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Trabajo Fin de Grado.

Grado en ingeniería de las Tecnologías Industriales.

Separadores de vapor en instalaciones térmicas


industriales

Autor: Joaquín Chacón Romero

Tutor: José Julio Guerra Macho

Departamento de Ingeniería Energética


Grupo de Máquinas y Motores Térmicos
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2015

i
ii
Trabajo Fin de Grado
Grado en ingeniería de las Tecnologías Industriales

Separadores de vapor en instalaciones


térmicas industriales

Autor:

Joaquín Chacón Romero

Tutor:

José Julio Guerra Macho

Catedrático de Universidad

Departamento de Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla
Sevilla, 2015

iii
iv
Trabajo Fin de Grado: Separadores de vapor en instalaciones térmicas industriales

Autor: Joaquín Chacón Romero

Tutor: José Julio Guerra Macho

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes
miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2015

El Secretario del Tribunal

v
A mi familia
A mis maestros

vi
vii
Agradecimientos

Agradecer a mi familia y amigos, por todo su apoyo a lo largo de mi carrera, así como a
todos aquellos profesores y docentes que hicieron posible mi formación universitaria. Es un
honor para mí haber formado parte de esta gran escuela.

viii
ix
Resumen

En las instalaciones térmicas industriales y en las centrales térmicas está muy generalizado el
uso del vapor como fluido caloportador. En general, la eficiencia del vapor aumenta al
disminuir el título del vapor, por lo que es imprescindible generar vapor seco. Como es muy
difícil conseguir vapor seco en el generador de vapor, hay que incorporar elementos en su
interior que eliminen las gotas que arrastra el vapor. De la misma manera, hay que incorporar
elementos en la red de transporte que garanticen vapor seco en los puntos de consumo. Estos
elementos se denominan separadores de vapor y constituyen el objeto de este Trabajo Fin de
Grado. En concreto se estudiarán los principios físicos de funcionamiento, sus diferentes
tipologías, se analizarán los modelos y características de los principales fabricantes así como
sus parámetros fundamentales de diseño.

x
xi
Índice

Agradecimientos viiix
Resumen xi
Índice xiii
Índice de Tablas xv
Índice de Figuras xvii
Notación xix
1 Introducción: Instalaciones de vapor y objetivo de los separadores. 1
1.1. Introducción 1
1.2. El vapor de agua 1
1.3. Esquema de una instalación térmica 3
1.4. Objetivo de los separadores 5
1.5. Estructura y contenido 6
2 Principios físicos de la separación de vapor 7
2.1. Introducción 7
2.2. Movimiento de partículas a través de un fluido 7
2.2.1 Mecánica del movimiento de partículas 7
2.2.2 Movimiento unidimensional de una partícula a través de un fluido 8
2.2.3 Velocidad límite 10
2.2.4 Coeficiente de rozamiento 11
2.2.5 Movimiento de partículas esféricas 13
2.2.6 Criterios para el régimen de sedimentación 15
2.3. Separaciones mecánicas 15
2.3.1 Separación de gotas contenidas en gases; ciclones 17
2.3.2 Fundamentos de la sedimentación centrífuga 18
3 Separadores de vapor 22
3.1. Introducción 22
3.2. Clasificación y funcionamiento 22
3.2.1. Según su forma 22
3.2.2. Según los elementos internos de separación 25
3.3. Elementos de un separador 27
3.4. Consideraciones prácticas para la selección de un separador 29
3.5. Caso práctico de selección 30
3.6. Instalación, operación y mantenimiento 34
3.7. Normativa aplicable 37
4 Estudio de fabricantes ¡Error! Marcador no
4.1. Introducción ¡Error! Marcador no

xii
4.2. Spirax-Sarco 39
4.3. Armstrong 53
4.4. Comeval 54
4.5. Ecotherm 55
4.6. Sotermic (Saidi) 56
4.7. TLV 59
4.8. Parámetros característicos 63
4.9. Análisis de los parámetros característicos 63
5 Resumen y conclusiones 69
Referencias 72
Anexo 74

xiii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1.Características principales 30


Tabla 3.2. Modelos del fabricante 31
Tabla 4.1. Materiales S1 39
Tabla 4.2. Condiciones de diseño S1 40
Tabla 4.3. Materiales S2 41
Tabla 4.4. Condiciones de diseño S2 42
Tabla 4.5. Materiales S3 43
Tabla 4.6. Condiciones de diseño S3 44
Tabla 4.7. Materiales S5 45
Tabla 4.8. Condiciones de diseño S5 45
Tabla 4.9. Materiales S6 46
Tabla 4.10. Condiciones de diseño S6 47
Tabla 4.11. Condiciones de diseño S7 48
Tabla 4.12. Condiciones de diseño S8 49
Tabla 4.13. Materiales S12 50
Tabla 4.14. Condiciones de diseño S12 51
Tabla 4.15. Materiales S13 52
Tabla 4.16. Condiciones de diseño S13 52
Tabla 4.17. Dimensiones y pesos DS 53
Tabla 4.18. Especificaciones y materiales DS 54
Tabla 4.19. Dimensiones y pesos Datro 55
Tabla 4.20. Condiciones de diseño Datro 55
Tabla 4.21. Características técnicas EES 56
Tabla 4.22. Características técnicas S16S 57
Tabla 4.23. Características técnicas S25S 58
Tabla 4.24. Características técnicas S10S 59
Tabla 4.25. Dimensiones y pesos DC7 60
Tabla 4.26. Rango de operación DC7 61
Tabla 4.27. Dimensiones y pesos SF1 62
Tabla 4.28. Rango de operación SF1 62
Tabla 5.1. Rangos de parámetros característicos 71

xiv
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Esquema instalación térmica 4


Figura 2.1. Coeficiente de rozamiento vs Nº de Reynolds 12
Figura 2.2. Zona de la curva CD vs. NRe 13
Figura 2.3. Ciclón 17
Figura 2.4. Sección de un ciclón 19
Figura 3.1. Separador esférico 23
Figura 3.2. Separador esférico 2 23
Figura 3.3. Separador vertical 24
Figura 3.4. Separador horizontal 25
Figura 3.5. Separador deflector 26
Figura 3.6. Separador ciclónico 27
Figura 3.7. Separador coalescente 28
Figura 3.8. Gráfica P-T de operación 32
Figura 3.9. Gráfica P-T de operación 32
Figura 3.10. Gráfica P-T de operación 32
Figura 3.11. Gráfica de selección 33
Figura 3.12. Instalación típica 1 36
Figura 3.13. Instalación típica 2 36
Figura 3.14. Instalación típica 2 37
Figura 4.1. Separador S1 40
Figura 4.2. Rango de operación S1 40
Figura 4.3. Separador S2 41
Figura 4.4. Rango de operación S2 42
Figura 4.5. Separador S3 43
Figura 4.6. Rango de operación S3 43
Figura 4.7. Separador S5 44
Figura 4.8. Rango de operación S5 45
Figura 4.9. Separador S6 46
Figura 4.10. Rango de operación S6 47
Figura 4.11. Separador S7 48
Figura 4.12. Separador S8 49
Figura 4.13. Separador S12 50
Figura 4.14. Rango de operación S12 50
Figura 4.15. Separador S13 51
Figura 4.16. Rango de operación S13 52
Figura 4.17. Separadores serie DS 53
Figura 4.18. Separadores serie Datro 54
Figura 4.19. Separadores serie EES 56
Figura 4.20. Separador S16S 57
Figura 4.21. Separador S25S 58
Figura 4.22. Separador S10S 59
Figura 4.23. Separador DC7 60

xv
Figura 4.24. Separador SF1 61
Figura 4.25. Diagrama de fases del agua 64
Figura 4.26. Gráfica PMA-TMA 64
Figura 4.27. Gráfica PMO-TMO 65
Figura 4.28. Gráfica Caudal medio-Peso 65
Figura 4.29. Gráfica Caudal medio-Diámetro drenaje 66
Figura 4.30. Gráfica Caudal medio-PMO 67
Figura 4.31. Gráfica Caudal medio-PMO. Armstrong 67
Figura 4.32. Gráfica Peso-PMO 68

xvi
Notación

A: Área (m2).
Ap: Área proyectada de la partícula (m2).
ae: Aceleración de la partícula a partir de una fuerza externa (m/s2).
CD: Coeficiente de rozamiento, 2FDgC/u02ρAp, adimensional.
D: Diámetro (m).
Dp: Diámetro de la partícula esférica o de una esfera que tiene el mismo volumen que la
partícula (m).
F: Fuerza (N).
FD: fuerza de rozamiento total (N).
Fb: Fuerza de flotación (N).
Fe: Fuerza externa (N).
gc: Factor de proporcionalidad de la ley de Newton, 9,80665 kgmm/s2kgf.
K: Criterio para sedimentación, definido por la Ecuación (22), adimensional.
m: Masa (kg).
NRe: Número de Reynolds, adimensional.
NRe, p: Número de Reynolds de la partícula, DpG0/μ adimensional.
r: Radio del camino de la partícula (m).
u: Velocidad del fluido o de la partícula (m/s).
ut: velocidad límite de una partícula (m/s).
u0: velocidad de la corriente que se acerca (m/s).
μ: Viscosidad absoluta (Pa.s).
μs: Viscosidad efectiva de la suspensión (Pa.s).
ρ: Densidad(kg/m3).
ρp: Densidad de la partícula (kg/m3).
b: Anchura de la cesta de la centrífuga (m).
Dp: Tamaño de partícula (m).
Dpc: diámetro de corte (m).
Fc: Fuerza centrífuga (N).
Fg: Fuerza gravitatoria (N).
g: Aceleración de la gravedad (N).
q: Velocidad volumétrica de flujo (m3/s).
qc: Velocidad volumétrica en la separación de partículas del diámetro de corte (m3/s).
r: Radio (m).
r1: Radio interior del material en la centrífuga (m).
r2: Radio exterior del material en la centrífuga (m).
s: Espesor de la capa liquida en la centrifuga (m).
t: Tiempo (s).
tT: tiempo de residencia en la centrífuga (s).

xvii
u: Velocidad lineal (m/s).
ut: Velocidad terminal de sedimentación (m/s).
utan: Velocidad tangencial del gas en un ciclón (m/s).
V: volumen pie3, m3 o l.

xviii
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

1 INTRODUCCIÓN: INSTALACIONES DE
VAPOR Y OBJETIVO DE LOS
SEPARADORES

1.1. Introducción
En la industria el fluido caloportador más empleado es el vapor de agua. Su uso
tanto en la industria de procesos como de generación de energía eléctrica tiene
características diferentes aunque un gran número de equipos y elementos
accesorios son comunes en ambos tipos de aplicaciones.

En muchos sectores industriales, el calor necesario en el proceso se aporta a través


de una red de vapor, aprovechando su calor latente que se transfiere en los puntos
de consumo. En algunas industrias la generación de vapor para el proceso se
combina con la generación de vapor para generación de energía eléctrica en la
propia industria. En este caso, se suele producir vapor a una presión superior a la
que necesita el proceso, que se lamina en una turbina de contrapresión para
generar electricidad. El vapor a la salida de la turbina se lleva al proceso o procesos
directamente o a través de un proceso en cascada si el consumo tiene lugar a
diferentes presiones.

1.2. El vapor de agua


La instalación térmica industrial de vapor se define como el conjunto de equipos,
tuberías y elementos encargados de la conducción del vapor de agua entre el
generador de vapor y el punto de uso y el condensado entre el punto de consumo y
el generador de vapor-.

El vapor es uno de los fluidos más comúnmente utilizados para calentar equipos o
instalaciones en cualquier tipo de industria: química, petroquímica, alimentación,
farmacéutica, en procesos de como el de producción de papel, lavandería,
humidificación, generación y en todos aquellos procesos en los que se requiera
transportar calor a cortas distancias.

1
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

Las razones por las que se usa vapor como fluido caloportador son las siguientes:

- Se produce de forma eficiente y económica a partir de agua, que es un fluido


abundante y barato. No es peligroso para la salud ni para el medio ambiente. El
vapor es seguro y constituye una forma eficaz de transportar energía. Es capaz
de transportar 5 o 6 veces más energía que la misma masa de agua líquida.
- Se transporta de manera fácil y económica al punto de consumo. Circula debido
a la diferencia de presión del vapor a través de la red de transporte. El diámetro
de la red es menor que en otros fluidos debido al menor caudal vehiculado
(elevado calor latente del vapor).
- Es fácil de controlar: La cantidad de energía transferida al proceso se controla
fácilmente a través de la presión de vapor. Los elementos de control actuales
responden muy rápido a los cambio en el proceso. El uso de válvulas de 2 vías,
en lugar de 3 vías normalmente necesarias en la red de transporte de líquidos,
simplifica el control y la instalación, reduciendo el coste.
- La energía se transfiere de manera fácil al proceso: La condensación del vapor
en el proceso proporciona elevados valores del coeficiente de película. El vapor
puede ser inyectado directamente en el proceso. Puede llenar el espacio
disponible a una temperatura uniforme, transfiriendo calor a temperatura
constante, eliminando gradientes de temperatura. Requiere menor superficie
de transferencia que otros fluidos, utilizando plantas más compactas, más
fáciles de instalar y ocupando menos espacio en la industria.
- La instalación de vapor es fácil de operar: Los elementos de control de una red
de vapor son fácilmente integrables en los sistemas de control centralizados,
reduciendo los costes de operación. Con un mantenimiento adecuado la
instalación de vapor tiene una duración de muchos años.
- La instalación de mantenimiento y monitorización (por ejemplo de fugas en
purgadores) es más económica que en otras instalaciones (ej. detección de
fugas de gases). Una parte de la instalación que necesite mantenimiento, se
aísla muy fácilmente del resto y las operaciones de mantenimiento requieren
poco tiempo.
- El vapor es flexible: El vapor no es contaminante, utilizándose en un gran
número de industrias de alimentación, farmacéuticas, hospitales y procesos de
esterilización. El vapor se utiliza en grandes industrias como petroquímicas y en
pequeñas industrias como lavanderías. En muchas industrias se utiliza el vapor
como único fluido caloportador para el calentamiento y para la instalación de
calefacción de las naves y oficinas.

2
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

1.3. Esquema de una instalación térmica


De manera general, se pueden encontrar los siguientes elementos en una
instalación térmica (Figura 1.1):

- Depósito de alimentación: El depósito de alimentación es uno de los equipos


más importantes de una instalación de vapor. Almacena el condensado
recuperado de la instalación y el agua nueva de reposición. Elimina gases
disueltos en el agua y permite un tratamiento final del agua de alimentación. El
depósito de alimentación debe dimensionarse correctamente para permitir
fluctuaciones en la demanda y posibles paradas de la instalación.
- Desgasificador: El objetivo del desgasificador en una planta térmica es la
eliminación del oxígeno y el CO2 disueltos en el agua de alimentación de la
caldera, para prevenir problemas de corrosión y “pitting”. El principio de
funcionamiento se basa en que cuando el agua se encuentra cerca de su
temperatura de ebullición disminuye la solubilidad de los gases disueltos en ella,
por lo que resulta más sencillo su eliminación.
- Sistema de tratamiento de aguas: Consta de tres etapas; ablandamiento, se
reduce la dureza del agua (concentración de calcio y magnesio) para evitar
depósitos e incrustaciones; filtrado, eliminación de las partículas que se
encuentran en suspensión en el agua; ósmosis inversa, filtrado especial para
eliminar productos químicos e inorgánicos así como microrganismos.
- Caldera o generador de vapor: es el responsable de generar el vapor. Este vapor
se genera a través de una transferencia de energía a presión constante, en la
cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a
vapor saturado. . Pueden ser acuotubulares o pirotubulares.
- Depósito flash: El depósito flash o tanque de revaporizado es un depósito
vertical donde tiene lugar la separación del condensado y del revaporizado. El
vapor sale por la parte superior del depósito mientras que el condensado cae
por gravedad al fondo del depósito, siendo drenado a través de un purgador.
Suelen instalarse en instalaciones con más de una presión para recuperar la
energía del condensado o para recuperar la energía de las purgas del generador.
- Red de vapor: Conjunto de tuberías y dispositivos auxiliares (purgadores,
válvulas, filtros,…) por los que circula el vapor desde el generador hasta el punto
de consumo.
- Red de condensado: Conjunto de tuberías y dispositivos auxiliares por los que
circula el condensado, como consecuencia de las pérdidas de carga, hasta el
desgasificador para el aprovechamiento de su calor sensible.
- Separadores: Es el objeto de estudio de este trabajo. De manera sencilla,
podemos decir que son los responsables de mantener el vapor seco ante de
alimentar el punto de consumo, con unas condiciones óptimas de calidad.

3
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

Figura 1.1. Esquema instalación térmica

4
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

1.4. Objetivo de los separadores


Aquellos procesos que utilizan vapor para realizar trabajo están familiarizados con
los términos ‘vapor seco’ y ‘vapor húmedo’. Aún en tuberías que están
continuamente en uso es muy frecuente encontrar vapor húmedo. La humedad
contenida en nuestro vapor es uno de los aspectos más determinantes en la calidad
y eficiencia del fluido de trabajo

En general la caldera o generador de vapor, genera vapor húmedo, es decir, vapor


con masa de agua (partículas de condensado) contenida en su interior. El
condensado será siempre perjudicial para nuestra red de vapor por distintos
motivos: interfiere de manera negativa en la transferencia de calor reduciendo de
manera notable la eficacia térmica del proceso; puede provocar erosiones y averías
en nuestra red, así como golpes de arietes en zonas críticas y sensibles que dañarían
nuestras tuberías y accesorios; aumenta el consumo de los equipos de bombeo y
reduce considerablemente su vida útil.

Debido a estos problemas derivados, se considera necesaria e imprescindible la


instalación de equipos capaces de separar la humedad del vapor vivo para generar
vapor seco. Siendo un elemento sencillo de gran utilidad, se plantea fundamental la
elección de su situación dentro de la instalación para obtener el mayor rendimiento
de la red además de protección y seguridad de los equipos presentes en ella.

El separador de vapor en la instalación se considera de vital importancia pues


asegura la buena calidad del vapor (título de vapor) en términos de humedad que
directamente se refleja en la vida útil de todos los equipos presentes.

La correcta elección del separador y su situación en la instalación nos ayudará a


mejorar la eficiencia de nuestro sistema:

- Menor consumo en los equipos de bombeo: si el vapor se presenta con excesiva


humedad aumentará el consumo de los compresores además de reducirse su
vida útil.
- Mayor eficiencia térmica: aumentando la calidad del vapor mejoraremos la
eficiencia en la transferencia de energía térmica.
- Mayor ahorro energético: los separadores pueden ir acompañados de un
sistema de recuperación del condensado que nos permitirían un ahorro en
términos de energía y de agua. Normalmente este condensado se realimenta al
depósito de alimentación evitando su desecho y aumentando la temperatura
del agua de aporte.

5
Introducción: Instalaciones de Vapor y Objetivo de los Separadores

1.5. Estructura y contenido


El Trabajo Fin de Grado se ha estructurado en cinco capítulos. En el primero se
realiza una introducción a las instalaciones térmicas industriales que utilizan vapor
como fluido caloportador. Se describe una instalación tipo y los elementos
característicos de la misma. En el segundo capítulo se resumen los principios físicos
que regulan el funcionamiento de los diferentes tipos de separadores de vapor. Este
capítulo sirve como introducción al capítulo tercero, donde se describen los tipos
más frecuentes de separadores utilizados en las instalaciones de vapor. Se
describen los elementos de los separadores, los parámetros básicos de selección,
las condiciones de instalación y mantenimiento. Se resume igualmente la normativa
que afecta a los separadores. En el cuarto capítulo, se analizan los principales
fabricantes, identificando los parámetros característicos de cada modelo para
finalmente obtener ratios representativos. En el último capítulo se resume el
trabajo desarrollado y las principales conclusiones.

6
Principios Físicos de la Separación de Vapor

2 PRINCIPIOS FÍSICOS DE LA
SEPARACIÓN DE VAPOR
2.
2.1. Introducción
En este capítulo se resumen los principios físicos con los que se lleva a cabo la
separación de las partículas de condensado del vapor. En un primer apartado se
analiza el movimiento y las fuerzas que actúan en una partícula que se mueve a
través de un fluido o gas como puede ser el vapor. Posteriormente se particularizan
dichas fuerzas y movimientos para el caso de los separadores mecánicos, y por
último se analiza la separación de tipo centrífuga. Este capítulo es una introducción
al capítulo siguiente donde se analizan los separadores de vapor más utilizados.

2.2. Movimiento de partículas a través de un fluido


Para entender el principio físico de los separadores de vapor, empezaremos
hablando del movimiento de partículas a través de un fluido.

En muchas etapas de los procesos de ingeniería, especialmente en separaciones


mecánicas, interviene el movimiento de gotas líquidas a través de un fluido. El
fluido puede ser un gas o un líquido, y puede estar en movimiento o en reposo.

2.2.1. Mecánica del movimiento de partículas

El movimiento de una partícula a través de un fluido requiere una fuerza externa


que actúe sobre la partícula. Esta fuerza puede provenir de la diferencia de
densidad entre la partícula y el fluido, o puede ser el resultado de campos eléctricos
o magnéticos. En esta sección solamente se considerarán fuerzas gravitacionales o
centrífugas derivadas de diferencias de densidad.

Sobre una partícula que se mueve en el seno de un fluido actúan tres fuerzas; (1) la
fuerza externa, gravitacional o centrífuga; (2) la fuerza de flotación, que es paralela
a la fuerza externa pero de sentido contrario, y (3) la fuerza de rozamiento que

7
Principios Físicos de la Separación de Vapor

aparece siempre que hay movimiento relativo entre la partícula y el fluido. La fuerza
de rozamiento actúa en la dirección del movimiento pero en sentido contrario.

En el caso general, la dirección del movimiento de la partícula con relación al fluido


puede no ser paralela a la dirección de las fuerzas externa y de flotación, y la fuerza
de rozamiento puede formar un ángulo con las otras dos. En este caso, que recibe el
nombre de movimiento bidimensional, es preciso descomponer el rozamiento en
sus componentes, lo cual complica el tratamiento de la mecánica de la partícula. Se
dispone de ecuaciones para el movimiento bidimensional, pero en este libro
solamente se considerará el movimiento unidimensional en el que las líneas de
acción de todas las fuerzas que actúa sobre la partícula son colineales.

2.2.2. Movimiento unidimensional de una partícula a través de un fluido

Consideremos una partícula de masa m que se mueve a través de un fluido bajo la


acción de una fuerza externa Fe. Sea u la velocidad de la partícula con relación al
fluido, Fb la fuerza de flotación sobre la partícula y FD el rozamiento.

Por tanto, la fuerza resultante que actúa sobre la partícula es Fe — Fb — FD, la


aceleración de la partícula es du/dt, y según la Ecuación (1) puesto que m es
constante,

𝑑(𝑚𝑢)/𝑑𝑡
𝐹= (1)
𝑔𝑐

𝑚 𝑑𝑢
= 𝐹𝑒 − 𝐹𝑏 − 𝐹𝐷 (2)
𝑔𝑐 𝑑𝑡

La fuerza externa puede expresarse como el producto de la masa por la aceleración


ae de la partícula debida a esta fuerza, y

𝑚𝑎𝑒
𝐹𝑒 = (3)
𝑔𝑐

Según el principio de Arquímedes, la fuerza de flotación es igual al producto de la


masa de fluido desplazada por la aceleración debida a la fuerza externa. El volumen
de la partícula es m/ρp, siendo ρp la densidad de la partícula, y las partículas

8
Principios Físicos de la Separación de Vapor

desplazan este mismo volumen de fluido. La masa de fluido desplazado es (m/ ρp) ρ,
siendo ρ la densidad del fluido. Por tanto, la fuerza de flotación es

𝑚𝜌𝑎𝑒
𝐹𝑏 = (4)
𝜌𝑝 𝑔𝑐

𝐹𝐷 /𝐴𝑝
Según la ecuación 𝐶𝐷 = , la fuerza de rozamiento es
𝜌𝑢𝑜2 /2𝑔𝑐

𝐶𝐷 𝑢02 𝜌𝐴𝑝
𝐹𝐷 = (5)
2𝑔𝑐

donde CD es el coeficiente de rozamiento, adimensional y Ap el área proyectada de


la partícula, medida en un plano perpendicular a la dirección de movimiento de la
partícula

uo = u

Sustituyendo las fuerzas de las Ecuaciones (3) a (5) en la Ecuación (2), se obtiene

𝑑𝑢 𝜌𝑎𝑒 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝 𝜌𝑝 −𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝


= 𝑎𝑒 − − = 𝑎𝑒 − (6)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚 𝜌𝑝 2𝑚

Movimiento debido a la fuerza gravitacional. Si la fuerza externa es la de la


gravedad, ae es g, la aceleración de la gravedad, y la Ecuación (6) se transforma en

𝑑𝑢 𝜌𝑝 −𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝
=𝑔 − (7)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚

9
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Movimiento en un campo centrífugo. Siempre que se varía la dirección del


movimiento de una partícula, se origina una fuerza centrífuga. Según la física
elemental, la aceleración producida por una fuerza centrífuga en el movimiento
circular es igual a

𝑎𝑒 = 𝑟𝜔2 (8)

Siendo r el radio de giro de la partícula y ω la velocidad angular, rad/s

Sustituyendo en la Ecuación (6) se obtiene

𝑑𝑢 𝜌𝑝 −𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝
= 𝑟𝜔2 − (9)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚

En esta ecuación u es la velocidad de la partícula con relación al fluido y está


dirigida hacia fuera, a lo largo del radio.

2.2.3. Velocidad límite.

En la sedimentación por gravedad, g es constante. Por otra parte el frotamiento


aumenta siempre con la velocidad. La Ecuación (7) indica que la aceleración
disminuye con el tiempo y tiende a cero. La partícula alcanza rápidamente, por
tanto, una velocidad constante, que es la máxima alcanzable en estas condiciones y
que se denomina velocidad límite. Para la sedimentación por gravedad, se halla la
ecuación de la velocidad límite u, haciendo du/dt = 0. Se tiene entonces, de la
Ecuación (7)

2𝑔(𝜌𝑝 −𝜌)𝑚
𝑢𝑡 = √ (10)
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌

En el movimiento debido a una fuerza centrífuga, la velocidad depende del radio y


la aceleración no es constante, si la partícula se mueve con respecto al fluido. Sin
embargo, en muchos casos prácticos en los que se emplea la fuerza centrífuga,
du/dt es pequeño en comparación con los otros términos de la Ecuación (9) y si

10
Principios Físicos de la Separación de Vapor

du/dt se desprecia, puede definirse, para un radio determinado, una «velocidad


límite» mediante la ecuación

2𝑟𝑚(𝜌𝑝 −𝜌)𝑚
𝑢𝑡 = √ (11)
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌

2.2.4. Coeficiente de rozamiento.

Para el uso cuantitativo de las Ecuaciones (6) a (11) es necesario disponer de


valores numéricos del coeficiente de rozamiento CD. La Figura 2.1, que muestra el
coeficiente de rozamiento como una función del número de Reynolds, corresponde
a esta relación. En la Figura 2.2 se reproduce una parte de la curva de CD vs. NRe
para esferas. Sin embargo, la curva de la Figura 2.2 solamente es aplicable en
condiciones restringidas. La partícula ha de ser una esfera sólida, estar lejos de otras
partículas y de las paredes del recipiente, de forma que no se distorsione el modelo
de flujo alrededor de la partícula, y además la partícula ha de moverse con su
velocidad límite con respecto al fluido. Los coeficientes de rozamiento para
partículas que aceleran son considerablemente mayores que los que se muestran
en la Figura 2.2, de tal forma que una partícula que se deja caer en un fluido tarda
más en alcanzar la velocidad límite que lo que predicen los valores de CD para
estado estacionario. Por otra parte, cuando se inyectan partículas en una corriente
que se mueve rápidamente, las partículas aceleran menos de lo que cabría esperar,
y los coeficientes de rozamiento son, en este caso, menores que los normales. Sin
embargo, para la mayor parte de los procesos en los que intervienen pequeñas
partículas o gotas, el tiempo de aceleración hasta la velocidad límite es muy
pequeño y con frecuencia se ignora en el análisis del proceso.

Las variaciones en la forma de la partícula pueden tenerse en cuenta obteniendo


curvas de CD vs. NRe p para cada forma, tal como se muestra en la Figura 2.1 para
cilindros y discos. Sin embargo, tal como se ha indicado anteriormente, las curvas
para cilindros y discos solamente son aplicables para una orientación especificada
de la partícula. En el movimiento libre de partículas no esféricas a través de un
fluido la orientación está cambiando constantemente. Este cambio consume
energía, dando lugar a un aumento del rozamiento efectivo sobre la partícula, y CD
es mayor que para el movimiento del fluido sobre una partícula estacionaria. Como
consecuencia, la velocidad límite, especialmente con discos y partículas de forma
parecida, es menor que la que se predeciría a partir de las curvas para una
orientación determinada.

11
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Figura 2.1. Coeficiente de rozamiento vs Nº de Reynolds

En el tratamiento que sigue se supondrá que las partículas son esféricas, si bien una
vez que se conocen los coeficientes de rozamiento para el movimiento libre de las
partículas son aplicables los mismos principios a cualquier otra forma.

Cuando la partícula está a suficiente distancia de los límites del recipiente y de otras
partículas, de forma que no afectan a su caída, el proceso recibe el nombre de
sedimentación libre. Si el movimiento de las partículas está impedido por otras
partículas, lo que ocurrirá cuando las partículas estén próximas entre sí aun cuando
no lleguen a tocarse, el proceso recibe el nombre de sedimentación impedida. El
coeficiente de rozamiento en la sedimentación impedida es mayor que en la
sedimentación libre.

Si las partículas son muy pequeñas aparece el movimiento browniano, que es un


movimiento al azar debido a las colisiones de la partícula con las moléculas de fluido
que la rodean. Este efecto se hace apreciable para tamaños de partícula del orden
de 2 a 3 μm y predomina sobre la fuerza de gravedad para tamaño de la partícula
de 0,1 μm o inferior. El movimiento al azar de la partícula tiende a suprimir el
efecto de la fuerza de la gravedad de forma que no se produce la sedimentación. La
aplicación de una fuerza centrífuga reduce el efecto relativo del movimiento
browniano.

12
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Figura 2.2. Zona de la curva CD vs. NRe

2.2.5. Movimiento de partículas esféricas.

Si las partículas son esferas de diámetro Dp,

𝜋𝐷𝑝2 𝜌𝑝
𝑚= (12)
6

𝜋𝐷𝑝2
𝐴𝑝 = (13)
4

Sustituyendo m y Ap de las Ecuaciones (12) y (13) en la Ecuación (10) se obtiene la


ecuación para la sedimentación por gravedad de esferas

4𝑔(𝜌𝑝 −𝜌)𝐷𝑝
𝑢𝑡 = √ (14)
3𝐶𝐷 𝜌

13
Principios Físicos de la Separación de Vapor

En el caso general, la velocidad límite se puede obtener por tanteo estimando NRe, p
para obtener un valor estimativo inicial de CD. Para los casos límites de números de
Reynolds muy elevados se pueden utilizar ecuaciones para obtener directamente ut.

Para bajos números de Reynolds, el coeficiente de rozamiento varía de forma


inversamente proporcional con NRe, p y las ecuaciones para CD; FD y ut son

24
𝐶𝐷 = (15)
𝑁𝑅𝑒,𝑝

3𝜋𝜇𝑢𝑡 𝐷𝑝
𝐹𝐷 = (16)
𝑔𝑐

𝑔𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 −𝜌)


𝑢𝑡 = (17)
18𝜇

La Ecuación (17) se conoce como ley de Stokes y es aplicable para números de


Reynolds de la partícula inferiores a 1,0. Para NRe, p = 1,0, CD = 26,5 en vez de 24,0
según la Ecuación (15) y, puesto que la velocidad límite depende de la raíz cuadrada
del coeficiente de rozamiento, la ley de Stokes comete un error del 5 por 100 en
este punto. La Ecuación (17) puede modificarse para predecir la velocidad de una
pequeña esfera en un campo centrífugo sustituyendo g por reo2.

Para 1000 < NRe, p < 200000 el coeficiente de rozamiento es aproximadamente


constante y las ecuaciones son

𝐶𝐷 = 0,44 (18)
0,055𝜋𝐷𝑝2 𝑢𝑡2 𝜌
𝐹𝐷 = (19)
𝑔𝑐

𝑔𝐷𝑝 (𝜌𝑝 −𝜌)


𝑢𝑡 = 1,75√ (20)
𝜌

La Ecuación (20) es la ley de Newton y se aplica solamente para partículas


relativamente grandes que caen en gases o fluidos de baja viscosidad.

14
Principios Físicos de la Separación de Vapor

2.2.6. Criterios para el régimen de sedimentación.

Para identificar el intervalo en el que está comprendido el movimiento de la


partícula, se elimina el término de velocidad del número de Reynolds sustituyendo
ut de la Ecuación (17) para obtener, en el intervalo de la ley de Stokes

𝐷𝑝 𝑢𝑡 𝜌 𝐷𝑝3 𝑔𝜌(𝜌𝑝 −𝜌)


𝑁𝑅𝑒,𝑝 = = (21)
𝜇 18𝜇2

Para aplicar la ley de Stokes, NRe,p ha de ser menor que 1,0. Con el fin de obtener un
criterio conveniente K,

𝑔𝜌(𝜌𝑝 −𝜌) 1/3


𝐾 = 𝐷𝑝 [ ] (22)
𝜇2

Por tanto, a partir de la Ecuación (21), NRe, p = K3/18. Tomando NRe, p igual a 1,0 y
resolviendo se obtiene K = 181/3 = 2,6. Si se conoce el tamaño de la partícula se
puede calcular K a partir de la Ecuación (22). Si el valor así calculado de K es menor
que 2,6 es aplicable la ley de Stokes.

La sustitución de ut de la Ecuación (20) indica que para el intervalo de la ley de


Newton NRe p = 1,75K1, 5. Tomando esto igual a 1000 y despejando se obtiene K =
68,9. Por tanto, si K es mayor que 68,9 pero menor que 2360 se aplica la ley de
Newton. Cuando K es mayor que 2360 el coeficiente de rozamiento puede cambiar
bruscamente para pequeñas variaciones de la velocidad de flujo. Para estas
condiciones, así como en el intervalo comprendido entre la ley de Stokes y la ley de
Newton (2,6 < K < 68,9), la velocidad límite se calcula a partir de la Ecuación (14)
utilizando un valor de CD obtenido por tanteo en la Figura 2.2.

2.3. Separaciones mecánicas


El separador de vapor objeto de nuestro estudio se basa en las separaciones de tipo
mecánicas.

15
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Las separaciones mecánicas son aplicables a mezclas heterogéneas y no a


disoluciones homogéneas. Las técnicas están basadas en las diferencias físicas entre
las partículas, tales como tamaño, forma o densidad. Son aplicables a la separación
de sólidos y gotas líquidas de gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos. Dos
métodos generales son la utilización de un tamiz, tabique o membrana, como una
criba o un filtro, que retienen uno de los componentes y dejan pasar el otro; y la
utilización de la diferencia en las velocidades de sedimentación de partículas o
gotas cuando se desplazan en el seno de un líquido o un gas.

Para nuestro caso estudiaremos las separaciones basadas en el movimiento de


partículas a través de fluidos.

Muchos métodos de separación mecánica se basan en el movimiento de gotas de


líquido a través de un fluido. El fluido puede ser un gas o un líquido, y puede estar
en movimiento o en reposo. En algunos casos, el objetivo del proceso es separar las
partículas de una corriente de fluido con el fin de eliminar contaminantes del fluido
o bien recuperar las partículas.

Si una partícula comienza en reposo con respecto al fluido en el que está inmerso y
después se mueve a través del fluido por la acción de una fuerza externa, su
movimiento puede dividirse en dos etapas. La primera de ellas es un corto período
de aceleración durante el cual la velocidad aumenta desde cero hasta la velocidad
terminal. La segunda etapa es el período de velocidad terminal.

Puesto que el período de aceleración inicial es corto, por lo general del orden de las
décimas de segundo o menos, los efectos de la aceleración inicial son de pequeña
duración. Por otra parte, las velocidades terminales pueden mantenerse durante el
tiempo que la partícula está bajo tratamiento en el equipo. Las ecuaciones tales
como la (7) y la (9) son aplicables durante el período de aceleración, mientras que
las Ecuaciones (17) y (20) lo son durante el período de velocidad terminal. Algunos
métodos de separación, tales como el cribado hidráulico y las mesas de sacudidas,
dependen de la diferencia de comportamiento de las partículas durante el período
de aceleración. Sin embargo, los métodos más frecuentes, incluyendo todos los
descritos aquí, solamente utilizan el período de la velocidad terminal.

Una partícula determinada sedimenta por acción de la gravedad en un fluido dado


con una determinada velocidad máxima. Para aumentar la velocidad de
sedimentación, la fuerza de la gravedad que actúa sobre la partícula puede
sustituirse por una fuerza centrífuga mucho más intensa. Los separadores
centrífugos han sustituido en buena parte a los separadores por gravedad en las
operaciones de producción debido a su mayor eficacia con gotas finas y partículas,
así como su tamaño mucho menor para una determinada capacidad.

16
Principios Físicos de la Separación de Vapor

2.3.1. Separación de gotas contenidas en gases; ciclones.

La mayor parte de los separadores centrífugos para retirar partículas de corriente


gaseosas no contienen partes móviles. El dispositivo típico es el separador de ciclón
que se representa en la Figura 2.3. Consiste en un cilindro vertical con un fondo
cónico, una entrada tangencial cerca de la parte superior y una salida para las gotas
situada en el fondo del cono. La entrada generalmente es rectangular. La
conducción de salida se prolonga dentro del cilindro para evitar que se forme un
cortocircuito de aire desde la entrada hasta la salida.

Figura 2.3. Ciclón

El vapor entra cargado de condensado y recorre un camino en espiral alrededor y


hacia abajo del cuerpo cilíndrico del ciclón. La fuerza centrífuga desarrollada en el
vértice tiende a desplazar radialmente las partículas hacia la pared, de forma que
aquellas que alcanzan la pared deslizan hacia abajo dentro del cono y se recogen. El
ciclón es esencialmente un dispositivo de sedimentación en el que una intensa
fuerza centrífuga, que actúa radialmente, es la que se utiliza en vez de una fuerza
gravitacional relativamente débil dirigida verticalmente.
2
La fuerza centrífuga Fc correspondiente al radio r es igual a 𝑚𝑢𝑡𝑎𝑛 /𝑟𝑔𝑐 donde mes
la masa de la partícula y 𝑢𝑡𝑎𝑛 es su velocidad tangencial. La relación entre la fuerza
centrífuga y la fuerza de gravedad es

17
Principios Físicos de la Separación de Vapor

2 2
𝐹𝑐 𝑚𝑢𝑡𝑎𝑛 /𝑟𝑔𝑐 𝑢𝑡𝑎𝑛
= = (23)
𝐹𝑔 𝑚𝑔/𝑔𝑐 𝑟𝑔

Para un ciclón de 1 pie de diámetro con una velocidad tangencial de 50 pies/s cerca
de la pared, la relación Fc/Fg, que recibe el nombre de factor de separación, es
2500/(0,5 x 32,2) = 155. Un ciclón de gran diámetro tiene un factor de separación
mucho menor para la misma velocidad, y velocidades superiores a 50-70 pies/s (15
a 20 m/s) no se pueden utilizar normalmente en la práctica debido a la elevada
caída de presión y al aumento de la abrasión. Los ciclones de pequeño diámetro
pueden tener factores de separación muy elevados.

La menor eficacia de los ciclones más grandes es consecuencia principalmente de la


disminución de la fuerza centrífuga. Para una determinada velocidad de flujo de aire
y de velocidad de entrada, moderados incrementos en el diámetro del ciclón
mejoran la eficacia de separación, debido a que el aumento de superficie compensa
sobradamente la disminución de la fuerza centrífuga, y cabe esperar eficacias más
altas o más bajas con unidades mayores o menores para la misma velocidad de flujo
y la misma velocidad de entrada.

La eficacia depende mucho de la velocidad de flujo debido al término de la Ecuación


(23). El ciclón es uno de los pocos dispositivos de separación que opera mejor a
toda carga que con carga parcial. A veces se utilizan dos ciclones idénticos en serie
para obtener una separación más completa, pero la eficacia de la segunda unidad es
menor que la de la primera debido a que la alimentación de la segunda unidad tiene
un tamaño de partículas mucho menor.

2.3.2. Fundamentos de la sedimentación centrífuga.

En la sedimentación centrífuga una partícula de un determinado tamaño se separa


del vapor si dispone de suficiente tiempo para que la partícula alcance la pared del
recipiente separador. Si se admite que en todo momento la partícula se está
moviendo radialmente con su velocidad terminal, se puede calcular el diámetro de
la partícula más pequeña que se puede separar.

Considérese el volumen de vapor en la centrífuga representado en la Figura 2.4. El


punto de alimentación está en la parte inferior y el punto de descarga en la
superior. Si todo el vapor se mueve hacia arriba a través del recipiente con una
velocidad constante y arrastrando consigo partículas. Tal como se muestra en la
figura, una determinada partícula comienza a sedimentar en el fondo del recipiente
para una cierta posición en el líquido (distancia rA desde el eje de rotación).

18
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Figura 2.4. Sección de un ciclón.

Su tiempo de sedimentación está limitado por el tiempo de resistencia del líquido


en el recipiente. Al final de este tiempo supóngase que la partícula está a una
distancia rB del eje de rotación, si 𝑟𝐵 < 𝑟2 la partícula abandona el recipiente con el
líquido; si 𝑟𝐵 = 𝑟2 se deposita en la pared del recipiente y se separa del líquido. Si la
partícula sedimenta en el intervalo de la ley de Stokes, la velocidad terminal para el
radio r, de acuerdo con la Ecuación (17), es

𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 −𝜌)𝜔2 𝑟


𝑢𝑡 = (24)
18𝜇

𝑑𝑟
como 𝑢𝑡 = , se obtiene
𝑑𝑡

18𝜇 𝑑𝑟
𝑑𝑡 = (25)
𝜔2 (𝜌𝑃 −𝜌)𝐷𝑝2 𝑟

Integrando la Ecuación (25) entre r = rA para t = 0 y r = rB para t = tr se obtiene

19
Principios Físicos de la Separación de Vapor

18𝜇 𝑟𝐵
𝑡𝑇 = 𝑙𝑛 (26)
𝜔2 (𝜌𝑃 −𝜌)𝐷𝑝2 𝑟𝐴

El tiempo de residencia 𝑡𝑇 es igual al volumen de líquido V en el recipiente dividido


por la velocidad volumétrica de flujo q. El volumen V es igual a 𝜋𝑏(𝑟22 − 𝑟12 ).
Sustituyendo en la Ecuación (26) y reordenando resulta

𝜋𝑏𝜔2 (𝜌𝑃 −𝜌)𝐷𝑝2 𝑟22 −𝑟12


𝑞= 𝑟 (27)
18𝜇 ln( 𝐵)
𝑟𝐴

Se puede definir el punto de corte como el diámetro de la partícula que justamente


alcanza la mitad de la distancia entre r1 y r2. Si Dpc es el diámetro de corte, una
partícula de este diámetro se desplaza una distancia 𝑦 = (𝑟2 − 𝑟1 )/2 durante el
tiempo de sedimentación disponible. Si se ha de separar una partícula de diámetro
D , es preciso que alcance en el tiempo disponible la pared del recipiente. Por tanto
𝑟𝐵 = 𝑟2 𝑦 𝑟𝐴 = (𝑟2 + 𝑟1 )/2 y la Ecuación (27) se transforma entonces en

𝜋𝑏𝜔2 (𝜌𝑃 −𝜌)𝐷𝑝𝑐


2
𝑟22 −𝑟12
𝑞= (28)
18𝜇 ln[2𝑟2 /(𝑟1 +𝑟2 )]

donde qc es la velocidad volumétrica de flujo correspondiente al diámetro de corte.


Para esta velocidad de flujo, la mayoría de las partículas con diámetros mayores que
Dpc serán eliminadas por la centrífuga y la mayoría de las partículas con diámetros
inferiores permanecerán en el líquido. Si el espesor de la capa de líquido es
pequeño en comparación con el radio del recipiente 𝑟1 ~𝑟2 , y la Ecuación (28) se
hace indeterminada. Sin embargo, en estas condiciones la velocidad de
sedimentación puede considerarse constante y dada por la ecuación

𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 −𝜌)𝜔2 𝑟2


𝑢𝑡 = (29)
18𝜇

20
Principios Físicos de la Separación de Vapor

Sea s el espesor de la capa líquida y s/2 la distancia de sedimentación para las


partículas del diámetro de corte Dpc. Por tanto,

𝑠
𝑢𝑡 = (30)
2𝑡𝑇

donde tT es el tiempo de residencia, que viene dado por

𝑉
𝑡𝑇 = (31)
𝑞𝑐

Combinando las Ecuaciones (27) a (29) y despejando qc se obtiene

2𝑉𝑢𝑡 2𝑉𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 −𝜌)𝜔2 𝑟2


𝑞𝑐 = = (32)
𝑠 18𝜇𝑠

21
Separadores de vapor

3 SEPARADORES DE VAPOR
3.
3.1. Introducción.
En este capítulo se empezará estudiando los diferentes tipos de separadores,
describiendo los elementos que lo componen. A continuación, se resumirán los
parámetros característicos que se utilizan para seleccionar correctamente un
separador de vapor, particularizando el procedimiento en un caso práctico.
Posteriormente, se analizará la instalación, operación y mantenimiento de los
separadores, resumiendo finalmente la normativa aplicable a separadores de vapor.

3.2. Clasificación y funcionamiento.


Podemos clasificar los separadores según los siguientes criterios:

3.2.1. Según su forma

a) Separadores esféricos

Estos separadores son de forma esférica, y se utilizan en servicios en los que se


tienen vapor a altas presiones, en los que se requieren tamaños compactos y
cuando los volúmenes de líquidos que se tienen son pequeños. Se utilizan sobre
todo en el calderín en donde se integra un sistema de deflectores y filtros para
realizar una primera separación. Por las características del calderín es necesario un
diseño esférico que resista elevadas presiones y que sea lo más compacto posible
(Figuras 3.1 y 3.2)

b) Separadores cilíndrico-vertical:

Su uso es más frecuente cuando se tienen altas relaciones vapor- líquido, es decir,
servicios en los que hay mayor cantidad de vapor que de líquido, se tiene poco
espacio horizontal (ejemplo: tecnología costa afuera), se manejan mezclas que
contienen sólidos o arenas, debido a la facilidad que ofrecen para su remoción, se
esperan grandes variaciones en el flujo de vapor, se necesita una mayor facilidad
para controlar el nivel de líquido y se requiere una mayor facilidad para la
instalación física de la instrumentación de control, alarmas e interruptores.

22
Separadores de vapor

Figura 3.1. Separador esférico

Figura 3.2. Separador esférico 2

En este tipo de separadores, la separación en la zona de asentamiento es más difícil,


debido a que las partículas líquidas caen en contracorriente al flujo de vapor. El uso
de eliminadores de neblina puede reducir significativamente la altura de la unidad.

23
Separadores de vapor

c) Separadores cilíndrico-horizontal:

Su uso es más frecuente cuando: Se tienen bajas relaciones vapor-líquido, es decir,


cuando se tienen servicios en los que hay mayor cantidad de líquido que de vapor.
Se tiene poco espacio vertical. Se requiere tener una mayor facilidad para realizar el
mantenimiento y supervisión del equipo.

Para una cantidad dada de vapor, requieren menor diámetro que un separador
vertical. En este tipo de separadores, la separación en la zona de asentamiento es
más fácil, ya que las partículas líquidas caen perpendicularmente al flujo de vapor.

Figura 3.3. Separador vertical

En los separadores cilíndricos (verticales y horizontales) el fluido entra y choca con


el deflector interno causando la separación, a esto se le conoce como separación
inicial del condensado y el vapor, la fuerza de la gravedad causa que el líquido se
vaya hacia el fondo. La recolección del líquido se realiza a través de la trampa y
mediante un purgador de condensado, ambos pueden venir integrado en un diseño
compacto del mismo, esta recolección comprende un tiempo de retención que
ayude a que vapor y líquido encuentren un equilibrio a una presión. Cuando se
diseñan separadores en posición horizontal que tienen grandes longitudes, suele

24
Separadores de vapor

darse el flujo de avance u oleaje en la sección de recolección del líquido. Para evitar
la propagación de olas o cambios en la dirección longitudinal debido a la entrada de
slugs en los separadores, se colocan placas en sentido perpendicular al flujo, en
posición transversal a la unidad, las cuales son beneficiosas en el control de nivel.

Figura 3.4. Separador horizontal

3.2.2. Según los elementos internos de separación:

a) Tipo Deflector:

Un separador deflector consiste en una serie de placas deflectoras, que hacen que
el flujo cambie de dirección varias veces a medida que pasa a través del cuerpo
separador. Las gotitas de agua suspendidas tienen una mayor masa y una inercia
mayor que el vapor, por lo tanto, cuando hay un cambio en la dirección de flujo, el
vapor seco fluye alrededor de los deflectores y las gotas de agua se acumulan en los
deflectores. Además, como el separador tiene una gran área de sección transversal,
hay una reducción resultante en la velocidad del fluido. Esto reduce la energía
cinética de las gotas de agua, y la mayoría de ellos se caerá de la suspensión. El
condensado se acumula en el fondo del separador, donde se drena a través de un
purgador de vapor.

𝑚 masa de agua separada


η = 98% , con v = (10,30) . 𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 η =
𝑠 masa de agua total del flujo

𝑦 𝑣: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟.

25
Separadores de vapor

Figura 3.5. Separador deflector

b) Tipo ciclónico:

El separador tipo ciclónico utiliza una serie de aletas para generar un flujo ciclónico
de alta velocidad. La velocidad del vapor hace que gire alrededor del cuerpo del
separador, lanzando el agua suspendida a la pared, donde se drena en una trampa
de vapor instalada debajo de la unidad. La caída de presión del vapor a través de
este tipo de separador tiende a ser mayor que en los otros tipos porque la velocidad
requerida para la operación es mayor.

c) Tipo de coalescencia:

Los separadores de tipo de coalescencia proporcionan una obstrucción en la


trayectoria de vapor. La obstrucción es típicamente una almohadilla de malla de
alambre (a veces referido como una almohadilla de separador de partículas), sobre
la cual las gotas de agua quedan atrapadas. Estas moléculas de agua tienden a
coalescer, produciendo gotitas que son demasiado grandes para ser llevado aún
más por el sistema de gas. A medida que el tamaño de las gotitas aumenta, llegan a
ser demasiado pesada y en última instancia, caen en la parte inferior del separador.
La caída de presión en este tipo de separadores es típicamente menor que la del
separador de tipo ciclónico.

26
Separadores de vapor

𝑚
Tanto el tipo ciclónico como el tipo coalescente tienen: η = 98% , con v < 13 𝑠 .

Figura 3.6. Separador ciclónico

Para velocidades mayores, el rendimiento cae bruscamente ( η = 50%). En algunos


casos se suele aumentar el diámetro de la tubería a la entrada del separador para
así reducir la velocidad a la entrada del separador.

3.3. Elementos de un separador.


Un separador es un equipo muy simple que consta principalmente de los siguientes
elementos:

- Placas deflectoras: Estos elementos de choque, comúnmente denominados por


su nombre en inglés como baffles, se colocan después del orificio de entrada
para que se produzca el encuentro del fluido que alimenta a la unidad con una
superficie, y ocurra el cambio de dirección de la mezcla, produciéndose así la
variación de la cantidad de movimiento de las fases. Hay diversas geometrías
para la construcción de las placas deflectoras, pueden ser de forma cónica, en
codo de 90º, como media esfera, placas planas o placa con ángulo; de tal
manera que se produzca el cambio violento en la dirección y la velocidad de los
fluidos, y se produzca la separación inicial entre el vapor y el líquido.

27
Separadores de vapor

Figura 3.7. Separador coalescente

- Distribuidores de flujo: En esta categoría se pueden incluir varios dispositivos,


tales como: la tubería partida (es una tubería a la que se le han hecho abierto
unos orificios o ranuras laterales para producir el esparcimiento de las fases), los
difusores en forma de Y o T con los cuales se desea conseguir desviar el flujo
hacia las paredes del recipiente, y los distribuidores patentados, los cuales
distribuyen las fases, generando patrones organizados dentro del separador.

- Ciclones de entrada: Los deflectores de entrada de tipo ciclónico, utilizan la


fuerza centrífuga para separar la mezcla líquido vapor. En la mayoría de estos
elementos, la alimentación se introduce tangencialmente y posee un conducto
ciclónico o varias chimeneas (como en el caso de los tubos vórtices), que obliga
al fluido a correr rápidamente por las paredes del dispositivo. Aunque los
ciclones de entrada producen una gran caída de presión ofrecen las siguientes
ventajas: Contribuyen en la prevención de formación de espumas. Reducen el
tamaño y el peso de equipos nuevos. Se pueden tener menores tiempos de
residencia con igual eficiencia. Son de fácil instalación.

- Eliminadores de neblina o membranas: Los eliminadores de neblina o


extractores de niebla, son accesorios utilizados para hacer coalescer las
partículas líquidas de tamaño pequeño, que no son separadas por la acción de la
gravedad. Todos los eliminadores de neblina funcionan, de manera tal que
intervienen en el balance natural de las fuerzas sobre la partícula; al reducir la
velocidad del vapor, introduciendo fuerzas adicionales (como por ejemplo la
fuerza centrífuga) o aumentar el efecto de la fuerza gravitacional
incrementando el peso de la partícula al hacer crecer su diámetro.

28
Separadores de vapor

- Rompe vórtices: Un vórtice es un remolino, en el cual los fluidos adquieren un


movimiento rotacional creando un embudo en el fondo del recipiente, por el
cual puede escapar el vapor cuando se abre la válvula de control del líquido. Por
esta razón, en los separadores líquido-vapor, suelen instalarse dispositivos que
evitan la formación de vórtices y sus indeseables consecuencias. Pueden
presentarse en forma de placas o rejillas. Todos los elementos nombrados
constituyen los internos más comunes usados para los separadores de gota,
aunque dependiendo del fabricante y para condiciones muy concretas de
operación podría existir algún elemento más no nombrado, que sin duda
formaría casos muy particulares. Es importante así mismo señalar, que estos
equipos incluyen en el propio conjunto un purgador de condensado que
recupera el líquido sin dejar escapar el vapor tal y como se muestra en la
imagen. En caso de venir integrado en el equipo será necesario instalar una
trampa de vapor que recoja el condensado.

3.4. Consideraciones prácticas para la selección de un separador.


Según sea el uso o las necesidades de la instalación donde vayamos a incorporar los
separadores de vapor, nos situaremos en un caudal y una presión de trabajo que
harán de datos de entrada para nuestra selección del separador. A dichas
condiciones de trabajo aún le faltaría un dato para realizar la óptima selección del
equipo: la sección de paso de la tubería. Con ella conoceremos la velocidad del
vapor que resultará importante en la elección del tipo de separador, cuyo principio
de funcionamiento estará limitado por el rango de velocidades en los que mantiene
una eficiencia adecuada. Una de las principales diferencias de rendimiento entre el
deflector tipo y los tipos de separadores ciclónicos y coalescencentes (membrana)
es que el tipo deflector es capaz de mantener un alto nivel de eficiencia en un
amplio rango de velocidades, tal y como vimos en el apartado anterior. Es común
encontrar separadores que combinan la coalescencia y operaciones de tipo
ciclónico pues combinando los dos métodos, se mejora la eficiencia general del
separador. En la Tabla 3.1 se ponen de manifiesto otros criterios para la selección
del tipo de separador.

En primer lugar, la caída de presión a través de un separador de tipo deflector es


muy baja debido a la reducción de la velocidad del vapor, que es creado por el gran
aumento de sección transversal proporcionado por el cuerpo del separador. En
comparación, la caída de presión a través de un separador tipo ciclónico es algo
mayor debido a que la velocidad del fluido tiene que mantenerse para generar el

29
Separadores de vapor

efecto de ciclón. En segundo lugar, ajustar el tamaño de un separador tipo ciclónica


es más complicado, ya que es vital poder asegurar que la velocidad a través del
separador es adecuada para mantener un alto nivel de eficiencia y que la caída de
presión en el separador resulte aceptable. Y por último, si nos encontramos
problemas originados por las velocidades del vapor se podría utilizar un separador
de gran tamaño y también aumentar el diámetro de las tuberías inmediatamente
arriba del equipo para reducir la velocidad.

Deflector Ciclónico

Alta en un rango amplio de Alta en un rango menor de


Eficiencia velocidades velocidades
Caída de presión Baja Alta
Arrastre de agua Pequeño Alto cerca de la velocidad
critica
Tamaño Dimensionado según diámetro Dimensionado para asegurar la
de la tubería máxima eficiencia según
velocidades
Tabla 3.1. Características principales

Resumiendo, el separador tipo deflector será la mejor elección ante mayores


fluctuaciones de velocidades y frente a aplicaciones más sencillas o comunes. En
aplicaciones más críticas en referencia a presiones y caudales de trabajo
seleccionaremos en base a dichas condiciones de funcionamiento a fin de conseguir
una eficiencia y caída de presión adecuada a las exigentes condiciones.

Finalmente dimensionaremos el separador teniendo en cuenta que debe


seleccionarse en base al mejor compromiso entre tamaño de línea, velocidad y
caída de presión para cada aplicación.

3.5. Caso práctico de selección.


A continuación, vamos a resolver un caso en el que debemos elegir un separador de
vapor de tipo deflector para nuestra instalación. Nos hemos basado en los catálogos
del fabricante Spirax-Sarco dada su amplia gama de selección y el sencillo método
de selección que proponen.

30
Separadores de vapor

Sea una instalación de vapor cuya caldera de vapor suministra un vapor de 12 bar
de presión y un caudal de 500 kg/h. Se considera también que la sección de paso de
la tubería es de 32 mm, este dato se toma para poder hacer una selección más
exacta de nuestro separador. La sección de paso deberá calcular previamente para
las condiciones de la red de vapor. Este cálculo es ajeno al objetivo del estudio.

La Tabla 3.2 muestra los distintos modelos del fabricante, así como los tamaños de
la sección de paso. Al conocer el diámetro de la red de vapor, podemos hacer una
primera selección; siendo los modelos S2, S12, S5 y S6 los modelos elegidos.

En nuestro ejemplo de selección, hemos supuesto una instalación de vapor común


donde el agua es tratada debidamente en el depósito de alimentación. Por lo que
podemos asegurar que disponemos de un vapor con muy bajo contenido en
oxígeno, gases disueltos y sólidos en suspensión. Entonces podemos considerar el
riesgo de corrosión bajo y descartamos la elección del separador S6 de acero
inoxidable austenítico. Además las condiciones externas se consideran normales.

Tabla 3.2. Modelos del fabricante

A continuación observamos los rangos operativos por presión recomendados por el


fabricante. El separador S12 cumple el requisito de presión de nuestra instalación
de 12 bar. Se elimina de la selección a S2 pues su presión máxima de trabajo para
uso con vapor (PMO en la gráfica) no cumple la presión de trabajo de 12 bar. El
equipo S5 admite nuestras condiciones de presión.

31
Separadores de vapor

Figura 3.8. Gráfica P-T de operación.

Figura 3.9. Gráfica P-T de operación.

Figura 3.10. Gráfica P-T de operación.

Después del análisis por rango operativo de presiones nos han resultado dos
separadores que cumplen perfectamente nuestras exigencias: S12 y S5.

32
Separadores de vapor

En la Figura 3.12 se representa el gráfico de selección que proporciona el fabricante.


Los datos de entrada de presión y caudal de trabajo determinarán la pérdida de
carga según nuestro tamaño.

Figura 3.11. Gráfica de selección

La selección del separador se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Trazar un punto donde la presión de vapor (12 bar) y el caudal (500 kg/h) se
cruzan y trace una línea horizontal a través de este punto A. Cualquier curva de

33
Separadores de vapor

separador que es atravesada por esta línea dentro de la zona sombreada


operará cerca del 100% de eficiencia.
2. Seleccione el separador de tamaño de la línea, es decir, 32 mm en el punto B.

3. La velocidad de línea de cualquier tamaño puede determinarse por la caída de


una línea vertical desde esta intersección. Desde el punto B, esta línea cruza el
eje de velocidad en 18 m/s.

4. Para determinar la caída de presión en el separador, donde la línea vertical,


desde el punto B, cruza la línea C-C, trazar una línea horizontal. Luego colocar
una línea vertical desde el punto A. El punto de intersección, D, es la caída de
presión en el separador.

Técnicamente, podríamos seleccionar para nuestro caso tanto el separador S12


como el S5, es ya una cuestión de coste y de diferencia de pérdida de carga lo que
nos hará decantarnos por uno u otro.

3.6. Instalación operación y mantenimiento


Previamente, durante su selección, se debe haber comprobado que el separador es
capaz de soportar la presión y temperatura del vapor. Se debe proveer de una
válvula de seguridad debidamente dimensionada que prevenga de sobrepresiones.

La presencia de condensados es inherente al propio proceso de uso del vapor y se


produce cuando el vapor entra en contacto con puntos fríos del sistema, tanto a
nivel de tuberías de distribución como en el propio proceso de intercambio de calor
en los puntos de utilización.

El condensado se produce especialmente en los momentos de arranque y paro de la


instalación. Cuando se arranca la instalación y se da paso de vapor hacia la red, ésta
está fría y el vapor en contacto con las tuberías condensa en tanto en cuanto no se
calientan dichas tuberías y se alcanzan las temperaturas de régimen de equilibrio.
Una vez estabilizado el régimen térmico en la instalación, sigue produciéndose
condensación debido a pérdidas térmicas en zonas no aisladas o con mal
aislamiento e incluso, aunque en mucha menor medida, en las zonas aisladas, dado
que los aislamientos no son absolutamente perfectos.

Dicho condensado debe de estar restringido en la red de condensados y es


indeseable en la red de vapor. La razón es obvia, el condensado en el circuito de
vapor, debido a su naturaleza liquida, tiende a ocupar las partes bajas de las
tuberías. Las altas velocidades alcanzadas por el vapor arrastran el condensado

34
Separadores de vapor

produciendo ruido, abrasión, golpes de ariete, etc. Estas razones hacen que sea
necesario evitar el condensado en esta zona de la red de distribución.

Por todo lo expuesto anteriormente será recomendable instalar separadores de


gotas a la salida del generador, pues el golpe de ariete en líneas de distribución
ocurre usualmente cuando se suministra el vapor por primera vez, también es
recomendable la instalación en todos los lugares de la red de distribución de vapor
que sean susceptibles de formación de condensado por pérdida de carga, calor etc.,
tales como líneas de tramos ascendentes, codo, etc. Así mismo es recomendable la
instalación de separadores de gota a la entrada de todos los equipos de intercambio
que utilizan contacto directo con el vapor, para evitar el golpe de ariete y para que
la transferencia sea mucho más eficiente.

Por último hay que señalar que es importante seguir las recomendaciones del
fabricante tanto para la instalación como para el mantenimiento del equipo. Así
mismo es importante incorporar los elementos externos oportunos para estos
equipos tales como: válvulas a la entrada y salida, tubos de entrada y salida del
diámetro oportuno (igual a los orificios de entrada y salida del separador),
purgadores de vapor en la conexión de drenaje y purgadores de aire en la parte
superior del separador, en caso de que estos no vengan integrados en el propio
separador de vapor. Algunos fabricantes recomiendan aislar el separador de vapor
para minimizar las pérdidas térmicas, así como dejar espacio alrededor del
separador para su manipulación y mantenimiento.

A continuación se muestran algunas imágenes con ejemplos de instalación de


separadores de vapor.

Sobre el mantenimiento de un separador podemos decir que para llevarlo a cabo


siempre habrá que esperar a que el equipo esté despresurizado y frío antes de
iniciar cualquier operación de mantenimiento en planta, así como drenar el sistema
en caso de fluidos tóxicos, corrosivos, inflamables o cáusticos.

Las conexiones cerradas deben examinarse periódicamente para comprobar que no


existen fugas. Comprobar el sistema de aislamiento, si existe. Como recipiente a
presión el equipo debe someterse a inspecciones programadas por personal
debidamente cualificado para examinar posibles reducciones de espesor por
corrosión o abrasión, responsable de fijar los intervalos de inspección en función de
la aplicación. Es una buena práctica realizar una inspección al menos visual una vez
al año o en cada parada.

Seguir las instrucciones de mantenimiento de los accesorios asociados al equipo


(purgadores, válvulas de interrupción, válvulas de seguridad, etc.).

35
Separadores de vapor

Separador de vapor

Purgador de
condensado

Figura 3.12. Instalación típica 1.

No existen piezas de repuesto para los separadores. Las reparaciones por el usuario
no se recomiendan ya que es necesario procedimientos y operaciones de soldadura,
así como inspecciones de comprobación que precisan de muy elevada
especialización.

Figura 3.13. Instalación típica 2.

36
Separadores de vapor

Figura 3.14. Instalación típica 3.

3.7. Normativa aplicable


Todos los separadores de vapor deben cumplir la normativa de aplicación en los
“equipos a presión”, dicha normativa viene recogida en los siguientes documentos:

- Real Decreto 2060/2008 que aprueba el Reglamento de Equipos a presión y sus


instrucciones técnicas complementarias.
- Por el Reglamento de Aparatos a Presión, aprobado por el Real Decreto
1244/1979, de 4 de abril, se regularon los aspectos a tener en cuenta en
relación con el diseño, fabricación, reparación, modificación e inspecciones
periódicas de los aparatos sometidos a presión.
- La Comunidad Económica Europea y posteriormente la Unión Europea marcaron
directivas de aplicación sobre determinados equipos o aparatos a presión que
han modificado el Reglamento de Aparatos a Presión aprobado en 1979.
- Real Decreto 473/1988, de 30 de marzo, sobre aparatos a presión.
- La Comunicación de la Comisión de la aplicación de la Directiva 97/23/CE, con la
lista de normas armonizadas y normas auxiliares armonizadas.
- La Directiva 2009/105/CE de Recipientes a presión simple.

37
Separadores de vapor

- El Real Decreto 1495/1991, por el que se dictan las disposiciones de aplicación


de la Directiva 87/404/CEE sobre recipientes a presión simples, su corrección de
erratas.
- El Real Decreto 2486/1994, por el que se modifica el Real Decreto 1495/1991,
sobre recipientes a presión simples.
- RD 769/1999 por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva
del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE, relativa a los equipos a
presión; estableciendo nuevos criterios para el diseño, fabricación y evaluación
de la conformidad.
- Norma UNE-EN 13445.Recipientes a Presión.
- CERAP, Código Español de Recipientes y Aparatos a Presión ordena, recoge,
actualiza y desarrolla los registros aplicables al cálculo, diseño, control,
inspección y construcción de recipientes o depósitos y aparatos a presión, y
cuyo alcance, fundamentalmente, va dirigido a todos los fabricantes de equipos,
entidades de inspección y control y usuario.

38
Estudio de Fabricantes

4 ESTUDIO DE FABRICANTES
4.
4.1. Introducción
La importancia de competir por mejores eficiencias en las redes de transporte de
los procesos industriales ha llevado a los fabricantes a innovar y mejorar los
separadores de vapor. Es por ello que hay una amplia gama de separadores de todo
tipo y con infinidad de posibilidades para adecuarse lo mejor posible a las
necesidades de cada instalación.

En este capítulo se analizan los modelos de los fabricantes más representativos:


Spirax-Sarco, Armstrong, Comeval, Ecotherm, Sotermic (Saidi), TLV. Para cada
fabricante se describen las características más importantes de los diferentes
modelos así como sus parámetros de diseño. A partir de esta información se
analizan los parámetros característicos y ratios con objeto de caracterizar el rango
de funcionamiento, tamaño y peso de estos equipos.

4.2. Spirax-Sarco
A continuación se describen los nueve modelos de Spirax-Sarco

a) Separador modelo S1 (Tabla 4.1, Tabla 4.2, Figura 4.1, Figura 4.2)

Separador vertical del tipo de deflector de fundición nodular, utilizado para eliminar
los líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o gas. La instalación
de camisas de aislamiento incrementa el rendimiento del separador.

Tabla 4.1. Materiales S1

39
Estudio de Fabricantes

Figura 4.1. Separador S1.

Figura 4.2. Rango de operación S1.

Tabla 4.2. Condiciones de diseño S1

40
Estudio de Fabricantes

b) Separador modelo S2 (Tabla 4.3, Tabla 4.4, Figura 4.3, Figura 4.4)

Los S2 son separadores horizontales del tipo deflector de hierro fundido, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. La instalación de camisas de aislamiento incrementa el rendimiento del
separador.

Figura 4.3. Separador S2.

Tabla 4.3. Materiales S2

41
Estudio de Fabricantes

Figura 4.4. Rango de operación S2

Tabla 4.4. Condiciones de diseño S2

c) Separador modelo S3 (Tabla 4.5, Tabla 4.6, Figura 4.5, Figura 4.6)

Los S3 son separadores horizontales del tipo deflector de hierro fundido, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. La instalación de camisas de aislamiento incrementa el rendimiento del
separador. Se diferencian del modelo S2, en que el S3 tiene conexión bridada y el S2
roscada.

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.5. Separador S3.

Tabla 4.5. Materiales S3

Figura 4.6. Rango de operación S3

43
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.6. Condiciones de diseño S3

d) Separador modelo S5 (Tabla 4.7, Tabla 4.8, Figura 4.7, Figura 4.8)

Los S5 son separadores verticales del tipo deflector de acero al carbono, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. Dispone de una conexión bridada.

Figura 4.7. Separador S5

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Estudio de Fabricantes

Tabla 4.7. Materiales S5

Figura 4.8. Rango de operación S5

Tabla 4.8. Condiciones de diseño S5

45
Estudio de Fabricantes

e) Separador modelo S6 (Tabla 4.9, Tabla 4.10, Figura 4.9, Figura 4.10)

Los S6 son separadores verticales del tipo deflector de acero inoxidable austenítico,
utilizados para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire
comprimido o gas. Dispone de dos versiones una de conexión bridada y otra de
conexión roscada.

Figura 4.9. Separador S6

Tabla 4.9. Materiales S6

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.10. Rango de operación S6

Tabla 4.10. Condiciones de diseño S6

f) Separador modelo S7 (Tabla 4.11, Figura 4.11)

Los S7 son separadores verticales del tipo deflector de acero al carbono, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. Dispone de una de conexión bridada.

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.11. Separador S7

Tabla 4.11. Condiciones de diseño S7

g) Separador modelo S8 (Tabla 4.12, Figura 4.12)

Los S8 son separadores verticales del tipo deflector de acero inoxidable, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. Dispone de una de conexión bridada.

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.12. Separador S8

Tabla 4.12. Condiciones de diseño S8

h) Separador modelo S12 (Tabla 4.13, Tabla 4.14, Figura 4.13, Figura 4.14)

Los S12 son separadores horizontales del tipo deflector de fundición nodular,
utilizados para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire
comprimido o gas. La instalación de camisas de aislamiento incrementa el
rendimiento del separador. Se trata de un modelo con conexiones roscadas.

49
Estudio de Fabricantes

Figura 4.13. Separador S12.

Tabla 4.13. Materiales S12

Figura 4.14. Rango de operación S12

50
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.14. Condiciones de diseño S12

i) Separador modelo S13 (Tabla 4.15, Tabla 4.16, Figura 4.15, Figura 4.16)

Los S13 son separadores horizontales del tipo deflector de hierro fundido, utilizados
para la eliminación de líquidos arrastrados en sistemas de vapor, aire comprimido o
gas. La instalación de camisas de aislamiento incrementa el rendimiento del
separador. Se diferencian del modelo S12, en que el S13 tiene conexión bridada y el
S12 roscada.

Figura 4.15. Separador S13.

51
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.15. Materiales S13

Figura 4.16. Rango de operación S13

Tabla 4.16. Condiciones de diseño S13

52
Estudio de Fabricantes

4.3. Armstrong
Son separadores verticales de tipo ciclónico. El fabricante dispone de 4 modelos de
este tipo de la serie DS: DS1, DS2, DS3 y DS4 (Tabla 4.17, Tabla 4.18, Figura 4.17)

Figura 4.17. Separadores serie DS

Tabla 4.17. Dimensiones y pesos DS

53
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.18. Especificaciones y materiales DS

4.4. Comeval
Separadores de la serie Datro. Son separadores verticales de tipo ciclónico. El
fabricante dispone de varios modelos, tanto bridado como roscado, y de acero al
carbono. (Tabla 4.19, Tabla 4.20, Figura 4.18)

Figura 4.18. Separadores serie Datro.

54
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.19. Dimensiones y pesos Datro

Tabla 4.20. Condiciones de diseño Datro

4.5. Ecotherm
Separadores verticales de tipo deflector de la serie ESS. La serie dispone de varios
modelos con conexión bridada. Son separadores verticales de tipo deflector. (Tabla
4.21, Figura 4.19)

55
Estudio de Fabricantes

Figura 4.19. Separadores serie EES

Tabla 4.21. Características técnicas EES

4.6. Sotermic (Saidi)


Son separadores verticales de tipo ciclónico. Dispone de varios modelos con
conexión bridada.

a) Separador modelo S16S, fabricado en hierro fundido (Figura 4.20, Tabla 4.21)
b) Separador modelo S25S, fabricado en acero al carbono (Figura 4.22, Tabla 4.22)
c) Separador modelo S10S, fabricado en acero inoxidable (Figura 4.22, Tabla 4.23)

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.20. Separador S16S.

Tabla 4.22. Características técnicas. Separador S16S

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.21. Separador S25S.

Tabla 4.23. Características técnicas. Separador S25S

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Estudio de Fabricantes

Figura 4.22. Separador S10S.

Tabla 4.24. Características técnicas. Separador S10S

4.7. TLV
Dispone de varios modelos de separadores verticales de tipo ciclónico, con
conexiones tanto bridadas como soldadas.

a) Separador modelo DC7 (Figura 4.23, Tabla 4.25, Tabla 4.26)

Fabricado en acero inoxidable. Algunos separadores del fabricante TLV llevan


incorporados el purgador de vapor, aunque estos no serán objeto de estudio.

b) Separador modelo SF1 (Figura 4.24, Tabla 4.27, Tabla 4.28)

Dicho modelo está fabricado en acero inoxidable, lleva incorporado un filtro.

59
Estudio de Fabricantes

Figura 4.23. Separador DC7

Tabla 4.25. Dimensiones y pesos DC7

60
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.26. Rango de operación DC7

Figura 4.24. Separador SF1

61
Estudio de Fabricantes

Tabla 4.27. Dimensiones y pesos SF1

*Nota: Screwed/Socket=Roscado/Soldado; Flanged=Bridado.

Tabla 4.28. Rango de operación SF1

62
Estudio de Fabricantes

4.8. Parámetros característicos.


Para visualizar los distintos parámetros, se ha creado una tabla Excel donde hemos
organizado los separadores según fabricante y modelo. Y en vista a ello hemos
decidido analizar algunos parámetros característicos mediante distintas gráficas.

Una vez separados por fabricante, analizamos de cada modelo según su:

- Tipo: Si se trata de un separador ciclónico, deflector o coalescencia. Los


fabricantes estudiados se centran en los tipos deflector y ciclónico.
- Presión máxima admisible y temperatura máxima admisible (PMA y TMA):
Rango capaz de soportar el material de los separadores sin sufrir desperfectos ni
ver dañado su correcto funcionamiento.
- Presión máxima de operación y temperatura máxima de operación (PMO y
TMO): Son las condiciones de diseño del separador. Se debe operar siempre
dentro de estos límites.
- Caudal de vapor medio [kg/h]: Caudal medio de vapor que el separador es capaz
de mover.
- Peso: Masa del separador.
- Volumen: Volumen de agua que es capaz de mover el separador.
- Diámetro del orificio de entrada: entrada del vapor al separador.
- Diámetro del orificio de drenaje: salida del condensado, normalmente se drena
en la zona baja del separador.
- Tipo de conexión: roscada o bridada a las tuberías de la red.

Algo a tener en cuenta a la hora de obtener los datos de los fabricantes es que la
presión varía mucho cuando se trata de una conexión bridada o roscada, si se trata
de una conexión bridada la presión de trabajo será mucho menor. Además existen
diversos modelos de bridas, así pues nosotros hemos optado por elegir las bridas de
mayor resistencia (PN40/ASME300) o en su defecto la brida usada por el fabricante
para el cálculo de sus condiciones de diseño.

4.9. Análisis de los parámetros característicos.


En este apartado vamos a estudiar algunos de los parámetros característicos
expuestos en el anterior apartado, tales como, la PMA vs la TMA; la PMO vs la TMO;
el caudal medio vs el peso; el caudal medio vs el diámetro de drenaje; el caudal
medio vs la PMO y por último el peso vs la PMO. En la Figura 4.25 se representa

63
Estudio de Fabricantes

PMA frente a la TMA. Claramente se observa cómo al aumentar la presión aumenta


la temperatura, esto se debe a que nuestro fluido de trabajo es el vapor. En la
siguiente gráfica se observa el diagrama de fases del agua donde podemos ver
como en la zona de vapor al variar la temperatura, varia directamente la presión.

Figura 4.25. Diagrama de fases del agua

Figura 4.26. Gráfica PMA-TMA

64
Estudio de Fabricantes

En la Figura 4.27 se representa PMO frente a la TMO. Se observa, como en el caso


anterior, que al aumentar la presión aumenta la temperatura del vapor. Se aplica la
misma explicación que en la gráfica anterior.

En la Figura 4.28 se representa el caudal medio frente al peso, observándose que a


un mayor peso del separador consigue mover mayor caudal, esto es casi inmediato
dado que para un separador de mayor tamaño (peso y volumen) se consigue mover
mayor caudal.

Figura 4.27. Gráfica PMO-TMO

Figura 4.28. Gráfica Caudal medio-Peso

65
Estudio de Fabricantes

Continuamos con la representación del caudal medio frente al diámetro de drenaje.


Se observa claramente que a mayor caudal de vapor, mayor será la cantidad de
gotas de agua en suspensión que contendrá el flujo de vapor, por tanto, se formará
mayor condensado con lo que tendremos que drenar mayor cantidad, lo que se
consigue con un mayor diámetro de drenaje.

Figura 4.29. Gráfica Caudal medio-Diámetro drenaje

En la Figura 4.30 se representa el caudal medio frente a la presión máxima de


operación, limitando los diámetros de entrada hasta 100 mm. No se observa un
comportamiento claro del caudal frente a la presión máxima. Si se representa solo
un fabricante (Armstrong) para un mismo separador con dos bridas que soportan
presiones distintas, se observa (Figura 4.31) como al aumentar la presión aumenta
el caudal, debido fundamentalmente a que al aumentar la presión disminuye el
volumen específico del vapor y por tanto aumenta la cantidad de vapor que se
mueve por unidad de masa para un diámetro de entrada dado.

Por último, se analiza el peso frente a la presión máxima de operación, eligiendo


únicamente los separadores de acero con conexiones roscadas para que no haya
diferencia de materiales y para que la conexión bridada no añada un peso extra al
separador. En la Figura 4.32 se observa cómo al aumentar la presión, aumenta el
peso del separador al ser necesario un mayor espesor en las paredes del separador.

66
Estudio de Fabricantes

Figura 4.30. Gráfica Caudal medio-PMO

Figura 4.31. Gráfica Caudal medio-PMO. Armstrong

67
Estudio de Fabricantes

Figura 4.32. Gráfica Peso-PMO.

68
Resumen y Conclusiones

5 RESUMEN Y CONCLUSIONES
Resumiendo nuestro trabajo, hemos visto que el separador de vapor es un
elemento muy importante en las instalaciones de vapor ya que su objetivo principal
es aumentar la calidad del vapor, es decir, reducir su contenido en humedad
(condensado). Esto es necesario puesto que la caldera de vapor no produce vapor
seco sino vapor húmedo. El producir vapor lo más seco posible nos reporta los
siguientes beneficios:

- Aumenta la eficacia térmica del sistema, puesto que el vapor se encuentra más
seco.
- Disminuye la erosión que provocan las partículas de agua que viajan en el vapor.
- Se reduce la posibilidad de que haya un golpe de ariete, puesto que se retira el
condensado previamente.
- Reduce el consumo de las bombas y aumenta su vida útil. Esto se debe a que el
condensado es más complicado de transportar dada su viscosidad con respecto
a la del vapor.
- Mayor aprovechamiento energético puesto que el condensado que se separa es
recogido en los purgadores de vapor para recuperar su energía en un tanque
flash o en un desgasificador.

Posteriormente, se han estudiado los diferentes tipos de separadores, definiendo el


principio físico de funcionamiento y las ecuaciones básicas que regulan su
comportamiento. Hemos estudiado las causas por las que se lleva a cabo la
separación de las partículas de condensado del vapor, para ello hemos hablado del
movimiento y de las fuerzas que actúan en una partícula que se mueve a través de
un fluido o gas como puede ser el vapor, posteriormente se particularizó dichas
fuerzas y movimientos para el caso de los separadores mecánicos, y por último se
concretó todo ello para la separación del tipo centrífuga.

Seguidamente, hemos clasificado los distintos tipos de separadores según su forma


y sus componentes de separación; hemos hablado de los elementos que lo
componen. También hemos visto que necesitamos el caudal y la presión del vapor
para poder seleccionar el tamaño de nuestro separador, sin olvidar que
dependiendo de nuestras necesidades necesitaremos un tipo de separador u otro.

69
Resumen y Conclusiones

No hay que olvidar que nuestro separador soporte las condiciones de temperatura y
presión de trabajo. Debido a las consecuencias negativas de la presencia de
condensado en la red de vapor (ruido, erosión, golpes de ariete,…) es importante
ubicar los separadores en la mejor situación, tal como, a la salida del generador,
líneas de tramos ascendentes, codos, entrada a equipos de intercambio directo con
el vapor, etc… Para acabar este capítulo hay que señalar que es importante seguir
las recomendaciones del fabricante tanto para la instalación como para el
mantenimiento del equipo. Así mismo es importante incorporar los elementos
externos oportunos para estos equipos tales como: válvulas a la entrada y salida,
tubos de entrada y salida del diámetro oportuno (igual a los orificios de entrada y
salida del separador), purgadores de vapor en la conexión de drenaje y purgadores
de aire en la parte superior del separador, en caso de que estos no vengan
integrados en el propio separador de vapor.

Por último para acabar nuestro trabajo, hemos analizado los parámetros
característicos (PMA, TMA, Peso, Caudal,…). Centrándonos en 6 fabricantes con un
total de 20 modelos, identificando las variables más representativas y estudiando su
rango de variación.

Para concluir este último apartado, se resume en la Tabla 5.1 el rango de valores
típico de los parámetros característicos de los separadores de vapor así como su
promedio. Se observa, tal y como se vio en el apartado 3.4, que el rango de
temperaturas y presiones (PMA/TMA; PMO/TMO) es mayor en el tipo deflector que
en el ciclónico. También podemos concluir que el caudal del vapor máximo que es
capaz de mover un separador de tipo ciclónico es mayor que el del tipo deflector
(49.157 kg/h frente a 32.000 kg/h). Se puede ver que el peso del tipo deflector es
mayor que el del tipo ciclónico (para el mismo material: acero al carbono, por
ejemplo), esto se debe a la complejidad de elementos internos del tipo deflector es
mayor que la del tipo ciclónico (mayor peso debido al peso del baffle).

Podemos decir que de los separadores estudiados un 55,5% son del tipo ciclónico y
un 44,5% del tipo deflector; sólo un 23,6% de los separadores estudiados eran con
conexión roscada frente al 76,4% con conexión bridada; el 71,2% de los fabricantes
estudiados ofrecían separadores de acero al carbono y de fundición de hierro, salvo
algunos fabricantes como es el caso de Spirax-Sarco, TLV y Sotermic que ofrecían
separadores de acero inoxidable.

70
Resumen y Conclusiones

Deflector Ciclónico
Tº máxima admisible (ºC) RANGO 184 - 425 185 - 343
PROMEDIO 346,41 255,72
Presión máxima admisible (bar) RANGO 16 - 50 10 – 40
PROMEDIO 34,67 22,91
Tº máxima de operación (ºC) RANGO 184 - 425 185 - 300
PROMEDIO 290,42 258,77
Presión máxima de operación RANGO 10 – 41,4 10 – 40
(bar) PROMEDIO 22,77 27,78
Caudal de vapor medio (kg/h) RANGO 80 - 32000 55 – 49157,5
PROMEDIO 3354,17 3751,20
Peso (kg) RANGO 2,7 - 971 1,7 - 685
PROMEDIO 110,91 61,27
Volumen (l) RANGO 0,53 - 660 2 - 400
PROMEDIO 63,26 38,94
Diámetro de entrada (mm) RANGO 15 – 350 15 – 300
PROMEDIO 90,67 67,26
Diámetro drenaje (“) RANGO ½-2 ½ - 2-1/2
PROMEDIO 1 8/9

Tabla 5.1. Rangos de parámetros característicos.

71
Referencias

REFERENCIAS

Spirax-Sarco. ”Module 12.5 - Separators”. En: The Steam and Condensate Loop. p.
12.5.2; p. 12.5.3 – 12.5.4; p. 12.5.6

Warren L.McCabe -Julian C.Smith-Peter Harriot. Operaciones básicas de ingeniería


química. McGraw-Hill Interamericana, 2011. p. 161 – 166; p.987 – 1050

Boletín técnico “La llave”. Separadores de vapor. Disponible en: http://www.leer-


mas.com/lallave/news3/info2.php.

Vaportec. Instalación de separadores de vapor. Disponible en:


http://www.vaportec.com.ve/productos/separador-de-humedad/instalacion-tipica-
separador-de-humedad

TLV. Productos. Separadores ciclónicos(sin trampa). [Consulta: 5/02/2015].


Disponible en: http://www.tlv.com/global_pdf/tii/e-dc700-hp.pdf

http://www.tlv.com/global_pdf/manpm/65333-egf.pdf

Comeval . Separadores centrífugos. [Consulta: 5/02/2015]. Disponible en:


http://www.comeval.es/pdf/cat_tec/separadores/comeval_separadores.pdf

Spirax-Sarco. Productos. Separadores y camisas aislantes. [Consulta: 5/02/2015].


Disponible en:
http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/Separadores_S1_fund
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http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/Separador_de_hierro
_fundido_S2_(Roscado)-Hoja_T%C3%A9cnica.pdf

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_fundido_S3_(Bridas)-Hoja_T%C3%A9cnica.pdf

http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/Separador_en_acero_
al_carbono_S5-Hoja_T%C3%A9cnica.pdf

http://www.spiraxsarco.com/global/es/Products/Documents/Separador_en_acero_
inoxidable_austen%C3%ADtico_S6-Hoja_T%C3%A9cnica.pdf

72
Referencias

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%C3%B3n_nodular_S12_conexiones_roscadas-Hoja_T%C3%A9cnica.pdf

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Disponible en:

https://www.armstronginternational.com/es/in-line-separators-ds-series

73
ANEXO

ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
Spirax-Sarco S1 Deflector 16 300 13,8 200 2,7 0,53 15 1/2
Spirax-Sarco S1 Deflector 16 300 13,8 200 4,2 1,13 20 1/2
Spirax-Sarco S1 Deflector 16 300 13,8 200 8,1 3,15 25 1/2
Spirax-Sarco S2 Deflector 16 184 10 184 9,6 1,5 32 1/2
Spirax-Sarco S2 Deflector 16 184 10 184 9,6 1,5 40 1/2
Spirax-Sarco S2 Deflector 16 184 10 184 19 3,2 50 1/2
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 14 1,6 40 1/2
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 25,4 3,2 50 1/2
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 36,7 4,6 65 3/4
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 44,9 6,5 80 1
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 74,8 13,5 100 1
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 177,8 38,5 125 1
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 181,4 42,5 150 1
Spirax-Sarco S3 Deflector 16 184 10 184 254 68 200 1 1/2
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 125 5,8 0,71 15 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 300 6,8 0,9 20 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 350 11,9 2,83 25 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 750 15,9 4,15 32 1

74
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 750 22 6,93 40 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 1500 23,9 7,74 50 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 125 7,4 0,72 15 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 300 9,1 0,92 20 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 350 14,8 2,86 25 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 750 18,6 4,19 32 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 750 25,5 7 40 1
Spirax-Sarco S5 Deflector 50 425 41,4 425 1500 29,1 7,88 50 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 125 5,8 0,71 15 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 300 6,8 0,9 20 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 350 11,9 2,83 25 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 750 15,9 4,15 32 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 750 22 6,93 40 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 34,1 425 1500 23,9 7,74 50 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 125 7,4 0,72 15 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 300 9,1 0,92 20 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 350 14,8 2,86 25 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 750 18,6 4,19 32 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 750 25,5 7 40 1
Spirax-Sarco S6 Deflector 50 425 27,9 425 1500 29,1 7,88 50 1
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 1500 47 18 65 1
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 3500 64 32 80 1
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 6000 88 52 100 2
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 7500 120 66 125 2
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 7500 185 95 150 2

75
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 315 185 200 2
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 593 357 250 2
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 676 400 300 2
Spirax-Sarco S7 Deflector 25 225 971 660 350 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 1500 38 14 65 1
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 3500 58 31 80 1
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 6000 83 48 100 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 7500 118 66 125 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 7500 154 110 150 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 292 223 200 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 440 376 250 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 564 415 300 2
Spirax-Sarco S8 Deflector 25 225 735 623 350 2
Spirax-Sarco S12 Deflector 25 350 21,3 350 9 1,5 32 1/2
Spirax-Sarco S12 Deflector 25 350 21,3 350 9 1,5 40 1/2
Spirax-Sarco S12 Deflector 25 350 21,3 350 17 3,2 50 1/2
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 14 1,6 40 1/2
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 25 3,2 50 1/2
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 28 4,6 65 3/4
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 36 6,5 80 1
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 60 13,5 100 1
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 128 38,5 125 1
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 130 42,5 150 1
Spirax-Sarco S13 Deflector 25 350 21,3 350 190 68 200 1 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 130 3,4 15 1/2

76
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 210 3,4 20 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 315 5,3 25 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 1045 6,5 40 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 1325 15 50 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 130 5 15 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 210 5,6 20 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 315 8,1 25 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 1045 11 40 1/2
TLV DC7 Ciclónico 25 300 25 300 1325 22 50 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 55 4,5 15 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 110 4,5 20 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 165 6 25 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 445 11 40 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 675 22 50 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 55 5,6 15 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 110 5,9 20 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 165 8 25 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 445 15 40 1/2
TLV SF1 Ciclónico 10 185 10 185 675 28 50 1/2
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 132,5 7,3 15 3/4
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 231,5 7,3 20 3/4
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 375,5 7,3 25 3/4
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 650,5 12,7 32 1
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 884,5 12,7 40 1
Armstrong DS-1 Ciclónico 20 221 20 1458,5 20,5 50 1

77
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
DS-2
Armstrong Ciclónico 13 221 1458,5 20,5 65 1
(150)
DS-2
Armstrong Ciclónico 13 221 2252,5 35 80 1 1/4
(150)
DS-2
Armstrong Ciclónico 13 221 3878,5 45 100 1 1/4
(150)
DS-2
Armstrong Ciclónico 20 221 2081 35 65 1
(300)
DS-2
Armstrong Ciclónico 20 221 3213,5 45 80 1 1/4
(300)
DS-2
Armstrong Ciclónico 20 221 5533 65 100 1 1/4
(300)
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 132,5 12,7 15 1
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 231,5 12,7 20 1
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 375,5 13,6 25 1
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 650,5 14,5 32 1
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 884,5 20,9 40 1
Armstrong DS-3 Ciclónico 20 343 1458,5 23,1 50 1
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 73 13,6 15 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 127,5 13,6 20 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 207 15 25 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 358,5 15,9 32 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 488 22,7 40 1
(150)

78
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 804,5 24,9 50 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 1147,5 45,4 65 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 1772 63,5 80 1
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 3051 88,4 100 1 1/2
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 6924,5 159 150 1 1/2
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 11990,5 215 200 2
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 18899,5 354 250 2
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 10 232 27107,5 426 300 2 1/2
(150)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 132,5 14,5 15 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 231,5 14,5 20 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 375,5 15,9 25 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 650,5 16,8 32 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 884,5 25,4 40 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 1458,5 26,8 50 1
(300)

79
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 2081 49,9 65 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 3213,5 68 80 1
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 5533 99,8 100 1 1/2
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 12557,5 172 150 1 1/2
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 21744 278 200 2
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 34273,5 535 250 2
(300)
DS-4
Armstrong Ciclónico 34 343 49157,5 685 300 2 1/2
(300)
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 6 2,1 15 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 8 2,4 20 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 9 3 25 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 15 5 32 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 16 5,8 40 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 22 10,4 50 1/2
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 35 18 65 3/4
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 41 23 80 3/4
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 62 35 100 3/4
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 87 55 125 1
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 158 74 150 1
Comeval Datro Ciclónico 40 200 40 200 183 109,3 200 1
Ecotherm ESS-1 Deflector 10 200 80 15 1/2

80
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
Ecotherm ESS-2 Deflector 10 200 160 20 1/2
Ecotherm ESS-3 Deflector 10 200 230 25 1/2
Ecotherm ESS-4 Deflector 10 200 330 32 1/2
Ecotherm ESS-5 Deflector 10 200 600 40 1/2
Ecotherm ESS-6 Deflector 10 200 900 50 1/2
Ecotherm ESS-7 Deflector 10 200 1400 65 1
Ecotherm ESS-8 Deflector 10 200 2400 80 1
Ecotherm ESS-9 Deflector 10 200 3800 100 1
Ecotherm ESS-10 Deflector 10 200 5000 125 1
Ecotherm ESS-11 Deflector 10 200 8000 150 1
Ecotherm ESS-12 Deflector 10 200 17000 200 1
Ecotherm ESS-13 Deflector 10 200 22000 250 1
Ecotherm ESS-14 Deflector 10 200 32000 300 1
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 5 2 15 1/2
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 6 2,5 20 1/2
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 7 3 25 1/2
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 12 5 32 1/2
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 13,8 5,7 40 1/2
Sotermic S16S Ciclónico 32 300 19,5 10,5 50 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 5 2 15 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 6 2,5 20 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 7 3 25 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 12 5 32 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 13,8 5,7 40 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 19,5 10,5 50 1/2

81
ANEXO

FABRICANTE MODELO TIPO PMA(bar) TMA(ºC) PMO(bar) TMO(ºC) CAUDAL MEDIO(kg/h) PESO(kg) VOLUMEN(l) D_entrada(mm) D_drenaje(")
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 32 18,5 65 3/4
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 38 25 80 3/4
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 57 35,4 100 3/4
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 81,5 50 125 1
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 153 75 150 1
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 195 140 200 1
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 321 280 250 1 1/2
Sotermic S25S Ciclónico 32 300 465 400 300 1 1/2
Sotermic S10S Ciclónico 32 300 1,7 2,39 15 1
Sotermic S10S Ciclónico 32 300 1,7 2,42 20 1
Sotermic S10S Ciclónico 32 300 1,9 2,45 25 1
Sotermic S10S Ciclónico 32 300 3,7 4,64 40 1
Sotermic S10S Ciclónico 32 300 3,9 4,81 50 1

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