio puro ou ligados e são cobertos
pela especificação AWS A 5.12. Eletrodos de tungsténio puro são geralmente usados
em corrente alternada e têm baixa capacidade de condução. Eletrodos com adições de
óxidos são usados em corrente contínua e/ou alternada e possuem maior capacidade de
condução e durabilidade.
Os eletrodos são normalmente apontados, com o ângulo da ponta variando entre 20
e 60°. A ponta pode ser aguda ou tronco-cônica, com diâmetro da parte plana de aproxi
madamente 0,8mm, para eletrodos de diâmetro de 3,2 ou 4,0mm, e proporcionalmente
menor para eletrodos de menor diâmetro.
A ponta deve ser absolutamente simétrica e concêntrica com o eletrodo, podendo
ser preparada com o auxílio de um dispositivo de precisão através de esmerílhamento
ou por agentes químicos.
CAPÍTUL014 I A A p
SOLDAGEM E CORTE A PLASMA I
A soldagem a arco plasma pode ser feita utilizando-se duas técnicas: por fusão,
semelhante aos outros processos a arco, e "keyhole" ou furo, que também é utilizada
em processos de alta intensidade, como a soldagem a LASER e por feixe eletrônico.
A técnica da fusão é normalmente usada em soldagem manual e com fluxo de gás de
plasma e corrente de soldagem mais baixos. Metal de adição na forma de vareta pode
ser usado e normalmente é adicionado à poça de fusão. Esta técnica pode ser usada na
soldagem com um ou mais passes.
A técnica do "keyhole" é usada para uma certa faixa de espessura de metal de base,
com combinações especiais de fluxo de gás de plasma, corrente e velocidade de soldagem,
produzindo uma poça de fusão relativamente pequena e que penetra totalmente no metal
de base.
Neste caso, o jato de plasma produz um pequeno furo na região da junta, que é levado
adiante com o movimento da tocha de soldagem. Durante o deslocamento, o metal fun
dido pelo arco é forçado a se deslocar em tomo do jato de plasma, formando atrás deste
a poça de fusão, que fecha o furo nesta região e se solidifica, formando a junta soldada.
Não é usado metal de adição na maioria das vezes. Esta técnica permite a soldagem com
penetração total, em passe único.
A soldagem plasma que usa a técnica do "keyhole" opera no limite entre a soldagem
e o corte, geralmente com intensidade de corrente e fluxo de gás de plasma elevados,
sendo que este é um parâmetro crítico do processo, devendo ser mantido dentro de
estreitos limites. Devido a esta alta sensibilidade aos parâmetros operacionais, a técnica
do "keyhole" só é usada em soldagem mecanizada.
A Tabela III apresenta as técnicas usuais para diversas faixas de espessura do metal de base,
e as Tabelas IV e V apresentam parâmetros típicos de operação para algumas situações.
Tabela III - Faixa de espessura para as diferentes técnicas de soldagem plasma
Técnica Espessura 0.1 0.4 1,6 3,2 4,8 6,4 10 13 19...
Passe único ™ *V
"Keyhole'
Passes múltiplos < -

9 souMsai
‘ xo FUNOAMIK7CS E TECMGLOSM
Tabela IV - Parâmetros típicos de soldagem plasma
Espessura Veloc. Corrente Tensão Fluxo de gés (l/min)

Material Sold. CC- Observações
Orifício Proteção
(mm) (mm/s) (A) (V)
Aço 2.4 10 115 30 3(a) 17 Técnica “keyhole".
inoxidável 3.2 13 145 32 5(a) 17 chanfro reto. 95% Ar.
4.8 16 165 36 6(b) 21 5% Hj, com uso de
6,4 14 240 38 8(b) 24 proteção no reverso e
"stand-off "de 4.8 mm
Técnica “keyhole".
Aço 3.2 5 185 28 6(a) 28 chanfro reto, Argônio,
carbono e 4.3 4 200 29 6(b) 28 proteção no reverso e
baixa liga 6,4 6 275 33 7(b) 28 “stand-off "de 1,2 mm
3.2 8,5 185 21 3.8(a) 28 "Keyhole", chanfro

Titânio 4,8 5.5 175 25 9(b) 28 reto. Ar ou Ar 75%-He
10 4.2 225 38 15(b) 28 25% proteção no re
verso e “stand-off"de
1.2 mm
Diâmetro do oriffco: (a) 2,8 mm , (b) 3,5 mm.
Tabela V - Parâmetros típicos de soldagem microplasma
Veloc. Corrente Fluxo de gás Observações

Espessura (l/min)
Material Sold. CC-
(mm)
(mm/s) (A) Orifício Proteção
0.13 2.0 2.4 0,24 10 Junta de topo com flange.
Aço 0,25 3,4 6,0 0,24 10 99% Ar, 1% H 2
inoxidável 0,80 2,0 10 0,24 10
1.50 2.0 28 0.40 10
Titânio 0.20 2.0 5 0,24 10 Junta de topo com flange.

0,56 3,0 10 0.24 10 100% Ar
As principais variáveis da soldagem plasma são a corrente de soldagem, o diâmetro

do orifício do bocal constritor, a vazão de gás de plasma e a velocidade de soldagem.
A influência da corrente de soldagem na geometria do cordão de solda é semelhante à
que acontece nos outros processos de soldagem a arco, sendo que o ajuste de corrente para
uma dada operação deve levar em conta uma determinada vazão de gás de plasma.
O tipo de corrente mais usado é contínua com eletrodo negativo. Corrente contínua
com eletrodo positivo pode ser usada em situações especiais, na soldagem de titânio e
zircônio. Corrente alternada com estabilização por alta frequência pode ser usada na solda
gem de alumínio. Corrente pulsada contínua ou alternada podem também ser usadas.
O diâmetro do orifício do bocal constritor influi diretamente na concentração do arco e
na intensidade deste. De modo geral, tochas para soldagem possuem maiores orifícios que
CAFfTUL014
SOIBAGEM E GOHTE A PIASM A 1 * ^ /
tochas para corte. O diâmetro do orifício deve ser escolhido em função da espessura das
peças a unir e aumenta com o crescimento destas. O número de orifícios e a distribuição
destes também influencia a distribuição de calor e a geometria do cordão de solda.
A penetração do cordão de solda depende diretamente da vazão de gás de plasma
ou no orifício, aumentando sensilvelmente para vazões mais elevadas. O ajuste correto
e um controle preciso desta variável é fundamental para se obter bons resultados com a
soldagem plasma, particularmente, quando se usa a técnica do "keyhole".
O efeito da velocidade de soldagem é similar ao que ocorre nos outros processos de
soldagem a arco.
A tensão de soldagem não é regulada diretamente no equipamento e fica determinada
pelos outros parâmetros operacionais, tendo influência apenas na escolha da fonte de
soldagem. Na soldagem plasma a arco não transferido, a tensão de operação do arco é
pouco influenciada pelo "stand-off".
Como o arco na soldagem plasma tende a ser cilíndrico e não. cônico, como em outros
processos, a distância da tocha à peça tem pouca influência na geometria do cordão,
dentro de certos limites. De um modo geral, esta distância é maior na soldagem plasma,
permitindo melhor visibilidade e facilitando a operação.
A sequência de operação é semelhante à usada na soldagem TIG e pode sofrer ligeiras
modificações, dependendo do tipo de equipamento usado, particularmente do tipo de
iniciação do arco.
A soldagem a plasma pode ser feita em qualquer posição, com velocidade elevada e, em
geral, com menor energia de soldagem e maior razão penetração/largura do cordão.
Isso pode resultar em vantagens significativas na soldagem de materiais de má sol-
dabilidade ou em aplicações em que se deseja uma alta produtividade ou maior precisão
dimensional da peça soldada, como, por exemplo, fabricação de tubos com costura de
parede fina de alumínio, titânio ou aço inoxidável e soldagem em passe único, sem metal
de adição, até espessuras em torno de 12 mm.
A alta estabilidade do arco permite o uso de intensidade de corrente muito baixa, na
faixa de uns poucos Ampères, situação adequada para soldagem de peças de pequena
espessura, inferior a um milímetro, difíceis ou mesmo impossíveis de serem soldadas
por outro processo a arco.
OOP SOLDAGEM
^ ° FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
B - CORTE
1. Fundamentos
O princípio de funcionam ento do corte a plasma é o mesmo da soldagem a plasma,

tendo sido introduzido em 1955, na substituição de outros processos como corte por
serra, prensa, tesouras e corte com chama e adição de pós, particularm ente para m etais
não ferrosos e aços inoxidáveis.
O jato de plasma funde e expulsa o metal de base com grande eficiência, resultando
em uma superfície com excelente acabamento, precisão dimensional, pouca ou nenhuma
distorção e pequena zona afetada pelo calor.
O corte pode ser realizado manual ou mecanizadamente, com velocidade relativamente

elevada, em linha reta ou em curva; em geral, pode ser iniciado em qualquer ponto da
peça, utilizando-se equipam ento manual ou mecanizado.
Diversas variações do processo podem ser usadas para melhorar a qualidade do corte
em uma dada situação. O processo é usado para corte de peças com espessura entre 3
e 40 mm aproximadam ente.
No processo com duplo fluxo de gás, é usado geralmente o nitrogênio como gás de
plasma e o gás de proteção é escolhido em função do material a cortar, podendo ser C 0 2
para aço inoxidável e m istura argônio-hidrogênio para alumínio. O ar com prim ido pode
ser usado com o gás de plasma no corte dos aços, com o uso de tochas e eletrodos
especiais para esta situação.
No corte com proteção por água, a técnica é sem elhante à anterior, usando água no
lugar do gás de proteção. A aparência do corte e a vida útil do bocal são melhoradas
com esta variação.
O corte a plasma com injeção de água usa um jato de água que passa pelo bocal cons
tritor, aum entando o efeito de confinam ento do plasma, protegendo-o de contaminação. A
parte inferior do bocal é geralm ente cerâmica. Esta técnica perm ite maiores velocidades
de corte em relação ao corte plasma convencional.
O corte a plasma tem sido usado tam bém com a peça submersa em água em situações
em que o material a ser cortado pode sofrer variações indesejáveis de propriedades,
devidas ao calor do corte.
2. Equipamentos
O equipam ento usado no corte a plasma é sim ilar ao usado na soldagem , consistindo
de uma fon te de energia, tocha de corte, fon te de gases e de água e unidade de controle.
No caso de corte mecanizado, dispositivos de deslocam ento da tocha são necessários
e, em geral, são similares aos usados no corte oxi-gás.
CAPÍTUL01< 99Q
SOIDAGEM l CORTE A PLASMA t- L?
As fontes de energia para corte a plasma apresentam uma tensão em vazio mais
alta que as de soldagem, na faixa de 120 a 400 V, dependendo da tocha e da técnica a
ser usada, do material e da espessura a cortar. A corrente de salda varia de 70 a 1.000 A,
dependendo da espessura, do material a cortane-da velocidade de corte. A Figura 1 mostra
um equipamento para corte plasma manual com ar com prim ido, para espessuras em aço
inoxidável de até cerca de 6 mm.
Figura 1
Fonte para corte manual pelo processo plasma
As tochas de corte apresentam um ou mais orifícios, com diferentes diâmetros, depen

dendo de sua capacidade e da técnica a ser usada. Elas podem ser adequadas para corte
manual ou mecanizado, sendo que as tochas para corte mecanizado são, geralmente,
as de maior capacidade. A Figura 2 mostra uma tocha para corte plasma manual com ar
com prim ido.
Figura 2
Tocha de corte plasma manual a ar comprimido
OOH SOLDAGEM
L JU FUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
As fontes de gás são semelhantes às usadas na soldagem plasma, consistindo de

■cilindros de gás e reguladores de pressão. No caso de corte com água, uma fonte de
água limpa também é necessária.
O sistema de controle consiste de m edidores e reguladores de vazão de gás, relés

e temporizadores, além dos meios para ajustar os parâmetros de operação da fonte.
Dispositivos de segurança tam bém fazem parte deste sistema e têm a função de inter
romper a operação em caso de falha, com o, por exemplo, falta de gás ou de água para
refrigeração da tocha.
3. Consumíveis
Os consumíveis usados no processos de corte a plasma são os gases, escolhidos em

função do material a cortar. Os eletrodos de tungsténio se desgastam durante o processo
e devem ser substituídos eventualmente.
Para o corte de aços carbono, os m elhores resultados são obtidos usando-se m istu
ras nitrogênio-oxigênio. Pode-se usar tam bém o ar atm osférico. A presença de oxigênio
na atmosfera do plasma reduz a vida do eletrodo e, às vezes, a injeção de oxigênio se
faz através de um bocal especial, após a passagem do gás de plasma pelo eletrodo de
tungsténio. A qualidade de corte é sem elhante quando se usam m isturas de gases ou o
ar atmosférico.
No corte de não ferrosos e de aço inoxidável, usa-se, geralmente, m isturas argônio-
-hidrogênio ou nitrogênio-hidrogênio.
0 procedimento usado para o corte é o m esm o da soldagem a plasma, consistindo

de ajuste dos parâmetros operacionais, abertura do arco e deslocam ento da tocha ao
longo da linha de corte, finalizando com o desligam ento do arco.
As variáveis operacionais mais im portantes do processo são corrente, velocidade de

corte, fluxo de gás de plasma e distância bocal-peça ou "sta n d -o ff” . O utros parâm etros
im portantes são o tipo de tocha e número, diâm etro e disposição dos orifícios.
As variáveis operacionais são determ inadas em função do material e da espessura

a cortar. A Tabela I apresenta parâmetros típicos de corte para diferentes m ateriais e
espessuras.
CAPÍTULO 14 i 2 0 1
SOLDAGEM E CORTE A PLASMA 1
Tabela I - Parâmetros típicos para corte a plasma
Espessura Diâmetro do Corrente Velocidade de

Material
(mm) orifício (mm) (A) corte (mm/s)
6 3.2 300 127
13 3.2 250 86
Alumínio (a) 25 4.0 400 38
51 4.0 400 9
102 4.8 450 5
6 3.2 300 86
13 3.2 300 42
Aço inoxidável (a) 25 4.0 400 21
51 4,8 500 9
102 4,8 500 3
6 3.2 275 86
Aço carbono (b) 13 3.2 275 42
25 4.0 425 21
51 4.8 550 11
(a) Nj e Ar com adição de H2. com vazões de 45 a 100 l/min. (ver instruções do fornecedor do
equipamento).
(b) Ar comprimido ou t\l2 com adições de H? ou 0 2, com vazões de 90 a 140 l/min, (ver instruções do
fornecedor do equipamento).
Dependendo do tipo de tocha, a direção de corte pode influenciar no acabamento da

peça cortada, havendo uma tendência de arredondamento da aresta superior de corte de
um dos lados. Nestes casos, a orientação do sentido de corte deve ser observada para
evitar perdas de material.
A distância bocal-peça geralmente varia entre 6 e 16 mm. M enores velocidades de

corte resultam, geralm ente, em superfícies com m elhor acabam ento. A escolha de
parâmetros operacionais para uma dada aplicação deve sem pre ser feita levando-se em
consideração as indicações do fabricante do equipam ento específico que vai ser usado.
A Figura 3 mostra algumas peças cortadas a plasma.
Figura 3
Algumas peças cortadas com plasma
737 SOIMGEM
RM 9M IENR»ETECK0UGM
O processo de corte a plasma pode ser usado na maioria dos metais comerciais. Em
muitos casos há uma vantagem considerável em relação ao oxi-corte de aços carbono,
particularmente em cortes longos e de muitas peças. Em relação ao oxi-corte de aço
inoxidável com pós, as vantagens são bem mais sensíveis.
Em termos práticos, o processo é aplicável a aços carbono com espessura de até
50 mm e aços inoxidáveis e alumínio com espessura até 250 mm. Bons reultados são
também obtidos no corte de magnésio, cobre e algumas de suas ligas.
6. Exercícios
(
a) Quais as diferenças entre os processos TIG e Plasma?
b) Por que a distância entre a tocha e a peça influencia pouco a soldagem plasma?
c) Quais as vantagens e limitações da soldagem com arco transferido e com arco não
transferido?
d) Por que é possível estabilizar um arco plasma com correntes tão baixas quanto 1 A?
(
CAPÍTULO 15
SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAME TUBULAR
A-SOLDAGEM MIG/MAG
1. Fundamentos
A soldagem a arco com proteção gasosa (Gas Metal Are Welding - GMAW) é um
processo em que a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu. consumível, e a peça de
trabalho. A proteção do arco e da região da solda contra contaminação pela atmosfera
é feita por um gás ou mistura de gases, que podem ser inertes ou ativos. No Brasil, o
processo é conhecido como MIG (Metal Inert Gas) quando a proteção usada é inerte ou
rica em gases inertes ou MAG (Metal Activç Gas) quando o gás usado é ativo ou contém
misturas ricas em gases ativos. A Figura 1 ilustra esquematicamente o processo.
234 i
Tocha
Poça de fusão__
Figura 1
Soldagem MIG/MAG (esquemática)
A soldagem MIG/MAG é um processo normalmente sem iautom ático, em que a alim en
tação de arame eletrodo é feita m ecanicamente, através de um alim entador m otorizado,
e o soldador é responsável pela iniciação e interrupção da soldagem, além de m over a
tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua
do arame eletrodo, e o com prim ento do arco é, em princípio, m antido aproxim adam ente
constante peio próprio sistema, independentem ente dos m ovim entos do soldador, dentro
de certos limites, nos sistemas mais com uns usados com este processo.
O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame ele
trodo, que é transferido para a junta e constitui o metal de adição.
A soldagem MIG/MAG pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessura,
como mostra a Tabela I, tanto em metais ferrosos com o não ferrosos. O diâm etro dos
eletrodos usados varia normalmente entre 0,8 e 2,4 mm. O processo MAG é utilizado
apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gás de proteção o C 0 2 ou misturas
ricas neste gás, enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos
quanto de não ferrosos, com o alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas.
Tabela I - Forma de preparação para diversas espessuras a soldar pelo processo M IG /M A G
0,4 1,6 3,2 4,8 6,4 10,0 12,7

Espessura da chapa (mm) ►
Procedimento
Passe único sem preparação
Passe único com preparação
Passes múltiplos
A soldagem MIG/MAG tem sido usada na fabricação e manutenção de equipam entos e

peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no recobrim ento de superfícies
metálicas com materiais especiais.
CAPÍTULO 15 o n r
SOLDAGEM MIG/MAG E CO M AR AM E TUBULAR [
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/MAG

quando comparada à soldagem com eletrodos revestidos são: alta taxa de deposição
e alto fator de ocupação do soldador, grande versatilidade quanto ao tipo de material e
espessuras aplicáveis, não existência de fluxos de soldagem e, consequentem ente,
ausência de operações de rem oção de escória e limpeza e exigência de m enor habi
lidade do soldador.
A principal limitação da soldagem MIG/MAG é a sua maior sensibilidade à variação dos

parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem, que influenciam diretamente na
qualidade do cordão de solda depositado, além da necessidade de um ajuste rigoroso de
parâmetros para se obter um determinado conjunto de características para o cordão de solda.
A determinação destes parâmetros é dificultada pela forte interdependência destes e por sua
influência no resultado final da operação. O maior custo do equipamento, a maior necessidade
de manutenção deste, em comparação com o equipamento para soldagem com eletrodos
revestidos, e menor variedade de consumíveis são outras limitações deste processo.
A soldagem MIG/MAG e a com arame tubular (FCAW) têm sido as que apresentaram
um maior crescim ento em term os de utilização, nos últim os anos, em escala mundial.
Este crescim ento ocorre principalm ente devido à tendência em substituir, sem pre que
possível, a soldagem manual por processos sem iautom áticos e mecanizados, para a
obtenção de maior produtividade durante a soldagem. Estes processos têm se mostrado
os mais adequados, dentre os processos de soldagem a arco, à soldagem autom ática e
soldagem com utilização de robôs.
Na soldagem com eletrodos consumíveis. o metal fundido na ponta do eletrodo tem
que se transferir para a poça de fusão. O m odo de ocorrência desta transferência é m uito
im portante na soldagem MIG/MAG, pois afeta m uitas características do processo, como,
por exemplo: a estabilidade do arco, a quantidade de gases (principalmente hidrogênio,
nitrogênio e oxigênio) absorvida pelo metal fundido, a aplicabilidade do processo em
determ inadas posições de soldagem e o nível de respingos gerados. De uma forma
sim plificada, pode-se considerar que existem quatro form as básicas de transferência de
metal de adição do eletrodo para a peça: transferência por curto-circuito, transferência
globular, transferência por "spray" ou aerosol e transferência controlada. Estudos feitos
com o uso de câmeras film adoras e sistemas de aquisição de dados de alta velocidade
têm sido feitos e mostram que diversas outras form as de transferência podem ocorrer,
dependendo do material, do gás de proteção e dos parâmetros de soldagem. A seguir, os
quatro m odos principais de transferência de metal do eletrodo para a peça serão apre
sentados de form a sim plificada.
A transferência por curto-circuito ocorre quando se usam baixos valores de tensão

e corrente e é o m odo norm alm ente usado para soldagem fora de posição (posições
diferentes da posição plana) ou na união de peças de pequena espessura, quando baixa
energia de soldagem é necessária. Uma gota de metal se forma na ponta do eletrodo
e vai aumentando de diâm etro, até tocar na poça de fusão, sendo rapidam ente atraída
para esta, com o consequência da ação da tensão superficial. Este m odo de transferência
caracteriza-se por uma grande instabilidade no arco, podendo apresentar a formação
intensa de respingos. Entretanto, a quantidade de respingos pode ser limitada pela sele
ção adequada de parâmetros de soldagem e ajuste da indutância na fo n te de energia, de
form a que os curto-circuitos ocorram de form a suave, com um valor m áxim o de corrente
durante o curto-circuito lim itado e de m odo que a ponta do eletrodo fique parcialmente
mergulhada na cratera da poça de fusão. A Figura 2 (a) m ostra a form ação e transferência
de uma gota metálica e a parte (b) m ostra variações típicas da tensão e da corrente de
O qC' SOLDAGEM
L ° U I FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
soldagem de uma sequência de curto-circuito. De um m odo geral, a estabilidade do arco

e do-processo aumenta com a frequência de curto-circuito, até um certo lim ite.
ms
ICO
C/>
c
0
Tempo (ms)
(b)
Figura 2
Transferência por curto-circuito (a) e variação da corrente e tensão de soidagem durante o processo (b)
A transferência globular ocorre com valores interm ediários de tensão e corrente

de soldagem e resulta em arco mais estável que no caso anterior, contudo, a transfe
rência é mais caótica e im previsível. O diâm etro m édio das gotas transferidas varia com
a corrente, tendendo a dim inuir com o aum ento desta, mas, em geral, é m aior que o
diâm etro do eletrodo. A transferência globular é caracterizada por um nível de respingos
relativam ente elevado e, com o gotas de metal fu n d id o se transferem principalm ente por
ação da gravidade, sua utilização estaria limitada à posição plana, mas. em função de seu
caráter casuística, é evitada. A Figura 3 (a) m ostra uma transferência globular e a parte
(b) m ostra a variação típica da corrente com este m odo de transferência.
CAPÍTUL015 | 9 Q 7
SOLDAGEM MIG/MAG E COM AR AM E TUBULAR /
0 2 4 6 8 10 ms
(a)
Tem po (m s)
(b)
Figura 3
(a) Transferência globular (b) e variação da tensão de soldagem durante o processo
À medida que se aumenta a corrente de soldagem , o diâmetro médio das gotas de

metal líquido que se transferem para a peça dim inui, até que, acima de uma certa faixa
relativam ente estreita de valores, conhecida com o "corrente de transição", há uma
m udança brusca no m odo de transferência, que passa de globular para "spray" ou
aerosol. Neste modo, as gotas de metal são pequenas, com diâmetro menor que o do
eletrodo e seu número bastante elevado. A Figura 4 mostra uma transferência por "spray"
e com portam ento típico da tensão e da corrente. A transferência por "spray” só ocorre
para determinados gases ou misturas de gases de proteção, e a Tabela II mostra alguns
valores da corrente de transição. Na transferência por "spray", o arco é bastante estável,
praticam ente não há ocorrência de respingos e o cordão obtido é suave e regular.
SOLDAGEM
3 ms
T e m p o (m s )
(b)
Figura 4
(a) Transferência "spray" (b) e variação típica da tensão de soldagem durante o processo
CAPÍTUL015 o q q
SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAM E TUBULAR ^ 0 3
Tabela II - Corrente de trar.sição globular "sp ray " para diferentes materiais e diâmetros de arame
Material Diâmetro do arame G ás de proteção Corrente de transição

(mm) (A)
0,8 Argônio 2% Oxigênio 150
1.0 Argônio 2% Oxigênio 165

Aço carbono
0,8 Argônio 2% Oxigênio 170
Aço inoxidável 1.2 Argônio 2% Oxigênio 225

0.8 Argônio 95
Alumínio 1.2 Argônio 135

1.6 Argônio 180
0.8 Argônio 180
Cobre desoxidado 1,2 Argônio 210

1.6 Argônio 310
0.8 Argônio 165
Bronze silício 1.2 Argônio 205
1.6 Argônio 270
Na transferência por "spray"as gotas m etálicas sofrem a ação de várias forças de

origem eletrom agnética, que se sobrepõem à ação da força gravitacional e, assim, em
princípio, este m étodo seria aplicável a qualquer posição de soldagem. Entretanto, com o
esta transferência só é possível com correntes relativamente elevadas, não pode ser usada
na soldagem de chapas finas, e sua utilização fora da posição plana pode ser problemática,
devido ao tamanho elevado da poça de fusão, de difícil controle.
Na soldagem com fontes eletrônicas é possível obter outros m odos de transferência
que podem ser obtidos pela introdução de perturbações controladas na corrente de
soldagem e/ou na alim entação de arame. Estas perturbações têm com o objetivo obter
uma transferência controlada de metal de adição com as características desejáveis da
transferência por "spray", mas com níveis bem mais baixos de corrente média, de form a
a perm itir sua utilização na soldagem de chapas finas ou fora da posição plana.
A transferência controlada mais usada é a pulsada, que é um tipo de transferência
aproxim adam ente globular, porém mais estável e uniform e, conseguida pela pulsação
da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior à corrente de transição e outro
superior a esta, de m odo que durante o período de tem po em que a corrente é baixa uma
gota se form a e cresce na ponta do arame e esta é transferida quando o valor da corrente
salta para o valor elevado. Uma limitação deste m odo de transferência é a introdução de
novas variáveis (de pulsação) no processo MIG/MAG, dificultando ainda mais a seleção
e otim ização de parâm etros para soldagem . .
Para superar essa dificuldade, foram desenvolvidas fontes de energia com controle
apenas por um botão, com o nas fontes convencionais, nas quais os parâmetros de pulso
da corrente de soldagem são otim izados de form a a garantir a transferência de uma gota
por pulso, independentem ente da corrente média de operação. A Figura 5 mostra uma
transferência controlada e a variação da corrente de soldagem durante o processo.
SOLDAGEM
I i l I I
0 8 16 24 32ms
(a)
Tempo (ms)
(b)
Figura 5
ia) Transferência controlada pulsada (b) e a variação.da corrente de soldagem
Diferentes m odos de controle podem ser usados para se conseguir uma transferência
controlada de metal de adição. Para um processo que utiliza eletrodo consumível e que
opere de uma form a estável, dois requisitos básicos devem ser satisfeitos:
(i) a velocidade de alim entação do arame (f) deve ser igual à velocidade média de fusão
do m esm o (w), isto é:
f = w; (eq. 1 )
(ii) o metal fundido form ado na ponta do arame deve ser transferido para a poça de
fusão sem causar fortes perturbações no processo. A seguir, são apresentadas e discutidas
algumas form as pelas quais estes requisitos podem ser satisfeitos, tanto, na soldagem
MIG/MAG convencional com o em recentes variações do processo.
A soldagem MIG/MAG convencional é geralm ente realizada com uma fo n te com
característica estática de saída tipo tensão constante (ver Capítulo 5) em conjunto com
um alimentador de arame de velocidade constante. Neste tipo de sistema, a tensão (e,
consequentemente, o com prim ento do arco) e a velocidade do arame permanecem aproxi
madamente constantes durante a operação de soldagem, enquanto os valores de corrente
e com prim ento onergizado do eletrodo resultam daquelas e da distância da tocha à peça.
Assim, qualquer perturbação nas condições de soldagem é absorvida principalmente por
alterações na corrente e no comprimento energizado do eletrodo. Esta capacidade de manter
o comprimento do arco de soldagem relativamente constante e a fácil abertura do arco são
as principais razões da grande popularidade, ainda hoje, desta forma de operação.
Na soldagem com transferência por curto-circuito, um aumento muito rápido na corrente
durante o período de curto-circuito pode ocasionar a ruptura explosiva da ponte líquida entre
CAPÍTULO 15 9 / | ,
SOLDAGEM MltVMAG E COM ARAME TUBUlAR j
o eletrodo e a poça de fusão e causar a formação de respingos. Na soldagem convencional,

controla-se a taxa de aumento da corrente, variando-se a inclinação da curva característica
da máquina ou o seu tem po de resposta dinâm ica (norm alm ente através do aumento de
indutância em série com o arco).
Uma dificuldade com esta forma de operação é que o equilíbrio dinâmico do sistema é
garantido por variações na corrente de soldagem, que é uma das variáveis mais im portantes
para d e term in ar as características do cordão. Em soldagem com corre nte pulsada,
a esta bilida de da transferência de m etal de adição depende fo rte m e n te do valor da
corrente de pulso e sua duração (Figura 6 ).
Figura 6
Relação entre os parâmetros de pulso e a transferência de metal:
(a) várias gotas por pulso, (b) uma gota por pulso, (c) uma gota para vários pulsos e
(d) transferência globular. (Ip- corrente de pico e t - tempo de pico)
Assim, garantir que valores adequados para a corrente e o tem po de pulso sejam
m antidos durante a operação de soldagem pode ser problem ático para equipam entos
que fornecem corrente pulsada, mas têm controle eletrônico convencional.
O desenvolvim ento de novas fon te s de energia controladas eletronicam ente permitiu

uma revolução nos métodos de controle utilizados em soldagem. Esta revolução tem
sido particularm ente im portante para o processo MIG/MAG pulsado, em que a seleção
de parâmetros de soldagem é com plicada pela necessidade de se especificar parâmetros
extras ligados à estrutura do pulso para se garantir uma operação estável. Algumas das
técnicas utilizadas ou propostas para o controle do processo de soldagem MIG/MAG
serão apresentadas a seguir.
1.1 - Controle sinérgico
Esta form a de controle foi inicialm ente desenvolvida no The Welding Institute (Ingla
terra) na década de 1960, para equipam entos de ajuste único fo n e -kn o b machine") para
9/19 i SOLDAGEM
o processo MIG/MAG pulsado, embora, atualm ente, o princípio tenha sido estendido
para outras form as de operação, em particular, para a soldagem com transferência por
curto-circuito. O term o engloba um grupo de técnicas de controle, nas quais o valor e
a estrutura da corrente são determ inados pela velocidade desejada de alimentação do
arame, ou a velocidade do arame e a estrutura da corrente são escolhidos em função da
corrente média selecionada (Figura 7).
Figura 7
O controle sinérgico
Geralmente, um sensor da velocidade de alim entação do arame fornece o sinal para

controle da saída da fonte de energia. A relação entre parâmetros de pulsação da corrente
fornecida pela fonte e a velocidade do arame é determinada por um conjunto de regras
que form am o algoritm o sinérgico. Diferentes algoritm os têm sido desenvolvidos e apre
sentados na literatura, tanto para soldagem pulsada com o em curto-circuito. Esta form a de
controle tem recebido uma maior aceitação nos últim os anos, e o term o "MIG sinérgico"
atualmente engloba outras form as de controle associadas ao processo MIG/MAG.
1.2 - Controle pela tensão ou comprimento do arco
Uma form a de controle alternativa tem sido proposta, na qual um sinal de controle
derivado da tensão do arco é usado para controlar a saída da fo n te de energia (Figura
8 ). Este sistema simula, por mecanismos diferentes, a capacidade de autorregulagem
do com prim ento do arco apresentada por sistem as operando em tensão constante e,
portanto, sofrem de algumas das limitações desta form a de cperação,
C A rtlU lO 15
SOLDAGEM MiG/MAG E COM ARAM E TUBULAR
Alim entador
Sensor i
Arco
Figura 8
O controle pela tensão do arco
1.3 - Controle CVCC ("Constant-Voltage/Constant-Current")
Esta técnica foi implementada para melhorar a capacidade de autoajuste do comprimento

do arco na soldagem MIG/MAG pulsada, sem, contudo, prejudicara transferência de metal.
Para isso, opera-se com uma característica de corrente constante durante o período de base
e com uma característica de tensão constante durante o período de pico (Figura 9).
Figura 9
Diagrama esquemático do controle CVCC.
Arco, Base e Pulso indicam, respectivamente, as curvas características do arco e dos períodos de
base e pico. Ip - Corrente de pico, lb - Corrente de base
Desta form a, o com prim ento de arco passá a ser ajustado por variações na corrente
durante o período de pico e, para se prevenir que estas variações influenciem de forma
significativa a transferência de metal, este tipo de sistema opera com pulsos de curta
duração e alta intensidade de corrente, os quais são m enos sensíveis a variações de cor
rente (ver Figura 6 ). Fontes de energia com esta form a de operação para soldagem MIG/
MAG pulsada têm se tornado particularm ente populares na Europa.
SOLDAGEM
1.4 - Controle adaptativo
Esta técnica envolve a medição, durante a soldagem, de diferentes sinais, tais como, va
riações de corrente, tensão, nível de luminosidade do arco. perfil ótico ou acústico da poça de
fusão etc. Estes sinais são processados, interpretados em termos de características do pro
cesso e enviados para o sistema de controle. O resultado obtido em um determinado instante
é comparado com um resultado esperado, e diferenças são corrigidas através de mudanças
nos parâmetros de operação baseadas em algum modelo teórico ou empírico. Em princípio,
diversas variáveis do processo (comprimento do arco, velocidade de soldagem, orientação da
tocha, velocidade do arame, posicionamento ao longo da junta, controle da fusão, enchimento
da junta, formação de defeitos etc.) podem ser ajustadas.
Alguns sistem as já foram sugeridos, nos quais monitoração em tem po real de alguns
aspectos do processo pode ser utilizada para o controle das condições de soldagem e
acom panham ento da junta. Entre as técnicas de monitoração utilizadas podem-se citar,
por exemplo, a m onitoração através de parâm etros do arco, sensores indutivos e o em
prego de m étodos óticos.
O modo de transferência do metal do eletrodo para a peça é influenciado pelo tip o e

valor da corrente de soldagem , pela tensão e polaridade no arco, pelo diâmetro, co m p o
sição química e extensão energizada do eletrodo ("stickout"), pelo processo de soldagem
e pelo tipo de gás de proteção usado.
2. Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem MIG/MAG é com posto de uma fonte de energia,
um alim entador de arame, uma tocha de soldagem e uma fon te de gás protetor, além de
cabos e mangueiras, como mostra a Figura 10. Dispositivos auxiliares como posicionadores
e sistemas de m ovim ento da tocha podem ser usados na soldagem mecanizada.
Alimentador
de arame
Tocha Arame
Fonte de
Cab os energia
(-)
Figura 10
Equipamento básico para a soldagem MIG/MAG
CAPÍTUL015 I ' j a c
SOLDAGEM MlO/MAG E COM ARAME TUBULAR | t O
Na soldagem MIG/MAG. existem duas alternativas básicas de se conseguir que a

velocidade de consum o (de fusão) do eletrodo seja, em média, igual à velocidade de
alimentação, de m odo que o com prim ento do arco permaneça relativamente constante:
perm itir que o equipam ento controle a velocidade de alimentação, de m odo a igualá-la à
velocidade de fusão, ou manter a velocidade de alimentação constante e perm itir variações
nos parâmetros de soldagem, de m odo a manter a velocidade de consum o aproximada
mente constante e, em média, igual à velocidade de alimentação.
No prim eiro caso, trabalha-se com uma fonte do tipo corrente constante, que resulta
em uma velocidade de fusão aproxim adam ente constante, com um alim entador de ara
me com velocidade de alim entação variável, controlada pelo equipamento, de forma a
manter o com prim ento do arco estável. Este controle é feito pela comparação da tensão
do arco, a cada instante, com um valor de referência, e pela alteração de velocidade de
alimentação de form a a com pensar diferenças observadas entre a tensão instantânea
no arco e a tensão de referência. Por exemplo, se um dado instante o soldador afasta a
tocha de soldagem da peça, provocando um aum ento indesejável no com prim ento do
arco de soldagem , este aum ento provocará uma elevação na tensão do arco, que ficará
maior que a tensão de referência, provocando um aum ento da velocidade de alimentação
de arame e o restabelecim ento da condição inicial.
No segundo caso, utiliza-se uma fonte do tipo tensão constante e um alim entador
de arame com velocidade de alim entação constante. Este tipo de equipam ento tende a
manter o com prim ento do arco estável, com o m ostrado na Figura 11. Pode-se observar
que variações no com prim ento do arco, que são sem pre acompanhadas de variações na
tensão deste, tendem a causar grandes variações na corrente de soldagem de forma que,
se em um dado instante o arco se tornar maior que o valor do equilíbrio, a corrente de
soldagem será reduzida, de m odo que a velocidade de consum o cai, e o com prim ento do
arco tende a voltar ao valor original. Um raciocínio sim ilar é usado quando o com prim ento
do arco dim inui m om entaneam ente.
Tensão
Figura 11
Controle intrínseco do comprimento do arco
Este segundo tipo de sistema é mais barato e mais simples, e apresenta bons resul
tados com arames mais finos (até 3,2 m m de diâmetro). No mercado nacional existem
9 AR SOLDAGEM
" V ' FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
diferentes fontes e alimentadores de arame disponíveis, que atendem a uma faixa de

necessidades bastante ampla.
Quanto à constituição interna, as fontes convencionais são geralm ente do tipo trans-
formador-retificador, uma vez que este processo utiliza corrente contínua, ou geradores
(pouco usados), e é possível ajustar a tensão de saída numa faixa de aproximadam ente
18 a 50 Volts. A alimentação destas máquinas é norm alm ente trifásica.
Os alimentadores de arame norm alm ente são acionados por um m otor de corrente
contínua e fornecem arame a uma velocidade constante, ajustável numa ampla faixa.
Não existe qualquer dependência entre o alim entador e a fon te de energia, entretanto,
ajustando-se a velocidade de alimentação de arame, ajusta-se a corrente de soldagem
fornecida pela máquina, devido às características da fonte e do processo. O arame é
passado entre um conjunto de roletes, cham ados de roletes de alimentação, que podem
estar próximos ou longe da tocha de soldagem , e, dependendo da distância entre o
carretel de arame e a tocha de soldagem , um ou outro tipo de alim entador apresenta
melhores resultados.
A manutenção de uma taxa de alim entação de arame constante e reprodutível tem

sido um dos grandes problemas na soldagem sem iautom ática ou mecanizada a arco,
particularmente nos processos MIG/MAG e FCAW. Assim , variações na distância entre o
alimentador e a tocha, dobras ou curvas no tubo conduíte, que conduz o arame eletrodo
do alim entador até a tocha, pequenas variações no diâm etro do arame ou do furo no
bico de contato etc. causam uma resistência variável à passagem do arame e. conse
quentemente, podem causar alterações na velocidade de alimentação. Adicionalm ente,
arames de pequeno diâm etro (por exem plo, de D,8 mm) ou de material m acio podem
ser facilm ente flam bados entre os roletes de alim entação e a entrada do tub o conduíte,
causando a interrupção de sua alimentação. Outros problem as associados com varia
ções na tensão da rede, acúmulo de detritos no interior do conduíte, desgaste do bico
de contato etc. podem tam bém causar variações inesperadas na taxa de alim entação e,
portanto, resultar em uma solda irregular.
Apesar destas deficiências, relativam ente poucas alterações têm sido propostas
no projeto e construção dos alim entadores de arames desde o início da utilização dos
processos de soldagem com arame consum ível. Equipam entos com do is pares de
roletes foram inicialm ente introduzidos para reduzir a pressão sobre arames tubulares
ou de materiais macios e, assim, reduzir a chance destes serem amassados durante a
sua passagem entre os roletes.
Na década de 1990, diferentes tipo s de com ando eletrônico foram introduzidos em

alimentadores de arame. Estes com andos têm perm itido um controle m uito mais preciso
e consistente da velocidade de alimentação de arame, e podem atuar de form a a elim i
nar ou minimizar a influência de diversos dos problem as citados acima. Adicionalm ente,
sistemas eletrônicos têm sido utilizados para perm itir a com unicação entre o alim entador
de arame e a fonte de energia, de form a a im plem entar diferentes estratégias de controle
em soldagem, com o se viu anteriormente.
Alimentadores de arame planetários foram propostos na década de 1970, e vários
destes sistemas foram patenteados em diversos países. Estes representam uma mudança
significativa de projeto em relação aos sistemas convencionais de alimentação, e inúmeras
vantagens têm sido atribuídas a eles. Estas incluem, por exemplo: uma m elhor qualidade
superficial do arame e, portanto, m enor desgaste do bico de contato, m enor tamanho
e peso, menor atrito do arame com o conduíte e possibilidade de aceitar diretam ente
CAPÍTUL015 j -jA-j
SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAME TUBULAR '
arames de diferentes diâmetros. Apesar de todas estas vantagens, sistem as planetários

comerciais são ainda relativamente raros.
A Figura 12 mostra um alim entador de arame típico para soldagem MIG/MAG e detalhe
dos sistemas com um ou dois pares de roletes de alimentação.
(a) (b) (c)

Figura 12
Alimentador de arame (a) e sistema com um (b) e dois pares de roletes de alimentação (c)
A tocha de soldagem consiste basicamente de punho ou suporte, que sustenta um

bico de contato, que faz a energização do arame eletrodo, de um bocal que orienta o
fluxo de gás protetor e de um gatilho de acionam ento do sistema. O bico de contato é
um tubo à base de cobre, cujo diâm etro interno é ligeiram ente superior ao diâm etro do
arame eletrodo, e serve de contato elétrico deslizante. O bocal é feito de cobre ou m ate
rial cerâmico, e deve ter um diâm etro compatível com a corrente de soldagem e o fluxo
de gás a serem usados numa dada aplicação. O gatilho de acionam ento m ovim enta um
contactor que está ligado ao primário do transformador da máquina de solda, energizando
o circuito de soldagem, além de acionar o alimentador de arame e uma válvula solenoide,
que comanda o fluxo de gás pro te tor da tocha. As tochas para soldagem MIG/MAG
podem ser refrigeradas a água ou pelo próprio gás de proteção, dependendo de sua
capacidade e do fator de trabalho. Quanto ao form ato, elas podem ser retas ou curvas,
do tipo "pescoço de ganso", para m elhor manejabilidade. A Figura 13 mostra uma tocha
de soldagem MIG/MAG.
Figura 13
Tocha de soldagem MIG/MAG
A fonte de gás consiste norm alm ente de ufn cilindro do gás ou m istura de gases a
serem usados na proteção do cordão de solda e reguladores de pressão e/ou vazão.
Em oficinas com um grande núm ero de equipam entos, podem ser usadas instalações
centralizadas para armazenamento e distribuição de gases. As válvulas solenoide para
abertura e fecham ento do fluxo de gás são colocadas geralm ente no alim entador de
arame ou na fonte de energia. Como na soldagem TIG, m isturadores de gases tam bém
podem ser usados.
2 4 8 PUNOAMSCTOS e t e c n o l q c m
3. Consumíveis
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame eletrodo, gás

de proteção e, quase sempre, um líquido .para proteção da tocha e regiões adjacentes à
solda contra adesão de respingos.
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem
composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas.
Arames de má qualidade, em termos dessas propriedades citadas, podem produzir falhas
de alimentação, instabilidade no arco e descontinuidades no cordão de solda.
Os arames de aço para soldagem MIG/MAG e a arco submerso são tradicionalmente
cobreados. A justificativa comumente dada para esse tipo de revestimento é que a camada
de cobre protege o arame contra a corrosão e melhora o contato elétrico entre este e o
bico de contato na tocha de soldagem. O cobreamento é uma forma de revestimento
catódico, isto é, o elemento protetor deve ser mais nobre que o protegido, e sua atuação
protetora se dá pela formação de uma camada contínua que o isola do meio corrosivo,
devendo, entretanto, ter uma certa espessura mínima.
Os métodos mais importantes para a produção industrial de fios de aço revestidos com
cobre são a deposição eletrolítica e a química. Nestes processos são utilizados produtos
químicos corrosivos e/ou ácidos, que têm grande probabilidade de ficarem retidos nas
irregularidades superficiais do arame nos diversos estágios da fabricação, favorecendo
a corrosão do aço e/ou do cobre e a formação de pilhas galvânicas, que, por sua vez,
provocam uma intensa corrosão localizada.
Assim, os arames de aço. a não ser que apresentem uma camada contínua, uniforme
e com uma espessura mínima adequada de cobre, devem apresentar uma resistência à
corrosão inferior à de arames sem este revestimento. Esta diferença de comportamento
é mais notada durante a estocagem dos arames cobreados sem a adoção de medidas
adequadas, como a minimização da umidade e/ou uso de embalagens seladas. Arames
cobreados estocados em ambientes inadequados apresentam corrosão superior à de
arames não cobreados, em certas condições.
Encontram-se no mercado internacional arames não cobreados ou com baixo teor
de cobre para soldagem MIG/MAG. Resultados experimentais mostraram que não há
grandes variações de comportamento e estabilidade do processo na soldagem com ara
mes cobreados e não cobreados. Entretanto, quando se usam arames não cobreados, o
desgaste do bico de contato parece ser maior. Do ponto de vista de higiene, arames não
cobreados parecem ser mais saudáveis. Deve ser lembrado que os arames tubulares,
em geral, não são cobreados.
Os arames de aço usados com proteção de C 0 2 contêm maiores teores de silício e
manganês em sua composição, devido à sua ação desoxidante. A seleção do arame
a ser usado numa dada operação é feita em termos da composição química do metal
de base, do gás de proteção a ser usado e da composição química e propriedades
mecânicas desejadas para solda. A Tabela III relaciona as especificações AWS de
arames para a soldagem MIG/MAG de diferentes materiais.
CAPÍTUL015 U j i q
SOLDAGEM MKVMAGE COM ARAME TUBUIAB I
Tabela III - Especificações AWS de materiais de adição para soldagem MIG/MAG
Especificação Consumível
AWS A 5.7 Arames de cobre e suas ligas
AWS A 5.9 Arames de aço inoxidável
AWS A 5.10 Arames de alumínio e suas ligas
AWS A 5.14 Arames de níquel e suas ligas
AWS A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Arames de titânio e suas ligas
AWS A 5.18 Arames e arames tubulares de aço carbono com pó metálico interno
AWS A 5.19 Arames de magnésio e suas ligas
AWS A 5.20 Arames tubulares de aço carbono com fluxo interno
AWS A 5.21 Arames para revestimento
AWS A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
AWS A 5.24 Aramès para a soldagem de zircônio
AWS A 5.26 Arames de aços de baixa liga
Os arames para soldagem de aços, em geral, podem ter seção inteiramente metálica,
chamados arames sólidos, ou ser do tipo tubular, formado por uma camada metálica
fechada, e ter um enchimento interno. Este pode ser um fluxo convencional, similar ao
usado na soldagem com eletrodos revestidos (Capítulo 12). e. neste caso, é chamado
arame tubular ou então ser uma mistura de pós metálicos, sem um nome específico em
português, quase sempre sendo referido como arame tubular com pó metálico. Em inglês
utilizam-se as denominações "flux cored" e "metal cored". respectivamente, para os dois
tipos de arame, principalmente na Europa. Nos Estados Unidos os arames tubulares com
pó metálico interno são designados por "composite".
Os arames tubulares preenchidos com fluxo podem ainda ser do tipo autoprotegidos,
quando o fluxo interno é capaz de gerar toda a proteção gasosa necessária ao processo,
ou com proteção gasosa suplementar. A soldagem com arames tubulares será tratada
na segunda parte deste capítulo.
A classificação dos arames para soldagem de aços pelas especificações AWS A 5.18
e A 5.28. que engloba os arames sólidos e os arames com enchimento metálico, tem o
seguinte formato:
Indica opcionalmente o teor de

difusivel (ml/100g de metal depositado.)
Rode ser 2.4 .800 16
Indica requisitos de composição ______
química do eletrodo ou do metal
depositado. Ver tabela V.
Podò ser “S" para arame sólido ou “C" ----------
para arame tubular com enchimento
metálico
Indica o limite de resistência mínimo d o ______
metal depositado em ksi (2 ou 3 dígitos)
ou em MPa (3 dígitos). Ver tabela IV.
Eletrodo para soldagem a arco (E) I
e/ou vareta (R) *
AWS ER XXXA - Y YY HZ
afã
^ 3 " FUNOAMDfTOSCnCMOlOeiA
Tabela IV - Resistência mecânica do meta) de solda*
Classificação G ás de Um . de resistência Lim. de escoamento Alongam ento

proteção psi M Pa psi MPa % m ínim o
ER 70S-2 a 7 CO, 70.000 480 58.000 400 22
ER 70S-B2L
75.000 515 58.000 400 19
ER 70C-B2L
ER 80S e 80C 80.000 550 68.000 470 19

Ar/1-5%0,
ER 90S e 90C 90.000 620 78.000 540 17
ER100S 100.000 690 88.000 610 16
ER110Sou110C 110.000 760 95.000 660 15
ER120Sou 120C 120.000 830 105.000 730 14
*- Tabela simplificada. Consultar a Especificação AWS para outras informações e retrições.
Tabela V - Requisitos de composição química para o arame ou metal de solda (% peso)#
Classificação C Mn Si P S Ni Cr Mo V Cu
ER 70S-2 0.07 0,9-1.4 0,40-0,70
ER70S-3 0.06-0.15 0,9-1,4 0,45-0,75
ER70S-4 0,06-0,15 1,0-1.5 0,65-0.85 0.025 0,035 0.15 0.15 0,15 0,03 0.50
ER70S-6 0,06-0,15 1.4-1.8 0.80-1.15
E70S-7 0,06-0,15 1,5-2,0 0,50-0,80
E 70S-G Não especificado

ER80S-B2 0.07-0,12 0,40,7 0,40-0,70 0,20 1.2-1.5 0,40-0,65 - 0.35
0.025 0.025
ER80S-B6 0.10 0,4-0,7 0,50 0.60 4,56,0 0,450.65 - 0.35 .
ER90S-B9 0,07-0,13 1.25 0.15-0.30 1,0 8.0-9.5 0,80-1,10 0,15-0,25 0,20
ER100S-1 0,08 1,2-1,8 0.20-0,55 1.4-2.1 0.30 0,25-0,55 0,5

0.010
ER110S-1 0,09 1.4-1,8 0,200.55 1,9-2,6 0.50 0,250,55 0.4 0.25
ER120S-1 0,10 1.4-1.8 0,25-0,60 2.0-2.8 0.60 0.30-0,65 0,3
ER 70C-3X* 0,12 1.75 0,90 0.03 0.03 0.50 0.20 0,30 0.08 0.50
E80C-B2 0,05-0,12 0,4-1.0 0,25-0.60 0,025 0.030 0.20 1.0-1.5 0.400,65 - 0,35
E80C-B3L 0,05 0,4-1.0 0,250,60 0.025 0,030 0.20 2.0-2.5 0,90*1,20 - 0,35
0.15-
E90C-B3 0.05-0,12 0,4-1.0 0.25-0,60 0,025 0.030 0.20 2.0-2.5 0.90-1.20 0,35
0,25
* - Tabela simplificada. Consultar a especificação AWS para outras informações e restrições. Valores
únicos indicam teores máximos.
* - Este digito pode ser um C. proteção com 100% C02 ou um M proteção com misturas Ar-COz com teor
de Ar entre 75 e 80%.
CArtimo« U m
SOÍIM&EM MG/MAS E COMARAME TUBULAR p 3 1
Os gases utilizados na soldagem MIG/MAG podem ser inertes ou ativos ou, ainda,
misturas destes. O tipo de gás influencia as características do arco e a transferência de
meial, a penetração, a largura e o formato do cordão de solda, a velocidade máxima de
soldagem, a tendência ao aparecimento de mordeduras e o custo da operação.
Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não ferrosos,
particularmente os mais reativos, como o alumínio, o magnésio e o titânio. Na soldagem de
ferrosos, a adição de pequenas quantidades de gases ativos (contendo oxigênio) melhora
sensivelmente a estabilidade do arco (a presença de óxidos facilita a emissão de elétrons)
e a transferência de metal. O custo da soldagem de aços carbono e de baixa liga pode ser
reduzido com o uso de CO^O££>2 é inerte à temperatura ambiente, mas nas temperaturas
elevadas do arco elétrico de soldagem ele se decompõe em CO e O, tornando-se ativo.
As misturas de gases, tanto ativos quanto inertes, em diferentes proporções, permitem
melhores condições de soldagem em determinadas condições. Os principais gases e
misturas utilizados na soldagem MIG/MAG são mostrados na Tabela VI.
Tab8la VI - Gases e misturas usados na soldagem MIG/MAG
Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações
Argônio Inerte Quase todos os metais, exceto aço
Hélio Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas. Alta penetração
Ar + He (20-50% ) Inerte Idem He, mas melhor que 100% He
Nitrogênio - Cobre, maior energia de soldagem
Ar + 20-30% N, — Idem Nj, mas melhor que 100% N2
Ar + 1 - 2% 0 2 Ligeiramente oxidante Aços inoxidáveis e algumas ligas de Cu
Ar + 3 - 5% Oj Oxidante Aços carbono e alguns aços de baixa liga
C02 Oxidante Aços carbono e alguns aços de baixa liga
Ar + 20-50% CO, Oxidante Aços
Ar + COj + 0 2 Oxidante Aços
De um modo geral, na soldagem com He e C 02 têm-se maiores quedas de tensão e

maior quantidade de calor gerado no arco elétrico, para uma mesma corrente e distância
eletrodo-peça, em relação ao argônio, devido à maior condutividade térmica dos dois
primeiros. De modo geral, misturas contendo He são usadas na soldagem de peças de
maior espessura ou de materiais com alta condutividade térmica.
Nos últimos anos, foi observado que misturas gasosas ternárias ou mesmo multicom-
ponehtes específicas apresentam melhores resultados numa operação de soldagem em
condições particulares. Assim, misturas específicas têm sido propostas para a soldagem
de áços inoxidáveis austeníticos, filete vertical em aço carbono, soldagem robòtizada etc.,
resultando em menor consumo, melhor penetração, menor nível de respingos, perfil de
cordão mais adequado, entré outros. Estas misturas têm como base o argônio, o C02, o
oxigênio e o hélio, podendo, ainda, conter nitrogênio ou hidrogênio. Os componentes e
a proporção de mistura são otimizados para cada aplicação e. de modo geral, constituem
segredo industrial dos diversos fornecedores. A especificação AWS A 5.32 trata dos gases
de proteção para soldagem.
A Figura 14 mostra a seção transversal típica de cordões de solda feitos com diferentes
gases e misturas.
Figura 14
Perfil típico de cordões de solda feitos com diferentes gases e misturas
O líquido antirrespingos é fornecido em pequenas em balagens do tipo aerosol e,

norm alm ente, é depositado em finas camadas sobre o bocal e o bico de contato da
tocha de soldagem . Algum as vezes ele tam bém é usado no metal de base, em regiões
próximas da junta, com a finalidade de facilitar a remoção de respingos de solda. Deve-se,
entretanto, observar que m uitos destes líquidos são hidrogenados e podem, em certos
casos, contribuir para a form ação de descontinuidades de soldagem e outros possuem
silicone, que dificulta a posterior pintura da peça soldada.
A habilidade manual requerida do soldador no processo MIG/MAG é m enor que na

soldagem com eletrodos revestidos, já que a alimentação de arame é mecanizada, dispen
sando o m ovim ento de m ergulho do eletrodo em direção à peça. Entretanto, a otimização
de parâmetros é mais difícil de ser conseguida, devido ao maior número de variáveis deste
processo e à maior interdependência destas, como explicado anteriormente.
A abertura do arco se dá por toque do eletrodo à peça. Para início da operação, a tocha
deve ser aproximada da peça e acionado o gatilho de disparo, dando início à alim entação
de arame e de gás de proteção e à energização do circuito de soldagem. Após a abertura
do arco, aguarda-se a form ação da poça de fusão e seu crescim ento até um tamanho
adequado, quando se inicia o m ovim ento de translação ao longo da junta, com velocidade
uniform e e, se for o caso, do m ovim ento de tecim ento com binado.
Ao final da operação, simplesmente se solta o gatilho da tocha, interrompendo a corrente

de soldagem a alimentação de arame e o fluxo de gás, extinguindo-se o arco elétrico.
As principais variáveis do processo MIG/MAG são a tensão, a corrente e a polaridade do

arco de soldagem, a velocidade de deslocamento, a vazão de gás protetor e o diâmetro e o
comprimento do eietrodo percorrido pela corrente elétrica, conhecido como "stickout".
O diâm etro do eletrodo é escolhido principalm ente em função da espessura do metal

de base. da posição de soldagem e outros fatores que influenciam o tamanho da poça de
fusão e da solda e/ou a quantidade de calor que pode ser cedida à peça (energia de solda
gem). Para cada diâm etro de arame existe uma faixa de corrente de soldagem adequada.
15 1 o c o
c a p ítu lo
S O IÜ A KM MIG/MAG E COM ARAME TUBUlAfi
1
de forma que o arco apresente boas condições de operação. A Tabela VII mostra essas
faixas de corrente, para arames de diferentes materiais.
Tabela VII - Faixas de corrente utilizáveis com arames de diferentes diâmetros e de diferentes
materiais
Material Diâmetro do eletrodo (mm) Faixa de corrente (A)

0.8 7 0 -1 8 0
1,0 90 - 220
1.2 1 0 0 -2 7 0
Aço carbono e de baixa liga
1.6 1 9 0 -3 6 0
2,4 280 - 490
3.2 270 - 580
0.8 6 0 -1 8 0
1.0 80 - 200
Aço inoxidável austenítico 1.2 90 - 260
1.6 1 7 0 -3 2 0
2.4 250 - 450
0.8 7 0 -1 5 0
1.2 80 - 200
Alumínio
1.6 1 2 0 -3 0 0
2.4 1 8 0 -3 5 0
0,8 7 0 -1 7 0
Cobre 1.2 90 - 250
1.6 1 5 0-40 0
(
O processo MIG/MAG utiliza normalmente corrente contínua e polaridade inversa,
eletrodo positivo, que resulta em maiores penetração e estabilidade de arco. Polaridade
direta pode eventualmente ser usada para aumentar a velocidade de deposição, quando
não se necessita de grande penetração. Corrente alternada não é norm alm ente usada. A
corrente de soldagem influencia diretam ente na penetração, largura e reforço do cordão
de solda, na taxa de deposição e na energia de soldagem, e afeta o modo de transferência de
metal, com o visto anteriorm ente. A escolha da corrente de soldagem é feita em função
da espessura das peças a unir, do diâm etro do eletrodo e da geometria desejada para o
cordão de solda.
A tensão de soldagem afeta o com prim ento do arco, o modo de transferência de

metal e o form ato do cordão. Tensões elevadas resultam em maiores largura da solda
e tendência à form ação de respingos. Tensões baixas favorecem a transferência por
cu rto -circu ito e maior instabilidade do arco. Esta, por sua vez, facilita a absorção de gases
da atmosfera, que pode resultar em porosidade ou outros problemas associados. Além
disso, tensões muito baixas podem resultar em concavidade excessiva e má concordância
do cordão com a peça, tam bém chamada de "overlap". A tensão de soldagem deve ser
escolhida de acordo com a corrente de soldagçm e o gás de proteção, para cada passe
de soldagem.
O com prim ento energizado do eletrodo, ou extensão elétrica ou ainda "stickout" é

definido com o a distância entre a extremidade do bico de contato da tocha e a extrem i
dade do arame em contato com o arco. Entretanto, com o esta distância é difícil de ser
medida com o arco em operação, em geral toma-se o "stickout" como sendo a distância
OCA sOUMfiQi
RWOAMBITOS E TICN010QIA
da extremidade do bico de contato até a peça. Quanto maior for essa distância, maior
será o aquecimento do arame por efeito Joule e, portanto, menor a corrente necessária
para fundir o arame, mantida a velocidade de alimentação. Inversamente, quanto maior
o "stickout", maior a taxa de deposição, se mantida a corrente de soldagem. Conse
quentemente, dentro de certos limites, o aumento de "stickout" pode ser usado para se
aumentar a taxa de deposição.
A vazão de gás protetor deve ser tal que proporcione uma proteção eficiente contra
a contaminação do arco e da solda pela atmosfera. Em gerál, quanto maior a corrente,
maior a poça de fusão e a área a proteger e, portanto, maior a vazão necessária. Vazões
reduzidas podem levar ao aparecimento de porosidades e outros problemas associados
à falta de proteção, como perda de elementos de liga e deterioração de propriedades.
Vazões muito elevadas podem causar depressões na poça de fusão e tomar o cordão de
solda irregular, além de aumentar desnecessariamente o custo da operação.
A velocidade de soldagem influencia a energia de soldagem e, assim, a quantidade
de calor cedido à peça. Velocidades muito baixas, além de elevar o custo, podem causar
problemas metalúrgicos devidos à energia de soldagem elevada. Velocidade de solda
gem elevada resulta em menores penetração, reforço e largura do cordão.Velocidades
excessivas provocam o aparecimento de mordeduras, falta de fusão e/ou penetração do
cordão de solda.
Quanto a movimentos e posicionamento da tocha, valem as observações feitas para
outros processos de soldagem já vistos em outros capítulos, particularmente para a
soldagem TIG e com eletrodos revestidos.
Como se viu, a soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil em termos de

ligas soldáveis e espessuras de material, podendo ser usado em todas as posições. A sol
dagem MIG encontra uma vasta gama de aplicações na soldagem de não ferrosos è aços
inoxidáveis, e a soldagem MAG é extensivamente usada para diversos tipos de aços.
Como é um processo semiautomático e que usa densidades de correntes elevadas
(corrente por unidade de área da seção transversal do eletrodo), sua produtividade é
bastante elevada, sendo quase sempre uma alternativa viável à soldagem com outros
processos. Além disso, pode ainda ser mecanizado de forma relativamente simples, com
o uso de dispositivos de posicionamento e deslocamento da tocha.
Além de união, a soldagem MIG/MAG pode ser usada na recuperação e revestimento
de peças metálicas.
A soldagem MIG/MAG tem sido amplamente usada na indústria automobilística, particu
larmente com a utilização de robôs, na indústria ferroviária, na fabricação de equipamentos
e bens de médio e grande porte, como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores etc.
CAFfn)U>15
SOLDAGEM M O M A G E COM ARAMí TUBULAJ)
B - SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES
1. Fundamentos
A soldagem a arco com arame tubular (Flux-Cored Arc Welding - FCAW) é um processo
que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo tubular, contínuo, consumível e a peça de trabalho. A
proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de spldagem contido dentro
do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido por uma fonte
externa. Além da proteção, os fluxos podem ter outras funções, semelhantes às dos
revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar
elementos de liga, estabilizar o arco etc. A Rgura 1 ilustra o processo.
Metal de ~
base ' r ' 'T '
Poça de fusão
Figura 1
Processo FCAW (esquemático)
Existem duas variações básicas do processo arame tubular, uma em que toda a pro
teção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo, chamada de arame
autoprotegido e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás.
geralmente o C 02.
A soldagem com arames tubulares é normalmente um processo semiautomático e

muito semelhante ao processo MIG/MAG, no qpe diz respeito a equipamentos e princípios
de funcionamento. Por outro lado, o processo também tem suas semelhanças com a
soldagem com eletrodos revestidos, do ponto de vista metalúrgico. Assim, a soldagem
com arames tubulares é um processo que acumula as principais vantagens da soldagem
MIG/MAG, como alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposição e alto rendi
mento. que resultam em grande produtividade e as vantagens da soldagem com eletrodos
SOLDAGEM
| FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
revestidos com o a alta versatilidade, possibilidade de ajustes de com posição química do

metal de solda e facilidade de operação em campo. Na verdade, o processo arame tubular
apresenta características em term os de flexibilidade e produtividade superiores e às vezes
bastante superiores às da soldagem com eletrodos revestidos e MIG/MAG.
A transferência metálica na soldagem com arames tubulares é semelhante à que ocorre

na soldagem MIG/MAG, contudo algumas particularidades podem ser observadas em
alguns casos, com o, por exem plo, a ocorrência de uma "ponte" de fluxo entre o arame
e a poça de fusão, com o m ostrado na Figura 2.
Figura 2
Transferência metálica com "ponte" de fluxo observada na soldagem com arame tubular
O processo é aplicável aos aços carbono e de baixa liga e aos aços inoxidáveis. Na
década de 1990 foram desenvolvidos arames de pequeno diâmetro, inferiores a 1,0 mm,
que tornaram possível a soldagem em qualquer posição, com ótim os resultados. Mo
que se refere a espessuras soldáveis e técnicas aplicáveis, a situação é sem elhante à
soldagem MIG/MAG.
2. Equipamentos
O equipam ento básico para a soldagem com arames tubulares é sem elhante ao
usado na soldagem MIG/MAG. Arames de m enor diâmetro, até 2,4 mm, normalmente,
são usados com fontes de tensão constante e alim entador de velocidade constante, e
arames de maior diâmetro são usados com fo n te de corrente constante e alimentadores
CAPÍTULO 15 j rjr- ,
SOLDAGEM MIG/MAG E COM ARAMc TU3ULAR I ^ 3 /
de velocidade variável. Este últim o sistema é mais complexo, mas apresenta melhores
resultados nestas condições. O controle do com prim ento do arco é semelhante ao da
soldagem MIG/MAG.
Uma tocha de soldagem mais simples pode ser usada na soldagem com arames
tubulares autoprotegidos, já que não são necessários bocais de gás.
A fonte de gás de proteção, quando usada, tam bém é semelhante à da soldagem MIG/
MAG, consistindo de uma fon te de gás, reguladores de pressão/vazão e mangueiras.
3. Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem FCAW são os arames tubulares, os gases de

proteção, quando usados, e produtos antirrespingos.
Os arames tubulares para soldagem são classificados pela AWS segundo as especi
ficações mostradas na Tabela I. Diversos fatores são considerados nesta classificação,
entre eies: enchimento de pó m etálico ou fluxo convencional, uso de gás de proteção,
tipo de corrente, posições de soldagem recomendadas, além da com posição química e
propriedades mecânicas do cordão obtido. Estes fatores tam bém são considerados na
escolha do tipo de arame para uma dada aplicação.
Tabela I - Especificações AW S de arames tubulares
Especificação Consumível
AWS A 5.9 Arames de aço inoxidável com pó metálico interno
AWS A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
AWS A 5.18 Arames tubulares de aço carbono com pó metálico interno
AWS A 5.20 Arames tubulares de aço carbono com fluxo interno
AWS A 5.21 Arames para revestimento
AWS A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
AWS A 5.29 Arames de aços de baixa liga com fluxo interno

yftiflflBtM
258 ruNOMcanos m tnow m
O sistema de classificação AWS para arames com fluxo interno tem o seguinte formato:
O "M" (opcional) indica mistura de

proteção contendo entre 75 e 80% Ar
e restante de CO a Se não usado, a
proteção é de CO 2 puro.
Refere-se à usabilidade e desempenho
do eletrodo. Ver tabela II.
Indica arame tubular com fluxo interno
Indica a posição de soldagem. "0npara

plana ou honzontal e "1" para todas as
posições
Indica o limite de resistência mínimo do

metal depositado em ksi (2 ou 3 digltos).
Pode ser 6 ou 7
Eletrodo para soldagem a arco (E)

n
AWS E XXT - XMJ HZ

Indica requisitos de tenacidade. Ver especificação AW S
Indica teor de hidrogênio difusíve! em ml/100g de metal

depositado. Pode ser 4,8 ou 16.
Tabela II - Significado do 1° dígito após a letra T na classificação de arames tubulares para a

soldagem de aços
Tipo do arame Proteção gasosa Aplicação (passes) Polaridade

T- 1 Sim Múltiplos Eletrodo +
T -2 Sim Único Eletrodo +
T -3 Não Único Eletrodo +
T -4 Não Múltiplos Eletrodo +
T- 5 Sim Múltiplos Eletrodo +
T -6 Não Múltiplos Eletrodo +
T- 7 Não Múltiplos Eletrodo -
T -8 Não Múltiplos Eletrodo -
T -9 Sim Múltiplos Eletrodo +
T - 10 Não Único Eletrodo -
T - 11 Não Múltiplos Eletrodo -
T - 12 Sim Múltiplos Eletrodo +
T - 13 Não Único Eletrodo -
T -1 4 Não Único Eletrodo -
T -G Fabricante* Múltiplos Fabricante
T -G S Fabricante* Único Fabricante
•Fabricante - A critério do fabricante.

CAFÍTUtOIS O C Q
SÒIQASEMMGAAASE COM AAAM£ TUBULAR I
Outros tipos de arames tubulares são os chamados com pó metálico ("metal cored").
que são arames cujo enchimento contém principalmente pó de ferro e/ou ferro-ligas e
muito pouco fluxo a base de minerais. Arames tubülares para soldagem de aços carbono
e baixa liga permitem uma transferência de metal bastante suave através de um arco
de soldagem operando em atmosferas protetoras a base de misturas de argônio e gás
carbônico, particularmente em correntes elevadas, em torno de 300 A, e podem também
ser usados com transferência por curto-circuito e/ou pulsada, com níveis de corrente
média mais baixos. A quantidade de escória gerada por estes arames é mínima, quase
inexistente. Os arames tubulares com enchimento de pó metálico são mais vantajosos
na soldagem mecanizada em alta velocidade.
Nos últimos anos, foram lançados no mercado internacional arames tubulares com
enchimento de pó metálico para serem usados com proteção gasosa na soldagem de
aços inoxidáveis e também para revestimentos contra desgaste.
Os eletrodos tubulares podem ter diferentes seções transversais, como mostra a Figura
3, baseda numa classificação do Instituto Internacional de Soldagem (International Institute
of Welding — IIW). Arames de seção mais complexa são mais difíceis de serem fabricados
e têm custo mais elevado, porém apresentam melhores características operacionais, par
ticularmente os de maior diâmetro, devido à maior homogeneidade de aquecimento ao
longo da seção transversal e maior regularidade na transferência metálica, como conse
quência da maior área metálica e distribuição da região de operação do arco ao longo da
seção. De um modo geral, o material contido no interior dos arames tubulares fica entre
15% e 30% de seu peso, podendo atingir valores maiores, na faixa de 50%, para arames
especiais com menor seção metálica do tubo. A Figura 4 mostra a seção transversal de,
um aramé tubular simples com fluxo.
TipoN0. Seção Símbolo
@o
Descrição
1 Sem costura
2
®o De topo
3
Ho Sobreposto
4
# cD Dobra simples
5
ü (23 Dobra múltipla
Figura 3
6
mo Dobra dupla
Formas dos arames tubulares, segundo o IIW

? K n i so ld a gem
£O U : FUNDAMENTOS
fu n d a m en E TECNOLOGIA
Figura 4
Se ç ão transversal de um aram e tubular com fluxo interno
Assim , com o os eletrodos revestidos (Capítulo 12), os arames tubulares contendo

fluxo devem ser embalados de form a a garantir que eles não absorvam umidade durante
os períodos de estocagem e transporte. Embalagens convencionais e especiais a vácuo
têm sido usadas com esta finalidade.
Os gases de proteção usados na soldagem FCAW são o C 0 2 e misturas contendo

argônio. As características e aplicações da soldagem com estes gases são as m esmas
do processo MIG/MAG, vistas na primeira parte deste capítulo.
Os arames tubulares são fabricados a altas velocidades, de muitos metros por segundo,
a partir de fitas metálicas. Estas são deform adas por roletes, até assum irem a form a de
um U, sendo a seguir preenchidas com o material que formará o "recheio" do arame, fluxo
de soldagem e/ou pó m etálico. Em seguida a tira é fechada também por roletes, form ando
um tubo que passa por fieiras de trefilação, que dim inuem seu diâm etro sucessivam ente
até o valor final desejado, enquanto o seu com prim ento aumenta. O arame tubular é
então bobinado, embalado, identificado e está pronto para ser comercializado. A Figura
5 ilustra o processo.
Figura 5
Fabricação de arames tubulares (esquemática)
CAPITULO 15 I 9 K i
SOLDAGEM VKVMAG E COM ARAME TUBULAR ^ '
A soldagem FCAW utiliza as mesmas técnicas da soldagem MIG/MAG, com pequenas

variações. As variáveis operacionais e seus efeitos são similares aos da soldagem M IG/
MAG. A faixa de correntes para cada diâm etro de eletrodo é semelhante à dos arames
sólidos.
O processo arame tubular pode ser otim izado para três situações principais: alta
produção, alta velocidade de soldagem e soldagem fora de posição. No primeiro caso,
utiliza-se norm alm ente elevado "sticko ut". A segunda alternativa é usada para deposição
de soldas longas, com seção não m uito grande, particularm ente soldas de filete. O últim o
caso refere-se à soldagem em diferentes posições com um único conjunto de parâmetros
operacionais.
A soldagem com arame tubular e proteção gasosa perm ite superar algumas limitações
da soldagem MIG/MAG e da soldagem com arame autoprotegido, isto é, a possibilidade
de escorificação de impurezas, m elhor estabilização do arco, adição de elementos de
liga, obtenção de proteção eficiente com menores vazões de gás, menor quantidade de
respingos e cordões com melhor aspecto.
A utilização da soldagem com arames tubulares tem aumentado muito nos últim os
anos, devido às suas características e ao desenvolvim ento de novos consumíveis. No
Brasil, o interesse pelos arames tubulares tam bém tem aumentado muito.
Assim, além de ser uma alternativa à soldagem com eletrodos revestidos e arames
sólidos em muitas situações, a soldagem com arames tubulares tem sido usada nas
indústrias naval e nuclear, na construção de plataform as marítimas para exploração de
petróleo e na fabricação de com ponentes e estruturas de aços carbono, de baixa liga e
de aços inoxidáveis, com vantagens em relação à soldagem com arames sólidos e com
eletrodos revestidos.
a) Quais as características e principais aplicações de cada modo de transferência de metal

na soldagem MIG/MAG?
b) Quais as consequências da utilização de arames para soldagem MIG na soldagem MAG?

E o inverso?
c) Por que na soldagem MIG/MAG com fonte de alimentação do tipo tensão constante e
alimentador de arame tipo velocidade constante há um controle intrínseco ou automático
do comprimento do arco?
O M ' SOLDAGEM
L 0 ^ | FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
d) Ainda neste tipo de sistema, por que se altera a corrente de soldagem quando se varia a
velocidade de alimentação de arame?
e) Por que os arames tubulares para soldagem em passe único não têm requisitos de com
posição química?
f) Que justificativa pode ser dada para o fato de não se usar corrente alternada na soldagem
MIG/MAG e com arames tubulares?
g) Experimente depositar cordões de solda MIG/MAG e com arame tubular com diferentes
parâmetros de soldagem, variando principalmente a tensão de soldagem, velocidade de
alimentação de arame, "stickout" e polaridade. Meça a corrente de soldagem em cada caso
e observe a geometria e a aparência dos cordões de solda. Compare os resultados e tente
explicá-los em função dos princípios de funcionamento destes processos.
C A P ÍT U L O 16
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
1. Fundamentos
A soldagem a arco subm erso (Submerged Arc W elding - SAW) é um processo em

que a coalescência entre metais é obtida pelo aquecim ento e fusão destes por um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho. O arco ocorre
sob uma camada de um material granular fusível, chamado de "fluxo", que é colocado
sobre a região de solda, protegendo-o da contaminação pela atmosfera. A Figura 1 mostra
esquem aticam ente o processo.
Poça de fusão
Figura 1 - Soldagem a arco sub m erso (esquemática)
SOLDAGEM
A adição de metal é obtida do próprio eletrodo, que tem a forma de fio ou fita contínuos e
•é alimentado por um dispositivo mecânico, podendo ser suplementada por outros eletrodos
ou materiais contidos no fluxo de soldagem.
A operação é norm alm ente mecanizada, embora possa tam bém ser realizada de
m odo semimecanizado, isto é, o soldador é quem m ovim enta a tocha ao longo da junta
e m antém a distância entre a tocha e a peça.
Uma vez aberto o arco. eletrodo e fluxo são alim entados continuam ente para a região
deste, enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte
da camada de fluxo e do metal de base, form ando a poça de fusão.
O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo form a
a escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afasta,
resultando em uma camada protetora que evita a contam inação do cordão e reduz sua
velocidade de resfriam ento. A parte não fundida do fluxo pode ser reciclada em novas
operações, desde que não se contam ine durante a operação.
Como o arco não é visível, não há necessidade de uso de dispositivos de proteção

contra a radiação em itida pelo arco. Esta característica, contudo, dificulta a operação
semimecanizada.
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm diâmetro geralmente entre 2.4 e 6 mm.
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal fo rn a
que o processo é aplicável a espessuras a partir de 3,0 mm, com elevada taxa de deposição.
Variações no processo, com utilização simultânea de roais de um eletrodo e adição de pó metálico
ao fluxo permitem elevar ainda mais a taxa de deposição. A Tabela I mostra condições típicas
para utilização da soldagem a arco submerso. A Tabela II mostra uma comparação de taxas
de deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de soldagem.
Tabela I - Condições típicas de utilização da soldagem a arco submerso
Condição Faixa de espessuras (mm)

Um p a sse se m preparação 3a 15
Um p a sse com preparação 6,5 a 25
P a sse s múltiplos > 15
Tabela II - Taxas de deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de soldagem
Processo de soldagem Taxa de deposição (kg/h)*

SM AW 0.5 a 3.0
GMAW 1,0 a 8.0
FCAW 2.0 a 12.0
S A W (1 arame) 3.0 a 20.0
S A W (2 arames) 12.0 a 40,0
T axas aproximadas, ciclo de trabalho de 1 0 0 %

CAPÍTUL016 n r r
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO
A soldagem a arco submerso se caracteriza por ser um processo estável e suave, que gera
poucos fumos de soidagem e quase nenhum respingo, e resulta em cordões com acabamento
uniforme e com uma transição suave entre o metal de solda e o metal de base.
A principal lim itação da soldagem SAW é quanto à posição de soldagem. Como o

processo norm alm ente utiliza alta intensidade de corrente, o volume da poça de fusão é
grande e o metal líquido tende a escorrer para fora da junta. Além disso, o fluxo é consti
tuído por um material granular. Assim , o processo fica lim itado à soldagem nas posições
plana e horizontal. Dispositivos especiais podem ser usados para perm itir a soldagem de
topo na posição horizontal. A soldagem circunferencial pode ser feita usando-se viradores
de modo que a soldagem seja realizada sempre na posição plana.
A soldagem a arco submerso pode ser usada para fazer soldas em juntas de topo, de
filete e sobrepostas. Soldas satisfatórias podem ser feitas em declive com ângulos de até
15° com a horizontal. A utilização de uma combinação adequada entre metal de adição,
fluxo e técnica perm ite a soldagem tan to para união quanto enchim ento e revestimento
de peças metálicas. No Brasil, devido à disponibilidade de fluxos e eletrodos, o processo
tem sido usado em aços carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis e alguns tipos de
revestimento.
2. Equipamentos
O equipam ento básico para a soldagem a arco subm erso consiste de uma fonte de
energia, tocha de soldagem, alim entador de arame, sistem a de controle, dispositivo para
alimentação do fluxo e cabos elétricos. Muitas vezes, alguns destes elem entos estão
montados num único conjunto chamado de cabeçote de soldagem, usado particularn iente
na soldagem mecanizada, com o m ostrado na Figura 2. Outros dispositivos podem ser
usados para deslocam ento da tocha de soldagem ou da peça; sistemas óticos ou ele
trônicos são úteis no controle do posicionam ento da tocha em relação à junta durante a
soldagem (trilhadores de junta) e sistem as para reciclagem de fluxo podem sim plificar
a operação.
Cabeçote
Figura 2
Equipamento para soldagem a arco submerso: (a) Desenho esquemático e (b) equipamento industrial
SOLDAGEM
^ 0 D ! FUNOAMENTOS E TECNOLOGIA
A fonte de energia pode ser do tipo transform ador (CA) e transform ador-retificador
(CC), com capacidade de fornecer corrente entre cerca de 400 e 1.500 A, num ciclo de
trabalho de 100 %. Quanto às características de saída, os equipam entos mais com uns,
particularmente os que trabalham com arames de diâmetro inferior a 4mm, utilizam fontes
do tipo tensão constante, com alim entador de arame do tipo velocidade constante, já que
este tipo de sistema perm ite o controle intrínseco do com prim ento do arco, com o visto no
Capítulo 15. Fontes de corrente constante juntam ente com alimentadores de velocidade
variável apresentam m elhores resultados com arames de maior diâmetro.
A tocha de soldagem consiste do bico de contato deslizante, de liga de cobre, de um

sistema para fixação do cabo de corrente e de um suporte isolante. Os bicos de contato
devem ser adequados para cada diâmetro de arame que vai ser usado.
O alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de eletrodo, um m otor

de corrente contínua com controlador de velocidade de giro e um conjunto de roletes de
alimentação. A velocidade de alimentação usualmente varia entre 8 e 235 mm/s.
O alimentador de fluxo é com posto por um porta-fluxo, mangueira condutora e um

bocal de saída, que pode ser concêntrico com a tocha de soldagem ou estar colocado à
frente desta. Em geral o fluxo é alim entado por gravidade. Sistemas para recuperação de
fluxos são dispositivos que aspiram o fluxo não fundido durante a operação e o devolvem
ao porta-fluxo ou a um outro recipiente de armazenamento. Alguns destes equipam entos
podem ter sistem as para manter o aquecim ento do fluxo durante a operação.
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de operação, como velo
cidade de alimentação de arame, velocidade de deslocamento e a tensão de soldagem.
Os cabos servem para conduzir a corrente elétrica e devem ter um diâmetro compatível
com a corrente a ser usada.
O cabeçote de soldagem mecanizada geralm ente consiste de uma "tartaruga", isto é,

um carro acionado por um m otor elétrico, com velocidade ajustável, que se desloca por
um trilho colocado sobre a peça ou um outro suporte. Nela são montados o alim entador
de arame, o alim entador de fluxo e a tocha de soldagem, bem com o outros dispositivos,
como os trilhadores de junta. Quando se usa este equipamento, o cabeçote possui tam bém
movimento na direção transversal ao eixo de soldagem. Em alguns casos, o cabeçote
pode ficar parado enquanto a peça é movimentada por posicionadores ou viradores, como,
por exemplo, na soldagem circunferencial de tubos. A velocidade máxima de soldagem
está por volta de 45 mm/s. O cabeçote de soldagem pode tam bém ser suportado por
um manipulador com m ovim entos lineares nos três eixos.
O processo de soldagem a arco subm erso admite diversas variações, que têm por
objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas aplicações específicas. A lgum as
destas variações são:
• soldagem com aromes múltiplos: técnica "tandem-arc", na qual os arames formam arcos
distintos podendo ser usados arranjos com até 6 arames e técnica “twin-arc". em que dois
arames finos sào alimentados simultaneamente, formando um único arco elétrico. Em ambas
as técnicas o uso de arames múltiplos aumenta a taxa de deposição, como mostrado na
Tabela li;
• soldagem com elevado "stickout": permite aumentar a taxa de deposição para um deter
minado nível de corrente, como explicado no Capítulo 15;
CAPiTUlO 16 n r 7
S0 U JA 6 E M A ARCO SU BMERSO ' '
• soldagem em chanfro estreito ("narrow-gap"): utiliza cabeçotes especiais, permitindo a

soldagem de peças espessas com pequena abertura de raiz e ângulo de chanfro de 5 a
10°. resultando em economia de material de adição e menores energias de soldagem;
• soldagem com eletrodo em forma de fita: esta tem espessura, em geral, da ordem de
0,5mm e largura de 15 a 90 mm e é utilizada com sua largura perpendicular à direção de
soldagem, resultando em cordões largos e com baixa diluição, bastante adequados para
operações de revestimento:e
• soldagem com adição de pó metálico ao fluxo: aumenta a taxa de deposição, usada parti
cularmente no enchimento de chanfros.
A Figura 3 ilustra esquem aticam ente algumas destas variações.
ELETRODO EM FITA
TANDEM A RC’
Fonte de energia Fonte de energia
Direção de soldagem
TW IN ARC"
Fonte de energia ____________
DireçSo de
soldagem
(C)
Figura 3
Algumas variações da soldagem SAW:(a) soldagem com fita. (b) soldagem Tandem" e (c) soldagem Twin"
268 S8UMCEM
rUKDAMarrOSETECttOlOQtA
3. Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem a arco submerso são os eletrodos e os fluxos de

soldagem, sendo que a combinação destes determina, juntamente com o metal de base
e o procedimento de soldagem, as propriedades mecânicas do cordão de solda.
Os eletrodos podem ser arames sólidos, tubulares ou fitas e são fornecidos na forma
de carretéis ou bobinas, em diferentes dimensões e quantidades. Os arames sólidos
normalmente são cobreados, exceto aqueles para soldagem de materiais resistentes à
corrosão ou para aplicações nucleares.
Os fluxos para soldagem a arco submerso são compostos por uma mistura de óxidos
e outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e têm diversas funções na operação,
entre elas: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda, proteger
o arco e o metal aquecido da contaminação pela atmosfera, minimizar as impurezas no
metal de solda, formar escória com determinadas propriedades físicas e químicas que
podem influenciar o aspecto e o formato do cordão de solda, sua destacabilidade, a
ocorrência de mordeduras etc.
Quanto ao processo de fabricação, os fluxos podem ser divididos em dois grupos:
fundidos e aglomerados. Os fluxos mais utilizados são os aglomerados.
Os fluxos fundidos são produzidos pela fusão da mistura de seus componentes em fornos
elétricos ou por queimadores. Depois de fundida e feita alguma adição final, a carga do fomo
é derramada e resfriada em água ou coquilha, solidificando-se. O resultado é um produto com
uma aparência cristalina. Seguem-se a secagem, quaijdo necessária, britagem, moagem,
peneiramento e embalagem. Este tipo de fluxo apresenta boa homogeneidade química, nor
malmente não são higroscópicos, o que simplifica o manuseio e a armazenagem e minimiza
problemas de soldagem, e são facilmente reciclados através dos sistemas de recuperação e
alimentação, sem mudança significativa no tamanho das partículas ou composição. Por outro
lado, é difícil adicionar desoxidantes e ferro-ligas durante a fabricação sem segregação ou
altas perdas e assim a faixa de composições dos fluxos fundidos é limitada devido às altas
temperaturas necessárias para fundir os ingredientes.
Na fabricação de fluxos aglomerados os ingredientes são pulverizados, misturados
a seco e aglomerados com silicato de potássio, sódio ou uma mistura dos dois. Depois
disso, a mistura úmida é pelotizada e aquecida a uma temperatura mais baixa que aquela
usada nos fluxos fundidos, geralmente entre 600 e 950°C. O material obtido é moído,
peneirado e embalado. Este tipo de fluxo possibilita uma fácil adição de desoxidantes e
elementos de liga, pode ser usado em camadas mais grossas e é fácil de ser identificado
pelo aspecto. Por outro lado é higroscópico, gera alguma fumaça quando fundido e pode
sofrer mudanças na composição devido à segregação ou remoção de partículas. Como
a sua fabricação é mais simples e envolve aquecimento a temperaturas relativamente
baixas, em relação aos fluxos fundidos, os fluxos aglomerados podem ter composição
química muito mais variada que fluxos fundidos e são de menor custo. Este é o tipo de
fluxo mais usado no Brasil.
O tamanho e a distribuição das partículas do fluxo são importantes porque influenciam
a alimentação e a recuperação, além do nível de corrente e a forma do cordão de solda.
À medida que a corrente aumenta, a quantidade de partículas de tamanho médio deve
decrescer e a quantidade das pequenas deve crescer, para fluxos fundidos. Se a corrente
é muito alta para um determinado tamanho de partícula, o arco pode ficar instável e deixar
as extremidades do cordão irregulares e desiguais.
CAFtnjum
SCLDAGÍM A ARCO SUBMERSO 269
Quanto às características químicas, os fluxos podem ser classificados como básicos,

ácidos ou neutros. As propriedades do metal depositado são influenciadas pela basicidade
do fluxo. Vários "índices de basicidade (B)" foram desenvolvidos com o objetivo de quanti
ficar estes efeitos, entre eles o desenvolvido por Boniszewski, mostrado na equação 5 do
Capítulo 6. página 95. onde CaO. MgO etc. são as percentagens em peso dos diferentes
componentes do fluxo. Se este índice for maior que 1 o fluxo é quimicamente básico, se
for menor que 1 o fluxo é quimicamente ácido, se for próximo a 1 ele tende a ser quimi
camente neutro. De modo geral, fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores
de oxigênio, enxofre e fósforo do metal depositado, melhorando assim as propriedades
mecânicas, em particular a resistência à fratura frágil. Fluxos ácidos tendem a produzir
metal depositado com teores de oxigênio, fósforo e enxofre mais altos.
Os fluxos também são classificados quanto a sua influência sobre a composição quí
mica do metal depositado e podem ser ativos, neutros ou ligados. Os fluxos neutros são
aqueles que praticamente não influenciam na composição química do metal depositado.
Por outro lado os fluxos ativos incorporam elementos de liga comp o Mn e Si na solda e
os ligados adicionam outros elementos, além do Si e Mn. no metal depositado. Contudo,
a operação de soldagem com este tipo de fluxo deve ser cuidadosamente controlada, já
que variações nos parâmetros de soldagem, particularmente na tensão, influenciam esta
transferência de elementos de liga para a solda e. portanto, a sua composição química,
como mostra a Tabela III.
Tabela III - Exemplo de influência da corrente e tensão de soldagem na transferência de Cr e Mo

de um fluxo ativo na soldagem com eletrodo de aço não ligado
Corrente Tensão Composição da solda {% peso)

(A) (V) Cr Mo
500 26 2,3 0,41
500 29 2,9 0,49
500 32 3.5 0,59
400 27 2,5 0,43
600 27 2,0 0,33
A American Welding Society-AWS possui especificações destinadas aos consumíveis

para a soldagem a arco submerso conforme apresentado na Tabela IV. A A5.17 trata de
arames de aço carbono e fluxos para soldagem a arco submerso e a A5.23 especifica
eletrodos de aço de baixa liga e fluxos para soldagem SAW. Em ambas, a designação
de um fluxo é sempre feita em combinação com um eletrodo. Assim, um mesmo fluxo
pode possuir diversas designações de acordo com o eletrodo utilizado. Por exemplo, um
fluxo (F) pode ser designado como F6A2-EXXXou F7A4-EXXX, dependendo do eletrodo
(E) utilizado.
Tabela IV - Especificações AWS para eletrodos e fluxos para soldagem SAW
Especificação Tipo de metal de adição

AWS A 5.9 Arames e varetas para soldagem de aço inoxidável
AWS A 5.14 Arames e varetas para soldagem de níquel e suas ligas
AWS A 5.17 Arames e fluxos para soldagem SAW de aço carbono

AWS A 5.23 Arames e fluxos para soldagem SAW de aço de baixa liga
A figura 4 mostra o esquema de designação do par arame-fluxo adotado pela especifi

cação AWS A 5.17, e a Tabela V mostra as classificações eletrodo-fluxo e as propriedades
mecânicas do metal depositado com elas.
_____________________________ Indica fluxo para soldagem ao arco submerso

Indica que o fluxo que está sendo classificado
é fabricado somente de escória moida ou de
-------------------------------------------- escória misturada com fluxo virgem. A omissão
do ”8" indica que o fluxo é virgem.
Indica a tensão mínima à tração (em incrementos
de 10 MPa no sistema Internacional ou de 10 ksi
_________________________ no sistema inglês) do metal depositado. Por
exemplo, quando for 43, a tensão requerida está
entre 430 e 560 MPa e, quando for 7, está entre
70 e 95 ksi.
Designa a condição de tratamento térmico do
_______________________metal de solda antes dos ensaios: "A" para
como soldado e "P”para com tratamento após
soldagem
Indica a temperatura em °C (sistema internacional)
ou eF (sistema inglôs) em que ou acima da qual a
--------------------------------- resistência ao impacto do metal de solda iguala
ou excede 27 J (sistema internacional) ou 20 fUbf
(sistema inglôs).
Classificação do arame utilizado para produzir
o metal de soida. A letra " F indica eletrodo. A
____________letra "C , opcional, indica que é um eletrodo
tubular com enchimento metálico. A omissão
do "C" indica um eletrodo sóSdo.
r
Designação suplementar opcional indicando
hidrogônto difusivel.
FSXXX - ECXXX+ÍX
Figura 4
Sistema de classificação de consumiveis para soldagem a arco submerso, segundo a especificação
AWS A 5.17
CAftTUL016 fj-j*
SOIOAGEM A ARCO SUBMERSO 1
Tabela V - Propriedades mecânicas do metal depositado
Limite de escoamento Alongamento em

Limite de resistência
Classificação mínimo 0,2% 51 mm
MPa (ksi)
MPa (ksi) (% )
F43XX (F6XX) - EXXX (*) 4 3 0 -5 6 0 (60-80) 3 3 0 (4 8 ) 22
F48XX (F7XX) — EXXX(#) 4 8 0 -6 6 0 (70-95) 4 0 0 (5 8 ) 22
F55XX (F8XX) -EXX-XX 5 5 0 -7 0 0 (80-100) 4 7 0 (68) 20
F62XX (F9XX) -EXX-XX 6 2 0 -7 6 0 (9 0 -1 1 0 ) 5 4 0 (7 8 ) 17
F69XX (F10XX) -EXX-XX 6 9 0 -8 3 0 (100-120) 6 1 0 (8 8 ) 16
F76XX(F11X X)-E XX -X X 7 6 0 -9 0 0 (1 1 0 -1 3 0 ) 6 8 0 (98) 15
F83XX (F12X X ) -EXX-XX 8 3 0 -9 7 0 (120-140) 7 4 0 (1 0 8 ) 14
* Referem-se à norma AWS 5.17 para aços carbono. Demais, referem-se à norma AWS 5.23 para
aços baixa liga.
Os arames são especificados com base em sua composição química, sendo divididos
em três tipos: de baixo (L), médio (M) e alto (H) teor de manganês. Dentro de cada grupo,
os arames podem ter diferentes teores de carbono e teores de silício baixo ou alto (K). De
uma forma geral, os arames com maiores teores de carbono, manganês e silício favorecem
a deposição de cordões com maior resistência e dureza. O silício aumenta a fluidez da poça
de fusão, melhorando o formato de cordões depositados com alta velocidade de soldagem
e aumentando a resistência à porosidade. A Tabela VI mostra os requisitos de composição
química de eletrodos para soldagem SAW. segundo a especificação AWS A 5.17.
Tabela VI - Composição química de eletrodos para soldagem SAW
Composição química {% peso)

Classe
AWS
Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre Titânio
E le tr o d o s c o m b aixo m a n g a n ê s
EL 8 0.10 0 ,2 5 - 0 ,6 0 0,07 0 ,0 3 0 0,0 3 0 0.35

EL 8K 0.10 0 ,2 5 - 0 .6 0 0 ,1 0 - 0 ,2 5 0 ,0 3 0 0.030 0,3 5
EL 12 0 .0 4 - 0 .1 4 0 ,2 5 -0 .6 0 0.07 0 ,0 3 0 0,030 0,3 5
E le tr o d o s c o m m é d io m a n g a n ê s
E M 11K 0 , 0 7 - 0 .1 5 1 ,0 0 - 1 .5 0 0 .6 5 - 0 ,8 5 0 ,0 3 0 0,025 0.3 5

E M 11 0 ,0 6 -0 ,1 5 0 ,8 0 -1 .2 5 0 ,1 0 0 ,0 3 0 0,0 3 0 0 ,3 5
E M 12K 0 ,0 5 - 0 .1 5 0 ,8 0 -1 ,2 5 0 ,1 0 - 0 ,3 5 0 ,0 3 0 0,030 0,3 5
0 ,0 3 - 0 ,1 7
EM 13K 0 . 0 6 - 0 ,1 6 0 ,9 0 - 1 ,4 0 Ò .3 5 - 0 . 7 5 0 ,0 3 0 0,0 3 0 0,3 5
E M 14K 0 , 0 8 - 0 ,1 9 0 ,9 0 -1 ,4 0 0 ,3 5 - 0 ,7 5 0 ,0 3 0 0,0 2 5 0 ,3 5
E M 15K 0 .1 0 - 0 ,2 0 0 ,8 0 -1 .2 5 0 .1 0 - 0 .3 5 0 ,0 3 0 0 .0 3 0 0 ,3 5
E le tr o d o s c o m a lto m a n g a n ê s ^
EH 10K 0 ,0 7 - 0 ,1 5 1 ,3 0 - 1 ,7 0 0 ,0 5 - 0 ,2 5 0 ,0 2 5 0,0 2 5 0 ,3 5
EH 11K 0 ,0 7 - 0 .1 5 0 ,4 0 -1 ,8 5 0 ,8 0 -1 ,1 5 0,0 3 0 0,0 3 0 0,35
EH 12K 0 . 0 6 - 0 .1 5 1 .5 0 - 2 ,0 0 0 ,2 5 -0 .6 5 0,0 2 5 0,025 0 ,3 5
EH 14 0 ,1 0 - 0 ,2 0 1 .7 0 -2 .2 0 0.1 0 0.0 3 0 0,030 0 ,3 5
0 7 9 1 SOLDAGEM
L 9 L \ FUNOAMENTOS £ TECKOtOGIA
Embora o sistema de classificação de consumíveis para soldagem SAW da especifi

cação AWS A 5.23 seja similar ao da A 5.17, esta envolve maiores valores de resistência
mecânica {até 825-965 MPa) para o metal depositado, alongamentos variados, requisitos
de impacto a temperaturas mais baixas e separação em grupos segundo a composição
química, que não serão apresentados neste texto.
As propriedades reais do metal depositado com uma dada combinação eletródo-fluxo
dependem do procedimento de soldagem específico usado numa determinada opera
ção. Por outro lado, existe um número relativamente grande de consumíveis disponíveis
comercialmente, muitos desenvolvidos para situações especiais, e que não foram
enquadrados nas especificações usuais. A seleção final de uma combinação eletrodo-fluxo
geralmente é feita com base na soldagem de corpos de prova de qualificação, segundo
uma determinada norma, e na avaliação ou medida das propriedades de interesse da
solda desejada.
Além das variações já citadas, outras técnicas podem ser usadas para aumentar ainda
mais a velocidade de soldagem ou de enchimento da junta. Adições de arames sólidos e
tubulares frios têm sido usadas, sem deterioração das propriedades da solda. Esta técnica
não tem uso generalizado na indústria. 0 equipamento requerido é o mesmo para aplica
ções de vários arames, mas um arame não é conectado à fonte de energia. Aumentos na
taxa de deposição de até cerca de 70% são possíveis. No entanto, uma maior deposição
para uma quantidade fixa de calor resulta numa penetração mais baixa. Adições de arame
quente (aquecido) são muito mais eficientes que arames frios ou utilização de um arco
adicional, porque a corrente introduzida é usada inteiramente para aquecer o metal de
adição e não para fundir o metal de base ou o fluxo. A taxa de deposição pode ser au
mentada de 50% a 100% sem prejuízo das propriedades do metal de solda. 0 processo
requer equipamento adicional e atenção maior do operador.
Adição de pó metálico ao fluxo pode aumentar as taxas de deposição em até .70%.
A técnica fornece fusão suave, melhora a aparência do cordão e diminui a penetração
e a diluição e pode ser usada também para modificar a composição química da solda.
Os pós podem ser adicionados à frente da poça de fusão ou diretamente nela, tanto por
gravidade como usando o campo magnético em volta do arame para o transporte. A
adição de pó não requer energia adicional, não deteriora a resistência do metal de solda
nem aumenta riscos de fissuração.
De um modo geral, o uso de técnicas especiais para aumento na taxa de deposição
deve ser acompanhado de outros cuidados especiais, como: projeto e preparação da
junta, sequência de soldagem e fixação das peças adequadas.
As principais variáveis operacionais na soldagem por arco submerso, em ordem apro
ximada de importância, são:
• v a lo r e t ip o d e c o r r e n te
• t ip o d e flu x o e d is trib u iç ã o d a s p a rtíc u la s
• te n s ã o
CAPÍTUL016
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO ■j
• v e lo c id a d e d e s o ld a g e m
• d iâ m e tro d o e le tr o d o
• e x te n s ã o d o e le tr o d o
• tip o d e e le t r o d o
• larg u ra e p r o f u n d id a d e d a c a m a d a d e flu x o .
A corrente é a variável mais importante, pois influi diretamente na taxa de fusão do

eletrodo na taxa de deposição, na penetração, no reforço e na diluição. Correntes muito
elevadas resultam em cordões com elevada razão penetração/largura, que favorece a
fissuração a quente, reforço excessivo e formação de mordeduras. Já correntes muito
baixas promovem penetração ou fusão incompletas. O tipo de corrente mais usado
é a contínua com eletrodo positivo, que resulta em maior penetração. Corrente direta
(eletrodo negativo) aumenta a taxa de fusão. Corrente alternada apresenta resultados
intermediários e minimiza a ocorrência de sopro magnético, particularmente na soldagem
com arames múltiplos.
A tensão influi diretamente no comprimento do arco, na largura do cordão e no con
sumo de fluxo e inversamente na penetração e no reforço. Ela tem pouco efeito sobre a
taxa de deposição. Como mostrado na Tabela III, a tensão do arco pode ter forte influên
cia na composição química e nas propriedades de soldas feitas com fluxo ativo. Tensão
excessivamente alta aumenta a dificuldade para remoção de escória.
A dimensão transversal do cordão de solda é inversamente proporcional à velocidade
de soldagem, isto é, largura, penetração e reforço tendem a diminuir com o aumento
da velocidade. Velocidade excessivamente alta promove a ocorrência de mordedura,
porosidade e cordão irregular.
O diâmetro do eletrodo afeta a geometria do cordão e a taxa de deposição, para uma
corrente fixa. Para um valor fixo de corrente, a largura do cordão aumenta e a penetração
e a taxa de deposição tendem a cair com o aumento do diâmetro. A estabilidade do arco
e a facilidade de abertura deste também diminuem para eletrodos de maior diâmetro.
Como ocorre em outros processos, para cada diâmetro de eletrodo existe uma faixa de
valores de corrente recomendada. Maior produtividade é obtida no limite superior das
faixas, mostradas na Tabela VII.
Tabela VII - Faixa de corrente para arames de aço ds diferentes diâmetros
Diâmetro do arame (mm) Corrente de soldagem (A)

1.6 100a300
2,0 200 a 500
2,4 300 a 600
3,2 300 a 800
4,0 400 a 900
4,8 500 a 1.200
5,6 600 a 1.300
6,4 600 a 1.600
8,0 1.000 a 2.500

97/1 SOW AOfl*
FlfflDAMENTOS t TICNOUOU
A extensão do eletrodo é o comprimento energizado do arame e tem o mesmo efeito

já citado em outros processos de soldagem. De uma maneira geral, sugerem-se valores
entre 20 e 40 mm.
A largura e a altura da camada de fluxo, nem sempre lembradas e consideradas pelos
operadores, influenciam na aparência da solda e no arco de soldagem. Se a camada de
fluxo é muito espessa, a solda terá uma aparência pastosa e áspera. Os gases gerados
durante a soldagem não podem escapar imediatamente, e a superfície da solda fica irre
gular. Se a camada de fluxo for muito estreita, o arco não ficará inteiramente submerso no
fluxo ocorrendo clarões ("flashing") e respingos. A solda terá uma aparência ruim e poderá
ficar porosa. A espessura ótima da camada de fluxo pode ser estabelecida na prática, em
função das outras condições da soldagem, acrescentando lentamente o fluxo até o arco
ficar completamente submerso e não mais se observar o clarão do arco.
A inclinação da peça ou da tocha durante a soldagem pode afetar o formato do cor
dão de solda. A maioria das soldas é feita na posição plana. Entretanto, algumas vezes é
necessário ou desejável soldar com a peça levemente inclinada para que a tocha avance
em declive ou aclive. Por exemplo, em uma soldagem de alta velocidade de chapas de
aço de 6 mm de espessura, consegue-se uma solda melhor quando a peça está inclinada
de 15° a 18° em declive, com aumento da penetração em relação à soldagem plana. O
ângulo de inclinação deve ser reduzido com o aumento da espessura para aumentar a
penetração.
Na soldagem puxando a poça tende a escoar e pré-aquecer o metal de base. parti
cularmente na superfície. Isto produz uma zona de fusão de forma irregular. Quando o
ângulo de inclinação cresce, forma-se uma depressão no meio da solda, a penetração
decresce e a largura do cordão cresce.
Soldagem empurrando afeta o contorno poça de fusão e a superfície da solda. A força
da gravidade faz a poça ficar defasada para trás em relação ao eletrodo e as laterais da
poça de fusão se deslocam e para o meio do cordão. Quando o ângulo de inclinação
cresce, o reforço e a penetração crescem e a largura decresce. O ângulo limite para a
soldagem em aclive com correntes até 800 A está por volta de 6o. ou uma inclinação de
10%. Se forem usadas correntes maiores, o ângulo deve diminuir. Inclinações superiores
a 6o tornam a solda incontrolável.
Diferentes procedimentos podem ser usados na soldagem de uma dada junta, depen
dendo de seu tipo, espessura, material, posição de soldagem e propriedades desejadas.
As Tabelas VIII e IX mostram algumas condições típicas para soldagem de topo e de
filete, respectivamente.
Tabela VIII - Parâmetros de soldagem SAW de juntas de topo, chanfro reto, em aço
Espessura Abertura de Corrente Tensão Velocidade de Diâmetro do Cobre-junta (mm)

(mm) raiz (mm) (A) (V) soldagem (mm/s) eletrodo (mm) Espessura Largura
3.6 1.6 65 0 28 20 3 .2 3.2 16
4 ,8 1.6 850 32 15 4 .8 4 .8 18
6.4 3.2 900 33 11 4 .8 6 .4 25
9.5 3.2 950 33 10 5 .6 6 .4 25
12.7 4 .8 1.100 34 8 9 .5 9 .5 25
CAPtmt016 97 K
SOUMSEM A ARCO SUBMERSO
Tabela IX - Parâmetros de soldagem SAW de filete horizontal, em aço
Perna do Corrente Tensão Velocidade de Diâmetro do

filete (mm) (A) (V) soldagem (mm/s) eletrodo (mm)
3.2 400 24 27. 3.2
4.8 500 26 18 4.0
6.4 650 30 14 4.0
8.0 700 33 10 4.0
A soldagem a arco submerso é usada em uma larga faixa de aplicações industriais.

Soldas de alta qualidade, altas taxas de deposição, penetração profunda e adaptação à
automação tomam o processo adequado para a fabricação em larga escala, encontrando
grande aplicação em estaleiros, caldeirarias de médio e grande porte, mineradoras,
siderúrgicas, fábricas de perfis e estruturas metálicas etc., sendo usado na fabricação
de vasos de pressão, navios e barcos, vagões, tubos, no revestimento ou recuperação
de peças que necessitam de ligas com propriedades específicas como resistência ao
desgaste abrasivo e tenacidade, entre outras.
A soldagem a arco submerso é utilizada também na manutenção e recuperação das peças
metálicas e na recuperação de cilindros de laminação e de rolos de lingotamento contínuo,
cones de altos-fornos, material rodante e outras superfícies desgastadas em geral.
O processo é usado para soldar peças com espessura a partir de 1,5 mm até chapas
com 300mm de espessura, porém não é aplicável para todos os metais e ligas. Ele é
largamente usado em aços carbono, aços estruturais de baixa liga e aços inoxidáveis e
ainda alguns aços estruturais de alta resistência, aços de alto carbono e ligas de níquel.
As composições de ligas que podem ser soldadas por SAW têm se expandido com a
crescente disponibilidade de eletrodos e fluxos.
a) Que justificativas podem ser dadas para a pequena utilização da soldagem a arco submerso
no modo semiautomático?
b) Que fatores devem influenciar na possibilidade de uso de corrente alternada na soldagem

SAW?
c) Por que há necessidade de movimento do cabeçote no sentido transversal à direção de

soldagem quando se usam trilhadores de-juntas?
d) Existe possibilidade de utilização da técnica "narrow-gap" com outros processos? Quais?

Por quê?
0*7cl ffWPAffW
ruKQurarrosEmKOiMA
e> Que dificuldades podem existir para se estabilizar um arco de soldagem quando se usa
um eletrodo em forma de fita? Haveria necessidade do uso de dispositivos especiais para
isso?
f) Quais as vantagens de se usarem arames tubulares na soldagem a arco submerso?
g} Por que aumenta o consumo de fluxo quando se aumenta a tensão do arco de soldagem
SAW?
h) Experimente depositar cordões de solda com cerca de 25 cm de comprimento sobre chapas

de aço doce, com espessura de 10 a 12 mm, com diferentes parâmetros de soldagem. Por
exemplo, pode-se depositar três cordões com diferentes correntes, mantendo-se fixas a
tensão e a velocidade de soldagem. As correntes utilizadas devem ser compatíveis com
o diâmetro do arame e o equipamento disponíveis. A seguir, mantendo fixa a corrente de
soldagem, depositar outros cordões variando-se a tensão. Repetir variando a velocidade de
soldagem. Observar o aspecto superficial do cordão e suas dimensões (largura e reforço).
Se possível, fazer cortes transversais dos cordões, preparar macrografias das seções e
determinar a penetração da solda. Anote suas observações e discuta os resultados.
Cordão Parâmetros de soldagem Dimensões do cordão

N»
Corrente Tensão Velocidade Largura Reforço Penetração
(A) (V) (cm/min) (mm) (mm) (mm)
*
Diâmetro do eletrodo:____ (mm), Dimensão do eletrodo :_____ (mm)

CAPÍTULO 17
SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA E ELETROGÁS
A - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA
1. Fundamentos
A soldagem por eletroescória (Electroslag Welding - ESW) é um processo que produz

a coalescência de metais através da fusão do metal de adição e das partes a unir por meio
do calor gerado pela passagem de corrente elétrica numa poça de escória fundida.
O processo é iniciado pela abertura de um arco elétrico entre um eletrodo e uma peça
metálica. Um fundente ou fluxo de soldagem é então adicionado ao arco, de modo que,
uma vez fundido, forme uma camada de escória que sirva como resistência elétrica e
proteja a poça de fusão contra a contaminação pela atmosfera.
Quando a poça de escória atinge um tamanho suficiente, o arco é extinto e a corrente
elétrica flui através do eletrodo (ou eletrodos) e da escória, gerando, por efeito Joule, calor
suficiente para a fusão do(s) eletrodo(s) e das superfícies das peças que serão unidas.
Ajunta, geralmente de forma retangular, é posicionada de modo que seu eixo fique aproxima
damente na vertical e é formada pelas peças a unir e por um par de sapatas de contenção.
À medida que o metal de adição se funde, a junta vai sendo preenchida, até ser com
pletada, num único passe. O processo é mecanizado e, exceto no caso de soldagem
circunferencial, não há movimentação das peças depois de iniciada a soldagem. A Figura
1 mostra esquematicamente o processo.
OTO 1 SOI DAREM
^ ' 0 i FUNDAMENTOS E TECNOIOGIA
Figura 1
Soldagem por eletroescória: (a) esquemática e (b) corte latera!
A soldagem por eletroescória não exige a abertura de chanfros mas requer, por outro
lado, cuidadosa preparação da junta, isto é, a colocação de prolongam entos de chanfro
nas partes inferior e superior desta, de m odo a form ar cavidades adequadas para, res
pectivam ente, início e fim do processo e a colocação e. às vezes, a m ovim entação das
sapatas de contenção.
Não há perdas do material de adição, respingos, e o consum o de fluxo é relativamente'

baixo, quando comparado à soldagem a arco subm erso.
O processo apresenta alta taxa de deposição, econom ia de energia e tem po em

relação aos processos de soldagem a arco, deposição em passe único, resultando em
alta produtividade.
Quase não há form ação de descontinuidades de soldagem, com o porosidades e

inclusões de escória. A distorção angular é desprezível e a contração vertical é mínima.
Geralmente, a penetração no metal de base é relativamente elevada. A m istura do metal
de base e de adição fundidos é hom ogênea devido ao fluxo líquido causado por forças
eletrom agnéticas e de convecção.
Devido à alta energia de soldagem geralm ente usada (25 a 400 kJ/mm, contra 0,4 a 5,0
kJ/mm nos processos convencionais a arco), o metal depositado e a zona term icam ente
afetada tendem a apresentar baixa resistência ao im pacto, o que pode exigir cuidadosa
seleção do metal de base e de adição e/ou tratam entos térm icos pós-soldagem , que po
dem inviabilizar técnica ou econom icam ente o processo em algumas aplicações. Quando
comparada com processos de soldagem a arco, a soldagem por eletroescória apresenta
baixa taxa de resfriamento.
Um balanço térm ico de uma solda eletroescória típica indica que aproxim adam ente
60% do calor gerado é absorvido pela peça, cerca de 25% é gasto para fusão do eletrodo.
CAPÍTULO 17 Q
SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA E ELETROGÁS ^ •3
e aproximadam ente 10% do calor é utilizado para superaquecer o metal fundido. A quan
tidade de calor extraído pelas sapatas de contenção varia com a espessura das peças a
soldar e as condições de soldagem. Na união de placas de aço com espessura de 90 mm,
menos de 10% do calor gerado é transferido às sapatas. No caso de placas mais finas,
entretanto, as sapatas refrigerantes têm uma participação mais significativa no balanço
térm ico. Diversos m odelos matem áticos podem ser utilizados para estim ara distribuição
tridim ensional das tem peraturas na escória, na poça de fusão e nas peças, para predizer
as dim ensões e o crescim ento dos grãos na zona term icam ente afetada (ZTA).
Caso haja interrupção do processo ao longo da junta, há a necessidade de retrabalho

de preparação e m ontagem da junta.
A soldagem ESW, apesar de sua lim itação quanto à posição de soldagem, perm ite
produzir união de peças estruturais, revestim ento e recuperação. Devido às suas carac
terísticas, tem grande aplicação na soldagem de chapas grossas e de peças forjadas ou
fundidas de grande porte. Na união de chapas, existe uma espessura mínima e tam bém
um com prim ento mínimo, abaixo dos quais o processo não é viável. A literatura recomenda
a soldagem ESW para espessuras entre 30 e 300 mm.
Quanto aos materiais soldáveis, o processo por eletroescória tem sido usado em a ço s-
-carbono e de baixa liga e aços inoxidáveis austeníticos, sendo que em alguns casos há
necessidade de uso de tratam entos térm icos pós-soldagem.
2. Equipamentos
O equipam ento básico para soldagem ESW consiste de uma fonte de energia elétrica,
um cabeçote de soldagem , onde geralmente são colocados um alim entador de arame e
um sistema de m ovimentação, sapatas de contenção, sistem a de controle e cabos. Em
alguns casos, pode-se usar ainda um dispositivo para oscilar o(s) eletrodo(s), dizendo-se
então que a soldagem é balanceada.
A soldagem por eletroescória apresenta duas variações básicas: o m étodo tradicional,

que utiliza um tubo-guia não consumível para direcionar o eletrodo, e o m étodo com tu b o -
-guia consumível. No prim eiro caso o cabeçote de soldagem move-se progressivamente
para cima durante a operação e no segundo este permanece estacionário no topo da
junta enquanto o tubo-guia se funde. Em am bos os casos pode ou não haver m ovim ento
das sapatas de contenção, mas de modo geral este m ovim ento é mais comum quando
se usa guia não consumível.
Tubos-guia não consumíveis são geralm ente feitos em liga berílio-cobre devido ao
fato deste material m anter resistência considerável a tem peraturas elevadas. Eles são
envoltos com fita isolante para evitar curto-cir(cuitos e geralmente têm diâm etro m enor
que 12 mm.
Geralmente o tubo-guia consumível é feito de aço compatível com o metal de base

e é ligeiram ente mais com prido que a junta. Com um ente tem diâm etro externo de 12
a 16 m m e diâmetro interno de 3,2 a 4,8 m m. Diâmetros menores são necessários para
soldar seções de espessura inferior a 19 mm.
Oon ; SOLDAGLM
L ° U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Para soldas longas é necessário isolar os tubos-guia e para isso todo o com prim ento
do tubo pode ser revestido com fluxo ou então usar anéis isolantes, espaçados de 300 a
450 mm, que podem ser m antidos em seus lugares por pequenos pontos de solda feito s
no tubo. A cobertura de fluxo ou os anéis isolantes fundem e ajudam a abastecer o banho
de escória à medida que o tubo é consum ido. A Figura 2 ilustra, esquem aticam ente,
essas duas variações:
Figura 2
Variações da soldagem ESW (esquemáticas)
CAPÍTUL017 q q 1
SOLOAGEM POR ELETROESCÓRIA E ELETROGÁS 1
As fontes de potência são tipicam ente do tipo transformador-retificador de tensão cons

tante e capacidade nominal de 750 a 2.000 A e ciclo de trabalho de 100%. São similares
às empregadas na soldagem a arco submerso e a tensão mínima em vazio deve ser 60 V.
Fontes de corrente alternada são utilizadas para algumas aplicações. Na soldagem com
mais de um eletrodo utiliza-se em geral uma fonte de potência para cada um deles.
O alim entador de arame é do tip o velocidade constante, similar ao usado em outros

processos, com o GMAW ou SAW e é usualmente m ontado sobre o cabeçote de solda
gem. Em geral utiliza-se um alim entador independente para cada eletrodo a ser usado. A
velocidade de alimentação do eletrodo fica usualm ente na faixa de 15 a 150 mm/s.
Dispositivos de oscilação do eletrodo são necessários quando a espessura da junta

é maior que 60 mm por eletrodo, aproximadamente. A oscilação do(s) tubo(s)-guia do
eletrodo pode ser proporcionada por mecanismos com acionamento mecânico operado
por motor, tal com o parafuso direcionador ou cremalheira com pinhão. O sistema de
oscilação deve perm itir ajustes na velocidade e am plitude do deslocam ento e do tem po
de parada nos extremos.
As sapatas de contenção servem para conter o banho na cavidade de solda, acelerar

a solidificação do metal fundido e moldar lateralmente o contorno da junta. São feitas
normalmente de cobre e refrigeradas a água. No m étodo convencional, as sapatas normal
mente acompanham o m ovim ento de deslocam ento vertical do cabeçote de soldagem,
durante a operação, enquanto que no m étodo de guia consumível ficam presas às peças
por fixadores externos. A estanqueidade do conjunto peças-sapatas pode ser melhorada
com a aplicação de massa refratária, antes do início da soldagem.
O sistema de controle perm ite ajustar as diversas variáveis de soldagem, com o em

outros processos, e pode form ar um conjunto único ou estar disperso pelos vários equi
pamentos do sistem a de soldagem.
Os cabos servem para conduzir corrente elétrica e devem ter diâm etros compatíveis
com as correntes e distâncias envolvidas.
3. Consumíveis
Os consumíveis do processo eletroescória são os eletrodos, os fluxos e, no método

de guia consumível, os tubos-guia.
Os eletrodos podem ser arames sólidos ou tubulares. Na soldagem com eletrodos

sólidos há necessidade de se adicionar fluxo m anualm ente, de m odo a manter a cama
da de escória com características adequadas. Isto é feito mais facilm ente com o uso de
arames tubulares. Os eletrodos têm diâmetro norm alm ente entre 1,6 e 4 mm e estão
disponíveis com várias com posições químicas/ perm itindo a obtenção de propriedades
mecânicas numa ampla faixa.
Os eletrodos devem ser embalados de forma que se consiga uma alimentação uniforme
e ininterrupta e são fornecidos em bobinas com peso entre 27 e 340 kg, num tamanho
adequado para com pletar toda a solda sem interrupção.
9Q7 muMGai
ío e - n n o A ira n o s E iK ira to s u
A especificação AWS A 5.25 trata especificamente de consumíveis para soldagem ESW

de aços carbono e aços ARBL {alta resistência e baixa liga). Consumíveis para a solda
gem SAW, FCAW e até mesmo GMAW, tratados em outras especificações AWS. podem
também ser utilizados. Geralmente são feitos testes de qualificação para se verificar a
adequabilidade de um ou outro consumível para uma dada aplicação.
Os fluxos para soldagem ESW são invariavelmente do tipo fundido em vez de aglo
merados. A sua principal função é produzir a escória que servirá para gerar o calor de
soldagem e proteger o material fundido contra oxidação. Podem ainda ter outras funções
como refinar o metal de solda e adicionar elementos de liga e nesse caso o controle da
adição de fluxo durante o processo é muito mais crítico. Em geral, a escória produzida
por fluxos para soldagem por eletro-escória tem maior resistividade que a dos fluxos
utilizados em processos de soldagem a arco. Às vezes um fluxo aglomerado de parti
da, com condutividade térmica elevada, é utilizado para iniciar o processo e formar a
poça de fusão e ém seguida um fluxo contínuo de resistividade elevada é adicionado.
A composição química típica de um fluxo para soldagem ESW de aços baixo carbono é
apresentada na Tabela I.
Tateia I - Fluxo típico para soldagem ESW de aços baixo carbono
C onstituinte Teor (% peso)
Si02 25
MnO • 10
CaF2 15
A IA 25
GaO 15
MgO 10
A escória formada pelo fluxo fundido deve conduzir corrente elétrica, gerar o calor
necessário para a fusão, proteger a região da solda e às vezes adequar a composição
química do metal depositado, sendo necessário que apresente as seguintes caracte
rísticas:
■ resistência elétrica: a escória deve ser condutora, mas com resistência suficientemente
elevada para gerar, por efeito Joule, o calor necessário para a fusão, assegurando a não
abertura de arcos durante o processo. Uma escória de resistência elevada (ou condutividade
baixa) requererá menos corrente, resultando em uma poça de fusão mais fria, o que gerará
uma menor penetração no metal de base. Ela também permitirá que o eletrodo penetre
mais profundamente na poça. Por outro lado, uma escória de baixa resistência pode re
querer mais corrente, aumentando a temperatura do banho até o processo se estabilizar
com extensão mais curta do eletrodo. Entretanto, se a resistência for baixa demais, poderá
ocorrer formação de arco entre o eletrodo e a superfície do banho de escória, especialmente
com tensões mais elevadas. Esta condição é agravada no caso de escórias que apresen
tem condutividade fortemente crescente com a temperatura. Em termos de parâmetros
o p e ra c io n a is do processo, menor resistividade da escória pode resultar em tensões mais
'baixas.
CAPfUH017 U p o
SOLDAKM POR EUETBOíSCteA E BfIROGtó |
• viscosidade: além de sua capacidade de gerar calor, a escória fundida também deve ter
fluidez suficiente para provocar convecção rápida e boa circulação, necessárias para distribuir
o calor através da junta. A fluidez da escória depende principalmente de suas características
químicas e da temperatura de operação. Viscosidade elevada favorece a retenção de escó
ria e formação de inclusões de escória no metal de solda e viscosidade muito baixa pode
permitir vazamentos entre as peças e as sapatas de contenção.
• densidade: deve ser menor que a do metal fundido, de modo a sobrenadar na poça de
fusão, e dificultar a formação de inclusões de escória.
• temperatura de fusão: o ponto de fusão da escória pode ser inferior ou superior ao do

metal fundido. Por motivos econômicos, é desejável que seja inferior. O ponto de ebulição
dos componentes deve ser superior à temperatura de operação, para evitar a perda de
elementos e mudança das características da escória durante o processo.
• estabilidade: o fluxo fundido deve ser estável numa ampla faixa de condições de operação.
• destacabilidade: a escória deve ser facilmente destacável das laterais da junta.
• comportamento químico: a escória deve ser razoavelmente inerte, minimizando as reações

com o metal fundido, a não ser as desejáveis, como desoxidação etc.
• compatibilidade metalúrgica: finalmente, a escória deverá ser metalurgicamente compatível

com a liga sendo soldada. Rara soldas de aço, os fluxos geralmente são uma mistura de
óxidos. Fluoreto de Cálcio (CaF2) é adicionado aos óxidos ou silicatos básicos para produzir
resistividade e fluidez apropriadas. A viscosidade, o ponto de fusão e a resistividade dimi
nuem com o aumento no teor de CaF2. Adições de Ti02 também reduzem a resistividade,
enquanto que Al20 3 a aumenta. T102também aumenta a viscosidade da escória. Aplicações
especiais, tal como controle de inclusões ou dessulfuração podem necessitar de adição
de compostos de terras raras. Em geral, a capacidade de desprendimento da escória após
solidificação do metal de solda não constitui problema maior na soldagem ESW, mas a adi
ção de grandes quantidades de TiOz dificultará a remoção a escória enquanto que adições
de fluoretos a melhoram.
Os fluxos são normalmente constituídos de óxidos complexos de Si, Mn, Ti, Ca, Mg,
Al e fluorita. Material refratário, à base de alumina, é necessário para manter o contato
sapata/metal de base, geralmente na forma de massa moldável. A classificação e seleção
de eletrodos para soldagem ESW é feita com base na composição química e propriedades
mecânicas do metal depositado, como em outros processos.
As principais etapas de realização de uma soldagem por eletroescória são a preparação

da junta, abertura do arco e formação da cámada de escória, enchimento da junta, fina
lização do processo e limpeza.
SOLDAGEM
A preparação da junta envolve diversas atividades que podem variar, dependendo do

m étodo de soldagem utilizado. Os principais tipos de junta que podem ser utilizados são
m ostrados na Figura 3.
Figura 3
Tipos de junta comuns na soldagem por eletroescória
Os chanfros usados são norm alm ente retos, preparados por corte térm ico e limpeza
de camadas de óxidos. As peças são posicionadas com o eixo de soldagem aproxima
dam ente na vertical, com desvio máxim o adm issível em torno de 10°. A separação das
peças na parte inferior da junta é norm alm ente de 3 a 6 mm menor que na parte superior,
com pensando a contração que ocorre durante a soldagem.
Depois do posicionam ento, são m ontados prolongadores auxiliares de material de

com posição sim ilar à do metal de base ou de cobre refrigeradas à água, que form arão
cavidades apropriadas para início e fim de processo, respectivam ente nas extrem idades
inferior e superior da junta. Estes prolongadores e o material nelas contido são rem ovidos
após a soldagem. Também é feita a m ontagem das sapatas de contenção, que podem
ser fixas ou móveis. Na parte inferior da cavidade form ada pelos prolongadores e metal
de base é montada uma chapa, chamada de chapa de partida, onde vai ser aberto o arco
elétrico inicial. A Figura 4 ilustra esquem aticam ente esta preparação.
C A P ÍT U I017 L Qr
SOLDAGEM POR EIETROESCÓR1A E ELETROGÁS
Aletas superiores
_____ inferiores
Chapa de partida
Figura 4
Preparação esquemática de uma junta para soldagem ESW
Após esta preparação, é feito o posicionam ento do(s) tubo(s)-guia. Na soldagem con
vencional o tubo-guia é mantido de 50 a 75 mm acima do fluxo fundido e vai se deslocando
para cima, juntam ente com as sapatas de contenção e o cabeçote de soldagem, durante
a operação. A velocidade de deslocam ento deve ser igual à velocidade de enchim ento
da junta. Sim ultaneamente, quando usado, é feito o deslocamento lateral do tubo-guia,
isto é, o m ovim ento de balanceamento.
Na soldagem com guia consumível, o cabeçote de soldagem permanece estacionário

acima da junta e o tubo-guia penetra todo o com prim ento da junta, até ficar próxim o da
chapa de partida. Depois disso, é feita a abertura do arco, simlarm ente ao que é feito na
soldagem SAW, sobre a chapa de partida, e é adicionado fluxo de soldagem, em geral
manualmente, até que uma camada de escória com espessura suficiente seja formada.
O arco é então naturalm ente extinto, e a geração de caior passa a ser feita por efeito
Joule, na camada de escória. Com a fusão do(s) eletrodo(s), ajunta vai sendo preenchida,
na posição plana. Novas adições manuais de fluxo devem ser feitas, de m odo a manter
mais ou menos constante a espessura da camada de escória, compensando as perdas por
retenção que norm alm ente ocorrem entre o metal de base eas sapatas de contenção.
Esta etapa prossegue até que toda a junta seja preenchida e o nível do metal de solda
fique acima da superfície superior da junta, isto„é, até que a deposição de metal passe a ser
feita na cavidade formada pelos prolongadores superiores, a cavidade do fim de processo.
A passagem de corrente elétrica e a alimentação de arame são interrompidas e, após a solidifi
cação total da poça de fusão, é feita a remoção das sapatas de contenção, dos prolongadores
auxiliares, do m etal excedente e da escória retida, finalizando a soldagem.
ooc soioAsaa
FUNDAMENTOS ETECNOLOGIA
Na soldagem circunferencial, as sapatas de contenção se adaptam à curvatura das

peças, que são giradas durante a operação. Uma limitação neste caso é que a operação
deve ser completada por outro processo de soldagem.
A soldagem por eletroescória apresenta algumas variáveis comuns a outros processos
de soldagem a arco elétrico e outras específicas, por sua própria natureza. As principais
variáveis do processo e sua influência serão apresentadas a seguir.
A forma da poça de metal fundido influencia na tendência à fissuração a quente da zona
fundida e pode ser expressa pelo seu "fator de forma", definido pela razão da largura da
poça de fusão pela sua profundidade máxima. Este fator pode variar de 0,8 a 10, sendo
que em termos práticos, geralmente fica compreendido entre 1,5 e 4. Baixos fatores de
forma favorecem a fissuração a quenté.
O fator de forma depende de outras variáveis de soldagem, como a tensão corrente
e velocidade de deslocamento, além das composições dos metais de base e de adição,
entre outras. Tensões elevadas ou baixas correntes favorecem um fator de forma elevado,
enquanto que baixas velocidades de soldagem dão origem a poças de fusão rasas, com
alto fator de forma.
A corrente de soldagem pode ser contínua ou alternada e influencia diretamente a taxa
de fusão e a produtividade, que tendem a aumentar com o aumento da corrente, mas por
outro lado, o fator de forma tende a diminuir. Assim, uma combinação ótima de qualidade
e produtividade deve ser procurada na determinação da corrente de soldagem, levando em
consideração as outras variáveis do processo, particularmente o diâmetro do(s) eletrodo(s).
Aumentando-se a tensão de soldagem aumenta-se a penetração lateral do cordão no
metal de base e, portanto, a largura da solda, tendendo a aumentar o fator de forma e a
resistência à fissuração. A tensão também influencia a estabilidade do processo. Tensões
muito baixas favorecem à ocorrência de curtos-circuitos ou aberturas de arco na poça
de solda e tensões muito elevadas aumentam a tendência à abertura de arco sobre a
superfície do banho. Valores entre 32 e 55 V são normalmente utilizados.
O comprimento energizado de eletrodo ou extensão elétrica ("stickout") só/faz sentido
na soldagem convencional, sendo definido como a distância entre a ponta do tubo-guia e
a superfície da poça de escória. Uma elevação da extensão elétrica resulta em diminuição
da corrente e ligeira elevação do fator de forma.
O número de eletrodos é escolhido em função da espessura das peças a serem uni
das, da capacidade da fonte e da possibilidade de movimentação lateral do eletrodo ou
balanceamento. O espaçamento entre eles deve ser tal que não ocorram falta de fusão
lateral ou inclusões de escória na região central.
A oscilação lateral produz uma melhor distribuição de calor na junta, além de favorecer
uma fusão mais efetiva do metal de base e homogeneização da poça de escória. A
extensão do deslocamento e os tempos de parada em cada extremidade são determi
nados em função do número de eletrodos e de sua distribuição na junta. Os tempos de
parada ficam, geralmente, entre 2 e 7 s para garantir fusão completa do metal de base e
evitar o resfriamento da região da poça próxima às sapatas de contenção. Velocidades
de oscilação entre 8 e 40 mm/s são usadas, sendo que maiores velocidades devem ser
usadas para maiores espessuras. A largura da poça e o fator de forma tendem a diminuir
com o aumento da velocidade de oscilação.
Um banho de escória com pouca profundidade favorece a ebulição com possibilidade
de abertura de arco sobre sua superfície. Profundidade muito elevada inibe a circulação
CAPfTULO 17 I« « 7
SOUWU3EM KW ElETROESCÓMA E aETHOGÁS Jí o •
da escória, podendo resultar em inclusões de escória no metal de solda. O fator de for

ma diminui com o aumento da profundidade da camada de escória. São normalmente
utilizados valores entre 25 e 50 mm.
É necessário um espaçamento entre as peças ou abertura de raiz mínima para promover
tamanho e circulação adequados do banho de escória e conter o tubo-guia e seus isolantes,
se for o caso. Aberturas excessivas aumentam o custo da soldagem, em função do tempo
de soldagem e consumo de metal de adição, e podem favorecer falta de fusão lateral,
além de aumentar o fator de forma. Aberturas entre 20 e 40 mm são mais usadas.
Diversos problemas operacionais podem ocorrer na soldagem por eletroescória. depen
dendo das condições de operação. A seguir são apresentados alguns deles e suas causas:
• p e r d a d e e s c ó r ia e n tr e a s a p a ta e a p e ç a p o d e o c o r r e r d e v id o a o d e s a lin h a m e n to d a s p e ç a s
o u irr e g u la r id a d e s s u p e rfic ia is , re s u lta n d o e m r e d u ç ã o d o v o lu m e d o b a n h o d e e s c ó ria e
a lte ra ç õ e s n o p ro c e s s o , o u a t é m e s m o a s u a in te rr u p ç ã o ;
• b o r b u lh a m e n to d a .e s c ó ria p o d e s e r c o n s e q u ê n c ia d e u m b a n h o m u ito ra s o o u a d iç ã o d e
flu x o ú m id o , c a u s a n d o re s p in g o s ;
• e v e n tu a lm e n t e p o d e m o c o rr e r a b e rtu r a s d e a r c o . c a u s a d a s p o r u m b a n h o d e e s c ó r ia m u ito
ra s o o u fu s ã o d o is o la m e n to o u d o t u b o - g u ia . p r ó x im o a o b a n h o ;
• a fu s ã o d a s s a p a ta s o c o rre , à s v e z e s , c o m o c o n s e q u ê n c ia d a in te rru p ç ã o d o flu x o d e á g u a

d e r e frig e r a ç ã o o u p a r â m e tr o s in a d e q u a d o s , p o d e n d o le v a r à in te rr u p ç ã o d o p r o c e s s o ;e
• n a s o ld a g e m c o m e le tro d o s m ú ltip lo s p o d e a in d a o c o r r e r in te ra ç ã o m a g n é tic a e n t r e o s

tu b o s -g u ia o u e n tr e e s te s e a s p a r e d e d e c a v id a d e .
Apesar de suas limitações quanto à posição de soldagem, este processo permite

produzir união de peças estruturais, revestimento e recuperação. A principal aplicação da
soldagem ESW é, provavelmente, a união de componentes estruturais como soldagem
de flanges (onde eventuais diferenças de espessuras não apresentam problemas adicio
nais). de enrijecedores em colunas, união de chapas para obtenção de peças com largura
superior àquelas normalmente produzidas por laminação e união de peças forjadas ou
fundidas de grande porte etc.
Equipamentos de grande porte como base de prensas de grande porte, fornos, vasos de
pressão, carros-torpedo, anéis de turbina e cascos de navios têm sido soldados por eletroes
cória com excelentes resultados. A elevada taxa de deposição, economia de energia, menor
tempo de execução em relação aos processos de soldagem a arco e o custo relativamente
baixo do processo o tornam bastante atrativo parg a fabricação de estruturas pesadas.
Os materiais comumente soldados pelo processo são: aços carbono e baixa liga, os aços
estruturais, aço inoxidável, e ligas à base de níquel e o alumínio. Refusão por eletroescória tem
sido utilizada para desenvolver peças de transição para tubulações de vapor de parede
espessa, onde tubos de aço baixa liga cromo-molibdênio devem ser unidos a tubos de
aço inoxidável austenítico.
OOO: SOLDAGEM
f L° 0 FUNDAMENTOS t TECNOLOGIA
B - SO L D A G E M ELETRO G ÁS
1. Fundamentos
O processo de soidagem por eletrogás (EGW) foi desenvolvido em 1961, a partir da

soldagem por eletroescória (ESW), para a soldagem de peças mais finas na posição
vertical em um único passe. Até o desenvolvim ento desta técnica, estas peças eram
soldadas com eletrodo revestido (SMAW) ou pelo processo de soldagem com arame
solido sob proteção gasosa (GMAW). Desde então, foi registrado um grande crescim ento
na utilização do processo de soldagem por eletrogás. Isto ocorreu porque além de ser
econom icam ente vantajoso, este processo apresenta excelente qualidade e desempenho
do metal de solda e elevadas taxas de deposição.
A soldagem eletrogás é um processo de soldagem por fusão, que utiliza com o fonte
de calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo, sólido ou
tubular, e um banho de metal fundido ou de escória. O material fundido fica contido numa
cavidade com eixo na vertical, form ada pelas peças'e por sapatas de contenção, como
no processo eletroescória. É opcional o uso de proteção gasosa do banho, dependendo
do tipo de eletrodo usado. A Figura 1 ilustra o processo de soldagem eletrogás.
Figura 1
Soldagem eletrogás (esquemática)
CAPÍTULO 17 ! O Q Q
SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIAE ELETROGÁS
O arco elétrico é aberto inicialm ente sobre uma chapa de partida, situada na parte
inferior da junta. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e as superfícies do metal de
base. Uma poça de m etal líquido é form ada sob o arco. O(s) eletrodo(s) são alimentados
continuam ente ao arco e as sapatas de contenção são deslocadas para cima, à medida que
a junta vai sendo preenchida. A solidificação do metal depositado consolida a união.
Na soldagem com eletrodos sólidos, a proteção é feita por uma nuvem de gás inerte,
ativo ou mistura, fornecida por uma fonte externa, geralmente através de orifícios adequados
nas sapatas de contenção. Na soldagem com eletrodo tubular a proteção é dada pela
fina camada de escória produzida a partir do fluxo de soldagem contido no eletrodo, que
pode ser suplementada por uma nuvem de gás, quando se empregam arames tubulares
recom endados para uso com proteção gasosa.
2. Equipamentos
O equipamento usado na soldagem eletrogás é similar ao da soldagem por eletroescória

com guia não consumível, consistindo de uma fon te de energia elétrica, um cabeçote de
soldagem , onde geralmente são colocados um alim entador de arame e um sistema de
m ovimentação, sapatas de contenção, sistem a de controle e cabos. Em alguns casos,
pode-se usar ainda um dispositivo para oscilar o eletrodo. A diferença básica é a adaptação
das sapatas para injeção de gás protetor e a fon te deste, quando aplicável.
A fonte de energia usada é de corrente contínua, com saída do tipo tensão constante,
geralm ente um transform ador-retificador ou motor-gerador.
A fonte de gás protetor é constituída de um cilindro do gás ou mistura e reguladores

de pressão e/ou vazão, com o nos processos G MAW ou FCAW.
O eletrod o é a lim en tado co n tin u a m e n te através de uma guia não consum ível.
O m ovim ento vertical da m áquina de soldagem deve ser consistente com a taxa de
deposição do metal de solda. Este m ovim ento pode ser automático ou controlado pelo
operador de soldagem devidam ente treinado.
O tubo-guia usado na soldagem eletrogás difere das tochas de soldagem GMAW ou FCAW
basicamente em suas dimensões, já que o tubo-guia geralmente tem seu diâmetro limitado
em torno de 10 mm, e pelo menos parte deste deve ficar situado na cavidade da junta. Pode-
-se optar pela injeção de gás de proteção por um bocal colocado na região do tubo-guia.
3. Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem EGW são os mesmos dos processos GMAW e

FCAW, isto é, eletrodos e gases de proteção.
Os eletrodos para soldagem de aços carbono e aços de alta resistência e baixa liga
FU KO M ranO S E T K N 0 U 8 U
são classificados pela especificação AWS A 5.26, e são divididos em sólidos e tubulares.
Os arames sólidos são idênticos aos usados no processo GMAW, com diâmetro entre
1,6 e 4 mm. Os eletrodos tubulares também são encontrados nesta faixa de diâmetro e
são classificados quanto à necessidade de uso de proteção gasosa, composição química
e propriedades mecânicas do metal depositado.
No processo EGW com eletrodos tubulares o fluxo interno cria uma camada fina de
escória entre o metal de solda e as sapatas, melhorando o acabamento da solda. Os
processos de soldagem EGW com eletrodos tubulares autoprotegidos apresentam taxas
de deposição mais elevadas que os eletrodos protegidos por gás.
Os gases usados são geralmente o C02 e misturas 80% argônio e 20% C 02 tanto com
arames tubulares quanto com arames sólidos. O processo EGW com eletrodos sólidos
pode soldar peças cujas espessuras variam de 10 a 100 mm. Os diâmetros de eletrodos
mais utilizados estão entre 1,6 e 3,2 mm.
As características operatórias da soldagem eletrogás são as mesmas da soldagem por

eletroescória, com pequenas variações. A abertura de raiz fica, normalmente, em tomo
de 17 mm, não há necessidade de uso de prolongadores de topo e de base quando as
peças têm espessura inferior a 25 mm e apenas uma das sapatas de contenção pode
ser estacionária.
A iniciação do arco é feita de modo convencional, como na soldagem GMAW, sendo depois
executados ajustes convenientes, de modo a manter o processo estável e sob controle.
As variáveis do processo eletrogás e sua influência no processo são similares às da
soldagem por eletroescória, com pequenas diferenças.
A tensão do arco varia normalmente entre 30 e 55 V, dependendo dos consumíveis
usados, das dimensões do eletrodo e da espessura das peças a unir.
A extensão elétrica do eletrodo ou "stickout" fica geralmente entre 60 e 75 mm para
eletrodos autoprotegidos e em torno de 40 mm para eletrodos com proteção gasosa.
Normalmente usa-se oscilação do eletrodo quando a espessura a soldar é superior a
30 mm, com velocidade de oscilação de 7 a 8 mm/s, tempo de parada nas extremidades
entre 1 e 3 s e distância mínima entre o tubo guia ou bico de contato e as sapatas de
contenção de 10 mm.
5. Aplicações Industriais_____________________ ________________
A soldagem eletrogás é mais usada na união de chapas de aços carbono ou baixa liga
posicionadas verticalmente. Esta situação é frequentemente encontrada na montagem de
CAFfTUU>17 U Q 1
SOlÒAQMPOftELETOQESCÓRlAE ELETROGÁS I 1
estruturas robustas, como cascos de navios, tanques de armazenagem, vasos de pressão,

edifícios etc. O. processo pode ser aplicado a outros tipos de materiais soldáveis pelos
processos GMAW e FCAW. Em grande parte dos casos, a soldagem é feita no campo.
Os mesmos tipos de juntas soldadas com o processo ESW, mostradas na Figura 3, podem
ser soldadas com o processo EGW. Neste processo podem ser utilizadas sapatas de retenção
fixas, móveis ou uma fixa e a outra móvel dependendo da aplicação do processo.
5. Exercícios
a) A soldagem por eletroescória é um processo de soldagem a arco? E a soldagem por ele

trogás? Justifique.
b) Que operações devem ser realizadas para se recomeçar uma soldagem por eletroescória
interrompida, por exemplo, por falta de energia elétrica? E uma soldagem eletrogás?
c) Que medidas podem ser tomadas no sentido de se melhorar a tenacidade de soldas pro
duzidas por eletroescória?
d) Quais as vantagens de se usar arames tubulares na soldagem por eletroescória? E

eletrogás?
e) Por qüe baixos fatores de forma favorecem a fissuração a quente de soldas produzidas por
eletroescória?
f) Quais as vantagens de se usar oscilação lateral do eletrodo?

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CAPÍTULO 18
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA
1. Fundamentos____________________________________________
A soldagem por resistência compreende um grupo de processos nos quais a união

de peças metálicas é produzida em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo,
pelo calor gerado na junta através de resistência à passagem de uma corrente elétrica
(efeito Joule) e pela aplicação de pressão, podendo ocorrer uma certa quantidade de
fusão na interface.
Existem diversos processos de soldagem por resistência, tais como:
• Soldagem por pontos (Resistance Spot Welding - RSW)
• Soldagem por projeção (Projection Welding - RPW)
• Soldagem por costura (Resistance Seam Welding - RSEW)
• Soldagem topo a topo:
• Por resistência (Upset Welding - UW)
• Por centelhamento (Flash Welding - FW)
• Soldagem por resistência por alta frequência (High Frequency Resistance Welding - HFRW).
Estes processos são mostrados esquematicamente na Figura 1.

SOLDAGEM
\ Impeder
Figura 1
Alguns processos de soldagem por resistência (esquemáticos). Soldagem por (a) pontos, (b) costura,
(c) projeção, (d) topo a topo por resistência, (e) topo a topo por centelhamento e (f) alta frequência
Na soldagem por pontos, a solda é obtida na região das peças colocadas entre um
par de eletrodos, e várias soldas podem ser obtidas sim ultaneam ente pela utilização de
múltiplos pares de eletrodos.
Na soldagem por projeção, o processo é similar ao anterior, sendo que a soldagem

ocorre em um local determ inado por uma projeção ou saliência em uma das peças onde
fluxo de corrente é concentrado nos pontos de contato preestabelecidos. Duas ou mais
soldas podem ser obtidas com um único par de eletrodos.
CAPÍTULO 18 i
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA j
Na soldagem por costura, uma série de pontos de solda consecutivos é feita, de modo
a produzir uma solda contínua, por sobreposição parcial dos diversos pontos. Normal
m ente, um ou ambos os eletrodos são discos ou rodas, que giram enquanto as peças a
serem unidas passam entre eles.
Na soldagem topo a topo por resistência, a corrente elétrica passa através das faces
das peças, que são pressionadas frente a frente. As peças são prensadas uma contra a
outra, por meio de um dispositivo de com pressão sendo em seguida subm etidas à pas
sagem de uma corrente de soldagem adequada. Podem ser soldados com este processo
materiais com seção quadrada, redonda, sextavada etc. A Tabela I apresenta faixas de
corrente adequadas para a soldagem de alguns materiais.
Tabela I - Faixa de parâmetros de soldagem prática para alguns materiais
M aterial Faixa de Corrente
Aço doce 70 a 80 A/mm1
Alumínio 150 a 200 A/mm2
Cobre 250 a 300 A/mm2
As pressões necessárias são da ordem de 0,5 a 1.2 kg/mm2
Na soldagem topo a topo por centelham ento, ao contrário da solda topo a topo por
resistência, em geral não é necessária nenhuma preparação das superfícies de contato.
Neste processo as peças são energizadas antes de entrarem em contato, e suas faces
são aproximadas até que o contato ocorra em pontos discretos da superfície da junta,
gerando o centelham ento. Como o início do contato é provocado por irregularidades nas
superfícies dos materiais, o processo de fusão se inicia pelos diversos arcos form ados
pelas irregularidades da superfície entre as peças. Este sistem a acelera-se e acaba por
estender-se progressivam ente em toda a superfície. Tanto neste processo quanto
no anterior, existe um estágio final, quando as faces su ficie n te m e n te aquecidas são
fo rte m e n te pressionadas uma contra a outra, sofrendo uma considerável deform ação
plástica, que consolida a união.
Na soldagem por alta frequência, a solda é obtida pelo calor gerado pela resistência
à passagem de uma corrente elétrica alternada de alta frequência (10 a 500 kHz) e pela
aplicação rápida de pressão.
Todos os processos de soldagem por resistência envolvem a aplicação coordenada

de pressão mecânica e passagem de corrente elétrica, com intensidade e duração adequadas.
A passagem da corrente elétrica provoca aquecim ento, e em alguns casos uma

certa quantidade de fusão das peças a serem unidas. A aplicação de pressão garante
a continuidade do circuito elétrico e perm ite a obtenção de soldas com baixo nível de
contaminação, seja pela proteção física da região de solda ou pela expulsão do material
contam inado para fora da junta. O resfriam ento da junta se dá sobre pressão.
O calor gerado pela passagem da corrente elétrica pode ser estimado por
2 g g I m A A sa t
R M B A m n O S E TCam O G tA
onde, Q é o calor gerado (em Joules), Ré a resistência elétrica (em Ohms),/ é a intensidade de
corrente elétrica (em Ampères) e t é o tempo de passagem da corrente (em segundos).
A soldagem por pontos é usada na fabricação de peças e conjuntos, a partir de chapas
metálicas finas, com espessuras de até aproximadamente 3mm, quando o projeto per
mite o uso de juntas sobrepostas e não há necessidade de estanqueidade da junta. Este
projeto é usado preferencialmente à parafusagem e à rebitagem, por exemplo, quando
a desmontagem para manutenção não é necessária, uma vez que a fabricação se torna
mais rápida. É aplicável aos aços carbono, aços inoxidáveis, Al, Cu, Mg, Ni e suas ligas.
Em alguns casos pode ser usado para peças de aço com até 6 mm de espessura, embora,
nestes casos, a soldagem de topo com arco elétrico possa ser mais vantajosa.
A soldagem por projeção é usada principalmente para se unirem pequenas peças
estampadas, forjadas ou usinadas, possuindo uma ou mais projeções ou saliências. Pa
rafusos, pinos etc. podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este processo.
Ele é especialmente útil para se produzirem várias soldas simultâneas entre duas peças.
A faixa de espessuras na qual é utilizada a soldagem por projeção é de 0,5 a 3 mm, em
aços carbono, aços inoxidáveis e algumas ligas de níquel.
A soldagem por costura é usada principalmente para juntas contínuas impermeáveis
a gases e líquidos, em aplicações como tanques de combustível para automóveis, extin
tores de incêndios, fabricação de tubos etc., na mesma faixa de espessuras citadas para
soldagem a pontos. Entretanto, a soldagem por costura exige correntes muito maiores
que a soldagem por pontos, já que no primeiro processo uma parcela maior da corrente
elétrica circula peia região já soldada.
A soldagem de topo por resistência é utilizada para unir arames, tubos, anéis e tiras
de mesma seção transversal. Um bom contato superficial entre as peças é imprescindível
para a obtenção de uma solda isenta de descontinuidades e, devido a isso, o processo não
é utilizado para peças de seção grande ou com formato complicado ou irregular, como,
por exemplo, tubos para oleodutos e gasodutos e trilhos. Estas peças geralmente são
soldadas por centelhamento. Entretanto, o intenso centelhamento que ocorre durante a
soldagem dificulta a sua utilização, devido à necessidade de proteção de pessoal e de
partes do equipamento, como eixos, rolamentos etc.
A soldagem por alta frequência é utilizada principalmente para a realização de costuras
em tubos e outros perfis.
2. Equipamentos
O equipamento para soldagem por resistência deve apresentar três sistemas básicos:
elétrico, mecânico e de controle.
O sistema elétrico consiste de uma fonte de energia, conexões e eletrodos. As fontes
de energia elétrica podem ser do tipo "energia direta" ou "energia armazenada”, e fornecer
corrente contínua ou alternada.
CAPÍTULO 1B I O Q 1
SOUWSEM POR fSStSTÍNOA | »
As máquinas de corrente alternada são do tipo energia direta, sendo que a corrente
de soldagem é fornecida diretamente por um transformador monofásico. Sua capacidade
é limitada, uma vez que este tipo de equipamento provoca um forte desbalanceamento
na rede de distribuição de energia elétrica no momento de sua utilização, além de apre
sentar um baixo fator de potência (cosseno do ângulo de defasagem entre a tensão e a
corrente), devido à alta indutância do transformador.
As máquinas de corrente contínua do tipo energia armazenada são baseadas num
banco de capacitores, alimentado por uma fonte de tensão contínua, que armazena a
energia necessária para a soldagem. Neste tipo de equipamento, o tempo de acumulação
é bem maior que o tempo de descarga. Máquinas do tipo energia direta consistem de um
transformador e um circuito retificadortrifásicos. Estas máquinas demandam um consumo
bem menor em kVA da rede de distribuição, podendo ter capacidades muito elevadas.
Os eletrodos, cujas funções principais são conduzir a corrente de soldagem e transmitir
força mecânica, são feitos de ligas com elevada condutividade térmica e elétrica, geral
mente à base de cobre, além de serem resistentes à deformação e ao desgaste, mesmo
em temperaturas relativamente elevadas. A geometria da ponta tem grande influência na
qualidade da solda produzida e deve ser otimizada para cada aplicação. Na maioria das
aplicações os eletrodos são formados de ligas Cu-Cr, Cu-Cr-Zr, Cu-Cd e Cu-Be, tratadas
termicamente para atingirem as seguintes características.
• condutividade elétrica e térmica elevadas
• resistência mecânica elevada
• fraca tendência para formar ligas com o material a soldar
• resfriamento absolutamente seguro das pontas dos eletrodos
• alto ponto de amolecimento, temperatura na qual, após um período de tempo determinado,

o material perde grande parte de sua dureza e/ou resistência.
O resfriamento correto dos eletrodos tem grande importância na execução das soldas
e no tempo de vida útil dos mesmos. A água deve ser levada tão perto quanto possível
da ponta dos eletrodos. Periodicamente, é necessário que se faça uma vistoria nos ele
trodos, pois, o desgaste decorrente do regime de trabalho imposto pode levar a soldas
diferentes das feitas em condições ótimas. As pontas dos eletrodos devem estar com
o formato correto e limpo. A Figura 2 mostra o circuito de refrigeração usado no resfria
mento do eletrodo.
I SOLDAGEM
Figura 2
Circuito de refrigeração do eletrodo
Para se exem plificar a im portância da refrigeração na vida de um eletrodo, é possível

obter-se 50 vezes mais soldas durante o últim o 1/16" da'ponta do que durante o primeiro,
isto porque quando a face do eletrodo ficar mais próxima da parte refrigerada, melhoram-se
consideravelmente as condições de resfriam ento. A Figura 3 ilustra o núm ero médio de
pontos em função do desgaste de um eletrodo com diâm etro de 5/8 de polegada.
COBRE QUEIMADO
Rgura 3
Número médio de pontos em função do desgaste do eletrodo
O sistem a mecânico consiste de um chassi, que suporta o transform ador de solda

gem e outros com ponentes dos sistemas elétrico e de controle, e de um dispositivo para
fixação das peças e aplicação de pressão.
O dispositivo de aplicação de pressão pode ser acionado manualmente, através de

um m otor elétrico, ou ainda por dispositivos pneum áticos ou hidráulicos. As máquinas
CAPÍTU L018 9 qq
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA “ 3
de acionamento manuai são usadas norm alm ente quando a produção é muito variável,
devido à facilidade de se alterarem as condições ou parâmetros de soldagem. As má
quinas hidráulicas ou pneum áticas são geralmente usadas quando a fabricação é mais
ou menos homogênea, podendo ser bastante especializadas para uma dada tarefa. As
máquinas com acionam ento por m otor elétrico são norm alm ente usadas quando não se
dispõe de ar com prim ido perto do local de operação. A Figura 4 m ostra um equipamento
típico para soldagem por pontos ou por projeção.
Suporta
eletrodo
Ajuste do
Figura 4
Desenho esquemático de equipamento para soldagem por pontos e/ou projeção
As máquinas para soldagem por costura são similares às anteriores, porém os ele
trodos são discos e, dependendo da posição de seus eixos, pode-se soldar na direção
paralela ou perpendicular ao chassi do equipam ento. A Figura 5 mostra a operação de
uma máquina de solda por costura.
Figura 5
Equipamento para soldagem por costura
-D n n SOLDAGEM
JU U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
No que se refere ao sistema elétrico, as máquinas de soldagem por centelhamento pos

suem ainda um dispositivo para provocar o centelhamento entre as peças a serem unidas.
Q uanto ao sistema m ecânico, as máquinas para soldagem por centelham ento (FW),
de topo (UW) e por alta frequência (HFRW) possuem um sistema de aplicação de pressão
final, e. quando aplicável, um sistem a de aproximação progressiva das peças a serem
unidas, sendo que uma delas fica geralm ente fixa e a outra é móvel.
A soldagem por resistê ncia não utiliza con sum íveis. Apenas os ele tro d o s, com o
já fo i citad o, são peças que se desgastam com o te m p o e devem ser sub stituídas
eve ntualm ente.
As principais variáveis da soldagem por resistência são a corrente elétrica, a resistência

elétrica do circuito de soldagem , o tempo, a força nos eletrodos e a forma e a preparação
destes.
A corrente de soldagem possui um lim ite inferior, abaixo do qual o aquecim ento e
eventual fusão adequados não são obtidos na interface de união. Este valor depende da
área de contato entre os eletrodos e as peças ou das peças entre si, do material a ser
soldado e da espessura deste. Aumentando-se a intensidade de corrente, pode-se diminuir
o tem po de fluxo desta. Entretanto, existe um lim ite superior que, se excedido, provocará
o aquecimento de toda a espessura do material entre os eletrodos, de tal forma que haverá
deformação plástica de toda a seção sob a ação dos eletrodos, com possíveis penetrações
excessivas destes na superfície de material. A resistência mecânica máxima na junta é obtida,
de modo geral, para valores de corrente ligeiramente abaixo deste limite superior. Condições
ótimas de operação e resultados são, quase sempre, obtidas nesta situação.
A quantidade de calor gerada na junta é diretam ente proporcional ao tem po de pas
sagem da corrente elétrica. Assim , este tem po deve ser otimizado em função dos outros
parâmetros de soldagem. De acordo com a equação citada na primeira parte deste capítulo,
quantidades iguais de calor podem ser geradas na junta, com diferentes parâmetros de
operação, desde que o produto l2.t seja m antido constante. Isto significa que, em princípio,
soldas equivalentes podem ser obtidas para diferentes níveis de corrente, se o tem po
de passagem desta fo r variado de form a conveniente. Entretanto, isto não é totalm ente
verdadeiro, pois um aum ento no tem po de soldagem dim inui a eficiência do processo, já
que uma perda maior de calor ocorrerá, através de condução pelas peças e pelos eletrodos,
antes da fusão da interface. Assim , para reduzir a extensão da zona term icam ente afetada,
é preferível se trabalhar com correntes elevadas e tem pos curtos. Isto é particularm ente
interessante na soldagem de m ateriais de alta condutividade térm ica.
Na soldagem por costura, além do tem po de passagem da corrente, deve-se controlar a

relação entre o intervalo de tem po das descargas e a velocidade de deslocam ento das
peças, de modo a se obter uma superposição adequada dos pontos de solda que formarão
o cordão. Neste processo, devido à condução de corrente pela parte m etálica já soldada,
a corrente de soldagem deve ser de 30% a 50% superior àquela usada na soldagem por
pontos nas mesmas condições.
CAPÍTULO 18 i Q n < j
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA j ^ •
A resistência total do circuito de soldagem é dada pela soma das resistências dos
eletrodos, das resistências de contato eletrodo-peça, da resistência interna das peças e
da resistência de contato entre as peças, desprezando-se a resistência interna do equipa
mento. Como o aquecim ento em cada uma destas regiões é proporcional ao valor local
da resistência elétrica, a resistência de contato entre as peças deve ser a maior delas, de
m odo que o aquecim ento se dê principalm ente nesta interface.
Esta resistência pode ser controlada pela condição superficial das peças a unir e pela
força aplicada. No caso de soldagem de metais dissim ilares ou de peças de diferentes
espessuras, a variação de resistividade dos materiais ou a variação de resistência com
a espessura deve ser compensada pela geom etria dos eletrodos. Assim por exemplo,
eletrodos com maior área devem ser colocados em contato com as peças de m aior resis
tividade e vice-versa, para promover um balanço térm ico, com o m ostrado na Figura 6.
Liga com alta
Eletrodo com maior condutividade,
Liga com baixa

condutividade
condutividade,
(a) (b) (c) menor espessura (d)
Figura 6
Desenho esquemático mostrando variações na geometria do eletrodo como forma de compensação
para variações na resistividade ou espessura das peças a soldar.
(a) Eletrodo de menor diâmetro em contato com a peça de maior condutividade.
(b) Eletrodo de maior resistência em contato com a peça de maior condutividade.
(c) Igual (b). mas com eletrodo maior em contato com a peça de menor condutividade.
(d) Eletrodos iguais com peça de maior condutividade mais espessa.
Existem vários fatores que influenciam diretam ente a qualidade da solda, dentre os
quais podem-se citar com o os mais im portantes:
• espaçamento entre os eletrodos: deverá ser de aproximadamente o dobro da espessura das

chapas a serem soldadas, ou seja, o mais próximo possível da peça;
• condições dos materiais: é necessário que seja feita uma boa limpeza nas chapas, visando a
eliminação de sujeiras, gorduras, pintura, óleo. Estes elementos funcionam como isolante
elétrico, não contribuindo positivamente para a execução da soldagem;
• uniformidade dos pontos de solda: para se obter soldas de boa qualidade e com resistência
mecânica adequada, é necessário que haja uma uniformidade dos pontos de solda. Aqueles
pontos que apresentam um tamanho maior, em geral possuem menor resistência mecânica;
• presença de rebarbas e ondulações: as rebarbas e ondulações impedirão um perfeito contato

entre as chapas, iogo a solda resultante não terá resistência mecânica adequada;
• corrente: é controlada na fonte de energia, em geral pela tensão do secundário, através de

"taps", influindo diretamente no aquecimento a que as peças serão submetidas;
0 0 9 SO U M Q ai
w U t FUNDAMENTOS ETECNOUMUA
• tempos: basicamente são controlados por temporizadores os tempos de centelhamento,

soldagem, e retenção e resfriamento, quando usados; e
• pressão: é ajustada por reguladores de pressão e depende quase que exclusivamente da '
espessura do material a ser soldado.
Diferentes metais podem ser soldados pelos processos por resistência, sendo sua
soldabilidade controlada, de maneira geral, pela resistividade, condutividade térmica,
temperatura de fusão e suas características metalúrgicas.
Metais com elevada resistividade, baixa condutividade térmica e ponto de fusão
relativamente baixo, como ligas não ferrosas, são facilmente soldáveis. Certos aços,
particularmente os de maior teor de carbono, podem necessitar de tratamentos térmicos
pós-soldagem para ajuste de suas propriedades mecânicas. Certos metais com menor
resistividade elétrica e maior condutividade térmica, como o Al, o Mg e suas ligas, são
mais difíceis de soldar. Metais preciosos e o Cu. devido à sua elevada condutividade tér
mica e elétrica, são problemáticos para soldagem por resistência. Finalmente, os metais
refratários. devido ao seu elevado ponto de fusão, são também difíceis de soldar por
estes processos.
0 efeito destas propriedades pode ser combinado em uma fórmula que indica a sol
dabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relação à soldagem por resistência,
em particular a soldagem por pontos:
W = -^ -x i0 0 (Eq.2)
T xK
onde. "R” é a resistividade do material (/jQ.cm), "T" é a temperatura de fusão (°C) e "K" é
a condutividade térmica relativa ao cobre, que vale 1. Se W for inferior a 0,25, o material
é considerado como de baixa soldabilidade e se acima de 2,0, a soldabilidade é consi
derada excelente. De acordo com esta fórmula, o aço tem uma soldabilidade relativa
superiora 10.
A força aplicada pelos eletrodos ou outros dispositivos apropriados não influencia
diretamente na quantidade de calor gerado no processo, mas indiretamente, através de
seu efeito na resistência de contato entre as peças. Quanto maior for a força aplicada,
melhor o contato, e. portanto, menor a resistência na interface peça-peça. Por outro
lado, a aplicação de uma força muito pequena pode causar flutuações na resistência de
contato, levando a flutuações na qualidade dos pontos obtidos e. em casos extremos, à
abertura de arco entre as peças.
Em trabalhos em série, é muito importante a uniformidade das condições de soldagem.
Variações na condição superficial das peças ou na força aplicada podem levar a soldas
inaceitáveis. Assim, por exemplo, condições adequadas para a soldagem de peças que
apresentam oxidação superficial possivelmente não poderão ser usadas na soldagem de
peças com a superfície limpa, com os mesmos resultados.
A escolha dos parâmetros de soldagem é feita em função do material e da espessura
das peças a serem unidas. Algumas tabelas com parâmetros típicos de soldagem para
diversas situações podem ser encontradas na literatura.
A Figura 7 apresenta um ciclo de soldagem mais ou menos complexo, que ilustra a
sequência de soldagem por pontos.
CAPÍTUL019 ono
S01DAGEM POR RESISTÊNCIA JU J
r&Tntno
(a) CUo do soMagon ccm fanpubo únk» (b)Cfctodo nidagerncoin lmptf*oúrtoo e aumentoe «ftrtnufçío
gtadaBvtatdacuronlodeHMaQBm
Conprewflotoiaii
Tecnpode r ^
(c)CJctode MUagarn eom knpt&os mOSpto»

(d) CUo de cottoam obm fenpul»Moo 0 póMquadniento
Figura 7
Ciclos esquemáticos de soldagem por pontos
Na soldagem por centelhamento, o ciclo operacional pode envolver outras etapas es
pecíficas que seriam: aproximação inicial e contato entre as peças, para pré-aquecimento
por efeito Joule; afastamento e reaproximação das peças para início de centelhamento;
período de centelhamento; com aproximação progressiva e compressão final das pe
ças. quando as superfícies em contato são deformadas plasticamente e a passagem da
corrente de soldagem é interrompida. Depois desta etapa, pode-se fazer um tratamento
térmico da junta soldada através do aquecimento pela passagem de uma corrente elétrica
de valor inferior àquela usada para pré-aquecimento e para soldagem. A Rgura 8 mostra
um ciclo típico de soldagem por centelhamento.
COUMQEM
304 FUNOM dM TBS E TECNOtOOM
(A) Posicionamento aiúes (B) Perfodo «to (C) Posldonamento após

dasoidagem ccntalhamento aioidagem
Abertura tfttdal
Duração do eido de saktagem
Rgura 8
Ciclo esquemático de soldagem por centeihamento
A soldagem por resistência é um dos métodos mais versáteis de união de metais,

tanto do ponto de vista das peças a serem soldadas, como espessuras, formas, materiais
etc.. como do equipamento que, com pequenas alterações, pode ser adaptado para a
soldagem de diferentes peças.
Dependendo do número de peças a serem soldadas, pode-se ter um equipamento
especializado, para elevadas taxas de produção de uma mesma peça, ou um equipamento
produzindo vários tipos de peças.
A soldagem por resistência é muito usada para a união de componentes fundidos,
quando a fundição da peça inteira é difícil ou onerosa para a união de aços ferramenta com
aço carbono e para a união de metais dissimilares, quando suscetíveis a formar uma liga ou
quando se introduz entre eles um material intermediário que pode ligar-se aos metais base.
cAKTuune i onc
SOtOAffMPOHRESSTfNOA «UD
Como exemplos de materiais que podem ser soldados por este processo, podem-se citar
os aços carbono, as ligas inoxidáveis, os aços galvanizados, as ligas de alumínio e magnésio
além de outros não ferrosos como o zinco, cobre, bronze, prata, níquel etc.
Assim, a soldagem por resistência encontra grande aplicação na indústria automo
bilística, eletro eletrônica, fabricação de eletrodomésticos, tubulações, equipamento
ferroviário, esportivo etc.
Atualmente, os equipamentos para soldagem por resistência vêm sendo melhorados,
com a introdução de novos métodos de controle de parâmetros que levam a um melhor
nível de controle do processo, automação de etapas etc., já que o número de aplicações
vem aumentando continuamente.
Quanto a aspectos econômicos, pode-se fazer uma análise de custos a partir dos se
guintes itens: custo da mão de obra e do equipamento selecionado, custo da operação e
manutenção, economia de material, melhoria na qualidade do produto e investimentos.
O custo da mão de obra deve ser analisado levando-se em conta o salário e a pro
dução por hora, a partir dos quais determina-se o custo unitário do trabalho. Este custo
está relacionado com o equipamento, considerando-se que quanto mais mecanizado ou
automatizado o equipamento, maior o seu custo; entretanto, a habilidade e especialização
exigidas do operador são menores, assim como o custo da mão de obra. Além disso,
um mesmo operador pode supervisionar mais de um equipamento simultaneamente,
dependendo de seu grau de informação.
O custo de operação do equipamento é relativamente baixo e para este importam o
consumo de energia elétrica, fator de potência, demanda e carga total conectada. O fator de
potência é um parâmetro importante, uma vez que baixos valores deste implicam condutores
de maior seção e taxas especiais da companhia fornecedora de energia elétrica.
Quanto à manutenção, devem-se levar em conta as condições oferecidas pelo fabri
cante. a complexidade do equipamento, a existência de concorrência etc.
Uma das vantagens da soldagem por resistência é a economia de material, em função
da não necessidade de consumíveis de soldagem ou de outros meios auxiliares de união,
como parafusos, porcas etc, e de usinagem. como furação etc., além da possibilidade
de montagem de peças complexas a partir de componentes simples, de baixo custo de
produção.
A solda por resistência pode apresentar excelente qualidade, tanto do ponto de vista de
propriedades mecânicas quanto de aparência, sendo muitas vezes virtualmente invisível,
o que simplifica operações de acabamento e evita pontos para acumulação de poeiras,
graxas etc.
Quanto ao investimento de capital, devem-se considerar que. de um modo geral, equi
pamentos especiais devem ter um tempo de amortização relativamente curto, uma vez
que uma mudança na linha de produção praticamente inutiliza o equipamento, no todo
ou em parte, enquanto que equipamentos de ugo mais geral podem ser mais facilmente
adaptados para as novas condições de fabricação, podendo ter o prazo de amortização
maior. Além disso, devem-se considerar os custos de transporte e instalação, assim
como necessidade de instalações auxiliares como linhas de água, subestações elétricas,
equipamentos pneumáticos etc.
S01ÜABBN
306 FUHOAMSVTDS E TECNOLOGIA
5. Exercícios
a) Quais os fatores importantes na soldagem por resistência elétrica?
b) A soldagem por resistência elétrica pode ser considerada uma soldagem por fusão?
Justifique.
c) Estes processos podem produzir uma zona termicamente afetada na junta soldada?
Explique.
d) Eletrodos para soldagem por resistência elétrica podem ser refrigerados a água. Qual a
vantagem?
e) Faça soidas por resistência com diferentes parâmetros operacionais e observe as caracte
rísticas das sodas produzidas. Discuta os resultados.
CAPÍTULO 19
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE ALTA INTENSIDADE
Os processos de soldagem de alta intensidade são caracterizados por fornecer uma

grande quantidade de energia em tempos reduzidos e através de pequena área para
as peças a serem soldadas. Existem basicamente dois processos de alta intensidade:
a Laser (LBW - Laser Beam Welding) e o por feixe de elétrons (EBW - Electrons Beam
Welding). O processo Plasma, dependendo das condições de operação, também pode
ser considerado um processo de alta intensidade.
A -SOLDAGEM A LASER
1. Fundamentos
Após a teoria da relatividade, Einstein, em 1917, publicou uma pesquisa descrevendo

o terceiro processo de integração da matéria, a emissão estimulada de radiação e assim
forneceu os princípios teóricos para um novo tipo de luz. Pôsteriormente, Gold chamou-o
de "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation" (amplificação da luz por
emissão estimulada de radiação), e o processo ficou conhecido pela sigla LASER. A
radiação Laser surge quando os átomos de uma estrutura recebem energia externa,
levando-os a um estado excitado. Para voltar ao estado fundamental, a estrutura libera
energia na forma de fótons. Esse processo se repete e os.fótons podem ser refletidos
dentro de um tubo, resultando numa cadeia de emissão de fotônica, numa amplificação
ono SOUMOEM
ouo| RJfttMMENTDS CTECN010BIA
da emissão inicial. A radiação emitida é monocromática, isto é, os fótons têm sempre o

mesmo comprimento de onda e energia e isto ocorre porque os elétrons nos átomos só
podem ter níveis discretos de energia (quantizada) e ao serem excitados, estes saltam
de um nível de energia mais baixo para outro mais alto e ao voltarem ao estado original a
diferença de energia entre esses níveis será liberada com a emissão de um fóton, como
mostrado na Figura 1.
Espoo» Semtespelho
j L j L
• Âtomcs no rtive) fundamente) de energia

o Átomos excitados
Figura 1
Produção de fótons Laser (Esquemática)
O desenvolvimento do Laser revolucionou a ciência em diversos campos e resul

tou do trabalho de inúmeros investigadores, durante várias décadas, sendo que dois
cientistas americanos {Schawlow e Townes) e dois cientistas russos (Basov e Projorov),
trabalhando em lugares diferentes, apresentaram quase que simultaneamente trabalhos
que demonstraram a possibilidade de se construir aparelhos capazes de emitir esse tipo
de luz. Por este feito, os quatro cientistas dividiram o Prêmio Nobel de Física, em 1964.
A construção do primeiro aparelho de emissão de Laser para a área médica foi realizada
por Maiman. em 1960, que utilizou o rubi como meio para geração. O Laser de rubi tem
comprimento de onda eletromagnética situada na faixa de luz visível. Na área industrial,
o Laser tem várias aplicações, como soldagem, corte e gravação.
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE ALTA n Í Í n S D A K 13 0 9
A tecnologia de soldagem a Laser evoluiu muito. Dois tipos de Lasers estão sendo
usados para soldagem: o de C 02e o de Nd:YAG ("Neodymiun - Yttrium Aluminum Garnet”).
Ambos emitem radiação eletromagnética em comprimento de ondas entre as faixas do
ultravioleta e infravermelho. Apesar de nem todo Laser emitir radiação visivel ao olho
humano {400-750 nm), este tipo de radiação é designado como a luz. A Tabela I mostra
o espectro das radiações eletromagnéticas e vibrações mecânicas.
Tabela i - Espectro eletromagnético
Tipo de radiação eletro Comprimento de Comp. de onda

Frequência (Hz)
magnética ou vibração onda (cm) (unidades práticas)
Campo estático Zero - -
Potência (energia elétrica) Até 500 1,2x10® a 6x107 103 a 104 km
Áudio 20 a 20.000 1,5x10» a 1,5x10® 10* a 104 km
Ultrassom 2x10* a 8x10® 103a 10* 10"* a 103 mm
Ondas de rádio 104 a 54x10« 550 a 3x10« 0,5 m a 300 km
Ondas de TV (VHF e UHF) 54x10« a 1,3x1010 2.3 a 550 2 cm a 5 m
Micro-ondas 10’° a 101í 0.03 a 3

0,3 a 30 mm
Infravermelho (calor) 10'* a 4x10'4 7,5x10* a 3x10^
3750 a 7500 Â*
Luz visivel 4x1014 a 8x1014 3,75x1 O* a 7,5x1o6
60 a 3750 Â
Ultravioleta 8x10,4a5x10,s 3.75x10« a 6x1 a ’
0.001 a 60Â
Raios X 5x10’6 a 3x1o2' 6x10-7 a 10*1’
{*) Á - Ângstrom. 1 Á = 10 ’° m. 10'7mm ou O .lfjm .
O processo de soldagem a Laser é caracterizado então pela fusão localizada da junta

através de seu bombardeamento por feixe de luz concentrada, de alta intensidade, capaz
de fundir e até mesmo vaporizar parcialmente o material da junta no ponto de incidência,
causando um furo ("keyhole”), que penetra profundamente no metal de base. Esta é uma
ferramenta poderosa que pode ser usada na fabricação de peças complexas, na união de
diversos materiais, em juntas formadas por partes de espessuras e materiais iguais ou
diferentes, em alta velocidade. Como a energia é fornecida de forma muito concentrada,
os volumes de material afetados pelo calor da soldagem são reduzidos, bem como a
energia total necessária para produzir a solda.
2. Equipamentos
Os equipamentos necessários para soldagem a Laser são uma fonte de energia e seus
controles, a fonte do Laser e seu sistema de refrigeração. Um conjunto para soldagem
a Laser é mostrado na Figura 2.
SOIDAGEM
Figura 2
Sistema básico para soldagem a Laser (esquemático)
Na fonte de Laser, tam bém chamada de cavidade ressonante, ocorre o processo de

amplificação da radiação. A cavidade possui dois espelhos que têm por finalidade am pli
ficar o feixe de Laser. Um destes espelhos é to ta lm e n te refletor, enquanto o outro tem
um pequeno orifício central m edindo aproxim adam ente 1% da área. São m ontados de
frente um para o outro, sendo que entre eles é m ontado o meio ativo.
É possível usar elementos com o prismas, que são utilizados para com prim entos de
ondas específicos, para uma determinada tarefa. Isto se faz necessário, pois o meio ativo
pode produzir ondas em vários com prim entos. Um óutro m étodo é o posicionam ento
dos espelhos em ângulo, ou seja, dependendo de sua posição, é possível separar os
com prim entos de ondas do feixe. Com estes dispositivos, os fótons produzidos saem
da cavidade já direcionados para o trabalho.
Uma característica fundam ental da cavidade do Laser é o cuidado na sua construção,
pois é necessário que o sistem a seja livre de contam inações e que suas lentes sejam
precisas para a aplicação desejada, a fim de aum entar sua eficiência.
Uma im portante característica do Laser de C 0 2 é a possibilidade de se alterar a densi

dade de energia na superfície do material, variando-se a potência e o foco do feixe. Lasers
de C 0 2 de alta potência são utilizados para corte e soldagem . Neste tipo de equipam ento
é necessária a entrada contínua do gás no sistem a, que usa uma alimentação de tensão
contínua de algumas dezenas de kV.
Os equipamentos Laser de Nd:YAG produzem um feixe contínuo, mas apresentam

menor consumo de energia e são empregados em aplicações em que se exige menores
temperaturas.
As principais variáveis da soldagem a Laser são a energia do feixe, a distância focal,

a velocidade de soldagem, a refletividade das peças e a duração do pulso, no caso de
Laser pulsado.
I 11
CAPÍTULO 19 n
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE AlTA INTENSIDADE [ ° ‘ 1
Normalmente, a soldagem é autógena, isto é, não é necessária a adição de material,

contudo esta pode ser usada na união de peças de grande espessura, para compensar
algum afundamento da poça de fusão.
As operações com fontes de alta intensidade podem ser feitas utilizando-se duas
técnicas: a da fusão convencional, como em outros processos de soldagem, e a técnica
"keyhole" ou do furo. A técnica "keyhole” é a mais utilizada e som ente é possível se a
densidade de energia for suficientem ente alta para fundir rapidamente toda a espessura
junta. Para isso é necessário que o feixe esteja perpendicular à superfície das peças e
que seja bem absorvido. Pode ocorrer alguma vaporização do material.
As temperaturas dentro do furo podem alcançar valores extrem am ente altos, tom ando
a técnica "keyhole" m uito eficiente, pois o calor é conduzido em form a radial para fora,
form ando uma região fundida que cerca o vapor. Quando o feixe de Laser se move ao
longo da peça, o metal fundido preenche o espaço atrás do furo e se solidifica, formando a
solda, com o mostrado na Figura 3. Esta técnica perm ite velocidades de soldagens m uito
altas e é necessário um controle m uito preciso das variáveis operacionais para que a
operação tenha sucesso.
Penacho
de plasma
Poça de
fusão
Metal
base
Figura 3
Técnica do "Keyhole”
Aum entando-se um pouco mais a energia na técnica do furo, torna-se possível o

corte, que pode ser feito com grande precisão dim ensional e alta velocidade. Neste
tipo de operação é com um a utilização de um gás, chamado gás de assistência, que
tem por finalidade remover o material fundido e óxidos da região de incidência do Laser.
Norm alm ente utiliza-se o oxigênio, no corte de materiais ferrosos, devido à liberação de
calor na reação exotérmica de oxidação do ferro, o que possibilita aum entar ainda mais
a velocidade de corte. A tualm ente o processo corte a Laser tem sido usado em chapas
de aço carbono de até 20 m m de espessura. Para materiais não ferrosos o nitrogênio
tem sido usado como gás de assistência. A Figura 4 mostra uma operação de corte e
peças cortadas a Laser.
O IO SOLDAGEM
° 1 L FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
F igura 4
Processo de corte e peça cortada a LASER
4. Aplicações industriais
A evolução dos equipam entos permitiu um aum ento significativo no número de aplica
ções industriais do Laser. Ele tem sido usado na indústria metal-mecânica para operações
de corte, soldagem e gravação de peças metálicas-, particularm ente em aplicações em
que se necessita grande precisão dimensional em peças de baixa espessura. Em fábricas
de autom óveis tem -se usado Laser de C 0 2 com o auxílio de robôs para soldagem, o que
perm ite posicionam ento e m ovim entação m uito precisos sobre a peça de trabalho, com
alta relação custo-benefício, apesar do custo elevado dos equipam entos.
CAPITULO 19 l o i O
PROCESSOS DE SOlDAGtM DE ALTA INTENSIDADE j J 1 J
B - SO L D A G E M C O M FEIXE DE ELÉTRONS
1. Fundamentos
Um feixe de elétrons pode ser obtido num dispositivo conhecido como "canhão eletrô
nico", que consiste de um filam ento, geralmente de tungsténio, capaz de em itir elétrons
quando aquecido, e de um ânodo tubular, em geral de cobre. Os elétrons em itidos pelo
cátodo são acelerados em direção ao ânodo por um forte campo elétrico, passam por
ele, são focados e atingem a peça a ser soldada com velocidades em torno de 0,3 a 0,7
vezes a velocidade da luz, numa área bem reduzida. Este conjunto é montado em uma
câmara sob alto vácuo.
O processo produz cordões de solda estreitos, com grande penetração e distribuição

de calor bastante concentrada, que resulta em pequenas mudanças metalúrgicas e baixas
tensões residuais e distorções na peça soldada, além de boa resistência mecânica. Ele
perm ite soldar facilm ente diferentes metais e ligas, numa ampla faixa de espessuras,
dependendo do tipo de material, capacidade do equipamento, desenho da junta e pro
cedim ento de soldagem .
Algumas das vantagens do processo são a menor energia de soldagem em relação

aos processos convencionais para realizar trabalhos equivalentes, transferência localizada
de energia para um volum e restrito de material, alta velocidade de soldagem, controle
preciso dos parâm etros de soldagem e da geometria do cordão e soldagem em locais
de difícil acesso através da deflexão magnética do feixe.
Uma desvantagem do processo feixe de elétrons é seu alto custo operacional, devido à
necessidade de vácuo, conseguido com o uso de bombas. Além disso, exige-se também
um operador bem qualificado e treinado para a realização da soldagem e o ajuste preciso
do feixe e seu posicionam ento em relação à peça de trabalho.
2. Equipamentos
Um sistema para a soldagem por feixe de elétrons, com o mostrado na Figura 1, con
siste de um canhão eletrônico, uma fonte de energia e câmara de vácuo, todos protegidos
contra vazamento de Raio X. bom bas para produção de vácuo, lentes eletromagnéticas
de focalização e sistem as para m ovim entação das peças durante a soldagem.
O I« SOLDAGEM
FUXMttBnDS E TKNOtOCU
Figura 1
Equipamento para soldagem EBW (esquemático)
A soldagem por feixe eletrônico pode ser feita em alto vácuo, médio vácuo, ou mesmo
à pressão atmosférica, sendo que o tipo de equipamento deve ser escolhido em função
do tamanho das peças a serem unidas, do número de peças e da precisão exigida entre
outros fatores, incluindo os custos.
Na soldagem com feixe de elétrons, as principais variáveis são a potência do feixe,

que depende da corrente e do potencial acelerador no canhão de elétrons, da capacidade
de focalização e da câmara na qual é realizada a operação. O poder de penetração, a pre
cisão de focalização e a velocidade de soldagem diminuem com o aumento da pressão
na câmara de soldagem.
A Figura 2 mostra a relação entre algumas variáveis usadas na soldagem por feixe
eletrônico de diferentes ligas.
I
CAPfTLRD 19 n«e
PROCESSOS DE SOIDAGIM DE AtfA INTENSIDADE J 1U
Figura 2
Relação entre a potência do feixe, velocidade de soldagem e espessura das peças, na soldagem por
feixe eletrônico de alguns materiais
A incidência do feixe eletrônico de alta velocidade sobre a peça que está sendo soldada
gera. além de calor, radiação eletromagnética na faixa dos raios X, que é extremamente
danosa ao ser humano. Assim, um cuidado especial precisa ser tomado para evitar vaza
mento deste tipo de radiação da câmara de soldagem.
A maioria dos metais pode ser soldada com feixe de elétrons e ele tem sido usado com
frequência na união de aços de alta liga, metais mais reativos, como o titânio e zircônio,
metais refratários como o tungsténio e tântalo, aços inoxidáveis e muitas combinações
de metais dissimilares como cobre e alumínio, aço e cobre, cobre e aço inoxidável. As
espessuras soldáveis vão desde uma tão fina quanto uma folha de papel até aproxima
damente 150 mm em cobre. 250 mm em aço e 450 mm em ligas leves. As soldas apre
sentam excelentes características mecânico-metalúrgicas.
5. Exercícios
a) Descreva o princípio de geração de Laser.
b) Qual o princípio para a soldagem com Laser?
c) Cite pelo menos uma vantagem no uso de Laser na soldagem.
d) Qual a diferença fundamental entre feixe de elétrons e arco elétrico?
e) Cite uma vantagem da soldagem com feixe de elétrons. Comente.

(f
t
€
CAPÍTULO 20
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM
1. Soldagem por Fricção Convencional
1.1 - Fundamentos
A soldagem por fricção é um processo de união no estado sólido, no qual a coales

cência entre peças metálicas é obtida por aquecimento através de atrito entre as peças e
pela aplicação de pressão. No processo, uma das peças a serem soldadas é girada com
velocidade constante e a outra fica parada. Após o contato inicial entre as peças, calor é
gerado por atrito devido a forças aplicadas no sentido axial, aquecendo as superfícies. A
força axial e o calor gerado provocam a deformação plástica das peças, à medida que o
processo continua. Ao final, aplica-se uma força final, gerando-se uma rebarba e a con
solidação da união, como mostrado na Figura 1. Existem duas variações do processo:
por arraste contínuo e por inércia, como mostra a Figura 2.
o 1 n| SOLDAGEM
3 1 0 i FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
(c) (d)
Rgura 1
Princípios da soldagem por fricção: (a) rotação rápida de uma das peças, (b) aplicação de pressão, (c)
deformação plástica e (d) recalque final
Na soldagem por arraste contínuo, as peças são fixadas nas garras da máquina e uma
delas é acelerada até atingir a velocidade adequada, por interm édio de uma unidade
motora. A peça que está parada é deslocada por uma força axial até tocar a peça girante.
Este contato provoca o aquecim ento das superfícies por atrito. Quando as superfícies em
contato atingem a tem peratura de forjam ento dos materiais, a unidade m otora é desa-
coplada da peça que está em rotação, esta é parada e a força axial é aumentada, para se
obter forjamento. Esta força é mantida até que as peças resfriem e estejam soldadas.
Na soldagem por inércia o processo é semelhante, mas a garra que segura a peça
girante está ligada a um volante, que é acelerado pefa unidade motora até atingir a veloci
dade de soldagem. Quando esta velocidade é atingida, a unidade motora é desacoplada
e só então a peça estacionária é deslocada em direção à peça que está girando.
1.2 - Equipamentos
O equipamento básico para soldagem por fricção consiste de cabeçote de fixação das
peças, sistema para produzir o m ovim ento de rotação e sistem a para aplicação de forças
axiais de pressão, com o m ostrado na Figura 2.
(a) (b)
Figura 2
Equipamento para soldagem por fricção (esquemáticos): (a) por arraste contínuo e (b) por inércia
I
capitulo20 01 q
OUTROSPROCESSOS0ESOLDAGEM J J 1 3
1.3 - Técnica operatória
As principais variáveis da soldagem por arraste contínuo são: velocidade de rotação,

pressão de aquecimento, pressão de soldagem, tem po de aquecimento, tem po de fre-
nagem, tem po de forjam ento e tem po de espera.
Na soldagem por inércia, as principais variáveis são: m om ento de inércia do cabeçote

móvel, velocidade de rotação no instante do contato e a pressão. As duas primeiras es
tão relacionadas à energia de soldagem e a última é função do material e tipo de seção
a unir.
As velocidades de giro ficam em torno de 600 rpm. As pressões de aquecim ento

requeridas variam com o tipo de material a ser soldado, geralmente entre 30 e 60 MPa
e as pressões de soldagem variam entre 80 e 155 MPa. O tem po de aquecim ento é um
parâmetro crítico e varia com a pressão de aquecimento. Tempos muito curtos podem levar
a soldas com inclusões de óxidos e porosidades e tem pos m uito longos favorecem uma
fusão excessiva do material. Em ambos os casos a qualidade da junta é com prom etida.
O processo de soldagem por atrito está lim itado às juntas de topo planas e angulares,
desde que perpendiculares e concêntricas com eixo de rotação. A superfície a ser soldada
não precisa ter bom acabamento e superfícies forjadas, cortadas com tesoura, a gás ou
disco abrasivo são aceitáveis.
A qualidade da solda depende da escolha correta das variáveis de processo. Por ser
uma soldagem no estado sólido e não necessitar de metal de adição ou fluxos, prati
camente não ocorrem defeitos com o poros, inclusões de escória e form ação de fases
frágeis. Os defeitos mais com uns são: cisalham ento na zona afetada pelo calor e defeitos
centrais causados por pequenos orifícios no centro de uma das peças. A variação de
dureza ao longo da zona term icam ente afetada (ZTA) é m uito pequena e a resistência à
fadiga tam bém não é m uito afetada, principalm ente quando o material fo r tem perado e
revenido após a soldagem.
1.4 - Aplicações industriais
A maioria dos metais pode ser soldada por atrito, com exceção do ferro fundido,
porque a grafite age com o lubrificante, e certas ligas que possuem baixo coeficiente de
atrito, com o bronze e latão com mais 0,3% de chum bo. Certos aços com inclusões de
sulfetos de m anganês tam bém não podem ser soldados devido à form ação das fases
frágeis na solda.
A soldagem por fricção é aplicada em diversas indústrias: aeronáutica, metal-mecânica,

petrolífera (soldagem subaquática), militar, agrícola e autom obilística.
SOLDAGEM
2. Variações Recentes da Soldagem por Fricção
2.1 -"Friction stir welding"
Neste processo, uma ferramenta não consum ível gira rapidam ente entre duas chapas
posicionadas topo a top o fazendo com que o material de ambas as chapas seja m istura
do, destruindo a interface de separação entre elas e consolidando a união, com o mostra
a Figura 3.
Pressão suficiente para

manter contato
Junta
Contorno da solda
Superfície
de contato
Ferramenta
Suporte da Solda
ferramenta
Figura 3
' Friction stir welding”
2.2 - "Friction hydro pilar processing" (FHPP)
Este processo consiste de duas etapas: uma primeira de furação e uma segunda de en
chim ento. Nesta última, o consumível ou m aterial de enchim ento, equivalente ao material
a ser reparado, é posto prim eiram ente em rotação e em seguida introduzido axialm ente
dentro da cavidade previam ente aberta. Devido ao contato inicial do consumível com o
fundo da cavidade, calor será gerado por fricção, prom ovendo assim o escoam ento do
material plastificado ao longo do plano de cisalham ento na base do consumível. Assim ,
com uma escolha apropriada de pressão e velocidade relativa, os planos de cisalham ento
são induzidos a mover-se axialmente, de form a que o material de adição entre em contato
íntim o com a parede interna da cavidade. Devido à fricção e deform ações a que o material
é subm etido, a solda acontece entre as paredes da cavidade e o consumível, num tem po
entre 5 e 20 segundos, dependendo do material, da velocidade relativa, da pressão axial
e da profundidade da cavidade. A Figura 4 apresenta um esquema m ostrando o processo
CAPÍTULO20 I
OJTROSPROCESSOSOESOLDAGEM 1
e a Figura 5 apresenta uma série de macrografias m ostrando a sequência de eventos

desde o contato inicial até a com pleta finalização da solda.
Consumível
Superfície
de fricção
Metal
depositado
Figura 4
"Friction hydro pilar processing" (esquemático)
Figura 5
Sequência de deposição de metal
Como o consumível sofre intenso trabalho a quente e severas deformações, uma refi
nada microestrutura consequentem ente será formada, alterando assim as propriedades
estáticas e dinâmicas do material. Entretanto, essa estrutura poderá ainda ser modificada
por posterior tratam ento térm ico, para que as propriedades mecânicas desejadas sejam
alcançadas. Deve ser considerado tam bém que todo o processo acontece com ausência
de fusão macroscópica, ou seja, ocorre inteiram ente em estado sólido. Assim, todos os
problemas associados com a fusão e solidificação do material, particularmente absorção
e evolução de hidrogênio e nitrogênio, são reduzidos significativamente ou até mesmo
com pletam ente eliminados.
Por ser um processo em estado sólido, a soldagem por fricção, diferentem ente dos
processos a arco elétrico, não é afetada pela pressão ambiente e por isso o processo
pode ser empregado com sucesso na soldagem subaquática molhada, mesmo em pro
fundidades superiores àquelas com um ente utilizadas para a passagem de oleodutos. Na
verdade, a soldagem por fricção já tem sido usada com êxito no reparo e manutenção de
estruturas de conexão nas indústrias "offshore" e naval há alguns anos. A ausência de uma
0 0 9 SOLDAGEM
3 £ £ ! FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
zona de fusão é tam bém uma característica im portante do processo FHPP e problem as
sérios da soldagem por fusão são reduzidos ou praticam ente não existem.
O processo FHPP está bem adaptado para autom atização e controle rem oto, uma
vez que o ciclo de soldagem é pré-program ado e não é preciso que o operador tenha
habilidades e não há necessidade de ajustar parâmetros ao longo da operação. Deve ser
mencionado que a aplicação desse processo exige grande capacidade de fixação para
lidar com as forças de reação intrínsecas ao processo de soldagem. Braçadeiras usando
dispositivos mecânicos, blocos de eletroím ãs ou sucção podem ser usados para ajudar
os sistemas de manipulação durante a operação de reparo. A precisão da posição é de
extrema importância para FHPR porque o consumível tem que ser posicionado coaxial-
m ente e centrado com a cavidade para que uma solda de boa qualidade seja produzida.
Um programa de teste deve ser executado para se obter inform ações confiáveis sobre
o máximo desalinhamento permissível e, consequentem ente, empregá-lo no projeto e
dim ensionam ento dos sistemas de manipulação.
2.3 - Costura por fricção ("Friction stitch welding")
A costura por fricção usa o m étodo FHPP apresentado anteriorm ente, para o reparo
de trincas. 0 processo se caracteriza por produzir uma série de soldas sobrepostas, em
um ou mais passes até que a trinca seja com pletam ente restaurada. Este processo é
m ostrado esquematicamente nas Figuras 6 e 7. .
Figura 6
Esquema da costura por fricção com pontos alinhados
Figura 7
Esquema da costura por fricção com pontos intercalados
CAPfTUUO 20
OUTROS PROCESSOS DE SOIOAGEW «3 *0
Duas técnicas diferentes, m ostradas na Figura 8 , podem ser usadas na soldagem de

costura por fricção: a primeira envolve um consumível e uma cavidade de form ato cônico,
usada para reparos de estruturas de parede fina, uma vez que as forças envolvidas são melhor
distribuídas. A segunda envolve uma configuração cilíndrica, na qual as forças atuantes são
maiores porque são concentradas no fundo da cavidade. Em ambas as técnicas, criadas
pelo TWI em Cambridge (Inglaterra) e desenvolvidas pela GKSS em Geesthacht (Alemanha),
a qualidade da união entre a superfície da cavidade e o consumível é excelente.
Figura 8
Variações do processo FHPP — cônica e cilíndrica
As principais aplicações da soldagem de costura por fricção são os reparos de estru

turas "offshore", reparos de oleodutos submarinos, manutenção e reparos de trincas na
indústria nuclear.
3. Soldagem por Explosão
3.1 - Fundamentos
A soldagem por explosão (Explosion Welding - EXW) é um processo que utiliza a energia
de detonação de um explosivo para promover a união das peças metálicas no estado sólido. A
solda é produzida pelo impacto em alta velocidade das peças de trabalho, como resultado de
uma detonação controlada, sem adição de, metal. O processo em si é m uito rápido e dura
uma fração de segundo. Ele ocorre à temperatura am biente e quase não há aquecim ento
das peças, embora as superfícies de contato sejam aquecidas pela energia de colisão e
a soldagem conseguida pelo fluxo plástico do metal da camada superficial.
0 0 /1 ; SOLDAGEM
° j FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
A explosão e a soldagem são progressivas, de uma extrem idade da junta à outra. As

deform ações obtidas podem variar com o tipo de material e podem ser imperceptíveis
em várias soldas sem perda mensurável de metal. A operação é normalmente executada ao
ar livre, mas tam bém pode ser feita com atm osfera controlada ou em vácuo. Em geral
as soldas têm área relativam ente grande, porém existem aplicações em pequenas
superfícies com sucesso.
A interface entre os dois com ponentes soldados por explosão é normalmente ondu
lada. O com prim ento da onda depende das condições de soldagem. Estas ondas são
conhecidas com o "ondas de Bahrani" e ocorrem a pressões de até 105 atm. O metal
com porta-se com o fluido, sem estar fundido. A Figura 9 mostra a interface de uma junta
soldada por explosão.
Figura 9
Seção de uma solda por explosão
3.2 - Equipamentos
Na utilização deste processo são necessários equipam entos de proteção e pessoal

capacitado. 0 explosivo é controlado pelo governo, e seu armazenamento e m anuseio
precisam de cuidados especiais. O utro aspecto im portante é o local para a realização da
solda, geralmente um lugar afastado, em área aberta.
O processo de solda gem por exp lo são é usado n o rm alm e nte para re ve stim e n to
envolvendo três com p o n e n te s: o m etal de base, o metal de revestim ento e o explosivo.
O metal de base permanece estacionário e, particularmente quando é relativamente delgado.
CAPÍTULO 20 o o r
owaos PHOCESSOS DE SOLDAGEM «J
pode ser suportado por uma base ou matriz, que deve possuir massa suficiente para
minimizar as distorções durante a operação.
O metal de revestim ento é posicionado usualmente paralelo ao metal de base; po

rém em situações especiais ele pode estar inclinado em relação ao com ponente base.
No arranjo paralelo, os dois são separados por uma distância adequada, referida como
"distancia de afastam ento". No arranjo angular, o afastam ento pode ou não ser utilizado
no vértice do ângulo. A explosão localizada deforma e acelera o metal de revestimento,
a alta velocidade, de form a que ele colida com o metal de base num ângulo específico.
A frente de colisão e soldagem progride à medida que a explosão avança. A Figura 10
mostra os dois arranjos citados.
O explosivo, norm alm ente em form a granular, é distribuído uniform em ente sobre a
superfície superior do metal de adição. A força que a explosão exerce sobre este depende
das características da detonação e da quantidade de explosivo. Um separador de um
material tipo neoprene pode ser necessário entre o explosivo e o metal de revestimento,
para proteção deste contra a erosão provocada pela detonação do explosivo.
Detonador Explosivo
Metal de revestimento
Espaçamento
uniforme
Metal de base
(a)
Explosivo
Amortecedor
Detonador
Metal de revestimento
Ângulo de
soldagem
(b)
Figura 10
Arranjo típico para soldagem por explosão: (a) paralela e (b) em ângulo
Os explosivos utilizados têm usualm ente uma com posição baseada em nitrato de
amónia. A velocidade de detonação do explosivo depende da sua composição, espessura
e compactação e fica entre 2.000 e 3.000 m/s.
n o c j SOLDAGEM
° L 0 j FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
A soldagem por explosão pode ser usada para soldar praticam ente todos os metais
que possuam resistência e ductilidade suficientes para suportar a deformação em alta
velocidade associada ao processo, em geral os que possuem alongamento mínimo de 5 a
6 % em 51 mm de com prim ento de m edição e resistência ao im pacto Charpy entalhe em V
maior que 13,6 J. Metais que sofrem fratura quando expostos a choques associados com
a detonação do explosivo e à colisão dos dois com ponentes não podem ser soldados por
explosão. Em casos especiais, metais com baixa ductilidade podem ser soldados com um
pré-aquecimento do com ponente à uma tem peratura em que se tenha uma resistência
ao im pacto adequada, o que requer cuidados especiais de segurança.
Este processo tem sido utilizado industrialm ente para revestim entos, fabricação de
chapas bimetálicas e união de metais m etalurgicam ente incom patíveis. O revestim ento
de chapas planas constitui a maior aplicação industrial da soldagem por explosão. O
processo pode tam bém ser utilizado para revestir as superfícies interna ou externa de
cilindros, para fabricação de juntas de tubos com espelhos de trocadores de calor etc.
4. Soldagem por Aluminotermia
4.1 - Fundamentos
A soldagem alum inotérm ica (Thermit W elding - T W ) é um processo no qual a união

de peças metálicas é obtida a partir do calor e do metal produzidos numa reação química
entre um óxido m etálico e o alumínio (Figura 11) e surgiu no final do século XIX, quando
o químico Hans G oldschm idt descobriu que a reação exotérm ica entre o pó de alumínio
e um óxido m etálico pode ser iniciada por uma fon te externa de calor gerando altas
tem peraturas e grandes quantidades de calor. Desde então, este processo tem sido
bastante utilizado em aplicações específicas, nas quais outros processos de soldagem
existentes não apresentam flexibilidade e condições adequadas para realização da solda
no campo. Uma das vantagens desse processo é que a reação pode ser autossustentada
com ou sem pressão. A Tabela I mostra algumas reações norm alm ente usadas:
CAPÍTULO 20 007
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM 1
E scória
Cadinho.
Aço super
Tampa. aquecido
Peças pré-
aquecidas
Figura 11
Soldagem por aluminotermia (esquemático)
T a b e la I - R e a ç õ e s q u ím ic a s u s u a is n a s o ld a g e m a lu m in o té r m ic a
Óxido m etálico + Alum ínio -> M e tal + Óxido de AI + C a lo r(k J )
3 Fe30 4 8 Al 9 Fe 4 A I20 3 3.350
3 FeO 2 Al 3 Fe A I2 ° 3
880
Fe20 3 2 Al 2 Fe AIA 850
3 C uO 2 Al 3 Cu a i 2o 3 1.210
3 CUjO 2 Al 6 Cu a i 2o 3 1.060
A reação 3Fe 30 4 + 8AI -> 9Fe + 4AI 20 3 + 3.350 kcal (3.100°C) é uma das mais utiliza
das e a relação em peso é de três partes de óxido de ferro para uma parte de alumínio. A
temperatura teórica de 3.100°C é reduzida por perdas de calor no cadinho e por radiação e
pelo auxílio de com ponentes não reagentes normalmente adicionados à mistura, para que
se consiga tem peratura de cerca de 2.480°C. Isto é im portante, pois o alumínio vaporiza a
2.500°C. Por outro lado, a tem peratura não pode ser m uito baixa, pois a escória de alumínio
(Al20 3) se solidifica a 2.040°C. Aditivos tam bém podem ser usados para aumentar a fluidez
e baixar a tem peratura de solidificação da escória. Caso necessário, é possível adicionar
elem entos de liga ao metal de adição, para melhoria das propriedades mecânicas.
As vantagens da soldagem alum inotérm ica são a flexibilidade para soldagem no

campo, o tem po de execução que é pequeno, dispensa o uso de energia elétrica e o uso
de equipam entos, complexos, as soldas podem ser feitas com as peças praticam ente
em qualquer posição, desde que a cavidade do cadinho tenha paredes suficientem ente
verticais para o m etal escorrer rapidam ente. As desvantagens são a necessidade de
cuidados especiais quanto à segurança do operador e do local, a necessidade de moldes
específicos para cada aplicação e necessidade de um pré-aquecimento.
niNMMENTOS E TECNOUXUA
4.2 - Equipamentos
O equipamento necessário para a realização deste processo constitui-se de um molde

específico para determinada aplicação, que é feito de areia refratária e de um cadinho
que é colocado acima do molde e onde ocorre a reação. O molde deve ter saídas para
gases e permitir que o metal escorra sobre a área a ser trabalhada.
4.3 - Consumtveis
Os consumíveis para o processo são o óxido metálico e o alumínio em pó, ambos

com uma granulometria adequada. Em alguns casos utiliza-se ferro-ligas para se obter
melhores propriedades mecânicas.
Para se ter uma solda com qualidade são necessários alguns cuidados importantes.
As peças devem estar limpas e alinhadas, sendo o alinhamento crítico neste processo.
A separação entre as peças a serem soldadas é estimada empiricamente por
(Eq. 1)
ondeS é separação entre as peças, e / l é área da seção transversal, em mm2.

A colocação do molde refratário com o formato das peças a unir é uma operação tra
balhosa e normalmente usa-se pré-aquecimento por maçarico do molde e da peça para
prevenir fissuração. A reação que ocorre no cadinho colocado acima do molde deve ser
acompanhada, de modo que todo o metal fundido escorra para dentro do molde e a escória,
que é mais leve, flutue acima do metal, ficando retida no cadinho. Após a solidificação,
o molde deve ser retirado e faz-se a remoção de rebarbas manual ou mecanicamente,
usando esmerilhadeira.
As principais aplicações da soldagem aluminotérmica são a união de trilhos em fer

rovias, soldagem de cabos e fios elétricos, soldagens de barras de reforço e para trata
mento térmico de soldas, onde somente o calor da reação é aproveitado. Atualmente
ela vem sendo usada também na indústria naval e construção civil, na união de barras e
em reparos.
t
CAFfniLOZO I OO A
OUTROSPROC£SSOSOESOlííAG£M
5. Soldagem a Frio____________ . ____
5.1 - Fundamentos
O processo de soldagem a frio (Cold Welding - CW), também conhecido como solda
gem por pressão, ocorre pelo forte preSsionamento de peças lisas e polidas, uma contra
a outra, à temperatura ambiente. A união baseia-se na eliminação da interface entre as
peças, pela quebra e expulsão dás camadas oxidadas e contaminadas das superfícies em
contato. A quebra expõe as superfícies internas dos metais a serem soldados, facilitando
o contato entre elas e gerando forças interatômicas suficientes e necessárias para formar
a solda. A união é feita no estado sólido.
O custo do processo pode ser relativamente elevado, pois depende do número de
peças a unir e do equipamento necessário. A maioria das aplicações é para a união de
materiais não ferrosos.
5.2 - Equipamentos
O equipamento necessário para a soldagem a frio inclui um sistema mecânico ou

servo-hidráulico para a aplicação da pressão, de um sistema de controle e um dispositivo
para polir as peças.
Existem várias técnicas para a soldagem a frio e o processo pode ser executado por
deformação, por expulsão, por extração e por rotação.
Na soldagem em juntas sobrepostas, as duas chapas são sobrepostas e a direção

que o material deforma é perpendicular à direção de aplicação de pressão. A espessura
sofre uma redução e a junta é formada. A pressão pode ser aplicada de forma mecânica
ou hidráulica.
Na soldagem de topo as extremidades de duas barras metálicas de diâmetro iguais ou
diferentes são unidas com interferência. As duas barras são colocadas num dispositivo ou
máquina que tem grampos apropriados e a força de compressão é aplicada axialmente,
causando uma expansão das superfícies em contato. As barras são mantidas unidas até
que o recalque das peças seja alcançado, em um comprimento pré-definido.
A soldagem por amassamento é utilizada.quando necessita de um tamanho determinado
interna e externamente. É uma técnica usada para metais não ferrosos (cobre e alumínio).
330 FUNOAMEMTDSElSNOtOQlA
5.4 -Aplicações industriais
Este processo é usado em aplicações específicas e o custo de desenvolvimento de

um produto é, em geral, muito alto. Sua principal aplicação é a união a frio de metais
não ferrosos, particularmente cobre e alumínio. Uma aplicação típica deste método é a
fabricação de congeladores de alumínio.
6. Soldagem por Ultrassom
6.1 - Fundamentos
\
A soldagem por ultrassom produz a união de peças pela aplicação local de ener
gia vibracional de alta frequência, enquanto as peças a serem unidas são mantidas sob
pressão. A pressão é aplicada perpendicularmente às superfícies e a vibração ultrassônica
induz forças de cisalhamento de alta frequência. Quando estas forças ultrapassam o limite
de escoamento do material, deformações locais ocorrem. As forças de cisalhamento de
alta frequência quebram e removem os contaminantes superficiais e produzem a ligação
superficial dos metais. A vibração induzida é paralela à superfície das peças e a união se
dá por aquecimento e deformação plástica das superfícies em contato.
6.2 - Equipamentos
O equipamento necessário para a soldagem inclui uma fonte de energia elétrica, um

transdutor, para transformação da energia elétrica e vibração mecânica e um sonotrodo,
que é uma ferramenta ressonante para amplificação do ultrassom, cujo tamanho é inversa
mente proporcional à frequência operacional, e um mecanismo para aplicação de pressão.
Em geral utilizam-se altas potências e baixas frequências.
A fonte de potência determina a frequência das vibrações. Um sinal elétrico de alta
frequência é aplicado num transdutor e a energia elétrica é convertida em vibrações
mecânicas. As vibrações são então ampliadas pelo sonotrodo e transmitidas à peça.
As peças são colocadas entre o sonotrodo e a bigorna (suportes da máquina), e
oscilam superficialmente em frequências usualmente entre 20 e 40 kHz, durante o tempo
de soldagem.
C A ftn jlD 20 I q o i
OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM | < 3 0 l
As variáveis básicas do processo de soldagem por ultrassom são três: a amplitude

da vibração, a força aplicada (pressão) e o tempo. Deve-se fornecer energia suficiente
para romper as camadas de óxidos e promover deformação superficial, criando condi
ções para a formação de ligações atômicas. A potência é uma função da amplitude da
vibração, da força aplicada (prensa pneumática) e a energia fornecida é proporcional ao
tempo de soldagem.
Este processo tem sido usado em uniões de metais não ferrosos diferentes sem a
utilização de consumíveis, com um tempo de soldagem relativamente baixo (inferior a
um segundo), baixo consumo de energia e quase nenhuma dissipação de calor e ainda
na união de plásticos e na fabricação de embalagens herméticas.
Algumas aplicações industriais importantes são a fabricação de juntas de transição
cobre-alumínio nas bobinas do motor de arranque de automóveis e outras uniões de fios
elétricos automotivos como a soldagem em conjunto de fios elétricos em cabos de fita
(FFC); soldagem de fios de grande bitola e de múltiplos fios em terminais.
Os metais mais adequados para a soldagem por ultrassom são os metais não ferrosos
como cobre, alumínio e suas ligas. Materiais contendo chumbo, zinco e estanho não são
recomendados para serem soldados, pois estes elementos atuam como lubrificante,
minimizando a abrasão exigida para realização da soldagem.
7. Soldagem por Laminação
7.1 - Fundamentos
A soldagem por laminação é um processo realizado no estado sólido e produz a união

de peças metálicas por aquecimento e deformação superficial pela aplicação de pressão
através de rolos laminadores. Os metais soldáveis por este processo devem apresentar
uma ductilidade elevada para serem plasticamente deformados deforma localizada, sem
apresentar fratura. *
0091 S8LMQEM
RMQMianottnanuiQU
7.2 - Equipamentos
Na soldagem por laminação convencional utilizam-se cilindros de trabalho de mesmo

diâmetro, mas cilindros de diâmetros distintos podem ser usados. Nestes casos a sol
dagem é chamada de assimétrica e o cilindro de menor diâmetro fica em contato com o
metal menos resistente do par, possibilitando uma maior deformação do mesmo durante
o processo.
É necessário que se tenha um controle individual da temperatura de cada chapa para se
ter um melhor controle da deformação. Uma outra técnica conhecida como cisalhamento
cruzado ("cross shear rolling”) permite uma redução das chapas laminadas com cargas
inferiores de laminação, com acionamentos e velocidade dos cilindros independentes.
No processo de soldagem por laminação, é necessário o desengraxamento das peças

através de soluções ou detergentes, seguido do escovamento com escovas de aço para
a remoção de filmes contaminantes. O uso de pré-aquecimento é opcional e possibilita
a remoção de contaminantes, graxas, gases e vapores. Para facilitar a ruptura das cama
das de óxidos. o que é fundamental para se conseguir a união em fase sólida, pode-se
realizar recobrimentos superficiais por eletrodeposição de níquel e cromo. Normalmente,
tratamento térmico para alívio de tensões é requerido.
As principais aplicações da soldagem por laminação são o revestimento de chapas de

aço carbono e aço de baixa liga com um aço ligado, como, por exemplo, o aço inoxidável
e fabricação de chapas de cobre-alumínio utilizadas nà prõü irção d ercrtensftiüSHomestiços
e painéis e estruturas metálicas utilizadas na construção civil, fabricação de reservatórios
e componentes de caldeiras. Chapas de ferro-alumínio empregadas na construção de
refletores para aquecedores elétricos e silenciadores de automóveis são uma aplicação
interessante da soldagem por laminação, téndó em vista a completa incompatibilidade
destes metais. Chapas de aço recobertas com camadas de bronze auto lubrificante
usadas na fabricação de mancais de eixos na indústria automotiva são também fabricadas
por soldagem por laminação.
Outra aplicação típica é a produção de chapas aço inoxidável colaminado com co
bre, utilizadas na fabricação de panelas domésticas e de equipamentos elétricos como
comutadores e cabos. Cobre e aço soldados por laminação são usados em cápsulas
de projéteis, reduzindo em 80% o consumo de cobre. Várias combinações de metais
colaminados são usadas na produção de moedas, como, por exemplo, combinações de
prata-cobre, níquel-cobre, níquel-ferro e bronze-ferro.
CApfruuo 20
OUTROS PROCESSOS DE SOUMG&I
8. Exercícios
a) Explique os dois métodos de fornecimento de energia utilizados na soldagem por Fricção,

indicando as aplicações, vantagens e desvantagens de cada um deles.
b) Qualitativamente, como variam os parâmetros de soldagem por fricção de acordo com o

tempo de soldagem?
c) Qual o requisito básico de um material para que ele possa ser soldado por fricção?
d) Explique os princípios do processo de soldagem por explosão. Discuta sobre as variáveis

do processo e os parâmetros que as influenciam.
e) Discuta sobre as condições que determinam a possibilidade de se efetuar uma soldagem

por explosão entre dois metais.
f) Quais as principais aplicações para a soldagem por explosão?
g) Quais os principais componentes da mistura Thermit e qual a finalidade de cada um?
h) Quais os aspectos positivos e negativos do processo?
i) Quais parâmetros são responsáveis para a realização de uma solda de boa qualidade no
processo de soldagem a frio?
j) Na soldagem por ultrassom, por que a temperatura de fusão e a condutividade térmica dos
materiais a serem soldados não são fatores importantes do processo?
k) Quais as variáveis do processo e a influência delas na qualidade da solda?

CAPÍTULO 21
BRASAGEM
1. Fundamentos
O termo brasagem abrange um grupo de processos de união que produz a coalescência

dos metais pelo aquecimento a uma temperatura adequada e pelo uso de metal de adição
que tem um ponto de fusão abaixo da temperatura "solidus" do metal de base. Ou seja,
na brasagem, diferentemente da soldagem, o metal de base nunca é levado à fusão. Se
o ponto de fusão do metal de adição é superior a 450°C, o processo é dito "brasagem
forte" ("brazing”) e, em caso contrário, é dito "brasagem fraca" ("soldering").
Na brasagem o metal de adição preenche a junta por ação capilar, assim, para realização
de uma junta brasada com boa qualidade, é necessário que haja um perfeito molhamento
das faces a serem unidas pelo metal de adição fundido. Para isto, é imprescindível que
o metal de base esteja metalicamente limpo, isto é, que as superfícies estejam comple
tamente isentas de óxidos, graxas etc. Faz-se isto normalmente por decapagem química
ou mecânica. Ainda assim, os metais precisam ser protegidos durante o aquecimento
por um fluxo ou uma atmosfera adequada.
>
Os fluxos usados se fundem a temperaturas inferiores às de fusão do metal de adição
e atuam sobre as superfícies a serem unidas e áreas próximas, dissolvendo as camadas de
óxido eventualmente formadas após a decapagem, permitindo assim que o metal de adição
possa fluir livremente sobre as superfícies a serem unidas e aderir ao metal da base.
o o c SOLDAGEM
° 0 0 | FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
A brasagem pode ser feita em atm osfera ativa, inerte ou sob vácuo, e o uso de
atm osferas protetoras reduz a necessidade de limpeza após a operação, para elim inar
da junta os m ateriais corrosivos dos fluxos.
As juntas brasadas são preenchidas por capilaridade e, para que este fenômeno ocorra de
forma adequada, é necessário um controle rígido da distância de separação entre as peças.
Se o espaçam ento entre elas for m uito pequeno, o preenchim ento da junta é m uito lento
e pode ser apenas parcial. Espaçamentos exagerados tam bém podem levar a tem pos
de preenchim ento m uito longos e à formação de bolhas de gás ou de inclusões de fluxo
e óxidos.
A ligação entre metal de adição e metal de base se dá por difusão, com a formação
de ligas interm etálicas na interface entre estes materiais, e é sólida e resistente.
Os processos de brasagem podem ser classificados de acordo com os m étodos de

aquecim ento usados. Em term os industriais, os mais im portantes são a brasagem por
chama, em forno, por indução, por resistência, por imersão e por infravermelho.
Na brasagem por chama, o aquecimento é feito por uma ou mais tochas. Dependendo
da tem pe ratura e da quantidade de calor requeridos, o gás com bustível pode ser o
acetileno, propano, gás de rua etc. O m etal de adição pode ser colocado previam ente
na junta ou alim entado m anualm ente, com o na soldagem a gás. Para este processo,
o uso de fluxo é essencial.
A brasagem em forno é m uito usada quando o metal de adição pode ser colocado
previamente na junta. Este processo é aplicável geralm ente em produção em série e em
grande escala. A proteção é feita por fluxo, por atmosfera controlada ou a vácuo.
Na brasagem por indução, o calor é obtido por uma corrente induzida nas peças a unir.
Estas peças são colocadas no interior de uma bobina, na qual circula uma corrente alternada.
É necessário um cuidadoso projeto da junta e da bobina para se garantir que as superfícies
a serem brasadas atinjam ao mesmo tem po a temperatura de trabalho. O metal de adição é
normalmente colocado com antecedência na junta e a proteção é feita por fluxo.
Na brasagem por resistência, o calor é obtido por efeito Joule. O metal de adição também
é colocado previamente na junta e a proteção é feita por fluxo ou atmosfera adequada.
A brasagem por imersão pode ser feita de duas maneiras: imersão em banho químico
ou e metal fundido. No processo com imersão em banho químico, o metal de adição
é colocado previamente na junta e o conjunto é imerso em um banho de sal fundido. O
conjunto é aquecido por resistência elétrica. A proteção pode ser feita pelo próprio banho ou
pelo uso de fluxo. Na brasagem por imersão em metal fundido, as partes a serem unidas são
imersas em um banho fundido do metal de adição, contido em um recipiente adequado.
A brasagem por infravermelho é um processo que utiliza o calor em itido por fontes
de radiação infravermelha, em geral lâmpadas.
A brasagem encontra hoje grande aplicação industrial, principalmente para peças finas,
para união de peças tratadas term icam ente, para união de metais dissimilares etc. .
Um processo de união que se assemelha a brasagem é a solda-brasagem ("braze welding"),

que difere da primeira pelo desenho da junta e pela forma de deposição do metal de adição,
que são sem elhantes ao que ocorre na soldagem . A tem peratura de fusão do metal de
adição é superior a 450cC. A solda-brasagem pode ser realizada com chama, em forno
CAPÍTULO 21 O O "7
BRASAGLM *
e a arco. Quando o aquecim ento é a arco pode-se utilizar os processos GTAW e GMAW.
Um processo de solda-brasagem que tem sido m uito usado recentem ente é o "Mig-
-Brazing” . Este processo reúne características da brasagem e da soldagem MIG (GMAW).
Nele o arco elétrico é utilizado com o fonte de calor e a transferência ocorre por spray,
em corrente pulsada, e curto-circuito. Como o aporte térm ico é relativamente baixo e
os efeitos térm icos são mínimos, o processo tem sido largamente utilizado na união de
chapas galvanizadas, em vários ramos industriais, em situações em que é fundamental
preservar as características da camada de zinco.
2. Equipamentos
O equipam ento usado para brasagem varia, dependendo do m étodo de aquecimento

utilizado. A Figura 1 apresenta alguns equipam entos empregados na brasagem. Para
brasagem por chama, o equipam ento é similar ao usado na soldagem a gás. Diferentes
tochas podem ser usadas, dependendo do gás combustível empregado. Misturas de
gases combustíveis são tam bém utilizadas.
FORNO BANHO
Figura 1
Alguns equipamentos para brasagem (esquemáticos)
Para a brasagem em forno, são usados fornos a gás, a óleo ou elétricos, sendo este
últim o o tipo preferido. Os fornos devem perm itir um bom controle de temperatura e uma
distribuição homogênea de calor em seu interior. Os fom os podem ainda ser contínuos
ou interm itentes e terem atmosfera controlada ou operarem com vácuo.
O equipam ento para brasagem por indução consiste de uma fonte de energia elétrica
e de uma bobina de indução. A corrente elétrica empregada é alternada, com frequência
entre 60 e 450.000 Hz. As frequências mais usadas são 10 kHz, obtida de um motor-gerador
e entre 350 e 450 kHz, obtidas em geradores de faísca. A bobina é geralmente refrigerada
a água e deve ter uma forma que permita envolver as peças a serem brasadas.
Existem dois tipos de equipam ento para brasagem por resistência. O primeiro se
assemelha ao equipam ento usado à soldagem por resistência e suas características
dependem da dimensão, form a e material das peças a brasar. A proteção pode ser feita
por fluxo ou atmosfera controlada. O segundo utiliza eletrodos de carvão, algumas vezes
chamado de brasagem a arco. O aquecim ento é obtido pela passagem de uma corrente
elétrica pelo eletrodo de carvão e pelas peças.
o n p SOLDAGEM
à »5 O FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
A brasagem por imersão em metal fundido norm alm ente é feita em peças pequenas. O
metal fundido fica em um cadinho aquecido, que tem um tamanho adequado. O m étodo
de aquecimento deve garantir que o banho líquido e as peças fiquem a uma tem peratura
superior à tem peratura de brasagem. Na brasagem por imersão em banho químico o
aquecimento pode ser feito por resistência elétrica ou por uma tocha.
Na brasagem por infravermelho são usadas lâmpadas de quartzo de alta intensidade.
Estas lâmpadas são capazes de liberar até 5.000W de energia radiante. Norm alm ente são
empregados refletores para a concentração da radiação sobre a região a ser brasada.
A solda-brasagem é feita com equipamentos sim ilares aos usados na soldagem a gás.
Em alguns casos é necessário o uso de pré-aquecimento. Para a realização de Mig-Brazing,
os equipamentos utilizados são semelhantes aos equipam entos utilizados no processo
de soldagem MIG (GMAW) convencional.
A brasagem fraca pode ser feita com os mesmos tipos de equipamento usados na bra
sagem forte. Entretanto, o equipamento mais simples e de uso mais corrente é o "ferro de
solda", geralmente de cobre, com aquecimento por resistência elétrica ou por chama.
3. Consumíveis
A escolha de um metal de adição para uma determinada operação de brasagem é crítica

para se obter uma junta com características adequadas.'a uma dada aplicação. Esta escolha
é feita em função do metal de base, do método de aquecimento, do desenho da junta e da
proteção. Além disso, o metal de adição deve ter uma temperatura de fusão adequada, boa
molhabilidade, boa fluidez e propriedades mecânicas compatíveis com a aplicação.
Uma característica im portante das ligas de adição para brasagem é o seu intervalo de
fusão. Metais puros e ligas eutéticas possuem tem peraturas de fusão bem definidas. Já
as demais ligas apresentam intervalos de fusão, isto é, as fases líquida e sólida coexistem
numa determinada faixa de tem peratura. A Figura 2 apresenta, com o exemplo, as carac
terísticas de fusão de ligas binárias cobre-prata. A linha "solidus" é definida pelas mais
altas temperaturas em que a liga é com pletam ente sólida e a linha "liquidus" é definida
pelas mais baixas temperaturas em que a liga é com pletam ente líquida. No intervalo de
temperaturas entre as linhas solidus e liquidus, coexistem o líquido e o sólido.
Composição (%Cu)
Figura 2
Diagrama de equilíbrio de ligas Cu-Ag
CAPÍTULO 21 OOQ
BHASAGEM I 0
De um modo geral, se utilizam ligas de curto intervalo de fusão para juntas curtas e
ligas de amplo intervalo para juntas longas. Em juntas horizontais, a distância percorrida
pelo material de adição durante a brasagem, com o mostra a Figura 3, pode ser estimada
por:
x - I T O ilí ” . (Eq. 1)
onde x é a distância brasada num tem po t, D é o espaçamento entre as peças, T é a

tensão superficial do líquido e ^ é a viscosidade do metal líquido.
(a)
Figura 3
Junta brasada (a) horizontal e (b) vertical
Como se observa, a distância percorrida depende das propriedades físicas do metal

de adição, da abertura da junta e do tem po. A tem peratura não aparece explicitam ente
na equação, mas influencia fortem ente a viscosidade do líquido. Nota-se ainda que não
há lim ite teórico para o com prim ento da junta horizontal; o processo continua indefini
damente enquanto houver metal líquido de adição suficiente e a tem peratura das peças
for mantida elevada.
Para juntas verticais, por ou tro lado, existe um lim ite m áxim o para o com p rim en to
da junta dado por
Ymáx .= 2 ^ g D (Eq. 2)
onde T é a tensão superficial, R é a densidade do metal líquido, g é a aceleração da gravidade

e D é o espaçamento entre as peças. Este limite ocorre quando a pressão da coluna de líquido
se iguala à pressão de Laplace, que é a força motriz do processo de capilaridade.
Deve-se observar que ambas as equações valem para uma determ inada faixa de
espaçamento (D) entre as peças. Espaçamentos grandes favorecem o fluxo, mas dificuitam
a ação capilar e vice-versa.
Outra consideração que deve ser levada em conta na escolha do metal de adição para
brasagem é a possibilidade de interação metal de adição-metal de base (formação de com
postos, difusão e solubilização), que depende fortemente do ciclo térm ico de brasagem.
Os metais de adição para brasagem são classificados pela norma A 5.8 ("Specification
for filler metais for brazing"). A Tabela I mostra algumas ligas para brasagem, segundo a
AWS, e algumas de suas características.
O / in SOIOASEM
OHU RMDAMEKIDSE TECNOLOGIA
Os metais de adição à base de prata são usados para a união de muitos metais ferrosos e não
ferrosos, exceto Al e Mg. Podem ser empregados com todos os métodos de aquecimento.
Os metais à base de níquel são usados devido à sua boa resistência à corrosão e ao
fato de que podem trabalhar a temperaturas até 980°C, em regime contínuo, e são geral
mente empregados em aços inoxidáveis das séries 300 e 400, ligas de níquel e cobalto.
Também podem ser usados na brasagem de aços carbono, aços de baixa liga e cobre,
quando são requeridas as propriedades específicas deste material de adição.
Tabela I - Metais de adição para brasagem
Classificação Temperatura (°C) Temperatura de Classificação Temperatura (°C) Temperatura de

AW S Brasagem (°C) AW S Brasagem (°C)
Solidus Liquidus Soiidus Liquidus
Ugas à base de prata Ligas à base de slumfnio e silício
BAg-1 607 618 618-760 BAISi-2 577 613 599-621
BAg-1a 627 635 635-760 BAISi-3 521 585 571-604
BAg-2 607 702 702-843 BAISi-4 577 582 582-604
BAg-2a 607 710 710-843 BAISi-5 577 591 588-604
BAg-3 632 688 688-816 BAISi-7 559 696 588-604
BAg-4 671 779 779-899 BAISi-9 562 582 582-604
BAg-5 663 743 743-843 BAlSi-11 559 596 588-604
BAg-6 6B8 774 774-871 Ligas à base de cobalto
BAg-7 618 652 652-760 BCo-1 1120 1149 1149-1232
BAg-8 779 779 779-899 Ligas à base de ouro
BAg-8a 766 766 766-871 BAu-1 991 1016 1016-1093
BAg-13 718 857 857-968 BAu-2 891 891 891-1010
BAg-13a 771 893 871-982 BAu-3 974 1029 1029-1091
BAg-18 602 718 718-843 BAu-4 949 949 949-1004
BAg-19 760 891 877-382 BAu-5 1135 1166 1166-1232
BAg-20 677 766 766*71

Ligas â base de magnésio
BAg-21 691 802 802-899
BMg-1 BMg-1 BMg-1 BMg-1
Ligas è base de ntquel
BMg-2a BMg-2a BMg-2a BMg-2*
BNi-1 977 1038 1066-1204
Ligas à base de cobre e zinco
BNi-1a 977 1077 1077-1204
RBCuZn-A 888 899 910-954
BNi-2 971 999 1010-1177
RBCuZn-C 866 . 888 910-954
BNi-3 982 1038 1010-1177
BBCuZn-D . 921 935 938-882
BNi-4 982 1068 1010-1177
Ligas à base de cobre e fósforo
BNi-5 1079 1135 1149-1204 924 788-927
BCuP-1 710
BNi-6 877 877 927-1043
BCuP-2 710 793 732-843
BNi-7 888 888 927-1093
BCuM 634 813 718-816
BNi-8 982 1010 1010-1093
BCuFM 634 718 691-788
Ugas ò base de cobre
BCuP-5 634 802 704-816
BCu-1 1082 1082 1093-1149
BCu-1a 1082 1082 1093-1149 BCuR6 634 788 732-816
BCu-2 1082 1082 1093-1149 BCuP-7 634 771 704-816
Ligas de cobalto são usadas para serviço a alta temperatura em metais de base também
à base de cobalto. Atmosferas protetoras de alta qualidade são necessárias.
As ligas à base de alumínio-silício são adequadas à brasagem em forno epor imersão
e, em certos casos, por chama.
Ouro e suas (igas são usados para a brasagem de ferro, níquel e cobalto, quando a
resistência à oxidação é necessária ou em aplicações em que componentes voláteis são
indesejáveis. Geralmente são aplicados em seções finas, com aquecimento em forno ou
por resistência, e atmosfera redutora ou sob vácuo.
As ligas de cobre e cobre-zinco são usadas na união de materiais ferrosos e não ferrosos,
em juntas sobrepostas ou de topo, com os diferentes métodos de aquecimento.
A resistência à corrosão de ligas cobre-zinco é geralmente inadequada para juntas de
cobre, bronze-silício, ligas de níquel e aços inoxidáveis. Cobre puro é usado com metais
ferrosos, níquel e ligas Cu-P são usadas principalmente com o cobre e suas ligas. Sua
resistência à corrosão é satisfatória, exceto em atmosferas sulfurosas a temperaturas
elevadas. Elas podem ser usadas com todos os métodos de aquecimento.
Metais de adição à base de magnésio são adequados para brasagem por chama, em
forno ou por imersão de ligas de magnésio, resultando em juntas com boa resistência a
corrosão. Podem ainda ser usadas com outros materiais. A Tabela II apresenta algumas
combinações usuais metal de base e metal de adição.
Tabela II - Metais de adição recomendados para brasagem de diferentes materiais
Aço Aço
Metal Alumínio Magnésio Cobre e Ferro Aço Nfquel e
carbono e ferra*
base e ligas e figas ligas fundido inoxidável ligas
baixa liga menta
BAg, BAu, BAg. BAu. BAg, BAu. BAg. BAu, BAg. BAu.
Aço BAg, BAu.
(a) (a) RBCuZn, BCu, BNi. RBCuZn. BCu. BNi, BCu. BNi.
ferrmenta RCu. BNi
BNi RBCuZn BNi RBCuZn RBCuZn
BAg. BAu.
BAg, BAu, BAg, BCu. BAg, BAu. BAg, BAu.
Nfquel e ligas (a) (a) BCu. BNi.
RBCuZn RBCuZn BCu, BNi BCu. BNi
RBCuZn
BAg, BAu. BAg. BAu. BAg. BAu.
Aço inoxidável BAISi (a) BAg, BAu
BCu. BNi BCu. BNi BCu, Bni
BAg, BAu. BAg. BNi.
Ferro fundido (a) (a) BAg, RBCuZn
RBCuZn RBCuZn
BAg. BAu.
Aço carbono e BAg. BAu.
BAISi (a) BCu. BNi.
baixa liga RBCuZn
RBCuZn
BAg, BAu,
Cobre e ligas (a) (a) BCuR
'
RBCuZn
Magnésio e
(a) BMg
ligas
Alumínio e
BAISi •
ligas
(a) Não recomendado, mas técnicas especiais podem ser utilizadas para determinadas combinações
de metal de base e metal de adição.
342 fUNDAIIWTOSETXCMUKU
A brasagem é um processo atrativo na montagem de conjuntos em metais refratários,

em particular, para seções finas. Os metais de adição usados para metais refratários têm
temperatura de fusão na faixa de 650 a 2.095°C. Metais de adição como Ag,Cu,Zn.CuP e
Cu são usados para brasagem de tungsténio, em aplicações onde é necessário um bom
contato elétrico. Metais de adição à base de Ta e Nb são usados para aplicações em
que a temperatura de serviço é elevada. Uma boa variedade de metais de adição está
disponível para a brasagem de molibdênio, com intervalo de fusão na mesma faixa dos
usados para tungsténio. Outros materiais de adição são também disponíveis para união
de nióbio e tântalo.
Os metais de adição para solda-brasagem são, geralmente, à base de Cu e Zn. como
mostra a Tabela III. A junta solda-brasada pode estar sujeita à corrosão galvânica em
certos ambientes e o metal de adição pode ser menos resistente que o metal de base
em certas soluções químicas. Os metais de adição para brasagem fraca são mostrados
na Tabela IV.
Tabala 111- Matais da adição para solda-brasagem
Classe AWS Composição química

aproximada (% peso) Limite de resistência Temperatura
mínimo (MPa) líquidus (°C)
Cu Zn Sn Fe Nf
RBCuZn-A 60 39 1 - - 275 900
RBCuZrvB 60 37.5 1 1 0.5 344 890
RBCuZn-C 60 38 1 1 - 344 890
RBCuZn-D 50 40 - - 10 413 935

CAPlTULO Zt
BRASAGEM
Tabela IV - Metais da adição para brasagam fraca
Estanho - Zinco Estanho - Antimônio
Composição (% peso) Solidus Liquidus

Sn Sb °C °C
Sn Zn °C °C
95 5 232 240
91 9 199 199
80 20 199 269
Ugas de índio •
70 30 199 311
60 40 199 340
Sn ín Pb °C °C
30 70 199 375
50 50 - 117 125
Cádmio - Prata
37,5 25 37,5 138 138
Composição (% peso) Solidus Liquidus - 50 50 180 209
Cádmio - Zinco
Cd Ag °C °C
95 5 338 393
Cd Zn °c °C
Estanho-Prata e Estanho-Chumbo-Prata
82,5 17,5 265 265
Composição (% peso) Solidus Liquidus 40 60 265 335
Sn Pb Ag °C «c 10 90 265 399
Estanho - Chumbo
96 -, 4 221 221
62 36 2 180 190
Sn Pb °C °C
5 94,5 0,5 294 301
5 95 300 315
2,5 97 0.5 303 310
10 90 268 301
1.0 97,5 1.5 309 309
15 85 225 290
Zinco - Alumínio
20 80 183 280
25 75 183 267
Zn Zn Zn Zn 30 70 183 255
35 65 183 247
95 95 95 95
40 60 183 235
in
55 183 228
50 50 183 217
60 40 183 192
70 30 183 190
tO D M E M
FUTOAJtWTOí E TECM8UHÍM
A interação dos metais com o ambiente depende do metal e das condições ambientes,
particularmente da temperatura, podendo levar a formação de óxidos e nitretos, que são
prejudiciais ao processo de brasagem e ao desempenho da junta.
Os fluxos de brasagem precisam permanecer em contato com a área a ser brasada
para impedir a formação de óxidos e facilitar a remoção de camadas já existentes. A vis
cosidade do fluxo na temperatura de operação é uma característica importante para que
o metal de adição consiga expulsar o fluxo da junta, preenchendo-a. Outra propriedade
importante é a tensão superficial do fluxo, que também afeta a molhabilidade do metal
de base e o deslocamento do metal de adição dentro da junta.
De um modo geral, os constituintes de fluxos para brasagem são cloretos, fluoretos,
fluoboratos, boratos, bórax, ácido bórico, agentes umectantes e água. A maioria dos fluxos
usados é uma combinação de alguns destes constituintes, misturados numa proporção
adequada para produzir bons resultados numa dada situação. Na maioria dos trabalhos,
o fluxo é aplicado na peça sob a forma de uma pasta, embora em algumas aplicações um
fluxo volátil pode ser introduzido com o gás da chama. Este último método só pode ser
usado quando a chama incide diretamente na superfície a ser coberta com metal de adição,
não dando bons resultados em juntas nas quais a ligação é realizada por capilaridade.
As substâncias mais usadas nos fluxos são:
• Boratos - Na, K e Li. Para uso acima de 760°C. Têm boa capacidade de dissolução dos
óxidos e oferecem boa proteção contra oxidação;
• Fluoboratos - Na e K. Possuem melhor capacidade de dissolução dos óxidos e maior fluidez do

que os boratos. São usados na ligação de materiais para uso a elevadas temperaturas:
• Fluoretos • Na, K e Li. São muito ativos, aumentando o efeito da capilaridade. Utilizados
especialmente na ligação de alumínio e suas ligas. Produzem fumos tóxicos. Têm fraca
proteção contra a oxidação;
• Cloretos - Têm propriedades e aplicações idênticas às dos fluoretos, embora sejam menos
eficazes; e
• Ácido Bórico Calcinado - Constitui a base de muitos fluxos. É um bom agente de limpeza
das superfícies: reduz a viscosidade do fluxo e facilita a remo ão dos resíduos de fluxo.
Não existe um único fluxo aplicável a todas as situações. Os fluxos são classificados
em quatro grupos, dependendo do seu desempenho em um certo tipo de metal de base,
numa determinada faixa de temperatura. Estes grupos são apresentados na Tabela V de
acordo com a AWS A5.31 ("Specification for fluxes for brazing and braze welding”).
Tabela V - Fluxos para brasagem
Metal de adição Faixa de temperatura Forma de

Classe AWS Metal de base
recomendado recomendada (°C) fornecimento
FB1 Ligas de Al BAISi 540-615 Pó
FB2 Ligas de Mg BMg 480-620 Pó
Aço carbono e aço BAg. BCuR BCu. BNi. Pó. paste e
FB3 565-1205
inoxidável BAu, RBCuZn liquido
FB4 Alumínio- Bronze BAg e BCuP 595-870 Pasta
CAPtTUlXJ 21 |Q . r
BRASAGEM
Alguns metais de adição são autofluxantes em certas ligas. Por exemplo, o constituinte
Cu3P do cobre-fósforo age como fluxo quando usado em cobre e suas ligas. Entretanto,
como este efeito fluxante ocorre apenas quando o metal de adição está líquido, pode
ocorrer a oxidação das peças durante o aquecimento e resfriamento da junta brasada.
Assim, na brasagem de juntas grandes, quando o tempo de aquecimento pode ser
muito longo, o uso de fluxo adicional é vantajoso. Por outro lado, metais de adição
autofluxantes, em muitos casos, podem produzir resultados iguais ou melhores do que
quando se usa fluxo adicional.
Atmosferas controladas também podem ser usadas para prevenir a formação de óxidos.
Esta técnica é usada principalmente na brasagem em forno, mas pode também ser empregada
na brasagem por indução ou por resistência. Diversas combinações de gases, fluxos sólidos
ou líquidos e vácuo podem ser usadas. A Tabela VI apresenta alguns exemplos.
Tabela VI - Atmosferas para brasagem
Composição aproximada
Classe Aplicação
(% )
AWS
H, Ns CO cos Metal de adição Metal de base
1 5-1 87 5-1 5-6 BAg*. BCuR RBCuZn* Cobre e latão*
BAg*. BCu, BCuR Cobre**, latão, aço baixo C,
2 14-15 70-71 9-10 -
RBCuZn* Monel. aço médio C ***
3 15-16 73-75 10-11 - BAg*. BCuR RBCuZn* Idem acima + aço alto C
4 38-40 41-45 17-19 - BAg*, BCuR RBCuZn* Idem acima
BAg*. BCu, BCuR Mesmos usados em 1 ,2 .3 e 4
5 75 25 - -
RBCuZn*. BNi + ligas contendo C r****
6 97-100 - - - Mesmos usados em 2 Mesmos usados em 2
Mesmos usados em 5 + ligas
7 100 Mesmos usados em 2
a base de Co, C re W ****
8 Vapores inorgânicos (Zn, Cd. Li etc.) BAg Latão
9 Gases inertes (Ar, He etc.) Mesmos usados em 5 Mesmos usados em 5 + Tl e Zr
Alguns metais que não se

10 Vácuo dem metal de base
vaporizam
* Requer também o uso de fluxo quando são usadas ligas que contenham constituintes voláteis.
** O cobre precisa ser completamente desoxidado.
* ** O tempo de aquecimento deve ser o mínimo possível para evitar descarbonetação.
• * * * Se quantidades apreciáveis de Al, Ti, Si ou Be estiverem presentes, usar fluxo.
Devido à sua utilização na união de chapas galvanizadas, os metais de adição indicados

para o "MIG-Brazing" são arames de bronze. Ligas de Cobre-Silício e Ligas de Alumínio-
-Bronze. Como gás de proteção o mais utilizado é o argônio, entretanto, na utilização de
arames de liga de cobre e silício poderão ser utilizadas misturas empobrecidas de oxigênio
e gás carbônico. Este último contribui para um arco mais estável. No "MIG-Brazing” não
utiliza-se fluxos.
0 /1 C SOLDAGEM
OH U FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA
Para se fazer uma brasagem com qualidade aceitável, além das técnicas normais de
limpeza, brasagem propriam ente dita e limpeza final, o projeto da junta é fundamental.
A seleção do tipo de junta e de seus detalhes para uma dada aplicação depende larga
mente da composição do metal de base, do metal de adição, das condições de serviço,
do processo de brasagem, da quantidade de peças, do m étodo de aplicação do metal de
adição, do fluxo etc.
Apenas dois tipos de junta são usados em brasagem: juntas sobrepostas e juntas
de topo. Algumas variações destes dois tipos podem ser empregadas, para aumentar a
área da junta, com o m ostrado na Figura 4. Deve-se lem brar que juntas sobrepostas são
usadas preferencialmente, sem pre que possível, para melhorar a resistência.
z:
B I
Figura 4
Juntas usadas em brasagem
O espaçamento entre as peças pode ter grande influência sobre as características mecâni
cas da junta, independentemente do tipo de solicitação e do desenho desta. A Figura 5 mostra
esquematicamente a variação da resistência ao cisalhamento de uma junta de aço de baixo
carbono brasada com BAg-1 com o espaçamento entre as peças, de modo esquemático, e
a Figura 6 mostra variação da resistência à tração, nas mesmas condições.
CAPÍTULO 2) 0 / I -7
BRASAGEM
Espaçam ento
Figura 5
Variação da resistência ao cisalhamento com a distância e separação entre as peças (esquemática)
Espaçamento
Figura 6
Variação do limite de resistência de uma junta brasada com a distância de separação entre as peças
(esquemática)
Pode-se observar que a resistência da junta tende a dim inuir para espaçamentos m uito
pequenos, 0 que pode ser devido à existência de falhas de preenchim ento da junta com
o metal de adição. Para espaçamentos excessivos, a junta tem maior flexibilidade, porém
menor resistência. A Tabela VII apresenta espaçamentos recomendados para diferentes
m etais de adição.
I FUNDAMENTOS E TECNOlOOtA
Tabela VII - Espaçamentos recomendados è temperatura de brasagem
M e ta l de adição E spaçam ento da ju n ta (m m )
BAISi 0,15—0,61
BCuP 0,03 — 0,12
BAg 0,05— 0,12
BAu 0,05 — 0,12
BCu 0,00 — 0,05
RBCuZn 0,05 — 0,12
BMg 0,10 — 0,25
BNi 0,05 — 0,12
O espaçamento entre as peças pode variar em função da temperatura considerada.

Em metais similares, de massas aproximadamente iguais, o espaçamento medido à
temperatura ambiente é aproximadamente igual ao espaçamento à temperatura de
brasagem. Entretanto, na brasagem de metais dissimilares, com diferentes coeficientes
de expansão térmica (ou diferentes massas), este espaçamento pode variar bastante na
temperatura de brasagem, em relação ao espaçamento à temperatura ambiente. Diferen
tes equações e ábacos, são encontrados na literatura, para previsão dos espaçamentos
de juntas brasadas.
Estes ábacos ou equações apresentam, em geral, a variação do espaçamento em fun
ção da temperatura, Este fato deve ser considerado na preparação das juntas a brasar.
Após uma limpeza adequada da superfície a ser brasada, faz-se a aplicação do fluxo.
Fluxos na forma de pasta ou líquidos são aplicados diretamente sobre a junta. Fluxos em
pó são borrifados sobre a junta ou colocados no metal de adição, na forma de revestimento
deste. Em geral isto é feito pelo aquecimento e mergulho da vareta em um recipiente
contendo o fluxo.
As peças devem ser imediatamente posicionadas logo após a aplicação do fluxo,
antes que este tenha tempo de "secar". O método mais econômico de se fazer isto é
quando as peças ficam posicionadas pela ação de seu próprio peso. Muitas vezes, o uso
de. posicionadores é necessário para manter um adequado alinhamento e garantir um
espaço condizente. Os posicionadores devem ser colocados o mais longe possível da
região a ser brasada e devem ter a menor área possível de contato com as peças, a fim
de minimizar as perdas de calor por condução.
Na brasagem por chama, os posicionadores devem permitir o acesso da tocha e a
alimentação do metal de adição. Na brasagem em fomo, os fixadores não devém possuir
constituintes voláteis, para não interferir com a atmosfera protetora, quando for o caso. Na
brasagem por indução, os fixadores são cerâmicos, para evitar a introdução de materiais
estranhos no campo de indução da bobina. '
.Independentemente doprocesso de brasagem, o fluxo deve ser removido da junta após
a operação, em geral por água quente. Em alguns casos é necessário o uso de agentes
químicos para isto. Áreas oxidadas durante o processo podem ser recondicionadas por
meios químicos ou mecânicos.
CAPfTUUO 21
BRASAGEM
A brasagem forte, fraca e a solda-brasagem têm hoje uma grande faixa de aplicações
industriais, sendo as principais: junção de metais dissimilares, união de peças de peque
na espessura, que poderiam se deformar excessivamente se fossem soldadas, união de
materiais tratados termicamente, para evitar perda do tratamento, união metal-cerâmica
etc. O MIG Brazing, como comentado anteriormente, tem sua grande aplicação a união
de chapas galvanizadas e mais recentemente chapas finas de aço inoxidável.
6. Exercícios
a) Diferencie os processos de soldagem, brasagem e soldabrasagem.
b) Em que situações a brasagem pode substituir com vantagens operações de soldagem?
c) Quais as vantagens da brasagem em relação à soldagem? E as desvantagens?
d) Existem limites para o comprimento de uma junta brasada vertical? E horizontal? Por
quê?
e) Os fluxos para soldagem e para brasagem têm as mesmas funções? Explique.

I
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR
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\
ÍNDICE ALFABÉTICO
Abertura de arco - 209 Arco elétrico

Acetileno características elétricas - 52
i
cilindro de - 163 característica^ magnéticas - 57
retirada máxima de -164 características térmicas - 56
Ações para soldar -128 comprimento do - 53
Alimentador de arame curva característica estática do
tipos de - 246 definição - 51
Arames diferença de potencial no - 53
classificação dos - 249, 257 estabilidade do - 56
com fluxo - 249 formato do - 52
com pó metálico - 249 ionização no - 54, 55 ;
diâmetro do - 252 polaridade do - 56

pressão do - 58
"metal cored" - 249
queda de tensão no - 53
sólidos - 249
radiação no - 57
tubulares - 249
regiões de um - 52
Arames tubulares
temperaturas no - 56
autoprotegidos - 249
Austenita - 85
classificação dos - 249
Automação
seção transversal de - 259
aplicações -134
SOIDAKM
354 FUNDAMENTOS E TO N O U ® A
definição -129 Carbono equivalente -110

objetivos - 129 Célula robótica -132
fixa-129 Cementita - 85
flexível -129 Certificação 144
Bainita - 86 Chama
Bicos de corte - 175 acendimento da -171
Bocal constritor - 222 acetilênica -171
Brasagem carburante - 171
aplicações - 336, 349 neutra -171
atmosferas para - 336, 345 oxidante-171
consumíveis para - 338 tipos de - 171
definição - 335 Chanfro
em forno - 336 elementos de um - 32
equipamentos para - 337, 346 tipos de - 30
especificações AWS para - 339 Choque elétrico - 45
fluxos para - 344 Ciclo térmico - 89
forte - 338 Ciclos de soldagem - 302
fraca - 338 Cilindros
juntas para - 336 armazenagem de - 49,164
ligas para - 338 de acetileno - 163
por chama - 336, 348 de oxigênio - 163
por indução - 336 Classificação -1 3 8 ,1 4 4
por imersão - 336 Códigos-138
por infravermelho - 336 Coluna de plasma - 53
por resistência - 336 Comprimento do arco - 53
técnicas de - 346 Consumíveis
Cabos fluxos-167
bitolas de - 185 varetas - 168
comprimento máximo de -185 Contração
Camada - 33 • longitudinal - 122
Características transversal -1 2 2
da zona fundida - 93 Controle
da zona termicamente afetada - 98 "CVCC"- 243
da poça de fusão - 93 adaptativo -130, 244
fMOlCE ALFABÉTICO 355
eletrônico - 72 de outros materiais -156

intrínseco - 245 de soldagem -151
pela tensão do arco - 242 exemplo de cálculo -157
por "taps" - 69 Descontinuidades
por bobina móvel - 70 dimensionais-100
sinérgico - 241 estruturais - 103
Cordão de solda propriedades inadequadas -110
dimensões de um - 33 Diagrama
Corrente de equilíbrio - 338
de transição - 237 TRC - 88
Corrosão sob tensão -120 Diluição - 93
Corte a gás Dimensão incorreta -102
aplicações - 179 Diodos
consumíveis -176 SCR- 73
definição -174 Distorções
efeitos dos elementos de liga no -179 controle d a s -124
equipamentos para -175 definição -101
reações químicas durante 0 - 1 7 4 origem das - 121
Corte a laser - 311 tipos básicos - 122
Corte a plasma Efeito
aplicações - 232 “pinch" - 59
definição - 228 de limpeza-216
equipamentos - 228 Eficiência
gases para - 228 de deposição - 154
variações - 228 térmica - 88
variáveis - 230 Efementos de liga - 87
Costura por fricção - 322 Eletrodos
Custos classificação dos - 271
de consumíveis -153 diâmetro dos - 264, 273
‘de depreciação -155 v em fita - 267
de energia elétrica -155 extensão dos - 274
de mão de obra -152 geometria dos - 297,301
de manutenção -156 número de - 286
o rR SOLOACCM
030 nmoAManosEUCMotostA
oscilação dos - 279, 289 inclusão de -104

resfriamento dos - 297 Especificação -138
tipos de' - 295 Espectro eletromagnético - 309
vida útil de - 298 Estrangulamento - 59

Eletrodos de tungsténio Estrutura
classificação dos - 213 cristalina - 83
tipos d e -213 eletrônica - 83

Eletrodos revestidos macroestrutura - 83,92
abertura do arco na soldagem com -198 microestrutura - 83

aplicações da soldagem com -182,202 relação com as propriedades - 82
armazenagem de -195 secundária - 97

classificação de -189 Exaustão - 48
corrente de soldagem com -197 Explosões - 48
definição - 181 Fadiga-119
diâmetro de -18 6 ,1 9 6 Falta de
equipamentos para soldagem com -183 fusão - 105 '
fabricação de - 193 penetração-105 J
instalação centralizada para soldagem Fases
com -184
diagrama de - 84
movimentos para soldagem com -199
Fator de forma - 286
posicionamento na soldagem com - 200
Fator de ocupação -182
reiniciação da soldagem com -199,201
Feixe de elétrons - 313
seleção de - 192,196
Ferrita
soldagem com -181
Fissuração
soldagem por gravidade com -185
a frio - 109
tensão na soldagem com -184,198
a quente - 108
tipos de - 188
na raiz -107
velocidade de soldagem com -198
na cratera -107
Emissão de Elétrons
por hidrogênio -1 0 9
a frio - 55
Fluxo de calor - 88
termiônica - 55
i
Fluxos
Ensaios-142
alimentador de - 266
EPS-141
classificação dos - 268
Escória - 280, 282
ÍNKCEAUABÍTICO
fabricação dos - 268 de proteção-219

tipos de - 268 Gases - 48
Fontes de energia ativos - 251
características estáticas - 64 de proteção-211
características dinâmicas - 64 efeitos dos - 251
ciclo de trabalho - 66 inertes - 251
classificação das - 67 misturas d e -211
comparação entre - 79 Gerador -71
construção de - 68 Guia - 138

convencionais - 64 Histórico da soldagem - 25
corrente constante - 65 Ignitor de alta frequência - 209
eletrônicas - 72 Incêndios - 48
geradores - 71 Inclusão
híbridas - 78 de escória -104
inversoras - 77 de tungsténio -104
resposta dinâmica de - 64 índice de basicidade - 94, 269
tiristorizadas - 73 Instabilidade dimensional -121
transistorizadas analógicas - 74 Jato de plasma - 58
transistorizadas chaveadas - 76 Junta
requisitos básicos de • 63 tipos de - 30
tensão constante - 65 Junta brasada
Força de Lorentz - 57 resistência de uma - 347
Formato incorreto -102 espaçamento - 346
Fratura frágil -119 Junta soldada
"Friction hydro pilar processing" - 320 formação de uma -1 9
"Friction stitch welding" - 322 "Keyhole" - 225, 311
"Friction stir welding" - 320 Laser
Fumos - 48 definição de - 307
Fusão tipos de - 309
falta de - 105 Lentes de proteção - 47
poça de - 93 Maçarico
Gás bicos ou extensões de -166 *
de plasma - 219, 223 injetor-165
OCO SCIM G EM
JU O FUNOAMIHTOS E TECKOLCGtA
misturador - 167 Ponte retificadora - 69 j

Mangueiras - 167 Porosidade - 94
Martensita - 86 Porta-eletrodos -184
Mata-junta - 33 Posição de soldagem - 34
Metal de adição - 30 Posicionadores -132, 210
Metal de base - 30 Pressão
Método -138 sistemas para aplicação de - 298
Microplasma - 221 Processos de brasagem
Misturadores de gás - 208 classificação dos - 21
Mordedura -106 Processos de soldagem
Níveis estruturais - 83 classificação dos - 21
Normas Propriedades
autoridade -138 inadequadas-110
interpretabilidade -139 mecânicas -111
praticidade-139 químicas -111
Orifício - 222 Qualificação - 141
Oscilação do eletrodo - 281, 290 Radiação - 46
Oxigênio - 168 Região
Passe - 33 de crescimento de grão - 99
Penetração de queda anódica - 52
falta de - 105 de queda catódica - 52
incompleta -105 de refino de grão - 99
Perfil incorreto -102 intercrítica - 99
Perlita - 85 Regulador de pressão -167
Plasma Respingos - 44. 49
coluna de - 53 líquido an ti--252
corte a - 228 Revestimento de eletrodos '
gás d e -219 composição do -187
jato de - 58 funções d o -182,186
não transferido - 220 tipos d e -188
soldagem a - 219 umidade no - 194
transferido - 220 Riscos
Poça de fusão - 30 de soldagem - 43
(NDXEAlFABcRCO 359
outros - 49 energia de - 88
Robô industrial histórico da - 25
definição-130 manual-35. 127
tipos de - 131 mecanizada - 35,129
programação de um -133 por pressão ou deformação - 21
Roupas de proteção - 44 por fusão - 21
R Q P S-142 processos de - 21
RTQS-143 posiçõesde - 34
Sapatas de contenção - 278 robotizada-129
Segregação - 97 "" semiautomática-35.128
Segurança simbologia de - 36
em soldagem - 43 Soldagem a arco submerso
recomendações de - 43 aplicações da - 265,275
vestuário de - 44 arames para - 266, 271
Símbolo de solda - 36 características da - 265
Simbologia de soldagem - 36 definição - 263
Símbolos equipamentos para - 265
básicos - 36 especificações AWS para - 269
de acabamento - 38 limitações da - 265
suplementares - 38 taxas de deposição na - 264, 272
Solda técnicas de - 264, 272
cordão de - 33 variações da - 264
dimensões de uma - 32 variáveis da - 272
seção transversal de uma - 33 Soldagem a frio
Solda-brasagem - 336 aplicações - 330
Soldagem definição - 329
; a frio-109 equipamentos - 329
a quente - 108 técnicas de - 329
arco de - 51 Soldagem a gás
automática - 35,128 aplicações - 161
ciclo térmico de - 89 características - 162
comparação com outros processos - 23 consumíveis para -167
definições de - 18 definição - 161
n n n M M m u i T R in u o w
equipamentos para -162 técnicas - 314

especificações AWS para * 169 Soldagem eletrogás
gases para -168 aplicações da - 290
técnicas de - 172 arames para - 290
velocidade de* 172 características da - 290
Soldagem a laser definição - 288
aplicações-312 equipamentos para - 289
equipamentos - 309 especificações AWS para - 290
técnicas-310 gases para - 290
Soldagem a plasma limitações - 290
aplicações - 221, 227 preparação para - 290
características - 220 técnicas de - 290
eletrodos para - 224 variáveis da - 290
equipamentos para - 221 Soldagem MIG/MAG
especificações AWS para - 224 aplicações da - 233
gases para - 223 arames para - 248
técnicas de - 225 características da - 234
variações da - 220 definição - 233
variáveis de - 226 equipamentos para - 244
Soldagem com arames tubulares especificações AWS para - 249
aplicações da - 256, 261 gases para - 251
arames para - 257 limitações - 235
características da - 255 técnicas de - 252
definição - 255 variáveis da - 252
equipamentos para - 256 Soldagem por aluminotermia
especificações AWS para - 257 aplicações - 328
gases para - 260 consumíveis - 328
técnicas de - 260 definição - 326
variações da - 255 equipamentos - 328
variáveis da - 260 Soldagem por eletroescória
Soldagem com feixe de elétrons aplicações da ~ 287
aplicações -315 arames para - 281
equipamentos-313 características da - 278
iwttt ALFABÉTICO 361
definição - 277 topo a topo - 295

equipamentos para - 279 variações da - 293
especificações AWS para - 282 variáveis da - 300
limitações - 279. 286 Soldagem por ultrassom
preparação para - 284 aplicações - 331
técnicas da - 283 definição - 330
variáveis da - 281. 286 equipamentos - 330
Soldagem por explosão técnicas de - 331
aplicações - 326 Soldagem TIG
definição * 323 aplicações - 206, 217
equipamentos - 324 características - 206
técnicas de - 324 definição - 205
Soldagem por fricção dispositivos auxiliares - 209
aplicações -319 equipamentos para - 206
definição-317 eletrodos para - 213
equipamentos - 318 especificações AWS para - 212
técnicas d e -319 tocha para - 208
variações - 317 varetas para -212
Soldagem por laminação variáveis da-215
aplicações - 332 técnicas para-2 1 4
definição - 331 Solidificação - 95
equipamentos - 332 Solubilidade - 94
técnicas de - 332 Sopro magnético - 59
Soldagem por resistência "Stickout" - 253
aplicações - 304 Taxa de depreciação -156
a pontos - 294 Tecimento -199
definição - 293 Temperatura de pico - 89
eletrodos - 297 Tempo de permanência - 99
equipamentos - 296 Tensões internas -113
por alta frequência - 295 , Tensões residuais
por centelhamento - 300 consequências das -1 1 9
por costura - 295 conceito - 113
por projeção - 294 controle d a s -123
RWDÍUKKTOS E TKHOIOWA
desenvolvimento de -115 coquilhada - 95

medida das - 118 equiaxial - 96
Tensões térmicas -115 fundida - 33
Tocha-221,247 termicamente afetada - 33
Transferência de metal Zona Fandida

aerosol ou "spray" - 237 características - 93
com arame tubular - 256 composição química da - 93
controlada - 239 diluição - 93

controle da - 240
por curto-circuito - 235
globular - 236
pulsada - 239
"spray" ou aerosol - 237
Transformador
- razão de transformação - 69
Trincas
a frio-109
■ a quente-1 0 8
longitudinais-107
na raiz - 107
na cratera - 1Ò7
transversais -107
Tubo guia
consumível - 281, 285
não consumível - 289
União
métodos d e -1?
Velocidade
de fusão - 240
de alimentação - 240
Velocidade de resfriamento - 99
Zona
colunar - 95
SOBRE OS AUTORES
Paulo Villani Marques é mestre em Engenharia Metalúrgica pela UfMG e doutor pela
Unicamp. É professor da Escola de Engenharia da UFMG desde 1984, onde tem orientado
trabalhos de iniciação científica e de pós-graduação relativos a processos e metalurgia da
soldagem e aspersão térmica. Atua na área de soldagem e processos afins desde 1980,
tendo publicado e apresentado mais de uma centena de artigos técnicos em periódicos
e congressos nacionais e internacionais.
Paulo José Modenesi é mestre em Engenharia Metalúrgica pela UFMG e doutor pelo
Cranfield Instituteof Technology, Inglaterra. Especializou-se em soldagem elétrica no Kiev
Polytechnicallnstitute, da Ucrânia, em 1983. Leciona na Escola de Engenharia da UFMG.
Desenvolve trabalhos sobre os diferentes aspectos da soldagem, como metalurgia da
soldagem e física dos processos de soldagem, além de estudos sobre as propriedades
mecânicas dos materiais, com ênfase nos processos de fratura. Orientou dezenas de
trabalhos de iniciação científica e de pós-graduação.
Alexandre Queiroz Bracarense é mestre em Engenharia Metalúrgica (1986) pela UFMG

e doutor pela Colorado School of Mines, Estados Unidos. É professor de cursos técnicos
em mecânica. Ingressou no magistério superior em 1986 como professor do Departa
mento de Engenharia Mecânica/UFMG. Coordena o Laboratório de Robótica, Soldagem
e Simulação, orientando mestrandos, doutorandos e alunos de graduação em pesquisas
sobre fenômenos físicos, químicos, mecânicos e metalúrgicos associados à soldagem,
aplicados na automação dos processos (robotização). Possui cerca de 250 publicações
nacionais e internacionais.

Soldagem Fundamentos e Tecnologia Villani Modenese Bracarense 3a Ed

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Universidade Federal de Minas Gerais

(teitor: Cléfio CampoSrta Diniz

BELO HORIZONTE | EDITORA UFMG 2011

M357s Marques, Paulo Villani

Soldagem: fundamentos e tecnologia / Paulo Vilani Marques, Paulo

PREFÁCIO À PRIMEIRA EDIÇÃO 13

PREFÁCIO À SEGUNDA E TERCEIRA EDIÇÕES 14

Terminologia e Simbologia da Soldagem

Princípios de Segurança em Soldagem

0 Arco Elétrico de Soldagem

Fontes de Energia para Soldagem a Arco

Fundamentos da Metalurgia da Soldagem

Tensões Residuais e Distorções em Soldagem

Normas e Qualificação em Soldagem

Determinação dos Custos de Soldagem

4. Custo de energia elétrica 155

5. Custo de depreciação 155

6. Custo de manutenção 156

10. Exercício 159

PROCESSOS DE SOLDAGEM E AFINS

Soldagem e Corte a Gás

5. Aplicações industriais 179

Soldagem com Eletrodos Revestidos

Soldagem e Corte a Plasma

Soldagem MIG/MAG e com Arame Tubular

B- Soldagem com arames tubulares

Soldagem a Arco Submerso

Soldagem por Eletroescória e Eletrogás

A - Soldagem por eletroescória

Soldagem por Resistência

Processos de Soldagem de Alta Intensidade

B- Soldagem com feixe de elétrons

Outros Processos de Soldagem

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR 351

ÍNDICE ALFABÉTICO 353

SOBRE OS AUTORES 363

Em uma era de constantes mudanças, quebras de paradigmas e crescente valorização

Eng0. Helder Aguiar Neves

No momento em que nosso país discute o Programa de Aceleração do Crescimento

Paulo Villani Marques

1. Métodos de União dos Metais

e outras estruturas com centenas ou milhares de toneladas de peso. A soldagem é

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recupe­

• "Processo de união de metais por fusão."

• "Processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união) localizada

• “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento de forças de ligação

3. Formação de uma Junta Soldada

• As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade

• As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxido, umidade,

O segundo m étodo se baseia na aplicação localizada de calor na região da junta

Uma maneira de classificar os processos de soldagem consiste em agrupá-los

4.1 - Processos de soldagem por pressão (ou por deformação)

4.1.2 Processos de soldagem por fusão

Tabela I - Processos ds soldagem por fusão

Soldagem Arco Contínua ou Escória Automática/mecaniz. ou Soldagem de aços carbono,

Processos de soldagem e afins, segundo a AWS. Os nomes de diversos processos estão

5. Comparação com Outros Processos de Fabricação

A soldagem é hoje o principal processo usado na união permanente de peças

de material. Por exemplo, a ligação de chapas metálicas com parafusos ou rebites

6. Breve Histérico da Soldagem

Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecno­

A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o sé­

na forma de chapas tornou necessário o desenvolvim ento de novos processos de

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recupe

Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecno

A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o sé

O tipo de chanfro a ser usado em uma condição de soldagem específica é esco

Considerações sobre segurança são importantes em soldagem, corte e opera

Roupas de raspa de couro são as mais adequadas ao soldador, devido à durabi

A gravidade de um choque elétrico não está relacionada com a tensão da fon

b) Cite medidas de segurança para a proteção de instalações e equipamentos de solda

Em soldagem, o arco, em geral, opera entre um eletrodo plano, ou aproxim a